Proceso

de
Estirad
o

Profesor: Bachiller:
Ángel Salazar Herly Aguilera
C.I 27.878.212
ME02 TIII

31/05/2021
 Introducción

Gran cantidad de varillas, tubos, perfiles especiales se terminan mediante un estirado en

frio. A las barras grandes con diámetros mayores a 150mm, se les da con frecuencia una
ligera pasada de reducción, que reduce el diámetro en aproximadamente 1.58mm del
diámetro inicial, esta reducción se realiza con el fin de mejorar el acabado de la superficie y
las tolerancias dimensionales. Las barras con diámetros más pequeños se estiran sufriendo
reducciones de área mucho mayores, hasta del 50% por pasada, los alambres se pueden
reducir un 90% en pasadas sucesivas, partiendo del metal recosido y antes de que se vuelva
a recoser.
Los tamaños grandes se estiran en pesados bancos, los materiales ferrosos son estirados
hasta con velocidades de (30m/min), pero para aleaciones de cobre se usan velocidades
mayores. Muchos bancos de estirado modernos se accionan hidráulicamente, lo cual
proporciona una acción inicial mucho más suave.
Teóricamente se puede calcular la reducción de sección máxima posible en una sola pasada.
El limite viene establecido por la rotura traccional del alambre estirado en su tención de
fluencia cerca de la misma. En condiciones ideales la tensión de estirado (σ) debe ser
simplemente la necesaria para deformar el alambre de una manera homogénea en la
cantidad requerida. Sin embargo siempre hay un rozamiento que incrementa la tensión de
estirado, el rozamiento internamente realiza un trabajo en el cizallamiento del metal,
primero en un sentido y luego en otro cuando pasa a través de la hilera.
Estirado
Se denomina Estirado al proceso de Conformado por Deformación Plástica en el que se
estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección transversal. Para
reducir la sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico muy duro
insertado en un bloque de acero, llamada troquel, a través de la cual se jala la barra. La
reducción de la sección del material dependerá del ángulo de abertura de la matriz.
Se opera, como fase intermedia o como acabado, con perfiles laminados y, generalmente,
en frío, lo cual confiere al material las propiedades inherentes a estos procesos: mayor
dureza, aumento de la resistencia y mejor acabado superficial, teniéndose así la posibilidad
de disminuir las tolerancias
Fundamentos Del Proceso De Estirado
En el contexto de los procesos de deformación volumétrica, el estirado es una operación
donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a
través de la abertura de un dado. Las características generales del proceso son similares a la
extrusión, la diferencia es que en el estirado el material de trabajo se jala a través del dado,
mientras que en la extrusión se empuja a través del dado. Aunque la presencia de esfuerzos
de tensión es obvia en el estirado, la compresión también juega un papel importante ya que
el metal se comprime al pasar a través de la abertura del dado. Por esta razón, la
deformación que ocurre en estirado se llama algunas veces compresión indirecta.

Donde:
Do = diámetro original del trabajo
Df = diámetro final trabajo
α = ángulo del dado (medio ángulo)
Lc = longitud de contacto del material de trabajo con el dado de estirado
 La diferencia básica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el diámetro del
material que se procesa. El estirado de barras se refiere al material de diámetro grande,
mientras que el estirado de alambre se aplica al material de diámetro pequeño. En el
proceso de estirado de alambres se pueden alcanzar diámetros hasta de 0.03 mm.
Aunque la mecánica del proceso es la misma para los dos casos, el equipo y la
terminología son de alguna manera diferentes.
El estirado de barras se realiza generalmente como una operación de estirado simple, en
la cual el Material se jala a través de la abertura del dado. Debido a que el material inicial
tiene un diámetro grande, su forma es más bien una pieza recta que enrollada.
Esto limita la longitud del trabajo que puede procesarse y es necesaria una operación tipo
lote, Por el contrario, el alambre se estira a partir de rollos de alambre que miden varios
cientos (o miles) de metros de longitud y pasa a través de una serie de dados de estirado. El
número de dados varía entre cuatro y doce.
El término estirado continuo se usa para describir este tipo de operación, debido a las
grandes corridas de producción que 5 pueden realizarse con los rollos de alambre, ya que
pueden soldarse a tope con el siguiente rollo para hacer la operación verdaderamente
continúa. En una operación de estirado, la modificación en el diámetro del material de
trabajo se da generalmente por la reducción de área definida como sigue:

Donde:
r = Reducción de área en el estirado.
Ao =Área original del trabajo, pulg2 (mm2).
Af = área final, pulg2 (mm2).
La reducción de área se expresa frecuentemente como un porcentaje. De acuerdo a lo
anterior podemos definir el proceso de estirado como un proceso de Conformado por
Deformación Plástica en el que se pretende efectuar reducciones de sección, para conseguir
formas o calibres determinados y mejorar su calidad superficial.
Práctica Del Estirado
El estirado se realiza generalmente como una operación de trabajo en frío. Se usa más
Frecuentemente para producir secciones redondas, pero también se pueden estirar secciones
cuadradas y de otras formas. El estirado de alambre es un proceso industrial importante que
provee productos comerciales como cables y alambres eléctricos; alambre para cercas, etc.;
varillas para producir clavos, tornillos, remaches resortes y otros artículos de ferretería.
El estirado de barras se usa para producir barras de metal para maquinado y para otros
procesos.
Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen:
1) Estrecho control dimensional
2) Buen acabado de la superficie
3) Propiedades mecánicas mejoradas, como resistencia y dureza
4) Adaptabilidad para producción económica en masa o en lotes. Las
velocidades de estirado son tan altas como 50 m/s para alambre muy fino.
En el caso del estirado de barras se produce material para maquinado, la
operación mejora la maquinabilidad de las barras.
Análisis General Del Estirado.
Mecánica del estirado: Si no ocurre fricción o trabajo redundante en el estirado, la
Deformación real puede determinarse como sigue:

Donde:
Ao y Af = Son las áreas originales y final de la sección transversal del material de trabajo,
como se definieron previamente;
r = reducción del estirado
El esfuerzo que resulta de esta deformación ideal de la ecuación anterior está dado
por:

Donde:

: Esfuerzo de fluencia promedio

Debido a que la fricción está presente en el estirado y aunque el metal de trabajo

experimenta deformación no homogénea, el verdadero esfuerzo es más grande que el
proporcionado por la ecuación anterior. Además de la relación Ao / Af, otras variables que
tienen influencia en el esfuerzo del estirado son el ángulo del troquel y el coeficiente de
fricción en la interfaz trabajo-troquel. Se han propuesto numerosos métodos para predecir
el esfuerzo de estirado.
Características de las piezas que se someten al estirado:
En el estirado se pretende efectuar reducciones de sección, para conseguir formas o
calibres determinados, así como mejorar su calidad superficial. Se realiza en una pasada y
el material de trabajo al que se aplica suelen ser barras de 4 a 6 metros de longitud y
diámetro superior a 10 mm, y también a tubos.
Grandes cantidades de varillas, tubos, alambres y perfiles especiales, se terminan
mediante un estirado en frío, haciéndoles pasar a través de una hilera (figura 3). Cuando se
pretende producir piezas cilíndricas de paredes relativamente gruesas (tanques de oxígeno,
proyectiles de artillería, torretas de tanques y tubos cortos) se puede utilizar el estirado en
caliente

Proceso de Estirado Estirado en Caliente

Materiales empleados en el estirado:

Los materiales y aleaciones que se someten a conformación por estirado deben ser:
1. Suficientemente dúctiles.
2. De suficiente resistencia a la tracción, para que no se rompan al estirar.
3. De excelente calidad en cuanto a la uniformidad de composición y estructura, ya
que cualquier defecto puede provocar la rotura de la barra.
Los materiales más indicados son: aceros, latones, cobre, aluminio y sus aleaciones y
magnesio y sus aleaciones.
Esquema general del proceso de Estirado:
Preparación del material de trabajo Antes del estirado
El material inicial debe prepararse adecuadamente. Esto involucra tres pasos:
1) Recocido, El propósito del recocido es incrementar la ductilidad del material para
aceptar la deformación durante el estirado.
2) Limpieza, del material se requiere para prevenir daños en la superficie del material
de trabajo y en el dado de estirado. Esto involucra la remoción de los contaminantes
de la superficie (por ejemplo, capas de óxido y corrosión) por medio de baños
químicos o limpieza con chorro de municiones. En algunos casos se pre lubrica la
superficie de trabajo después de la limpieza.
3) Afilado, El afilado implica la reducción del diámetro del extremo inicial del
material de manera que pueda insertarse en troquel.
Luego la barra pasa al banco de estirado:
El cual consiste en una mesa de entrada, un bastidor del troquel (que contiene el troquel de
estirado), la corredera y el armazón de salida.
La corredera se usa para jalar el material a través del troquel de estirado. Está accionado
por cilindros hidráulicos o cadenas movidas por un motor.
El bastidor del troquel se diseña frecuentemente para contener más de un troquel, de
manera que se puedan estirar varias barras simultáneamente a través de los respectivos
troqueles.

Banco de estirado
Operaciones en estirado:
 Decapado
Se limpia, generalmente con ataques químicos y agua a presión, el material para eliminar el
óxido que puede formarse en la superficie. Esto es necesario para prevenir daños en la
matriz y en la superficie de trabajo.
 Estirado
Se realiza en los bancos de estirar formados por una bancada con una cabeza portahilera, un
carro de tracción provisto de una mordaza para sujetar la barra y aplicar el esfuerzo de
tracción, y un dispositivo para desplazar el carro (cremallera, cadena sin fin, cilindro y
pistón).

La pieza fundamental es la HILERA, su perfil longitudinal se puede dividir en:

- Embocadura: ángulos redondeados que facilitan el acceso de la barra.
- Sección de reducción (tronco-cónica): donde se consigue la reducción y estirado del
material.
- Sección de calibrado (cilíndrica): se ajusta el diámetro final de la barra.
- Cono de salida: tronco-cónico de 30º normalmente.

Las cuatro secciones tienen redondeados los ángulos de unión entre sí, para facilitar
el flujo del material.
  Acabado
Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un ligero
recocido de eliminación de tensiones, y si al caso requiere, algún tratamiento isotérmico
para mejorar sus características mecánica.
- Corte de los extremos.
- Recocido: para eliminar acritud si se desea.
- Enderezado
- Pulido

Dados de estirado
La parte más importante de la máquina de estirado es el dado. Este consiste de dos partes,
la cubierta y la boquilla. La cubierta está hecha de acero para dados de gran diámetro y de
bronce para los pequeños, su función principal es proteger la boquilla. La boquilla, que está
contenida dentro de la cubierta está hecha de carburo de tungsteno en los dados grandes y
de diamante industrial en los pequeños. Debe ser hecha de un material extremadamente
duro puesto que es la parte en donde se lleva a cabo la reducción. La boquilla tiene un
agujero en su centro el cual tiene un perfil definido. Las cuatro regiones del dado que se
pueden distinguir son las siguientes:
1) Entrada. La región de entrada es generalmente una abertura en forma de campana
que no entra en contacto con el trabajo. Su propósito es hacer un embudo lubricante
en el dado y prevenir el rayado en la superficie del trabajo
2) Angulo de aproximación. Es donde ocurre el proceso de estirado. Es una abertura en
forma que cono con un ángulo (medio ángulo) que fluctúa normalmente de 6 a 20°.
El ángulo correcto varía de acuerdo al material de trabajo.
3) Superficie del cojinete (campo). Determina el tamaño final del material estirado.
4) Relevo de salida. Se provee con un relevo hacia atrás con un ángulo de 30°.Los
dados de estirado se hacen de acero de herramienta o carburo cementado. Los dados
para alta velocidad en las operaciones de estirado de alambre usan frecuentemente
insertos hechos de diamante (sintético o natural) para las superficies de desgaste
Lubricación
Es esencial la lubricación adecuada en el estirado para mejorar la vida del dado, reducir las
fuerzas y la temperatura en el proceso y mejorar el acabado superficial. En el estiramiento
de tubos, la lubricación es especialmente crítica, por la dificultad de mantener una capa de
lubricante del grueso apropiado en el contacto entre mandril y tubo. Las clases básicas de
lubricación son las siguientes:
 Estirado en húmedo: los dados y la varilla se sumergen por completo en el
lubricante, que normalmente está formando por aceites y emulsiones con aditivos
grasos o clorados, y diversos compuestos químicos.
 Estirado en seco: la superficie de la varilla por estirar se recubre con un lubricante,
como por ejemplo jabón, haciéndola pasar por una caja llena de éste.
 Recubrimiento: la varilla o el alambre se cubre con un metal suave que funciona
como lubricante sólido. Por ejemplo, el cobre o el estaño se pueden depositar
químicamente sobré la superficie del metal, para servir este propósito.
 Vibración ultrasónica de dados y mandriles: esta técnica se ha usado con éxito para
reducir la fricción al estirar secciones solidad o huecas, así como en otros procesos
de trabajo con metales. Cuando se hace bien, las vibraciones reducen las fuerzas,
mejoran el acabado superficial y la vida del dado y permiten mayores reducciones
por pase, sin falles.

Formula de trabajo para la deformación homogénea:

La manera más sencilla de deformarse un metal es la que se ve en un ensayo a tracción.
Es un principio general que esta deformación homogénea requiera menos trabajo, y en
consecuencia una carga menor que cualquier otro.
De esa manera, el cálculo de la carga para la deformación homogénea proporciona un
límite inferior de la carga necesaria en cualquier otra operación que produzca la misma
variación final del área de la sección transversal de la pieza.
 En el estirado se produce un cambio de forma, que es esencialmente el mismo que el
producido en el ensayo de tracción, sin embargo ahí se introduce una resistencia por
rozamiento y también y una distorsión interna en el material incrementando ambas el
trabajo requerido.
En el estirado el esfuerzo de tracción se aplica al alambre estirado, pero su magnitud se
determina mediante la carga requerida para provocar la deformación plástica en la zona de
la hilera, no sobre la sección transversal del alambre estirado que ha sobrepasado la hilera.
Un método más general, aplicable a las condiciones sencillas de tracción o compresión,
así como procesos más complejos tales como el estirado, es considerar el trabajo realizado
en la deformación de un pequeño elemento y entonces integrarlo a lo largo de toda la región
deformación.
Para la tracción uniaxial, las tensiones principales para un punto cualquiera son:

El incremento de trabajo realizado al aumentar la longitud de la probeta:

El incremento por unidad de volumen V es

Se puede suponer que no hay cambio de volumen, e integrar.

Suponiendo una tensión de fluencia media

Proporciona una aproximación razonable para un metal que se a endurecido por

deformación plástica antes del estirado por tracción de manera que
No varié mucho durante el proceso. Esta ecuación es menos útil para un material recocido,
donde Y aumenta rápidamente.
A continuación se expone la formulación matemática necesaria para el cálculo final de la
fuerza y la potencia de estirado:

Cálculo de la deformación longitudinal:

Donde Ai es el área inicial del material y AF es el área final del material estirado.
Cálculo de la reducción de la sección:

Cálculo del esfuerzo de fluencia promedio:

Donde K es el coeficiente de resistencia del material en Kp/cm2 y n es el exponente de

endurecimiento por acritud.
Por medio de la expresión de Schey podemos calcular:
Factor de deformación no homogénea:

Donde D es la media entre el diámetro inicial y el final del material y Lc es la longitud de

contacto entre el material de entrada y la matriz.
Esfuerzo de estirado:

Donde   es el coeficiente de rozamiento en la interface material-matriz, y   es el ángulo

forma la matriz en la entrada del material.
Fuerza de estirado:

Potencia de estirado:

Donde Vest es la velocidad de estirado del material.

 Conclusión
El estirado es un proceso industrial que consiste en la deformación plástica de metales, en
la que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Esta
reducción de sección se lleva a cabo con la utilización de una matriz de un material
metálico de alta dureza insertado en un bloque de acero, la reducción de la sección ira en
función del ángulo de abertura de la matriz. El objetivo del estirado es calibrar y endurecer
con la deformación, siendo el adelgazamiento del material el procedimiento más que el fin,
que son los objetivos expuestos anteriormente. Es importante decir que en el estirado la
operación se realiza en una pasada, y no en varias ya que si no si se adelgaza el material en
varias pasadas es el proceso de trefilado.
Los procesos de estirado están comprendidos dentro de los de compresión indirecta, ya que
aunque la carga aplicada para la deformación es de tracción, ésta provoca esfuerzos de
compresión, que son en sí los responsables de la deformación.
También sabemos que este proceso es muy similar al proceso de trefilado, ya que también
consiste en estirar el material de partida hasta obtener el producto deseado. La diferencia
radica en que este proceso no se limita a reducir la sección del material inicial, sino también
a modificar su perfil. Además, en el estirado se parte de materiales con secciones y tamaños
diversos, obteniendo formas y dimensiones determinadas. En cambio, el trefilado se aplica
únicamente al alambrón para obtener alambre, esto es, trabajando en todo el proceso con
secciones circulares. El material de partida son barras de acero que previamente han sido
laminadas en caliente. El producto resultante del proceso de estirado son barras de acero
pulido, con el perfil y las características demandadas por los usuarios; cuya sección
transversal es habitualmente cuadrada, rectangular o hexagonal, aunque es posible producir
secciones diferentes según la demanda.