6.- PROCESO DE ACERACIÓN EN HORNO BOF.

6.1- INTRODUCCIÓN. La tarea fundamental que se lleva a cabo en el horno o convertidor BOF es
la de convertir arrabio de alto horno en acero. El horno BOF es una unidad de producción que se
utiliza para la fabricación masiva de acero tipo grado común básicamente, y dándole importancia
primordial a una alta productividad del proceso.
Generalidades del proceso.
Las iníciales del proceso pueden variar dependiendo de un país a otro, siendo las principales
denominaciones BOF (Basic Oxygen Furnace), BOP (Basic oxygen process), BOS (Basic oxygen
steelmaking), LD (Linz Donawitz) y de las cuales la primera de ellas es la más ampliamente
utilizada. La razón de estas denominaciones es basa en el hecho de que por un lado se trata de un
proceso básico, que contiene una escoria básica con un exceso de óxido de calcio (CaO) no
neutralizado; y por el otro lado se trata también de un proceso al oxígeno, que utiliza la inyección
de oxígeno mediante lanza refrigerada con agua por la parte superior del convertidor para llevar a
cabo la oxidación selectiva de silicio, manganeso, carbono y fósforo. Debido a esta última
condición, el proceso es autógeno ya que las reacciones de oxidación que se realizan son
exotérmicas, provocando incluso un exceso de calor que permite incluir un 30% de chatarra en la
carga inicial.
6.2- Descripción de una acería BOF.
El conjunto de una acería BOF, cuenta con las siguientes naves: a).-Nave de materias primas y
auxiliares, b).-Nave de chatarra).-De Convertidores y d).- De Colada.
 El BOF es un convertidor de acero en forma de barril, recubierto de refractario básico (magnesita,
dolomita, magnesita-dolomita y su consumo de refractario son de 1.5 a 2 por t/a. Aparte del
convertidor, otros elementos importantes de la nave de convertidores son: Los apoyos donde
descansa el convertidor. La lanza para la inyección de oxígeno, el sistema de basculación.
Los depósitos de almacenamiento de materias primas auxiliares, el sistema de extracción
de gases y el cuarto de control.(fig.6.2).El conjunto de dispositivos para alimentar de oxígeno
por la boca, incluidos la tobera, así como la de reserva y los mecanismos de giro y elevaciones una
instalación compleja. Así, la masa de la tobera de un convertidor de gran capacidad, pesa aprox.
1.5- ton. con un diámetro de 20-30cm. y una altura de cerca de 25 mts, y por donde se inyectan
aproximadamente de 500 a 600 m 3/t de acero. La materia prima que utiliza el convertidor para
producir el acero es arrabio en 70%-75%(producto del alto horno) y chatarra con un 25-30%
además de los fundentes. El BOF puede bascular 180 grados desde su posición vertical, lo cual le
permite descargar el acero por la piquera o agujero de colada que se encuentra a un costado del
convertidor, y también descargar la escoria por la boca del mismo pero girando en sentido
contrario casi 240 grados.(fig. 6.3).

El oxígeno gaseoso se inyecta a velocidad supersónica por la boca del convertidor y a través de una
lanza enfriada con agua. La instalación cuenta con planta para la producción del oxígeno, depósitos o
tolvas para el almacenamiento de materiales auxiliares, equipo de extracción de gases y caseta de
mando.
6.3- Ruta de operación del proceso
El ciclo de una colada en el BOF, se inicia con la preparación del convertidor para posteriormente
cargarlo con chatarra y arrabio líquido; una vez introducida la carga, se cierra el sistema de salida
de gases, para bajar la lanza e iniciar la inyección de oxígeno gaseoso. La cal o caliza se añade
antes de iniciar el soplo; los fundentes y refrigerantes se añaden según lo vaya requiriendo el
proceso. Una vez que se ha alcanzado el análisis deseado se vacía el acero en una olla, se
elimina la escoria, y el convertidor queda listo nuevamente para repetir el ciclo (fig.6.3). Las
ferroaleaciones finales se añaden en la olla.
El tiempo de vaciada a vaciada es de 40 minutos aproximadamente, distribuido de la siguiente
manera:

Carga de arrabio y chatarra 3 minutos

Inyección de oxígeno 19 minutos
Muestreo y análisis 4 minutos
Vaciado 4 minutos
Desescoriado y preparación 4 minutos

Total 34 minutos
6. 4- MATERIA PRIMA Y OPERACIÓN DEL BOF
6.4.1-Carga
Las materias primas utilizadas en el BOF son: Arrabio, chatarra, cal, fundentes y ferroaleaciones.

1) ARRABIO
El arrabio desde que sale del alto horno hasta que llega al convertidor BOF pasa por la
siguiente secuencia de carga: del alto horno el arrabio pasa a un carro transportador
denominado torpedo o carrotermo, el cual a su vez lo transfiere a un tanque mezclador cuyo
objetivo es el eliminar las fluctuaciones de análisis químico y temperatura, conservar el
arrabio líquido y evitar problemas de abastecimiento de arrabio a los BOF; finalmente del
tanque mezclador, el arrabio pasa a la olla de carga donde se realiza la desulfuración
externa, y de esta olla se carga al convertidor BOF. El tiempo de carga promedio que puede
transcurrir desde que el arrabio sale del alto horno hasta que llega al convertidor BOF es de
3 horas aproximadamente con una caída de temperatura de 130 - 1500°C.

2) CHATARRA
La chatarra es transportada generalmente por ferrovia y cargada magnéticamente en cestas
diseñadas para carga del BOF; en este proceso la chatarra no requiere preparación previa.
La chatarra representa del 20 al 30 % de la carga metálica, utilizándose como refrigerante
del exceso de calor que aportan las reacciones de oxidación durante el proceso.
3) CAL.-
La cal ( CaO) se utiliza con los mismos objetivos que en et proceso de aceraci ón en HEA, es
decir se usa como fundente y escorificante, para ayudar a eliminar fósforo y azufre.

4) ESPATOFLUOR.-
E! espatofluor( CaF2) también tiene una función similar en el proceso BOF y en el proceso HEA, es
decir se utiliza para mejorar las propiedades de la escoria, aumenta la fluidez de la escoria y ayuda
a fundir la cal.

5) FERROALEACIONES.-
Las ferroaleaciones en el proceso de aceración BOF son utilizadas para ajustar la composición
final del acero.

6.4.2- SOPLO
La etapa del soplo en el proceso de aceración BOF es una etapa equivalente a la fusión en el
HEA, aunque en el caso del BOF el soplo se realiza simultáneamente a la afinación. En función de
la altura a la que se encuentre inyectando la lanza. el soplo se clasifica en soplo suave y soplo
duro, (lanza alta=soplo suave). Desde el punto de vista práctico durante el soplo se oxidan
inicialmente el Silicio, Manganeso y Fierro; Cuando el Silicio tiende a su eliminación casi total, se
empieza a eliminar el carbono rápidamente; el fósforo y azufre comienzan a ser eliminados
después de la primera etapa de afinación. Cuando el contenido de carbono es menor de 0.35% la
velocidad de eliminación de CO es lenta y se dificulta disminuir aun más el contenido de carbono.
El oxígeno gaseoso se inyecta en el convertidor BOF a una velocidad supersónica de
aproximadamente dos veces la velocidad del sonido. Mediante esta alta velocidad de jet de
oxígeno o chorro de oxígeno, se obtienen las siguientes ventajas: Excelente mezclado del baño,
Generación de gotas metálicas, Excelente cinética de reacción, Excelente penetración del
oxígeno.

Comportamiento de los elementos en el BOF

 Reacciones de oxidación en BOF

6.4.3- AFINACIÓN.- El período de afinación en el proceso BOF se divide en tres etapas:

ETAPA I
Se lleva a cabo en esta etapa la oxidación del silicio, manganeso y hierro. (fig.6.4).AI inicio el Si0 2,
MnO y FeO se van a la escoria formando una escoria acida, la cual cuando se disuelve la cal (CaO) se
convierte en escoria básica, iniciando la eliminación de fósforo. La oxidación del carbono empieza a
predominar al final de esta etapa, es decir la descarburización es baja debido a problemas de
nucleación de monóxido de carbono (CO).Durante esta etapa, aumenta la temperatura de la escoria
con lo cual se hace más fluida, se forman las gotas metálicas debido al jet de oxígeno e igualmente se
inicia la formación de la emulsión que es una mezcla de escoria, gotas metálicas y burbujas de
monóxido de carbono.
ETAPA II
Al final de la etapa I y comienzo de la etapa II aumenta el volumen de monóxido de carbono. La
emulsión se desarrolla completamente durante esta etapa. Casi el total de oxígeno que se inyecta
reacciona con el carbono, lo cual produce una rápida eliminación de este elemento. Las gotas
metálicas entran en contacto con la escoria, no hay problemas de nucleación de CO, con lo cual se
forma la emulsión rápidamente.
Hasta el 60% de la carga se encuentra como gotas de 1 milímetro de diámetro o menos; las gotas
están más refinadas que el baño, por su mayor superficie de contacto, siendo su tiempo de residencia
de dos minutos aproximadamente. El excelente contacto escoria-metal que se propicia en esta etapa
favorece enormemente la eliminación de fósforo.
ETAPA III
Durante esta etapa la velocidad de eliminación de carbono disminuye, debido entre otras cosas, a que
el gradiente de concentración para difusión de carbono disminuye. De hecho, cuando el baño alcanza
un contenido de carbono de 0.35% sucede que: la velocidad de inyección de oxígeno es mayor que la
velocidad de transferencia de carbono al sitio de reacción, la velocidad de producción de monóxido de
carbono disminuye, la emulsión se colapsa, la oxidación del hierro aumenta, la producción de bióxido
de carbono aumenta, y se produce una reversión del manganeso.

CONTROL DEL BOF

Los principales parámetros a controlar en el proceso de aceración en BOF son: la temperatura del
baño (arrabio más chatarra), el peso del baño, el contenido de Silicio, contenido de carbono y
contenido de azufre. El control o seguimiento de estos parámetros se hace a su vez mediante un buen
control de las materias primas que entran en juego en el proceso como son: arrabio, chatarra, cal,
oxígeno y refrigerantes. La elección de pesos de arrabio, chatarra, cal, etc., se hacen en función del
acero requerido.
Los modelos estáticos asumen que el proceso debe ser reproducible y predecible y que si se opera en
forma rutinaria solo requiere control de la carga. El control de la carga tiene influencia directa en el
acero producido, ya que el peso del arrabio, más el peso de la suma de los tipos de chatarra, menos
las pérdidas, es el peso final del acero.

Cuando uno de los parámetros anteriormente mencionados, se sale de la especificación requerida

el control por medio del modelo estático ordena la acción correctiva de la siguiente forma:

1) Temperatura
Cuando la temperatura es demasiado alta se ordena añadir refrigerante (Chatarra), Cuando la
temperatura es demasiado baja se requiere resoplar con la posible pérdida extra de carbono y
posible oxidación de hierro. En cualquier caso cuando la temperatura se requiere ajustar se tiene
una pérdida de tiempo.

2).- Carbón
Cuando el carbono es demasiado alto se requiere resoplar hasta alcanzar el nivel de carbono deseado, lo
cual disminuye la productividad por el tiempo que se utiliza para ello.

VACIADO.-
Después de un periodo de aproximadamente 15-18 min, realizado el análisis químico del
acero, de la escoria y medir temperatura, y si estas mediciones son las correctas, se procede al
vaciado del acero girando el convertidor hacia la piquera. Posteriormente, se gira el convertidor
hacia el lado contrario para desescoriar por la boca del convertidor.

PROCESO Q-BOP
Con el advenimiento de nuevas tecnologías, el convertidor de inyección de oxígeno por el fondo, se
pudo hacer realidad con el diseño de un tubo concéntrico que permitía la inyección adicional de un
hidrocarburo que servía como refrigerante. Este sistema favoreció la instalación de hornos Q-BOP
que compiten fuertemente con el BOF, e inclusive reportan algunas ventajas sobre éste. Un aspecto
importante, es que la inyección de oxígeno por el fondo .no produce proyecciones del metal debido
a que es un baño más quieto por el mecanismo de reacción que es diferente al del BOF. Lo
anterior tiene una serie de ventaja tales como: La escoria está menos oxidada, la recuperación de
Mn es mayor, tiene mayor rendimiento metálico, hay menores pérdidas de FeO en la escoria, para
la desoxidación se requiere menor cantidad de ferroaleaciones.se pueden producir aceros con
menor contenido de C. Sin embargo, como la generación de calor es menor que en el BOF .Ia
cantidad de chatarra que puede fundir es menor además de que el desgaste del fondo es mucho
mayor.

Proceso Q-BOP

SOPLO COMBINADO.
Por lo anterior, y teniendo en cuenta las ventajas y deficiencias del BOF y Q-BOP, se desarroll ó el
proceso en el que se realiza, de manera simultánea, la inyección de oxígeno por arriba y por el
fondo dando lugar al procedimiento de aceración al oxígeno denominado Soplo Combinado,
(flg.6.5) que permitió aumentar la calidad del acero y disminuir los costos de fabricación.
Actualmente, se puede inyectar por el fondo cal y carbón en forma de polvo así como gases
inertes. Cuando en el BOF, se inyecta cal en polvo junto con el oxígeno, el proceso se denomina
LD-AC.
 Fig. - Combinación de los procesos BOF y Q-BOP (soplo combinado)

INNOVACIONES .- Se refiere a los dispositivos adicionados al original LD, con la finalidad de

obtener un control más preciso de la composición del acero, escoria y gases.
Así como la automatización total del proceso, en lo que se refiere a establecer los parámetros óptimos de
operación de la altura de la lanza, cantidad de O 2 inyectado, tiempo, cantidad de adiciones de refrigerantes y
fundentes.

Videos recomendados:
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