Efecto Del Tipo de Espumante en La Cinetica y Selectividad de Un Proceso

UNIVERSIDAD DE CHILE
FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS
EFECTO DEL TIPO DE ESPUMANTE EN LA CINÉTICA Y SELECTIVIDAD DE

UN PROCESO DE FLOTACIÓN A ESCALA DE LABORATORIO
TESIS PARA OPTAR AL GRADO DE MAGISTER EN CIENCIAS DE LA INGENIERÍA,

MENCIÓN METALURGIA EXTRACTIVA
MEMORIA PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERA CIVIL DE MINAS
VIVIANA DE LOS ANGELES PAVEZ MANZZO
PROFESOR GUÍA:
WILLY KRACHT GAJARDO
MIEMBROS DE LA COMISIÓN:
LEANDRO VOISIN ARAVENA
CHRISTIAN IHLE BASCUÑAN
CLAUDIO ACUÑA PEREZ
SANTIAGO DE CHILE
2015
RESUMEN
El proceso de flotación constituye uno de los principales métodos de concentración de

minerales a escala industrial. Dentro de los reactivos usados en la industria, los
espumantes son empleados para optimizar las propiedades de la espuma y la dispersión
de gas en la zona de colección. En la actualidad el efecto de espumantes sobre parámetros
relevantes de la operación, como la cinética de flotación y la recuperación, no han sido del
todo establecidos. De esta forma, el objetivo principal de este trabajo es estudiar el efecto
de espumantes de diferente naturaleza en la cinética de flotación, la flotación por arrastre
y la dispersión de gas para celdas agitadas mecánicamente.
Para ello, este estudio se realiza a escala de laboratorio en celdas agitadas mecánicamente,
con la ejecución de pruebas con y sin sólidos (sistemas trifásicos y bifásicos). El trabajo en
laboratorio se desarrolla en dos etapas, cada una con un objetivo específico. La primera
etapa corresponde a la caracterización de la dispersión de gas en sistema bifásico para
diferentes espumantes, donde se busca normalizar los parámetros relativos al gas para
todos los espumantes. En la segunda etapa son seleccionados los espumantes que tienen
igual dispersión de gas, para realizar pruebas cinéticas de flotación batch con muestras de
sílice y pirita, de manera de evaluar en forma separada los efectos del tipo de espumante
en la flotación por arrastre de partículas hidrofílicas y la cinética de flotación verdadera.
Los resultados obtenidos en sistema bifásico corresponden a curvas Jg – Ɛg y la evaluación

de la distribución de tamaño de burbuja en función de los diámetros característicos d1.0 y
d3.2 para condiciones fijas de velocidad superficial de gas y hold-up de gas. Para las
pruebas en sistema trifásico fueron evaluados la recuperación por arrastre, la
recuperación de agua y los parámetros cinéticos asociados a la recuperación de partículas
valiosas. Se logra identificar que los espumantes cumplen un rol importante en la
dispersión de gas para celdas agitadas mecánicamente, aumentando de forma significativa
el contenido de aire y mejorando la forma y tamaño de las burbujas, como también la
estabilidad de la fase espuma. Junto con lo anterior, los resultados indican que
espumantes diferentes tienen un efecto similar sobre la dispersión de gas, pudiendo
obtener dispersiones equivalentes en función de los parámetros Jg, Ɛg, d3.2 y Sb. Sin
embargo, fue posible notar que dichos parámetros no representan en su totalidad la
dispersión en la celda, agregando como indicadores a la distribución de tamaño de
burbuja y de flujo de área superficial de gas.
Respecto del arrastre de partículas, se pudo demostrar que los poliglicoles favorecen el
arrastre por sobre los alcoholes, para el rango de tamaño de partícula estudiado. Para la
recuperación de agua, los alcoholes de cadena hidrocarbonada más larga llevan más agua
al concentrado.
El principal aporte de este trabajo se encuentra en la cinética de flotación, donde se

obtienen diferentes parámetros cinéticos para todos los espumantes estudiados,
demostrando que tienen un efecto que puede evaluarse, por lo que se concluye que
cumplen un rol importante. Finalmente, se demuestra que no se cumple una relación
lineal entre la constante cinética de flotación y el flujo de área superficial de burbuja para
todos los espumantes estudiados, quedando como trabajo propuesto a futuro el estudio
de esta relación, debido a la posibilidad de que el coeficiente de flotabilidad P pueda
depender de del tipo de espumante y no sólo de las características propias del mineral.
ii
AGRADECIMIENTOS
A mi familia: mi papá Jovino, mi hermana Bárbara y su marido Cristian, mis hermanos

Yhis y Cristian, y mis sobrinos maravillosos Amaro y Javiera. Gracias por todo el amor y
cariño, por ser incondicionales, por darme su apoyo y confianza, y por hacer que todo en
la vida sea mejor. Este logro es para ustedes, y principalmente para mi mamá, Germania,
que está con nosotros día a día y nos cuida desde el Cielo.
A mi amado Pablo, mi compañero de vida, gracias por todo el amor, por estar siempre
conmigo, por apoyarme cuando lo he necesitado y por dejarme ser parte de tu vida. Este
logro no sería posible sin tu apoyo y comprensión, día a día me impulsaste a dar lo mejor
de mí.
Para CONICYT y su programa de becas, por brindarme la oportunidad de cursar estudios

de postgrado mediante el apoyo económico de la beca Magíster Nacional.
Para AngloAmerican, por permitirme ser parte del programa de becas “Minería de
Excelencia” y del programa de Pre Graduados. Gracias por ser una parte importante en
mi desarrollo profesional y personal.
Para mis profesores, gracias por toda la paciencia y los conocimientos entregados durante
el proceso. Para don Oscar, del laboratorio del Procesamiento de Minerales, mil gracias
por hacer que todo el desarrollo experimental fuera posible, sin usted no lo hubiera
logrado.
Para mis amigos y compañeros: Karen, María Elena, Cristian, Carolina, Javiera y Pazita,
gracias por estar siempre conmigo. Ustedes son lo más valioso que me ha dejado el paso
por el colegio y la Universidad.
Gracias a Dios, por permitirme vivir todo esto.
iii
Para mis padres:
Mamá, gracias por ser el ángel que me cuida desde el Cielo,
Papá, gracias por ser el mejor padre que pueda existir.
Los amo con todo mi corazón.
iv
TABLA DE CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO ..................................................................................................... v

ÍNDICE DE FIGURAS ....................................................................................................... viii
INDICE DE TABLAS ........................................................................................................... xi
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 1
1.1 Antecedentes Generales ............................................................................................ 1
1.2 Objetivos ................................................................................................................. 3
1.2.1 Objetivo general ............................................................................................... 3
1.2.2 Objetivos específicos ........................................................................................ 3
1.3 Alcances .................................................................................................................. 3
1.4 Estructura y organización de la tesis ...................................................................... 4
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO....................................................................................... 5
2.1 Proceso de flotación ................................................................................................ 5
2.2 Elementos relevantes en el proceso de flotación ................................................... 7
2.2.1 Dispersión de gas en el proceso de flotación ................................................... 7
2.2.1.1 Velocidad superficial de gas ......................................................................8
2.2.1.2 Hold-up de gas ..........................................................................................8
2.2.1.3 Distribución de tamaño de burbujas ........................................................8
2.2.1.4 Flujo de área superficial de burbujas ........................................................ 9
2.2.1.5 Dispersión de gas en celdas mecánicamente agitadas ............................. 9
2.2.2 Propiedades de la fase sólida ......................................................................... 10
2.2.3 Evaluación de la cinética del proceso de flotación ........................................ 12
2.3 Espumantes y su uso en el proceso de flotación .................................................. 15
2.3.1 Efectos en la interacción partícula – burbuja ............................................... 16
2.3.2 Efectos en el tamaño de burbuja ................................................................... 18
2.3.3 Efectos en el transporte de agua y arrastre de partículas ............................. 23
2.3.4 Efectos en la cinética de flotación ..................................................................24
2.4 Medición de parámetros para describir la dispersión de gas .............................. 25
2.4.1 Medición de hold-up de gas ........................................................................... 25
2.4.2 Medición de distribución de tamaño de burbuja y diámetros característicos
26
CAPITULO III: METODOLOGÍA GENERAL .................................................................... 27
3.1 Campaña experimental......................................................................................... 27
3.1.1 Etapa I: Sistema bifásico Agua – Aire ........................................................... 27
3.1.2 Etapa II: Sistema trifásico Agua – Aire – Sólido........................................... 27
v
3.2 Montaje experimental...........................................................................................28
3.3 Calibración de instrumentos ................................................................................ 31
CAPITULO IV: EFECTO DEL TIPO DE ESPUMANTE EN LA DISPERSIÓN DE GAS
PARA CELDAS AGITADAS MECANICAMENTE ............................................................. 32
4.1 Introducción y consideraciones teóricas .............................................................. 32
4.2 Procedimiento experimental ................................................................................ 33
4.2.1 Reactivos ........................................................................................................ 33
4.2.2 Construcción de curvas Jg – Ɛg.......................................................................34
4.2.3 Determinación de la distribución del tamaño de burbuja ............................ 35
4.2.4 Protocolos.......................................................................................................36
4.2.4.1 Protocolo para pruebas en sistema bifásico Agua – Aire: Construcción de
curvas Jg – Ɛg ...........................................................................................................36
4.2.4.2 Protocolo para pruebas en sistema bifásico Agua – Aire: obtención de
distribución de tamaño de burbuja.........................................................................36
4.2.4.3 Procedimiento de Análisis de imágenes .................................................36
4.2.5 Determinación de parámetros ....................................................................... 37
4.2.5.1 Hold-up de gas ........................................................................................ 37
4.2.5.2 Diámetro equivalente de burbuja ........................................................... 37
4.2.5.3 Diámetros característicos ....................................................................... 37
4.3 Resultados experimentales y discusión ................................................................38
4.3.1 Curvas Jg – Ɛg .................................................................................................38
4.3.2 Distribución de tamaño de burbuja y diámetros característicos ................. 48
4.4 Conclusiones ......................................................................................................... 57
CAPITULO V: EFECTO DEL TIPO DE ESPUMANTE EN LA CINÉTICA Y
SELECTIVIDAD DEL PROCESO DE FLOTACIÓN PARA CELDAS AGITADAS
MECANICAMENTE ........................................................................................................... 59
5.1 Introducción y consideraciones teóricas .............................................................. 59
5.2 Procedimiento experimental ............................................................................... 60
5.2.1 Muestras y reactivos ..................................................................................... 60
5.2.1.1 Pirita ....................................................................................................... 60
5.2.1.2 Sílice ........................................................................................................62
5.2.1.3 Reactivos ................................................................................................. 63
5.2.2 Pruebas cinéticas de flotación .......................................................................63
5.2.2.1 Pruebas de flotación por arrastre ...........................................................64
5.2.2.2 Pruebas de flotación verdadera ..............................................................64
5.2.3 Protocolo de flotación ....................................................................................64
5.2.4 Determinación de parámetros ....................................................................... 65
vi
5.2.4.1 Hold-up de gas ........................................................................................ 65
5.2.4.2 Diámetro equivalente de burbuja ........................................................... 65
5.2.4.3 Diámetros característicos ....................................................................... 65
5.2.4.4 Recuperación de agua ............................................................................. 65
5.2.4.5 Recuperación de mineral ........................................................................66
5.3 Resultados experimentales y discusión ................................................................66
5.3.1 Pruebas cinéticas de flotación con sílice .......................................................66
5.3.1.1 Recuperación por arrastre ......................................................................66
5.3.1.2 Distribución de tamaño de burbuja y diámetros característicos ........... 73
5.3.2 Pruebas cinéticas de flotación de pirita ........................................................ 80
5.3.2.1 Cinética de flotación ............................................................................... 80
5.3.2.2 Distribución de tamaño de burbuja ....................................................... 86
5.3.2.3 Recuperación en función del tamaño de partícula .................................96
5.4 Conclusiones ........................................................................................................ 98
CAPITULO VI: DISCUSIÓN ............................................................................................ 101
CAPITULO VII: CONCLUSIONES GENERALES Y RECOMENDACIONES ................. 108
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 111
ANEXOS ............................................................................................................................114
ANEXO A: Calibración de rotámetro ............................................................................115
ANEXO B: Reproducibilidad del método de medición de hold-up de Gas .................. 117
ANEXO C: Pruebas estadísticas ................................................................................... 120
ANEXO D: Protocolos de pruebas en sistema bifásico Agua - Aire ............................. 123
ANEXO E: Resultados Curvas Jg – Ɛg ........................................................................... 127
ANEXO F: Reproducibilidad de pruebas para evaluar Distribución de tamaño de
burbuja en pruebas bifásicas ........................................................................................ 138
ANEXO G: Resultados Distribución de tamaño de burbuja en sistemas bifásicos ..... 140
ANEXO H: Caracterización de muestras de pirita ....................................................... 148
ANEXO I: Protocolo para pruebas de flotación ........................................................... 150
ANEXO J:Descripción de alimentación y condiciones de operación de las pruebas
cinéticas de flotación con sílice ..................................................................................... 153
ANEXO K: Reproducibilidad de pruebas cinéticas de flotación con sílice .................. 155
ANEXO L: Resultados de pruebas cinéticas de flotación con sílice............................. 157
ANEXO M: Resultados de Distribución de tamaño de burbuja en pruebas cinéticas de
flotación con sílice......................................................................................................... 165
ANEXO N: Descripción de alimentación y condiciones de operación de las pruebas
cinéticas de flotación con pirita ..................................................................................... 171
ANEXO O: Reproducibilidad de pruebas cinéticas de flotación con pirita ................. 173
vii
ANEXO P: Resultados de pruebas cinéticas de flotación con pirita ............................ 175
ANEXO Q: Resultados de Distribución de tamaño de burbuja en pruebas cinéticas de
flotación con pirita ........................................................................................................ 189
ANEXO R: Distribución granulométrica de concentrados obtenidos en pruebas
cinéticas con pirita ........................................................................................................ 195
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Proceso de Mineralización de burbujas. Kracht (2012) ....................................... 6

Figura 2. Curvas de recuperación por tamaño. Adaptado de Trahar (1981)......................11
Figura 3. Recuperación de partículas finas por arrastre en función de la recuperación de
agua. Adaptado de Trahar (1981) .......................................................................................11
Figura 4. Efecto del arrastre de cuarzo en la ley de concentrado de calcopirita. .............. 12
Figura 5. Perfil de recuperaciones y control del proceso de flotación. Adaptado de Klimpel
(1985).................................................................................................................................. 14
Figura 6. Film líquido asociado a la burbuja. Finch et al. (2006) ..................................... 17
Figura 7. Espesor de film líquido para MIBC y D250. Finch et al. (2006) ....................... 17
Figura 8. Interacción partícula – burbuja. Zhang (2009) ................................................. 18
Figura 9. Efecto de la concentración de espumante en el tamaño de burbuja (Esquema).
............................................................................................................................................ 19
Figura 10. Efecto de la concentración de espumante en la distribución de tamaños de
burbuja. (Dowfroth – 250; Jg = 0,5 cm/s). Finch et al. (2008) ....................................... 20
Figura 11. Diámetro característico de burbuja en función de la concentración de
espumante. Finch et al. (2008) .................................................................................. 20
Figura 12. Tamaño de burbuja para diferente espumante y concentración a igual hold-up
de gas de celda. Azgomi et al. (2007) ................................................................................. 21
Figura 13. Hold-up de gas y diámetro característico en función de la concentración de
MIBC. Azgomi et al., (2007) .....................................................................................22
Figura 14. Hold-up de gas en función de la concentración de espumantes de diferente
naturaleza. Azgomi et al. (2007) ........................................................................................ 22
Figura 15. Relación entre hold-up de gas y tasa de arrastre de agua para diferentes
espumantes. Moyo et al., (2007) ............................................................................... 23
Figura 16. Esquema MSBA. Bailey (2004) ........................................................................26
Figura 17. Esquema de funcionamiento del medidor de conductividad modificado ........29
Figura 18. Montaje experimental ...................................................................................... 30
Figura 19. Montaje experimental ...................................................................................... 30
Figura 20. Curvas Jg - Ɛg para AEROFROTH® 70 a distintas concentraciones .............38
Figura 21. Curvas Jg - Ɛg para MIBC a distintas concentraciones......................................39
Figura 22. Curvas Jg - Ɛg para PEG200 a distintas concentraciones ................................. 39
Figura 23. Curvas Jg - Ɛg para PEG300 a distintas concentraciones ................................ 40
Figura 24. Curvas Jg - Ɛg para PEG400 a distintas concentraciones ................................ 40
Figura 25. Curvas Jg - Ɛg para OREPREP® X - 133 a distintas concentraciones .............. 41
Figura 26. Curvas Jg - Ɛg para OREPREP® F – 549 a distintas concentraciones............. 41
Figura 27. Curvas Jg - Ɛg para DSF800 a distintas concentraciones ................................. 42
Figura 28. Curvas Jg - Ɛg para DSF808 a distintas concentraciones ................................. 42
Figura 29. Curvas Jg - Ɛg para Pentanol a distintas concentraciones ................................ 43
viii
Figura 30. Curvas Jg - Ɛg para Hexanol a diferentes concentraciones............................... 43
Figura 31. Curvas Jg - Ɛg para Heptanol a distintas concentraciones ................................44
Figura 32. Curvas Jg - Ɛg para Octanol a distintas concentraciones ..................................44
Figura 33. Curvas Jg - Ɛg para 2 Etil Hexanol a distintas concentraciones ....................... 45
Figura 34. Curvas Jg - Ɛg para todos los espumantes a 20 [ppm] ...................................... 45
Figura 35. Pentanol – Sistema bifásico.............................................................................. 51
Figura 36. Hexanol – Sistema bifásico .............................................................................. 51
Figura 37. Heptanol – Sistema bifásico ............................................................................. 51
Figura 38. Octanol – Sistema bifásico ............................................................................... 51
Figura 39. 2 Etil Hexanol – Sistema bifásico..................................................................... 51
Figura 40. DSF808 – Sistema bifásico .............................................................................. 51
Figura 41. MIBC – Sistema bifásico ................................................................................... 52
Figura 42. AEROFROTH® 70 – Sistema bifásico ............................................................ 52
Figura 43. OREPREP® F – 549 – Sistema bifásico .......................................................... 52
Figura 44. OREPREP® X – 133 – Sistema bifásico .......................................................... 52
Figura 45. PEG300 – Sistema bifásico .............................................................................. 52
Figura 46. PEG400 – Sistema bifásico .............................................................................. 52
Figura 47. Distribución de tamaño de burbuja para Pentanol, Hexanol, Heptanol, Octanol
y 2 Etil Hexanol .................................................................................................................. 53
Figura 48. Distribución de tamaño de burbuja para DSF808, AEROFROTH® 70 Y MIBC
............................................................................................................................................ 53
Figura 49. Distribución de tamaño de burbuja para OREPREP® X-133, OREPREP® F-
549, PEG300 y PEG400 ..................................................................................................... 54
Figura 50. Muestra bajo microscopía óptica / objetivo x10 .............................................. 61
Figura 51. Recuperación por arrastre en pruebas cinéticas de flotación con sílice para
diferentes espumantes ....................................................................................................... 67
Figura 52. Recuperación de agua en pruebas cinéticas de flotación con sílice para
diferentes espumantes ....................................................................................................... 67
Figura 53. Recuperación por arrastre en función de la recuperación de agua para pruebas
cinéticas con sílice y MIBC ................................................................................................. 70
cinéticas con sílice y Hexanol, Heptanol y 2 Etil Hexanol ................................................70
con sílice y OREPREP® X - 133 ........................................................................................ 71
cinéticas con sílice y Octanol .............................................................................................. 71
cinéticas con sílice y PEG300 ............................................................................................ 72
Figura 58. Recuperación por arrastre en función de la recuperación de agua para todos los
espumantes ......................................................................................................................... 72
Figura 59. MIBC y sílice - Inicial........................................................................................ 74
Figura 60. MIBC y sílice – Final ........................................................................................ 74
Figura 61. Hexanol y sílice – Inicial ................................................................................... 74
Figura 62. Hexanol y sílice – Final .................................................................................... 74
Figura 63. Heptanol y sílice – Inicial ................................................................................. 75
Figura 64. Heptanol y sílice – Final ................................................................................... 75
Figura 65. 2 Etil Hexanol y sílice – Inicial ......................................................................... 75
Figura 66. 2 Etil Hexanol y sílice – Final........................................................................... 75
Figura 67. Octanol y sílice – Inicial ................................................................................... 75
ix
Figura 68. Octanol y sílice – Final ..................................................................................... 75
Figura 69. PEG300 y sílice – Inicial .................................................................................. 75
Figura 70. PEG300 y sílice – Final .................................................................................... 75
Figura 71. OREPREP® X - 133 y sílice – Inicial ................................................................ 76
Figura 72. OREPREP® X - 133 y sílice – Final ................................................................. 76
Figura 73. Distribución de tamaño de burbuja de MIBC y Hexanol para pruebas cinéticas
con sílice ............................................................................................................................. 77
Figura 74. Distribución de tamaño de burbuja de Heptanol, 2 Etil Hexanol y Octanol para
pruebas cinéticas con sílice ................................................................................................ 78
Figura 75. Distribución de tamaño de burbuja de OREPREP® X-133 y PEG300 para
pruebas cinéticas con sílice ................................................................................................ 78
Figura 76. Pruebas cinéticas a diferentes dosis de colector ............................................. 80
Figura 77. Resumen pruebas cinéticas con pirita para diferentes espumantes ................ 81
Figura 78. Curvas cinéticas para Octanol y OREPREP X-133 ...........................................82
Figura 79. Curvas cinéticas para Hexanol y PEG300 ........................................................82
Figura 80. Curvas cinéticas para Heptanol, 2 Etil Hexanol y MIBC .................................83
Figura 81. Prueba sin colector – Inicial ............................................................................ 88
Figura 82. Prueba sin colector – Final .............................................................................. 88
Figura 83.Prueba a 1200 [g/ton] colector-Inicial ............................................................ 88
Figura 84. Prueba a 1200 [g/ton] colector - Final ............................................................ 88
Figura 85. Prueba MIBC y pirita – Inicial ........................................................................ 89
Figura 86. Prueba MIBC y pirita – Final .......................................................................... 89
Figura 87. Hexanol y pirita – Inicial ................................................................................. 89
Figura 88. Hexanol y pirita – Final .................................................................................. 89
Figura 89. Heptanol y pirita – Inicial ............................................................................... 89
Figura 90. Heptanol y pirita – Final ................................................................................. 89
Figura 91. 2 Etil Hexanol y pirita – Inicial ....................................................................... 89
Figura 92. 2 Etil Hexanol y pirita – Final ......................................................................... 89
Figura 93. Octanol y pirita – Inicial .................................................................................. 90
Figura 94. Octanol y pirita – Final .................................................................................... 90
Figura 95. PEG300 y pirita – Inicial ................................................................................. 90
Figura 96. PEG300 y pirita – Final .................................................................................. 90
Figura 97. OREPREP® X - 133 y pirita – Inicial ............................................................. 90
Figura 98. OREPREP® X - 133 y pirita – Final ............................................................... 90
Figura 99. Distribución de tamaño de burbuja de MIBC, Hexanol y 2 Etil Hexanol para
pruebas cinéticas con pirita ............................................................................................... 93
Figura 100. Distribución de tamaño de burbuja de Heptanol y Octanol para pruebas
cinéticas con pirita .............................................................................................................93
Figura 101. Distribución de tamaño de burbuja de OREPREP® X-133 y PEG300 para
pruebas cinéticas con pirita ...............................................................................................94
Figura 102. Distribución de tamaño de burbuja para MIBC en todos los sistemas
estudiados ......................................................................................................................... 104
Figura 103. Distribución de tamaño de burbuja para Hexanol en todos los sistemas
estudiados ......................................................................................................................... 104
Figura 104. Distribución de tamaño de burbuja para Heptanol en todos los sistemas
estudiados ......................................................................................................................... 105
Figura 105. Distribución de tamaño de burbuja para Octanol en todos los sistemas
estudiados ......................................................................................................................... 105
x
Figura 106. Distribución de tamaño de burbuja para 2 Etil Hexanol en todos los sistemas
estudiados ......................................................................................................................... 106
Figura 107. Distribución de tamaño de burbuja para OREPREP® X - 133 en todos los
sistemas estudiados .......................................................................................................... 106
Figura 108. Distribución de tamaño de burbuja para PEG300 en todos los sistemas
estudiados ......................................................................................................................... 107
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Descripción espumantes utilizados ...................................................................... 33

Tabla 2. Concentración de espumante para pruebas de determinación de DTB .............. 35
Tabla 3. Diámetros característicos y hold-up de gas para Pentanol ................................ 48
Tabla 4. Diámetros característicos y hold-up de gas para Hexanol ................................. 48
Tabla 5. Diámetros característicos y hold-up de gas para Heptanol .................................49
Tabla 6. Diámetros característicos y hold-up de gas para Octanol ...................................49
Tabla 7. Diámetros característicos y hold-up de gas para 2 Etil Hexanol .........................49
Tabla 8. Diámetros característicos y hold-up de gas para DSF808 ..................................49
Tabla 9. Diámetros característicos y hold-up de gas para AEROFROTH® 70 ................49
Tabla 10. Diámetros característicos y hold-up de gas para MIBC ....................................49
Tabla 11. Diámetros característicos y hold-up de gas para OREPREP® F - 549..............50
Tabla 12. Diámetros característicos y hold-up de gas para OREPREP® X - 133 .............50
Tabla 13. Diámetros característicos y hold-up de gas para PEG300 ................................50
Tabla 14. Diámetros característicos y hold-up de gas para PEG400 ................................50
Tabla 15. Resumen Distribución de tamaño de burbuja para pruebas bifásicas .............. 55
Tabla 16. Relación Jg – Ɛg – d3.2 – Sb para sistemas bifásicos ........................................... 55
Tabla 17. Distribución granulométrica de muestra de pirita............................................. 61
Tabla 18. Descripción espumantes utilizados en pruebas cinéticas de flotación ..............63
Tabla 19. Valores del factor de arrastre ENT para todos los espumantes .........................69
Tabla 20. Diámetros característicos y hold-up de gas para pruebas cinéticas con sílice y
MIBC................................................................................................................................... 73
Tabla 21. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética con sílice y
Hexanol .............................................................................................................................. 73
Tabla 22. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética con sílice y
Heptanol ............................................................................................................................. 73
Tabla 23. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética con sílice y 2
Etil Hexanol ........................................................................................................................ 73
Octanol ............................................................................................................................... 73
PEG300 .............................................................................................................................. 74
............................................................................................................................................ 74
Tabla 27. Relación Jg – Ɛg – d3.2 – Sb para pruebas cinéticas de flotación con sílice ........ 76
Tabla 28. Resumen Distribución de tamaño de burbuja para pruebas cinéticas con sílice
............................................................................................................................................ 79
Tabla 29. Parámetros cinéticos para ajuste sin restricción .............................................. 84
Tabla 30. Parámetros cinéticos para ajuste con restricción ............................................. 84
xi
Tabla 31. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética en ausencia de
colector .............................................................................................................................. 86
Tabla 32. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética para colector
1200 [g/ton] ....................................................................................................................... 87
Tabla 33. Diámetros característicos y hold-up de gas para pruebas cinéticas con pirita y
MIBC................................................................................................................................... 87
Tabla 34. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética con pirita y
Hexanol .............................................................................................................................. 87
Tabla 35. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética con pirita y
Heptanol ............................................................................................................................. 87
Tabla 36. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética con pirita y 2
Etil Hexanol ........................................................................................................................ 87
Octanol ............................................................................................................................... 87
PEG300 ............................................................................................................................. 88
........................................................................................................................................... 88
Tabla 40. Relación Jg – Ɛg - d1.0 - d3.2 - Sb - k para pruebas cinéticas con pirita ................ 91
Tabla 41. Evaluación del parámetro de flotabilidad P para todos los espumantes ...........92
Tabla 42. Resumen Distribución de tamaño de burbuja para pruebas cinéticas con pirita
............................................................................................................................................92
Tabla 43. Recuperación por tamaño para pruebas a distintas dosis de colector (Pruebas
con MIBC) ..........................................................................................................................96
Tabla 44. Recuperación por tamaño para todos los espumantes......................................96
Tabla 45. Comparación diámetros característicos de la distribución para pruebas bifásicas
y trifásicas ......................................................................................................................... 102
Tabla 46. Comparación flujo de área superficial de burbuja para todos los sistemas
estudiados ......................................................................................................................... 103
xii
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes Generales
El proceso de flotación constituye una de los principales métodos de concentración de

minerales a escala industrial. Permite la obtención de concentrados basando sus
principios en las propiedades físico – químicas propias de los minerales, como la
hidrofobicidad o mojabilidad, de manera de acentuarlas para la conveniencia del proceso
y la producción de concentrados. Siendo este proceso fundamental en el tratamiento de
muchos minerales en el escenario minero actual, y en particular de los minerales
sulfurados de cobre, un aprendizaje continuo de los fenómenos involucrados se puede
traducir en mejoras del proceso de flotación.
La flotación es un proceso de separación de especies mineralógicas por diferencia de

hidrofobicidad entre partículas de minerales valiosos y aquellas que no lo son, conocidas
generalmente como ganga. De esta forma, el proceso involucra tres fases dentro del
sistema: líquida, sólida y gaseosa. Las fases líquida y sólida constituyen una pulpa, donde
la fase líquida contiene generalmente agua y reactivos necesarios para el proceso, mientras
que la fase sólida está formada por minerales finamente molidos. La fase gaseosa se debe
a la inyección de aire al sistema para dar origen a burbujas dentro del reactor. Así, el
proceso de flotación involucra interacciones entre las tres fases previamente
mencionadas, de manera que las partículas naturalmente hidrofóbicas buscaran
minimizar su contacto con la fase líquida adhiriéndose a las burbujas en ascenso. Como
consecuencia, dentro del reactor se da origen a una zona de colección en la parte inferior,
donde ocurre el contacto entre la pulpa y el aire, consiguiendo así la formación del
agregado partícula – burbuja. Además, se constituye la fase espuma en la zona superior,
donde se acumulan las partículas hidrofóbicas conforme el agregado partícula – burbuja
asciende en el reactor.
La cinética de flotación se puede representar mediante ecuaciones diferenciales

ordinarias, de forma análoga a la cinética química. A partir de esto, se desarrollan modelos
que permiten relacionar parámetros como la recuperación de mineral, la constante
cinética de flotación y la recuperación a tiempo infinito. Dentro de esta área son
destacables el modelo de García –Zuñiga (primer orden) o el modelo de Klimpel, que
permiten predecir y modelar el comportamiento de los procesos de flotación en función
de los parámetros descritos. Estos parámetros permiten caracterizar al proceso y entregar
información respecto de su desempeño, por lo que resulta fundamental evaluarlos.
En los procesos industriales de flotación, uno de los tipos de reactores frecuentemente

empleados corresponden a las celdas agitadas mecánicamente mediante un impeler
rotatorio, a las cuales se alimenta aire para la dispersión de burbujas en el sistema. Estas
celdas son también usadas a escala de laboratorio, donde se realizan las pruebas cinéticas
necesarias para el establecimiento de las propiedades de los minerales y la determinación
de parámetros cinéticos para el proceso. Dentro de las celdas agitadas, la dispersión de
1
gas es un factor relevante para la operación, pues se relaciona con parámetros como el
hold-up de gas, el diámetro de burbuja, la velocidad superficial de gas y el flujo de área
superficial de burbujas. Asimismo, estos parámetros influyen en la recuperación de agua
en el proceso, y por consecuencia, en el arrastre de partículas hidrofílicas a la fase espuma.
Usualmente, los procesos de flotación industriales emplean una serie de reactivos que
permiten optimizar las condiciones de operación. Dentro de ellos es posible destacar a
colectores, modificadores y espumantes. Los colectores tienen como objetivo
proporcionar propiedades hidrofóbicas a la superficie de los minerales, de manera de
favorecer su flotabilidad. Asimismo, los modificadores permiten crear condiciones
adecuadas para el proceso, ya sea favoreciendo la acción de colectores o inhibiendo la
flotabilidad de ciertos minerales no deseados, como también permitiendo un control sobre
el pH de la operación.
Para efectos de este trabajo, los espumantes juegan un rol fundamental. Estos
corresponden a reactivos de origen orgánico con carácter heteropolar, cuyo objetivo es
estabilizar la formación de burbujas en la pulpa, de manera de generar una espuma
considerablemente estable que permita el drenaje selectivo de ganga arrastrada a la
espuma, como también favorecer la cinética de flotación del mineral flotable (Wills y
Napier – Munn, 2006). Los espumantes más empleados corresponden a los alcoholes y
poliglicoles. A pesar de la importancia de los espumantes en los procesos industriales, en
la actualidad su efecto sobre parámetros relevantes de la operación, como la selectividad
y la recuperación, no han sido del todo establecidos. Asimismo, los espumantes no han
sido caracterizados y clasificados de manera única en función de sus propiedades y efectos
sobre el fenómeno de flotación.
A raíz de lo anterior, el trabajo a desarrollar plantea como principal motivación la

búsqueda de una relación entre el tipo de espumante empleado y las características del
fenómeno de flotación, en función de la dispersión de gas en la celda, la cinética de
flotación y la selectividad del proceso. Para ello, se busca encontrar el efecto que tiene este
reactivo en los indicadores relativos al gas, los parámetros cinéticos y el arrastre de agua
y de ganga a la espuma, definiendo así la selectividad del proceso. Además, debido al uso
de espumantes de diferente naturaleza, se busca definir el criterio de clasificación de
espumantes en función de su efecto sobre estos parámetros.
2
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo general
Estudiar el efecto de los espumantes sobre la dispersión de gas de la celda, la cinética de

flotación y la selectividad del proceso a escala de laboratorio, en pruebas de flotación batch
para celdas agitadas mecánicamente.
La hipótesis de trabajo es demostrar que existe un efecto de los espumantes en la cinética

de flotación de minerales, cuantificado por su influencia sobre la constante cinética de
flotación y la recuperación a tiempo infinito, como también identificando la recuperación
por arrastre y su efecto en la selectividad del proceso.
1.2.2 Objetivos específicos
 Caracterizar la dispersión de gas presente en la celda para cada espumante

estudiado, en función de la velocidad superficial de gas, el hold-up de gas, los
diámetros característicos de la distribución de tamaño de burbuja y el flujo de área
superficial de gas.
 Estudiar la relación entre el tipo de espumante empleado y los parámetros cinéticos
para un proceso de flotación de minerales en laboratorio.
 Estudiar la relación entre el tipo de espumante empleado y la selectividad de un
proceso de flotación de minerales en laboratorio.
 Establecer protocolos para la determinación de la recuperación de agua en la
espuma y la recuperación de ganga por arrastre.
1.3 Alcances
 Realización de pruebas de flotación a escala de laboratorio, de manera de delimitar

los principios de la relación entre las variables de flotación estudiadas.
 Utilización de espumantes de distinta naturaleza, tanto alcoholes, poliglicoles y
reactivos comerciales, empleados en procesos industriales de flotación.
 Definición de dosis de espumantes en función de rangos operacionales empleados
en procesos industriales de flotación.
 Estudio de los efectos de los espumantes sobre las variables de flotación para un
proceso de concentración de minerales sulfurados, en particular pirita como
mineral valioso y sílice como ganga. Esto no considera el efecto de otros reactivos
sobre el fenómeno.
3
1.4 Estructura y organización de la tesis
Capítulo I: antecedentes generales del proceso de flotación, junto con la motivación,

objetivos y alcances del trabajo realizado.
Capítulo II: revisión bibliográfica, para definir un marco teórico general del proceso de
flotación y todas las variables relacionadas con el tema investigado en este trabajo.
Capítulo III: describe la metodología general planteada para desarrollar el trabajo de

investigación.
Capítulo IV: describe los procedimientos y resultados para el estudio del efecto de los
espumantes sobre sistemas bifásicos agua – aire, junto con el correspondiente análisis de
los resultados obtenidos. Se discute y concluye acerca del trabajo realizado en esta etapa.
Capítulo V: describe los procedimientos y resultados para el estudio del efecto de los
espumantes sobre sistemas trifásicos agua – solidos – aire, junto con el correspondiente
análisis de los resultados obtenidos. Se discute y concluye acerca del trabajo realizado en
esta etapa.
Capítulo VI: discusión acerca del trabajo global realizado en este proyecto.
Capitulo VII: contiene las conclusiones generales obtenidas a partir del trabajo realizado
y recomendaciones para investigación futura en esta área.
Los capítulos IV y V están pensados para ser autocontenidos, debido a que cada uno de
ellos enfoca el estudio en sistemas diferentes: bifásico o trifásico.
4
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
Debido a que los principios del fenómeno de flotación se basan en la hidrofobicidad de los
minerales, de manera que aquellos minerales con esta característica buscaran minimizar
su contacto con la fase liquida adhiriéndose a burbujas, es relevante el estudio de cualquier
variable relacionada con la presencia de burbujas en el sistema. Como consecuencia, los
espumantes se tornan de gran importancia, pues uno de sus principales efectos se
relaciona con el tamaño de burbuja.
2.1 Proceso de flotación
Conceptualmente, el proceso de flotación puede ser considerado como una secuencia de

dos etapas: reacción y separación. La reacción, o colección, ocurre en la pulpa y da origen
a agregados partícula – burbuja, que son menos densos que el medio, por lo cual tienden
a ascender hacia la zona de espuma, mientras las partículas hidrofílicas permanecen en la
pulpa. La separación efectiva ocurre en la interfase entre la zona de colección y la zona de
espuma, como también dentro de la espuma (Yianatos et al., 2009).
Para describir la forma en que las partículas sólidas pueden ser colectadas a la fase espuma
se distingue entre flotación verdadera y flotación por arrastre. La flotación verdadera hace
referencia al principio de la flotación como proceso de concentración, pues corresponde a
la adhesión selectiva de partículas hidrofóbicas a las burbujas, las que luego conformaran
la fase espuma. Sin embargo, también puede ocurrir la flotación por arrastre, en la cual
partículas no adheridas a burbujas son arrastradas hasta la fase espuma, de manera que
constituye un proceso no selectivo que afecta la calidad del concentrado (Wills y Napier –
Munn, 2006).
La flotación verdadera se produce debido al mecanismo selectivo de mineralización de las

burbujas. El mecanismo de mineralización de burbujas consta de tres etapas: colisión,
adhesión y estabilización del agregado. Para el primer paso, es necesario que la
hidrodinámica de la celda de flotación favorezca la probabilidad de colisión entre
partículas de la pulpa y las burbujas en ascenso, de forma de incrementar la eficiencia del
proceso de mineralización. Una vez que la partícula y la burbuja están en contacto, ocurre
el proceso de adhesión. Para ello, es necesario que el film líquido que rodea a la burbuja
se adelgace hasta el espesor crítico de ruptura, permitiendo así el contacto entre la
partícula hidrofóbica y la fase gaseosa. Finalmente, y una vez que se produzca la ruptura
del film, el agregado partícula – burbuja iniciará la fase de estabilización y podrá continuar
el proceso de mineralización con nuevas partículas, a medida que asciende en el reactor
hasta la zona de espuma (Kracht, 2012). Una descripción gráfica de este proceso se
muestra en la Figura 1. Una vez dentro de la espuma, las burbujas aumentan su tamaño
por efecto de la coalescencia, pero mantienen la carga de partículas de interés, pudiendo
ser colectadas para la recuperación de concentrados (Smith y Warren, 1989).
5
Figura 1. Proceso de Mineralización de burbujas. Kracht (2012)
En la interacción partícula – burbuja es posible identificar el tiempo de contacto y el

tiempo de inducción. El tiempo de contacto corresponde al tiempo que demora la partícula
en barrer sobre la superficie de la burbuja, mientras que el tiempo de inducción
corresponde al tiempo que demora el film líquido que rodea a la burbuja en adelgazar
hasta el espesor crítico de ruptura, para que se produzca la adhesión entre partícula y
burbuja (Verrelli et al., 2011). Considerando estos indicadores, para que se produzca la
mineralización de burbujas, es necesario que el tiempo de contacto sea mayor al tiempo
de inducción, de modo que la probabilidad de formación del agregado partícula – burbuja
sea favorable.
El arrastre de partículas hacia la espuma puede ocurrir mediante dos mecanismos:

arrastre mecánico y arrastre hidráulico. El arrastre mecánico es producido por la
turbulencia en la zona de interfase pulpa – espuma, lo que generalmente ocurre en celdas
agitadas mecánicamente, de manera que parte de la pulpa sube hasta la espuma al ser
empujada por las burbujas que pasan de una fase a otra. El arrastre hidráulico se relaciona
con el agua que es colectada hacia la espuma de tres formas: la película de agua asociada
a las burbujas, el agua arrastrada por las burbujas en su ascenso y finalmente, el agua
arrastrada por las burbujas en la interfase pulpa – espuma (Wills y Napier – Munn, 2006).
De esta forma, la ocurrencia de arrastre de partículas hidrofílicas hacia la espuma, como
consecuencia del arrastre hidráulico, se puede relacionar con la forma y tamaño de las
burbujas del sistema, pues tanto la película de agua asociada a las burbujas como el agua
arrastrada por ellas depende de estos parámetros.
Una vez que las partículas de ganga son arrastradas mediante alguno de los mecanismos
descritos, dentro de la fase espuma es factible el drenaje de estas partículas hacia la pulpa.
La estructura de la espuma se debe a la existencia de burbujas de forma poliedral y la
presencia de films delgados de agua entre burbujas adyacentes conocidos como lamellas.
A su vez, estos films se asocian en plateau borders, que corresponden a canales formados
por la intersección de tres lamellas. Con la intersección de cuatro plateau borders, se
conforman los vértices en la espuma. Dentro de la fase espuma, pueden desarrollarse
procesos correspondientes al drenaje, ruptura de films en la superficie, coalescencia de
burbujas y difusión. De esta forma, la espuma permitirá el drenaje de agua como
consecuencia de la acción de la gravedad y las fuerzas capilares, lo que puede llevar al
adelgazamiento y ruptura de los films entre burbujas, produciendo coalescencia (Ventura
– Medina y Cilliers, 2002). Neethling y Cilliers (2002) plantean que debido a la estructura
6
de la espuma, la mayor parte del drenaje ocurre en los plateau borders. En paralelo al
drenaje de agua, la espuma también permitirá el drenaje de partículas de ganga hacia la
pulpa. Sin embargo, esto puede no ocurrir debido al atrapamiento de las partículas en el
film líquido entre burbujas adyacentes. Estas partículas permanecerán en la espuma y
afectaran la selectividad del proceso, afectando de esta manera la ley del concentrado
(Wills y Napier – Munn, 2006).
La estabilidad de la fase espuma tiene gran importancia en el proceso. Farrokhpay (2011)

muestra que la estructura y la estabilidad de la espuma tienen un rol fundamental en la
determinación de la ley del concentrado y la recuperación. En base a esto, la estabilidad
no solo depende del tipo y concentración del espumante, sino que también es significativo
el efecto de partículas sólidas dentro del sistema. Sin embargo, a pesar de que una espuma
estable tiende a recuperar mayor contenido de mineral valioso, también tiende a elevar el
arrastre de partículas de ganga. Asimismo, Ross (1990) también ha demostrado que un
aumento de la alimentación de ganga incrementa la recuperación por arrastre.
En presencia de minerales, tanto hidrofílicos como hidrofóbicos, Ata et al. (2004)

plantean que la presencia de partículas hidrofóbicas en la espuma tiene influencia sobre
la tasa de drenaje de partículas hidrofílicas desde la espuma. Además, conforme se
incrementa la flotación de partículas hidrofóbicas, también crece el arrastre de ganga
hacia la espuma. De esta forma, se podría predecir que las partículas hidrofóbicas tienen
un efecto sobre la estructura de espuma, incrementando el drenaje de agua desde la
espuma, conformando así una espuma más seca, que genera un mayor atrapamiento de
las partículas hidrofílicas.
2.2 Elementos relevantes en el proceso de flotación
Dentro de las interacciones descritas para la ocurrencia del proceso de flotación, es posible
destacar tres elementos que pueden determinar la forma en que será desarrollado. Estos
corresponden a la dispersión de la fase gaseosa, las propiedades de la fase sólida y la
cinética de flotación.
2.2.1 Dispersión de gas en el proceso de flotación
La dispersión de gas dentro de la celda constituye un factor relevante, por cuanto

determina la capacidad de la celda de generar burbujas que darán origen a la fase espuma.
Debido a la importancia de la fase gaseosa dentro del proceso de flotación, se han
establecido parámetros que permiten caracterizar la dispersión de gas dentro de la celda
de flotación. Dentro de estos parámetros es posible destacar: la velocidad superficial de
gas (Jg), el contenido de gas o hold-up de gas(Ɛg), flujo de área superficial de burbujas (Sb)
y la distribución de tamaño de burbujas (DTB). La presencia de estos parámetros no sólo
permite identificar el comportamiento de la fase gaseosa dentro de la celda, sino que
favorecen además la comprensión e interpretación del proceso, para su modelamiento.
7
2.2.1.1 Velocidad superficial de gas
La velocidad superficial de gas corresponde al flujo volumétrico de gas en la celda de

flotación, normalizado por el área transversal de ésta. De esta forma, representa la
velocidad de ascenso de las burbujas dentro de la celda. Es posible determinar la velocidad
superficial de gas según la ecuación (1) (Finch y Dobby, 1990).
𝑄𝑔
𝐽𝑔 = (1)
𝐴𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
Donde:
𝐽𝑔 : Velocidad superficial de gas
𝑄𝑔 : Flujo de aire alimentado a la celda
𝐴𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 : Área de la sección transversal efectiva de la celda
2.2.1.2 Hold-up de gas
El hold-up de gas Ɛg corresponde al contenido volumétrico de gas en la pulpa, una vez que
se ha iniciado la inyección de aire. Es decir, se puede interpretar como el volumen
desplazado de pulpa en la celda en presencia de aire. A partir de la definición anterior, el
contenido volumétrico de pulpa corresponde al complemento (1-εg) (Finch y Dobby,
1990).
2.2.1.3 Distribución de tamaño de burbujas
La distribución de tamaño de burbujas corresponde a una función de distribución con

valores discretos, para la cual cada frecuencia representa el total de burbujas que tienen
un determinado diámetro. Dentro de esta distribución, es posible destacar dos
parámetros, llamados generalmente diámetros característicos. Estos corresponden a d1.0
y d3.2, conocidos como diámetro medio en número y diámetro de Sauter, respectivamente.
Las ecuaciones (2) y (3) permiten la determinación de estos parámetros, conociendo el
valor del diámetro de todas las burbujas dentro de la distribución (Zhang, 2009).
∑𝑛𝑖=1 𝑑𝑖
𝑑1.0 = (2)
𝑛
∑𝑛𝑖=1 𝑑𝑖3 (3)

𝑑3.2 =
∑𝑛𝑖=1 𝑑𝑖2
Donde:
di: diámetro de la burbuja
n: tamaño de la muestra
8
2.2.1.4 Flujo de área superficial de burbujas
El flujo de área superficial de burbujas o flujo areal superficial de gas se define como el
área de burbujas por área de sección transversal por unidad de tiempo. Es una
representación del área superficial de burbujas disponible en la celda para la ocurrencia
del proceso de mineralización y formación de agregados partícula – burbuja (Zhang,
2009). Si se considera burbujas de forma esférica, es posible obtener la Ecuación (5) para
evaluar el flujo de área superficial:
6 ∙ 𝐽𝑔
𝑆𝑏 = (4)
𝑑3.2
2.2.1.5 Dispersión de gas en celdas mecánicamente agitadas
El tipo de celda empleada en el proceso es capaz de determinar las características de la

dispersión de gas. En celdas agitadas mecánicamente, tres publicaciones presentadas por
Gorain et al. (1995 a,b; 1996) plantean que la dispersión de gas depende de las
características de la celda y la alimentación. En particular, se establece que el diseño de la
celda, la velocidad y tipo de impeler y el flujo de gas son los factores determinantes en la
dispersión de gas dentro del reactor. Dentro de las conclusiones más importantes del
trabajo realizado por estos autores es posible destacar las siguientes:
1. El hold-up de gas depende del flujo de gas, de la velocidad del impeler y del diseño
del reactor. Aumentos en el flujo de gas o en la velocidad del impeler se traducen
en incrementos del hold-up de gas, independiente del tipo de impeler utilizado. Sin
embargo, el valor del hold-up de gas dependerá fuertemente de la capacidad de la
celda de generar burbujas pequeñas, que tienen mayor tiempo de residencia en la
celda debido a su baja velocidad de ascenso hasta la fase espuma.
2. Es posible emplear el valor de la velocidad superficial de gas como indicador de las

características de la dispersión dentro de la celda. Variaciones de este valor en
diferentes posiciones permiten identificar la distribución de gas dentro de la celda,
de modo que celdas con una buena dispersión de gas deberían ser capaces de
presentar un perfil uniforme de velocidad superficial de gas en diferentes
posiciones.
3. El tamaño de burbuja depende del flujo de gas, de la velocidad del impeler y de la

ubicación dentro de la celda de flotación. En general, el tamaño de burbuja
aumenta frente a incrementos en el flujo de gas y disminuye con el aumento de la
velocidad del impeler, independiente del tipo de impeler utilizado. Asimismo, el
tamaño de burbuja tiende a variar en posiciones diferentes dentro de la celda, lo
que puede provocar poca uniformidad en el perfil de Jg.
9
De lo anterior, el diseño del reactor y las características de alimentación de aire
determinaran el contenido de aire en la celda y el tamaño de las burbujas creadas,
definiendo de esta manera el flujo de área superficial de burbujas que está disponible para
la colección de partículas en el proceso de flotación.
De forma directa, es posible establecer que para una celda con inyección de aire forzado,
el volumen de gas alimentado determinara la velocidad superficial de gas. De esta manera,
cualquier cambio en el flujo de alimentación cambiará el valor de J g. Asimismo, una
variación en el valor de Jg que mantiene un hold-up de gas constante, se traduce en el
cambio del tamaño de burbuja, según describe Heiskanen (2000). De lo anterior,
cualquier variación relativa entre Jg y d3.2 determina una alteración en el flujo areal
superficial de burbujas. Nuevamente, y al igual que lo descrito por Gorain et al. (1998), el
valor de Sb queda determinado por la interacción de factores que definen la dispersión de
gas dentro de la celda.
2.2.2 Propiedades de la fase sólida
La fase sólida dentro del proceso está compuesta por mineral finamente molido, dentro
de la cual se busca separar de forma selectiva los minerales valiosos de los que no lo son.
Sin embargo, los factores relacionados con esta fase, como las propiedades superficiales
de los minerales y el tamaño de partícula pueden influir en la eficiencia del proceso. Como
se ha descrito en secciones previas, las propiedades superficiales del mineral determinan
la flotabilidad de las partículas, por cuanto establecen la naturaleza hidrofóbica o
hidrofílica del mineral, lo que definirá el mecanismo de flotación.
El trabajo realizado por Trahar (1981) da cuenta de la importancia del tamaño de partícula
para el proceso de flotación. Dentro de las conclusiones más importantes que se pueden
obtener de este trabajo, es posible señalar las siguientes:
1. La recuperación por flotación verdadera depende fuertemente del tamaño de la

partícula. Para los tamaños gruesos y finos, la recuperación por este mecanismo se
ve fuertemente afectada por la disminución en la probabilidad de colisión entre
partículas y burbujas. Para los tamaños intermedios se obtiene una mejor tasa de
recuperación, considerando entonces este rango como el óptimo para el proceso.
En base a lo anterior, las curvas de recuperación por tamaño tienen un
comportamiento típico, según se muestra en la Figura 2.
2. La flotación por arrastre afecta fundamentalmente a las partículas de tamaños más

finos, y en menor medida los intermedios, por cuanto tienen menor inercia y
pueden ser fácilmente acarreadas al concentrado gracias al arrastre hidráulico. De
esta relación se obtiene una importante conclusión, y es la relación lineal entre
recuperación de agua y recuperación de partículas por arrastre, como se muestra
en la Figura 3. La pendiente de la recta se conoce como factor de arrastre ENT, y da
10
cuenta de la tasa de arrastre presente en el proceso. Es importante destacar que
debido a este mecanismo, muchas veces la recuperación de partículas valiosas con
tamaños finos por arrastre resulta ser una contribución importante a la
recuperación global del proceso.
100
Recuperación por fracción de tamaño [%]

Celdas 7-15
90
80 Celdas 4-6
70 Celdas 1-3
60 Flotación Rougher de
plomo
50
40
30
20
Tamaños Tamaños Tamaños gruesos
10 finos intermedios
0
1 10 100 1000
Tamaño promedio de partícula [µm]
Figura 2. Curvas de recuperación por tamaño. Adaptado de Trahar (1981)
50 Espumante % solidos Cpy fuertemente

Pendiente 0.72
Recuperación de cuarzo ultrafino (-5 um)
[mg/min] flotable
45 2.5 16 No
2.5 16 No
40 16 Si
2.5
16 Si
35 2.5
27 No
5 16
30 No
5 27 No
10 17
[%]
25 Si
20
Cuarzo
15 pH 6
Espumante PPG 400
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Recuperación de agua [%]
Figura 3. Recuperación de partículas finas por arrastre en función de la recuperación de agua.

Adaptado de Trahar (1981)
3. En la recuperación de partículas gruesas, con tamaños superiores a 75 [µm], el

mecanismo de flotación más importante corresponde a flotación verdadera, y se
puede considerar despreciable el aporte del arrastre. En este caso, la recuperación
no siempre resulta ser baja y depende fuertemente de las propiedades del mineral.
11
Asimismo, se muestra que para este tipo de tamaños de partícula, frecuentemente
es necesario el uso de una dosis de colector superior a los valores típicos, por cuanto
el área superficial de las partículas es mayor y se requiere de mayor disponibilidad
de reactivo para su adsorción. En general se presume que la mayor dosificación
también puede atribuirse a la necesidad de un mayor grado de hidrofobicidad de
las partículas gruesas para que éstas puedan permanecer adheridas a las burbujas.
4. El arrastre de partículas al concentrado puede afectar fuertemente la ley del

concentrado y por tanto la selectividad del proceso. Esto debido a que una mayor
recuperación de partículas por arrastre disminuye la ley del concentrado, pues
favorece la presencia de partículas hidrofílicas en la espuma, como se muestra en
la Figura 4.
100 50
16 min Recuperación
Recuperación por fracción de tamaño [%]
90 pirita 45
80 40
Ley de concentrado [%Cu]

70 Ley de 35
concentrado
60 16 min 30
50 25
1 min
40 20
30 15
20 1 min 10
10 1 min Recuperación 5
16 min de cuarzo
0 0
1 10 100 1000
Tamaño promedio de partícula [µm]
Figura 4. Efecto del arrastre de cuarzo en la ley de concentrado de calcopirita.

Adaptado de Trahar (1981)
2.2.3 Evaluación de la cinética del proceso de flotación
El proceso de flotación depende de una serie de factores: químicos, asociados a los equipos
y asociados a las condiciones operacionales. De manera que para ser modelado se ha
planteado, de forma análoga a las cinéticas químicas, evaluar una cinética para el proceso
de flotación. A partir de ello han sido desarrollados modelos cinéticos de flotación que
permiten expresar el rendimiento del proceso en función de dos parámetros: la constante
cinética de flotación y la recuperación a tiempo infinito. Dentro de los modelos más
reconocidos y empleados en la industria, se encuentran los modelos de García – Zuñiga y
el modelo de Klimpel, siendo ambos modelos de primer orden.
12
García – Zuñiga (Kracht, 2004) plantea que la cinética de flotación responde a la ecuación
(5). De esta forma, el mineral como fracción flotable tiene una constante cinética
determinada por k. Por su simplicidad y buen ajuste, el modelo es ampliamente utilizado.
𝑅 = 𝑅∞ ∙ (1 − exp(−𝑘 ∙ 𝑡)) (5)
Donde:
𝑅: Recuperación acumulada para el tiempo t de flotación [%].
𝑘: Constante cinética de flotación [1/min].
𝑅∞ : Recuperación a tiempo infinito [%].
𝑡: Tiempo de flotación [min].
El modelo propuesto por Richard Klimpel (Klimpel, 1985) plantea la existencia de una
distribución de fracciones flotables, donde cada una tiene su propia constante cinética. A
partir de ello, el modelo se desarrolla hasta obtener la ecuación (6). En su aplicación el
modelo se caracteriza por presentar un buen ajuste a los datos experimentales.
1 (6)
𝑅(𝑡) = 𝑅∞ ∙ [1 − (1 − exp(−𝑘 ∙ 𝑡))]
𝑘∙𝑡
Donde:
𝑅: Recuperación acumulada para el tiempo t de flotación [%].
𝑘: Constante cinética de flotación [1/min].
𝑅∞ : Recuperación a tiempo infinito [%].
𝑡: Tiempo de flotación [min].
Al evaluar el comportamiento de un proceso de flotación batch, el perfil de recuperación

provee de información cinética relevante, antes de que el sistema alcance la recuperación
de equilibrio. De esta forma, es posible distinguir en la curva cinética dos zonas, donde el
control de proceso está determinado por la cinética o por el equilibrio. En la Figura 5 se
muestra las curvas cinéticas para dos sistemas: 1 y 2. Es posible observar que en el sistema
1 tiene una mayor recuperación de equilibrio, mientras el sistema 2 tiene una mejor
cinética. Dependiendo del tiempo de residencia, el sistema 1 tendrá mejor desempeño si
el tiempo de residencia de operación es mayor a tk, mientras que si el tiempo de residencia
es menor, el sistema 2 tendrá mejor desempeño.
13
1
Recuperación fraccional acumulada

Sistema 1: R=0.8; k=3.0
Sistema 2: R=0.7; k=5.0
0,8
0,6
0,4
0,2 Control Control

Cinético (k) Equilibrio (R)
0 tk
Tiempo de flotación
Sistema 1 Sistema 2
Figura 5. Perfil de recuperaciones y control del proceso de flotación. Adaptado de Klimpel (1985)
Una propiedad importante de la constante cinética de flotación es su relación con los

parámetros relativos a la dispersión de gas, en particular con el flujo de área superficial
Sb. Dada la relación que presenta Sb con los otros parámetros, entonces es posible señalar
que la constante cinética puede verse afectada por la dispersión de gas dentro de la celda.
En dos publicaciones, Gorain et al., (1997; 1998) han estudiado el comportamiento de
celdas agitadas mecánicamente a escala industrial y han documentado que la constante
cinética k y el flujo de área superficial Sb presentan una relación lineal, descrita por la
ecuación (7), donde P se conoce como flotabilidad y es un parámetro que depende
exclusivamente del mineral.
𝑘 = 𝑃 ∙ 𝑆𝑏 (7)
Sin embargo, también los autores destacan que la relación depende del efecto de la
profundidad de espuma, por lo que para baja profundidad la constante cinética de la zona
de colección es equivalente a la constante cinética global, lo que no ocurre cuando
aumenta la altura de la espuma. Para incluir este efecto es posible introducir un nuevo
parámetro, conocido como Recuperación en la espuma Rf. La recuperación en la espuma
corresponde a la razón entre la constante cinética de flotación k y su equivalente en la zona
de colección, es decir, la constante cinética en la zona de colección k c (Finch y Dobby,
1990). Con lo anterior, la relación entre los parámetros incluyendo el efecto de la espuma
se establece según la ecuación (8).
𝑘 = 𝑃 ∙ 𝑆𝑏 ∙ 𝑅𝑓 (8)
Para que se cumpla la expresión anterior debe ser posible una recuperación en la espuma
de 100%, es decir, que exista el caso en que las constantes cinéticas global y en la zona de
colección son equivalentes.
14
Respecto a esta relación lineal entre la constante cinética de flotación y el flujo de área
superficial, otros autores se han presentado una serie de objeciones. Heiskanen (2000) ha
señalado que el trabajo presenta series deficiencias en el procedimiento experimental y la
inconsistencia de algunos resultados con la evidencia fenomenológica e industrial.
Además, Deglon et al. (1999) han demostrado que la relación no es estrictamente lineal,
al enfrentar el problema desde un punto de vista teórico. Se plantea que para valores
pequeños de Sb la linealidad es posible, sin embargo un aumento del flujo areal superficial
involucra otros fenómenos que conducen a la pérdida de la linealidad. Lo anterior sugiere
que la relación k – Sb no ha sido del todo establecida y requiere de mayor investigación.
2.3 Espumantes y su uso en el proceso de flotación
Los espumantes corresponden a compuestos de naturaleza orgánica, con un peso

molecular relativamente bajo, y con propiedades heteropolares. En principio, estos
reactivos deben tener la capacidad de formar una espuma con características definidas
(Mining chemical handbook, Cytec 2002), las cuales se describen según:
 Las propiedades del film de agua asociado a la burbuja deben favorecer la

flotabilidad de los minerales hidrofóbicos, permitiendo a su vez el drenaje de los
minerales de ganga.
 Debe ser una espuma lo suficientemente estable, para soportar el peso del mineral,
y lo suficientemente flexible para permitir el movimiento de mineral hasta el labio
de la celda para su recuperación.
 Debe ser una espuma lo suficientemente persistente, que permita la ruptura y
formación de nuevas burbujas, favoreciendo así el drenaje de agua y ganga hacia la
pulpa.
Debido a los efectos de los espumantes en la flotación, son usados una serie de términos
para describir sus características, como por ejemplo estable, efervescente, persistente,
frágil, selectivo, móvil, seco, húmedo y otros. Sin embargo, ninguno de ellos describe a
cabalidad la espuma a la cual darán origen, de manera que en operaciones industriales es
posible considerar que la espuma producida puede clasificarse en dos categorías (Mining
chemical handbook, Cytec 2002):
 Tipo 1: Espumas en las cuales el film entre burbujas es relativamente delgado. Estas
espumas tienden a arrastrar menos agua, siendo espumas secas; a atrapar menos
ganga, siendo espumas selectivas; y a ser relativamente menos estables y
persistentes.
 Tipo 2: Espumas en las cuales el film entre burbujas es relativamente grueso. Estas
espumas tienden a arrastrar más agua, siendo espumas húmedas; a promover el
atrapamiento de ganga, siendo espumas menos selectivas; y a ser espumas más
estables y persistentes.
15
Dentro de los espumantes, se pueden distinguir dos familias de gran importancia, las
cuales corresponden a los alcoholes y los poliglicoles (Mining chemical handbook, Cytec
2002)
 Alcoholes: corresponden a cadenas ramificadas, con un número de carbonos entre

cinco y ocho. Generalmente estos espumantes producen espumas del tipo 1, y son
considerados espumantes débiles pues tienen una baja actividad superficial,
además de tener una baja persistencia.
 Poliglicoles: consistentes en polipropilenglicoles y polietilenglicoles, junto con sus
éteres. Son altamente solubles en agua, pero a pesar de su estructura, para esta
familia el peso molecular juega un rol fundamental en su desempeño. Este tipo de
espumantes generalmente da origen a espumas del tipo 2, y tienen una alta
persistencia.
Además de los efectos sobre la estabilidad de la espuma, se ha descrito que los espumantes
tienen un efecto sobre el tamaño y la forma de las burbujas, debido a que en presencia de
este reactivo las burbujas tienden a tener una forma más esférica y un tamaño pequeño
(Wills y Napier – Munn, 2006). En base a lo descrito queda en evidencia, entonces, que el
espumante podría tener dos efectos significativos sobre el proceso de flotación. En primer
lugar, afecta el tamaño y forma de las burbujas, de manera que incide en la recuperación
de agua hacia la espuma y por tanto, en el arrastre hidráulico de partículas hidrofílicas.
En segundo lugar, los espumantes buscan estabilizar la espuma generada, lo que influye
en el drenaje selectivo de las partículas hidrofílicas hacia la pulpa. Ambos mecanismos
pueden incidir en la selectividad del proceso de flotación, pero también pueden afectar la
unión estable del agregado partícula – burbuja pues afecta la forma en que interactúan
ambas fases, como también la interacción de las burbujas entre ellas.
2.3.1 Efectos en la interacción partícula – burbuja
El mecanismo de acción de los espumantes se debe a la adsorción selectiva de estos

reactivos en la interfase líquido – gas. De esta forma, dan origen a una capa de líquido que
rodea a la burbuja y que tiene una concentración relativa de espumante mayor a la del
bulk. Finch et al. (2006) han investigado el efecto de los espumantes en el proceso de
flotación. Según los autores, en el proceso de flotación se tiene el caso descrito en (b),
Figura 6, donde los espumantes se encuentran preferentemente en la zona de color rojo.
Señalan además, que la naturaleza de los espumantes es capaz de influir en el espesor de
este film, para una misma concentración de espumantes. Como se muestra en la Figura 7,
al emplear MIBC y Dowfroth – 250 con una concentración de 100 [ppm], se obtiene que
el segundo espumante, de la familia de los poliglicoles, da origen a un film líquido de
mayor espesor, de aproximadamente 4 veces en tamaño con respecto al MIBC (alcohol).
16
Figura 6. Film líquido asociado a la burbuja. Finch et al. (2006)
Figura 7. Espesor de film líquido para MIBC y D250. Finch et al. (2006)
En la interacción partícula – burbuja es posible identificar el tiempo de contacto y el

tiempo de inducción, como se ha descrito previamente. Para una burbuja en ascenso
dentro de la celda, ésta podrá interactuar con las partículas contenidas en la pulpa. Si una
partícula es hidrofóbica, se espera la mineralización de la burbuja, de manera que la
partícula debe atravesar el film en un tiempo menor al que permanece en contacto con la
burbuja. Las partículas hidrofílicas se moverán sobre la burbuja, pero no atravesaran el
film líquido que rodea a la burbuja, y por tanto, no se adherirán. Esto es ejemplificado en
la Figura 8. Considerando que la presencia de espumantes diferentes afecta las
características de este film, según lo descrito por Finch et al. (2006), es posible sospechar
un efecto de estos reactivos sobre la interacción partícula – burbuja y la cinética de
flotación verdadera, ya que el espesor del film podría determinar el tiempo de inducción
y afectar la probabilidad de formación del agregado partícula – burbuja.
17
Figura 8. Interacción partícula – burbuja. Zhang (2009)
2.3.2 Efectos en el tamaño de burbuja
Los espumantes son reactivos heteropolares, para los cuales se ha descrito que su efecto
sobre el tamaño de burbuja y la estabilidad de la espuma. Cho y Laskowski (2002) han
planteado que la acción de los espumantes sobre el tamaño de burbuja se debe a la
prevención de la coalescencia de burbujas. Así, se puede definir, en función de la
concentración de espumante, la existencia de un valor de concentración a la cual la
reducción del tamaño de burbuja, representado por su diámetro característico, se hace
asintótica a un valor mínimo. Este punto se conoce como concentración crítica de
coalescencia (CCC). Esquemáticamente, como muestra la Figura 9, en torno a este punto
se delimitan dos zonas, en las cuales la concentración de espumante tiene un efecto sobre
el tamaño de burbuja, mientras que una vez superada la CCC, un aumento de la
concentración no tendrá influencia alguna sobre el diámetro característico. Además, Grau
et al. (2005) mostraron que la concentración crítica de coalescencia es independiente de
los equipos empleados en su medición, lo que confirma que es un parámetro característico
del espumante.
18
Coalescencia
determina el tamaño El tamaño de burbujas
de burbuja es controlado por la
Diámetro de Sauter
geometría del sparger
Sparger
multi -
agujero
Sparger
un agujero
Zona 1 Zona 2
Concentración de espumante
Figura 9. Efecto de la concentración de espumante en el tamaño de burbuja (Esquema).
Adaptado de Cho y Laskowski (2002)
Finch et al. (2008) muestran que la adición de espumantes (Dowfroth – 250) en sistemas
de aire – agua genera una distribución de tamaño de burbuja más estrecha, con tamaño
más fino, según lo mostrado en la Figura 10. En función del diámetro característico d3.2,
se muestra una disminución con respecto al aumento de la concentración de espumante.
Sin embargo, también se establece que la dependencia en la concentración de espumante
es similar, para todos los tipos de espumantes probados, como se muestra en la Figura 11.
De esta forma, conociendo que el tamaño de la burbuja influye en el arrastre de agua hacia
la espuma, y por tanto el arrastre hidráulico de ganga, no se observan diferencias
sustanciales entre los diferentes tipos de espumantes, pues el efecto es equivalente para
cada uno de ellos. Así, en base a lo mostrado por los autores, podría intuirse que el efecto
sobre el arrastre de ganga y la selectividad del proceso se relaciona con la concentración
de los espumantes, independiente del tipo de reactivo empleado.
Los resultados de los autores anteriores indican que los espumantes, a pesar de su
naturaleza diferente, tienen un efecto sobre la prevención de la coalescencia, lo que
permite mayor estabilidad en la forma y tamaño de burbujas, permitiendo así un diámetro
característico pequeño y una distribución de tamaños estrecha. Además, la forma de las
burbujas se ve afectada debido a la disminución de la tensión superficial en el sistema, lo
que permite que las burbujas tengan una forma más esférica, a diferencia de su forma
achatada en ausencia de espumantes.
19
Figura 10. Efecto de la concentración de espumante en la distribución de tamaños de burbuja.
(Dowfroth – 250; Jg = 0,5 cm/s). Finch et al. (2008)
Figura 11. Diámetro característico de burbuja en función de la concentración de espumante. Finch

et al. (2008)
20
Azgomi et al. (2007) establecen relaciones entre el hold-up de gas de la celda y la
concentración de diferentes tipos de espumantes en celdas columnares. Así, de acuerdo a
los autores, para un mismo hold-up de gas en la celda queda patente una diferencia en los
tamaños de burbujas a diferentes espumantes y concentraciones. De esta forma,
nuevamente se establece el efecto de los espumantes sobre el tamaño y forma de las
burbujas, como muestra la Figura 12.
Figura 12. Tamaño de burbuja para diferente espumante y concentración a igual hold-up de gas de
celda. Azgomi et al. (2007)
Sin embargo, los autores no plantean la naturaleza del mecanismo mediante el cual
diferentes espumantes presentan dicho efecto sobre las burbujas. Además, muestran la
relación entre el hold-up de gas de la celda y la concentración de espumantes para
reactivos de distinta naturaleza, como muestra en las Figuras 13 y 14. Así, para el caso de
un espumante en particular (MIBC, Figura 13), se muestra una disminución del tamaño
de burbuja, su estabilización a la concentración de coalescencia crítica, y también un
incremento del hold-up de gas conforme incrementa el valor de la concentración de
espumante en el sistema. Para espumantes de distinta naturaleza, la relación entre hold-
up de gas y concentración de espumante es también creciente con la concentración de
espumante, como muestra la Figura 14. Sin embargo se muestra que para concentraciones
por sobre la CCC, se mantiene el aumento de hold-up de gas, pero en menor medida en
comparación con el rápido incremento de hold-up de gas para concentraciones por debajo
de CCC. Esto se debe a la presencia de un alto número de burbujas de tamaño pequeño
cuando la concentración de espumante supera la CCC. Para los espumantes que muestran
un lento aumento de hold-up de gas para concentraciones de espumante por debajo de
CCC, los cuales son MIBC, 1 – Pentanol y 1 – Hexanol, se indica que en estos casos el
21
diámetro de burbuja tiene un valor para el cual la velocidad de ascenso de las burbujas es
independiente del tamaño.
Figura 13. Hold-up de gas y diámetro característico en función de la concentración de MIBC.

Azgomi et al., (2007)
Figura 14. Hold-up de gas en función de la concentración de espumantes de diferente naturaleza.

Azgomi et al. (2007)
Los resultados obtenidos por Orozco (2012) para celdas agitadas mecánicamente indican
que la relación entre hold-up de gas y velocidad superficial de gas es lineal en el rango
estudiado (0 a 0.56 [cm/s]), independiente del tipo de espumante utilizado. Además,
señala que para las concentraciones utilizadas (0.2 a 0.5 [mmol/L]), no se observa una
22
aumento importante en el valor del hold-up de gas con el incremento de la concentración
de espumante, lo que podría indicar que las concentración de espumante está por sobre la
concentración crítica de coalescencia, similar a lo planteado por Azgomi et al. (2007).
Dentro de los efectos sobre el hold-up de gas a igual Jg para diferentes espumantes, Orozco
señala que el orden en el incremento de Ɛg es dependiente del largo de la cadena
hidrocarbonada en el caso de los alcoholes, y del peso molecular en el caso de los
poliglicoles. De esta forma, los mayores valores en el hold-up de gas corresponden a
Heptanol para los alcoholes y a PEG400 para los poliglicoles.
2.3.3 Efectos en el transporte de agua y arrastre de partículas
De lo expuesto anteriormente, el uso de los espumantes influye en el tamaño y número de

burbujas presentes en el proceso. Además, según lo descrito por Finch et al. (2006), el
espesor de la capa de agua que rodea a la burbuja depende del tipo y concentración de
espumante. Por lo anterior, parece relevante determinar el efecto de los espumantes en la
tasa de agua arrastrada hasta el concentrado, en conjunto con el arrastre de partículas,
pues según se mostró Trahar (1981) ambos están relacionados.
Moyo et al. (2007) plantea la clasificación de espumantes de diferente naturaleza en

función de la tasa de arrastre de agua. De esta forma, muestra que existe una relación
lineal entre el hold-up de gas de la celda y la tasa de arrastre de agua a la espuma,
independiente del tipo de espumante. Sin embargo, si se observa que a pesar de la
linealidad, los valores obtenidos permiten clasificar los espumantes en cuatro clases, lo
que se muestra en la Figura 15.
Figura 15. Relación entre hold-up de gas y tasa de arrastre de agua para diferentes espumantes.
Moyo et al., (2007)
Además, los resultados indican que para satisfacer una altura de espuma requerida, es
necesario un valor mínimo de hold-up de gas en la celda, lo que se muestra gráficamente
23
por la intersección de la recta Jg – Ɛg con el eje de las abscisas. Respecto de los espumantes
de la familia de los alcoholes, la clasificación parece indicar que la tasa de arrastre de agua
tiene relación con el largo de la cadena carbonada, mas no con la presencia de
ramificaciones.
Según Cilek y Umucu (2001) la relación entre la recuperación de agua y el arrastre de

ganga se confirma en presencia de diferentes espumantes. Así, se demuestra que los
espumantes favorecen la recuperación de minerales valiosos, pero incrementan también
la tasa de arrastre de partículas hidrofílicas debido a que favorecen también la
recuperación de agua. De esta forma, se genera un modelo que no es estrictamente lineal,
pero mantiene la relación entre la recuperación de agua y el arrastre de partículas de ganga
a la espuma.
Zheng et al. (2006) dejan en evidencia la alta correlación entre el arrastre de partículas de
ganga y la recuperación de agua, mostrando que dicha relación tiende a la linealidad para
la presencia de partículas finas. A tamaños mayores, la curva tiene un comportamiento
cercano a una parábola. Además, para el factor de arrastre o factor ENT, los autores
plantean que el valor de dicho factor disminuye conforme se incrementa el tamaño de las
partículas de ganga, lo que permitiría confirmar la preferencia de partículas finas en el
arrastre hidráulico de ganga a la espuma, planteado previamente por Trahar (1981). Este
factor varía además con el flujo de aire y la altura de la espuma, evidenciándose un
incremento en el valor del factor cuando se incrementa el flujo de aire y se disminuye la
altura de la espuma. Sin embargo, estos efectos sobre el valor del factor no son
independientes entre sí, de manera que debe considerarse la sincronía de fenómenos para
la evaluación del factor de arrastre.
Orozco (2012) muestra que la relación lineal entre la recuperación por arrastre y
recuperación de agua se mantiene para diferentes espumantes, tanto en presencia como
ausencia de colector. Sin embargo, para los espumantes empleados las curvas presentan
diferentes valores del factor de arrastre ENT, por lo que los espumantes pueden influir de
forma significativa en el arrastre de partículas. Además, la presencia de colector dentro
del proceso es capaz de reducir de forma significativa la recuperación de partículas
hidrofílicas, por lo que disminuye el arrastre. Lo anterior parece indicar que los
espumantes en presencia de colectores son capaces de determinar la selectividad del
proceso de flotación, por cuanto pueden determinar la capacidad del proceso de arrastrar
partículas hidrofílicas hasta el concentrado.
2.3.4 Efectos en la cinética de flotación
Respecto de estudios de cinética de flotación; Hosten y Tezcan (1990) muestran la relación

entre el tipo de espumante y la cinética de flotación para un mineral sulfurado de cobre,
como también su selectividad. El ajuste de los datos en función del modelo de primer
orden, para los espumantes MIBC y polipropilenglicol, determino el valor de la constante
cinética de flotación, obteniendo valores de 2,90 y 4,49 [min-1] respectivamente.
24
Asimismo, los valores de recuperación a tiempo infinito corresponden a 87.36 y 91.53%,
respectivamente. De acuerdo a esto, los autores señalan que el MIBC provoca cinéticas
más lentas en la flotación. Sin embargo, también indican que este espumante tiene un
efecto positivo sobre la ley, pues genera mayores leyes en el concentrado en comparación
al polipropilenglicol.
Dentro del trabajo realizado por Orozco (2012) se realizaron pruebas cinéticas para una
mezcla de concentrado de cobre y sílice para dos espumantes, Octanol y PEG300. Para un
mismo valor de hold-up de gas, sus resultados señalan que el PEG300 entrega una mejor
recuperación y un mayor valor en su constante cinética. De esta forma, indica que los
poliglicoles favorecen la cinética por sobre los alcoholes, además de ser más selectivos, por
cuanto el factor de arrastre del PEG300 fue menor al de Octanol.
2.4 Medición de parámetros para describir la dispersión de gas
De acuerdo a lo descrito anteriormente, los parámetros que describen la dispersión de gas

proveen información relevante del proceso de flotación. Es por ello que poder
determinarlos resulta fundamental. En particular, son de especial interés el hold-up de
gas de la celda, el flujo de área superficial de burbujas y la distribución de tamaño de
burbuja con sus diámetros característicos.
2.4.1 Medición de hold-up de gas
El contenido de aire dentro de la celda se puede considerar como uno de los parámetros
más fáciles de medir en el proceso, junto con la velocidad superficial de gas. El hold-up de
gas puede ser identificado directa o indirectamente. La medición directa consiste en
extraer volúmenes conocidos de pulpa con aire, para medir posteriormente la fracción
ocupada por aire y por pulpa.
La medición indirecta resulta ser más conveniente. El modelo de Maxwell emplea la

medición de la conductividad eléctrica para dos fases, debido a que es una propiedad que
es función de la concentración de ambas fases en una dispersión. De esta forma, se puede
medir la conductividad de una fase continua (pulpa) y una fase dispersa (pulpa + aire).
Con ambos valores de conductividad, el modelo de Maxwell propone que es posible
calcular el hold-up de gas de la celda según la ecuación (9). (Cortes, 1998)
𝑘𝑑
1−
𝑘𝑐
ℇ𝑔 = ∙ 100% (9)
𝑘𝑑
1 + 0.5 ∙
𝑘𝑐
25
Donde:
ℇ𝑔 : Hold-up de gas en celda [%].
𝑘𝑑 : Conductividad de mezcla aire – pulpa [mS].
𝑘𝑐 : Conductividad de pulpa en ausencia de aire [mS].
2.4.2 Medición de distribución de tamaño de burbuja y diámetros característicos
La medición de la distribución de tamaño de burbuja es realizada generalmente por

análisis de imágenes. A pesar de que el diámetro de Sauter puede ser estimado utilizado
otro tipo de aproximaciones o un análisis de tipo “Drift flux”, el análisis de imágenes
permite identificar otras variables importantes, como el diámetro medio en número o la
distribución de tamaño de burbujas.
Para la medición, las burbujas deben ser muestreadas desde la celda y llevadas hasta un
visor que permita la captura de imágenes. Uno de los instrumentos reconocidos en esta
área corresponde al visor desarrollado por la Universidad de McGill, descrito por Bailey
(2004). Consiste en un visor inclinado en 15° e iluminado en su parte posterior, con lo que
se consigue crear una capa uniforme de burbujas que pueden ser fotografiadas. El
esquema del dispositivo se muestra en la Figura 16. El dispositivo opera junto con un
método de análisis de imágenes en lo que ha sido denominado McGill Bubble Size
Analyser o MSBA. Como resultado del MSBA se obtiene una base de datos que provee de
información relevante de cada una de las burbujas muestreadas. A partir de esta base de
datos es posible evaluar los diámetros característicos y la distribución de tamaño de
burbujas.
Figura 16. Esquema MSBA. Bailey (2004)
26
CAPITULO III: METODOLOGÍA GENERAL
3.1 Campaña experimental
La metodología de trabajo para el desarrollo de esta tesis corresponde a la realización de

pruebas en laboratorio, para luego construir un análisis sobre los resultados obtenidos.
Debido a los objetivos del trabajo a realizar, la campaña experimental propuesta se divide
en dos etapas: pruebas en sistema bifásico y pruebas en sistema trifásico. Cada una de las
etapas tiene asociados objetivos independientes y son realizadas de forma secuencial, pues
son requeridos los resultados previos para continuar con la etapa siguiente. En este
capítulo se describe de forma general el trabajo a realizar, ya que los capítulos IV y V
contienen en detalle las labores realizadas en cada etapa del trabajo.
3.1.1 Etapa I: Sistema bifásico Agua – Aire
La primera etapa de la campaña experimental tiene como objetivo caracterizar la

dispersión de gas dentro de la celda de flotación, por lo que esta etapa es realizada en
sistema bifásico agua – aire. Con estos experimentos se busca obtener la misma dispersión
de gas en celda para cada uno de los espumantes, de manera que los espumantes que
obtengan esta dispersión equivalente continuaran a la etapa siguiente.
Dentro de esta etapa se distingue la construcción de curvas Jg – Ɛg y la determinación de

la distribución del tamaño de burbuja, pensadas para determinar paso a paso cada uno de
los parámetros relativos a la dispersión de gas.
3.1.2 Etapa II: Sistema trifásico Agua – Aire – Sólido
La segunda etapa considera la realización de pruebas cinéticas de flotación batch, con el

objetivo de evaluar los parámetros cinéticos para los espumantes seleccionados en la etapa
previa. Debido a que los espumantes seleccionados tienen igual dispersión de gas dentro
de la celda, el tipo de espumante constituye la única diferencia en el proceso.
La fase sólida está compuesta por muestras de sílice y pirita, de manera de determinar de
forma separada los efectos en flotación por arrastre y flotación verdadera.
En ambas etapas la fase líquida corresponde a agua potable.
27
3.2 Montaje experimental
El montaje experimental es el mismo en ambas etapas. Los equipos empleados en el

procedimiento experimental se describen a continuación.
1. Celda mecánica de flotación: se utilizó una celda acrílica Labtech – ESSA con un
volumen de 5 [L] y base cuadrada, cuya área es 400 [cm2]. La celda cuenta con
agitación mecánica e inyección de aire forzado. Incorpora difusores radiales en la base
y el impeler en posición vertical para mejorar el mezclamiento, de manera que el área
efectiva de la celda (medida en la interfase pulpa – espuma) corresponde a 397 [m2].
2. Sensor de velocidad de agitación: la celda incorpora un sensor digital que permite

medir la velocidad de agitación del impeler en revoluciones por minuto. La precisión
es de ±2%, con una velocidad máxima de agitación de 1200 [rpm].
3. Rotámetro: la inyección de aire a la celda es controlada por este equipo, que permite
un rango de alimentación de 5 a 25 [L/min]. Además, se encuentra asociado a un
manómetro para el control de la presión de aire, desde 0 a 36 [psi].
4. Bomba peristáltica: empleada para la inyección de agua de lavado a la celda de

flotación durante el proceso, pues cuenta con un variador de frecuencia. El agua de
lavado empleada proviene de un recipiente anexo, y contiene la misma concentración
de reactivos que la celda.
5. Medición de pH: se empleó un medidor de pH/mV portátil Sartorius modelo PT- 10,
con sus respectivos electrodos.
6. Balanzas de precisión: se emplearon una serie de balanzas de precisión, cada una con
distintos rangos de medición y de precisión. Los modelos empleados corresponden a
los números 2842, BL – 1500 – S y BL – 6100.
7. Filtro de pulpa: se utilizó un filtro de bandeja vacuoasistido Denver, con un volumen

útil de 3400 [m3] y bomba de vacío.
28
Para la caracterización de la dispersión de gas, fue necesario implementar dos equipos
auxiliares, descritos a continuación:
8. Medidor de conductividad modificado: se empleó un medidor de conductividad –

temperatura marca EXTECH 407303, cuyo rango permite mediciones entre 0.1
[mS] y 20 [mS]. Debido a que la presencia de burbujas alteraba la medición, el
sensor no se utilizó directo en la celda, sino que conectado a dos placas de aluminio
de diámetro 2.5 [cm] instaladas en lados opuestos de la celda. Un cable caimán
conecta cada placa con los carbones del electrodo y permite la medición de la
conductividad en la celda.
9. Cámara de visualización de burbujas: fue utilizado un visor vertical para observar

el comportamiento de las burbujas. Corresponde a un visor de acrílico de 3 [cm] de
profundidad, 20 [cm] de alto y 8 [cm] de ancho, inclinado en 15° respecto a la
vertical. En la parte superior cuenta con un tapón con hilo, mientras que la parte
inferior cuenta con un tubo de PVC de 1/2 [pulg] de diámetro y 45 [cm] de largo.
En la parte posterior cuenta con un patrón que permite establecer la relación entre
pixeles y centímetros. El diseño de este dispositivo busca emular el diseño del
McGill Bubble Size Analyser (Bailey, 2004).
Para el medidor de conductividad modificado se decide emplear aluminio en lugar de otro

material, pues se cuenta como referencia el caso de Orozco (2012) que utiliza pernos de
acero y presenta problemas de corrosión que alteran la medición de conductividad.
Además, se realizan pruebas con placas de cobre sin obtener resultados favorables. La
reproducibilidad del método de medición de conductividad fue medida tanto para
sistemas bifásicos como trifásicos, cuyos resultados se muestran en el Anexo B, de forma
de asegurar la confiabilidad del método. La Figura 17 muestra un esquema del
funcionamiento del dispositivo.
Figura 17. Esquema de funcionamiento del medidor de conductividad modificado
29
El visor debe ser iluminado por un foco en la zona posterior, para favorecer la toma de
imágenes. Adicionalmente cuenta con un imán interior, recubierto de tela, que es
accionado por un imán en el exterior para remover las burbujas que puedan quedar
adheridas en la pared del visor y afecten la calidad de las fotografías. El patrón de la zona
posterior corresponde a una regla sobre el papel vegetal que recubre el visor, y que permite
difuminar la luz entregada por el foco.
La Figuras 18 y 19 muestran un esquema del montaje experimental.
Figura 18. Montaje experimental
Agua de lavado
Bomba peristaltica
Celda de Flotación
Figura 19. Montaje experimental
30
3.3 Calibración de instrumentos
En la realización de las pruebas experimentales se requiere la calibración de algunos

instrumentos, para asegurar la confiabilidad de los datos obtenidos. El detalle de los
procedimientos realizados en esta etapa se encuentra en la sección de Anexos: A y B, para
el rotámetro y el medidor de conductividad modificado respectivamente.
La calibración del equipo de medición de pH se calibra diariamente durante la campaña

experimental con el procedimiento señalado por el fabricante. Se utilizan tres buffer, a pH
4 – 7 – 10, para asegurar una calibración óptima.
31
CAPITULO IV: EFECTO DEL TIPO DE ESPUMANTE EN LA DISPERSIÓN DE
GAS PARA CELDAS AGITADAS MECANICAMENTE
4.1 Introducción y consideraciones teóricas
Los espumantes son reactivos empleados en flotación para promover la formación de una
espuma estable y un control del tamaño de burbuja dentro de la zona de colección. La
mayor parte de la investigación para estos reactivos ha sido realizada en columnas de
flotación, por lo que su efecto en la dispersión de gas para celdas agitadas mecánicamente
no ha sido del todo establecido.
La dispersión de gas en una celda de flotación es un factor relevante, pues determina la

capacidad de la celda de generar burbujas que podrán llevar partículas valiosas hasta el
concentrado. Existe una serie de parámetros empleados para caracterizar esta dispersión,
siendo los más utilizados la velocidad superficial de gas (Jg), el hold-up de gas(Ɛg), el
diámetro de Sauter (d3.2) y el flujo de área superficial de burbuja (S b). Cada uno de estos
parámetros provee de información acerca de las características de dispersión, permitiendo
identificar el comportamiento de la fase gas dentro de la celda y favoreciendo la
interpretación del fenómeno para su modelamiento. Debido a que los espumantes
determinar el comportamiento de las burbujas dentro de la celda de flotación, resulta
interesante evaluar su efecto en los parámetros relativos al gas.
En el estudio de la dispersión de gas para celdas agitadas mecánicamente, se ha

establecido que el comportamiento de la fase gaseosa depende de las características de la
celda y de la alimentación. En particular, Gorain et al., (1995 a, b; 1996) plantean que el
diseño de la celda, la velocidad y tipo de impeler y el flujo de aire alimentado son los
factores que determinan la dispersión de gas dentro de la celda. Señalan que mayores
flujos de aire en la alimentación dan origen a burbujas más grandes, mientras que un
aumento en la velocidad de agitación favorecerá la presencia de burbujas pequeñas. Lo
mismo ocurre con el hold-up de gas, pues tiende a aumentar cuando se incrementa el flujo
de aire o la velocidad de agitación. Sin embargo, no hacen referencia alguna al efecto que
pueda tener diferentes espumantes en la dispersión de gas dentro de la celda.
Previamente ha sido posible identificar el efecto de los espumantes en el contenido de aire

dentro de la celda para celdas columnares, pudiendo clasificarlos en función de sus
propiedades. Azgomi et al., (2007) muestran que existe una relación entre el hold-up de
gas y la concentración de espumante empleada que permite clasificar a los espumantes
pues la naturaleza de esta relación depende del tipo de espumante. Los resultados de estos
autores indican que con un aumento de la concentración de espumante el hold-up de gas
crece de forma rápida, mientras las concentraciones empleadas se encuentren por debajo
de la concentración crítica de coalescencia. Una vez que la CCC es superada, el cambio en
el hold-up de gas es menor con el incremento de la concentración, debido a la formación
de muchas burbujas de tamaño pequeño. Al evaluar el diámetro de burbuja para un mismo
hold-up de gas, fue posible identificar el tipo y concentración de espumante afectan el
32
tamaño de burbuja, pues se obtuvo diferentes valores al comparar cada uno de ellos. Esto
indica que las velocidades de ascenso de burbuja tienen un efecto importante en la
medición de hold-up de gas, pues para reportar igual contenido de aire a diferente
distribución de tamaños de burbuja es necesario que el tiempo de residencia de las
burbujas dentro de la celda permita que el hold-up de gas sea constante.
En los resultados obtenidos por Orozco (2012) para celdas agitadas, fue posible identificar
una relación lineal entre la velocidad superficial de gas y el hold-up de gas en el rango
estudiado, que es independiente del tipo y concentración de espumante empleado. Sin
embargo, no es posible observar tendencias entre la concentración y el hold-up de gas para
todos los espumantes, por lo que la relación entre la concentración de espumante y el
hold-up de gas en celdas agitadas plantea una de las principales motivaciones para el
trabajo a realizar.
El objetivo de este estudio es identificar las características de la dispersión de gas dentro

de celdas agitadas mecánicamente, para espumantes diferentes. Se busca identificar el
efecto del tipo y de la concentración de espumante en la dispersión de gas, en función de
los indicadores: Jg, Ɛg, d3.2 y Sb. Para ello se propone estudiar en sistema bifásico la relación
entre Jg y Ɛg para diferentes espumantes, para luego fijar ambos parámetros y evaluar la
distribución de tamaño de burbuja generada.
4.2 Procedimiento experimental
4.2.1 Reactivos
Debido a que los espumantes constituyen la base del trabajo a desarrollar, estos fueron
seleccionados de forma que expusieran las propiedades de cada familia de espumantes.
De esta manera, entre los espumantes a emplear se distingue entre alcoholes, poliglicoles
y reactivos comerciales, distribuidos por Orica Chemicals, Sigma Aldrich y CYTEC Chile.
En base a lo anterior, en esta etapa fueron seleccionados los espumantes descritos en la

Tabla 1.
Tabla 1. Descripción espumantes utilizados
Espumante Composición Proveedor

MIBC Metil isobutil carbinol 98% Orica Chemicals
DSF 800 2 Etil 1 – Hexanol 30% y Orica Chemicals
otros alcoholes
DSF 808 2 Etil 1 –Hexanol > 95% Orica Chemicals
1 – Pentanol Pentanol 98% Sigma Aldrich
1 – Hexanol Hexanol 98% Sigma Aldrich
33
1 – Heptanol Heptanol 98% Sigma Aldrich
1 – Octanol Octanol 98% Sigma Aldrich
2 – Etil 1 – Hexanol 2 Etil 1 – Hexanol 98% Sigma Aldrich
PEG 200 Mezcla polietilenglicoles Sigma Aldrich
AEROFROTH® 70 Metil isobutil carbinol, CYTEC Chile
mezcla de alcoholes
alifáticos, butanol
OREPREP® X – 133 Mezcla de alcoholes, CYTEC Chile
aldehídos pesados, ésteres
y glicoles
OREPREP® F – 549 Mezcla de poliglicoles CYTEC Chile
Como se trabaja en sistema bifásico, no es necesario el uso de colectores. De la misma

forma, se decide prescindir de ajustes de pH y trabajar con el pH propio del agua utilizada.
4.2.2 Construcción de curvas Jg – Ɛg
Para estas pruebas, se busca determinar el contenido de aire tanto en ausencia como en
presencia de espumantes, a diferentes concentraciones. El objetivo de esta prueba consiste
el determinar el efecto del espumante sobre el contenido de aire en la celda.
Las condiciones establecidas para la realización de estas pruebas se describen a

continuación:
 Velocidad de agitación: 450 [rpm]

 Volumen de agua en celda: 5 [L]
 Espumantes empleados: listado en Tabla 1.
 Concentración de espumante: 5, 10, 15, 20, 25 [ppm]
 Flujo de aire nominal: 3, 6, 9, 12, 15 y 20 [L/min].
Considerando todas las variables, se realizan 420 pruebas para la construcción de curvas
Jg – Ɛg, con lo que se obtienen cinco curvas para cada uno de los catorce espumantes
estudiados. Cada una de estas curvas muestra el efecto del aumento de la velocidad
superficial de gas para una concentración de espumante determinada, llevando el valor de
Jg desde 0.13 hasta 0.94 [cm/s] en base al flujo de aire real alimentado.
De lo observado en estas pruebas, se determina que en la etapa siguiente son considerados

aquellos espumantes que entregan un hold-up de gas superior a 8% para una velocidad
34
superficial de gas real de 0.7 [cm/s], lo que equivale a un flujo de aire nominal de 15
[L/min].
4.2.3 Determinación de la distribución del tamaño de burbuja
Estas pruebas son realizadas para evaluar la distribución del tamaño de burbuja para cada
uno de los espumantes seleccionados en la etapa anterior. En particular, se busca conocer
los valores de los diámetros característicos d1.0 y d3.2. El objetivo de estas pruebas es
identificar aquellos espumantes que además de tener igual velocidad superficial de gas y
hold-up de gas, tienen una distribución de tamaño de burbuja equivalente en función de
sus diámetros característicos, por lo que el flujo de área superficial de burbujas es idéntico.
De la etapa anterior son seleccionados 12 espumantes, quedando descartados PEG200 y

DSF800. Para el caso del PEG300, no se obtiene el hold-up de gas requerido, sin embargo
se realizan pruebas hasta determinar la dosis de espumante requerida para alcanzar el
valor exigido.
Para estas pruebas se mantiene la misma velocidad de agitación de la etapa anterior, esto
es, 450 [rpm]. En este caso, se decide mantener la inyección de aire a 15 [L/min] nominal,
con lo que se obtienen las condiciones seleccionadas en la etapa anterior para la velocidad
superficial de gas y el hold-up de gas. Las concentraciones empleadas para cada
espumante se muestran en la Tabla 2. Estas pruebas son realizadas en triplicado para cada
uno de los espumantes, de manera de asegurar la reproducibilidad de los experimentos.
Con ello, son realizadas 36 pruebas experimentales para la obtención de la distribución de
tamaño de burbuja.
Tabla 2. Concentración de espumante para pruebas de determinación de DTB
Espumante Concentración [ppm]

MIBC 20
DSF 808 20
1 – Pentanol 20
1 – Hexanol 20
1 – Heptanol 20
1 – Octanol 20
2 – Etil 1 – Hexanol 20
PEG 300 60
PEG 400 20
AEROFROTH® 70 20
OREPREP® X – 133 20
OREPREP® F – 549 20
Al finalizar esta etapa, son de interés aquellos espumantes que tengan una dispersión de
gas equivalente en función de todos los parámetros: velocidad superficial de gas J g,
35
contenido de aire en celda o hold-up de gas Ɛg y diámetros característicos d1.0 y d3.2., pues
con ello se asegura un flujo de área superficial de burbujas Sb igual para todos los
espumantes.
4.2.4 Protocolos
Todos los procedimientos empleados en esta etapa son detallados en el Anexo D.
4.2.4.1 Protocolo para pruebas en sistema bifásico Agua – Aire: Construcción de curvas
Jg – Ɛg
Para estas pruebas, se emplea 5 [L] de solución agua – espumante en la celda de flotación.
La conductividad se mide durante 60 segundos en ausencia de aire y 60 segundos en
presencia de aire, obteniendo de esta forma los datos necesarios para evaluar el hold-up
de gas dentro de la celda.
4.2.4.2 Protocolo para pruebas en sistema bifásico Agua – Aire: obtención de

distribución de tamaño de burbuja
Para estas pruebas, se emplea 5 [L] de solución agua – espumante en la celda de flotación.
Adicionalmente el visor de burbujas es llenado con agua a la misma concentración de
espumante. La conductividad se mide durante 60 segundos en ausencia de aire y 60
segundos en presencia de aire, obteniendo de esta forma los datos necesarios para evaluar
el hold-up de gas dentro de la celda.
Mientras transcurre el minuto de muestreo de la conductividad en presencia de aire, son

tomadas imágenes en el visor de burbujas, con una frecuencia de 1 segundo para evitar el
remuestreo de burbujas. Con las fotografías se determina la distribución de tamaño de
burbuja.
4.2.4.3 Procedimiento de Análisis de imágenes
El análisis de imágenes se realizó de forma manual utilizando el software ImageJ. El

procedimiento es equivalente a lo que ha sido descrito en la literatura previamente y se
detalla en el Anexo D, sección 3.
36
4.2.5 Determinación de parámetros
El hold-up de gas es determinado a partir de las mediciones de conductividad realizadas

en las pruebas experimentales. Para ello, se emplea la ecuación de Maxwell, detallada en
el Capítulo II, ecuación (9).
El procedimiento para evaluar el hold-up de gas con su respectiva desviación estándar se

describe en el Anexo D, sección 4.
4.2.5.2 Diámetro equivalente de burbuja
La base de datos obtenida en el procesamiento de imágenes contempla el cálculo del

diámetro equivalente de burbuja. Considerando que las burbujas no siempre se presentan
esféricas, los datos obtenidos con el software ImageJ proveen de dos datos para cada
burbuja muestreada, el diámetro mayor y el diámetro menor.
Para unificar la base de datos, se decide evaluar entonces un diámetro de burbuja

equivalente a una burbuja esférica. Para ello se considera la ecuación (10), utilizada por
Azgomi et al. (2007).
3
2
𝑑𝑒𝑞 = √𝑑𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 ∙ 𝑑𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 (10)
Donde:
𝑑𝑒𝑞 : Diámetro equivalente de burbuja
𝑑𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 : Diámetro mayor de burbuja muestreada.
𝑑𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 : Diámetro menor de burbuja muestreada.
4.2.5.3 Diámetros característicos
Los diámetros característicos d1.0 y d3.2 se obtienen a partir de la base de datos de burbujas
obtenida en el procesamiento de imágenes. Para este punto se utiliza la base de datos que
ha eliminado los datos anómalos, por lo que se obtienen los datos de burbujas “validadas”
por el test de outliers, descrito en el Anexo B.
37
Para la evaluación de estos parámetros se emplean las ecuaciones (2) y (3) descritas en el
Capítulo II. Es importante notar que para el cálculo de estos parámetros se debe emplear
el diámetro equivalente descrito en la sección anterior.
4.3 Resultados experimentales y discusión
4.3.1 Curvas Jg – Ɛg
Se realizaron pruebas bifásicas para la obtención de curvas Jg – Ɛg para 14 espumantes. El

Anexo E contiene en detalle los resultados obtenidos en esta etapa. Las curvas se muestran
para cada una de las concentraciones estudiadas y flujos de aire suministrados, en las
Figuras 20 a 33. Incluyen barras de error asociadas a la desviación estándar calculada para
cada hold-up de gas. En general se presentan mayores valores de desviación estándar a
medida que aumenta el flujo de aire suministrado a la celda. Asimismo, la celda presenta
gran turbulencia para el mayor Jg estudiado, por lo que en este punto se decide continuar
a las etapas siguientes con el segundo mayor, esto es, una velocidad superficial de gas real
de 0.7 [cm/s] para un flujo de aire de 15 [L/min] nominal.
11
10
9
8
Gas Holdup [%]
7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Velocidad superficial de gas [cm/s]
5 ppm 10 ppm 15 ppm 20 ppm 25 ppm
Figura 20. Curvas Jg - Ɛg para AEROFROTH® 70 a distintas concentraciones
38
11
10
9
8
Gas Holdup [%]

7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Figura 21. Curvas Jg - Ɛg para MIBC a distintas concentraciones
11
10
9
8
Gas Holdup [%]
7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Figura 22. Curvas Jg - Ɛg para PEG200 a distintas concentraciones
39
11
10
9
8
Gas Holdup [%]

7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
11
10
9
8
Gas Holdup [%]
7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
40
12
11
10
9
8
Gas Holdup [%]

7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Figura 25. Curvas Jg - Ɛg para OREPREP® X - 133 a distintas concentraciones
11
10
9
8
Gas Holdup [%]
7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Figura 26. Curvas Jg - Ɛg para OREPREP® F – 549 a distintas concentraciones
41
11
10
9
8
Gas Holdup [%]

7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Figura 27. Curvas Jg - Ɛg para DSF800 a distintas concentraciones
12
11
10
9
8
Gas Holdup [%]
7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Figura 28. Curvas Jg - Ɛg para DSF808 a distintas concentraciones
42
11
10
9
8
Gas Holdup [%]

7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Figura 29. Curvas Jg - Ɛg para Pentanol a distintas concentraciones
11
10
9
8
Gas Holdup [%]
7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Figura 30. Curvas Jg - Ɛg para Hexanol a diferentes concentraciones
43
11
10
9
8
Gas Holdup [%]

7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Figura 31. Curvas Jg - Ɛg para Heptanol a distintas concentraciones
11
10
9
8
Gas Holdup [%]
7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Figura 32. Curvas Jg - Ɛg para Octanol a distintas concentraciones
44
11
10
9
8
Gas Holdup [%]

7
6
5
4
3
2
1
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Figura 33. Curvas Jg - Ɛg para 2 Etil Hexanol a distintas concentraciones
Para la Figura 34 se muestra los valores de hold-up de gas obtenidos para todos los
espumantes a 20 [ppm]. Representa un resultado de interés pues para la mayoría de los
espumantes el hold-up de gas se encuentra por sobre 8% para un Jg igual a 0.7 [cm/s], que
es el hold-up de gas requerido para continuar a las etapas siguientes. Los espumantes que
no superan este valor corresponden a PEG200, PEG300 y DSF800.
11
10 S/E
9 Aerofroth 70
MIBC Orica
8
PEG 200
7
Gas Holdup [%]
PEG 300
6
PEG 400
5
Oreprep X133
4
Oreprep F549
3
DSF 800
2 DSF 808
1 Pentanol
0 Hexanol
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Heptanol
Figura 34. Curvas Jg - Ɛg para todos los espumantes a 20 [ppm]
45
Cada una de las curvas obtenidas muestra una relación lineal y creciente entre ambos
parámetros, donde el contenido de aire Ɛg aumenta conforme lo hace la velocidad
superficial de gas Jg, independiente del tipo de espumante empleado. Esto es consecuente
con lo reportado por Orozco (2012) para los mismos espumantes. Lo anterior indica que
aumentos en el flujo de aire alimentado a la celda originan mayor contenido de aire para
el proceso de flotación, lo que fue señalado por Gorain et al. (1995). Es importante
destacar que todos los espumantes empleados muestran una mejora en el valor del
contenido de aire para un mismo Jg, comparado con el caso en que no se utiliza espumante
(S/E). Se debe notar que para espumantes diferentes a la misma velocidad superficial de
gas se obtuvo diferentes valores en el hold-up de gas, de manera que cada uno de ellos
tiene un efecto en la generación de burbujas que se manifiesta en distintos contenidos de
aire en la celda. En particular, estos resultados sugieren que los espumantes, para el
mismo flujo de aire alimentado, podrían definir diferentes distribuciones de tamaño de
burbuja dentro de la celda, de manera que la diferencia en el hold-up de gas puede
atribuirse al tiempo de residencia de las burbujas en la zona de colección, por cuanto el
tamaño de las burbujas determina la velocidad de ascenso. Para burbujas pequeñas la
velocidad de ascenso es menor, por lo tanto, espumantes que favorezcan la presencia de
burbujas de tamaño pequeño originarán mayores valores en el hold-up de gas medido en
celda, pues las burbujas permanecen por más tiempo en la zona de colección.
Al incluir como variable la concentración de espumante, se puede observar que a mayor

concentración se obtiene un mayor gas hold-up de gas para un mismo Jg. Sin embargo,
esta relación no es efectiva para todos los espumantes, ya que se presentan algunos casos
puntuales que no satisfacen esta tendencia. Cuando los cambios en el contenido de aire
no resultan significativos al aumentar la concentración de espumante, se considera la
posibilidad de que las concentraciones empleadas se encuentren por sobre la
concentración crítica de coalescencia, ya que se ha documentado en la literatura que
concentraciones sobre este valor no alteran de forma significativa el hold-up de gas de la
celda. Como la CCC es una propiedad del espumante, esto puede explicar por qué en el
caso de algunos espumantes el cambio es despreciable mientras que en otros se puede
observar aumentos en el valor del hold-up de gas con el incremento de la concentración.
En particular, para el PEG300 fue posible incrementar de forma significativa el hold-up
de gas al aumentar la dosis de espumante para un mismo Jg, lo que indica que en los
rangos estudiados inicialmente este espumante se encontraba por debajo de la
concentración crítica de coalescencia. La naturaleza de los experimentos realizados no
permite desarrollar un análisis más acabado en este punto, por cuanto no se puede
determinar la concentración crítica de coalescencia de cada espumante y se desconoce la
distribución de tamaño de burbuja para cada una de las concentraciones empleadas.
Los resultados obtenidos sugieren entonces que el hold-up de gas está determinado por la
velocidad superficial de gas y el tipo de espumante empleado, para una misma
concentración. Para diferentes concentraciones de un mismo espumante, el hold-up de
gas generado dependerá del Jg y de la relación entre la concentración crítica de
coalescencia y la concentración empleada. Sin embargo, se observa que las diferencias en
el valor del hold-up de gas para ciertos espumantes a la misma concentración son menores
a las desviaciones estándar asociadas a las mediciones, por lo que se pueden considerar
dentro de un mismo rango de valores. De esta forma, para ciertos espumantes a dosis
46
determinadas, su efecto en la dispersión de gas es equivalente, dando origen a valores
similares en el hold-up de gas. Con lo anterior, la química definida por los espumantes
tiene un rol en el control del tamaño de burbuja y la prevención de coalescencia que resulta
similar, a pesar de ser espumantes diferentes. Adicionalmente, el rol de los espumantes
en la dispersión de gas queda patente en los resultados, pues para todos los casos se
demuestra que el contenido de aire aumenta de forma significativa con respecto al caso
sin espumantes.
Respecto a emplear estas curvas como un criterio de clasificación de espumantes, el

propósito resulta complejo. Si bien se observan diferencias entre los valores de hold-up de
gas obtenidos con diferentes espumantes para igual Jg y concentración de espumante, el
patrón establecido en cada caso no se repite al cambiar la velocidad superficial de gas o la
concentración de espumante. Estos resultados difieren de los obtenidos por Azgomi et al.
(2007) donde fue posible clasificar los espumantes en función de la relación hold-up de
gas/concentración. Sin embargo, debe considerarse que el montaje experimental es
diferente en ambos casos, pues los autores emplean una celda columnar, mientras que en
este trabajo se utiliza una celda mecánicamente agitada, cuyos principios de
funcionamiento no son comparables al de una columna, ya que tanto la inyección de aire
como el mezclamiento dependen de factores distintos. De acuerdo a lo descrito
previamente, el flujo de aire alimentado resulta ser más influyente en el hold-up de gas
reportado que el tipo y concentración de espumante, de manera que la química
determinada por los espumantes tendría un efecto similar en celdas agitadas
mecánicamente a pesar de ser espumantes diferentes, lo que no permite definir un criterio
de clasificación. Por el contrario, Azgomi et al. (2007) muestran que los espumantes, tanto
su tipo como su concentración, tienen un efecto importante en el valor del hold-up de gas
reportado en columnas de flotación. En particular, establece que un aumento de la
concentración de espumante conduce a un aumento en el hold-up de gas, independiente
del tipo de espumante, lo que no ocurrió para todos los experimentos conducidos en celdas
agitadas. Además, espumantes diferentes influyen significativamente en el hold-up de gas
para una misma concentración, obteniendo diferencias cercanas al 10% en el valor
reportado, mientras que en celdas agitadas la diferencia no supera un 4.5%.
La realización de estos experimentos plantea además algunas limitaciones que presenta el

método propuesto para la medición de conductividad, pues no permite medir
simultáneamente los valores de conductividad en presencia y ausencia de aire. En la
metodología planteada se debe medir primero la conductividad en ausencia de aire y luego
comenzar la inyección de gas para medir la conductividad de la dispersión, lo que no
resulta óptimo por cuanto el hold-up de gas no puede ser calculado de forma instantánea
a cada segundo. Como la dispersión de gas en la celda puede variar con el tiempo, se
debería considerar la medición de ambas conductividades al mismo tiempo para evaluar
el hold-up de gas. Además, de acuerdo a lo descrito por Gorain et al. (1995 a,b;1996) el
perfil de distribución de tamaños de burbujas y de la velocidad superficial de gas dentro
de la celda no siempre es uniforme, por lo que un muestreo en punto fijo de la
conductividad, como ocurre con el método propuesto, puede inducir sesgos en los
resultados. Lo anterior plantea como trabajo a futuro la superación de estas limitaciones.
47
De acuerdo a los criterios establecidos, para la etapa siguiente se debe considerar todos
los espumantes que obtengan un hold-up de gas superior a 8% para un flujo de aire
nominal de 15 [L/min], lo que equivale a una velocidad superficial de gas de 0.7 [cm/s]
real. En función de ello y considerando 20 [ppm] de concentración de espumante, se
descartan los espumantes PEG200 y DSF800. A pesar de que el PEG300 no supera el
hold-up de gas requerido a esta concentración, se decide continuar su uso dada la
relevancia de sus resultados en el trabajo de Orozco (2012). Se debe evaluar la
concentración mínima a la cual obtiene un 8% de hold-up de gas, lo que ocurre a 60 [ppm],
por lo que esta es la concentración seleccionada para este espumante en particular.
4.3.2 Distribución de tamaño de burbuja y diámetros característicos
Estas pruebas son realizadas con un flujo de aire de 15 [L/min] nominal y 20 [ppm] de
espumante, para todos exceptuando a PEG300, en cuyo caso se emplea 60 [ppm]. Todos
estos parámetros han sido definidos de acuerdo a la etapa previa, lo que permite obtener
una velocidad superficial de gas real de 0.7 [cm/s].
A partir de los diámetros de burbuja equivalentes obtenidos para cada una de las pruebas
realizadas, se calculan los diámetros característicos d1.0 y d3.2. Se debe considerar que para
cada uno de los 12 espumantes, son realizadas tres pruebas, por lo que se obtiene tres
valores de cada uno de los diámetros por espumante. Además, es calculado el hold-up de
gas generado en cada una de las pruebas realizadas. Las Tablas 3 a 14 muestran los
resultados para cada uno de los espumantes estudiados.
Tabla 3. Diámetros característicos y hold-up de gas para Pentanol
Prueba d1.0 [mm] d3.2 [mm] Ɛg [%] 𝝈𝜺𝒈 [%]

1 1.3 1.5 7.99 0.78
2 1.3 1.5 8.16 0.98
3 1.3 1.5 8.16 0.90
Tabla 4. Diámetros característicos y hold-up de gas para Hexanol

1 1.2 1.4 8.26 0.86
2 1.1 1.3 8.28 0.89
3 1.1 1.3 8.26 1.04
48
Tabla 5. Diámetros característicos y hold-up de gas para Heptanol

1 1.1 1.3 8.07 0.92
2 1.1 1.3 8.32 0.43
3 1.1 1.3 8.32 0.89
Tabla 6. Diámetros característicos y hold-up de gas para Octanol

1 1.1 1.4 8.58 0.89
2 1.0 1.3 8.31 0.88
3 1.0 1.2 8.48 0.99
Tabla 7. Diámetros característicos y hold-up de gas para 2 Etil Hexanol

1 1.0 1.2 8.19 0.85
2 1.0 1.2 8.35 0.77
3 1.0 1.2 8.31 0.89
Tabla 8. Diámetros característicos y hold-up de gas para DSF808

1 1.1 1.3 8.65 0.82
2 0.9 1.3 8.29 0.70
3 1.0 1.2 8.40 0.87
Tabla 9. Diámetros característicos y hold-up de gas para AEROFROTH® 70

1 1.0 1.3 8.34 0.83
2 1.1 1.2 8.14 0.87
3 1.1 1.3 8.42 0.82
Tabla 10. Diámetros característicos y hold-up de gas para MIBC

1 1.1 1.3 8.27 0.91
2 1.0 1.2 8.20 0.84
3 1.1 1.3 8.35 0.78
49
Tabla 11. Diámetros característicos y hold-up de gas para OREPREP® F - 549

1 1.0 1.2 8.50 0.75
2 1.0 1.2 8.60 0.73
3 1.1 1.3 8.57 0.87
Tabla 12. Diámetros característicos y hold-up de gas para OREPREP® X - 133

1 1.1 1.3 8.41 0.77
2 1.0 1.3 8.68 0.75
3 1.1 1.4 8.58 0.92
Tabla 13. Diámetros característicos y hold-up de gas para PEG300

1 1.0 1.2 8.45 0.70
2 1.0 1.2 8.61 0.78
3 1.0 1.2 8.48 0.96
Tabla 14. Diámetros característicos y hold-up de gas para PEG400

1 1.1 1.2 8.56 0.85
2 1.1 1.2 8.21 0.77
3 1.2 1.4 8.47 0.80
En general fue necesaria la eliminación de los datos anómalos, debido a la forma en que
eran muestreadas las burbujas desde la celda. Fue posible notar que en el borde del tubo
del dispositivo se acumulaban burbujas que al unirse entre ellas por coalescencia y
despegarse del tubo podían ser fotografiadas como parte de la muestra. Además, para los
espumantes de tipo poliglicol, era frecuente la formación de clusters de burbujas, que no
pueden ser considerados dentro de la muestra, lo que ocurría en menor proporción para
los alcoholes. Tanto para los poliglicoles como los alcoholes más pesados, era habitual la
adherencia de burbujas en las paredes del visor, por lo que debían ser removidas con
frecuencia para evitar el remuestreo y no afectar la calidad de las fotos. Las Figuras 35 a
46 corresponden a imágenes obtenidas en el proceso de muestreo de burbujas, para
ejemplificar lo obtenido con cada espumante.
La reproducibilidad de las pruebas en triplicado fue evaluada para todos los espumantes.
Los resultados obtenidos se encuentran en el Anexo F y aseguran que los experimentos
50
son reproducibles, pues la desviación estándar asociada a los diámetros característicos es
pequeña, en general inferior a 0.1 [mm], por lo que se considera despreciable.
Figura 35. Pentanol – Sistema bifásico Figura 36. Hexanol – Sistema bifásico
Figura 37. Heptanol – Sistema bifásico Figura 38. Octanol – Sistema bifásico
Figura 39. 2 Etil Hexanol – Sistema bifásico Figura 40. DSF808 – Sistema bifásico
51
Figura 41. MIBC – Sistema bifásico Figura 42. AEROFROTH® 70 – Sistema
bifásico
Figura 43. OREPREP® F – 549 – Sistema Figura 44. OREPREP® X – 133 – Sistema
bifásico bifásico
Figura 45. PEG300 – Sistema bifásico Figura 46. PEG400 – Sistema bifásico
Las distribuciones de tamaño de burbuja obtenidas para cada uno de los espumantes en
las pruebas en triplicado se muestran en el Anexo G. Los resultados son consecuentes con
la reproducibilidad de los diámetros característicos, pues las distribuciones de las pruebas
en triplicado resultan semejantes. La Figura 47 muestra un resumen de las distribuciones
acumuladas para todos los espumantes, considerando el valor promedio de las pruebas en
triplicado. Las Figuras 47 a 49 muestran las distribuciones de frecuencia promedio para
todos los espumantes, de la cual es directo que la forma de la distribución no es
equivalente para todos los espumantes, sin embargo se encuentra dentro de los mismos
rangos para la mayoría de los espumantes, de manera que resulta comparable. En
particular, tanto el Pentanol como el PEG400 tienen distribuciones que escapan de la
tendencia definida por el resto de los espumantes.
52
30
25
20
Frecuencia [%]
Pentanol
15 Hexanol
Heptanol
10 Octanol
2 Etil Hexanol
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Tamaño de burbuja [mm]
Figura 47. Distribución de tamaño de burbuja para Pentanol, Hexanol, Heptanol, Octanol y 2 Etil
Hexanol
30
25
20
Frecuencia [%]
15 DSF808
Aerofroth 70
10 MIBC
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 48. Distribución de tamaño de burbuja para DSF808, AEROFROTH® 70 Y MIBC
53
35
30
25
Frecuencia [%]
20
X133
F549
15
PEG300
PEG400
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 49. Distribución de tamaño de burbuja para OREPREP® X-133, OREPREP® F-549, PEG300 y
PEG400
De manera de complementar la información entregada por la distribución de tamaño de

burbuja mostrada en las Figuras 47 a 49, la Tabla 15 muestra un resumen de la
distribución separada en tres rangos: burbujas con diámetros menores a 0.8 [mm],
burbujas cuyos diámetros se encuentran entre 0.8 y 1.0 [mm] y burbujas con diámetro
superior a 1.0 [mm]. De esta tabla es posible corroborar que tanto el Pentanol como el
PEG400 muestran distribuciones que se alejan de la tendencia del resto de los
espumantes, con un bajo contenido de burbujas de tamaño pequeño y un alto contenido
de burbujas de tamaño superior a 1.0 [mm].
Para el resto de los espumantes, los resultados de la Tabla 15 indican que la distribución
no es necesariamente equivalente en el contenido de burbujas, pues los porcentajes de
fracciones acumuladas no resultan iguales en todos los rangos. Sin embargo, los valores
resultan comparables, pues es posible notar que el contenido de burbujas cuyos diámetros
se encuentran entre 0.8 y 1.0 [mm] se encuentra en un rango similar para el resto de los
espumantes, siendo los extremos el Hexanol con 37.60% y el PEG300 con 49.96%.
Exceptuando estos espumantes, la diferencia entre los espumantes no supera el 10% en
este rango. En el rango de burbujas con diámetro menor a 0.8 [mm] se muestra una
variabilidad similar, pues el contenido de burbujas se encuentra entre 0.90 y 10.91%,
nuevamente con una diferencia de aproximadamente 10%. Finalmente, en el rango de
burbujas de diámetro superior a 1.0 [mm], la diferencia resulta ser más significativa, pues
los extremos corresponden a PEG300 y Hexanol, con un contenido de 43.10 y 61.51%
respectivamente, cuya diferencia es de aproximadamente un 20%. De lo anterior, si bien
la forma de la distribución parece concentrarse en el mismo rango para todos los
54
espumantes, exceptuando a Pentanol y PEG400, las diferencias se encuentran en un rango
del 10% en el contenido de burbuja, aumentando hasta aproximadamente un 20% en el
rango de burbujas de tamaño superior a 1.0 [mm].
Tabla 15. Resumen Distribución de tamaño de burbuja para pruebas bifásicas
Espumante Fracción acumulada [%]

Menor a 0.8 [mm] Entre 0.8 y 1.0 [mm] Mayor a 1.0 [mm]
Pentanol 0.03 22.52 77.45
Hexanol 0.90 37.60 61.51
Heptanol 3.88 41.20 54.92
Octanol 8.61 45.43 45.96
2 Etil Hexanol 5.94 49.24 44.82
DSF808 10.91 47.01 42.08
AEROFROTH® 70 4.72 44.83 50.45
MIBC 6.02 41.41 52.57
OREPREP® 10.31 42.78 46.92
X – 133
OREPREP® 8.35 45.93 45.71
F – 549
PEG300 6.94 49.96 43.10
PEG400 0.43 32.67 66.91
La Tabla 16 contiene un resumen de los indicadores relativos a la dispersión de gas para

las pruebas realizadas, considerando el valor promedio del d3.2 para los triplicados. Los
resultados muestran que el diámetro de Sauter promedio para Pentanol es el mayor de
todos los espumantes, con un valor de 1.5 [mm]. Para los demás espumantes, se obtiene
un diámetro de Sauter promedio de 1.3 [mm] para Hexanol, Heptanol, Octanol, DSF808,
AEROFROTH® 70, MIBC, OREPREP® X – 133 y PEG400. Para los espumantes 2 Etil
Hexanol, OREPREP® F – 549 y PEG300, se obtiene un diámetro promedio de 1.2 [mm].
Esto es consecuente con lo observado en la distribución de tamaño de burbuja, pues el
Pentanol resulta ser el espumante con el mayor contenido de burbujas de tamaño superior
a 1.0 [mm]. Por otro lado, los espumantes cuyo diámetro de Sauter es menor tienen el
menor contenido de burbujas en este rango.
Tabla 16. Relación Jg – Ɛg – d3.2 – Sb para sistemas bifásicos
Jg Ɛg d3.2 Sb
Espumante
[cm/s] [%] [mm] [(cm2 burbujas/s)/(cm2 celda)]
Pentanol 0.7 8.11 1.5 28.1
Hexanol 0.7 8.27 1.3 32.4
Heptanol 0.7 8.24 1.3 32.4
Octanol 0.7 8.45 1.3 32.4
2 Etil Hexanol 0.7 8.29 1.2 35.1
DSF808 0.7 8.45 1.3 32.4
55
AEROFROTH® 70 0.7 8.27 1.3 32.4
MIBC 0.7 8.30 1.3 32.4
OREPREP® F549 0.7 8.56 1.2 35.1
OREPREP® X133 0.7 8.55 1.3 32.4
PEG300 0.7 8.52 1.2 35.1
PEG400 0.7 8.41 1.3 32.4
Respecto al hold-up de gas, se observa que para el menor valor promedio se obtiene el
mayor diámetro de Sauter, que es el caso del Pentanol. Por el otro extremo, el mayor valor
promedio de Ɛg corresponde al OREPREP® F – 549, espumante que tiene el menor valor
de d3.2 junto al PEG300 y al 2 Etil Hexanol. Esto resulta ser consecuente con la literatura,
pues burbujas de mayor tamaño tienen mayor velocidad de ascenso y menor tiempo de
residencia en la zona de colección, por lo que se espera un hold-up de gas menor. Por el
otro lado, burbujas de tamaño más pequeño tienen una velocidad de ascenso más lenta,
lo que aumenta su tiempo de residencia y el gas hold-up de gas.
Los resultados de estos experimentos señalan que a excepción del Pentanol, todos los
espumantes presentan valores comparables de los diámetros d1.0 y d3.2. Sin embargo, ya
se ha planteado previamente que la forma de la distribución no es equivalente para todos
los espumantes, como demuestran la Figura 48 y la Tabla 15, a pesar de que los diámetros
característicos entregan valores equivalentes. Esto sugiere que para caracterizar
completamente la dispersión de gas dentro de la celda, la distribución de tamaño de
burbuja debe ser considerada junto al resto de los indicadores (Jg, Ɛg, d1.0 y d3.2).
Los resultados obtenidos por Azgomi et al. (2007) en celdas columnares indican que para
un mismo hold-up de gas el tamaño de burbuja depende del tipo de espumante y su
concentración, lo cual no es consecuente con los resultados obtenidos en este trabajo. Sin
embargo, los resultados obtenidos por los autores no son capaces de explicar por sí solos
la diferencia en el tamaño de burbuja para diferentes espumantes. Debido a la diferencia
de los alcances de ambos trabajos, establecer comparaciones resulta arriesgado
considerando que la dispersión de gas en las celdas empleadas se debe a mecanismos
diferentes. Los autores definen las concentraciones mínimas de espumante que permiten
obtener el hold-up de gas deseado para un Jg fijo, y con ello evalúan el tamaño de burbuja.
Sin embargo, se puede destacar que para obtener hold-up de gas de similar valor en ambas
celdas, se requiere diferentes dosificaciones de espumante, lo que se observa
principalmente en el caso del octanol, donde la concentración obtenida para celdas
columnares es aproximadamente una décima parte de la utilizada en la celda agitada, con
un tamaño de burbuja mayor en la columna. Se debe destacar que la velocidad superficial
de gas no es la misma, donde la diferencia corresponde a un 20% aproximadamente.
Estos resultados plantean una nueva confirmación para lo propuesto con respecto al
efecto del espumante en la dispersión de gas en las celdas agitadas. Debido a que los
parámetros relativos al gas resultan ser equivalentes para todos los espumantes, sin notar
grandes diferencias en la distribución de tamaños de burbuja, es posible reconsiderar el
56
efecto de los espumantes en la dispersión de gas, reafirmando que en celdas agitadas la
acción de los espumantes es similar, por cuanto se pudo obtener dispersiones similares
para diferentes espumantes. Por el contrario, Azgomi et al. (2007) muestran que para
columnas el tamaño de burbuja depende fuertemente del tipo y concentración de
espumante.
Al calcular el valor del flujo de área superficial de burbujas, se obtiene lo mostrado en la

última columna de la Tabla 16. Conforme a la similitud de los valores del diámetro de
Sauter para igual Jg, los valores obtenidos para Sb son semejantes para todos los
espumantes exceptuando al Pentanol. Si se define como criterio de igual dispersión de
gas un valor de flujo de área superficial de burbujas equivalente, los resultados indican
que se presenta una dispersión de gas similar a pesar de ser espumantes diferentes.
4.4 Conclusiones
La caracterización de la dispersión de gas en función de los indicadores relativos al gas

para diferentes espumantes fue realizada en sistemas bifásicos, pudiendo evaluar los
efectos del espumante en diferentes indicadores:
1. Se elaboraron curvas Jg – Ɛg para 14 espumantes en estudio, considerando 5

concentraciones diferentes para cada uno. La relación entre ambos parámetros es
lineal y creciente para todos los espumantes estudiados en el rango de
concentración y las condiciones operacionales definidas.
2. El efecto de la concentración de espumante en el valor del hold-up de gas para un

Jg fijo depende del tipo de espumante, pues se observa diferentes comportamientos
dependiendo del espumante. En base a ello, se sugiere la posibilidad de que el
efecto del espumante dependa de la relación entre la concentración utilizada y la
concentración crítica de coalescencia.
3. Al evaluar los diámetros característicos de la distribución de tamaño de burbuja

para Ɛg y Jg fijos, se obtuvo valores equivalentes para todos los espumantes a
excepción del Pentanol. Respecto de la distribución de tamaño de burbuja, se
obtiene distribuciones semejantes para todos los espumantes, exceptuando al
Pentanol y PEG400.
4. Se concluye que para caracterizar completamente la dispersión de aire en la celda

se debe incorporar entre los parámetros la forma de la distribución de tamaño de
burbuja, con lo que se puede definir completamente la dispersión de gas dentro de
la celda.
57
5. El valor del flujo de área superficial de burbuja es similar para todos los espumantes
exceptuando al Pentanol, por lo que la dispersión de gas se puede considerar
equivalente para el resto de los espumantes estudiados en función de los
indicadores relativos al gas conocidos.
6. Como conclusión final de esta etapa, se puede establecer que para espumantes
diferentes es posible obtener una dispersión de gas equivalente en función de los
parámetros relativos al gas, lo que difiere del comportamiento de las celdas
columnares.
58
CAPITULO V: EFECTO DEL TIPO DE ESPUMANTE EN LA CINÉTICA Y
SELECTIVIDAD DEL PROCESO DE FLOTACIÓN PARA CELDAS AGITADAS
MECANICAMENTE
5.1 Introducción y consideraciones teóricas
El proceso de flotación permite separar selectivamente partículas de interés de aquellas

que no lo son, basándose en las propiedades superficiales de las especies involucradas. De
esta manera, puede verse afectado por una serie de factores relacionados con el mineral
de interés, como su ley, grado de liberación y propiedades superficiales. Así como las
condiciones del mineral determinaran su flotabilidad, otros factores son capaces de influir
en el desempeño del proceso de flotación: las condiciones de la alimentación, el flujo de
aire alimentado y la capacidad de la celda para generar una hidrodinámica que favorezca
la ocurrencia del proceso.
El uso de reactivos para favorecer el desempeño del proceso es usual en las operaciones
industriales de flotación. Dentro de ellos, es posible destacar a los espumantes, cuyo
principal objetivo es favorecer la formación de una espuma estable y asegurar la
generación de burbujas de tamaño y forma adecuados para el proceso. El efecto de estos
reactivos en la dispersión de gas ha sido ampliamente estudiado, determinando que el
control en el tamaño de burbuja se debe a la prevención de coalescencia de burbujas, lo
que permite dar origen a distribuciones de tamaño de burbujas más estrechas y con
tamaño más fino (Cho y Laskowski, 2002; Grau et al., 2005; Finch et al., 2008).
Así como el efecto en la dispersión de gas, también se ha documentado que los espumantes
afectan la recuperación de agua en el concentrado. Moyo et al. (2007) señalan que los
espumantes de diferente naturaleza presentan una tasa de arrastre de agua diferente, lo
que significa que el agua recuperada en el concentrado dependerá del tipo de espumante.
En base a lo anterior, es esperable que para espumantes de diferente naturaleza el arrastre
de partículas hidrofílicas sea distinto, considerando que muchos autores han planteado
una relación lineal entre la recuperación por arrastre y la recuperación de agua (Trahar,
1981; Cilek et al., 2001). Los resultados obtenidos por Orozco (2012) confirman esta
suposición, al obtener distintas recuperaciones de partículas hidrofílicas con diferentes
espumantes.
Respecto de los efectos de los espumantes en la cinética de flotación no se han realizado

grandes esfuerzos. Hosten y Tezcan (1990) muestran que existe una relación entre el tipo
de espumante y la cinética de flotación para minerales sulfurados de cobre. Al emplear
dos espumantes de familias diferentes, MIBC y polipropilenglicol, se obtuvo cinéticas más
lentas para el alcohol que para el glicol. Sin embargo, el MIBC tiene un efecto positivo
sobre la ley del concentrado, por lo que sería un espumante más selectivo. Orozco (2012)
evalúa la cinética de flotación de un mineral de cobre para dos espumantes, Octanol y
PEG300, obteniendo mejores parámetros cinéticos para el poliglicol, quien también
59
resulta ser más selectivo. Estos trabajos sugieren que los espumantes pueden jugar un rol
importante en la cinética de flotación, que no ha sido establecido hasta el momento.
El objetivo de este trabajo persigue establecer el efecto de los espumantes en la cinética de

flotación. Para ello se busca aislar el efecto sobre la flotación verdadera, debido a que la
influencia de los espumantes sobre el arrastre de partículas ya ha sido estudiada
previamente. Sin embargo, se incluye una etapa de estudio sobre el arrastre, para
caracterizar por separado los efectos y determinar si el arrastre de partículas puede ser
una contribución importante a la recuperación global del proceso.
Con el fin de atribuir las diferencias en los parámetros cinéticos al tipo de espumante,
previamente se ha caracterizado la dispersión de gas dentro de la celda para todos los
espumantes en estudio, buscando obtener la misma dispersión, de manera que las
condiciones de flotación sean equivalentes para todos los espumantes.
5.2 Procedimiento experimental
5.2.1 Muestras y reactivos
Para el estudio a desarrollar se propone realizar pruebas sobre dos especies mineralógicas,
pirita y sílice, para ver el efecto de la flotación verdadera y por arrastre de forma
diferenciada. Respecto a los reactivos, son seleccionados aquellos espumantes para los
cuales se ha evaluado una dispersión de gas equivalente en pruebas bifásicas.
5.2.1.1 Pirita
Para caracterizar las propiedades de flotación verdadera se utilizó pirita. Como se busca
evaluar las condiciones de ocurrencia de flotación verdadera, el mineral fue preparado de
forma de evitar en lo posible la presencia de partículas de tamaño fino. De acuerdo a lo
descrito previamente por Trahar (1981), partículas de tamaños superiores a 75 [µm] llegan
al concentrado fundamentalmente por el mecanismo de flotación verdadera.
Las etapas de preparación del mineral son las siguientes:
1. Reducción de tamaño de partícula por molienda hasta obtener un 100% - 35#.

2. A partir de este punto, y con el fin de prevenir la presencia de partículas de tamaño
fino, el mineral se redujo de tamaño empleando un mortero de porcelana, hasta
obtener un 100% - 70#, esto es, un 100% de las partículas bajo 212 [µm].
3. Deslame en húmedo empleado una malla 200#, para eliminar todas las partículas
con un tamaño inferior a 75 [µm].
60
4. Secado de la muestra a una temperatura inferior a 70 °C, para asegurar que no son
alteradas sus propiedades superficiales.
5. Corte de la muestra en cortador rotatorio, hasta obtener muestras de masa 35 [g]
aproximadamente, las que serán empleadas en las pruebas de flotación.
Para asegurar que las muestras correspondieran fundamentalmente a pirita, sin presencia
de otros minerales, se realizó microscopía óptica y análisis químico en una muestra. La
microscopía óptica, como se muestra en la Figura 50, indicó la presencia de pirita con un
contenido superior al 98%, con trazas de calcopirita, covelina, calcosina, molibdenita,
óxidos de fierro, rutilo y ganga no metálica. El análisis químico indica una ley de 43.76%
de fierro, consecuente con la ley en la pirita (46.67%). El resto de las especies identificadas
en el análisis químico se encuentra en el Anexo H.
100 µm
Figura 50. Muestra bajo microscopía óptica / objetivo x10
Una muestra fue tamizada, obteniéndose la distribución mostrada en la Tabla 17. El P80
calculado corresponde a 185.6 [µm].
Tabla 17. Distribución granulométrica de muestra de pirita
Malla Tamaño [µm] Fracción retenida fi [%] Pasante acumulado Fu [%]

70 212 0 100
100 150 44.04 55.96
140 106 39.98 15.98
200 75 15.98 -
61
5.2.1.2 Sílice
Como mineral de ganga se utilizó sílice, de manera de evaluar las propiedades de la

flotación por arrastre. De acuerdo a lo descrito en el Capítulo II, ha sido estudiado el
comportamiento de este mineral a tamaños de partícula menores a 35 [µm], sin embargo
en este trabajo se busca obtener condiciones que garanticen la propiedad en estudio, para
el rango de tamaños que presentan las muestras de pirita. Para poder establecer
comparaciones entre los minerales, la sílice fue preparada de manera de replicar la
distribución granulométrica mostrada en la Tabla 17.
Las etapas de preparación de muestras de sílice se describen a continuación:
1. Chancado hasta obtener un 100% - #6.

2. Corte de muestras en cortador rotatorio, para obtener paquetes de 1 [kg].
3. Tamizaje en seco por paquetes, utilizando una malla 70#. Luego de esto se separan
las fracciones retenida y pasante para esta malla.
4. La fracción retenida en malla 70# se somete a reducción de tamaño en
pulverizador, durante 15 segundos. Posteriormente se repite el tamizaje en malla
70# para separar nuevamente las fracciones retenida y pasante. Para la fracción
retenida se repite esta etapa hasta obtener un 100% -70#.
5. La fracción pasante en malla 70# se somete a deslame en húmedo empleando malla
200#, para eliminar todas las partículas de tamaño inferior a 75 [µm].
6. Secado de muestras a temperatura inferior a 70 °C.
7. Limpieza en separador magnético, para purificar las muestras de sílice. Para
eliminar la mayor cantidad de partículas indeseadas, esto fue realizado en tres
etapas sucesivas de limpieza para cada muestra.
8. Tamizaje en seco de las muestras de sílice, para separar las fracciones retenidas en
las mallas 100#, 140# y 200#.
9. Construcción de muestras de sílice, de 1 [kg] de masa, a partir de las fracciones
retenidas de cada malla, igualando la distribución granulométrica de la pirita.
Para la construcción de las muestras de sílice, cada fracción retenida era sometida al
cortador rotatorio para obtener paquetes de menor masa. A partir de estos paquetes se
obtenían incrementos de cada fracción, realizando roleo y cuarteo antes de cada
extracción. Los incrementos son retirados de cada paquete hasta obtener la masa
requerida para cada fracción, esto es, 440.4 [g] de la fracción retenida en malla 100#,
398.8 [g] de la fracción retenida en malla 140# y 159.8 [g] de la fracción retenida en malla
200#.
Finalmente, se obtiene muestras de 1 [kg] de sílice para las pruebas de flotación, cuya
distribución granulométrica es equivalente a las muestras de pirita.
62
5.2.1.3 Reactivos
La selección de espumantes se realiza en base a la dispersión de gas caracterizada para

pruebas bifásicas, de manera que todos los espumantes seleccionados tienen una
dispersión equivalente en sistemas bifásicos. En base a lo anterior, fueron seleccionados
los espumantes descritos en la Tabla 18.
Tabla 18. Descripción espumantes utilizados en pruebas cinéticas de flotación
Espumante Composición Proveedor

MIBC Metil isobutil carbinol 98% Orica Chemicals
1 – Hexanol Hexanol 98% Sigma Aldrich
1 – Heptanol Heptanol 98% Sigma Aldrich
1 – Octanol Octanol 98% Sigma Aldrich
2 – Etil 1 – Hexanol 2 Etil 1 – Hexanol 98% Sigma Aldrich
OREPREP® X – 133 Mezcla de alcoholes, CYTEC Chile
aldehídos pesados, ésteres
y glicoles
Además, para potenciar las condiciones de flotación, se estima pertinente el uso de

colector para el proceso. Para ello, se considera como opción un colector del tipo xantato
y se decide emplear AERO 343® Xanthate, distribuido por CYTEC Chile.
Debido a las condiciones de flotabilidad de la pirita, se decide prescindir de ajustes de pH,

y trabajar con el pH propio del agua utilizada, que es reportado para cada prueba de
flotación.
5.2.2 Pruebas cinéticas de flotación
Para cada uno de los espumantes son realizadas pruebas cinéticas de flotación con sílice y
con pirita. Las condiciones de flotación consideran una velocidad de agitación de 450
[rpm] y un flujo de aire nominal de 15 [L/min]. Con lo anterior se obtiene una velocidad
superficial de gas real de 0.7 [cm/s]. La concentración de espumante corresponde a 20
[ppm], a excepción del PEG300 que utiliza 60 [ppm].
El tiempo de flotación corresponde a 12 minutos, colectando concentrados en los minutos

1, 2, 4, 8 y 12. Adicionalmente, se contempla la alimentación de agua de lavado a través de
dos orificios en el costado izquierdo, que se encuentran por debajo de la espuma para que
la alimentación de agua no interfiera en sus propiedades. El agua de lavado contiene la
misma dosificación de reactivos que la celda. En estas pruebas también es determinada la
distribución de tamaño de burbuja, al inicio y al final de la prueba cinética.
63
En esta etapa son realizadas 28 pruebas cinéticas, 13 para evaluar flotación por arrastre,
13 evaluar para flotación verdadera y 2 pruebas para evaluar el efecto del colector. Esto
considera la realización de duplicados y triplicados de algunos espumantes, para asegurar
la reproducibilidad de los experimentos.
5.2.2.1 Pruebas de flotación por arrastre
Para evaluar la flotación por arrastre, se utiliza sílice. De los resultados obtenidos por
Orozco (2012) queda en evidencia que la presencia de colector tiende a disminuir la
recuperación por arrastre, por lo que se decide realizar estas pruebas en ausencia de
colector, con el objetivo de evaluar el máximo arrastre de sílice al concentrado.
Las pruebas cinéticas de flotación batch para este caso emplean 1 [kg] de sílice y 4.6 [L]
de agua en celda, por lo que se obtiene una concentración de sólidos en peso de 18%. El
volumen de agua en celda incorpora el volumen de agua descargado por el visor de
burbujas al inicio de la prueba de flotación.
5.2.2.2 Pruebas de flotación verdadera
Para evaluar la flotación verdadera se utiliza pirita. En este caso las condiciones
corresponden a 35 [g] de pirita y 5 [L] de agua en celda, por lo que la concentración de
sólidos en peso es 0.7%. El volumen de agua en celda incorpora el volumen de agua
descargado por el visor de burbujas al inicio de la prueba de flotación.
Para determinar la dosis de colector, se realizan pruebas a tres dosis diferentes: 0, 300 y
1200 [g/ton], empleando MIBC como espumante. En base a los resultados obtenidos, se
decide emplear una dosis de 300 [g/ton] para el resto de los espumantes estudiados.
5.2.3 Protocolo de flotación
Para las pruebas en sistema trifásico, las muestras de mineral han sido preparadas
previamente de acuerdo a los procedimientos descritos en la sección 5.2.1.
El protocolo empleado en las pruebas de flotación se describe en detalle en el Anexo I. El

protocolo propuesto incluye las etapas necesarias para evaluar la recuperación de agua en
los mismos tiempos y la toma de imágenes para evaluar la distribución de tamaño de
burbuja al inicio y al final de la prueba cinética.
64
Para la medición del hold-up de gas, la conductividad es medida durante toda la prueba
de flotación, considerando la medición durante la toma de imágenes.
5.2.4 Determinación de parámetros
Para la evaluación se procede según lo descrito en la sección 4.2.5.1.
5.2.4.2 Diámetro equivalente de burbuja
5.2.4.3 Diámetros característicos
5.2.4.4 Recuperación de agua
El protocolo propuesto para la realización de pruebas cinéticas permite la evaluación de

la recuperación de agua. De esta forma, se cuenta con tres valores conocidos: masa de
bandeja en seco (𝑚𝑏 ), masa de bandeja con concentrado (𝑚𝑏𝑐 ) y concentrado seco (𝑚𝑐 ).
La Recuperación de agua para cada una de las bandejas de concentrando se calcula
entonces según la ecuación (11).
𝑚𝑏𝑐 − 𝑚𝑏 − 𝑚𝑐 (11)
𝑅𝑤𝑖 = ∙ 100%
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Se considera la masa inicial de agua pues la adición de agua de lavado tiene como fin
mantener un volumen constante en la celda, teniendo siempre la misma masa de agua de
referencia en el interior de la celda. Con lo anterior se obtiene 5 valores de recuperación
de agua, para los tiempos 1, 2, 4, 8 y 12 minutos. A partir de ellos se puede evaluar la
recuperación acumulada de agua para cada una de las pruebas cinéticas.
65
5.2.4.5 Recuperación de mineral
La recuperación de mineral, tanto sílice como pirita, puede ser evaluada directamente al
calcular la recuperación en peso. De esta forma se puede cuantificar el arrastre de ganga
y la recuperación de pirita.
5.3 Resultados experimentales y discusión
5.3.1 Pruebas cinéticas de flotación con sílice
5.3.1.1 Recuperación por arrastre
Las pruebas cinéticas de flotación con sílice tienen como objetivo evaluar la recuperación
por arrastre. De los espumantes seleccionados, para estas pruebas se realizaron
duplicados de MIBC y OREPREP® X – 133, triplicados de Octanol y PEG300, y pruebas
individuales para Hexanol, Heptanol y 2 Etil Hexanol. Las condiciones iniciales para estas
pruebas se describen en el Anexo J. La reproducibilidad de los experimentos es estudiada
para las pruebas en duplicado y triplicado, cuyos resultados se encuentran en el Anexo K.
En base a los resultados se considera que las pruebas son reproducibles y se trabaja con el
promedio de los resultados en estos casos.
Los resultados de recuperación por arrastre y de agua son mostrados en las Figuras 51 y
52. El Anexo L contiene en detalle los resultados obtenidos para estas pruebas.
66
0,12
0,10
Recuperación por arrastre [%]

0,08 Hexanol
Heptanol
0,06 2 Etil Hexanol
MIBC
0,04 Octanol
PEG300
X133
0,02
0,00
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Figura 51. Recuperación por arrastre en pruebas cinéticas de flotación con sílice para diferentes
espumantes
25
20
Hexanol
15
Heptanol
2 Etil Hexanol
MIBC
10
Octanol
PEG300
5 X133
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Figura 52. Recuperación de agua en pruebas cinéticas de flotación con sílice para diferentes
espumantes
67
En términos de recuperación por arrastre se observa que las recuperaciones son menores
a 0.1% para la mayoría de los espumantes, a excepción del PEG300 que se encuentra
ligeramente por sobre este valor. Respecto al arrastre de sílice las recuperaciones se
ordenan en forma creciente de la siguiente forma: 2 Etil Hexanol < Heptanol < MIBC <
Octanol < Hexanol < OREPREP® X – 133 < PEG300. Es posible notar que son los
espumantes de la familia de los poliglicoles los que favorecen el arrastre de ganga al
concentrado; mientras que los alcoholes, a excepción del Hexanol, se encuentran en un
rango por debajo de 0.05% y no hay evidencias de alguna relación entre la estructura de
los alcoholes y la recuperación por arrastre. Al comparar con los resultados de Orozco
(2012) se puede señalar que el tamaño de partícula afecta de forma significativa la
recuperación por arrastre al emplear los mismos espumantes, debido a que las
recuperaciones obtenidas se encuentran en un rango 100 veces menor a las evaluadas por
Orozco, quien utiliza un rango de tamaño de partícula considerablemente menor (90% -
400#). Debido a la baja masa de partículas recuperadas por arrastre, no fue posible
realizar análisis granulométricos a los concentrados para determinar el arrastre por
fracción de tamaños.
Respecto a la recuperación de agua, se observa diferencias en el agua arrastrada hasta el

concentrado para todos los espumantes. La forma de las curvas de recuperación de agua
se aproxima a la linealidad, por lo que se puede deducir un valor relativamente constante
de la velocidad superficial de agua arrastrada hasta el concentrado (Jwo). La menor
recuperación de agua se obtiene para las pruebas con MIBC, mientras que los mayores
valores se presentan para Heptanol, Octanol y PEG300.
De los resultados es importante notar que las mayores recuperaciones por arrastre no se
presentan para los espumantes que arrastran más agua al concentrado, a excepción del
PEG300, pues tanto el Heptanol como el Octanol tienen baja recuperación de cuarzo y
alta recuperación de agua. Por el contrario, siendo el OREPREP® X – 133 uno de los
espumantes con mayor tasa de arrastre, la recuperación de agua obtenida se encuentra en
rangos intermedios.
En términos de clasificación, al ordenar los espumantes de acuerdo a la recuperación de

agua se tiene MIBC < Hexanol < 2 Etil Hexanol < OREPREP® X – 133 < PEG300 <
Heptanol < Octanol. Dejando de lado los poliglicoles, en el caso de los alcoholes se puede
inferir una relación entre el largo de la cadena hidrocarbonada y la recuperación de agua,
donde no influye la presencia de ramificaciones. De esta forma, alcoholes cuyas cadenas
principales presentan mayor número de carbonos dan origen a las mayores
recuperaciones de agua, lo que concuerda con las observaciones realizadas por Moyo et al.
(2007) y Orozco (2012). Considerando que todos los espumantes presentan una
dispersión de gas equivalente, la diferencia en la recuperación de agua no puede ser
totalmente atribuida al tamaño de burbuja. De esta forma, podría ser significativo el
impacto del film de agua que rodea a la burbuja, ya que según lo descrito por Finch et al.
(2006) el espesor está determinado por el tipo de espumante. Espumantes más pesados o
de cadena más larga podrían favorecen un film de agua más grueso, llevando mayor
cantidad de agua hasta el concentrado.
68
Para estas pruebas el resultado más relevante lo constituye la relación entre la
recuperación por arrastre y recuperación de agua, conocida como factor de arrastre ENT,
y que corresponde a un indicador de la tasa de arrastre para una misma recuperación de
agua. De los resultados por separado se infiere que cada uno de los espumantes tendrá un
valor distinto de ENT, lo que puede apreciarse de forma directa en las Figuras 53 a 58. El
valor del parámetro ENT se muestra en la Tabla 19, en la cual se encuentran también los
valores para las pruebas realizadas en duplicado y triplicado. En general, la relación entre
ambas recuperaciones es de tipo lineal, lo que queda manifiesto en las figuras mostradas
y en el valor del coeficiente de determinación. A pesar de que en algunos casos las curvas
muestran zonas que escapan de la linealidad, el valor de R2 es siempre mayor a 0.95, por
lo que se tiene un buen ajuste. Estos resultados son consecuentes con lo establecido en la
literatura, lo que indica que efectivamente el mecanismo de flotación para la sílice
corresponde al arrastre de partículas hasta el concentrado. En base a las recuperaciones
obtenidas para la flotación de sílice y los valores del parámetro ENT, podría considerarse
que el arrastre es despreciable para el rango de tamaños en que se encuentran las
partículas estudiadas, lo que concuerda con lo observado por Trahar (1981) y los objetivos
planteados para esta etapa.
Los valores de ENT calculados muestran que se obtiene valores mayores para los
poliglicoles que para los alcoholes, al contrario de los resultados obtenidos por Orozco
(2012) para los mismos espumantes. Lo anterior significa que para una misma
recuperación de agua, los poliglicoles arrastran más partículas hidrofílicas que los
alcoholes. La diferencia entre estos resultados y los obtenidos por Orozco se atribuyen al
tamaño de las partículas en estudio, pues en su caso el tamaño de partículas se encuentra
un 90% - 400#, mientras que en este trabajo se considera partículas de tamaño grueso.
Para partículas de tamaños menores a 35 [µm] (400#), el arrastre de partículas a través
del agua arrastrada al concentrado es mayor que si se compara con partículas más gruesas,
debido a su menor inercia. De esta forma, como los alcoholes tienen los mayores valores
de recuperación de agua en este trabajo y de acuerdo a Orozco (2012), en presencia de
partículas finas el arrastre también será mayor.
Tabla 19. Valores del factor de arrastre ENT para todos los espumantes
Espumante ENT Coef. de determinación R2

MIBC 2.9E-3± 2.0E-4 0.991
Hexanol 4.6E-3 0.985
Heptanol 1.3E-3 0.996
Octanol 2.3E-3± 3.0E-4 0.989
2 Etil Hexanol 1.7E-3 0.953
PEG300 4.7E-3 ± 4.0E-4 0.991
OREPREP® X – 133 6.1E-4 ± 3.0E-4 0.986
69
0,12
0,10

0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0 2 4 6 8 10 12
MIBC - P1 MIBC - P2
Figura 53. Recuperación por arrastre en función de la recuperación de agua para pruebas cinéticas
con sílice y MIBC
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0 5 10 15 20 25
Hexanol Heptanol 2 Etil Hexanol
con sílice y Hexanol, Heptanol y 2 Etil Hexanol
70
0,12
0,10

0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0 2 4 6 8 10 12 14 16
X133 - P1 X133 - P2
Figura 55. Recuperación por arrastre en función de la recuperación de agua para pruebas con sílice y
OREPREP® X - 133
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0 5 10 15 20 25
Octanol - 1 Octanol - 2 Octanol - 3
con sílice y Octanol
71
0,12
0,10

0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0 5 10 15 20 25
PEG300 - 1 PEG300 - 2 PEG300 - 3
con sílice y PEG300
0,12
0,10
0,08 Hexanol
Heptanol
0,06 2 Etil Hexanol
MIBC
0,04 Octanol
PEG300
X133
0,02
0,00
0 5 10 15 20 25
Figura 58. Recuperación por arrastre en función de la recuperación de agua para todos los
espumantes
72
5.3.1.2 Distribución de tamaño de burbuja y diámetros característicos
La distribución de tamaño de burbuja y los diámetros característicos en pruebas con sílice

son evaluados mediante análisis de imágenes, obtenidas al inicio y al final de la prueba
cinética de flotación. Adicionalmente, se realiza la medición de hold-up de gas durante
todo el proceso. Los resultados se muestran en las Tablas 20 a 26. Inicial y final hacen
referencia al tiempo de muestreo, antes y después de la realización de la prueba cinética.
Las Figuras 59 a 72 muestran un ejemplo de las imágenes obtenidas para cada espumante.
El detalle de los resultados obtenidos en esta etapa se encuentra en el Anexo M.
Tabla 20. Diámetros característicos y hold-up de gas para pruebas cinéticas con sílice y MIBC

1 – Inicial 0.8 1.1 8.29 0.88
2 – Inicial 0.8 1.2 8.63 0.42
1 – Final 1.1 1.5 8.37 0.64
2 – Final 1.1 1.3 8.34 0.33
Tabla 21. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética con sílice y Hexanol

Inicial 1.0 1.2 8.31 0.56
Final 1.0 1.4 7.94 1.08
Tabla 22. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética con sílice y Heptanol
Prueba d1.0 [mm] d3.2 [mm] Ɛg [%] 𝛔𝛆𝐠 [%]

Inicial 0.8 1.0 8.26 0.69
Final 1.1 1.3 8.19 0.64
Tabla 23. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética con sílice y 2 Etil Hexanol

Inicial 0.9 1.2 8.36 0.77
Final 1.1 1.4 8.14 0.34
Tabla 24. Diámetros característicos y hold-up de gas para pruebas cinéticas con sílice y Octanol

1 – Inicial 0.9 1.2 8.36 1.49
2 – Inicial 0.9 1.2 8.40 1.27
3 – Inicial 0.9 1.2 8.45 0.80
73
1 – Final 1.1 1.4 8.20 1.81
2 – Final 1.0 1.3 7.94 1.34
3 – Final 1.0 1.3 8.05 0.71
Tabla 25. Diámetros característicos y hold-up de gas para pruebas cinéticas con sílice y PEG300

1 – Inicial 1.1 1.4 8.28 0.91
2 – Inicial 1.0 1.3 8.23 0.88
3 – Inicial 1.0 1.4 8.04 1.27
1 – Final 1.2 1.5 8.47 0.68
2 – Final 1.1 1.4 8.55 0.53
3 – Final 1.2 1.6 8.61 0.78
OREPREP® X - 133

1 – Inicial 0.8 1.1 8.53 0.71
2 – Inicial 0.9 1.3 8.73 1.86
1 – Final 1.2 1.5 8.24 0.64
2 – Final 1.2 1.6 8.06 0.54
Figura 59. MIBC y sílice - Inicial Figura 60. MIBC y sílice – Final
Figura 61. Hexanol y sílice – Inicial Figura 62. Hexanol y sílice – Final
74
Figura 63. Heptanol y sílice – Inicial Figura 64. Heptanol y sílice – Final
Figura 65. 2 Etil Hexanol y sílice – Inicial Figura 66. 2 Etil Hexanol y sílice – Final
Figura 67. Octanol y sílice – Inicial Figura 68. Octanol y sílice – Final
Figura 69. PEG300 y sílice – Inicial Figura 70. PEG300 y sílice – Final
75
Figura 71. OREPREP® X - 133 y sílice – Inicial Figura 72. OREPREP® X - 133 y sílice – Final
Es posible observar en los resultados que los diámetros d1.0 y d3.2 aumentan su valor al
finalizar la prueba de flotación. Respecto de los valores iniciales, todos los espumantes
presentan diámetros similares entre sí, a excepción del PEG300, que entrega un valor
mayor que el promedio del resto. Esto podría indicar que en el caso del PEG300 la
presencia de sólidos afecta su comportamiento en mayor proporción que si se compara al
resto de los espumantes. En el caso del hold-up de gas la tendencia general es un menor
valor de hold-up de gas al terminar con la prueba, sin embargo el PEG300 no cumple este
criterio.
Los resultados mostrados en la Tabla 27 contienen un resumen de los indicadores

relativos a la dispersión de gas para las pruebas cinéticas realizadas con sílice. Permiten
además extender la relación entre los espumantes y los resultados obtenidos en términos
de recuperación por arrastre y recuperación de agua. Siendo el Heptanol el espumante
que da origen a burbujas más pequeñas en presencia de sólidos, es también el espumante
que presenta el menor valor del factor ENT. Por el otro lado, el PEG300 muestra el mayor
tamaño de burbuja y un alto valor del factor ENT. Con lo anterior, los resultados indican
que el arrastre de partículas depende del tamaño de las burbujas en el sistema.
Tabla 27. Relación Jg – Ɛg – d3.2 – Sb para pruebas cinéticas de flotación con sílice
Espumante Jg [cm/s] Ɛg [%] d1.0 [mm] d3.2 [mm] Sb

MIBC 0.7 8.46 0.8 1.2 35.1
Hexanol 0.7 8.31 1.0 1.2 35.1
Heptanol 0.7 8.26 0.8 1.0 42.1
2 Etil Hexanol 0.7 8.36 0.9 1.2 35.1
Octanol 0.7 8.40 0.9 1.2 35.1
PEG300 0.7 8.18 1.0 1.4 30.1
OREPREP ® X – 133 0.7 8.63 0.9 1.2 35.1
76
Hasta el análisis previo, no se ha considerado la forma de la distribución de tamaño de
burbuja. Las Figuras 73 a 75 muestran un resumen de las distribuciones de tamaño de
burbuja para los espumantes estudiados en esta etapa, usando las curvas en lugar de
columnas de frecuencia para una mejor interpretación. De ella es directo observar que las
distribuciones son comparables pero no equivalentes, aun cuando el diámetro de Sauter
es igual para MIBC, Hexanol, 2 Etil Hexanol, Octanol y OREPREP® X – 133. De estos
espumantes, los dos comerciales (MIBC y OREPREP® X – 133) presentan distribuciones
semejantes, mientras que el Hexanol y Octanol se comportan de forma similar entre sí.
Sin embargo, estos espumantes no presentan comportamientos análogos con respecto a
la recuperación de agua y de partículas hidrofílicas, por lo que es posible que la
distribución de tamaño de burbuja no sea el único factor contribuyente. Solo 2 Etil
Hexanol no se comporta de forma análoga a otro espumante.
30
25
20
Frecuencia [%]
15
MIBC
Hexanol
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 73. Distribución de tamaño de burbuja de MIBC y Hexanol para pruebas cinéticas con sílice
77
30
25
20
Frecuencia [%]
15 Heptanol
2 Etil Hexanol
10 Octanol
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 74. Distribución de tamaño de burbuja de Heptanol, 2 Etil Hexanol y Octanol para pruebas
cinéticas con sílice
30
25
20
Frecuencia [%]
15
X133
PEG300
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 75. Distribución de tamaño de burbuja de OREPREP® X-133 y PEG300 para pruebas cinéticas
con sílice
78
Para complementar la información de las Figuras 73 a 75, la Tabla 28 contiene un resumen
de la distribución clasificada en tres rangos: diámetros menores a 0.8 [mm], diámetros
entre 0.8 y 1.0 [mm] y diámetros superiores a 1.0 [mm].
Tabla 28. Resumen Distribución de tamaño de burbuja para pruebas cinéticas con sílice

Menor a 0.8 Entre 0.8 y 1.0 Mayor a 1.0
[mm] [mm] [mm]
MIBC 34.68 36.59 28.73
Hexanol 16.68 43.70 39.62
Heptanol 25.42 49.83 24.75
2 Etil Hexanol 21.86 36.77 41.37
Octanol 19.39 43.78 36.84
PEG300 11.54 41.64 46.82
OREPREP ® X – 133 32.35 36.41 31.24
Tanto el Heptanol como el PEG300 presentan d3.2 diferentes, y sus distribuciones tienen
ciertas particularidades. Para el caso del Heptanol, se presenta una meseta de alta
frecuencia entre 0.6 y 1.2 [mm], de cuyos datos se infiere que un 87% de las burbujas se
encuentran dentro de este rango, además es posible notar que aproximadamente el 50%
de las burbujas generadas por el Heptanol se encuentra entre 0.8 y 1.0 [mm],
determinando el máximo en este rango. Por el otro lado, para el PEG300 solo un 70% de
las burbujas se encuentra en este rango 0.6 – 1.2 [mm], con un 36% en el rango entre 0.8
y 1.0 [mm], mientras el porcentaje restante se encuentra en su mayoría sobre 1.2 [mm], y
obteniendo la máxima frecuencia acumulada en el rango superior a 1.0 [mm] con un
46.82%, lo que explica el alto valor del d3.2 obtenido para este espumante. Para ambos
espumantes la recuperación de agua es semejante, mientras que el arrastre de partículas
es opuesto, lo que podría guardar relación con la forma de la distribución. Los resultados
sugieren que un mayor contenido de burbujas de diámetro superior a 1.0 [mm] favorecen
el arrastre de partículas para una misma recuperación de agua, considerando que en este
rango las frecuencias acumuladas corresponden al mínimo para el Heptanol y al máximo
para el PEG300.
El resto de los espumantes tiene un valor equivalente del diámetro de Sauter, sin embargo
las distribuciones de tamaño de burbuja no resultan ser equivalentes en todos los casos.
De los resultados de la Tabla 28, es posible reafirmar la semejanza entre las distribuciones
de MIBC/OREPREP® X – 133 y Hexanol/Octanol. Sin embargo, las recuperaciones de
agua y el arrastre obtenidos en estos casos no resultan ser equivalentes. Por ello, los
resultados muestran que la distribución de tamaño de burbuja no es el único factor
relevante en el desempeño del proceso con respecto a la recuperación de agua y por
arrastre.
79
5.3.2 Pruebas cinéticas de flotación de pirita
5.3.2.1 Cinética de flotación
En las pruebas de flotación de pirita se busca evaluar la recuperación para el mecanismo

de flotación verdadera, habiendo demostrado en la etapa previa con sílice que para los
tamaños de partícula estudiados el arrastre es despreciable. En primer lugar se realizan
tres pruebas para determinar la dosis de colector a emplear en las pruebas cinéticas. Para
ello se utiliza como espumante MIBC y tres dosis de colector: 0, 300 y 1200 [g/ton]. Los
resultados de estas pruebas se muestran en la Figura 76. Se muestra que la pirita induce
flotabilidad natural, pues para ausencia de arrastre se presenta un valor apreciable de
recuperación de pirita. La presencia de colector en diferentes dosis mejora
significativamente la recuperación, pues para ambos casos aumenta con respecto al valor
inicial. Sin embargo, para los dos casos, 300 y 1200 [g/ton], se obtiene una recuperación
acumulada a los 12 minutos inferior a 50%. Es destacable que a mayor dosis de colector
se obtiene una menor recuperación, por lo que se decide emplear la dosis de 300 [g/ton]
para las pruebas siguientes. Los resultados anteriores sugieren algún tipo de interacción
entre el espumante y el colector. Esto se respalda con lo observado durante la realización
de las pruebas, pues para la mayor dosis de colector la espuma generada era débil y
presentaba mayor efervescencia, lo que podría haber favorecido el drenaje hacia la zona
de colección.
50
40
Recuperación de pirita [%]
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Sin colector 300 [g/ton] colector 1200 [g/ton] colector
Figura 76. Pruebas cinéticas a diferentes dosis de colector
80
Las condiciones para las pruebas cinéticas de flotación con pirita se encuentran en el
Anexo N. La Figura 77 corresponde a un resumen de todas las pruebas realizadas,
mostrando el valor promedio de recuperación en el caso de pruebas realizadas en
duplicado (MIBC y OREPREP® X – 133) y triplicado (PEG300 y Octanol), asociado a su
respectiva desviación estándar graficadas como barras de error. Las Figuras 78 a 80
muestran por separado las curvas por grupos de espumantes. La desviación estándar
asociada a cada punto de la curva define bandas en torno a la curva cinética, donde se
puede observar que para algunos puntos, principalmente a los mayores tiempos de
flotación, no existe intersección entre las curvas y por tanto son diferentes entre sí. Para
los menores tiempos de flotación, se presenta la superposición de las bandas, asociadas
principalmente a los alcoholes MIBC, Heptanol, Octanol y 2 Etil Hexanol.
El detalle de los resultados de esta etapa se encuentra en el Anexo P. La elección del tiempo
de flotación responde al comportamiento estudiado para el perfil de recuperaciones
mostrado por Klimpel en la Figura 5, donde se tiene un control del proceso determinado
por la cinética para los primeros minutos de flotación. Como se busca evaluar el efecto de
los espumantes para la cinética, este período de tiempo es el que representa el interés de
estudio.
60
50
Recuperación de pirita[%]
40 Hexanol
Heptanol
30 2 Etil Hexanol
MIBC Orica
20 Octanol
PEG300
X133
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Figura 77. Resumen pruebas cinéticas con pirita para diferentes espumantes
81
60
50
40
30
Octanol
X133
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Figura 78. Curvas cinéticas para Octanol y OREPREP X-133
60
50
40
30
Hexanol
PEG300
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Figura 79. Curvas cinéticas para Hexanol y PEG300
82
60
50
40
30 Heptanol
2 Etil Hexanol
20 MIBC Orica
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Figura 80. Curvas cinéticas para Heptanol, 2 Etil Hexanol y MIBC
Los resultados establecen diferencias entre todos los espumantes estudiados, quedando
en evidencia que la recuperación acumulada a los 12 minutos de flotación es distinta para
todos los espumantes. Se puede señalar que el espumante que obtiene menor
recuperación al final del tiempo de flotación corresponde al PEG300, mientras que el que
alcanza la mejor recuperación corresponde al OREPREP® X – 133. Por otro lado, las
pruebas realizadas en duplicado y triplicado reafirman la reproducibilidad del
procedimiento experimental, cuyos resultados se muestran en el Anexo O, por lo que se
decide trabajar con el valor promedio en estos casos.
Se destaca de los resultados obtenidos la forma de la curva cinética. Para la mayoría de los
espumantes se observa que la curva no ha alcanzado un valor de estabilización y continúa
creciendo al final del tiempo de flotación, por lo que la recuperación a tiempo infinito no
puede ser obtenida directamente. Por esta razón resulta poco recomendable la
clasificación en función de la recuperación acumulada a los 12 minutos de flotación, pues
las curvas indican que la recuperación podría aumentar con un mayor tiempo de flotación,
debido a que la recuperación para este caso se debe al mecanismo de flotación verdadera
y las partículas se encuentran 100% liberadas. De acuerdo a lo anterior, la mineralización
de las burbujas ocurrirá durante todo el proceso mientras se mantenga activo, lo que
aumentaría la recuperación de mineral. Sin embargo, es poco eficiente extender el tiempo
de flotación, ya que un valor efectivo del tiempo para alcanzar una recuperación de
equilibrio (recuperación a tiempo infinito) no necesariamente se encuentra en rangos que
son aceptables desde un punto de vista de eficiencia operacional.
83
Para el ajuste de los resultados cinéticos se utiliza el modelo cinético propuesto por
Klimpel, mostrada previamente en el capítulo II, Ecuación (6). Para el caso de las pruebas
realizadas en triplicado y duplicado, la recuperación experimental corresponde al valor
promedio de las recuperaciones para cada uno de los tiempos. El detalle de los
procedimientos y resultados obtenidos para el ajuste se muestra en el Anexo P.
Para el ajuste se considera dos alternativas. En primer lugar, no imponer restricciones a

los parámetros a calcular, lo que permite calcular un valor de recuperación a tiempo
infinito y constante cinética de flotación independiente para todos los espumantes. En
segundo lugar, se considera como restricción el mismo valor de recuperación a tiempo
infinito para todas las pruebas, de modo que para cada espumante solo se calcula la
constante cinética de flotación. Los valores obtenidos para los parámetros cinéticos
utilizando ambos ajustes se muestran en las Tablas 29 y 30 con sus respectivos
coeficientes de determinación.
Tabla 29. Parámetros cinéticos para ajuste sin restricción
Espumante R∞ [%] k [min-1] R2

MIBC 46.98 0.96 0.982
Hexanol 40.20 0.86 0.986
Heptanol 41.50 1.18 0.989
2 Etil Hexanol 43.43 1.13 0.993
Octanol 42.99 1.50 0.992
PEG300 39.82 0.55 0.982
OREPREP® X - 133 54.60 1.37 0.999
Tabla 30. Parámetros cinéticos para ajuste con restricción
Espumante R∞[%] k [min-1] R2

MIBC 55 0.62 0.972
Hexanol 55 0.37 0.951
Heptanol 55 0.52 0.942
2 Etil Hexanol 55 0.57 0.959
Octanol 55 0.70 0.944
PEG300 55 0.26 0.968
OREPREP® X - 133 55 1.34 0.999
Los valores del coeficiente de determinación indican que el ajuste con el modelo de
Klimpel resulta bueno en ambos casos, siendo mejor cuando no se imponen restricciones
sobre la recuperación a tiempo infinito. Para la restricción, se escoge un 55% de
recuperación a tiempo infinito, pues al aumentar el valor el ajuste comienza a empeorar.
En general, el ajuste con restricción tiende a sobreestimar el valor de la recuperación. Es
84
importante destacar que resulta cuestionable el resultado del ajuste del modelo con
respecto a la recuperación a tiempo infinito, pues como se ha descrito previamente la
forma de las curvas no muestra la estabilización en el valor de la recuperación a los 12
minutos de flotación para todos los espumantes, señalando que para el mecanismo de
flotación verdadera la recuperación debería aumentar con mayores tiempos de flotación.
Sin embargo, debido a que los resultados señalan un buen ajuste del modelo, los datos
obtenidos son considerados dentro del análisis.
Respecto de los valores obtenidos en los parámetros cinéticos, es preciso destacar que se
obtiene constantes cinéticas distintas para todos los espumantes en estudio para ambos
ajustes. Además, si se considera el ajuste sin restricción, la recuperación a tiempo infinito
también resulta diferente, pero debido a lo discutido previamente acerca de la forma de
las curvas, este parámetro no se considera dentro del análisis. Por otro lado, el valor de las
constantes cinéticas si se considera válido, por cuanto depende más de la forma de la curva
que del valor de estabilización. De lo anterior, se debe destacar que de acuerdo a la
metodología de estudio, la hipótesis se cumple y los espumantes si presentan un efecto
importante en la cinética de flotación, debido a que se obtienen constantes diferentes para
cada uno de los espumantes. Esto es consecuente con los trabajos revisados en la
literatura, pues tanto Orozco (2012) y Hosten y Tezcan (1990) señalan que se obtienen
diferentes cinéticas al emplear espumantes de distinta naturaleza.
Las constantes cinéticas de flotación para el ajuste sin restricción muestran que el menor
valor lo obtiene el PEG300, mientras la mejor cinética se da para el Octanol. Todos los
alcoholes estudiados se encuentran en un rango intermedio, cuyo orden creciente
corresponde a Hexanol < MIBC < 2 Etil Hexanol < Heptanol < Octanol. Esto sugiere que
la constante cinética depende del largo de la cadena hidrocarbonada para los alcoholes y
no de la presencia de ramificaciones, pues para cadenas más largas se obtienen mejores
cinéticas. Si se busca incluir el ajuste con restricción, los extremos se mantienen, pero el
orden en los alcoholes se altera y se observa que 2 Etil Hexanol y MIBC suben de lugar y
se ubican por debajo del Octanol. La segunda mejor constante cinética se obtiene para el
OREPREP® X – 133, que es el espumante que alcanza mejor recuperación al final del
tiempo de flotación y presenta el mejor ajuste al modelo de Klimpel. A pesar de que los
resultados de recuperación a tiempo infinito se consideran poco representativos, en este
caso se observa que los alcoholes más pesados o con presencia de ramificaciones dan
origen a mejores recuperaciones. De estos resultados llama la atención que una de las
mejores cinéticas y la mayor recuperación correspondan a un espumante comercial, que
en su descripción de venta indica que favorece la cinética de flotación. Esto hace sospechar
que dentro de su composición no es un espumante puro y podría contener algún tipo de
colector o modificador que favorece la flotabilidad de las partículas.
Al comparar los resultados obtenidos con las cinéticas de flotación para PEG300 y Octanol
realizadas por Orozco (2012) se observa que los resultados son contradictorios. En este
estudio se observa que el PEG300 provee cinéticas más lentas y bajas recuperaciones,
mientras que en el trabajo de Orozco se obtuvo mejores cinéticas para este espumante por
sobre el Octanol. Lo anterior se puede explicar en la diferencia de alcances de ambos
trabajos. En el caso de Orozco, las pruebas cinéticas fueron desarrolladas con mezclas de
85
concentrado final y sílice, y a pesar de que no se hace mención al rango de tamaños en que
se encuentran las partículas de concentrado, se sospecha que por ser concentrado final la
mayoría de las partículas puede tener tamaños cercanos a 60 [µm]. De esto se puede
inferir que en sus resultados la recuperación por arrastre de partículas de concentrado
tiene un efecto importante en la recuperación global del proceso, lo que podría mejorar el
valor de la constante cinética de flotación. Por otro lado, en este trabajo se busca
caracterizar la cinética de la flotación verdadera, por cuanto el arrastre es despreciable en
el rango de tamaños estudiado y la contribución global de la recuperación se debe al
mecanismo de mineralización de burbujas.
5.3.2.2 Distribución de tamaño de burbuja
Para las pruebas cinéticas de flotación con pirita también se buscó caracterizar la
dispersión de gas dentro de la celda, por lo que al igual que en las pruebas con sílice se
determinó el valor de los diámetros característicos d1.0 y d3.2, junto con el hold-up de gas.
Esto también se realizó para las pruebas de dosificación de colector. Los resultados se
muestran en las Tablas 31 a 39. Las Figuras 81 a 98 muestran un ejemplo de las imágenes
obtenidas para cada espumante al inicio y final de la prueba de flotación.
Para las pruebas de dosificación de colector en ausencia y a 1200 [g/ton], no se observan

diferencias en el valor de los diámetros característicos al inicio y al final del tiempo de
flotación. Para las pruebas realizadas con la dosis de colector fija en 300 [g/ton], se
observa un aumento del valor de los diámetros característicos en el final del tiempo de
flotación con respecto al inicio, excepto para el PEG300, que tiene el comportamiento
opuesto. Esta disminución para el PEG300 se puede explicar con el comportamiento
observado durante las pruebas cinéticas, pues en el inicio del tiempo de flotación
presentaba dificultades para formar una capa de espuma, lo que mejoró con tiempos
avanzados de flotación. Lo anterior indica que este espumante requiere de mayor tiempo
de acondicionamiento para hacer efecto. Para el resto de los espumantes, la diferencia
entre los diámetros al inicio y al final de la prueba de flotación también se observó para
las pruebas con sílice.
Con respecto al hold-up de gas, no se observa una tendencia clara entre los resultados
medidos al inicio y al final del tiempo de flotación, ya que existen casos en que aumenta y
otros en que disminuye. Sin embargo se destaca la presencia de algunos valores que
presentan una alta desviación estándar, lo que da origen a un alto error relativo en la
medición de este parámetro y por tanto hace poco apropiado una clasificación en función
de este parámetro. Esto ya había sido descrito para las pruebas con sílice.
Tabla 31. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética en ausencia de colector

Inicial 0.9 1.1 8.28 0.84
Final 0.9 1.1 8.03 1.13
86
Tabla 32. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética para colector 1200 [g/ton]

Inicial 1.1 1.3 7.93 1.02
Final 1.1 1.3 8.18 2.28
Tabla 33. Diámetros característicos y hold-up de gas para pruebas cinéticas con pirita y MIBC

1 – Inicial 0.9 1.1 8.25 0.50
2 – Inicial 1.0 1.1 8.39 0.62
1 – Final 1.0 1.2 8.01 0.83
2 – Final 1.0 1.2 7.79 1.63
Tabla 34. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética con pirita y Hexanol

Inicial 1.0 1.3 8.45 1.94
Final 1.1 1.4 8.04 1.44
Tabla 35. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética con pirita y Heptanol

Inicial 0.9 1.1 8.22 0.66
Final 1.0 1.3 8.37 1.51
Tabla 36. Diámetros característicos y hold-up de gas para prueba cinética con pirita y 2 Etil Hexanol

Inicial 0.9 1.1 8.31 0.56
Final 1.0 1.3 8.09 0.93
Tabla 37. Diámetros característicos y hold-up de gas para pruebas cinéticas con pirita y Octanol

1 – Inicial 1.0 1.2 8.46 0.60
2 – Inicial 1.0 1.1 8.19 1.21
3 – Inicial 1.0 1.2 8.12 1.11
1 – Final 1.0 1.3 8.29 0.73
2 – Final 1.0 1.3 8.61 1.71
3 – Final 1.0 1.3 8.35 1.28
87
Tabla 38. Diámetros característicos y hold-up de gas para pruebas cinéticas con pirita y PEG300

1 – Inicial 0.9 1.2 8.54 1.09
2 – Inicial 0.8 1.0 8.03 2.01
3 – Inicial 1.0 1.2 7.96 1.91
1 – Final 0.9 1.0 8.79 1.08
2 – Final 0.8 0.9 8.42 2.13
3 – Final 0.9 1.1 8.18 0.66
OREPREP® X - 133

1 – Inicial 1.0 1.2 8.38 2.27
2 – Inicial 0.9 1.2 8.06 1.03
1 – Final 1.1 1.4 7.86 0.83
2 – Final 1.2 1.4 8.31 2.00
Figura 81. Prueba sin colector – Inicial Figura 82. Prueba sin colector – Final
Figura 83.Prueba a 1200 [g/ton] colector-Inicial Figura 84. Prueba a 1200 [g/ton] colector - Final
88
Figura 85. Prueba MIBC y pirita – Inicial Figura 86. Prueba MIBC y pirita – Final
Figura 87. Hexanol y pirita – Inicial Figura 88. Hexanol y pirita – Final
Figura 89. Heptanol y pirita – Inicial Figura 90. Heptanol y pirita – Final
Figura 91. 2 Etil Hexanol y pirita – Inicial Figura 92. 2 Etil Hexanol y pirita – Final
89
Figura 93. Octanol y pirita – Inicial Figura 94. Octanol y pirita – Final
Figura 95. PEG300 y pirita – Inicial Figura 96. PEG300 y pirita – Final
Figura 97. OREPREP® X - 133 y pirita – Inicial Figura 98. OREPREP® X - 133 y pirita – Final
Como se ha descrito, el flujo de área superficial de burbuja es un parámetro fundamental

respecto a la caracterización de dispersión de gas, pues define la superficie disponible de
burbujas para realizar colección de partículas. Por lo mismo, la literatura indica que se
relaciona estrechamente con la constante cinética de flotación, según se describió en el
Capítulo II. La Tabla 40 muestra un resumen de los parámetros relativos al gas y cinéticos
para todos los espumantes estudiados en esta etapa. Se observa que en consecuencia con
los valores similares en el diámetro de Sauter, el flujo de área superficial de burbuja se
encuentra dentro del mismo rango para todos los espumantes. En particular, los
espumantes MIBC, Heptanol, 2 Etil Hexanol y PEG300 presentan el Sb más alto, seguidos
por Octanol y OREPREP® X – 133. El valor más bajo se presenta para el Hexanol.
Considerando lo anterior, no hay una relación directa entre el flujo de área superficial de
burbuja y la constante cinética de flotación, por cuanto la tendencia no se repite para
ambos parámetros. Sin embargo, es importante destacar que para los valores intermedios
en Sb se obtienen las mejores cinéticas de flotación, lo que podría indicar en este caso que
tener burbujas de tamaño muy pequeño o muy grande puede afectar la flotabilidad de las
90
partículas gruesas. A pesar de ello, en el caso del Hexanol, con el mayor d 3.2, se obtiene
una constante cinética baja, lo que sugiere que el tamaño de burbuja no es el único factor
que se debe considerar en la cinética de flotación de partículas gruesas.
Tabla 40. Relación Jg – Ɛg - d1.0 - d3.2 - Sb - k para pruebas cinéticas con pirita
Jg Ɛg d1.0 d3.2 k
Espumante Sb
[cm/s] [%] [mm] [mm] [min-1]
MIBC 0.70 8.32 0.9 1.1 38.3 0.96
Hexanol 0.70 8.45 1.0 1.3 32.4 0.86
Heptanol 0.70 8.22 0.9 1.1 38.3 1.18
2 Etil Hexanol 0.70 8.31 0.9 1.1 38.3 1.13
Octanol 0.70 8.26 1.0 1.2 35.1 1.50
PEG300 0.70 8.18 0.9 1.1 38.3 0.55
OREPREP ® X – 133 0.70 8.22 1.0 1.2 35.1 1.37
Gorain et al. (1997,1998) señalan que la constante cinética de flotación y el flujo areal
superficial se relacionan a través del parámetro P, que es característico del mineral, como
se mostró en la Ecuación (7):
𝑘 = 𝑃 ∙ 𝑆𝑏
Si se considera los efectos de la espuma en el proceso, la ecuación anterior agrega como

componente a Rf, que corresponde a la recuperación en la espuma. Los protocolos
planteados para la realización de las pruebas buscaban evitar los fenómenos que puedan
ocurrir en la espuma, de modo que el método de paleteo perseguía una recuperación en la
espuma igual a 100%. De esta forma, la constante cinética de la zona de colección debería
ser equivalente a la constante global del proceso obtenida de las curvas cinéticas.
Debido a que el parámetro P es propio del mineral, al emplear un mineral con las mismas
condiciones en todas las pruebas se tiene el mismo valor de P. Por lo tanto, si se busca
evaluar P a partir de los resultados de k y Sb, la relación propuesta por los autores indica
que debería ser igual para todos los espumantes. Estos resultados se muestran en la Tabla
41. Es claro que el valor no es igual, por lo que la relación entre k y Sb como proponen los
autores resulta discutible. De estos resultados es evidente que en la relación entre ambos
parámetros deben ser considerados otros factores que puedan afectar el mecanismo de
flotación. Si bien se ha considerado que la recuperación en la espuma es igual a 100%,
leves diferencias en este valor pueden afectar la forma en que la constante cinética de
flotación y el flujo de área superficial de burbujas se relacionan. Además, la interacción
entre partículas y burbujas de tamaño determinado pueden definir si el proceso de
mineralización será exitoso, y considerando que en este caso un mayor tamaño de burbuja
no aseguro una mayor recuperación de partículas de tamaño grueso, se infiere que otros
factores son capaces de determinar como ocurre la interacción entre ambos. De estos
91
resultados entonces es posible considerar dos opciones para un trabajo futuro: en primer
lugar, que la relación de P y el mineral pueda verse afectada por la química del espumante
en el sistema, de manera que el parámetro de flotabilidad no solo dependa del mineral,
sino también de las condiciones del sistema y el espumante. En segundo lugar, el efecto
que tiene la recuperación en la espuma sobre la relación entre k y S b, ya que si bien la
dispersión de gas en la celda resulta equivalente, los fenómenos que ocurran en la espuma
para diferentes espumantes podrían determinar la recuperación del proceso de flotación.
Tabla 41. Evaluación del parámetro de flotabilidad P para todos los espumantes
Espumante P
MIBC 4.18E-04
Hexanol 4.43E-04
Heptanol 5.14E-04
2 Etil Hexanol 4.92E-04
Octanol 7.13E-04
PEG300 2.40E-04
OREPREP ® X – 133 6.51E-04
Hasta el momento no se ha considerado dentro del análisis la forma de la distribución de

tamaño de burbuja. Al igual que en las pruebas cinéticas con sílice, la forma de la
distribución puede contribuir a la interpretación de los resultados. Las Figuras 99 a 101
muestran la distribución de tamaño de burbuja para todos los espumantes al inicio de la
prueba de flotación. En ellas es posible identificar que la forma de la distribución para
todos los espumantes se encuentra dentro del mismo rango, lo que permite mantener la
hipótesis de igualdad en la dispersión de gas utilizada hasta el momento en base a los
parámetros relativos al gas. La Tabla 42 contiene un resumen de los porcentajes
acumulados en los rangos menor a 0.8 [mm], 0.8 – 1.0 [mm] y mayor a 1.0 [mm].
Tabla 42. Resumen Distribución de tamaño de burbuja para pruebas cinéticas con pirita

Menor a 0.8 Entre 0.8 y 1.0 Mayor a 1.0
[mm] [mm] [mm]
MIBC 11.61 55.48 32.92
Hexanol 9.31 42.14 48.55
Heptanol 10.38 50.87 38.75
2 Etil Hexanol 13.41 54.15 32.44
Octanol 6.67 48.84 44.49
PEG300 21.48 47.16 31.36
OREPREP ® X – 133 12.76 47.00 40.24
92
35
30
25
Frecuencia [%]
20
MIBC
15 Hexanol
2 Etil Hexanol
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 99. Distribución de tamaño de burbuja de MIBC, Hexanol y 2 Etil Hexanol para pruebas
cinéticas con pirita
30
25
20
Frecuencia [%]
15
Heptanol
Octanol
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 100. Distribución de tamaño de burbuja de Heptanol y Octanol para pruebas cinéticas con
pirita
93
30
25
20
Frecuencia [%]
15
X133
PEG300
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 101. Distribución de tamaño de burbuja de OREPREP® X-133 y PEG300 para pruebas cinéticas
con pirita
Para todos los espumantes la mayor frecuencia se encuentra en los tamaños 0.8 y 1.0
[mm]. En el caso del OREPREP® X- 133, mantiene frecuencia similar para ambos
tamaños de burbuja, concentrando en este rango un 47%, lo que implica que
aproximadamente la mitad de las burbujas se encuentra en el rango definido por ambos
tamaños. Para el resto de los espumantes, entre el 42.14% y el 55.48% de las burbujas se
encuentra en el rango 0.8 – 1 [mm], siendo los extremos el Hexanol y el MIBC
respectivamente. Este caso llama la atención debido a que estos alcoholes corresponden a
isómeros, lo que sugiere que la presencia de estructuras complejas en los alcoholes mejora
su capacidad en la prevención de coalescencia y el control del tamaño de burbuja, ya que
el segundo mayor porcentaje en este rango corresponde al 2 Etil Hexanol, con 54.15%, que
es un isómero del Octanol. Asimismo, para los alcoholes alifáticos aumentar el número de
carbonos en la cadena hidrocarbonada también incrementa el número de burbujas en este
rango, obteniendo valores similares para Heptanol y Octanol, superiores al Hexanol. En
este caso el máximo está dado por el Heptanol, lo que se explica en base a la literatura,
pues se ha señalado que en el caso de los alcoholes se tiene la máxima actividad superficial
cuando la cadena tiene 7 carbonos (W. Zhang. 2009).
Respecto de la forma de la distribución, es posible encontrar parejas de espumantes que

comparten gran similitud, como es el caso del MIBC – 2 Etil Hexanol y Heptanol –
Octanol. Por otro lado, el Hexanol y ambos poliglicoles presentan distribuciones que
difieren levemente del resto, pero se mantienen dentro del mismo rango. En el caso del
PEG300, se observa que su curva se encuentra levemente desplazada hacia el sector de
tamaños pequeños de burbujas, entregando un 21.48% de burbujas bajo 0.8 [mm]. Estos
resultados proponen una explicación de la baja recuperación y de la menor constante
94
cinética del PEG300 en comparación con el resto de los espumantes, debido a la presencia
de un mayor número de burbujas de tamaño pequeño, que presentan menos superficie
para realizar la colección de partículas.
Para el resto de los espumantes, la proporción de burbujas que se encuentra bajo 0.8 [mm]
se encuentra entre 6.67 y 13.41%, siendo los extremos Octanol y 2 Etil Hexanol
respectivamente. Para el rango de tamaño de burbuja menor a 0.8 [mm] no se encuentra
una tendencia en los alcoholes tan clara como la mostrada para el rango 0.8 – 1.0 [mm].
Es posible notar que los alcoholes ramificados dan origen a un mayor contenido de
burbujas de tamaño menor a 0.8 [mm] si se compara con los alcoholes alifáticos, siendo
el ejemplo más representativo que los extremos, sin considerar al PEG300, corresponden
a los isómeros Octanol y 2 Etil Hexanol. En las cadenas alifáticas, el Heptanol presenta el
mayor contenido de burbujas en este rango.
Con respecto a la presencia de burbujas con tamaño mayor a 1 [mm], el rango se encuentra
entre 31.36 y 48.55% para todos los espumantes, siendo los extremos el PEG300 y el
Hexanol respectivamente. Un mayor número de burbujas de tamaño grueso para el
Hexanol, aproximadamente la mitad del contenido de burbujas, permite explicar porque
este espumante presenta el mayor diámetro de Sauter en las pruebas cinéticas con pirita.
Por otro lado, el bajo contenido de burbujas con diámetro superior a 1 [mm] para PEG300
es un complemento a lo descrito previamente respecto de la presencia de una gran
cantidad de burbujas de tamaño pequeño y su efecto en los resultados obtenidos para las
pruebas cinéticas con este espumante.
Los resultados mostrados anteriormente señalan que la distribución de tamaño de

burbuja y el flujo de área superficial de gas no permiten explicar por sí solos las diferencias
obtenidas en la cinética de flotación para distintos espumantes. De esta manera, la
obtención de cinéticas diferentes para una dispersión de gas similar en la celda indica que
otros fenómenos son capaces de determinar la naturaleza de la cinética de flotación. En
particular, los resultados sugieren que los espumantes influyen en la forma en que el
mecanismo de flotación se desarrolla. Debido a que en este trabajo se ha buscado aislar el
efecto en la flotación verdadera, se puede inferir que el espumante es capaz de afectar la
forma en que las partículas interactúan con las burbujas en la zona de colección. De lo
expuesto en la literatura, los espumantes actúan creando una película de agua que rodea
a la burbuja, donde el espesor de esta capa está determinado por el tipo de espumante.
Para que ocurra la mineralización de las burbujas, las partículas deben ser capaces de
atravesar esta capa para llegar a la fase gas. Con ello, espumantes diferentes podrían
alterar el tiempo que demora la partícula en atravesar el film, impidiendo o favoreciendo
la mineralización de las burbujas. Lo anterior propone una explicación a las diferentes
cinéticas de flotación obtenidas para una misma dispersión de gas en celda usando
diferentes espumantes, lo que puede presentar un desafío para la investigación a futuro
en esta área.
95
5.3.2.3 Recuperación en función del tamaño de partícula
Para los concentrados obtenidos en las pruebas cinéticas de pirita, se realizaron análisis
granulométricos para determinar las recuperaciones por tamaño, para cada una de las
fracciones en la alimentación. Los resultados de la recuperación por tamaño se muestran
en las Tablas 43 y 44. Para las pruebas realizadas en duplicado y triplicado se muestra
también la desviación estándar.
Tabla 43. Recuperación por tamaño para pruebas a distintas dosis de colector (Pruebas con MIBC)
Dosis colector Recuperación [%]

-70#+100# -100#+140# -140#+200#
0 [g/ton] 7.45 6.79 5.91
300 [g/ton] 36.49 40.27 63.66
1200 [g/ton] 29.03 39.13 60.23
Tabla 44. Recuperación por tamaño para todos los espumantes
Espumante Recuperación [%]

-70#+100# -100#+140# -140#+200#
MIBC 36.49 40.27 63.66
Hexanol 29.90 34.53 54.34
Heptanol 33.70 36.03 55.03
2 Etil Hexanol 34.54 37.25 58.45
Octanol 33.35 ± 3.35 34.70 ± 2.67 54.12 ± 2.93
PEG300 26.70 ± 3.48 30.79 ± 3.91 50.56 ± 5.11
OREPREP® X – 133 49.90 ± 3.71 42.48 ± 3.21 56.69 ± 5.09
De los resultados es evidente el efecto del colector en el proceso, por cuanto aumenta la
recuperación para todas las fracciones de tamaño. Se observa que en presencia de colector,
para todos los espumantes la fracción que tiene mayor recuperación corresponde a la
retenida en 200#, es decir, los tamaños más finos de partícula. Por el contrario, en
ausencia de colector, la fracción con mayor recuperación corresponde a los tamaños más
gruesos, retenidos en 100#.
La recuperación de partículas de menor tamaño en presencia de colector es consecuente

con lo señalado por Trahar (1981), quien indica que partículas de menor superficie se
verán favorecidas en presencia de colector, debido a que este reactivo se distribuye de
forma más uniforme cuando la partícula tiene menos superficie. Este mismo postulado es
lo que explica porque partículas de tamaño más grueso requieren mayor dosis de colector
que los tamaños pequeños, debido a que necesitan la adsorción de este reactivo en una
superficie mayor. De la misma manera, en presencia de minerales flotables naturalmente
Trahar indica que un incremento en el tamaño de la partícula conduce a un aumento de
96
su hidrofobicidad y a la disminución de la flotabilidad, por cuanto tiene mayor superficie
disponible para interactuar con las burbujas pero más dificultades para favorecer el
mecanismo de colisión debido a su mayor inercia. En base a lo anterior, partículas más
gruesas presentan mayor hidrofobicidad, por lo que tendrían mayor probabilidad de ser
flotadas que una partícula más fina si el proceso de colisión ocurre para ambas. Esto
explica porque la recuperación para la fracción más gruesa es mayor en el caso de ausencia
de colector. Para complementar lo anterior, a pesar de que una mayor inercia de la
partícula puede disminuir la probabilidad de colisión entre partículas, también es capaz
de aumentar el tiempo de contacto entre la partícula y la burbuja, ya que partículas más
pesadas demoran más en arrastrarse sobre la burbuja, lo que podría favorecer a la
probabilidad de adhesión y estabilización, incrementando los tiempos de inducción.
Un resultado que llama la atención en este punto corresponde al comportamiento de los

espumantes comerciales con respecto al resto. En la Tabla 44, es posible notar que para
todos los rangos de tamaño estudiados, tanto el MIBC de Orica Chemicals como el
OREPREP® X – 133 de CYTEC presentan en general los valores de recuperación más
altos entre los espumantes. La única diferencia corresponde al rango de tamaño de
partícula más fino, donde el 2 Etil Hexanol supera al OREPREP® X – 133, pero el
poliglicol se encuentra sobre el resto de los espumantes. Esto sugiere, al igual que se
planteara previamente, que los espumantes comerciales pueden tener dentro de sus
componentes algún tipo de colector o modificador que incrementa la cinética de flotación,
por cuanto para ambos espumantes se obtienen las mejores recuperaciones en las pruebas
de flotación y altos valores en la constante cinética de flotación. Por otro lado, el
comportamiento del 2 Etil Hexanol en relación al resto de los espumantes sugiere que la
presencia de estructuras complejas en los alcoholes favorece la flotabilidad de partículas,
por cuanto las recuperaciones por tamaño son mayores al resto de los alcoholes
estudiados, encontrándose por debajo del MIBC únicamente, quien también presenta una
estructura con ramificaciones. Para los alcoholes alifáticos, las mayores recuperaciones
vienen dadas para el Heptanol, lo que encuentra respaldo en la literatura, pues como se
ha indicado previamente, para el largo de cadena con 7 carbonos se obtiene la mayor
actividad superficial (Zhang, 2009). A pesar de ello, el Heptanol no es el alcohol que
provee las mejores cinéticas, siendo reemplazado por el Octanol.
97
5.4 Conclusiones
Las pruebas cinéticas de flotación para pirita y sílice en los rangos de tamaño de partículas
estudiados permitieron caracterizar de forma independiente los mecanismos de flotación
verdadera y por arrastre. Las conclusiones obtenidas en esta etapa son separadas de
acuerdo al objetivo perseguido.
Respecto del arrastre de partículas y la recuperación de agua, es posible concluir en primer

lugar que el protocolo planteado para la recuperación de agua permitió medir este valor y
relacionarlo con la recuperación por arrastre. Por otro lado, la cuantificación del arrastre
de partículas fue posible en base al tipo de mineral empleado, siendo la conclusión más
relevante en esta etapa la baja contribución de la flotación por arrastre a la recuperación
de partículas en el concentrado para el rango de tamaño de partícula estudiado. Las
conclusiones obtenidas en esta sección son las siguientes:
1. Respecto al arrastre de partículas, los poliglicoles favorecen el arrastre por sobre

los alcoholes. A pesar de ello, los valores obtenidos de recuperación pueden ser
considerados despreciables para el rango de tamaño de partícula estudiado.
2. La relación entre arrastre de partículas y recuperación de agua es lineal en el rango

de tamaños de partícula estudiado, y los valores del parámetro ENT calculados son
mayores para los poliglicoles que para los alcoholes.
3. La recuperación de agua en el tiempo indica que la velocidad superficial de agua

arrastrada al concentrado es relativamente constante durante el tiempo de
flotación. En el caso de los alcoholes, existe una relación entre el largo de la cadena
principal de carbonos y la recuperación de agua, pues espumantes de cadena más
larga presentan mayores valores en la recuperación de agua. Esta relación no
parece depender de la presencia de ramificaciones. Los alcoholes más largos en su
cadena, Heptanol y Octanol, arrastran más agua al concentrado que los dos
poliglicoles estudiados.
4. Los diámetros característicos para las pruebas cinéticas con sílice aumentan al final
de la prueba con respecto a los medidos en el inicio. Considerando la distribución
inicial, se obtiene una dispersión de gas equivalente para todos los espumantes,
exceptuando PEG300. Para el parámetro ENT, se obtiene el valor más bajo al
menor diámetro de Sauter, que corresponde al Heptanol. Para el mayor diámetro
de Sauter, se obtiene el segundo valor de ENT, que corresponde al PEG300.
Respecto de las pruebas cinéticas con pirita, es posible concluir en primer lugar que la
evaluación de la flotación verdadera fue exitosa, al emplear un mineral adecuado para las
pruebas, ya que se mostró que la pirita induce flotabilidad natural en ausencia de colector.
98
Adicionalmente, los resultados obtenidos en esta etapa permitieron demostrar la hipótesis
planteada inicialmente y obtener la conclusión más importante de este trabajo, al afirmar
que los espumantes entregan cinéticas de flotación diferentes cuando se tiene dispersión
de gas equivalente. Las principales conclusiones obtenidas para estas pruebas se señalan
a continuación:
1. Las curvas cinéticas obtenidas para las pruebas cinéticas de flotación de pirita no
alcanzan un valor de estabilización en la recuperación, por lo que la recuperación a
tiempo infinito no pudo ser evaluada desde las curvas. Se obtuvo un buen ajuste
con el modelo cinético de Klimpel, mostrando que todos los espumantes presentan
diferencias significativas en el valor de constantes cinéticas para una dispersión de
gas equivalente. De esta forma, es posible concluir que los espumantes afectan la
cinética de flotación. Los espumantes Octanol y OREPREP® X – 133 tienen las
constantes cinéticas más altas, y PEG300 la constante más baja.
2. Las constantes cinéticas de los alcoholes parecen tener relación con el largo de la
cadena hidrocarbonada sin ramificaciones, pues cadenas más largas dan origen a
constantes cinéticas más altas. Los alcoholes con cadena más larga o con presencia
de ramificaciones entregan mejores recuperaciones.
3. Los diámetros característicos para las pruebas cinéticas con pirita aumentan al
final de la prueba con respecto a los medidos en el inicio, en presencia de colector.
Una excepción a esto lo constituye el PEG300, cuyos diámetros disminuyen al final
del proceso. Además, en ausencia y exceso de colector no hay cambios en el valor
de los diámetros característicos.
4. Los indicadores relativos al gas fueron evaluados, determinando que la dispersión

de gas obtenida es equivalente para todos los espumantes en las pruebas cinéticas
de flotación de pirita.
5. Existe una relación lineal entre la constante cinética y el flujo de área superficial de
burbuja para los espumantes en el rango estudiado, siempre y cuando se considere
que el parámetro de flotabilidad P es propio de cada sistema y no depende
únicamente del mineral. Sin embargo, la constante cinética y el flujo de área
superficial no presentan la misma tendencia, ya que las mejores cinéticas se
obtienen para espumantes con un flujo de área superficial de burbuja intermedio.
6. En ausencia de colector la recuperación de partículas gruesas es mayor que la de

partículas finas. En presencia de colector esta relación se invierte, aumentando la
recuperación de todas las fracciones de tamaño. Los espumantes comerciales
entregan las mejores recuperaciones para todos los rangos de tamaño estudiados.
En el caso de los alcoholes, los resultados indican que la recuperación por tamaño
parece guarda con el largo de la cadena y la presencia de ramificaciones, pues
99
cadenas más largas o espumantes con estructura compleja presentan mejores
recuperaciones por tamaño para todos los rangos estudiados.
7. El método de medición de hold-up de gas es reproducible y permite obtener valores

adecuado, pero al superar el minuto de muestreo y aumentar el contenido de
sólidos, el error asociado tiende a aumentar, por lo que se plantea como desafío a
futuro superar estas limitaciones.
100
CAPITULO VI: DISCUSIÓN
El trabajo realizado ha sido mostrado en los capítulos IV y V, separados por los objetivos
perseguidos en cada etapa. El capítulo IV contiene los resultados relativos a las pruebas
bifásicas, mientras que el capítulo V muestra los resultados obtenidos en pruebas cinéticas
de flotación. La campaña experimental fue planteada de este modo, con el fin de poder
caracterizar en primer lugar la dispersión de gas dentro de la celda, para obtener la misma
dispersión para todos los espumantes. Con esta dispersión equivalente en sistema bifásico
se procede a realizar pruebas cinéticas, de modo que la única diferencia entre ellas sea el
tipo de espumante empleado. Esto permite atribuir las diferencias obtenidas al tipo de
espumante, al mantener fijos el resto de los factores involucrados en la dispersión de gas
y el protocolo de flotación. Se debe destacar que esta metodología fue posible, debido a
que los resultados en pruebas bifásicas indican que el tipo y concentración de espumante
dan origen a efectos similares en la dispersión de gas para celdas agitadas mecánicamente.
Los resultados de las pruebas cinéticas de flotación permiten confirmar dos hipótesis. En
primer lugar, para un rango de tamaño de partículas sobre los 75 [µm] el arrastre resulta
despreciable. En segundo lugar, para la recuperación de partículas valiosas, las curvas
cinéticas y los parámetros asociados dependen del tipo de espumante, considerando que
la dispersión de gas es equivalente en todos los casos. De esta forma, los espumantes
cumplen un rol en la interacción partícula – burbuja, que determina la cinética de
flotación.
Un resultado en común para todos los experimentos realizados, tanto en sistema bifásico
como trifásico, corresponde a la evaluación de la distribución de tamaño de burbuja y la
caracterización de la dispersión de gas en función de los indicadores. Para las pruebas
realizadas el flujo de aire se mantuvo fijo en 15 [L/min] nominal, entregando así una
velocidad superficial de gas real de 0.7 [cm/s]. Al comparar los resultados entre los
sistemas bifásico y trifásico es posible notar que en presencia de sólidos no
necesariamente se mantiene la dispersión mostrada en las pruebas bifásicas. La Tabla 45
muestra una comparación entre los valores obtenidos en los diámetros característicos
para las pruebas bifásicas y las pruebas cinéticas de flotación empleando sílice y pirita,
considerando los valores promedio obtenidos al inicio de la prueba para el caso de pruebas
trifásicas. Respecto de los valores obtenidos para las pruebas bifásicas y pruebas con sílice,
queda en evidencia una disminución de los valores de los diámetros característicos para
la mayoría de los espumantes, exceptuando al PEG300 que muestra un aumento de 0.2
[mm] en el tamaño del diámetro de Sauter. Los resultados indican un posible efecto de la
presencia de sólidos en el sistema, por cuanto la tendencia general es disminuir el tamaño
de burbuja. En el caso del PEG300, los resultados sugieren que la presencia de sólidos
disminuye su eficacia en el control del tamaño de burbuja, por ejemplo reduciendo la
prevención de coalescencia. Es destacable lo ocurrido con el Heptanol, pues el valor de los
diámetros característicos disminuye en mayor medida si se compara con el resto de los
espumantes. Esto indica que en presencia de sólidos se podría potenciar su efecto en el
tamaño de burbuja. En general la literatura señala que la presencia de partículas afecta el
tamaño de las burbujas, independiente del tipo de espumante empleado, ya que de
acuerdo a lo planteado por Gorain et al. (1998), el diámetro de Sauter depende del P 80 de
101
las partículas, de las características de la celda y la alimentación de aire. Sin embargo, se
observa que la alteración en el tamaño de burbuja no es equivalente para todos los
sistemas estudiados, de manera que el espumante cumple un rol importante en esta
relación que no ha sido estudiado.
Tabla 45. Comparación diámetros característicos de la distribución para pruebas bifásicas y trifásicas
Espumante Pruebas sin Pruebas con Pruebas con

sólidos sílice pirita
d1.0 d3.2 Ɛg d1.0 d3.2 Ɛg d1.0 d3.2 Ɛg
[mm] [mm] [%] [mm] [mm] [%] [mm] [mm] [%]
MIBC 1.1 1.3 8.27 0.8 1.2 8.46 0.9 1.1 8.32
Hexanol 1.1 1.3 8.27 1.0 1.2 8.31 1.0 1.3 8.45
Heptanol 1.1 1.3 8.24 0.8 1.0 8.26 0.9 1.1 8.22
2 Etil Hexanol 1.0 1.2 8.29 0.9 1.2 8.36 0.9 1.1 8.31
Octanol 1.0 1.3 8.45 0.9 1.2 8.40 1.0 1.2 8.26
PEG300 1.0 1.2 8.52 1.0 1.4 8.18 0.9 1.1 8.18
OREPREP ® X – 133 1.1 1.3 8.55 0.9 1.2 8.63 1.0 1.2 8.22
Al igual que lo descrito en las pruebas con sílice, los resultados para el caso de las pruebas
cinéticas con pirita muestran una disminución en los valores de los diámetros d1.0 y d3.2
con respecto a los obtenidos para las pruebas bifásicas, a excepción del diámetro de Sauter
del Hexanol que mantiene su valor. Se observa que en el caso del d1.0 para las pruebas con
pirita el cambio es menor que en las pruebas realizadas con sílice, mientras que para el
d3.2 sucede lo contrario y el cambio resulta mayor. A pesar de ello, se mantienen valores
similares de ambos diámetros para todos los espumantes en las pruebas realizadas con
pirita, lo que no ocurrió al emplear sílice pues la variabilidad fue mayor. Al comparar lo
ocurrido con el PEG300 y el Heptanol, se corrobora la tesis del efecto de los sólidos en el
tamaño de burbuja, pues con un menor contenido de solidos el tamaño de burbuja se
comporta de similar manera a las pruebas bifásicas. Un menor tamaño en los diámetros
de la distribución sugiere que la presencia de sólidos en la zona de colección, tanto en altos
como bajos contenidos, tiene efecto sobre la distribución de tamaños de burbuja.
Conforme a las diferencias mostradas para los diámetros característicos, los valores del
flujo de área superficial de burbuja, en la Tabla 46, son diferentes para todos los sistemas
estudiados. De los resultados, se destaca que los valores más altos para Sb se obtienen para
las pruebas con pirita.
En el caso de las pruebas con sílice se obtiene valores cercanos a las pruebas bifásicas para
algunos espumantes, pero también se presentan dos valores alejados del promedio,
Heptanol y PEG300. Respecto del comportamiento de las pruebas de arrastre, fue posible
relacionar el parámetro ENT de estos espumantes con el flujo de área superficial de
burbuja, ya que mantienen la misma tendencia.
102
Tabla 46. Comparación flujo de área superficial de burbuja para todos los sistemas estudiados
Espumante Pruebas sin Pruebas con Pruebas con

sólidos sílice pirita
Sb Sb Sb
MIBC 32.4 35.1 38.3
Hexanol 32.4 35.1 32.4
Heptanol 32.4 42.1 38.3
2 Etil Hexanol 35.1 35.1 38.3
Octanol 32.4 35.1 35.1
PEG300 35.1 30.1 38.3
OREPREP® X – 133 32.4 35.1 35.1
Debido a que la velocidad superficial de gas es constante para todas las pruebas y los
valores obtenidos para el hold-up de gas cumplen con el requerimiento de 8%, estos
resultados confirman lo discutido previamente respecto de las características de la
dispersión de gas en las celdas agitadas mecánicamente. Para las pruebas bifásicas se
comparó con los resultados obtenidos por Azgomi et al. (2007) concluyendo que en este
caso la dosificación y el tipo de espumante influyen de forma similar en la dispersión de
gas generada en la celda agitada, a pesar de ser espumantes de naturaleza diferente, al
contrario de lo que ocurre con las columnas estudiadas por los autores. En este caso, sin
embargo, la presencia de partículas sí puede alterar algunos de los indicadores, como
ocurre con los diámetros característicos para el PEG300 en las pruebas cinéticas con sílice,
lo que sugiere que existe alguna interacción entre las partículas y el espumante que afecta
la dispersión de gas dentro de la celda.
Como los resultados obtenidos en los capítulos IV y V indican que los parámetros relativos
al gas proveen toda la información necesaria respecto de la dispersión de gas dentro de la
celda si se incorpora la distribución de tamaño de burbuja, es posible profundizar en los
resultados obtenidos para esta distribución. La comparación realizada con respecto al
diámetro de Sauter y al flujo de área superficial de gas indica que existen diferencias en la
dispersión de gas generada cuando el sistema contiene sólidos. De manera de
complementar esta información, la distribución de tamaño de burbuja obtenida para
todos los espumantes en los tres sistemas estudiados (bifásico, trifásico con sílice y
trifásico con pirita) se muestran en las Figuras 102 a 108.
103
35
30
25
Frecuencia [%]
20
15
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Sin sólidos Sílice Pirita
Figura 102. Distribución de tamaño de burbuja para MIBC en todos los sistemas estudiados
35
30
25
Frecuencia [%]
20
15
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 103. Distribución de tamaño de burbuja para Hexanol en todos los sistemas estudiados
104
35
30
25
Frecuencia [%]
20
15
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 104. Distribución de tamaño de burbuja para Heptanol en todos los sistemas estudiados
35
30
25
Frecuencia [%]
20
15
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 105. Distribución de tamaño de burbuja para Octanol en todos los sistemas estudiados
105
35
30
25
Frecuencia [%]
20
15
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 106. Distribución de tamaño de burbuja para 2 Etil Hexanol en todos los sistemas estudiados
35
30
25
Frecuencia [%]
20
15
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 107. Distribución de tamaño de burbuja para OREPREP® X - 133 en todos los sistemas
estudiados
106
35
30
25
Frecuencia [%]
20
15
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
Figura 108. Distribución de tamaño de burbuja para PEG300 en todos los sistemas estudiados
Las distribuciones de tamaño de burbuja son diferentes en todos los sistemas para los
espumantes estudiados. De esta forma, los resultados indican que la presencia de sólidos
es capaz de afectar la dispersión de gas dentro de la celda, mostrando una tendencia a la
generación de burbujas de menor tamaño para todos los espumantes exceptuando al
PEG300. Para este poliglicol, un aumento en el contenido de sólidos conduce a burbujas
de mayor tamaño en desmedro de los tamaños medios. En el resto de los casos es posible
destacar que un aumento en el contenido de sólidos tiende a intensificar el efecto en la
distribución, ya que en las pruebas con sílice se observa el mayor número de burbujas con
tamaños pequeños, con respecto a las pruebas con pirita.
Es destacable el resultado obtenido por el Hexanol. En los comentarios previos, con

respecto a los indicadores relativos al gas, se señaló que este espumante no se veía
fuertemente influenciado por la presencia de sólidos. Sin embargo, la distribución de
tamaño de burbuja no es igual en todos los casos. Principalmente, se observa que el
contenido de solidos tiende a aumentar el número de burbujas de tamaños menores a 1.0
[mm], lo que se intensifica cuando aumenta el contenido de solidos de las pruebas. En
general, para todos los espumantes las distribuciones para las pruebas en ausencia de
sólidos y con pirita presentan mayor semejanza y se alejan del comportamiento mostrado
en las pruebas con sílice. Estos resultados sugieren que la presencia de sólidos puede
favorecer la acción de los espumantes en el control de tamaño de burbuja, pues en
presencia de ambos se da origen a burbujas de tamaño menor (exceptuando al PEG300),
sin embargo el efecto no es igual para todos los espumantes, lo que indica que la naturaleza
del espumante también influye en la interacción con la fase sólida. Es importante destacar,
de todos modos, que las diferencias en el contenido de sólidos también se relacionan con
un cambio en el mineral de alimentación, de manera que el trabajo futuro para investigar
esta relación debe considerar el mismo mineral a diferentes contenidos de sólidos, de
manera que la comparación se vea respaldada únicamente por el cambio de Cp.
107
CAPITULO VII: CONCLUSIONES GENERALES Y RECOMENDACIONES
El efecto de los espumantes en la dispersión de gas dentro del proceso de flotación ha sido
ampliamente estudiado, pero el objetivo de este estudio ha buscado determinar los efectos
de este reactivo en la cinética de flotación y el arrastre de partículas para un proceso de
flotación en celdas agitadas mecánicamente. La metodología planteada para el estudio de
la dispersión de gas y la recuperación de partículas resulta ser adecuada, reproducible y
consistente, permitiendo evaluar todos los parámetros requeridos de forma satisfactoria.
Como primera etapa, fue necesario caracterizar la dispersión de gas en la celda, de forma
de normalizar el comportamiento para los diferentes espumantes. Para ello, la
determinación de la dispersión de gas en función de los indicadores relativos al gas para
diferentes espumantes fue realizada en sistemas bifásicos. Para identificar la relación
entre el flujo de aire alimentado y el contenido de aire dentro de la celda se elaboraron
curvas Jg – Ɛg para 14 espumantes, a diferentes concentraciones. De esta tarea se puede
concluir que la relación entre ambos parámetros es lineal y creciente en el rango
estudiado. Para el rango de concentraciones de espumante estudiado, no fue posible
obtener alguna tendencia al aumentar o disminuir la concentración para todos los
espumantes. Con lo anterior, se concluye que en este rango espumantes de diferente
naturaleza tienen un efecto similar en la dispersión de gas para celdas agitadas
mecánicamente, funcionando en conjunto con el mecanismo de agitación y la
alimentación de aire a la celda, aun cuando la concentración varía. Es importante destacar
en este punto que los espumantes constituyen un elemento fundamental en la dispersión
de gas en la celda, por cuanto aumentan de forma significativa el contenido de aire con
respecto a la operación en ausencia de espumantes, mejorando también la forma y tamaño
de las burbujas y el comportamiento de la fase espuma.
Para una velocidad superficial de gas y hold-up de gas fijos, la distribución de tamaño de
burbujas entregó valores similares de los diámetros característicos para todos los
espumantes estudiados, exceptuando al Pentanol. En función de los indicadores relativos
al gas: Jg, Ɛg, d3.2 y Sb, fue posible identificar que todos los espumantes presentan una
dispersión de gas similar, con excepción del Pentanol. Además, al incorporar la
distribución de tamaño de burbuja dentro de los indicadores, la información relativa al
gas pudo ser extendida, notando que dentro de la dispersión la distribución de tamaños
de burbuja se encontraba en el mismo rango para todos los espumantes exceptuando a
Pentanol y PEG400.
108
En el estudio de sistemas trifásicos, las pruebas cinéticas de flotación para pirita y sílice
en los rangos de tamaño de partículas estudiados permitieron caracterizar de forma
independiente los mecanismos de flotación verdadera y por arrastre. Las pruebas fueron
realizadas para espumantes con una dispersión de gas equivalente en las pruebas bifásicas
en base a los parámetros relativos al gas (Jg, Ɛg, d3.2 y Sb).
Para el efecto de los espumantes en el arrastre de partículas, los resultados permiten

concluir que los poliglicoles favorecen el arrastre por sobre los alcoholes. Sin embargo, se
determinó que para partículas cuyos tamaños se encuentran entre 75 y 212 [µm], el
arrastre es despreciable por cuanto el valor de la recuperación se encuentra por debajo de
0.1% para todos los espumantes. La relación entre arrastre de partículas y recuperación
de agua es lineal, y los valores del parámetro ENT calculados son mayores para los
poliglicoles que para los alcoholes, conforme a lo observado con la recuperación.
Al evaluar la recuperación de agua en pruebas de arrastre, se observó que existe una

relación entre el largo de la cadena principal de carbonos, sin ramificaciones, y la
recuperación de agua para los alcoholes, pues espumantes de cadena más larga presentan
mayores valores en la recuperación de agua. Los alcoholes más largos en su cadena,
Heptanol y Octanol, arrastran más agua al concentrado que los dos poliglicoles
estudiados.
Las curvas cinéticas obtenidas para los 7 espumantes estudiados en esta etapa muestran
diferencias, las cuales se reproducen al obtener diferentes valores de recuperación a
tiempo infinito y constante cinética de flotación para el modelo de Klimpel. De esta forma,
la principal conclusión corresponde a la confirmación de la hipótesis de trabajo,
demostrando que los espumantes tienen efecto sobre la cinética de flotación, por cuanto
determinan parámetros diferentes a comparables condiciones en la dispersión de gas. De
los resultados se muestra una relación entre el largo de la cadena hidrocarbonada en los
alcoholes y la constante cinética, obteniendo valores más altos para cadenas más largas.
Las leves diferencias obtenidas en la dispersión de gas, de acuerdo a la distribución de
tamaño de burbuja, no son capaces de explicar por qué los espumantes proveen de
cinéticas distintas, de manera que los resultados sugieren que otros fenómenos pueden
influir en el proceso, lo que plantea como nuevo desafío investigar la naturaleza de la
relación entre el tipo de espumante y la cinética de flotación.
Dentro de las conclusiones más importantes, se tiene el efecto de los espumantes en el

parámetro de flotabilidad P. Para mantener una relación lineal entre la constante cinética
de flotación y el flujo de área superficial de burbuja el parámetro P tiene diferentes valores
para todos los espumantes, de manera que depende no sólo de las propiedades del
mineral, sino que también de la química determinada por los espumantes en el sistema.
Debido a la importancia de esta relación, se recomienda un estudio más acabado de estos
parámetros, pudiendo incluir la recuperación en la espuma como un factor contribuyente.
109
Fue posible observar una disminución en el valor de los diámetros característicos al
incorporar sólidos al sistema. Los resultados obtenidos en este estudio indican que en
presencia de sólidos el sistema da origen a burbujas de tamaño menor, incrementando el
contenido de estas burbujas a medida que aumenta el contenido de sólidos. Lo anterior
ocurre para todos los espumantes con excepción del PEG300, que presenta un
comportamiento opuesto a un alto contenido de sólidos. Con lo anterior, la ocurrencia de
este fenómeno plantea una interrogante respecto de la interacción entre partículas y
espumante en la zona de colección, que puede ser estudiado a futuro.
El método propuesto para medir el hold-up de gas permitió obtener resultados

reproducibles. De las experiencias realizadas fue posible notar algunas limitaciones,
siendo la más importante la imposibilidad de medir de forma simultánea las
conductividades de la pulpa en ausencia y presencia de aire. La configuración también
presenta una restricción, por cuanto solo permite obtener datos en un punto fijo, lo que
puede inducir sesgos en los resultados obtenidos. Como recomendación para un trabajo
futuro, el método de medición de hold-up de gas debe ser rediseñado. Para ello se sugiere
considerar un dispositivo que permita obtener datos en más de un punto dentro de la
celda, además de reportar al mismo tiempo la medición de ambas conductividades.
Finalmente, la realización de este trabajo plantea nuevos desafíos a resolver en el futuro,

ya que algunos resultados obtenidos no pueden ser explicados en base a los experimentos
realizados. La naturaleza de la interacción entre las partículas y las burbujas, y el efecto
de los espumantes en esta relación podrían explicar por qué el tipo de espumante es capaz
de definir cinéticas diferentes. Asimismo, se podría entender porque el tamaño de las
burbujas disminuye en presencia de sólidos, para diferentes espumantes.
110
BIBLIOGRAFÍA
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to the practical aspects of ore treatment and mineral recovery. Elsevier Science &
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113
ANEXOS
114
ANEXO A: Calibración de rotámetro
115
El rotámetro asociado a la celda fue calibrado por el método de la probeta invertida, al
inicio de la campaña experimental. Los resultados de la calibración del rotámetro
permiten obtener el valor del flujo real de aire alimentado a la celda. La relación entre los
flujos de aire real y nominal se muestra en la Figura A.1.
35
30
y = 1,1377x - 0,3542
Flujo de aire real [L/min] R² = 0,9939
25
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Flujo de aire nominal [L/min]
Figura A.1. Curva de calibración del rotámetro
Una vez determinado el flujo real de aire inyectado, se calcula la velocidad superficial de
gas, de acuerdo a la ecuación. Para ello se considera que el área transversal de la celda
corresponde a 397 [cm2], pues se descuenta el área del impeler. Además, los valores son
calculados en condiciones estándar de temperatura y presión (25°C y 1 [atm]
respectivamente).
La Tabla A.1 muestra los valores de flujo de aire nominal, real y la velocidad superficial de
gas, una vez realizada la calibración del rotámetro.
Tabla A.1. Resultados calibración del rotámetro
Flujo nominal [L/min] Flujo real [L/min] Jg [cm/s]

3 3.06 0.13
6 6.47 0.27
9 9.89 0.42
12 13.30 0.56
15 16.71 0.70
20 22.40 0.94
116
ANEXO B: Reproducibilidad del método de medición de hold-up de Gas
117
Tabla B. 1. Resultados reproducibilidad del medidor modificado para pruebas bifásicas
Prueba Jg [cm/s] Ɛg [%] 𝝈𝜺𝒈 [%]
1 0.13 1.05 1.27
0.27 1.44 2.04
0.41 2.59 3.03
0.56 3.39 3.59
0.70 4.02 4.04
0.94 4.94 5.10
2 0.13 1.27 0.35
0.27 2.04 0.43
0.41 3.03 0.43
0.56 3.59 0.56
0.70 4.04 0.58
0.94 5.10 0.72
3 0.13 1.02 0.35
0.27 1.47 0.49
0.41 2.24 0.50
0.56 3.38 0.54
0.70 4.03 0.58
0.94 5.09 0.77
Tabla B. 2. Resultados reproducibilidad del medidor modificado para pruebas trifásicas

Prueba Jg [cm/s] Ɛg [%] 𝝈𝜺𝒈 [%]
0.13 1.15 0.38
0.27 2.31 0.43
0.41 3.21 0.46
1
0.56 4.09 0.51
0.70 4.70 0.57
0.94 5.44 0.51
0.13 2.11 0.34
0.27 2.21 0.40
0.41 3.09 0.51
2
0.56 4.01 0.55
0.70 4.78 0.58
0.94 5.50 0.73
0.13 1.43 0.25
0.27 2.31 0.37
0.41 3.16 0.40
3
0.56 4.09 0.48
0.70 4.91 0.57
0.94 5.54 0.67
118
Tabla B.3. Resultados pruebas de reproducibilidad en sistemas bifásicos
Jg [cm/s] Ɛg1 [%] Ɛg2 [%] Ɛg3 [%] Sx Error [%]

0.13 1.05 1.27 1.02 0.13 12.06
0.27 1.44 2.04 1.47 0.33 20.24
0.42 2.59 3.03 2.24 0.40 15.16
0.56 3.39 3.59 3.38 0.12 3.51
0.70 4.02 4.04 4.03 0.01 0.19
0.94 4.94 5.10 5.09 0.09 1.80
Tabla B.4. Resultados pruebas de reproducibilidad en sistemas trifásicos
Jg [cm/s] Ɛg1 [%] Ɛg2 [%] Ɛg3 [%] Sx Error [%]

0.13 1.15 2.11 1.43 0.50 31.78
0.27 2.31 2.21 2.31 0.06 2.72
0.42 3.21 3.09 3.16 0.06 1.84
0.56 4.09 4.01 4.09 0.04 1.08
0.70 4.70 4.78 4.91 0.10 2.14
0.94 5.44 5.50 5.54 0.05 0.91
Las pruebas en triplicado indican que el método de medición de conductividad modificado

puede ser reproducible, sin embargo hay casos en que se presenta un alto error relativo en
las mediciones. Para el caso de pruebas bifásicas, se presenta mayor dispersión a menor
contenido de aire. Sin embargo, de acuerdo al método de medición del hold-up de gas cada
valor está asociado a una desviación estándar. Al incluir estos valores, se observa que a
mayor contenido de aire el valor del hold-up de gas está asociado a una mayor desviación
estándar propia, por lo que considerar el valor calculado independiente de su desviación
estándar puede conducir a malinterpretar los resultados.
En el caso de la presencia de sólidos, solo se observa alta dispersión al menor contenido

de aire. Esto se puede explicar si se considera que un menor contenido de aire afecta el
mezclamiento de la celda y puede traducirse en diferencias en el perfil de concentración
de sólidos dentro de la celda. Al aumentar el contenido de aire aumenta el mezclamiento
y el efecto del cambio en la concentración de sólidos resulta ser menos significativo. Al
igual que en el caso anterior, al considerar las desviaciones estándar asociadas se puede
inferir que mayor contenido de aire favorece el mezclamiento, pero también aumenta la
dispersión en las medidas de conductividad, aumentando la desviación estándar asociada
a la medición del hold-up de gas.
119
ANEXO C: Pruebas estadísticas
120
1. Reproducibilidad de resultados
Para evaluar la reproducibilidad de los resultados, las pruebas se pueden realizar en

duplicado o triplicado. El análisis de reproducibilidad se realiza considerando la
desviación estándar de la muestra, definida según la ecuación (C.1):
∑(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2 (C. 1)
𝑆𝑥 = √
(𝑛 − 1)
Donde:
𝑆𝑥 : Desviación estándar de la muestra
𝑥𝑖 : Valor de la variable para la repetición i.
𝑥̅ : Promedio de todas las repeticiones de la variable a estudiar
𝑛: Número de datos.
El error porcentual se calcula usando la ecuación (C.2).
𝑆𝑥 (C. 2)
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 [%] = ∙ 100
𝑥̅
121
2. Test de outliers
El test empleado para la eliminación de datos anómalos corresponde al planteado por

Grubbs.
Para una muestra de n datos, con una media experimental 𝑋̅ y varianza experimental s2,
se considera la variable G para un valor X, definida por la ecuación (C.3):
max(|𝑋 − 𝑋̅|) (C. 3)

𝐺=
𝑠
Al evaluar un dato, la hipótesis de que será un dato anómalo se cumple si:
2
𝑡𝑛−2,𝛼/2𝑛 (C. 4)
𝑛−1
𝐺> √ 2
√𝑛 𝑛 − 2 + 𝑡𝑛−2,𝛼/2𝑛
2
Donde 𝑡𝑛−2,𝛼/2𝑛 es el valor de la distribución de Student con n grados de libertad que
corresponde a una probabilidad acumulada 1 − 𝛼.
122
ANEXO D: Protocolos de pruebas en sistema bifásico Agua - Aire
123
1. Protocolo para pruebas: Construcción de curvas Jg - Ɛg
Para estas pruebas, la celda debe contener 5 [L] de agua. El procedimiento a partir de este
punto es el siguiente:
 Adicionar la dosis de espumante indicada.

 Iniciar la agitación de la celda, sin agregar aire. En este punto, se inicia 1 minuto de
acondicionamiento y se activa el medidor de conductividad para almacenar los
datos de conductividad en ausencia de aire.
 Una vez transcurrido el minuto, iniciar la inyección de aire a la celda según el flujo
requerido para la prueba de flotación.
 Esperar 30 segundos de acondicionamiento e iniciar el almacenamiento de los
datos de conductividad en presencia de aire. Se debe guardar datos durante un
minuto.
Con los datos obtenidos para un minuto en ausencia de aire y un minuto en presencia de
aire, se calcula el hold-up de gas dentro de la celda.
2. Protocolo para pruebas: Distribución de tamaño de burbuja
Para estas pruebas, la celda debe contener 5 [L] de agua. El procedimiento a partir de este
punto es el siguiente:
 Preparar una probeta con agua y espumante a la misma concentración del agua en
la celda.
 Llenar el visor de burbujas con la solución preparada previamente y reservar.
 Adicionar la dosis de espumante indicada a la celda.
 Iniciar la agitación de la celda, sin agregar aire. En este punto, se inicia 1 minuto de
acondicionamiento y se activa el medidor de conductividad para almacenar los
datos de conductividad en ausencia de aire.
 Instalar el visor en la posición requerida para obtener imágenes, asegurando que el
tubo quede bajo el nivel de agua en la celda. Posteriormente ubicar la cámara en
posición. Tomar una fotografía del patrón de la parte posterior del visor, para
establecer la relación pix – cm en la prueba.
 Una vez transcurrido el minuto, remover el tapón inferior del tubo del visor e iniciar
la inyección de aire a la celda según el flujo requerido para la prueba de flotación.
datos de conductividad en presencia de aire. Se debe guardar datos durante 1
minuto.
 Al mismo tiempo, iniciar la toma de imágenes cada 1 segundo. Guardar imágenes
durante el tiempo que dure la toma de datos de conductividad.
124
Con los datos obtenidos para un minuto en ausencia de aire y un minuto en presencia de
aire, se calcula el hold-up de gas dentro de la celda. Con las fotografías se determina la
distribución de tamaño de burbuja.
3. Procedimiento de Análisis de Imágenes
El análisis de imágenes se realizó de forma manual utilizando el software ImageJ. El

procedimiento para cada set de imágenes es el siguiente:
 Importar la imagen correspondiente al patrón a ImageJ, y establecer la relación

entre pixeles y centímetros. Medir con la herramienta “Straight” la cantidad de
pixeles que corresponden a 1 [cm].
 Importan imágenes de burbujas a ImageJ.
 Ajustar el tipo a una imagen de 8 – bit.
 Ajustar “Threshold” a la imagen.
 Eliminar el ruido en la imagen con la herramienta “Despeckle”.
 Iniciar el análisis con la herramienta “Analyze particles”. La selección del
parámetro “Size” en este punto dependerá de la relación pix – cm de la imagen,
mientras que el parámetro “Circularity” es acotado entre 0.7 y 1.0, para asegurar
la circularidad de las burbujas.
 Extraer como hoja de cálculo los resultados de radios menor y mayor para todas las
burbujas analizadas. El procedimiento se repite con imágenes hasta tener un
número de burbujas muestreadas superior a 1000.
 Cuando se tienen todas las burbujas muestreadas, se calcula el diámetro
equivalente de burbuja para cada una.
 Realizar test de outliers para eliminar posibles datos anómalos que alteren los
resultados. Este paso permite distinguir entre burbujas válidas y outliers. El test de
outliers empleado se describe en el Anexo C.
Con el procedimiento anterior, se obtiene una base de datos de burbujas y su diámetro

equivalente, que puede ser procesada para la evaluación de los diámetros característicos
d1.0 y d3.2 y la distribución de tamaño de burbuja.
4. Determinación de hold-up de gas
Para evaluar el hold-up de gas presente en celda se procede de la siguiente forma:
 Calcular el valor promedio de la conductividad en ausencia de aire.

 Calcular la desviación estándar de los valores de conductividad en ausencia de aire.
 Calcular el valor promedio de la conductividad en presencia de aire.
125
 Calcular la desviación estándar de los valores de conductividad en presencia de
aire.
 Evaluar el hold-up de gas en celda utilizando la Ecuación (9).
 Calcular la desviación estándar asociada al hold-up de gas, utilizando para ello la
fórmula de arrastre de errores, que se describe en Ecuación (D.1).
Con lo anterior se obtiene el contenido de aire en celda, con su respectiva desviación

estándar.
Para evaluar la desviación estándar, se puede calcular al utilizar la fórmula de arrastre de

errores, obteniendo finalmente la ecuación (D.1).
2 2
𝑘𝑑 𝜎 2 𝜎 2 𝑘𝑑 𝜎 2 𝜎 2
∙ √( 𝑘𝑐 ) + ( 𝑘𝑑 ) ∙ 0.5 ∙ √( 𝑘𝑐 ) + ( 𝑘𝑑 )
𝑘 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑐 𝑘𝑐 𝑘𝑑
𝜎ℇ𝑔 = ℰ𝑔 ∙ √ 𝑐 + (D.1)
𝑘 𝑘
1− 𝑑 1 + 0.5 ∙ 𝑑
( 𝑘 𝑐 ) ( 𝑘𝑐 )
Donde:
𝜎ℇ𝑔 : Desviación estándar asociada a hold-up de gas.
𝜎𝑘𝑐 : Desviación estándar asociada a datos de conductividad de mezcla aire – pulpa.
𝜎𝑘𝑑 : Desviación estándar asociada a datos de conductividad en ausencia de aire.
126
ANEXO E: Resultados Curvas Jg – Ɛg
127
Tabla E.1. Datos Jg - Ɛg para AEROFROTH® 70 a diferentes concentraciones
Concentración Jg Conductividad sin Conductividad Ɛg 𝝈𝜺 𝒈

[ppm] [cm/s] aire [mS] dispersión [mS] [%]
5 0.13 2.53 2.41 3.28 0.38
0.27 2.50 2.35 3.98 0.40
0.41 2.42 2.22 5.48 0.55
0.56 2.37 2.16 6.03 0.65
0.70 2.34 2.13 6.30 0.59
0.94 2.38 2.11 7.93 0.97
10 0.13 2.64 2.51 3.33 0.36
0.27 2.56 2.38 4.98 0.43
0.41 2.58 2.35 6.10 0.49
0.56 2.64 2.36 7.27 0.50
0.70 2.57 2.27 8.00 0.79
0.94 2.58 2.22 9.82 0.78
15 0.13 2.56 2.42 3.64 0.31
0.27 2.54 2.38 4.52 0.47
0.41 2.57 2.34 6.28 0.57
0.56 2.46 2.21 7.10 0.63
0.70 2.58 2.27 8.46 0.92
0.94 2.57 2.19 10.28 0.69
20 0.13 2.73 2.59 3.49 0.32
0.27 2.60 2.42 4.69 0.51
0.41 2.60 2.36 6.30 0.57
0.56 2.68 2.39 7.51 1.03
0.70 2.61 2.30 8.21 0.71
0.94 2.62 2.23 10.35 0.69
25 0.13 2.65 2.52 3.42 0.41
0.27 2.61 2.43 4.88 0.43
0.41 2.56 2.33 6.26 0.57
0.56 2.63 2.35 7.36 0.86
0.70 2.61 2.28 8.79 0.86
0.94 2.59 2.23 9.70 0.74
Tabla E.2. Datos Jg - Ɛg para MIBC a diferentes concentraciones

5 0.13 2.35 2.27 2.21 0.32
0.27 2.40 2.27 3.78 0.51
0.41 2.41 2.22 5.34 0.53
0.56 2.42 2.20 6.29 0.62
0.70 2.41 2.16 7.15 0.88
0.94 2.39 2.12 7.91 0.76
10 0.13 2.73 2.63 2.54 0.31
0.27 2.72 2.53 4.67 0.55
0.41 2.67 2.46 5.49 0.50
0.56 2.64 2.40 6.34 0.57
0.70 2.70 2.39 8.02 0.69
128
0.94 2.68 2.34 8.94 1.09
15 0.13 2.67 2.55 3.14 0.39
0.27 2.66 2.49 4.38 0.47
0.41 2.64 2.42 5.85 0.54
0.56 2.64 2.37 7.13 0.62
0.70 2.65 2.34 7.94 0.67
0.94 2.69 2.32 9.50 0.83
20 0.13 2.81 2.67 3.39 0.22
0.27 2.69 2.51 4.54 0.39
0.41 2.67 2.45 5.75 0.56
0.56 2.81 2.52 7.18 0.69
0.70 2.71 2.38 8.39 0.61
0.94 2.68 2.31 9.82 0.74
25 0.13 2.65 2.54 2.95 0.31
0.27 2.60 2.44 4.21 0.42
0.41 2.67 2.46 5.49 0.50
0.56 2.67 2.39 7.23 0.56
0.70 2.74 2.39 8.87 0.77
0.94 2.65 2.28 9.90 0.84
Tabla E.3. Datos Jg - Ɛg para PEG200 a diferentes concentraciones

5 0.13 2.70 2.63 1.86 0.36
0.27 2.61 2.49 3.09 0.45
0.41 2.50 2.35 3.91 0.59
0.56 2.47 2.30 4.76 0.70
0.70 2.47 2.26 5.87 0.89
0.94 2.40 2.17 6.63 0.98
10 0.13 2.40 2.34 1.63 0.43
0.27 2.49 2.38 2.89 0.44
0.41 2.47 2.33 3.79 0.52
0.56 2.50 2.33 4.65 0.81
0.70 2.47 2.28 5.31 0.89
0.94 2.52 2.26 6.92 0.80
15 0.13 2.52 2.46 1.65 0.33
0.27 2.51 2.41 2.74 0.45
0.41 2.51 2.36 3.96 0.70
0.56 2.51 2.33 4.77 0.73
0.70 2.65 2.44 5.50 0.83
0.94 2.56 2.32 6.53 1.06
20 0.13 2.50 2.43 1.93 0.40
0.27 2.53 2.41 3.12 0.44
0.41 2.39 2.26 3.79 0.53
0.56 2.50 2.31 5.22 0.73
0.70 2.50 2.28 6.05 0.78
0.94 2.49 2.27 6.07 1.22
25 0.13 2.48 2.41 1.94 0.34
0.27 2.46 2.35 2.99 0.64
0.41 2.47 2.33 3.85 0.79
129
0.56 2.50 2.33 4.65 0.81
0.70 2.51 2.29 6.15 0.86
0.94 2.49 2.23 7.16 0.82

5 0.13 2.65 2.61 1.15 0.26
0.27 2.52 2.41 2.91 0.54
0.41 2.48 2.34 4.05 0.54
0.56 2.45 2.27 5.22 0.55
0.70 2.45 2.25 5.70 0.88
0.94 2.45 2.19 7.37 0.78
10 0.13 2.48 2.43 1.53 0.32
0.27 2.46 2.36 2.65 0.52
0.41 2.51 2.36 4.09 0.58
0.56 2.51 2.32 5.05 0.57
0.70 2.55 2.32 6.31 0.75
0.94 2.58 2.31 7.29 0.95
15 0.13 2.49 2.43 1.56 0.32
0.27 2.50 2.38 3.38 0.42
0.41 2.49 2.32 4.80 0.67
0.56 2.51 2.29 5.93 0.64
0.70 2.41 2.18 6.73 0.71
0.94 2.51 2.22 7.91 0.91
20 0.13 2.56 2.48 2.13 0.52
0.27 2.51 2.39 3.28 0.41
0.41 2.48 2.32 4.40 0.53
0.56 2.49 2.29 5.65 0.73
0.70 2.48 2.26 6.15 0.96
0.94 2.50 2.23 7.30 1.02
25 0.13 2.63 2.56 1.75 0.26
0.27 2.56 2.43 3.35 0.50
0.41 2.55 2.36 5.22 0.59
0.56 2.54 2.32 6.01 0.62
0.70 2.56 2.30 6.98 0.70
0.94 2.56 2.28 7.66 0.72

5 0.13 2.63 2.57 1.61 0.41
0.27 2.50 2.41 2.41 0.42
0.41 2.53 2.38 4.03 0.60
0.56 2.52 2.34 4.89 0.79
0.70 2.55 2.33 6.06 0.91
0.94 2.26 2.04 6.79 0.96
10 0.13 2.49 2.40 2.47 0.32
130
0.27 2.67 2.52 3.79 0.50
0.41 2.64 2.45 4.90 0.63
0.56 2.67 2.38 7.35 0.69
0.70 2.68 2.39 7.61 0.73
0.94 2.54 2.24 8.12 1.20
15 0.13 2.65 2.54 3.00 0.34
0.27 2.67 2.50 4.21 0.50
0.41 2.66 2.42 6.15 0.50
0.56 2.65 2.38 7.09 0.43
0.70 2.64 2.32 8.32 0.86
0.94 2.63 2.26 9.86 0.70
20 0.13 2.81 2.69 2.95 0.35
0.27 2.63 2.46 4.41 0.44
0.41 2.71 2.50 5.35 0.55
0.56 2.75 2.48 6.96 0.63
0.70 2.72 2.39 8.31 0.74
0.94 2.79 2.38 10.27 0.72
25 0.13 2.76 2.63 3.10 0.23
0.27 2.73 2.53 4.93 0.50
0.41 2.73 2.48 6.37 0.50
0.56 2.73 2.44 7.38 0.61
0.70 2.73 2.42 7.96 0.62
0.94 2.72 2.34 9.88 0.78
Tabla E.6. Datos Jg - Ɛg para OREPREP® X - 133 a diferentes concentraciones

5 0.13 2.86 2.74 2.84 0.39
0.27 2.70 2.54 4.03 0.48
0.41 2.49 2.31 5.00 0.61
0.56 2.63 2.37 6.96 0.68
0.70 2.58 2.31 7.29 0.78
0.94 2.60 2.28 8.36 0.86
10 0.13 2.57 2.44 3.60 0.38
0.27 2.65 2.46 4.77 0.50
0.41 2.57 2.35 5.81 0.68
0.56 2.60 2.34 7.00 0.72
0.70 2.59 2.28 8.21 0.95
0.94 2.44 2.10 9.78 0.84
15 0.13 2.47 2.35 3.28 0.27
0.27 2.43 2.26 4.92 0.50
0.41 2.46 2.23 6.32 0.57
0.56 2.55 2.27 7.46 0.75
0.70 2.41 2.10 8.95 0.66
0.94 2.47 2.13 9.59 0.87
20 0.13 2.55 2.41 3.58 0.30
0.27 2.58 2.39 4.92 0.48
0.41 2.59 2.35 6.31 0.63
0.56 2.78 2.48 7.54 0.50
0.70 2.55 2.24 8.67 0.71
131
0.94 2.57 2.21 9.79 0.68
25 0.13 2.63 2.49 3.77 0.41
0.27 2.84 2.61 5.48 0.46
0.41 2.68 2.43 6.44 0.60
0.56 2.61 2.33 7.42 0.73
0.70 2.49 2.16 9.10 0.59
0.94 2.66 2.26 10.55 0.76
Tabla E.7. Datos Jg - Ɛg para OREPREP® F - 549 a diferentes concentraciones

5 0.13 2.94 2.83 2.62 0.25
0.27 2.94 2.80 3.27 0.34
0.41 2.89 2.71 4.24 0.53
0.56 2.87 2.66 5.16 0.56
0.70 2.85 2.57 6.68 0.52
0.94 2.85 2.53 7.80 0.60
10 0.13 2.82 2.70 2.97 0.25
0.27 2.81 2.64 3.90 0.39
0.41 2.89 2.68 4.90 0.42
0.56 2.86 2.64 5.43 0.59
0.70 2.89 2.59 7.17 0.58
0.94 2.93 2.57 8.64 0.35
15 0.13 2.86 2.72 3.20 0.28
0.27 2.84 2.67 4.08 0.37
0.41 2.86 2.64 5.33 0.49
0.56 2.88 2.62 6.00 0.60
0.70 2.90 2.57 7.84 0.51
0.94 2.86 2.47 9.64 0.48
20 0.13 2.87 2.72 3.54 0.32
0.27 2.88 2.72 3.73 0.37
0.41 2.91 2.68 5.38 0.58
0.56 2.82 2.55 6.42 0.67
0.70 2.86 2.51 8.30 0.62
0.94 2.87 2.49 9.23 0.46
25 0.13 2.88 2.72 3.78 0.36
0.27 2.90 2.71 4.54 0.39
0.41 2.89 2.66 5.55 0.54
0.56 2.89 2.60 6.97 0.45
0.70 2.91 2.54 8.88 0.36
0.94 2.93 2.52 9.68 0.56
Tabla E.8. Datos Jg - Ɛg para DSF800 a diferentes concentraciones

5 0.13 2.43 2.32 2.86 0.38
0.27 2.48 2.32 4.17 0.43
0.41 2.62 2.42 5.07 0.53
132
0.56 2.65 2.42 5.92 0.72
0.70 2.65 2.39 6.85 0.86
0.94 2.66 2.37 7.78 0.72
10 0.13 2.74 2.59 3.55 0.25
0.27 2.51 2.32 4.99 0.47
0.41 2.46 2.28 5.09 0.73
0.56 2.29 2.07 6.58 0.52
0.70 2.15 1.91 7.93 0.80
0.94 2.25 1.94 9.58 0.76
15 0.13 2.19 2.09 3.09 0.35
0.27 2.22 2.05 5.22 0.51
0.41 2.20 2.01 5.91 0.65
0.56 2.21 1.99 6.66 0.87
0.70 2.27 2.01 7.80 0.82
0.94 2.29 1.97 9.85 0.74
20 0.13 2.18 2.07 3.50 0.37
0.27 2.25 2.10 4.51 0.43
0.41 2.22 2.04 5.68 0.70
0.56 2.29 2.06 6.76 0.75
0.70 2.20 1.97 7.29 0.93
0.94 2.19 1.89 9.58 0.80
25 0.13 2.31 2.20 3.38 0.28
0.27 2.18 2.03 4.59 0.46
0.41 2.28 2.08 6.04 0.66
0.56 2.21 1.98 7.04 0.61
0.70 2.41 2.13 7.98 0.76
0.94 2.16 1.86 9.89 0.61
Tabla E.9. Datos Jg - Ɛg para DSF808 a diferentes concentraciones

5 0.13 2.76 2.64 2.86 0.42
0.27 2.59 2.44 4.10 0.48
0.41 2.58 2.37 5.66 0.57
0.56 2.57 2.32 6.66 0.60
0.70 2.58 2.27 8.24 0.72
0.94 2.58 2.24 9.19 0.73
10 0.13 2.74 2.62 3.08 0.36
0.27 2.58 2.40 4.78 0.44
0.41 2.60 2.38 5.84 0.50
0.56 2.60 2.37 6.11 0.54
0.70 2.64 2.32 8.45 0.73
0.94 2.61 2.24 9.93 0.69
15 0.13 2.57 2.44 3.45 0.40
0.27 2.59 2.40 4.99 0.53
0.41 2.55 2.33 6.00 0.74
0.56 2.59 2.32 7.37 0.74
0.70 2.58 2.26 8.51 0.80
0.94 2.58 2.21 9.92 0.86
20 0.13 2.54 2.42 3.29 0.26
133
0.27 2.55 2.36 5.06 0.51
0.41 2.53 2.30 6.26 0.65
0.56 2.74 2.44 7.55 0.86
0.70 2.59 2.27 8.71 0.68
0.94 2.54 2.18 10.05 0.70
25 0.13 2.76 2.62 3.54 0.32
0.27 2.62 2.43 4.97 0.46
0.41 2.77 2.50 6.61 0.59
0.56 2.39 2.13 7.35 0.58
0.70 2.42 2.13 8.42 0.68
0.94 2.58 2.19 10.70 0.74
Tabla E.10. Datos Jg - Ɛg para Pentanol a diferentes concentraciones

5 0.13 2.23 2.18 1.71 0.31
0.27 2.32 2.21 3.32 0.40
0.41 2.33 2.17 4.72 0.58
0.56 2.34 2.15 5.66 0.71
0.70 2.35 2.14 5.96 0.78
0.94 2.33 2.08 7.30 0.90
10 0.13 2.32 2.24 2.25 0.30
0.27 2.31 2.18 3.80 0.48
0.41 2.32 2.15 5.09 0.59
0.56 2.51 2.29 6.05 0.61
0.70 2.42 2.18 6.82 0.64
0.94 2.34 2.09 7.43 0.80
15 0.13 2.40 2.30 2.86 0.37
0.27 2.44 2.30 3.91 0.34
0.41 2.45 2.25 5.64 0.51
0.56 2.43 2.21 6.39 0.50
0.70 2.42 2.17 7.13 0.69
0.94 2.40 2.13 7.75 0.77
20 0.13 2.46 2.36 2.76 0.29
0.27 2.33 2.17 4.67 0.43
0.41 2.31 2.10 6.14 0.61
0.56 2.35 2.11 6.92 0.58
0.70 2.33 2.06 8.02 0.59
0.94 2.30 1.99 9.42 0.86
25 0.13 2.32 2.21 3.34 0.25
0.27 2.28 2.13 4.57 0.36
0.41 2.26 2.08 5.46 0.48
0.56 2.38 2.16 6.49 0.65
0.70 2.37 2.09 8.10 0.71
0.94 2.35 2.04 9.21 0.73
134
Tabla E.11. Datos Jg - Ɛg para Hexanol a diferentes concentraciones

5 0.13 2.33 2.24 2.53 0.40
0.27 2.32 2.20 3.41 0.41
0.41 2.33 2.18 4.50 0.54
0.56 2.28 2.09 5.83 0.57
0.70 2.36 2.12 6.76 0.74
0.94 2.34 2.06 8.15 1.02
10 0.13 2.37 2.27 2.91 0.38
0.27 2.38 2.23 4.36 0.45
0.41 2.37 2.17 5.77 0.49
0.56 2.34 2.11 6.98 0.55
0.70 2.34 2.06 8.25 0.83
0.94 2.36 2.05 8.97 0.84
15 0.13 2.39 2.29 2.90 0.30
0.27 2.40 2.25 4.41 0.44
0.41 2.42 2.22 5.47 0.43
0.56 2.42 2.17 7.01 0.50
0.70 2.44 2.17 7.70 0.79
0.94 2.44 2.12 9.10 0.73
20 0.13 2.45 2.33 3.39 0.29
0.27 2.54 2.38 4.36 0.47
0.41 2.52 2.31 5.82 0.51
0.56 2.49 2.26 6.38 0.46
0.70 2.48 2.18 8.26 0.72
0.94 2.52 2.18 9.34 0.71
25 0.13 2.60 2.49 2.96 0.27
0.27 2.46 2.31 4.25 0.44
0.41 2.42 2.22 5.62 0.50
0.56 2.45 2.22 6.46 0.51
0.70 2.32 2.06 7.69 0.72
0.94 2.24 1.94 9.21 0.74
Tabla E.12. Datos Jg - Ɛg para Heptanol a diferentes concentraciones

5 0.13 2.29 2.21 2.39 0.29
0.27 2.47 2.34 3.55 0.37
0.41 2.47 2.30 4.76 0.45
0.56 2.40 2.19 5.98 0.60
0.70 2.46 2.22 6.47 0.71
0.94 2.36 2.07 8.47 0.64
10 0.13 2.46 2.37 2.40 0.25
0.27 2.50 2.35 4.20 0.46
0.41 2.49 2.31 4.83 0.49
0.56 2.45 2.21 6.89 0.48
0.70 2.41 2.15 7.22 0.53
0.94 2.40 2.08 9.27 0.65
135
15 0.13 2.30 2.20 3.09 0.34
0.27 2.34 2.18 4.64 0.45
0.41 2.33 2.14 5.66 0.48
0.56 2.36 2.15 6.16 0.69
0.70 2.36 2.10 7.69 0.94
0.94 2.31 2.01 9.11 0.73
20 0.13 2.39 2.25 3.98 0.34
0.27 2.45 2.28 4.83 0.43
0.41 2.44 2.21 6.46 0.55
0.56 2.65 2.40 6.62 0.57
0.70 2.62 2.31 8.01 0.67
0.94 2.79 2.41 9.39 0.24
25 0.13 2.80 2.63 3.91 0.33
0.27 2.82 2.61 4.95 0.45
0.41 2.83 2.58 5.93 0.43
0.56 2.98 2.67 7.10 0.48
0.70 2.93 2.59 8.16 0.62
0.94 2.96 2.55 9.76 0.65
Tabla E.13. Datos Jg - Ɛg para Octanol a diferentes concentraciones

5 0.13 2.90 2.78 2.67 0.39
0.27 2.94 2.76 4.27 0.45
0.41 2.93 2.72 4.74 0.50
0.56 2.96 2.72 5.51 0.51
0.70 2.92 2.63 6.83 0.79
0.94 2.90 2.55 8.52 0.58
10 0.13 2.96 2.83 2.83 0.22
0.27 2.96 2.76 4.55 0.44
0.41 2.93 2.70 5.31 0.45
0.56 2.99 2.74 5.75 0.60
0.70 2.91 2.61 7.04 0.59
0.94 2.97 2.60 8.66 0.66
15 0.13 2.96 2.83 3.01 0.20
0.27 2.93 2.72 4.75 0.43
0.41 2.93 2.71 5.22 0.67
0.56 2.87 2.62 6.02 0.56
0.70 2.92 2.61 7.33 0.69
0.94 2.92 2.55 8.85 0.67
20 0.13 2.92 2.78 3.43 0.36
0.27 2.91 2.71 4.84 0.38
0.41 2.96 2.72 5.65 0.49
0.56 3.00 2.72 6.48 0.69
0.70 2.70 2.38 8.32 0.65
0.94 2.90 2.51 9.31 0.59
25 0.13 2.94 2.81 3.17 0.30
0.27 2.88 2.66 5.23 0.40
0.41 2.95 2.68 6.27 0.47
0.56 2.92 2.61 7.36 0.56
136
0.70 2.75 2.42 8.48 1.43
0.94 2.96 2.57 9.19 0.50
Tabla E.14. Datos Jg - Ɛg para 2 Etil Hexanol a diferentes concentraciones

5 0.13 2.85 2.73 2.70 0.29
0.27 2.92 2.73 4.23 0.43
0.41 2.97 2.77 4.59 0.54
0.56 2.93 2.69 5.61 0.49
0.70 2.67 2.42 6.50 0.78
0.94 2.88 2.52 8.71 0.54
10 0.13 2.79 2.67 2.92 0.33
0.27 2.83 2.66 4.23 0.47
0.41 2.88 2.64 5.74 0.41
0.56 2.88 2.60 6.73 0.54
0.70 2.88 2.58 7.25 0.66
0.94 2.90 2.54 8.55 0.62
15 0.13 2.94 2.81 3.02 0.31
0.27 2.94 2.75 4.35 0.39
0.41 2.96 2.72 5.61 0.39
0.56 2.91 2.63 6.53 0.60
0.70 2.70 2.40 7.71 0.75
0.94 2.95 2.56 9.06 0.71
20 0.13 2.87 2.74 2.90 0.32
0.27 2.88 2.69 4.51 0.38
0.41 2.89 2.67 5.21 0.59
0.56 2.94 2.66 6.62 0.74
0.70 2.77 2.43 8.43 0.60
0.94 2.88 2.49 9.35 0.63
25 0.13 2.90 2.76 3.22 0.37
0.27 2.96 2.75 4.72 0.43
0.41 2.86 2.62 5.87 0.53
0.56 2.91 2.62 6.93 0.51
0.70 2.81 2.46 8.54 0.58
0.94 2.93 2.55 9.23 0.62
137
ANEXO F: Reproducibilidad de pruebas para evaluar Distribución de
tamaño de burbuja en pruebas bifásicas
138
Las pruebas para obtener la distribución de tamaño de burbuja en sistema bifásico son
conducidas en triplicado, de manera de analizar su reproducibilidad. Los resultados se
muestran en la Tabla F.1.
Tabla F.1. Reproducibilidad de pruebas bifásicas para evaluar DTB
d1.0 d3.2 Ɛg
Espumante
Sx Error [%] Sx Error [%] Sx Error [%]
Pentanol 0.04 3.06 0.01 1.00 0.10 1.24
Hexanol 0.07 5.87 0.05 4.20 0.01 0.15
Heptanol 0.03 3.20 0.02 1.84 0.14 1.75
Octanol 0.03 2.44 0.07 5.44 0.14 1.60
2 Etil Hexanol 0.02 1.63 0.02 1.57 0.08 1.01
DSF808 0.06 6.33 0.02 1.89 0.19 2.19
AEROFROTH® 70 0.02 1.62 0.02 1.82 0.14 1.71
MIBC 0.04 3.93 0.03 2.32 0.07 0.91
OREPREP® F – 549 0.04 4.17 0.08 6.29 0.05 0.59
OREPREP® X – 133 0.06 5.58 0.04 3.24 0.14 1.60
PEG300 0.02 1.67 0.02 1.76 0.08 0.98
PEG400 0.09 7.43 0.11 8.91 0.18 2.16
139
ANEXO G: Resultados Distribución de tamaño de burbuja en sistemas
bifásicos
140
Tabla G.1 Datos para hold-up de gas en pruebas de distribución de tamaño de burbuja
Conductividad sin Conductividad Ɛg 𝝈𝜺 𝒈

Espumante Prueba
aire [mS] dispersión [mS] [%]
1 2.68 2.37 7.99 0.78
Pentanol 2 2.89 2.55 8.16 0.98
3 2.86 2.52 8.16 0.90
1 2.90 2.55 8.26 0.86
Hexanol 2 2.93 2.58 8.28 0.89
3 2.85 2.51 8.26 1.04
1 2.83 2.50 8.07 0.92
Heptanol 2 2.90 2.55 8.32 0.43
3 2.89 2.54 8.32 0.89
1 2.92 2.56 8.58 0.89
Octanol 2 2.87 2.53 8.31 0.88
3 2.88 2.53 8.48 0.99
1 2.88 2.54 8.19 0.85
2 Etil Hexanol 2 2.83 2.49 8.35 0.77
3 2.91 2.56 8.31 0.89
1 2.85 2.50 8.65 0.82
DSF808 2 2.83 2.49 8.29 0.70
3 2.84 2.50 8.40 0.87
1 2.83 2.49 8.34 0.83
AEROFROTH®
2 2.92 2.58 8.14 0.87
70
3 2.88 2.53 8.42 0.82
1 2.86 2.52 8.27 0.91
MIBC 2 2.93 2.58 8.20 0.84
3 2.88 2.53 8.35 0.78
1 2.88 2.54 8.50 0.75
OREPREP®
2 2.87 2.51 8.60 0.73
X - 133
3 2.86 2.51 8.57 0.87
1 2.88 2.53 8.41 0.77
OREPREP®
2 2.89 2.53 8.68 0.75
F - 549
3 2.87 2.52 8.58 0.92
1 2.92 2.57 8.45 0.70
PEG300 2 2.84 2.49 8.61 0.78
3 2.92 2.56 8.48 0.96
1 2.88 2.52 8.56 0.85
PEG400 2 2.89 2.55 8.21 0.77
3 2.88 2.53 8.47 0.80
141
30 30
25 25
Frecuencia [%]
Frecuencia [%]
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
Tamaño de burbuja [mm] Tamaño de burbuja [mm]
Pentanol P1 Pentanol P2 Pentanol P3 Hexanol P1 Hexanol P2 Hexanol P3
Figura G.1. Distribución de tamaño de burbuja Figura G.2. Distribución de tamaño de burbuja
para Pentanol para Hexanol
30 30
25 25
Frecuencia [%]
Frecuencia [%]
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
Heptanol P1 Heptanol P2 Heptanol P3 Octanol P1 Octanol P2 Octanol P3
para Heptanol para Octanol
142
30 30
25 25
Frecuencia [%] 20
Frecuencia [%]
20
15
15
10
10
5
5
0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0
Tamaño de burbuja [mm] 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
2 Etil Hexanol P1 2 Etil Hexanol P2
2 Etil Hexanol P3 DSF808 P1 DSF808 P2 DSF808 P3
para 2 Etil Hexanol para DSF808
35 30
30
25
25
Frecuencia [%]
Frecuencia [%]
20
20
15 15
10 10
5
5
0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0
Aerofroth 70 P1 Aerofroth 70 P2
Aerofroth 70 P3 MIBC P1 MIBC P2 MIBC P3
para AEROFROTH® 70 para MIBC
143
30 30
25 25
Frecuencia [%]
Frecuencia [%]
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
X133 P1 X133 P2 X133 P3 F549 P1 F549 P2 F549 P3
para OREPREP® X – 133 para OREPREP® F – 549
30 40
35
25
30
Frecuencia [%]
Frecuencia [%]
20
25
15 20
15
10
10
5
5
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
PEG300 P1 PEG300 P2 PEG300 P3 PEG400 P1 PEG400 P2 PEG400 P3
para PEG300 para PEG400
144
100 100
90 90
Frecuencia acumulada [%]

80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
Pentanol P1 Pentanol P2 Pentanol P3 Hexanol P1 Hexanol P2 Hexanol P3
Figura G.13. Frecuencia acumulada de tamaño de Figura G.14. Frecuencia acumulada de tamaño de
burbuja para Pentanol burbuja para Hexanol
100 100
90 90
80 80
70
70
60
60
50
50
40
30 40
20 30
10 20
0 10
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0
Heptanol P1 Heptanol P2
Heptanol P3 Octanol P1 Octanol P2 Octanol P3
Figura G.15. Frecuencia acumulada de tamaño de Figura G.16. Frecuencia acumulada de tamaño de
burbuja para Heptanol burbuja para Octanol
145
100 100
90 90

80 80
70
70
60
60
50
50
40
30 40
20 30
10 20
0 10
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0
2 Etil Hexanol P1 2 Etil Hexanol P2
2 Etil Hexanol P3 DSF808 P1 DSF808 P2 DSF808 P3
Figura G.17. Frecuencia acumulada de tamaño de Figura G.18. Frecuencia acumulada de tamaño
burbuja para 2 Etil Hexanol de burbuja para DSF808
100 100
90 90
80 80
70
70
60
60
50
50
40
30 40
20 30
10 20
0 10
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0
Aerofroth 70 P1 Aerofroth 70 P2
Aerofroth 70 P3 MIBC P1 MIBC P2 MIBC P3
burbuja para AEROFROTH® 70 de burbuja para MIBC
146
100 100
90 90

80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
X133 P1 X133 P2 X133 P3 F549 P1 F549 P2 F549 P3
burbuja para OREPREP® X – 133 de burbuja para OREPREP® F – 549
100 100
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
PEG300 P1 PEG300 P2 PEG300 P3 PEG400 P1 PEG400 P2 PEG400 P3
Figura G.23. Frecuencia acumulada de tamaño Figura G.24. Frecuencia acumulada de tamaño
de burbuja para PEG300 de burbuja para PEG400
147
ANEXO H: Caracterización de muestras de pirita
148
Los resultados de análisis químico sobre las muestras de pirita se muestran en la Tabla
H.1.
Tabla H.1.Resultados análisis químico
Elemento Contenido [%]

Cobre 0.165
Fierro 43.76
S 36.36
Mo 0.092
Sílice 2.30
149
ANEXO I: Protocolo para pruebas de flotación
150
La celda contiene inicialmente 4 [L] para pruebas con sílice y 4.5 [L] para pruebas con
pirita. Una vez que la celda se ha llenado de acuerdo a las indicaciones anteriores se
procede del siguiente modo:
 Masar 5 bandejas para colectar concentrado, y numerarlas de 1 a 5.

 Preparar agua de lavado con la misma dosis de reactivos que los utilizados en la
celda. Utilizar esta agua para el llenado del visor de burbujas y reservar. Medir en
probeta el volumen de agua usado para llenar el visor.
 Añadir espumante y colector de acuerdo a las dosis indicadas.
 Añadir la muestra de sólido, sílice o pirita, de acuerdo a las características de la
prueba. Junto con ello iniciar la agitación de la celda, sin inyección de aire.
 Esperar 1 minuto de acondicionamiento, durante el cual debe comenzar también la
recolección de datos de conductividad en ausencia de aire.
 Instalar el visor en la posición requerida para obtener imágenes, asegurando que el
tubo quede bajo el nivel de agua en la celda. Posteriormente ubicar la cámara en
posición. Obtener la imagen del patrón en la parte posterior del visor, para
establecer la relación pix – cm.
 Una vez transcurrido el minuto, remover el tapón inferior del tubo del visor e iniciar
la inyección de aire a la celda según el flujo requerido para la prueba de flotación.
datos de conductividad en presencia de aire. Se debe guardar datos durante 1
minuto.
 Al mismo tiempo, iniciar la toma de imágenes cada 1 segundo. Guardar imágenes
durante un minuto y detener el paso de aire.
 Durante los 5 minutos siguientes, retirar el visor y cámara. Además, retornar a la
celda el mineral que haya rebosado en la fase espuma. Durante estos minutos se
mide el pH en celda.
 Una vez cumplidos los 5 minutos, iniciar nuevamente el almacenamiento de datos
en ausencia de aire. Se debe guardar datos durante un minuto.
 Al cumplir el minuto, iniciar la prueba de flotación. Permitir el paso del aire para
comenzar a medir el tiempo de flotación. Los datos de conductividad deben
guardarse durante los 12 minutos de flotación.
 Los concentrados deben colectarse en los minutos 1, 2, 4, 8 y 12. Para ello se cuenta
con las 5 bandejas previamente masadas.
 La remoción de espuma debe realizarse con la paleta diseñada para la celda, cada
15 segundos.
 La inyección de agua de lavado, mediante la bomba peristáltica, se realiza cada 30
segundos, para mantener constante el nivel de la celda.
 Una vez cumplidos los 12 minutos, dejar de colectar concentrados, pero mantener
la inyección de aire a la celda y el almacenamiento de datos de conductividad.
 Esperar un minuto, durante el cual se llena el visor de burbujas para ser instalado
junto con la cámara.
 Una vez cumplido el minuto 14 de la prueba de flotación, iniciar la toma de
imágenes cada un segundo durante un minuto.
 Transcurridos 15 minutos de prueba, detener la inyección de aire y la toma de datos
de conductividad.
151
 Reportar el volumen de agua de lavado alimentada.
 Masar cada una de las bandejas de concentrado, previo al filtrado, para medir la
recuperación de agua.
Una vez que se tiene las bandejas ya masadas, se procede a filtrar, secar y masar el
concentrado y relave.
Con los datos de conductividad se mide el hold-up de gas para la distribución de tamaño
de burbuja inicial, el hold-up de gas en los intervalos 0 – 1, 1 – 2, 2 – 4, 4 – 8 y 8 – 12
minutos, y el hold-up de gas de la distribución de tamaño final. Las distribuciones de
tamaño de burbuja al inicio y al final de la prueba son evaluadas con las imágenes
obtenidas en la prueba. Estas imágenes son procesadas de acuerdo a lo descrito en el
Anexo D, sección 3.
152
ANEXO J:Descripción de alimentación y condiciones de operación de las
pruebas cinéticas de flotación con sílice
153
La Tabla J.1 contiene el resumen de los valores reales de alimentación de las pruebas
cinéticas de flotación con sílice, junto con el pH reportado al inicio de la prueba.
Tabla J.1. Condiciones iniciales pruebas cinéticas de flotación con sílice
Agua Sílice Dosis

pH
Espumante Prueba alimentada alimentada espumante
reportado
[mL] [g] [ppm]
1 4562.4 1000.24 7.67 20
MIBC
2 4581.9 1000.64 7.84 20
Hexanol - 4591.8 1000.01 7.88 20
Heptanol - 4542.5 1000.96 7.56 20
2 Etil
- 4576.1 1000.83 7.83 20
Hexanol
1 4568.6 1000.74 7.73 20
Octanol 2 4575.6 1000.62 7.84 20
3 4590.3 1000.6 7.87 20
1 4594.6 1000.85 7.85 60
PEG300 2 4559.2 1000.99 7.97 60
3 4575.5 1000.22 7.59 60
OREPREP® 1 4577.2 1000.03 7.71 20
X - 133 2 4573.3 1000.72 7.61 20
154
ANEXO K: Reproducibilidad de pruebas cinéticas de flotación con sílice
155
La reproducibilidad fue evaluada al realizar duplicados de las pruebas para MIBC y
OREPREP® X – 133 y triplicados de PEG300 y Octanol. E. Las Tablas K.1 y K.2 muestran
los valores obtenidos al calcular la desviación estándar y el error asociado a las mediciones
de recuperación, diámetros característicos y hold-up de gas.
Tabla K.1. Reproducibilidad de pruebas cinéticas de flotación con sílice
Espumante Recuperación Recuperación d1.0 d3.2

por arrastre de agua
Sx Error Sx Error Sx Error Sx Error
[%] [%] [%] [%]
MIBC 0.001 3.56 0.90 8.79 0.02 2.52 0.04 3.49
OREPREP® X – 133 0.004 4.81 0.22 1.50 0.13 15.64 0.15 12.99
Octanol 0.005 9.43 1.00 4.70 0.03 2.93 0.03 2.14
PEG300 0.009 8.72 2.44 11.97 0.03 2.90 0.05 3.81
Tabla K.2. Reproducibilidad medición de hold-up de gas en pruebas cinéticas de flotación con sílice
Ɛg Inicio Ɛg Final
Espumante Error Error
Sx Sx
[%] [%]
MIBC 0.24 2.83 0.02 0.25
OREPREP® X – 133 0.14 1.65 0.13 1.59
Octanol 0.04 0.53 0.13 1.62
PEG300 0.13 1.53 0.07 0.82
156
ANEXO L: Resultados de pruebas cinéticas de flotación con sílice
157
Los resultados obtenidos en las pruebas cinéticas con sílice se muestran en las Tablas L.1
a L.13. La Tabla L. 14 contiene el resumen del valor de hold-up de gas reportado a todos
los tiempos de flotación, para todos los espumantes.
Tabla L. 1. Cinética de flotación para MIBC y sílice - Prueba 1
R. R.
Sílice Agua Recuperación Recuperación
Tiempo acumulada acumulada
[g] [g] agua [%] sílice [%]
agua [%] sílice [%]
0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.000 0.000
1 0.02 59.19 1.30 1.30 0.002 0.002
2 0.01 41.29 0.90 2.20 0.001 0.003
4 0.04 63.30 1.39 3.59 0.004 0.007
8 0.11 110.47 2.42 6.01 0.011 0.018
12 0.13 220.90 4.84 10.85 0.013 0.032
Relave 989.79
Tabla L. 2. Cinética de flotación para MIBC y sílice - Prueba 2
R. R.
0 0 0 0 0 0 0
1 0.02 25.07 0.55 0.55 0.002 0.002
2 0.01 35.18 0.77 1.31 0.001 0.003
4 0.04 68.34 1.49 2.81 0.004 0.007
8 0.10 135.96 2.97 5.77 0.010 0.017
12 0.13 174.54 3.81 9.58 0.013 0.030
Relave 997.65
Tabla L. 3. Cinética de flotación para Hexanol y sílice
R. R.
0 0 0 0 0 0 0
1 0.02 40.96 0.89 0.89 0.002 0.002
2 0.03 56.35 1.23 2.12 0.003 0.005
4 0.08 90.95 1.98 4.10 0.008 0.013
8 0.24 201.91 4.40 8.50 0.024 0.037
12 0.29 223.10 4.86 13.36 0.029 0.066
Relave 995.15
158
Tabla L. 4. Cinética de flotación para Heptanol y sílice
R. R.
0 0 0 0 0 0 0
1 0.05 130.78 2.88 2.88 0.005 0.005
2 0.02 80.90 1.78 4.66 0.002 0.008
4 0.03 127.18 2.80 7.46 0.003 0.011
8 0.07 283.37 6.24 13.70 0.007 0.018
12 0.10 333.75 7.35 21.05 0.010 0.028
Relave 996.67
Tabla L. 5. Cinética de flotación para 2 Etil Hexanol y sílice
R. R.
0 0 0 0 0 0 0
1 0.06 66.88 1.46 1.46 0.006 0.006
2 0.03 54.01 1.18 2.64 0.003 0.008
4 0.05 127.99 2.80 5.44 0.005 0.013
8 0.06 225.53 4.93 10.37 0.006 0.019
12 0.02 181.68 3.97 14.34 0.002 0.021
Relave 997.07
Tabla L. 6. Cinética de flotación para Octanol y sílice - Prueba 1
R. R.
0 0 0 0 0 0 0
1 0.06 68.35 1.50 1.50 0.006 0.009
2 0.03 83.36 1.82 3.32 0.003 0.012
4 0.05 193.05 4.23 7.55 0.005 0.017
8 0.10 263.85 5.78 13.32 0.010 0.027
12 0.18 325.42 7.12 20.44 0.018 0.045
Relave 998.01
R. R.
0 0 0 0 0 0 0
1 0.09 171.60 3.75 3.75 0.009 0.009
159
2 0.06 83.09 1.82 5.57 0.006 0.015
4 0.07 176.09 3.85 9.41 0.007 0.022
8 0.14 335.98 7.34 16.76 0.014 0.036
12 0.11 259.14 5.66 22.42 0.011 0.047
Relave 997.22
R. R.
0 0 0 0 0 0 0
1 0.11 92.50 2.02 2.02 0.011 0.011
2 0.04 80.56 1.75 3.77 0.004 0.015
4 0.06 150.35 3.28 7.05 0.006 0.021
8 0.16 309.50 6.74 13.79 0.016 0.037
12 0.17 337.52 7.35 21.14 0.017 0.054
Relave 997.07
Tabla L. 9. Cinética de flotación para PEG300 y sílice - Prueba 1
R. R.
0 0 0 0 0 0 0
1 0.03 29.94 0.65 0.65 0.003 0.003
2 0.06 77.46 1.69 2.34 0.006 0.009
4 0.14 162.60 3.54 5.88 0.014 0.022
8 0.35 283.01 6.16 12.04 0.035 0.057
12 0.46 315.78 6.87 18.91 0.046 0.103
Relave 996.37
R. R.
0 0 0 0 0 0 0
1 0.05 25.29 0.55 0.55 0.005 0.005
2 0.06 64.97 1.43 1.98 0.006 0.011
4 0.18 188.12 4.13 6.11 0.018 0.029
8 0.32 413.46 9.07 15.17 0.032 0.061
12 0.45 366.27 8.03 23.21 0.045 0.106
Relave 997.07
160
R. R.
0 0 0 0 0 0 0
1 0.02 15.77 0.34 0.34 0.002 0.002
2 0.04 73.30 1.60 1.95 0.004 0.005
4 0.11 170.17 3.72 5.67 0.011 0.017
8 0.31 297.79 6.51 12.17 0.031 0.047
12 0.43 314.93 6.88 19.06 0.043 0.090
Relave 996.71
Tabla L. 12. Cinética de flotación para OREPREP® X - 133 y sílice - Prueba 1
R. R.
0 0 0 0 0 0 0
1 0.07 28.21 0.62 0.62 0.007 0.007
2 0.05 38.29 0.84 1.45 0.005 0.012
4 0.09 125.25 2.74 4.19 0.009 0.021
8 0.21 243.29 5.32 9.50 0.021 0.042
12 0.52 237.17 5.18 14.69 0.052 0.094
Relave 995.57
Tabla L. 13. Cinética de flotación para OREPREP® X - 133 y sílice - Prueba 2
R. R.
0 0 0 0 0 0 0
1 0.09 53.25 1.16 1.16 0.009 0.009
2 0.10 62.44 1.37 2.53 0.010 0.019
4 0.18 110.89 2.42 4.95 0.018 0.037
8 0.20 184.06 4.02 8.98 0.020 0.057
12 0.31 246.93 5.40 14.38 0.031 0.088
Relave 996.80
161
Tabla L. 14. Medición de hold-up de gas para pruebas cinéticas de flotación con sílice
Conductividad Conductividad 𝜎𝜀𝑔

Tiempo Ɛg [%]
sin aire [mS] dispersión [mS]
Inicio 3.60 3.17 8.29 0.88
0-1 3.64 3.18 8.83 0.65
MIBC 1-2 3.64 3.21 8.26 0.86
Prueba 1
2-4 3.64 3.20 8.46 0.90
4-8 3.64 3.18 8.86 0.98
8 - 12 3.64 3.22 7.92 0.96
Final 3.64 3.20 8.37 0.64
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.48 3.05 8.63 0.42
0-1 3.52 3.07 8.88 0.66
MIBC 1-2 3.52 3.11 8.00 0.38
Prueba 2
2-4 3.52 3.08 8.61 1.31
4-8 3.52 3.10 8.28 1.13
8 - 12 3.52 3.10 8.20 0.66
Final 3.52 3.10 8.34 0.33
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.61 3.18 8.31 0.56
0-1 3.70 3.23 8.81 0.71
Hexanol 1-2 3.70 3.24 8.61 1.77
2-4 3.70 3.26 8.27 0.71
4-8 3.70 3.26 8.28 1.30
8 - 12 3.70 3.27 8.05 1.96
Final 3.70 3.28 7.94 1.08
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.55 3.13 8.26 0.69
0-1 3.57 3.12 8.87 0.94
Heptanol 1-2 3.57 3.16 7.98 1.18
2-4 3.57 3.13 8.61 1.36
4-8 3.57 3.12 8.80 2.88
8 - 12 3.57 3.17 7.82 2.22
Final 3.57 3.15 8.19 0.64
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.47 3.05 8.36 0.77
0-1 3.52 3.09 8.49 0.55
2 Etil
Hexanol 1-2 3.52 3.11 8.08 0.31
2-4 3.52 3.08 8.70 0.46
4-8 3.52 3.11 8.00 1.02
8 - 12 3.52 3.10 8.21 0.89
162
Final 3.52 3.11 8.14 0.34
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.34 2.94 8.36 1.49
0-1 3.42 3.01 8.34 0.78
Octanol 1-2 3.42 3.02 7.94 1.44
Prueba 3
2-4 3.42 3.00 8.44 1.51
4-8 3.42 2.99 8.69 1.77
8 - 12 3.42 3.01 8.22 1.66
Final 3.42 3.01 8.20 1.81
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.42 3.01 8.40 1.27
0-1 3.45 3.04 8.26 0.75
Octanol 1-2 3.45 3.06 8.01 0.97
Prueba 2
2-4 3.45 3.05 8.05 1.59
4-8 3.45 3.06 7.95 1.43
8 - 12 3.45 3.05 8.12 0.87
Final 3.45 3.06 7.94 1.34
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.43 3.01 8.45 0.80
0-1 3.49 3.06 8.65 1.16
Octanol 1-2 3.49 3.09 8.03 0.98
Prueba 3
2-4 3.49 3.08 8.14 0.61
4-8 3.49 3.09 8.11 1.32
8 - 12 3.49 3.09 7.98 1.96
Final 3.49 3.09 8.05 0.71
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.43 3.02 8.28 0.91
0-1 3.46 3.05 8.09 0.68
PEG300 1-2 3.46 3.04 8.40 0.91
Prueba 1
2-4 3.46 3.03 8.58 1.95
4-8 3.46 3.03 8.61 0.87
8 - 12 3.46 3.03 8.57 1.10
Final 3.46 3.04 8.47 0.68
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.55 3.13 8.23 0.88
0-1 3.59 3.17 8.01 0.56
PEG300
Prueba 2 1-2 3.59 3.18 7.88 0.75
2-4 3.59 3.15 8.36 1.09
4-8 3.59 3.15 8.52 1.37
8 - 12 3.59 3.14 8.67 1.39
163
Final 3.59 3.15 8.55 0.53
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.50 3.09 8.04 1.27
0-1 3.42 3.01 8.20 0.92
PEG300 1-2 3.42 3.00 8.52 0.80
Prueba 3
2-4 3.42 3.00 8.56 1.53
4-8 3.42 3.00 8.53 1.67
8 - 12 3.42 3.00 8.60 1.71
Final 3.42 3.00 8.61 0.78
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.49 3.07 8.53 0.71
0-1 3.52 3.11 8.06 0.97
OREPREP®
X- 133 1-2 3.52 3.07 8.83 1.83
Prueba 1 2-4 3.52 3.07 8.95 1.55
4-8 3.52 3.10 8.24 2.13
8 - 12 3.52 3.12 7.92 0.53
Final 3.52 3.10 8.24 0.64
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.48 3.04 8.73 1.86
0-1 3.52 3.09 8.33 0.67
OREPREP®
X- 133 1-2 3.52 3.04 9.40 0.76
Prueba 2 2-4 3.52 3.10 8.16 0.73
4-8 3.52 3.09 8.47 0.67
8 - 12 3.52 3.11 7.92 0.52
Final 3.52 3.11 8.06 0.54
164
ANEXO M: Resultados de Distribución de tamaño de burbuja en pruebas
cinéticas de flotación con sílice
165
35 35
30 30
Frecuencia [%] 25 25
Frecuencia [%]
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
MIBC P1 - Inicio MIBC P1 - Final MIBC P2 - Inicio MIBC P2 - Final
Figura M.1. Distribución de tamaño de burbuja Figura M.2. Distribución de tamaño de burbuja
para MIBC - Prueba 1, Inicio y final para MIBC - Prueba 2, Inicio y final
35 35
30 30
25 25
Frecuencia [%]
Frecuencia [%]
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
Hexanol - Inicio Hexanol - Final Heptanol - Inicio Heptanol - Final
para Hexanol, Inicio y final para Heptanol, Inicio y final
166
35 35
30 30
Frecuencia [%]
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
2 Etil Hexanol - Inicio 2 Etil Hexanol - Final Octanol P1 - Inicio Octanol P1 - Final
para 2 Etil Hexanol, Inicio y final para Octanol - Prueba 1, Inicio y final
35 35
30 30
25 25
Frecuencia [%]
Frecuencia [%]
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
Octanol P2 - Inicio Octanol P2 - Final Octanol P3 - Inicio Octanol P3 - Final
para Octanol - Prueba 2, Inicio y final para Octanol - Prueba 3, Inicio y final
167
35 35
30 30
Frecuencia [%]
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
X133 P1 - Inicio X133 P1 - Final X133 P2 - Inicio X133 P2 - Final
para OREPREP® X - 133 - Prueba 1, Inicio y final para OREPREP® X - 133 - Prueba 2, Inicio y final
35 35
30 30
25 25
Frecuencia [%]
Frecuencia [%]
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
PEG300 P1 - Inicio PEG300 P1 - Final PEG300 P2 - Inicio PEG300 P2 - Final
para PEG300 - Prueba 1, Inicio y final para PEG300 - Prueba 2, Inicio y final
168
35 100
90

30
80
60
20 50
40
15
30
10 20
10
5
0
0 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 Tamaño de burbuja [mm]
MIBC P1 - Inicio MIBC P1 - Final
PEG300 P3 - Inicio PEG300 P3 - Final MIBC P2 - Inicio MIBC P2 - Final
Figura M.13. Distribución de tamaño de burbuja Figura M.14. Frecuencia acumulada de tamaño
para PEG300 - Prueba 3, Inicio y final de burbuja para MIBC
100 100
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
Figura M.15. Frecuencia acumulada de tamaño Figura M.16. Frecuencia acumulada de tamaño
de burbuja para Hexanol de burbuja para Heptanol
169
100 100

90 90
80
80
70
70 60
60 50
50 40
30
40 20
30 10
20 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
10
0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
Octanol P1 - Inicio Octanol P1 - Final
de burbuja para 2 Etil Hexanol de burbuja para Octanol
100 100
90 90
80 80
70
70
60
60
50
50 40
40 30
30 20
20 10
10 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
0
PEG300 P1 - Inicio PEG300 P1 - Final
X133 P1 - Inicio X133 P1 - Final PEG300 P2 - Inicio PEG300 P2 - Final
de burbuja para OREPREP® X - 133 de burbuja para PEG300
170
ANEXO N: Descripción de alimentación y condiciones de operación de las
pruebas cinéticas de flotación con pirita
171
La Tabla N.1 contiene el resumen de los valores reales de alimentación de las pruebas
cinéticas de flotación con pirita, junto con el pH reportado al inicio de la prueba.
Tabla N.1. Condiciones iniciales pruebas cinéticas de flotación con pirita
Agua Pirita Dosis

pH
Espumante Prueba alimentada alimentada espumante
reportado
[mL] [g] [ppm]
1 5085.4 34.91 7.87 20
MIBC
2 5079.9 34.6 7.37 20
Hexanol - 5089.9 34.55 7.67 20
Heptanol - 5087 34.57 7.92 20
2 Etil
- 5087.2 34.58 7.65 20
Hexanol
1 5086.2 35.27 7.64 20
Octanol 2 5066.9 34.2 7.65 20
3 5063.3 34.28 7.63 20
1 5068.5 34.25 7.83 60
PEG300 2 5060.1 35.86 7.84 60
3 5079.2 34.72 7.97 60
OREPREP® 1 5045.2 34.77 7.92 20
X - 133 2 5069.2 34.15 7.76 20
172
ANEXO O: Reproducibilidad de pruebas cinéticas de flotación con pirita
173
La reproducibilidad fue evaluada al realizar duplicados de las pruebas para MIBC y
OREPREP® X – 133 y triplicados de PEG300 y Octanol. Las Tablas O.1 y O.2 muestran
los valores obtenidos al calcular la desviación estándar y el error asociado a las mediciones
de recuperación, diámetros característicos y hold-up de gas.
Tabla O.1. Reproducibilidad para pruebas cinéticas con pirita
Espumante Recuperación de d1.0 d3.2

pirita
Sx Error [%] Sx Error [%] Sx Error
[%]
MIBC 0.29 0.64 0.06 7.09 0.05 4.94
OREPREP® X – 133 1.76 3.38 0.02 1.98 0.04 3.67
Octanol 1.14 2.70 0.03 2.78 0.05 4.40
PEG300 2.68 7.53 0.09 10.48 0.10 8.62
Tabla O.2. Reproducibilidad medición de hold-up de gas en pruebas cinéticas de flotación con pirita
Ɛg Inicio Ɛg Final
Espumante Error Error
Sx Sx
[%] [%]
MIBC 0.10 1.15 0.15 1.96
OREPREP® X – 133 0.23 2.79 0.32 3.90
Octanol 0.18 2.19 0.17 2.02
PEG300 0.31 3.84 0.30 3.60
174
ANEXO P: Resultados de pruebas cinéticas de flotación con pirita
175
Los resultados obtenidos en las pruebas cinéticas con pirita se muestran en las Tablas P.1
a P.13. La Tabla L. 14 contiene el resumen del valor de hold-up de gas reportado a todos
los tiempos de flotación, para todos los espumantes.
Tabla P. 1. Cinética de flotación para MIBC y pirita - Prueba 1
R. R.
Pirita Agua Recuperación Recuperación
[g] [g] agua [%] pirita [%]
agua [%] pirita [%]
0 0 0 0 0 0 0
1 6.69 149.75 2.94 2.94 19.31 19.31
2 1.85 119.87 2.36 5.30 5.34 24.65
4 2.39 292.60 5.75 11.06 6.89 31.55
8 2.59 448.60 8.82 19.88 7.46 39.01
12 2.31 431.21 8.48 28.36 6.67 45.68
Relave 18.83
Tabla P. 2. Cinética de flotación para MIBC y pirita - Prueba 2
R. R.
agua [%] pirita [%]
0 0 0 0 0 0 0
1 6.83 133.33 2.62 2.62 20.11 20.11
2 2.05 133.70 2.63 5.26 6.04 26.14
4 2.35 277.09 5.45 10.71 6.91 33.05
8 2.51 499.71 9.84 20.55 7.38 40.42
12 1.65 509.05 10.02 30.57 4.84 45.27
Relave 18.60
Tabla P. 3. Cinética de flotación para Hexanol y Pirita
R. R.
agua [%] pirita [%]
0 0 0 0 0 0 0
1 5.21 153.25 3.01 3.01 15.35 15.35
2 1.84 185.07 3.64 6.65 5.42 20.78
4 2.07 301.73 5.93 12.57 6.10 26.88
8 2.15 636.88 12.51 25.09 6.33 33.21
12 1.73 604.37 11.87 36.96 5.09 38.30
Relave 20.92
176
Tabla P. 4. Cinética de flotación para Heptanol y pirita
R. R.
agua [%] pirita [%]
0 0 0 0 0 0 0
1 6.44 176.15 3.46 3.46 18.81 18.81
2 2.19 213.37 4.19 7.66 6.39 25.20
4 1.79 423.09 8.32 15.97 5.22 30.42
8 2.13 552.90 10.87 26.84 6.23 36.65
12 1.29 613.85 12.07 38.91 3.76 40.42
Relave 20.40
Tabla P. 5. Cinética de flotación para 2 Etil Hexanol y pirita
R. R.
agua [%] pirita [%]
0 0 0 0 0 0 0
1 6.45 170.67 3.35 3.35 18.86 18.86
2 2.43 157.51 3.10 6.45 7.10 25.96
4 2.12 370.09 7.27 13.73 6.20 32.15
8 2.02 617.41 12.14 25.86 5.92 38.07
12 1.29 593.99 11.68 37.54 3.76 41.84
Relave 19.89
Tabla P. 6. Cinética de flotación para Octanol y pirita - Prueba 1
R. R.
agua [%] pirita [%]
0 0 0 0 0 0 0
1 6.27 224.23 4.41 4.41 18.21 24.00
2 2.00 206.54 4.06 8.47 5.80 29.80
4 1.87 370.53 7.29 15.75 5.43 35.23
8 1.69 565.24 11.11 26.87 4.89 40.12
12 0.81 549.29 10.80 37.67 2.34 42.46
Relave 21.81
R. R.
agua [%] pirita [%]
0 0 0 0 0 0 0
177
1 6.71 197.21 3.89 3.89 20.45 20.45
2 2.02 165.19 3.26 7.15 6.14 26.59
4 1.78 308.82 6.09 13.25 5.42 32.01
8 1.87 576.67 11.38 24.63 5.69 37.70
12 1.03 526.07 10.38 35.01 3.15 40.85
Relave 19.42
R. R.
agua [%] pirita [%]
0 0 0 0 0 0 0
1 7.63 264.81 5.23 5.23 22.49 22.49
2 2.21 214.05 4.23 9.46 6.51 29.00
4 1.88 395.20 7.81 17.26 5.53 34.53
8 2.01 601.40 11.88 29.14 5.91 40.44
12 0.88 582.36 11.50 40.64 2.60 43.04
Relave 19.32
Tabla P. 9. Cinética de flotación para PEG300 y pirita - Prueba 1
R. R.
agua [%] pirita [%]
0 0 0 0 0 0 0
1 4.12 43.24 0.85 0.85 12.20 12.20
2 2.32 77.38 1.53 2.38 6.86 19.06
4 1.43 222.83 4.40 6.78 4.22 23.29
8 2.96 566.50 11.18 17.95 8.78 32.06
12 2.22 636.05 12.55 30.50 6.56 38.62
Relave 20.72
R. R.
agua [%] pirita [%]
0 0 0 0 0 0 0
1 4.25 73.96 1.46 1.46 11.97 11.97
2 1.48 86.83 1.72 3.18 4.18 16.15
4 1.77 266.85 5.27 8.45 4.97 21.12
8 2.50 582.06 11.50 19.95 7.04 28.16
12 2.38 693.23 13.70 33.65 6.71 34.87
178
Relave 23.12
R. R.
agua [%] pirita [%]
0 0 0 0 0 0 0
1 2.86 92.58 1.82 1.82 9.14 9.14
2 1.89 116.58 2.30 4.12 6.03 15.17
4 1.55 215.48 4.24 8.36 4.95 20.12
8 2.42 482.08 9.49 17.85 7.73 27.85
12 1.74 598.28 11.78 29.63 5.57 33.42
Relave 20.84
Tabla P. 12. Cinética de flotación para OREPREP® X - 133 y pirita - Prueba 1
R. R.
agua [%] pirita [%]
0 0 0 0 0 0 0
1 8.94 57.77 1.15 1.15 27.85 27.85
2 2.78 65.30 1.29 2.44 8.66 36.50
4 1.91 120.49 2.39 4.83 5.94 42.44
8 1.97 376.58 7.46 12.29 6.13 48.58
12 0.77 320.82 6.36 18.65 2.40 50.98
Relave 15.74
Tabla P. 13. Cinética de flotación para OREPREP® X - 133 y pirita - Prueba 2
R. R.
agua [%] pirita [%]
0 0 0 0 0 0 0
1 7.55 39.21 0.77 0.77 22.34 22.34
2 4.54 57.10 1.13 1.90 13.43 35.77
4 3.16 151.06 2.98 4.88 9.34 45.11
8 1.52 367.03 7.24 12.12 4.50 49.61
12 1.30 485.11 9.57 21.69 3.86 53.47
Relave 15.73
179
Tabla P. 14. Medición de hold-up de gas para pruebas cinéticas de flotación con pirita

Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.18 2.80 8.25 0.50
0-1 3.20 2.80 8.56 0.75
MIBC 1-2 3.20 2.79 8.89 0.74
Prueba 1
2-4 3.20 2.82 8.15 1.43
4-8 3.20 2.80 8.58 2.51
8 - 12 3.20 2.81 8.32 1.47
Final 3.20 2.83 8.01 0.83
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.28 2.88 8.39 0.62
0-1 3.31 2.92 8.11 0.83
MIBC 1-2 3.31 2.94 7.77 0.92
Prueba 2
2-4 3.31 2.93 7.93 1.18
4-8 3.31 2.93 8.05 2.54
8 - 12 3.31 2.90 8.53 1.84
Final 3.31 2.94 7.79 1.63
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.10 2.72 8.45 1.94
0-1 3.17 2.77 8.72 0.93
Hexanol 1-2 3.17 2.79 8.35 2.21
2-4 3.17 2.81 7.84 1.41
4-8 3.17 2.77 8.59 1.86
8 - 12 3.17 2.80 8.09 1.61
Final 3.17 2.80 8.04 1.44
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.14 2.77 8.22 0.66
0-1 3.20 2.84 7.80 1.45
Heptanol 1-2 3.20 2.82 8.24 0.88
2-4 3.20 2.80 8.64 1.42
4-8 3.20 2.78 9.10 2.19
8 - 12 3.20 2.80 8.55 1.23
Final 3.20 2.81 8.37 1.51
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.05 2.69 8.31 0.56
0-1 3.10 2.70 8.86 1.15
2 Etil
Hexanol 1-2 3.10 2.75 7.68 0.81
2-4 3.10 2.71 8.72 1.69
4-8 3.10 2.70 8.83 1.21
8 - 12 3.10 2.72 8.38 1.79
180
Final 3.10 2.74 8.09 0.93
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.12 2.74 8.46 0.60
0-1 3.15 2.78 8.09 0.41
Octanol 1-2 3.15 2.76 8.61 0.87
Prueba 3
2-4 3.15 2.76 8.55 2.94
4-8 3.15 2.74 9.11 2.30
8 - 12 3.15 2.77 8.31 1.04
Final 3.15 2.77 8.29 0.73
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.22 2.84 8.19 1.21
0-1 3.28 2.88 8.42 0.76
Octanol 1-2 3.28 2.85 9.14 1.88
Prueba 2
2-4 3.28 2.88 8.39 2.60
4-8 3.28 2.88 8.51 2.13
8 - 12 3.28 2.90 8.09 1.83
Final 3.28 2.87 8.61 1.71
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.10 2.74 8.12 1.11
0-1 3.13 2.75 8.36 1.67
Octanol 1-2 3.13 2.72 9.03 0.86
Prueba 3
2-4 3.13 2.74 8.65 2.12
4-8 3.13 2.75 8.29 2.46
8 - 12 3.13 2.74 8.59 1.82
Final 3.13 2.75 8.35 1.28
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.17 2.78 8.54 1.09
0-1 3.18 2.81 8.06 0.98
PEG300 1-2 3.18 2.80 8.30 1.26
Prueba 1
2-4 3.18 2.78 8.84 2.21
4-8 3.18 2.81 8.18 1.57
8 - 12 3.18 2.80 8.47 1.31
Final 3.18 2.78 8.79 1.08
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.18 2.81 8.03 2.01
0-1 3.20 2.81 8.36 1.12
PEG300
Prueba 2 1-2 3.20 2.82 8.25 1.95
2-4 3.20 2.78 9.02 3.22
4-8 3.20 2.79 8.80 2.22
8 - 12 3.20 2.82 8.11 3.47
181
Final 3.20 2.81 8.42 2.13
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.17 2.80 7.96 1.91
0-1 3.20 2.82 8.11 1.97
PEG300 1-2 3.20 2.87 7.12 2.44
Prueba 3
2-4 3.20 2.82 8.31 1.63
4-8 3.20 2.84 7.67 1.92
8 - 12 3.20 2.82 8.31 2.97
Final 3.20 2.82 8.18 0.66
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.13 2.75 8.38 2.27
0-1 3.17 2.78 8.42 1.42
OREPREP®
X- 133 1-2 3.17 2.82 7.61 1.57
Prueba 1 2-4 3.17 2.75 9.32 2.45
4-8 3.17 2.77 8.65 1.97
8 - 12 3.17 2.80 8.03 2.34
Final 3.17 2.81 7.86 0.83
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.05 2.70 8.06 1.03
0-1 3.12 2.76 8.07 1.39
OREPREP®
X- 133 1-2 3.12 2.71 9.05 2.18
Prueba 2 2-4 3.12 2.72 8.99 2.74
4-8 3.12 2.75 8.28 2.30
8 - 12 3.12 2.75 8.10 2.09
Final 3.12 2.75 8.31 2.00
Para las pruebas realizadas a diferentes dosis de colector, los resultados se encuentran en
las Tablas P.15 a P.17.
Tabla P. 15. Cinética de flotación para MIBC y pirita – Sin colector
R.
Pirita Recuperación
Tiempo acumulada
[g] pirita [%]
pirita [%]
0 0 0 0
1 0.79 2.29 2.29
2 0.36 1.05 3.34
4 0.38 1.10 4.44
8 0.51 1.49 5.93
12 0.32 0.93 6.86
Relave 31.47
182
Tabla P. 16. Cinética de flotación para MIBC y pirita – Colector 1200 [g/ton]
R.
Pirita Recuperación
Tiempo acumulada
[g] pirita [%]
pirita [%]
0 0 0 0
1 5.00 14.64 14.64
2 1.32 3.86 18.50
4 1.60 4.69 23.18
8 2.18 6.39 29.58
12 2.76 8.07 37.65
Relave 20.70
Tabla P. 17. Medición de hold-up de gas para pruebas cinéticas a diferentes dosis de colector

Tiempo Ɛg [%]
Inicio 3.08 2.72 8.28 0.84
0-1 3.13 2.75 8.49 0.83
Sin colector 1-2 3.13 2.77 7.97 1.12
2-4 3.13 2.75 8.44 1.44
4-8 3.13 2.77 8.03 1.35
8 - 12 3.13 2.74 8.57 1.21
Final 3.13 2.77 8.03 1.13
Tiempo Ɛg [%]
Inicio 2.99 2.65 7.93 1.02
0-1 2.93 2.59 8.13 0.95
Colector 1-2 2.93 2.59 8.22 0.86
1200 [g/ton]
2-4 2.93 2.60 7.93 1.67
4-8 2.93 2.57 8.66 1.50
8 - 12 2.93 2.59 8.02 2.15
Final 2.93 2.59 8.18 2.28
183
Para el ajuste de los resultados cinéticos se utiliza el modelo cinético propuesto por
Klimpel, mostrada previamente en el capítulo II, Ecuación (5). Para el caso de las pruebas
realizadas en triplicado y duplicado, la recuperación experimental corresponde al valor
promedio de las recuperaciones para cada uno de los tiempos.
1
𝑅(𝑡) = 𝑅∞ ∙ [1 − (1 − exp(−𝑘 ∙ 𝑡))]
𝑘∙𝑡
Los errores cuadráticos medios para las pruebas en duplicado y triplicado son calculados
según la ecuación (P.1). Para las pruebas individuales se emplea la fórmula usual en este
tipo de ajustes, que corresponde a la ecuación (P.1) eliminando la sumatoria sobre el
número de pruebas.
12 2−3
2
𝐸𝑀𝐶 = ∑ ∑(𝑅𝑖𝑗 − 𝑅̂𝑖 )
(P.1)
𝑡 𝑗=1
Donde:
𝑡: Tiempo de flotación a los que se colecta concentrado, que corresponde a 1, 2, 4, 8 y 12
minutos.
𝑗: Contador para número de pruebas. Corresponde a 2 para pruebas en duplicado y 3 para
triplicados.
𝑅𝑖𝑗 : Recuperación para tiempo i y prueba j.
𝑅̂𝑖 : Recuperación estimada por el modelo cinético de Klimpel para tiempo i.
Las Tablas P.18 y P.19 contienen los resultados obtenidos en el ajuste. Las Figuras P.1 a
P.7 muestran una comparación entre los datos experimentales y las recuperaciones
estimadas por el modelo para ambos ajustes.
Tabla P.18 Parámetros cinéticos para ajuste sin restricción
Espumante R∞ [%] k [min-1] R2

MIBC 46.98 0.96 0.982
Hexanol 40.20 0.86 0.986
Heptanol 41.50 1.18 0.989
2 Etil Hexanol 43.43 1.13 0.993
Octanol 42.99 1.50 0.992
PEG300 39.82 0.55 0.982
OREPREP® X - 133 54.60 1.37 0.999
184
Tabla P.19. Parámetros cinéticos para ajuste con restricción
Espumante R∞[%] k [min-1] R2

MIBC 55 0.62 0.972
Hexanol 55 0.37 0.951
Heptanol 55 0.52 0.942
2 Etil Hexanol 55 0.57 0.959
Octanol 55 0.70 0.944
PEG300 55 0.26 0.968
OREPREP® X - 133 55 1.34 0.999
60
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Experimental Sin restricción Con restricción
Figura P.1. Ajuste de modelo cinético para MIBC
185
60
50

40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Figura P.2. Ajuste de modelo cinético para Hexanol
60
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Figura P.3. Ajuste de modelo cinético para Heptanol
186
60
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Figura P.4. Ajuste de modelo cinético para 2 Etil Hexanol
60
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Figura P.5. Ajuste de modelo cinético para Octanol
187
60
50

40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Figura P.6. Ajuste de modelo cinético para PEG300
60
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo [min]
Figura P.7. Ajuste de modelo cinético para OREPREP X® - 133
188
ANEXO Q: Resultados de Distribución de tamaño de burbuja en pruebas
cinéticas de flotación con pirita
189
45 45
40 40
35 35
Frecuencia [%]
30
Frecuencia [%]
30
25
25
20
20
15
15
10
10
5
5 0
0 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
1200 [g/ton] colector - Inicio
Sin colector - Inicio Sin colector - Final 1200 [g/ton] colector - Final
Figura Q.1. Distribución de tamaño de burbuja Figura Q.2. Distribución de tamaño de burbuja a
para prueba sin colector, Inicio y Final 1200 [g/ton] de colector, Inicio y final
100 100
90 90
80 80
70
Frecuencia [%]
70
Frecuencia [%]
60
60
50
50
40
40 30
30 20
20 10
10 0
0 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
1200 [g/ton] colector - Inicio
Sin colector - Inicio Sin colector - Final 1200 [g/ton] colector - Final
Figura Q.3. Frecuencia acumulada de tamaño de Figura Q.4. Frecuencia acumulada de tamaño de
burbuja para prueba sin colector, Inicio y final burbuja a 1200 [g/ton] de colector, Inicio y final
190
45 45
40 40
35 35
Frecuencia [%] 30
Frecuencia [%]
30
25
25
20
20
15
15
10
5 10
0 5
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0
MIBC P1 - Inicio MIBC P1 - Final
MIBC P2 - Inicio MIBC P2 - Final Hexanol - Inicio Hexanol - Final
Figura Q.5. Distribución de tamaño de burbuja Figura Q.6. Distribución de tamaño de burbuja
para pruebas con MIBC, Inicio y final para Hexanol, Inicio y final
45 45
40 40
35 35
Frecuencia [%]
Frecuencia [%]
30 30
25 25
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
Heptanol - Inicio Heptanol - Final 2 Etil Hexanol - Inicio 2 Etil Hexanol - Final
Figura Q.7. Distribución de tamaño de burbuja Figura Q.8. Distribución de tamaño de burbuja
para Heptanol, Inicio y final para 2 Etil Hexanol, Inicio y final
191
45
45
40 40
35 35
Frecuencia [%]
Frecuencia [%]
30 30
25 25
20 20
15
15
10
10
5
0 5
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0
X133 P1 - Inicio X133 P1 - Final
X133 P2 - Inicio X133 P2 - Final
Figura Q.10. Distribución de tamaño de burbuja
Figura Q.9. Distribución de tamaño de burbuja
para pruebas con OREPREP® X-133, Inicio y
para pruebas con Octanol, Inicio y final
final
45 100
40 90
35 80
Frecuencia [%]
30 70
Frecuencia [%]
25 60
20 50
15 40
10 30
5 20
0 10
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
0
Figura Q.11. Distribución de tamaño de burbuja Figura Q.12. Frecuencia acumulada de tamaño de
para pruebas con PEG300, Inicio y final burbuja para pruebas con MIBC, Inicio y final
192
100 100
90 90
80 80
Frecuencia [%]
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
Figura Q.13. Frecuencia acumulada de tamaño de Figura Q.14. Frecuencia acumulada de tamaño
burbuja para Hexanol, Inicio y final de burbuja para Heptanol, Inicio y final
100
100
90
90 80
Frecuencia [%]
80 70
70 60
Frecuencia [%]
50
60
40
50 30
40 20
30 10
0
20 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
10 Tamaño de burbuja [mm]
0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 Octanol P1 - Inicio Octanol P1 - Final
Figura Q.16. Frecuencia acumulada de tamaño

Figura Q.15. Frecuencia acumulada de tamaño de
de burbuja para pruebas con Octanol, Inicio y
burbuja para 2 Etil Hexanol, Inicio y final
final
193
100 100
90 90
80 80
Frecuencia [%]
70
Frecuencia [%] 70
60
60
50
50 40
40 30
30 20
20 10
10 0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
0
Figura Q.17. Frecuencia acumulada de tamaño de Figura Q.18. Frecuencia acumulada de tamaño
burbuja para pruebas con OREPREP® X - 133, de burbuja para pruebas con PEG300, Inicio y
Inicio y final final
194
ANEXO R: Distribución granulométrica de concentrados obtenidos en
pruebas cinéticas con pirita
195
Las Tablas R.1 a R.14 muestran las distribuciones granulométricas calculadas para los
concentrados obtenidos en las pruebas cinéticas de flotación con pirita.
Tabla R. 1 Distribución granulométrica de concentrado / Sin colector
Malla Tamaño [µm] fi [%] Fu [%]

70 212 0 100
100 150 47.23 52.77
140 106 39.15 13.62
200 75 13.62
Tabla R. 2. Distribución granulométrica de concentrado / 1200 [g/ton] colector

70 212 0 100
100 150 33.44 66.56
140 106 40.92 25.64
200 75 25.64
Tabla R. 3. Distribución granulométrica de concentrado / MIBC

70 212 0 100
100 150 36.13 63.87
140 106 36.19 27.68
200 75 27.68
Tabla R. 4. Distribución granulométrica de concentrado / Hexanol

70 212 0 100
100 150 35.14 64.86
140 106 36.83 28.03
200 75 28.03
Tabla R. 5. Distribución granulométrica de concentrado / Heptanol

70 212 0 100
100 150 37.25 62.75
140 106 36.17 26.58
200 75 26.58
196
Tabla R. 6. Distribución granulométrica de concentrado / 2 Etil Hexanol

70 212 0 100
100 150 36.91 63.09
140 106 36.14 26.95
200 75 26.95
Tabla R. 7. Distribución granulométrica de concentrado / Octanol Prueba 1

70 212 0 100
100 150 36.64 63.36
140 106 35.61 27.76
200 75 27.76

70 212 0 100
100 150 38.28 61.72
140 106 35.96 25.77
200 75 25.77

70 212 0 100
100 150 37.94 62.06
140 106 35.18 26.88
200 75 26.88
Tabla R. 10. Distribución granulométrica de concentrado / PEG300 Prueba 1

70 212 0 100
100 150 33.85 66.15
140 106 36.72 29.43
200 75 29.43

70 212 0 100
100 150 36.47 63.53
140 106 36.07 27.46
197
200 75 27.46

70 212 0 100
100 150 33.27 66.73
140 106 35.67 31.06
200 75 31.06
Tabla R. 13. Distribución granulométrica de concentrado / OREPREP® X – 133 Prueba 1

70 212 0 100
100 150 44.25 55.75
140 106 34.17 21.58
200 75 21.58
Tabla R. 14. Distribución granulométrica de concentrado / OREPREP® X – 133 Prueba 2

70 212 0 100
100 150 44.01 55.99
140 106 34.04 21.95
200 75 21.95
198

Efecto Del Tipo de Espumante en La Cinetica y Selectividad de Un Proceso

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UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

EFECTO DEL TIPO DE ESPUMANTE EN LA CINÉTICA Y SELECTIVIDAD DE

TESIS PARA OPTAR AL GRADO DE MAGISTER EN CIENCIAS DE LA INGENIERÍA,

MEMORIA PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERA CIVIL DE MINAS

VIVIANA DE LOS ANGELES PAVEZ MANZZO

El proceso de flotación constituye uno de los principales métodos de concentración de

Los resultados obtenidos en sistema bifásico corresponden a curvas Jg – Ɛg y la evaluación

El principal aporte de este trabajo se encuentra en la cinética de flotación, donde se

A mi familia: mi papá Jovino, mi hermana Bárbara y su marido Cristian, mis hermanos

Para CONICYT y su programa de becas, por brindarme la oportunidad de cursar estudios

Gracias a Dios, por permitirme vivir todo esto.

Mamá, gracias por ser el ángel que me cuida desde el Cielo,

Papá, gracias por ser el mejor padre que pueda existir.

Los amo con todo mi corazón.

TABLA DE CONTENIDO ..................................................................................................... v

Figura 1. Proceso de Mineralización de burbujas. Kracht (2012) ....................................... 6

Tabla 1. Descripción espumantes utilizados ...................................................................... 33

1.1 Antecedentes Generales

El proceso de flotación constituye una de los principales métodos de concentración de

La flotación es un proceso de separación de especies mineralógicas por diferencia de

La cinética de flotación se puede representar mediante ecuaciones diferenciales

En los procesos industriales de flotación, uno de los tipos de reactores frecuentemente

A raíz de lo anterior, el trabajo a desarrollar plantea como principal motivación la

1.2.1 Objetivo general

Estudiar el efecto de los espumantes sobre la dispersión de gas de la celda, la cinética de

La hipótesis de trabajo es demostrar que existe un efecto de los espumantes en la cinética

1.2.2 Objetivos específicos

 Caracterizar la dispersión de gas presente en la celda para cada espumante

 Realización de pruebas de flotación a escala de laboratorio, de manera de delimitar

Capítulo I: antecedentes generales del proceso de flotación, junto con la motivación,

Capítulo III: describe la metodología general planteada para desarrollar el trabajo de

2.1 Proceso de flotación

Conceptualmente, el proceso de flotación puede ser considerado como una secuencia de

La flotación verdadera se produce debido al mecanismo selectivo de mineralización de las

En la interacción partícula – burbuja es posible identificar el tiempo de contacto y el

El arrastre de partículas hacia la espuma puede ocurrir mediante dos mecanismos:

La estabilidad de la fase espuma tiene gran importancia en el proceso. Farrokhpay (2011)

En presencia de minerales, tanto hidrofílicos como hidrofóbicos, Ata et al. (2004)

2.2 Elementos relevantes en el proceso de flotación

2.2.1 Dispersión de gas en el proceso de flotación

La dispersión de gas dentro de la celda constituye un factor relevante, por cuanto

La velocidad superficial de gas corresponde al flujo volumétrico de gas en la celda de

2.2.1.2 Hold-up de gas

2.2.1.3 Distribución de tamaño de burbujas

La distribución de tamaño de burbujas corresponde a una función de distribución con

∑𝑛𝑖=1 𝑑𝑖3 (3)

2.2.1.5 Dispersión de gas en celdas mecánicamente agitadas

El tipo de celda empleada en el proceso es capaz de determinar las características de la

2. Es posible emplear el valor de la velocidad superficial de gas como indicador de las

3. El tamaño de burbuja depende del flujo de gas, de la velocidad del impeler y de la

2.2.2 Propiedades de la fase sólida

1. La recuperación por flotación verdadera depende fuertemente del tamaño de la

2. La flotación por arrastre afecta fundamentalmente a las partículas de tamaños más

Recuperación por fracción de tamaño [%]

Figura 2. Curvas de recuperación por tamaño. Adaptado de Trahar (1981)

50 Espumante % solidos Cpy fuertemente

Figura 3. Recuperación de partículas finas por arrastre en función de la recuperación de agua.

3. En la recuperación de partículas gruesas, con tamaños superiores a 75 [µm], el

4. El arrastre de partículas al concentrado puede afectar fuertemente la ley del

Ley de concentrado [%Cu]

Figura 4. Efecto del arrastre de cuarzo en la ley de concentrado de calcopirita.

2.2.3 Evaluación de la cinética del proceso de flotación

𝑅 = 𝑅∞ ∙ (1 − exp(−𝑘 ∙ 𝑡)) (5)