Tema 5.- VIDRIO.

1.- Introducción. Usos. Historia. Clasificación.

Los vidrios forman un grupo familiar de cerámicas. La nobleza del vidrio reside en un conjunto de
cualidades que son la transparencia óptica, la resistencia, el aislamiento y la facilidad con que puede
fabricarse.

Difícil es imaginarse hoy en día una sociedad que no utilice el vidrio. Todos nosotros lo conocemos por su
fragilidad, su transparencia, su peso, sus diferentes formas y colores. Lo empleamos sin mayor problema,
sabiendo que con un golpe no muy fuerte se puede romper.

El vidrio se ha convertido en un elemento vital en la arquitectura de nuestros días, donde la búsqueda de

máximas superficies vidriadas para obtener las mejores visuales y la mayor iluminación natural, se
contrapone con la necesidad de lograr la mayor eficiencia energética y los más elevados estándares de
seguridad. Esto ha derivado en una ampliación exponencial de la oferta de productos transparentes, y en
una sofisticación cada vez mayor de sus tecnologías de producción, para dar respuesta a las más
heterogéneas demandas de diseño y confort.

Por ello la decisión del tipo de vidrio a utilizar, su espesor, tamaño, color, proporción y su forma de
sujeción, merece ser estudiada en profundidad para cada caso en particular, teniendo en cuenta los
parámetros de seguridad, resistencia estructural, aislamiento térmico y acústico requeridos para su diseño.

La correcta elección de un vidrio, aunque su costo sea elevado, permite disminuir el costo final de otros
rubros como las carpinterías, el aire acondicionado, dispositivos de oscurecimiento y seguridad.

En la actualidad existen cristales de 6 mm. de espesor, totalmente incoloros, que permiten filtrar hasta el
70 % de la radiación infrarroja y el 99,5% de la ultravioleta; o cristales de 12 mm. que detienen un
proyectil calibre 9mm.

Por tanto, el vidrio es una solución a problemas de:

- Aislamiento térmico y acústico

- Ahorro energético
- Resistencia estructural
- Seguridad física
- Protección de personas y bienes (vidrios anti-robo, anti-intrusión y antibalas)
- Decoración (vidrio curvo, vidrio serigrafiado, satinado, arenado)

El vidrio es un material resistente, pero también es frágil y peligroso cuando sufre roturas. Y por este
motivo debería evitarse su uso intuitivo o irresponsable, que es utilizar un tipo de vidrio que no sea
adecuado para el uso que se le da. Sin embargo, con la única excepción de la ciudad de Mendoza, los
códigos de edificación de nuestro país no dicen nada sobre el uso seguro del vidrio.

A simple vista, todos los vidrios son iguales. Pero en caso de impacto o rotura no lo son. Ahí radica la
diferencia entre el vidrio crudo común y el vidrio de seguridad, templado o laminado. Este es el más
recomendable ante el riesgo de impacto humano debido a su forma de rotura.

El vidrio laminado suele astillarse como consecuencia de un impacto muy fuerte, pero sigue cumpliendo
su función de cerramiento, sostenido por la lámina de PVC. En cambio, el vidrio templado - aunque es el
más resistente- se rompe pero lo hace en trozos muy pequeños y sin aristas cortantes, de forma que no
presenta riesgos de heridas para las personas, como el parabrisas de un auto.

1
El vidrio es un material sano y puro. Por ello, constituye un envase ideal para los productos alimenticios
que pueden ser conservados durante largos periodos de tiempo sin alteración de su gusto ni de sus aromas.

El vidrio ofrece también múltiples posibilidades de formas, colores y puede decorarse por medio de varias
técnicas. La botella o el tarro pueden por lo tanto ser personalizados en función de su contenido. Revelan
su valor y sus cualidades y permiten al producto afirmar su marca así como su posición en el mercado. Las
aplicaciones típicas son recipientes, ventanas, lentes y fibra de vidrio.

En la figura 1.1 pueden verse las diversas aplicaciones del vidrio, las cuales ponen de manifiesto que es un
material indispensable.

Figura 1.1.- Usos del vidrio

Además puede presentarse con diferentes formas y procesos de fabricación:

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 - V. PLANO
- V. HUECO
- V. MOLDEADO
- V. en TUBOS
- V. en FIBRAS
- V. de OPTICA
- V. ARTISTICO
- V. ESPECIALES

y con una gran diversidad de características y excelentes propiedades:

- OPTICAS : TRANSPARENCIA, COLOR, REFLEXION ...

- MECANICAS : INDEFORM., RESIST. A LA ABRASION
- TERMICAS : AISLAMIENTO, RESIST. AL FUEGO, ...
- ACUSTICAS : ATENUACION ACUSTICA, ...
- QUIMICAS : ESTABILIDAD, RESIST. AL AMBIENTE, ...
- ELECTRICAS : RESISTIVIDAD, AISLAMIENTO, ...

y la posibilidad de combinarlas en un solo producto

En la figura 1.2 pueden verse las exigencias para el vidrio plano como material de construcción.

MISIONES FUNCIONES DEL VIDRIO

- TRANSPARENCIA
ESTETICA y
- COLOR
DISEÑO
- DIMENSIONES / FORMAS

- AISLAMIENTO TERMICO
CONFORT - AISLAMIENTO ACUSTICO
- TRANSMISION OPTICA / CALIDAD

- RESISTENCIA MECANICA
SEGURIDAD - PROTECCION BIENES / PERSONAS
- DURABILIDAD

Figura 1.2.- Exigencias para el vidrio plano como material de construcción.

3
Datos del sector del vidrio.

Vidrio plano.

En la figura 1.3 se da la producción mundial de vidrio plano, en el año 2002, por compañías. La producción
alcanzo los 35 millones de toneladas (1 tonelada son en promedio, aproximadamente, 125 m2).

Figura 1.3.- Producción mundial de luna flotada en el año 2002 por compañías.

En la figura 1.4 se da el tanto por ciento de producción por países y zonas del mundo.

4
 Figura 1.4.- Tanto por ciento de producción de vidrio plano por países y zonas del mundo.

En la tabla 1.1 se da el volumen de producción y el valor de los productos de vidrio plano para la
construcción por sectores.

Tabla 1.1.- Volumen de producción y valor de los productos de vidrio plano para la construcción.

Por su parte, en la tabla 1.2 se da el volumen de producción y el valor de los productos de vidrio plano
para la industría del automóvil.

Tabla 1.2.- Volumen de producción y e valor de los productos de vidrio plano para la industria del
automóvil.

El tanto por ciento de la producción europea por compañias y la distribución de los centros de producción
pueden verse en la figura 1.5. La capacidad total está alrededor de 8 millones de toneladas.

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Figura 1.5.- Producción europea de luna flotada en el año por compañías. Distribución de los centros de
producción.

La producción española de luna flotada es de, alrededor, del millón de toneladas, estando situadas las
fábricas en: Avilés (Asturias) (Figura 1.6), Arbós (Tarragona) que pertenecen a Saint Gobain, Tudela
(Navarra) (Figura 1.7), Llodio (Alava), que pertenecen a Guardian y Sagunto (Valencia), que pertenece a
Pilkington/Asahi.

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 Figura 1.6.- Fabrica de Avilés (Asturias)

Figura 1.7.- Fábrica de Tudela (Navarra)

En la figura 1.8 pueden verse diferentes edificaciones con fachadas realizadas en vidrio.

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Figura 1.8.- Diferentes edificaciones con fachadas realizadas en vidrio.

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Datos del sector de envases de vidrio.

Las ocho empresas que integran ANFEVI (Asociación Nacional de Fabricantes de Envases de Vidrio)
vendieron en el año 2002 un total de 2051975 toneladas de vidrio, correspondientes a 6.540.907.000
botellas y tarros, lo que supone colocar en el mercado diariamente 17.9 millones de envases.

En el periodo comprendido entre 1993 y 2002, el incremento obtenido en las toneladas vendidas supera el
52% (Figura 1.9) y el referido a las unidades alcanza el 48% (Figura 1.10). Durante el año 2002 a cada
español le correspondió una media de 163.5 envases.

Figura 1.9.- Evolución de las toneladas vendidas

Figura 1.10.- Evolución de botellas y tarros vendidos.

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9
El sector vidriero español, en línea con las necesidades de sus clientes y de la sociedad en general, está
impulsando la personalización de los envases factor que, cada vez con más frecuencia, cobra especial
relevancia como auténtica herramienta de marketing, no sólo en el ámbito nacional sino también en el
internacional. así como a una mayor acentuación en envases de más capacidad.

Los segmentos de mercado con mayor desarrollo el pasado año han sido los de aceite y vinagre, el área de
tarros con especial incidencia en conservas, zumos y alimentos infantiles, las botellas para vino y los
envases para agua.

Por otra parte, la familia de tarros ha sido la que ha tenido una mayor proyección en 2002 con unas ventas
totales de 1729 millones de unidades, lo que supone un incremento del 4.5 % respecto al ejercicio anterior.

La cifra de exportaciones de envases de vidrio en el pasado ejercicio se acercó a los 900.000.000 de

unidades. Sin embargo, esta cantidad es muy superior ya que el mayor número de exportaciones de los
envases se realiza con producto, sirviendo de apoyo a las ventas de los clientes de las empresas asociadas
en el exterior.

Por lo que se refiere a los resultados económicos, las ocho empresas integradas en la Asociación han
cerrado 2002 facturando 602.62 millones de euros (más de 100000 millones de pesetas), lo que ha
supuesto un incremento del 5.7% sobre el ejercicio precedente (Figura 1.11).

Figura 1.11.- Evolución de la facturación.

ANFEVI está integrada por ocho grupos empresariales que, en conjunto, generan empleo directo a 4000
personas aproximadamente. El sector mantiene una política continuada de I + D, dirigida a mejoras en el
proceso de fabricación, entre las que destacan incremento de productividad, empleo de hornos y mecheros
de última generación –lo que permite un considerable ahorro energético-, o aligeramiento de los envases.

Las empresas asociadas son: BA Vidrio, BSN Glasspack, Crisnova, Saint – Gobain Montblanc, Saint –
Gobain Vicasa, Vidrala, Vidrieras Canarias y Vidriera Rovira. En la figura 1.12 pueden verse diferentes
tipos de envases de vidrio.

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 Figura 1.12.- Diferentes tipos de envases de vidrio.

Durante 2002 los 27 hornos de las ocho compañías que forman parte de ANFEVI absorbieron más de 1763
millones de botellas y tarros para fabricar otros nuevos envases con la misma calidad y seguridad que los
originales, Es decir, más de uno de cada tres envases volvió al lugar donde se había producido.

Esta cifra supone un incremento del 10.04 % respecto a 2001, año en que la industria vidriera asociada a
ANFEVI utilizó para la fabricación de botellas y tarros nuevos un total de 1.602.229.940 envases. Desde
1982, año en que la industria vidriera puso en marcha el circuito de reciclado de envases de vidrio, hasta
2001 se han reciclado cerca de 22000 millones de envases, si a esta cantidad se le suman los más de 1763
millones de botellas y tarros reciclados el pasado año, nos acercamos a 2000 millones de envases que se
han utilizado para fabricar otros.

En la figura 1.13 se dan, por Comunidades Autónomas, los envases absorbidos por la industria vidriera en
2002 para la fabricación de nuevos envases (procedentes de contenedores).

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 Figura 1.13.- Envases absorbidos por la industria vidriera en 2002 procedentes de contenedores.

El envase de vidrio tiene un reciclado integral e indefinido en el tiempo (Figura 1.14), no generando
residuos que puedan perjudicar al medio ambiente. Con un envase reciclado se fabrica un envase nuevo

Figura 1.14.- Reciclado integral de los envases de vidrio.

Historia.

Los historiadores coinciden en considerar que el vidrio fue descubierto aproximadamente 2.500 años antes
de Jesucristo, en Egipto y en Mesopotamia. Primero fue utilizado como adorno y se estima que
aproximadamente 1.500 años antes de Jesucristo, aparecieron los primeros objetos de vidrio destinados a
contener alimentos. La técnica utilizada consistía en moldear las tazas, los jarros y otras copas, en una
estructura de arena o de arcilla.

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El descubrimiento del soplado fue la primera gran innovación vidriera. Intervino a principios de nuestra
era, en Palestina y Siria. Consistía en recoger el vidrio en fusión con el extremo de la caña hueca dentro de
la cual se sopla para dar al objeto la forma deseada. Esta técnica se difundió en todo el occidente y se
utilizó hasta la era moderna.

A partir del siglo XI, Venecia se convirtió en la capital europea de la fabricación del vidrio. Más tarde, en
el siglo XIV se descubrió la técnica del vidrio plano en Normandía (Francia). La primera industria vidriera
se desarrolló en el siglo XVIII, a través de un cierto número de fábricas. Algunas producían más de 1
millón de botellas al año. No obstante, la cantidad era limitada, ya que estas botellas se soplaban todavía
con la boca

Con la revolución industrial, en el siglo XIX, numerosos progresos fueron realizados en la industria
vidriera. La utilización del carbón, en lugar de la madera, para calentar los hornos mejoró el
funcionamiento de éstos. Las primeras máquinas de automatización de la producción fueron introducidas
en las fábricas. Por último, el soplado con la boca fue progresivamente sustituido por el chorro de aire
comprimido en moldes metálicos. Se puede considerar que la industria del vidrio moderna nació a partir de
este momento.

En el siglo XX es cuando se convirtió en una industria de masa, por medio de la instalación de hornos de
fuego continuo y de los progresos realizados en el campo de la automatización de la producción. Éstos
darán paso al desarrollo de una producción en grandes series. A lo largo del siglo, no cesará de integrar los
avances tecnológicos y en particular, desde hace ya bastantes años, las técnicas de procesamiento
automatizado. En la figura 1.15 pueden verse los hitos más destacables de la historia del vidrio.

Figura 1.15.- Hitos más destacables de la historia del vidrio.

13
La clasificación general de los productos de vidrio teniendo en cuenta sus diferentes formas y proceso de
elaboración y sus usos puede verse en la figura 1.16.

Figura 1.16.- Clasificación general de los productos de vidrio teniendo en cuenta sus diferentes formas y
proceso de elaboración y sus usos
14
2.- Definición. Características del estado vítreo.

La definición adoptada por la A.S.T.M. considera que un vidrio es un producto inorgánico fundido que se ha
enfriado hasta un estado rígido sin experimentar cristalización.

Si únicamente se consideran sus principales propiedades técnicas, el vidrio común puede definirse como un
producto inorgánico amorfo, constituido predominantemente por sílice (Un vidrio típico de cal y sosa esta
formado por aproximadamente 70% en peso de SiO2, el resto es principalmente Na2O y CaO ) , duro, frágil y
transparente, de elevada resistencia química y deformable a alta temperatura.

Morey propone la siguiente definición: un vidrio es una sustancia inorgánica en una condición análoga a la de
su estado líquido y continua con éste, que, como consecuencia de un cambio reversible en su viscosidad
durante el enfriamiento, ha alcanzado un grado de viscosidad tan elevado como para poder considerarse
rígida a efectos prácticos.

Los materiales en el estado sólido se clasifican en cristalinos, no cristalinos o amorfos y semicristalinos. En

los cristalinos, los átomos adoptan disposiciones ordenadas y repetitivas formando estructuras
tridimensionales periódicas, un ejemplo clásico son los metales y sus aleaciones. En los amorfos no existe
ordenamiento periódico. El vidrio y algunos materiales plásticos como el poliestireno son ejemplos comunes.

La figura 2.1(a) es una representación bidimensional de un sólido cristalino. La figura 2.1(b) representa el
mismo sólido pero con estructura amorfa. Las moléculas de un vidrio no están colocadas en un orden
repetitivo de largo alcance como ocurre en un sólido cristalino, sino que cambian su orientación de una
manera aleatoria en todo el sólido El dióxido de silicio (Si02), presenta esta propiedad según como sea
enfriado, cuando es cristalino forma el cuarzo y cuando es amorfo forma el vidrio. Los semicristalinos
presentan una parte amorfa y otra cristalina, materiales plásticos como el polietileno y el polipropileno son
ejemplos típicos.

Desde un punto de vista estructural, los sólidos amorfos se clasifican según si están compuestos por redes
tridimensionales no periódicas (vidrio), moléculas individuales de cadena larga (polimeros naturales y
plásticos) a ordenaciones intermedias entre estos dos casos limite (cristales líquidos).

Una particularidad de los vidrios es su comportamiento frente a la solidificación , la cual es diferente a la de

un material cristalino, como puede verse en la figura 2.2 , en la que se representa el volumen especifico
(inverso de la densidad) frente a la temperatura para ambos tipos de materiales. Así, los vidrios carecen de un
verdadero punto de fusión o temperatura de liquidus, que sólo presentan los sólidos cristalinos y que es la
temperatura a la cual la fase cristalina coexiste en equilibrio con la fase fundida.

Los cuerpos vítreos pasan de un modo reversible de su forma fundida en estado líquido al estado rígido o
congelado sin la aparición de ninguna nueva fase en el sistema. El paso de una forma a otra transcurre, por lo
tanto, sin variar el número de grados de libertad del sistema, a diferencia de la transición líquido-sólido
caracterizada por la aparición de una nueva fase y la disminución consiguiente en uno de sus grados de
libertad.

Durante el enfriamiento de un liquido que forma un sólido cristalino bajo solidificación (p. ejemplo: un metal
puro) tiene lugar una disminución continua de volumen A - B. Cuando se alcanza la temperatura de fusión
Tm, sobreviene su cristalización, que se acusa por una marcada discontinuidad caracterizada por una brusca
contracción B - C. A partir de ese momento la fase cristalina se halla en equilibrio estable y, al proseguir su
enfriamiento (C – D ), continúa contrayendo, aunque en menor proporción que el fundido, debido a que su
coeficiente de dilatación es más pequeño ( Figura 2.2 ) .

Por el contrario, un líquido que forma un vidrio bajo enfriamiento, no cristaliza, sino que sigue un camino
como el A - - D. No existe un punto de solidificación o fusión definido. El liquido de este tipo se vuelve
más viscoso a medida que su temperatura va disminuyendo y se transforma desde un estado plástico, blando
y elástico a un estado vidrioso, quebradizo y rígido en un margen reducido de temperaturas, donde la
pendiente de la curva del volumen especifico frente a la temperatura es marcadamente decreciente.
15
 (a) (b)

Figura 2.1. Representación gráfica de las diferencias estructurales entre un cristal (a) y un vidrio (b).

El punto de intersección de las dos pendientes de esta curva define un punto de transformación, en el cual el
material se vuelve más sólido que liquido, Ilamado temperatura de transición vítrea, Tg. Con mayores
velocidades de enfriamiento se originan valores más elevados de Tg . Por debajo de esta temperatura, se
considera que el material es un vidrio, por encima, primero es un líquido subenfriado, y, finalmente, un líquido.

Un vidrio se comporta, por encima de su temperatura de transición vítrea, como un líquido viscoso
(subenfriado). Bajo esfuerzo, grupos de átomos de silicato pueden deslizarse unos sobre otros, permitiendo la
deformación permanente del vidrio. Las fuerzas interatómicas resisten la deformación, pero, si la tensión
aplicada es suficientemente alta, son incapaces de prevenir el flujo viscoso. A medida que se incrementa la
temperatura del vidrio, la viscosidad del vidrio disminuye y se facilita el flujo viscoso.

Figura 2.2.- Comparacion del comportamiento del volumen especifico con la temperatura de materiales
cristalinos y no cristalinos. Los materiales cristalinos solidifican a la temperatura de fusion Tm.
La temperatura de transition vitrea,Tg, es una caracterfstica del estado no cristalino.

16
3.- Cristaloquimica del vidrio.

La diferencia estructural entre los sólidos cristalinos y los vidrios estriba en que, en los primeros, sus
unidades constituyentes (iones, átomos o moléculas) se disponen con una ordenación geométrica y una
periodicidad de largo alcance en las tres direcciones del espacio formando una red perfectamente definida.
Cada red se caracteriza porque dichas unidades guardan siempre las mismas posiciones relativas y porque,
tanto la distancia que existe entre ellas, como los ángulos que forman las direcciones de su secuencia de
colocación son siempre constantes. El fragmento reticular más pequeño que puede existir conservando todos
los elementos de simetría del cristal recibe el nombre de celdilla elemental. Esta porción unitaria viene
representada por un paralelepípedo, cuyas dimensiones representan los parámetros estructurales del cristal.

Por su parte los vidrios no cuentan con una ordenación reticular. Sus iones constituyentes se hallan
irregularmente dispuestos formando una estructura más o menos distorsionada, debido a que, bajo las
condiciones de enfriamiento en que tuvo lugar su formación, no pudieron ordenarse con la regularidad
geométrica de un cristal (Las unidades no guardan una disposición regular.). A diferencia de los de los
sólidos cristalinos cuyos espectros de difracción de rayos X presentan un diagrama (Difractograma)
constituido por una serie de líneas de interferencia, los espectros de los vidrios sólo presentan bandas
difusas.

3.1.- Polarización iónica.

Una estructura cristalina o vítrea puede considerarse en principio formada por una serie de iones positivos y
negativos que se disponen alternadamente formando un empaquetamiento compacto. Las diferentes
posibilidades de agrupamiento vienen determinadas por condicionamientos de tipo geométrico y de tipo
eléctrico. Las limitaciones geométricas que regulan estas disposiciones espaciales dependen del tamaño de
los iones que las constituyen.

Aunque no sea rigurosamente cierto, se acostumbra a considerar esférica la forma de los iones y a definir a
éstos por su radio. Ya que un ión, lo mismo que un átomo, debido a la vibración de sus nubes electrónicas,
carece de límites precisos, su radio se define convencionalmente en función de la mínima distancia que le
separa de otro ión contiguo, tomando dicha distancia de equilibrio como la suma de los radios de ambos
iones.

El valor del radio de un ión depende en primer lugar del signo de su carga. Así, si se compara su tamaño con
el del átomo neutro del que proceden, los iones positivos son siempre más pequeños y tanto más, cuanto más
elevada sea su carga, debido a la contracción orbital producida por efecto del exceso de la carga positiva
contenida en el núcleo. Contrariamente los iones negativos son siempre más voluminosos que el átomo
neutro original.

ION NEGATIVO ATOMO NEUTRO ION POSITIVO

Por otra parte, el radio de un ión depende del número de iones de signo opuesto que se sitúen a su alrededor,
así como del tamaño y de la carga de estos iones circundantes, puesto que ambas magnitudes determinan a su
vez el poder polarizante o capacidad de deformación que ejercen sobre las nubes electrónicas del ión central.

17
Los aniones son mucho más polarizables que los cationes. En éstos, debido a su carga positiva en exceso, sus
órbitas electrónicas se hallan fuertemente atraídas hacia el núcleo y, por lo tanto, resultan mucho menos
sensibles a la acción deformadora de los iones de su alrededor. La polarizabilidad o deformabilidad de los
cationes es tanto menor cuanto más elevada sea su carga y más pequeño sea su radio, como por ejemplo
sucede en el P5+ y Si4+. En cambio manifiestan, como es lógico, un fuerte poder polarizante sobre otros
cationes más débiles y muy especialmente sobre los aniones. A medida que un anión se va deformando,
disminuye su polarizabilidad y al mismo tiempo, su capacidad de apantallamiento.

3.2.- Coordinación iónica.

En la cristaloquímica la valencia de los elementos pierde parte de su significación, pues el número de iones
que rodean a otro de carga opuesta no depende del valor de ésta. En una red cristalina o en un retículo vítreo
cada ión positivo se rodea de un determinado número de aniones formando un conjunto al que se denomina
poliedro de coordinación. El número de aniones que se disponen alrededor del catión central recibe el nombre
de índice u orden de coordinación.

El radio de un catión depende, pues, del número de aniones con que se coordine, y su variación en función
del indice de coordinación viene dada por la fórmula de Born:
1
rpp n −1
= 
rm  m 

donde rp y rm representan los radios del catión en coordinación de orden p y m respectivamente, y n es una
constante, cuyo valor es aproximadamente igual a 9. De aquí se deduce que, cuando un determinado catión
pasa de una coordinación 6 a otra de orden 8, su radio aumenta multiplicándose por 1.036, mientras que si su
coordinación disminuye pasando de 6 a 4, su radio se reduce en el factor 0.95.

De la observación de los radios iónicos de los elementos que con más frecuencia intervienen en la
composición de los vidrios (Tabla 3.2.1) se deduce la fuerte desproporción que existe entre el gran tamaño
del ión O2- y el de la mayoría de los cationes.

Tabla 3.2.1.- RADIOS IÓNICOS [ A ] DE ALGUNOS ELEMENTOS CORRESPONDIENTES A UN
ÍNDICE DE COORDINACIÓN IGUAL A 6.

Como para formar una estructura estable los iones deben agruparse en un empaquetamiento lo más compacto
posible, la estructura cristalina o vítrea de todos los compuestos constituidos por óxidos viene determinada
fundamentalmente por los voluminosos iones oxígeno que, a su vez, han de disponerse en estrecho
agrupamiento alrededor de los cationes situados en los huecos intersticiales.

Hay dos características de los iones que determinan la estructura cristalina: ç

1.- El valor de la carga eléctrica de los iones componentes.

2.- Los tamaños relativos de los cationes y aniones.

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Con respecto a la primera característica, el cristal debe ser eléctricamente neutro, o sea, todas las cargas
positivas de los cationes deben ser equilibradas por un número igual de cargas negativas de los aniones. La
fórmula química de un compuesto indica el cociente entre los cationes y los aniones, o sea, la
composición para la cual se produce este equilibrio. Por ejemplo, en el fluoruro de calcio, cada ión
de calcio tiene una carga de +2 (Ca2+) mientras que cada ión de flúor tiene asociada una Bola carga negativa
(F-). Por consiguiente, el numero de iones F- debe ser el doble del de iones Ca2+, lo cual se refleja en la formula
química CaF2.

El segundo criterio depende del tamaño de los radios iónicos de los cationes y aniones, rC y rA, respectivamente.
Puesto que los elementos metálicos proporcionan electrones al ser ionizados, los cationes son generalmente
r
menores que los aniones, por tanto el cociente C es menor que la unidad. Cada catión prefiere tener a su
rA
alrededor tantos aniones vecinos mas próximos como sea posible. Los aniones también desean un número
máximo de cationes como vecinos más próximos.

Las estructuras estables de los materiales se forman cuando los aniones que rodean un catión están todos en
contacto con el catión, tal como se ilustra en la figura 3.2.1.

Figura 3.2.1.- Configuraciones estables e inestables de la coordinación entre aniones y cationes.

El numero de coordinación (o sea, el número de aniones mas próximos a un catión) esta relacionado con el
cociente entre los radios de los cationes y de los aniones. Para cada numero de coordinación especifico, existe
r
un valor critico o mínimo de C para el cual este contacto entre catión y anión se establece.
rA

Las diferentes disposiciones geométricas que pueden adoptar los aniones al disponerse tangencialmente entre
sí y al catión central dependen de los tamaños relativos de sus radios. La correspondencia que existe entre
r
esta relación de radios C , el índice de coordinación y la disposición geométrica adoptada se representa en la
rA
tabla 3.2.2. En la figura 3.2.2 puede verse las geometrías de coordinación para varios cocientes entre los
radios del catión y del anión.

19
Tabla 3.2.2 .- COORDINACIÓN ADOPTADA POR LOS CATIONES EN FUNCIÓN DE LA RELACIÓN
DE RADIOS

rC
Para cocientes menores que 0.155, el catión, el cual es muy pequeño, esta unido a dos aniones de una forma
rA
lineal.
r
Si C tiene un valor entre 0.155 y 0.225, el numero de coordinación del catión es 3 (Triangular) Esto significa que
rA
cada catión esta rodeado por tres aniones en forma de un triangulo equilátero plaño, con el catión situado en
el centro. A medida que va aumentando el radio del catión, las tres esferas aniónicas se van separando y dejan
de ser tangentes entre sí manteniendo su tangencia sólo con el catión central hasta que, al alcanzarse la
relación 0.225 el hueco es de tal tamaño, que hace posible la coordinación tetraédrica.

A partir de ese valor el catión central se rodea de cuatro aniones que se disponen en los vértices de un
tetraedro regular. Tres de estas cuatro esferas tienen su centro en un mismo plano y la cuarta en un plano
superior. El catión se sitúa en el hueco que dejan libre las cuatro esferas, tangentemente a ellas.
r
El numero de coordinación es 4 (Tetraedrica) para C entre 0.225 y 0.414. En este caso cada catión esta colocado
rA
en el centro de un tetraedro, con los aniones en los cuatro vértices. Al alcanzarse la relación 0.414 el hueco es
de tal tamaño, que hace posible la coordinación octaédrica.

rC
Para entre 0.414 y 0.732, el catión esta en el centro de un octaedro rodeado por seis aniones, uno en cada
rA
vértice, tal como también se muestra en la figura 3.2.2. Al alcanzarse la relación 0.732 el hueco es de tal
tamaño, que hace posible la coordinación cúbica.

rC
El número de coordinación es 8 (Cúbica) para entre 0.732 y 0.902, con aniones en todos los vértices de un
rA
cubo y un catión en el centro. Para un cociente de radios mayor que 0.902 el numero de coordinación es 12.

20
Figura 3.2.2.- Números y geometrías de coordinación para varios cocientes entre los radios del catión y del
anión.

La manera de calcular el límite inferior de la relación de radios se reduce a un sencillo cálculo geométrico.

En el caso de que un catión se halle unido a un solo anión o a dos aniones en disposición lineal o angular no
cabe limitación alguna en la relación de sus radios, ya que dos esferas o tres esferas pueden ser siempre
tangentes, cualquiera que sea el valor de sus radios.

21
Coordinación triangular.

En una coordinación triangular el catión se sitúa en el centro de un triángulo equilátero en cuyos vértices se
disponen tangentemente entre sí los tres aniones coordinados (Figura 3.2.3).

Figura 3.2.3.- Representación esquemática de la coordinación triangular.

El límite inferior de la relación que deben guardar sus radios se calcula del modo siguiente:

AB r
cos30 = = A
OA rC + rA
luego:
rC 1 − cos30
rC cos30 = rA (1 − cos30) = ≈ 0.155
rA cos30
Coordinación tetraédrica.

En una coordinación tetraedrica el catión esta colocado en el centro de un tetraedro, con los aniones en los
cuatro vértices (Figura 3.2.4).

El límite inferior de la relación que deben guardar sus radios se calcula del modo siguiente:

AM AD 2rA rA + rC
= y como AM = rA AD = 2rA y AO = rA + rC resulta : =
AO AC AC rA

Por otra parte:

( 2)
2
AN = AD 2 − AD = 4rA2 − rA2 = rA 3

MN = AN 2 − AM 2 = 3rA2 − rA2 = rA 2

Luego:
AC = AD 2 + MN 2 = (2rA )2 + 2rA2 = 6rA2 = rA 6

22
 Figura 3.2.4.- Representación esquemática de la coordinación tetraedrica.

2rA rA + rC
Sustituyendo el valor hallado de AC en la expresión = se tiene:
AC rA

2rA r +r 2 r +r rC 6 −2 6
= A C = A C de donde: = = − 1 ≈ 0.225
rA 6 rA 6 rA rA 2 2

23
Coordinación octaedrica.

En una coordinación octaedrica el catión esta colocado en el centro de un octaedro, con los aniones en sus seis
vértices (Figura 3.2.5).

Figura 3.2.5.- Representación esquemática de la coordinación octaedrica.

El límite mínimo de la relación de radios para que el catión pueda rodearse de seis aniones adoptando una
coordinación octaédrica se calcula a partir de:

AB r
cos 45 = = A
OA rC + rA
luego:
rC 1 − cos 45
rC cos 45 = rA (1 − cos 45) = ≈ 0.414
rA cos 45

Por encima de este valor resulta estable la coordinación octaédrica, la cual se mantiene hasta que la relación
de radios llega a ser 0.732.

24
Coordinación cúbica.

En una coordinación cúbica el catión se rodea de ocho aniones colocados en los vértices de un cubo (Figura
3.2.6).

Figura 3.2.6.- Representación esquemática de la coordinación cúbica.

El límite mínimo de la relación de radios para que el catión pueda rodearse de ocho aniones adoptando una
coordinación cúbica se calcula a partir de:

AC r
= A y como AC = 2rA y AD’ = LCUBO 3 = 2rA 3 resulta:
AD´ rA + rC

rA 2rA rA 2 rC
= = de donde: = 3 − 1 ≈ 0.732
rA + rC 2rA 3 rA + rC 2 3 rA

Desde que se alcanza esta relación resulta posible la coordinación cúbica y el catión se rodea de ocho
aniones. Esta coordinación es estable hasta que se alcanza la relación 0.902 y se hace posible la coordinación
icosaédrica de doce aniones.

25
Coordinación icosaedrica.

En una coordinación icosaedrica el catión se rodea de doce aniones colocados en los vértices de un icosaedro
(Figura 3.2.7).

Figura 3.2.7.- Representación esquemática de la coordinación icosaedrica.

26
El límite mínimo de la relación de radios para que el catión pueda rodearse de doce aniones adoptando una
coordinación icosaedrica se calcula a partir de:
2rA + 2rC = D
Por otra parte:

D= d 2 + L2 = d 2 + 4rA2

donde d es la diagonal de un pentágono de lado L = Arista.

De la figura se deduce:

( 2) ( 4 ) = L 25
2 2
d1 = L2 + L = L2 + L
por lo que:

d=
L L 5 L
2
+
2
2r
(
= 1 + 5 = A 1 + 5 = rA 1 + 5
2 2
) ( ) ( )
Sustituyendo este valor de d en la expresión que nos da D se obtiene:

d 2 + 4rA2 = rA2 (1 + 5 ) + 4rA2 = rA 10 + 2 5

2
D=

y, finalmente, sustituyendo este valor de D en 2rA + 2rC = D , resulta:

rA 10 + 2 5 = 2rA + 2rC o bien: 2rC = rA ( 10 + 2 5 − 2)

rC 10 + 2 5
= − 1 ≈ 0.902
rA 2
rC
Alcanzada la relación ≈ 0.902 se hace posible la coordinación icosaedrica de 12 aniones.
rA

Considerando los cationes que más frecuentemente forman la red de los vidrios, pueden predecirse, a partir
de sus radios, las configuraciones que han de adoptar, suponiendo que los aniones que les rodeen sean
siempre O2-:
r ( Si 4 + )
IV
0.37
Silicio: = = = 0.28 (coordinación tetraédrica)
RO2− 1.32

r ( B 3+ )
III
0.23
Boro: = = = 0.17 (coordinación triangular)
RO2− 1.32

r ( P 5+ )
IV
0.32
Fósforo: = = = 0 24 (coordinación tetraédrica)
RO 2− 1.32

27
El catión Al3+ puede disponerse en coordinación tetraédrica o en coordinación octaédrica, ya que la relación
de su tamaño con respecto al del oxígeno se halla muy próxima al valor límite de estabilidad de ambas
coordinaciones:
r ( Al 3+ )
IV
0.54
= = 0.41 (coordinación tetraédrica)
RO2− 1.32

r ( Al 3+ )
VI
0.57
= = 0.43 (coordinación octaédrica)
RO2− 1.32
Así, pues, son las coordinaciones triangular y tetraédrica las que predominan en la estructura de la mayoría de
los vidrios.

4.- La unidad básica estructural de los vidrios de silicato.

Los silicatos son materiales compuestos principalmente por silicio y oxigeno, los dos elementos más
abundantes en la corteza terrestre. En lugar de caracterizar las estructuras cristalinas de estos materiales en
términos de celdillas unidad, es más conveniente utilizar varias combinaciones de tetraedros de SiO44-
(Figura 4.1). Cada átomo de silicio esta unido a cuatro átomos de oxigeno, los cuales están situados en los
vértices del tetraedro. El átomo de silicio esta colocado en el centro. Puesto que esta es la unidad básica de los
silicatos, frecuentemente se considera una entidad cargada negativamente (- 4).

Figura 4.1 .- Un tetraedro silicio-oxigeno SiO4 .

A menudo los silicatos no son considerados iónicos puesto que tienen un significativo carácter covalente en los
enlaces Si -- O, los cuales son direccionales y relativamente fuertes. Las varias estructuras de los silicatos se
originan a partir de las distintas maneras en que las unidades de SiO4 pueden combinarse en distribuciones
de una, dos o tres dimensiones.

Los cuatro electrones que presenta el átomo de silicio en su capa externa se disponen, cuando éste se halla en
estado fundamental, apareándose dos de ellos en un orbital 3s y situándose los otros dos en los orbitales 3p
diferentes. Esta disposición electrónica sólo le permitiría al silicio la formación de dos enlaces covalentes y
de uno coordinado.

28
 3s2 3p6

La aportación de una pequeña cantidad de energía basta sin embargo para producir el desacoplamiento de uno
de los electrones s y elevarle al nivel de un orbital p, lo que determina un estado de excitación del átomo y
una mayor reactividad (Figura 4.2.b). En este estado se produce por interacción entre el orbital esférico s y los
tres orbitales alargados p una hibridación de los mismos para dar lugar a la formación de cuatro orbitales q o
sp3 (Figura 4.2.c) de igual forma y con el mismo contenido energético.

Puesto que sus cuatro electrones respectivos tienen el mismo spin, estos cuatro orbitales se repelen
mutuamente alejándose entre sí lo más posible. El mayor alejamiento se consigue cuando se orientan hacia
los cuatro vértices de un tetraedro (Figura 4.3). Cada uno de estos orbitales puede albergar a dos electrones
con spines antiparalelos. En el caso de los silicatos el segundo electrón de cada orbital es aportado por un
átomo de oxígeno, estableciéndose entre éste y el silicio un enlace mixto iónico - covalente.

Figura 4.3.- Diferentes estados de los electrones en los orbitales de un átomo de silicio:
(a) estado fundamental;
(b) estado de excitación o de valencia
(c) estado de hibridación sp3.

2s

2px 2py 2pz

Orbitale s atómicos de l carbono e n s u e s tado Fundame ntal

s p3 R e acomodo
Es pacio-Ene rgé tico

109.5o
s p3
109.5o
C

Carbono con 4 orbitale s

hibridos s p3, dirigidos hacia los Te trahe dro re gular
ve rtice s de un te trahe dro re gular

Figura 4.3.- Orientación espacial de los cuatro orbitales híbridos sp3 de un átomo de silicio.

29
La estructura tetraédrica proporciona al grupo [SiO4] una gran estabilidad, no sólo por el perfecto
acoplamiento geométrico de esta coordinación, sino también desde el punto de vista electrostático, ya que la
cuadruple carga positiva del silicio queda neutralizada por las cargas procedentes de cada uno de los cuatro
oxígenos circundantes.

5.- Estructura de los vidrios.

La estructura de un vidrio de óxidos puede considerarse formada principalmente por voluminosos iones
oxígeno dispuestos en coordinaciones predominantemente tetraédricas o triangulares, unidas entre sí por
pequeños iones formadores (Si4+, B3+, P5+, etc.), aportados por los óxidos formadores. El conjunto constituye
una red distorsionada entre cuyos huecos se sitúan los iones modificadores alcalinos o alcalinotérreos.

Vidrios de silicato.

Muchos vidrios inorgánicos están basados en el oxido de silicio, SiO2, como formador de vidrio. La unidad
fundamental en los vidrios de sílice es el tetraedro SiO44-, en donde un alomo (ión) de silicio (Si4+) se
encuentra covalentemente enlazado a cuatro átomos de oxigeno, como se ve en la figura 5.1.1.

Figura 5.1.- Tetraedro silicio-oxigeno SiO4

En las variedades de sílice cristalina, los tetraedros de SiO44- se encuentran unidos compartiendo vértices en
una disposición regular, produciendo una red en el espacio con un orden de largo alcance, como se representa
en la figura 5.2.a. A altas temperaturas, estas cadenas se deslizan fácilmente entre si debido a las vibraciones
térmicas. Sin embargo, a medida que se enfría la fusión, la estructura se vuelve rígida.

En un vidrio corriente de sílice, los tetraedros están unidos por sus vértices formando una red dispersa sin
orden de largo alcance (parte inferior de la figura 5.2.b).

A la extensión continua y a la propagación tridimensional de sus unidades tetraédricas, unidas entre sí por los
cuatro vértices, debe la sílice vítrea sus buenas características mecánicas, su bajo coeficiente de dilatación
térmica y su elevada resistencia química. Por estas cualidades, entre otras, serian los vidrios de sílice pura los
más deseables para muchas aplicaciones.

La principal limitación práctica que presentan es su elevado punto de fusión y su gran viscosidad, por lo que
requerirían temperaturas de elaboración hoy por hoy inalcanzables en las condiciones habituales de
fabricación.

30
 (a)

(b)

Figura 5.2.- Esquema bidimensional de una red de sílice en forma cristalina (a) y formando un vidrio (b).

La adición de óxidos modificadores a la sílice determina roturas parciales de la red que debilitan su cohesión,
disminuyen su estabilidad y consecuentemente rebajan su temperatura de reblandecimiento. El oxígeno
aportado por estos óxidos representa un exceso sobre el de la red del vidrio. Por ello, por cada molécula de
óxido modificador que se añada a la sílice, se rompe un enlace Si-O-Si para poder incorporar el oxígeno
adicional. De esta manera los dos silicios vecinos ya no quedan unidos a un mismo oxígeno, sino a dos
diferentes:
≡ Si—O—Si ≡ + Na2O ⇒ ≡ Si—O-Na+ + Na+O- — Si ≡

Así se crean dos oxígenos no puente que, a su vez, se unen a un solo átomo de silicio, en lugar de a dos como
los demás, constituyendo puntos de discontinuidad reticular (Figura 5.3). La carga negativa libre de cada
oxígeno no puente se neutraliza con la positiva del catión modificador. Por su parte, los cationes
modificadores tenderán a rodearse, en el interior de los huecos donde se alojen, de tantos oxígenos como
determinen sus exigencias de coordinación.

Cuanto mayor sea la proporción de óxido alcalino incorporado, mayor será el número de puntos de rotura y
más se debilitará la red. Ello se manifiesta en una disminución de la temperatura de reblandecimiento, en un
debilitamiento de la rigidez mecánica, en un aumento del coeficiente de dilatación térmica, en un
empeoramiento de la resistencia al choque térmico y en un mayor riesgo de desvitrificación. De acuerdo con
esto un vidrio de sílice puede incorporar cantidades crecientes de óxidos modificadores hasta una
determinada proporción para la cual la cohesión reticular resulte tan pequeña que se produzca la
desvitrificación. Los cationes no entran en la red, pero permanecen como iones metálicos enlazados
iónicamente en intersticios de la red. Estos iones promueven la cristalización del vidrio al Ilenarse algunos de
los intersticios.

31
La adición de óxidos alcalinotérreos y, en general, de cationes divalentes también origina roturas de la red,
pero el deterioro reticular resulta en parte compensado porque, gracias a su doble carga positiva, tales
cationes actúan como iones puente entre dos oxígenos (Figura 5.4).

Algunos óxidos no pueden formar vidrios por si mismos, pero pueden incorporarse a una red existente. Estos
óxidos son conocidos como óxidos intermediarios.

Un importante papel en la estructura de los vidrios de silicato es el que desempeña el Al2O3, incluso
incorporado en cantidades relativamente pequeñas. El ión Al3+ puede adoptar, de acuerdo con su radio iónico,
la función de modificador de red en coordinación octaédrica, siempre que exista un número suficientemente
elevado de oxígenos no puente o, lo que es lo mismo, una elevada proporción de iones modificadores. Por
otra parte, también puede actuar como formador en coordinación tetraédrica reemplazando parcialmente al
silicio.

Sin embargo, como la proporción de oxigeno que contiene el Al2O3 por cada aluminio es menor que la que
corresponde a cada silicio en el SiO2, el alumimo tiene que tomar prestados oxígenos no puente de la red para
poder completar su configuración tetraédrica. Por eso, cuando se sustituyen dos moléculas de SiO2 por una de
Al2O3, se produce la pérdida de un oxígeno no puente y se sutura así uno de los puntos de rotura de la red
(Figura 5.4). Por lo tanto, la incorporación de Al2O3 al vidrio aumenta su cohesión reticular y fortalece la
estructura.

Los óxidos intermedios se adicionan a los vidrios para obtener unas propiedades especiales. Por ejemplo, los
vidrios de aluminosilicato pueden resistir mayores temperaturas que el vidrio común.

Figura 5.3.- Reticulo distorsionado de un vidrio de sílice modificado por la incorporación de Na2O. El
cuarto atomo de oxigeno de cada tetraedro [SiO44+] se halla situado por encima o por debajo
del plano de la figura.

32
Figura 5.4.- Representación esquematica de la estructura de un vidrio de silicato conteniendo Na2O, CaO y
Al2O3.

6.- Tipos de vidrios.

Una carga de vidrio comercial puede llegar a constar de una mezcla de siete a doce materias primas
diferentes, pero en general esta formada por cuatro a seis , elegidos de materiales como la arena, la piedra
caliza, la dolomita, la ceniza de sosa, el ácido bórico, el bórax, materiales feldespáticos y compuestos de
plomo y bario. Además de estos, en la mayor parte de las cargas comerciales, es común que se incluya vidrio
de desecho en la cantidad de 15 – 30 %. El vidrio de desecho (CALCIN) se compra o se obtiene de la práctica de
producción normal.

La lista que se va a dar refleja las composiciones aproximadas y propiedades más significativas de los tipos
principales de vidrio. Se dan los porcentajes en peso de los óxidos y elementos principales. Las
propiedades detalladas dependen de la composición exacta y pueden ser sensibles a cambios pequeños en
las materias primas secundarias.

Composición de los vidrios.

La constitución química de los vidrios puede representarse por la formula general:

Anhidrido + MO + M'2O

El anhidrido es el SiO2, que puede reemplazarse en mayor o menor grado por B2O3, TiO2, P2O5 o As2O3. Los
metales monovalentes ( M´) son generalmente el Na y K, y los divalentes ( M) Ca, Ba, Mg, Pb, Zn, Cu o Zr.

33
El vidrio no puede expresarse correctamente por medio de fórmulas, por variar sus componentes entre límites
más o menos amplios El vidrio ordinario puede responder a una formula aproximada:

 1
2.5SiO2 .   CaO. 5Na2O
2
El vidrio de ventanas se representa por la fórmula: 5SiO2 .CaO .Na2O

y el cristal por la siguiente: 6SiO2 .PbO .K2O

A continuación se da la relación de los distintos tipos de vidrios.

Vidrio de sílice pura.

SiO 2: 99.5% +

Utilizado principalmente por su baja expansión térmica, alta temperatura de servicio y, cuando es muy puro,
por su transparencia a un amplio rango de longitudes de onda en el espectro electromagnético y a las ondas
sonoras (Alta transmisión espectral). También tiene buena resistencia química, eléctrica y dieléctrica. Su
desventaja es la muy elevada temperatura necesaria para su fabricación, aun cuando se puede producir por
hidrólisis del SiCl4, pero en cualquiera de los dos casos es caro.

Se usa para los espejos ligeros para los telescopios transportados por satélites, reflectores de rayos láser,
crisoles especiales para la fabricación de cristales sencillos puros de sílice para transistores y como un tamiz
molecular que deja pasar el hidrogeno y el helio.

Vidrio de sosa, cal y sílice.

SiO 2 : 70 %
Na 2O: 15 %
CaO: 10 %

La adición de sosa (Na2O) y, a veces, potasa (K2O) y de CaO a la sílice baja el punto de ablandamiento en
800-900 °C (desde 1600 °C hasta alrededor de 730 °C ), por lo que es más fácil su fabricación. A este tipo de
vidrios se les adiciona entre 1 y 4 % de MgO para prevenir la desvitrificación y también se les incorpora de
0.5 a 1.5 % de alúmina para aumentar su duración aumentando su resistencia química. Las propiedades
eléctricas pueden variar ampliamente con la composición.

Son los vidrios de fabricación más corrientes y constituyen alrededor del 90% de todo el vidrio producido. Se
utilizan para vidrios planos, objetos prensados y soplados y productos ligeros para los que no se precise una
alta resistencia química y una alta resistencia al calor, como ventanas, frascos, bombillas eléctricas, etc. El
"crownglass" es de este tipo, aun cuando el crownglass óptico moderno suele contener oxido de bario, en lugar
de cal.

Vidrio de borosilicato.

SiO2: 60 – 80 %
B2O3: 10 – 25 %
Al 2O3: 1–4%

La sustitución de óxidos alcalinos por oxido de boro en la red vítrea de la sílice da lugar a vidrios de más baja
expansión térmica. Cuando el B2O3 entra en la red de la sílice, debilita su estructura y reduce
considerablemente el punto de reblandecimiento de los vidrios de sílice. El efecto de debilitamiento se
atribuye a la presencia de boros tricoordinados planares.

34
Tiene baja expansión térmica, alrededor de un tercio de la del vidrio a la sosa y cal, se puede hacer con buena
resistencia química y una elevada resistencia dieléctrica y se usa en donde se necesitan combinaciones de
estas dos propiedades. Su elevada temperatura de ablandamiento lo hace más difícil de trabajar que los
vidrios a la sosa y cal y al plomo. Se utiliza para utensilios de vidrio para laboratorios, tubería industrial,
termómetros para temperaturas elevadas, espejos de telescopios grandes, utensilios domésticos para cocina,
como los "Pyrex", bulbos para lámparas muy calientes y tubos electrónicos de alto watiaje.

Los vidrios borosilicatados (vidrios Pyrex) tienen buena resistencia al choque térmico (pequeños coeficientes
de dilatación térmica) y buena estabilidad química y se usan ampliamente en la industria química para
equipos de laboratorio, tuberías, hornos y faros de lámparas reflectoras.

Vidrio de aluminosilicato.

SiO2: 5 - 60 %
Al2O3: 20- 40 %
CaO: 5 - 50 %
B2O3: 0 - 10 %

Otro vidrio de baja expansión y químicamente resistente que tiene una temperatura de servicio mas elevada
que el vidrio de borosilicato pero que, de manera correspondiente, es mas difícil de fabricar. Se usa para tubos
de alto rendimiento de aplicación militar, tubos para ondas viajeras y para muchas aplicaciones semejantes a
las del vidrio de borosilicato.

El vidrio de aluminosilicato sin boro es especialmente resistente a los álcalis. Casi lodos los utensilios de
vidrio para laboratorio se fabrican de vidrio de borosilicato, de vidrio de aluminosilicato o de un vidrio
conocido como de aluminoborosilicato, que contiene cantidades muy aproximadamente iguales de Al2O3 y de
B2O3. La elección depende de la aplicación, de este modo, el de aluminosilicato se usa para aplicaciones a
temperaturas elevadas o cuando se necesita un vidrio resistente a los álcalis. El de alumino-borosilicalo es
ligeramente mejor que el de borosilicato respecto a la resistencia química pero tiene una expansión térmica un
poco mayor.

Composición y propiedades de algunos vidrios comerciales.

En la tabla 6.1 se recoge la composición de algunos tipos de vidrios más importantes.

Tabla 6.1.- Composición y característica de algunos vidrios comerciales comunes.

35
En la tabla 6.3 se recoge un conjunto de propiedades de dos tipos de vidrios. En ella se puede ver que un
vidrio común de ventanas, que tiene 70 % de sílice, por lo que esta muy modificado, es sencillo trabajar con
el a 700 °C. Sin embargo el vidrio Pyrex, con 80 % de sílice, tiene menor cantidad de modificadores, mejor
resistencia al choque térmico (ya que su expansión térmica es menor), pero es más difícil trabajar con el, ya
que requiere una temperatura superior a los 800 °C.

Tabla 6.3.- Algunas propiedades de los vidrios más característicos.

Como curiosidad, en la figura 6.1 puede verse un vidrio con cristales líquidos, en la que se da su
composición, su funcionamiento y uno de sus posibles usos.

VIDRIOS CON CRISTALES LIQUIDOS

Composición de base

Funcionamiento
vidrio
OFF ON

films intercalarios

film con cristales

líquidos

TRASLUCIDO TRANSPARENTE
film PET

capa ITO

matriz polímero

CRISTALES LIQUIDOS

ON

OFF
??
?

Figura 6.1.- Vidrio con cristales líquidos. Principio de funcionamiento.Usos.

36
.7.- Materias primas.

Las materias primas empleadas para la fabricación de los vidrios convencionales pueden clasificarse,
siguiendo un criterio basado en el papel que desempeñan durante el proceso de fusión, en cuatro grupos
principales:
1.- Vitrificantes
2.- Fundentes
3.- Estabilizantes
4.- Componentes secundarios

Desde el punto de vista estructural, los vitrificantes corresponden a los óxidos formadores de red, los
fundentes, a los óxidos modificadores, y los estabilizantes a aquellos óxidos que, bien porque pueden actuar
de ambas maneras, o bien por su carácter intermedio, no son asimilables a ninguno de los dos grupos
anteriores.

Entre los componentes secundarios se incluyen las materias primas que se incorporan en proporciones
generalmente minoritarias, con fines específicos, pero cuya intervención no es esencial en lo que a la
formación de vidrio se refiere. Tales componentes pueden ser afinantes, colorantes, decolorantes,
opacificantes, fluidificantes, etc. Su gran variedad y la diferente forma en que pueden asentarse en el retículo
vítreo impiden clasificarlos en un único grupo estructural.

En la tabla 7.1 pueden verse compendiados los elementos que comprende cada uno de estos grupos, y a continua-
ción estudiaremos cada uno de ellos separadamente dando las indicaciones generales y sus efectos sobre el vidrio.

Según su procedencia se pueden clasificar en:

A.- Materiales de minas y canteras: Arena, caliza, dolomía, feldespatos, etc.

B.- Productos químicos fabricados: Carbonato de sodio, borax, ácido bórico, hidrato de aluminio, etc.

C.- Subproductos: Vidrio de desecho (calcin), escoria de horno alto beneficiada, etc.

Vitrificantes.

Bajo esta denominación genérica se agrupan todas las sustancias típicamente formadoras de vidrio La sílice
es el constituyente principal de la mayoría de los vidrios comerciales, en los que interviene formando
aproximadamente las tres cuartas partes de su composición.

La sílice libre o combinada constituye la especie química más abundante de la corteza terrestre, en la que
interviene en un 6O %, formando parte de una gran diversidad de minerales, de rocas y de restos de origen
orgánico.

Las fuentes principales de esta materia prima son el cuarzo, las cuarcitas, las arenas y areniscas de cuarzo, de
origen sedimentario, y la tierra de infusorios. Sin embargo, de todas ellas, y exceptuando las pequeñas
aportaciones indirectas de sílice que resultan del empleo de feldespatos y de algunos otros silicatos que
ocasionalmente forman parte de la mezcla, puede considerarse que es la arena de cuarzo la única que masi-
vamente consume la industria vidriera.

Los tres factores principales que limitan la utilidad de una arena como materia prima para la fabricación de
vidrio son sus características mineralógicas, químicas y granulométricas.

37
Tabla 7.1.- Elementos constituyentes del vidrio.

38
Fundentes.

La finalidad de este grupo de componentes es favorecer la formación de vidrio, rebajando su temperatura de

fusión, y facilitar su elaboración. Los óxidos que así actúan son los modificadores de red y, dentro de ellos,
son los alcalinos los que mejor cumplen este cometido.

La adición de fundentes viene limitada por la estabilidad del vidrio. La incorporación de óxidos
modificadores a la red vítrea determina la apertura de enlaces Si – O - Si y, por lo tanto, la creación de iones
oxígeno no puente. Ello trae consigo una disminución de la cohesión del retículo que se manifiesta
generalmente en un detrimento de las propiedades del vidrio (aumento del coeficiente de dilatación térmica,
debilitamiento de la resistencia mecánica y de la estabilidad química, disminución de la viscosidad, mayor
tendencia a la desvitrificación, etc.).

Estabilizantes.

Se considerarán el que más frecuentemente interviene en la composición de los vidrios industriales que es el
aluminio.

El ión aluminio puede actuar como modificador de red en coordinación octaédrica o como formador de red en
coordinación tetraédrica [AlO4] alternando con los iones silicio. La formación de coordinaciones tetraédricas
exige una mayor proporción de oxígeno que la que corresponde a la fórmula del óxido introducido (Al2O3).
Para satisfacer estos requerimientos, parte de los oxígenos no puente se unen al ión aluminio, convirtiéndose
en oxígenos puente que hacen disminuir el número de enlaces y aumentar la cohesión del retículo vítreo.

La incorporación de alúmina al vidrio lleva aparejado, por lo tanto, un aumento de la resistencia mecánica, un
mejoramiento de la estabilidad química, una elevación de la refractariedad, una disminución del coeficiente
de dilatación térmica y, consecuentemente, una mejor resistencia al choque térmico. Por otra parte, la
presencia de alúmina reduce la tendencia a la desvitrificación, aumenta la viscosidad del vidrio, ensancha su
intervalo de trabajo y eleva considerablemente su tensión superficial. Esto hace que los vidrios aluminosos,
además de requerir temperaturas de fusión más altas, presenten mayores dificultades para su afinado.

En la mayoría de los vidrios sódico-cálcicos comerciales es frecuente la incorporación de Al2O3 en una

proporción del 1 al 3 %. Este contenido es mucho mayor en los vidrios especiales que hayan de estar
sometidos a altas temperaturas durante su uso.

Dependiendo de la proporción de alúmina que haya de introducirse en el vidrio y de las especificaciones

requeridas en cada caso, se pueden emplear diferentes fuentes aluminosas naturales o de síntesis.

Las materias primas que más se utilizan habitualmente para aportar alúmina al vidrio son los feldespatos,
cuyos representantes más típicos son los de las series de las ortoclasas y de las plagioclasas, así como la
anortita (CaO.Al2O3.2SiO2). Su uso es recomendable porque son compuestos que funden a temperaturas
relativamente bajas y se incorporan fácilmente al vidrio sin producir perturbaciones.

Componentes secundarios.

Además de las materias primas, en forma de óxidos comentadas anteriormente, en la fabricación de los vidrios
entran a formar parte otras sustancias, que dan al vidrio el aspecto y textura de una variada gama de
manufactura. Así, n la composición de los vidrios intervienen habitualmente otros constituyentes
minoritarios con funciones determinadas: colorantes, decolorantes, opacificantes, clarificantes, fluidificantes,
etc.

En la tabla 7.2 se muestran los distintos compuestos utilizados en la coloración del vidrio.

39
 Tabla 7.2.- Elementos utilizados en la coloración del vidrio.

Los opacificantes incorporados a la masa vítrea, comunican aspectos opacos. Como opacificantes se
emplean: el talco, criolita, fosfato tricalcico y fluoruro calcico; este ultimo se emplea también como
fundente y clarificante debido no a su fusibilidad (1300 °C), sino a que volatiliza al oxido silícico en
forma de fluoruro de silicio, que es un gas que clarifica y homogeniza la masa, pero la perdida de oxido
silícico disminuye la calidad del vidrio y además el fluoruro calcico ataca a los crisoles, por lo que se
debe de evitar emplearlo como fundente único.
En la tabla 7.3 se exponen las composiciones de algunos vidrios industriales.

Tabla 7.3.- Composiciones de algunos vidrios industriales.

Finalmente en la tabla 7.4 se da un análisis (Composición centesimal) de la luna incolora y de varios

colores.

40
 Tabla 7.4.- Composición centesimal de la luna incolora y de varios colores.

8.- Proceso de elaboración del vidrio.

La elaboración del vidrio es un proceso largo y complejo que comienza con el enfornamiento de la mezcla y
termina con la salida del producto frío a la desembocadura del túnel o del arca de recocido. El proceso puede
considerarse dividido en seis etapas más o menos diferenciadas (Figura 8.1):

1.- Reacción de los componentes y formación de vidrio.

2.- Disolución del excedente de sílice sin reaccionar.
3.- Afinado y homogeneización.
4.- Reposo y acondicionamiento térmico.
5.- Conformación.
6.- Enfriamiento y recocido.

Las cuatro primeras etapas se suceden sin solución de continuidad dentro del horno con arreglo a un
programa térmico cuidadosamente establecido que, de modo general, comprende un aumento progresivo de la
temperatura hasta un máximo de unos 1550 ºC, seguido de un enfriamiento y de un período de estabilización
en el que la masa vítrea debe alcanzar la rigurosa homogeneidad térmica requerida para su inmediata
conformación.

El conjunto de esas cuatro etapas recibe el nombre de fusión del vidrio. Tal denominación es incorrecta, ya
que no se trata de una fusión propiamente dicha, sino de una serie de reacciones que, tras la formación de
distintas fases cristalinas, conducen finalmente a una fase líquida. Por analogía con algunos procesos
metalúrgicos resultaría más propio hablar de fundición o, más correctamente, de vitrificación o de formación
de vidrio. Sin embargo, el extendido uso de ese término en el lenguaje vidriero común hace muy difícil que
pueda desarraigarse y ser sustituido por otro.
41
 Figura 8.1.- Etapas básicas del proceso de producción de vidrio.

Dependiendo del tipo de vidrio fabricado, las etapas de conformado, enfriamiento y transformación sufren
pequeñas variaciones tal y como se indica en los siguientes diagramas de flujo:

42
Una vez que las materias primas están pesadas, mezcladas y con la cantidad de agua necesaria para
obtener una humedad correcta, (4 - 4.5 %), son llevadas al horno mediante una cinta transportadora e
introducidas en el mismo mediante una máquina llamada enfornadora (Figura 8.2). La subida de
temperatura en la mezcla que se va a fundir es muy lenta, porque el aire en ella incluido actúa de
aislante. La acumulación de calor es muy grande y el interior de la masa permanece durante largo tiempo
frío.

Figura 8.2.- Enfornadora: (a).- Vista lateral (b).- Vista superior

La formación del vidrio comprende una serie de transformaciones físicas y reacciones químicas a alta
temperatura, en virtud de las cuales la mezcla vitrificable se convierte en una masa vítrea. Durante este
proceso los componentes de la mezcla experimentan múltiples modificaciones, tanto físicas como químicas.
Entre los fenómenos físicos se pueden citar los siguientes:

- La fusión de cada constituyente y la de los productos de reacción

- La modificación de su estado cristalino (Transformaciones cristalinas)
- Desprendimiento de gases
- Una volatilización parcial.

43
Entre los fenómenos químicos se tienen:

- Evaporación de agua de humedad.

- Una deshidratación de ciertos constituyentes (Sales hidratadas).
- Una disociación de carbonatos, sulfatos y en fabricaciones de color de nitratos.
- Una asociación de los óxidos liberados (Reacciones entre las distintas especies químicas).

La simultaneidad con que se producen algunas de estas transformaciones fisicoquímicas, por una parte, y el
elevado número de componentes que intervienen en los sistemas de la mayoría de los vidrios, por otra, hacen
muy complejo el estudio de los equilibrios de todas estas reacciones.

9.- Procedimientos de conformado del vidrio plano.

Bajo la denominación de vidrio plano se incluye todo aquél que haya sido conformado laminarmente. Las
láminas no tienen que ser rigurosamente planas, sino que pueden estar curvadas o presentar un relieve
impreso en su superficie. Con arreglo a su procedimiento de fabricación el vidrio plano puede clasificarse en
la forma indicada en la tabla 9.1.

TABLA 9.1.- Procedimientos de fabricación del vidrio plano.

De los procedimientos anteriores el más utilizado hoy en día es de flotado.

Procedimiento de flotado (Figura 9.1).

En el año 1959 y tras un gran esfuerzo tecnológico, la firma británica Pilkington Brothers dio a conocer un
nuevo procedimiento de fabricación de vidrio plano por el método de flotado que había de constituir una
auténtica revolución industrial de este sector, ya que en la actualidad prácticamente todos los vidrios usados
en la construcción son fabricados por flotado.

44
 Figura 9.1.- Procedimiento de fabricación de vidrio plano flotado.

La importante y original aportación de este procedimiento radica en la posibilidad de obtener directamente

una lámina de vidrio pulida por ambas caras, sin necesidad de ser sometida a ninguna operación posterior de
desbaste y pulido. El vidrio adquiere por su cara superior un pulido al fuego y por la inferior, el pulido
especular que le comunica la superficie libre del baño de estaño fundido sobre el que se desliza. Para proteger
al estaño de su oxidación es preciso mantener en la cámara una atmósfera reductora que se consigue haciendo
pasar una corriente de nitrógeno con un 0.5 % de hidrógeno.

El vidrio se funde en un horno cuba de grandes dimensiones (Figura 9.2), cuyo origen es el horno Martin-
Siemens de siderurgia, con la particularidad de que los hornos para vidrio son de colada continua, es decir, la
composición entra continuamente por la boca de entrada llamada enforne, y el vidrio fluye sin interrupción
por la boca de salida llamada canal.

Los hornos de fusión de vidrio constan fundamentalmente de una cuba rectangular construida en refractario
electrofundido, cerrada en su parte superior por una bóveda también en material refractario. El conjunto de
refractarios está soportado por herrajes metálicos.

A cada uno de los lados y por encima de la cuba están emplazados los quemadores, cuyos ejes son
perpendiculares al eje longitudinal del horno. A continuación de cada quemador y también a ambos lados se
encuentran las cámaras que ponen en comunicación el laboratorio con la chimenea.

45
Figura 9.2.- Horno de fusión. Planta y alzado.

46
El esquema elemental de funcionamiento de un horno calentado por fuel está representado en la figura 9.3.
En la sección del dibujo están quemando los mecheros de la parte izquierda.

Figura 9.3.- Esquema de funcionamiento de un horno de fusión

La particularidad de estos hornos es la de que los humos calientes que abandonan el laboratorio no van
directamente a la atmósfera a través de la chimenea, sino que pasan por una cámara o regenerador (Figura
9.4), constituido por un emparrillado de refractario, en el cual dejan retenido parte de su calor. El aire
necesario para la combustión, llamado aire secundario, entra a su vez a través de la cámara opuesta impulsado
por un ventilador.

Figura 9.4.- Regenerador de un horno de fusión.

47
Cada cierto tiempo, normalmente entre 20 y 30 minutos, se realiza automaticamente la inversión, ocurriendo
las cosas de forma totalmente simétrica a la descrita. Con ello el aire asciende ahora por donde antes
descendían los humos, recogiendo el calor retenido en el emparrillado caliente, favoreciendo de este modo la
combustión a base de recuperar el calor que se había perdido precalentando el aire de combustión..

En la figura 9.5 está representada la curva en largo de la evolución de la temperatura de un horno de fusión de
vidrio para fabricación de lunas.

Figura 9.5.- Evolución de la temperatura de un horno de fusión en el sentido longitudinal.

Para realizar el trabajo de soporte del vidrio, se necesitaba un metal que fuese líquido en el intervalo de
temperaturas de 600 - 1000 ºC. y con una densidad mayor que la del vidrio, además la tensión de vapor del
metal fundido a la temperatura de funcionamiento más elevada, debería ser lo más baja posible. Escogiendo
entre los metales que se ajustaban a estas dos condiciones e incluyendo el precio, el estaño resultó ser el más
idóneo. Además el estaño tiene la característica del débil (cercano a nulo) ángulo de mojado entre el vidrio y
el.

El baño de estaño fundido es de unos 30 cm de profundidad y flotando sobre él se extiende y avanza el vidrio
horizontalmente (Figura 9.6).

Figura 9.6.- Baño de estaño.

48
El vidrio vertido por el labio sobre el estaño, y sometido exclusivamente a la acción de las fuerzas naturales,
comienza a extenderse hasta que se alcanza el espesor de equilibrio a la vez que es suavemente conducido ha-
cia la salida del baño, esta extensión cesa cuando el espesor alcanza los 7 mm por producirse en este punto el
equilibrio de fuerzas.

A partir de dicho momento la hoja mantiene este espesor y la correspondiente anchura, progresando a lo largo
del baño en un régimen de temperatura descendente, hasta alcanzar los 900 ºC , zona en la cual por tener la
viscosidad adecuada, el efecto de tracción de la extendería produce un estirado con la consiguiente pérdida de
espesor y anchura, este estirado cesa cuando la temperatura de la hoja pasa a ser de 800 ºC. A partir de este
punto el vidrio se acondiciona para que llegue a la salida del baño y entre en los rodillos a la temperatura de
600 ºC aproximadamente.

Por el procedimiento anterior, se pueden fabricar espesores próximos a los 6 mm, pero a partir de éstos hacia
abajo se presenta un serio problema, pues al incrementar la velocidad de extendería, el aumento de estirado se
traduce en una disminución de anchura, pero permaneciendo constante el espesor.

Es por las limitaciones expuestas por lo que con la técnica de fabricación que nos ocupa, solo podemos fa-
bricar espesores entre 5 y 6 mm., dependiendo el valor real obtenido dentro de estos límites de la velocidad
de extendería que se utilice.

La necesidad de obtener espesores alejados del de equilibrio, en uno y otro sentido, ha conducido a introducir
en el proceso elementos capaces de oponerse a la flotación natural del vidrio, esto se ha conseguido con las
máquinas denominadas Top – Rolls (T. R.)

Se trata en esencia de máquinas consistentes en una barra que gira accionada por un motor de velocidad
variable, y cuyo extremo de trabajo va provisto de una rueda dentada que se "clava" en la cara superior del
vidrio en los bordes de la hoja que flota.

Su papel consiste en "sujetar" la lámina de vidrio impidiéndola flotar, es decir estrechar o ensanchar según el
caso, obligándola a avanzar a la velocidad marcada por la máquina, consiguiendo de esta forma controlar a
voluntad por medio de la regulación de velocidad de los T.R., la tendencia del vidrio a volver al espesor de
equilibrio.

Los T.R. se utilizan siempre por parejas colocadas una sobre cada borde de la lamina de forma simétrica. El
número de parejas a utilizar en cada uno, depende del espesor que se desee obtener, necesitándose mas pares
de T.R. cuanto más nos alejemos del espesor de equilibrio en uno ú otro sentido. Con esta técnica se pueden
obtener espesores entre 1.7 y 12 mm ambos inclusive, en condiciones industriales normales.

Para obtener espesores superiores al de equilibrio, y fundamentalmente por encima de los 12 mm donde la
técnica de T.R. está al límite de sus posibilidades, existe otro método de fabricación substancialmente distinto
que es la técnica de barreras.

El problema se nos plantea ahora en sentido contrario, se trata de conseguir espesores por encima de los 7
mm. de equilibrio, por lo tanto no podemos permitir que el vidrio se extienda sobre el estaño a su libre
albedrío.

El procedimiento consiste en colocar desde la entrada del baño y a lo largo de éste, una serie de barreras
refrigeradas de grafito, que forman una especie de canal en el centro por el que tiene que discurrir
necesariamente el vidrio.

Este canal tiene una anchura igual a la del vidrio final que queremos obtener, y es fácil comprender que con
una anchura y un tonelaje definidos, el espesor obtenido será función de la velocidad con que la extendería
arrastra la hoja dentro del baño.

49
Las barreras de grafito se prolongan en el baño hasta el punto en que la temperatura sea 1o suficientemente
baja (y por lo tanto la viscosidad alta), como para que la hoja de fuerte espesor formada, discurra a partir de
aquel sin tender a esparcirse perdiendo espesor y ganando anchura.

El número de barreras a utilizar es directamente proporcional al espesor y al tonelaje.

Para mejor comprensión de todo lo expuesto, en la figura 9.7 pueden ver representados esquemáticamente
los tres tipos de fabricación.

Figura 9.7.- Esquemas de fabricación de luna flotada.

50
En la figura 9.8 está representada la curva en longitud de la temperatura de un baño de flotado.

Figura 9.8.- Temperatura del baño de flotado en función de la longitud .

Reflecta float.

Con esta técnica se produce un vidrio semireflectante, por depósito de una delgada película de silicio sobre la
superficie superior de la lámina.

El gas_silano (SiH4) en ausencia de oxígeno y agua y a temperaturas superiores a los 400 ºC, se descompone
para formar -silicio elemental y producir hidrógeno como subproducto según la reacción pirolítica :

SiH4 → Si + 2H2
E1 método aprovecha las condiciones adecuadas que ofrece el baño Float en temperatura, atmósfera interior,
etc., para provocar la reacción pirolítica y el consiguiente proceso de depósito.

Básicamente el proceso consiste en distribuir uniformemente gas silano a un caudal y concentración

adecuados sobre la lámina de vidrio, y permitir que el gas se descomponga formando un recubrimiento de
silicio en la superficie superior.

Se requiere un equipo adicional para control y regulación del gas silano, así como un aparato distribuidor
para introducirlo en el baño y ponerlo en contacto con la hoja de vidrio (Figura 9.9).

51
 Figura 9.9.- Esquema de fabricación de reflecta float.

La lámina sale del túnel de extendería a una temperatura de 180 ºC, aproximadamente, temperatura a la cual
es capaz de soportar el contacto directo con la atmósfera ambiente sin romperse por choque térmico. Su
transporte sigue siendo sobre rodillos metálicos hasta que la temperatura desciende a 125 ºC
aproximadamente, entre ésta y 60 ºC los rodillos pueden ser de arandelas de silicona, y a partir de esta última
y hasta la ambiente de arandelas de goma (Figura 9.10).

Figura 9.10.- Transporte del vidrio sobre rodillos

El corte del vidrio se realiza tallando una huella en la superficie que profundiza alrededor de 20 µ m , y
ejerciendo posteriormente una presión bajo el trazo por la cara opuesta, que obligue a la lámina a deformarse
provocando su rotura a lo largo de la huella.

52
De la luna flotada se obtienen tres tipos de productos, en función de las dimensiones a las que se efectúa el
corte, hoja entera (H.E.), travers y primitivos. Naturalmente, cada uno de estos productos tiene una posterior
utilización o transformación diferente en cada caso.

Hoja entera.

Se denomina H.E. a la dimensión 6.06 m x A.F., -siendo A.F., el ancho de fabricación, generalmente , 3.18 m
.En algunas líneas de fabricación Float, toda la producción se corta en esta modalidad, no existiendo la
posibilidad de explotar directamente ninguno de los otros dos tipos de productos.

La H.E. se destina a obtener por recorte posterior volúmenes de grandes dimensiones, o bien reinyectada en
una instalación de explotación indirecta a la obtención de travers y primitivos a partir de ella.

Travers .

Se conoce con este nombre a las dimensiones A.F, x 0.70 a 2.55 m . Existiendo entre ambos largos todas las
dimensiones intermedias de diez en diez centímetros. De este tipo de producto se obtienen posteriormente
espejos de las diferentes dimensiones por recorte después de platearlos, volúmenes de medidas más pequeñas
para acristalamiento, etc. Algunas instalaciones más evolucionadas que las citadas en el apartado anterior,
están dotadas para obtener directamente de su línea de producción travers, además de H.E.

Primitivos.

Volúmenes pequeños cuyo destino final es el acristalamiento de vehículos.

Las dimensiones son muy variadas, del orden de 1.53 x 0.72 m los mayores y 0.69 x 0.34 m los más
pequeños, con una gama intermedia amplísima, puesto que para la fabricación posterior de cada luna de cada
vehículo es necesario partir del primitivo adecuado, cuya dimensión debe de ser la final con una
sobredimensión del orden de los 3 cm. en cada sentido.

10.- Propiedades de los vidrios.-

10.1.- Densidad.

La densidad de un material se define como la cantidad de masa contenida en la unidad de

volumen. Sus dimensiones son, por lo tanto, ML -3 . La densidad, que en la mayoría de los vidrios
g
sódico - cálcicos se mantiene alrededor de 2.5 , puede variar ampliamente entre el valor de 2.15
cm 3
g g
3
de algunos vidrios de borosilicato y el de 6 que presentan los vidrios con alto contenido
cm cm 3
de oxido de plomo (Tabla 10.1.1).

No se puede decir que la densidad figure entre las principales propiedades del vidrio, ya que para la mayoría
de sus aplicaciones su importancia es pequeña. No obstante, aunque por si misma reviste escaso interés, la
densidad puede ser un medio muy útil de control de la homogeneidad del vidrio, pues constituye un índice
muy sensible capaz de detectar pequeñas variaciones de composición.

Por otra parte, dado que la densidad es una medida del grado de compactación estructural, de su valor pueden
deducirse conclusiones acerca de las modificaciones de la configuración geométrica del retículo vítreo, del
cambio de coordinación de los iones formadores, de la variación de tamaño de los huecos intersticiales, etc.

53
 Tabla 10.1.1.- Densidad de algunos vidrios a temperatura ambiente.

10.2.- Propiedades mecánicas.

El comportamiento del vidrio ante los distintos tipos de esfuerzos mecánicos a que puede encontrarse
sometido durante su us0 (tracción, compresión, torsión, impacto, penetración) constituye en general una
importante limitación para algunas de sus aplicaciones. Si bien su dureza y, como consecuencia, su
resistencia al rayado le colocan en una situación de ventaja con respecto a otros materiales, su fragilidad y su
baja resistencia a la fractura no le permiten competir con muchos de ellos.

La resistencia mecánica de los vidrios en la practica se halla, sin embargo, muy por debajo de la que con
arreglo a su estructura deberían tener, ya que no suele llegar a alcanzar ni siquiera el 0.5 % del valor
teóricamente calculado. Esta enorme diferencia entre el valor real y el teórico, que puede resultar restrictiva
para muchos usos del vidrio, al mismo tiempo abre esperanzadoramente un amplio margen de posibilidades
para su reforzamiento mecánico mediante diversos tratamientos.

Durante su uso el vidrio puede estar sometido a esfuerzos mecánicas de diferente tipo: tracción, compresión,
torsión, impacto y penetración. El comportamiento del vidrio bajo estos esfuerzos depende de varios factores,
entre los que se encuentran la rigidez de los enlaces entre las moléculas que lo constituyen y principalmente,
el estado de su superficie. En la superficie del vidrio existen fisuras microscópicas que actúan como lugares
de concentración de las tensiones mecánicas y en consecuencia, como centros de iniciación de posibles
fracturas. Debido a la imposibilidad de eliminar estos defectos microscópicos, la resistencia mecánica real del
vidrio esta muy por debajo de su resistencia teórica.

Otra de las consecuencias de estas microfisuras superficiales es que la resistencia a la compresión de un

vidrio es mucho más elevada que la resistencia a la tracción, por lo que un vidrio rompe siempre a tracción.
No es posible dar un valor preciso de la resistencia a tracción, ya que el valor característico de esta resistencia
mecánica esta asociado con el estado de la superficie y le influye de manera notable la duración de la
aplicación de la carga.

Anelasticidad.

Bajo determinadas condiciones los vidrios presentan una variación de su comportamiento elástico en función
del tiempo de actuación de la carga. Este efecto puede comprobarse sometiendo una fibra a una tensión de
tracción constante durante un largo intervalo de tiempo y suprimiéndola a partir de un moméenlo dado
(Figura 10.2.1). Para tiempos cortos, hasta un determinado valor t„ existe una proporcionalidad lineal entre el
alargamiento de la fibra y el tiempo de actuación de la tensión (deformación instantánea).

54
Por encima de t 1 y hasta t2 esta proporcionalidad desaparece y la velocidad de deformación va disminuyendo.
En el intervalo (t 2 - t1 ), lo mismo que en el anterior, el alargamiento es reversible, pero dentro de el la fibra
ya no recupera instantáneamente su longitud inicial al cesar la fuerza deformadora (deformación temporal).

Figura 10.2.1.- Deformación de una fibra de vidrio sometida a una carga constante en función del tiempo.

Entre t2 y t3 se produce una deformación plástica ∆ l3 - ∆ l2 irreversible. Si a partir de t 3 se hace cesar la

tensión, primero tiene lugar entre t3 y t 4 un acortamiento instantáneo de la misma magnitud que el
alargamiento instantáneo inicial ∆ l1„ seguido en el intervalo de t4 a t5 de una relajación o recuperación
elástica retardada, quedando finalmente a partir de t 5 una deformación plástica residual permanente, cuyo
valor es igual a la deformación ∆ l3 - ∆ l2

La diferencia entre la deformación ideal y la realmente obtenida recibe el nombre de anelasticidad.

Este comportamiento elástico retardado y, por consiguiente, dependiente del tiempo, puede ponerse también
de manifiesto en los vidrios por la pérdida de energía mecánica o amortiguamiento de las oscilaciones que
experimentan cuando se someten a una vibración mecánica.

Valores medios del módulo de elasticidad, para diferentes tipos de vidrio, son los siguientes:

- Vidrio "Pyrex" 6.5x1010 Pa.

- Luna pulida y vidrio plano 7.3x1010 Pa.
- Vidrio de botellas de champagne 8.0x1010 Pa.
- Sílice vítrea 7.2x1010 Pa.

Resistencia mecánica.

La resistencia mecánica de un material puede definirse como la resistencia que opone a la acción de fuerzas
mecánicas externas o internas. Su valor teórico depende de la rigidez de los enlaces entre sus elementos
constituyentes. Los valores de resistencia mecánica obtenidos experimentalmente en los vidrios raramente
llegan a aproximarse a su valor teórico, sino que, por lo general, se hallan situados dos o tres órdenes de
magnitud por debajo de este. Así, los vidrios comunes de silicato suelen presentar una resistencia mecánica
comprendida entre 50 y 100 MPa..

Sin embargo, estos valores pueden aumentar considerablemente bajo determinadas condiciones. Así, el vidrio
pulido al fuego, muestra inmediatamente después de haber sido sometido a esta operación, una resistencia
aproximadamente doble de la que tenía inicialmente. En varillas de vidrio recién estiradas, cuya superficie se
haya mantenido totalmente inalterada, su resistencia asciende hasta un valor de unos 600 MPa, y en varillas
tratadas superficialmente con ácido fluorhídrico se han llegado a medir resistencias de 3400 MPa. Este valor se
acerca a la resistencia media de 6000 MPa que se ha obtenido en fibras de vidrio muy delgadas.

55
La notable discordancia entre los valores calculados y los observados, y la fuerte dispersión de resultados en
una misma serie de muestras, han sido objeto de numerosas investigaciones y de un cuidadoso análisis de los
distintos factores que pueden provocarlas. Entre ellos cabe destacar el estado de degradación de la superficie del
vidrio, las condiciones experimentales en que se lleve a cabo el ensayo y el tratamiento y forma de las probetas.

Para explicar la baja resistencia mecánica que presenta el vidrio en la practica, se han formulado varias teorías
basadas en la existencia, hoy unánimemente admitida, de grietas muy pequeñas o microfisuras de forma
semieliptica (por lo que también reciben el nombre de bolsas), producidas en la superficie del vidrio, que actúan
como lugares de concentración de las tensiones mecánicas aplicadas y, en consecuencia, como centros de
iniciación de la fractura.

Sobre la aparición de estos microscópicos defectos superficiales existen varias hipótesis. Mientras que la
explicación mas generalmente aceptada es que se trata de lesiones producidas por abrasión durante la normal
manipulación del vidrio, también se ha señalado la posibilidad de que se formen durante su enfriamiento, por
efecto de diferente contracción de recintos microheterogéneos del vidrio, o como resultado de las tensiones
originadas en la superficie limite de las fases separadas.

Medida de la resistencia mecánica.

El método más utilizado en la práctica para la medida de resistencia mecánica del vidrio es el que se basa en
la determinación de la resistencia a la flexión de una probeta de forma prismática o cilíndrica. El ensayo debe
realizarse con una máquina que conste de un dispositivo de regulación que permita una velocidad uniforme
de incremento de carga, y que disponga de un indicador que señale la carga a la que se produce la rotura.
Puede emplearse el sistema llamado de tres puntos, dos de apoyo de la probeta y otro de aplicación de carga
(Figura 10.2.2).

En el caso de probetas prismáticas el módulo de rotura MR, se calcula por aplicación de la fórmula:

3L
M R = 106 FMAX (10.2.1)
2ab 2
siendo FMAX la fuerza máxima, L la distancia entre apoyos, a la anchura de la muestra y b su espesor.
N
Expresando la fuerza en N y las longitudes en mm, el módulo de rotura resulta dado en 2 .
m

Para muestras cilíndricas la fórmula anterior viene expresada en función del diámetro D de la probeta:

8L
M R = 106 FMAX (10.2.2)
π D3
y en el caso de muestras tubulares, en función de los diámetros exterior D e interior d de la probeta:

8L
M R = 106 FMAX (10.2.3)
π (D 4 − d 4 )

Una distribución de carga más uniforme y una mayor precisión que con el anterior se obtiene con el sistema
de cuatro puntos, dos de los cuales sirven de apoyo a la probeta y los otros dos, para aplicación de la carga
(Figura10.2.2). Cuando se trata de muestras prismáticas el valor del módulo de rotura se obtiene mediante la
expresión:
3 ( La − Lc )
M R = 106 FMAX (10.2.4)
2ab 2

56
que, en el caso de muestras en forma de varilla queda modificada según:

8 ( La − Lc )
M R = 106 FMAX (10.2.5)
π D3
y, para muestras tubulares:

8 ( La − Lc )
M R = 106 FMAX (10.2.6)
π (D 4 − d 4 )

Los valores obtenidos mediante el empleo de ambos sistemas suelen presentar una elevada dispersión, ya que
dependen en gran parte de las microfisuras existentes en la superficie del vidrio y muy especialmente de los
defectos de borde, que pueden provocar una rotura anticipada de la probeta para cargas inferiores a las que
debería soportar.

Ello obliga a efectuar en cada ensayo un elevado número de determinaciones para poder obtener un resultado
representativo.

Figura 10.2.2.- Representación esquemática de diferentes métodos de determinación del módulo de rotura por
aplicación de esfuerzos de flexión: (a) método de los tres puntos (b) método de los cuatro
puntos y (e) método de los anillos coaxiales.

Los efectos de borde pueden evitarse, y con ello reducirse apreciablemente la dispersión de las medidas,
empleando el método del doble anillo, en el que la probeta, consistente en una placa circular de vidrio,
colocada sobre un soporte anular, se somete a un esfuerzo de flexión por una carga aplicada mediante otro
anillo coaxial al anterior y de menor diámetro que éste (Figura 10.2.2).

El módulo de rotura se calcula a partir de la fórmula:

3  R2 − r 2 R
M R = FMAX 2 ( 1 − µ ) 2
+ (1 + µ ) Ln  (10.2.7)
2π b  2c r

donde b es el espesor de la probeta, R el radio del anillo soporte, r el radio del anillo de carga, c el radio de
la probeta, y µ el coeficiente de Poisson.

57
El método anterior es aplicable a probetas cuadradas, en cuyo caso la dimensión c debe sustituirse por el
valor medio de los radios de las circunferencias circunscrita e inscrita.

Otra forma habitual de evaluar en la práctica el comportamiento mecánico del vidrio es midiendo su
resistencia al impacto, que puede definirse como el valor máximo de la energía mecánica que puede absorber
la muestra de vidrio sin romperse. El ensayo suele realizarse con el péndulo de Charpy o por el método
llamado de caída de bola, que consiste en dejar caer una bola de acero de masa conocida desde alturas
crecientes hasta que se produce la rotura de la pieza. La resistencia al impacto se calcula a partir de la
expresión:
E = mgh

siendo m la masa de la bola y h, la altura mínima de caída para la cual se produce la rotura.

En otras modalidades de realización de este ensayo, empleadas especialmente en el control de vidrio para
automóviles, el impacto se efectúa con un punzón o con un saco de lastre. Este tipo de ensayos permite medir
de un modo práctico la fragilidad de la pieza de vidrio.

El impacto es una aplicación de carga instantánea que produce una compresión en la cara de la pieza que lo
recibe. Si el espesor de la pieza es suficientemente grueso para amortiguarla vibración producida, absorberá
la energía mecánica sin llegar a romperse. De lo contrario, si la onda de vibración no se amortigua en su
recorrido, llegará a la cara opuesta y se manifestará en ella produciendo un esfuerzo de tracción, que será el
responsable de la rotura. En el caso de que, por defectos de recocido, existieran en dicha cara tensiones de
tracción, éstas se sumarían a las producidas por el impacto, haciendo disminuir la resistencia mecánica
efectiva de la pieza. La presencia de tensiones de compresión, producidas de forma controlada, ejerce
contrariamente un efecto favorable.

Resistencia a la flexión.

Cuando un vidrio esta trabajando a flexión, tiene una cara sometida a tracción y la otra a compresión. La
resistencia a la rotura por flexión será:

- Para un vidrio recocido sin defectos visibles, del orden de 40 MPa.

- Para un vidrio templado, del orden de 100 Mpa.

Resistencia a la compresión.

La resistencia del vidrio a la compresión es muy elevada (1000 MPa), por lo que en sus aplicaciones
normales es prácticamente imposible la rotura del vidrio por compresión.

Resistencia a la tracción.

La resistencia a la tracción para el vidrio recocido es del orden de 40 MPa y para el vidrio templado de 100
MPa (dos veces y media superior). Varía según:

- Duración de la carga. La instantánea es superior a la permanente (en este caso la resistencia disminuye un
40 %).
- Humedad. Disminuye en un 20 % (a menos que se impregne el vidrio con petróleo o tolueno).
- Temperatura. A más temperatura, menos resistencia.
- Su corte. Hay un aumento de resistencia, en orden creciente, según el estado de su arista: Diamante, aristas
arenadas, requemado de aristas y canto pulido
- Estado de la superficie. Depende de la calidad de su pulido.
- Los componentes y sus proporciones.

58
Las tensiones de trabajo admisibles que se utilizan normalmente en el dimensionado de los vidrios son:

10.3.- Microdureza.

La mayor o menor resistencia mecánica de un material se, manifiesta por su dureza, cualidad que puede
definirse como la resistencia que opone un cuerpo a ser penetrado por otro. Esta característica reviste especial
interés práctico en los procesos de corte, tallado y pulido del vidrio y de ella depende la vulnerabilidad y, por
lo tanto, el estado de conservación de su superficie.

Desde el punto de vista físico, la dureza del vidrio proporciona una apreciable información acerca del grado
de rigidez estructural. Debido a que la medida de esta magnitud se efectúa normalmente en varios puntos y
sobre zonas muy reducidas de la superficie, presenta la ventaja de no resultar afectada ni por el estado de la
superficie ni por sus microdefectos, los cuales suelen desvirtuar los valores de la resistencia mecánica
obtenidos por otros procedimientos que, en realidad, en vez de medir la resistencia intrínseca del vidrio,
miden la de sus ponlos más débiles.

En los métodos estáticos se acostumbra a utilizar dos tipos diferentes de puntas piramidales, denominadas de
Vickers y de Knoop, de secciones cuadrada y romboidal respectivamente (Figura 10.3.1). En los dos casos el
valor de la microdureza se obtiene en función de la carga aplicada P, de la diagonal L de la huella producida
y de una constante que depende de los ángulos de la pirámide. La microdureza Vickers viene dada por la
expresión:
2P cos β
HV = (10.3.1)
L2
Como en la pirámide Vickers el ángulo β formado por sus caras vale 22°, la expresión anterior puede
escribirse:
1.854P
HV = (10.3.2)
L2

59
Análogamente la microdureza Knoop se obtiene a partir de:

α   β 
2Ptg   ctg  
HK = 2 2 (10.3.3)
L2

En este caso L representa la longitud de la diagonal más larga, α el ángulo formado por las aristas
longitudinales, y β el de las aristas transversales, que valen α = 172° 30' y β = 130°. Por lo tanto, la
expresión anterior queda reducida a:
14230P
HK = (10.3.4)
L2

Kp
En ambas fórmulas la microdureza se obtiene en cuando P se expresa en pondios y las diagonales en
mm 2
µm .

Figura 10.3.1.- Impresión de una punta de diamante Vickers sobre una superficie de vidrio, y microfisuras
producidas como consecuencia de la indentación.

Al cesar la aplicación de la carga, el vidrio experimenta una parcial recuperación elástica que varía
inversamente con la magnitud de la carga aplicada. Cuanto mayor es la carga, menor es la recuperación.
Por lo tanto, para cargas pequeñas se obtienen valores aparentes de microdureza superiores a los que
resultan de las fórmulas anteriores cuando se emplean cargas más elevadas. Para corregir este efecto debe
introducirse un término de corrección k, característico de cada vidrio, que se calcula midiendo las huellas
L1 y L2 obtenidas para dos cargas diferentes P1 y P2 teniendo en cuenta la relación de proporcionalidad:

P1 L1 + k
= (10.3. 5)
P2 L2 + k

Otro método de medida de la dureza del vidrio se basa en la determinación de su resistencia a la abrasión,
que viene dada por la cantidad de material extraído de la superficie del vidrio cuando éste se somete a la
acción de un agente abrasivo de un tamaño determinado a una velocidad dada.

60
La dureza aumenta, en general, con el contenido en sílice y disminuye con el de plomo. Varía de 6 a 7 en la
escala de Mohs. El diamante y el carborundum lo rayan, pero ciertos aceros extraduros, cementados o
fuertemente templados también lo rayan.

Fragilidad.

Por su incapacidad para sufrir mínimas deformaciones ni elásticas ni plásticas, el vidrio es uno de los
materiales más frágiles que se conocen. Esta acritud o fragilidad se corrige mediante el recocido, que es un
calentamiento seguido de un enfriamiento lento. Este tratamiento coincide con el de igual nombre aplicable a
los metales.

Resistencia a la abrasión.

Es 16 veces más resistente que el granito.

10.4.- Propiedades térmicas.

Es un material mal conductor del calor, lo que explica que salte en pedazos cuando se le calienta parcialmente
por el desequilibrio entre las dilataciones. Las propiedades térmicas del vidrio se pueden describir por tres
constantes intrínsecas al material:

10.4.1.- Calor específico, ce.

La cantidad de calor dQ necesaria para producir una elevación de temperatura dT en un cuerpo dado es
directamente proporcional a la masa del cuerpo y depende de la naturaleza de éste, del intervalo de
temperatura y de las condiciones de presión y volumen a que se lleve a cabo su calentamiento. El cociente
diferencial entre el calor aportado y el aumento de temperatura experimentado se define como la capacidad
calorífica del cuerpo:
dQ
C= (10.4.1.1)
dT

Cuando esta magnitud se refiere a 1 kg de masa se obtiene el calor específico que más propiamente debe
denominarse capacidad calorífica específica. Entonces, el calor específico es la cantidad de valor necesaria
para elevar 1° C la temperatura de 1 kg de material, es decir:
∆Q
ce = (10.4.1.2)
m∆T

Como el valor especifico varia con la temperatura del material, se suele dar su valor a 20° C. A esta
temperatura el valor del calor específico es:
ce = 0.72 .103 kJ/kg.K
10.4.2.- Conductividad térmica , k.

En los vidrios hay que distinguir dos formas de transmisión del calor. Una es por conducción térmica, cuando se
propaga sucesivamente a través de las partículas que se hallan en contacto, y otra es por radiación térmica, ya
que el vidrio se comporta como un medio más o menos transparente a la energía radiante. Estos dos
mecanismos de transporte están determinados por dos coeficientes característicos de transmisión del material
que corresponden a su conductividad calorífica λC y a su conductividad a la radiación λR , respectivamente.

La suma de ambos coeficientes proporciona el valor de la conductividad calorífica efectiva. Mientras que a
temperaturas bajas la transmisión calorífica tiene lugar casi exclusivamente por conducción, a partir de las
temperaturas en que comienza a producirse emisión luminosa, se establece la transmisión por radiación, en
comparación con la cual el transporte térmico por el primer mecanismo resulta prácticamente despreciable.

61
Conductividad térmica por conducción.

La conductividad calorífica de los vidrios varía, en función de su composición, así se tiene:

W
- Vidrio corriente 0.93
m.K
W
- Vidrio "Pyrex" 1.05
m.K
W
- Sílice vítrea 1.28
m.K
W
- Flint - glass denso 0.70
m.K

Otra manera de expresar la conducción del calor es mediante la constante de difusividad térmica K que se halla
relacionada con la conductividad calorífica a través del inverso del calor específico ce y de la densidad ρ
según la expresión:
λC
K= (10.4.2.1)
ce ρ

La difusividad indica la velocidad de propagación del calor a través del material y, lo mismo que un coeficiente
cm 2
de difusión, se expresa en . Su valor en los vidrios comunes se halla comprendido entre 4.10-1 y 30.10-7
s
2
cm
.
s

El calor se propaga por conducción en los medios materiales continuos, transmitiéndose las vibraciones
térmicas de un átomo o de un ión a otros átomos o iones colindantes. En la transmisión calorífica no tiene lugar
ningún tipo de transporte de materia.

Conductividad térmica por radiación.

En la transmisión calorífica de los vidrios por radiación intervienen dos factores diferentes. Por una parte, la
energía térmica radiante emitida por el vidrio que, de acuerdo con la ley de Stefan - Boltzmann, es proporcional
a la cuarta potencia de la temperatura absoluta:
E = σT 4 (10.4.2.2)

J
siendo σ la constante de radiación igual a 5.746x10-12 .
s.cm 2 .K 4

Por otra parte tiene mucha influencia el coeficiente ε de absorción de la radiación por el vidrio, cuyo valor varía
grandemente en función de la longitud de onda de la radiación. Para una longitud de onda determinada o para
un estrecho intervalo de longitudes de onda en que no varíe ε, el coeficiente de transmisión calorífica por
radiación viene dado por:
16σ n 2T 3
λR = (10.4.2.3)
3ε

siendo n el índice de refracción del vidrio. Este coeficiente, lo mismo que el de transmisión por conducción,
J
resulta expresado en .
m.s.K

62
De acuerdo con la fórmula anterior, la conductividad por radiación aumenta con la tercera potencia de la
temperatura absoluta y disminuye al aumentar el coeficiente de absorción del vidrio. Por ejemplo, los vidrios
que contienen óxido de hierro, que bajo la forma ferrosa determina una fuerte absorción en la zona infrarroja,
transmiten peor el calor radiante que los vidrios incoloros. Este mecanismo es de la máxima importancia en el
calentamiento de las capas de vidrio más profundas de los hornos balsa.

10.4.3.- Coeficiente de dilatación lineal , α.

La dilatación que experimentan la mayoría de los materiales por acción del calor es una consecuencia del
incremento de su energía interna, que determina una mayor amplitud de las vibraciones térmicas moleculares
y, por lo tanto, un mayor distanciamiento entre sus constituyentes estructurales. Este aumento dimensional
viene dado para cada material por un factor característico dependiente de la temperatura, denominado
coeficiente de dilatación. Este puede referirse al volumen (coeficiente de dilatación cúbica, β), a la superficie
(coeficiente de dilatación superficial, γ) o a una sola dimensión (coeficiente de dilatación lineal, α).

Cuando la temperatura de un cuerpo sólido se eleve desde un valor T hasta otro T + ∆ T, su longitud L0
sufrirá un alargamiento ∆ L dado por la expresión:

L = L0 (1 + α ∆ T) , ∆ L = L0 α ∆ T

y el coeficiente de dilatación medio entre ambas temperaturas viene dado por la relación:

1 ∆L
α= (10.4.3.1)
L0 ∆T

y puede definirse como el alargamiento experimentado por la unidad de longitud al elevarse su temperatura
un grado. Sus unidades son en K-1 .Con gran aproximación se cumple que β = 3 α y γ = 2 α . En la
práctica se acostumbra, por su mayor sencillez, a determinar experimentalmente el coeficiente de dilatación
lineal, y es su valor el que suele tomarse como referencia para caracterizar a los materiales en este aspecto.

Dado que el coeficiente de dilatación varía con la temperatura, su valor real a una temperatura determinada se
calcula en función de la pendiente de la curva de dilatación térmica en ese punto:

1 dL
α= (10.4.3.2)
L0 dT

Por la misma razón, cuando se toma un valor medio de α, deben indicarse mediante subíndices las dos
temperaturas que limiten el intervalo en que se haya medido; por ejemplo, α 20-400.

Los sólidos cristalinos no pertenecientes al sistema regular presentan diferentes coeficientes de dilatación
según las direcciones de los ejes cristalográficos. En cambio, en los cuerpos isótropos, como los vidrios
ideales, su valor se mantiene constante, cualquiera que sea la dirección en que se mida.

La variación dimensional de un material en función de la temperatura discurre de un modo continuo en

tanto no se produzcan cambios estructurales; pero, si durante su calentamiento tiene lugar alguna
transformación (modificaciones polimórficas, cristalización o desvitrificación, puntos de transición, etc.),
esta se manifiesta en la curva dilatométrica por una discontinuidad, tanto mas pronunciada cuanto mas
profunda sea aquella.

63
El coeficiente de dilatación es una de las características de mayor importancia tecnológica de los vidrios,
que influye sobre algunas de sus propiedades (resistencia al choque térmico), limita su utilización para
ciertas aplicaciones (fabricación de termómetros, sistemas ópticos, uniones vidrio-vidrio o vidrio con otros
materiales) y condiciona el desarrollo de ciertas etapas del proceso de fabricación (recocido, tensionado,
etc.). El comportamiento dilatométrico de los vidrios depende fundamentalmente de su composición y de
su historia térmica.

Para el vidrio, en el intervalo de 20 a 200° C, el coeficiente de dilatación lineal es

α = 9 x 10 -6 K-1

Así un vidrio de 1.5 m de longitud que pasa de 15 a 35 ° C, sufre una dilatación de:

∆ L = 9 x 10-6x 1500 x 20 = 0.27 mm

A título orientativo se exponen en la tabla 10.4.3.1 los coeficientes de dilatación de algunos vidrios.

Tabla 10.4.3.1.- Coeficiente de dilatación α y temperatura de transformación de algunos vidrios.

10.4.4.- Resistencia al choque térmico.

El comportamiento del vidrio frente a los cambios bruscos de temperatura es una propiedad que depende de
varios factores. Cuando una pieza de vidrio se somete a un enfriamiento rápido desde una temperatura
inferior a la de recocido, su baja conductividad térmica impide que el calor se disipe uniformemente y así se
establece un gradiente de temperatura. Entre las capas de vidrio de la superficie, que se enfrían antes y, por lo
tanto, contraen más aprisa, y las del interior, se establecen tensiones de tracción cuya magnitud depende
principalmente de la diferencia de temperatura y del coeficiente de dilatación térmica del vidrio.

64
Si las tensiones así originadas sobrepasan el límite de elasticidad del vidrio, se produce su rotura. La
diferencia máxima de temperatura ∆ T que puede soportar una varilla de vidrio viene dada por la expresión:

2σ t (1 − µ )
∆T = (10.4.4.1)
αE

en la que σt representa la resistencia a la tracción , µ la constante de Poisson, α el coeficiente de dilatación

térmica lineal y E el módulo de elasticidad. Admitiendo que entre la resistencia a la tracción y la resistencia
a la flexión se cumple aproximadamente la relación:
σf = 2 σt (10.4.4.2)
puede escribirse:
σ f (1 − µ )
∆T = (10.4.4.3)
αE

También se acostumbra a expresar la resistencia al choque térmico mediante un coeficiente K cuyo valor se
calcula a partir de la fórmula de Winkelmann:
σf λ
K= f (10.4.4.4)
αE cρ

siendo f un factor de forma, k la conductividad térmica, c el calor específico y ρ la densidad. Cuanto

mayor sea el valor de K mayor será la resistencia al choque térmico.

De todas las magnitudes que figuran en la expresión anterior, el coeficiente de dilatación térmica α es,
junto con el factor de forma f, el que puede presentar mayor variación de unos vidrios a otros y, por lo
tanto, el que tiene mayor influencia sobre la resistencia al choque térmico.

La resistencia de una pieza de vidrio a los cambios bruscos de temperatura puede calcularse
indirectamente mediante una de las fórmulas anteriores, a partir de las magnitudes que figuran en ellas.
En la práctica, sin embargo, se suele recurrir a métodos directos, en los que las piezas a ensayar, una
vez estabilizada su temperatura, se introducen, bajo condiciones determinadas, en un baño de agua
mantenido a una temperatura inferior. De esta manera se determina la diferencia máxima de
temperatura que pueden soportar sin romperse ni agrietarse. Es del orden de 60° C (resiste más el choque
"calor-frío" que al contrario). Para productos templados: 240° C.

10.5.- Propiedades eléctricas. Conductividad eléctrica.

Dieléctrico de primer orden, adquiriendo múltiples aplicaciones en este aspecto, su conductividad eléctrica es
proporcional a la temperatura.

10.6.- Propiedades ópticas.

10.6.1.- Introducción.

El Sol tiene una temperatura superficial de 5700 K. A esta temperatura emite una radiación cuyo máximo se
encuentra en una longitud de onda de 500 nanómetros (zona central de la radiación visible). Esta radiación es
parcialmente absorbida al atravesar la atmósfera terrestre.

La distribución de energía en la superficie de la Tierra se detalla en la grafica de la figura 10.6.1.1.

65
Figura 10.6.1.1.- Distribución de energía en la superficie de la Tierra. Eje X: λ (nm), Eje Y: W/m2.nm

De esta energía un 1 % es radiación ultravioleta, un 53 % corresponde a luz visible (380 a 780 nm) y un 46 %
a infrarrojo.

Cuando esta energía incide en un material puede ser reflejada, transmitida o absorbida. Así, cuando un haz de
radiación de intensidad I0 incide sobre un medio transparente (Figura 10.6.1.2), como es el vidrio,
experimenta parcialmente una reflexión en cada una de las caras que atraviesa, sufre una absorción por efecto
de la masa que recorre y, finalmente, tras desviarse de su dirección de incidencia por efecto de la refracción,
emerge con una velocidad inferior a la inicial, cumpliéndose que la suma de las intensidades de la radiación
reflejada IR, absorbida IA y transmitida IT, es igual a la intensidad de la radiación incidente:

I R + I A + IT = I 0 (10.6.1.1)

Figura 10.6.1.2.- Comportamiento de un haz luminoso al incidir sobre una superficie plana transparente.

66
10.6.2.- Reflexión.

La reflexión se produce siempre que existe un cambio de medio, la cantidad de luz reflejada depende del
ángulo de incidencia y de los índices de refracción de los dos medios La parte de la radiación que se refleja
al incidir sobre una superficie pulida de vidrio transparente sigue las leyes generales de la reflexión. La
relación entre la intensidad del haz reflejado IR y la del haz incidente I0 se denomina reflectancia:

IR
R= (10.6.2.1)
I0

y define el denominado coeficiente de reflexión R, que es una característica propia del medio
reflectante y que depende de su índice de refracción. Esta pérdida de intensidad luminosa se produce
en cada cara límite al pasar la luz de un medio transparente a otro de distinto índice de refracción.

Cuando la incidencia tiene lugar perpendicularmente a la superficie, se cumple, de acuerdo con la

relación de Fresnel:
2
 n −n 
R = 1 2  (10.6.2.2)
n +n 
 1 2

En el caso de que uno de los dos medios sea aire, puede escribirse:

2
 n −1
R =  (10.6.2.3)
 n +1

Si el haz incide oblicuamente, el valor de R depende del ángulo de incidencia θ0 y del ángulo de
refracción θ . La intensidad de luz reflejada viene dada por la expresión general:

I0  sen (θ − θ0 ) tg (θ − θ0 ) 
2 2
IR = IR =  2 +  (10.6.2.4)
2  sen (θ + θ0 ) tg 2 (θ + θ0 ) 
 

2
 n −1
No obstante, la expresión R =   puede aplicarse con validez hasta ángulos de incidencia de 20º.
 n +1

De acuerdo con tal expresión, la pérdida por reflexión que sufre un haz de luz cuando incide sobre un
vidrio ordinario de índice de refracción n = 1.5 es de:
2
(1.5 − 1) = 0.04
2
(1.5 + 1)
por cada cara, es decir, cada vez que el haz luminoso atraviesa una superficie límite vidrio - aire, su
intensidad se reduce en un 4 %. Por lo tanto, en un vidrio ordinario la intensidad luminosa, después de
la incidencia sobre la primera cara, quedará reducida al 96 % y al atravesar la segunda cara volverá a
disminuir en un 0.04 del 96 %, quedando reducida a un 92.16 %.

67
Así, pues, de un modo general (Figura 10.6.2.1), la intensidad del haz después de su reflexión en la
primera cara del vidrio, se reduce a:
I1 = I0 − I0R (10.6.2.5)

Teniendo en cuenta que en su recorrido a través del vidrio el haz también experimenta una absorción,
la intensidad con que llega al punto 2 de la segunda cara límite es:

I1 = ( I0 − I0R ) e −ε cd (10.6.2.6)

y, como al atravesar la segunda cara vuelve a experimentar una reflexión, la intensidad con que
finalmente emerge es:

I3 = ( I0 − I0R ) e −ε cd − ( I0 − I0R ) e −ε cd  R = I0 (1 − R ) e −ε cd

2
(10.6.2.7)

Para disminuir las pérdidas de luz por reflexión se recurre a recubrir la superficie del vidrio por una delgada
película de un material que tenga un índice de refracción menor que el del vidrio y un espesor tal que permita
producir una interferencia entre los rayos luminosos reflejados por el vidrio y los reflejados por la película
aplicada, disminuyendo así la reflexión del conjunto.

Figura 10.6.2.1.-Cambios de intensidad luminosa de un rayo de luz después de sufrir dos reflexiones
sucesivas y una absorción por una placa de vidrio.

La reflexión mínima se consigue cuando las intensidades de la luz reflejada en las dos caras límite de la
película sean iguales:
n0 nP
= (10.6.2.8)
nP nV

que, considerando el índice de refracción del aire n 0 igual a la unidad, resulta:

nP = nV (10.6.2.9)

68
y cuando:
λ
εP = (10.6.2.10)
4

siendo n P el índice de refracción de la película depositada, n V el del vidrio, e P el espesor de la capa y λ la

longitud de onda de la luz empleada.

En la práctica estos recubrimientos se suelen realizar por deposición en vacío de películas delgadas de MgF2,
CaF2, SiO2, etc. con un espesor de 140 nm. Un efecto análogo puede conseguirse por extracción de los álcalis
del vidrio en la misma profundidad.

10.6.3.- Refracción.

Cuando un haz luminoso pasa del aire al vidrio y, en general, siempre que pase de un medio a otro
ópticamente más denso, sufre una desviación en su trayectoria acercándose a la normal y cumpliéndose que:

seni
n= (10.6.3.1)
senr

llamando n al índice de refracción, i al ángulo de incidencia y r al ángulo de refracción. Unicamente en el

caso de que el haz incida perpendicularmente a la superficie no se desviará.

Si, por el contrario, el haz emerge del vidrio al aire, se desvía alejándose de la normal. La emergencia del
rayo será posible siempre que su incidencia sobre la superficie de separación de ambos medios se produzca
con una inclinación inferior a un valor determinado, denominado ángulo límite. Para este valor el haz emerge
formando un ángulo de 90° con la normal, o sea, de forma rasante a la superficie, pero, bajo cualquier
incidencia superior, no tiene lugar su emergencia, pues se produce su reflexión total.

El valor del ángulo límite varía con el índice de refracción del medio según la relación:

1
senr = (10.6.3.2)
n

Considerando que en los vidrios n suele oscilar entre 1.5 y 1.7, su ángulo límite varía entre 42° y 36°
respectivamente.

El cambio de dirección que experimenta la luz al pasar de un medio a otro se debe a la diferencia de
velocidad con que se propaga en cada medio. La relación entre la velocidad de la luz en el vacío, co y la que
alcanza en el vidrio, c, determina su índice de refracción:
c
n = 0 (10.6.3.3)
c

Como la velocidad de la luz en el vacío es máxima, resultará siempre co > c y, por lo tanto, n > 1.

Al aumentar la longitud de onda de la luz, su velocidad de propagación aumenta y el índice de refracción

disminuye. Por esta razón, el índice de refracción debe referirse siempre a una longitud de onda determinada.

69
Desde el punto de vista óptico, se acostumbra a caracterizar los vidrios por su índice de refracción referido a
las radiaciones correspondientes a líneas espectrales bien definidas.

Convencionalmente se han tomado como referencia las radiaciones cuyas longitudes de onda se indican a
continuación:

- λF = 486.1 nm (línea Hβo F azul del espectro del hidrógeno)

- λD = 589.3 nm (línea media amarilla del espectro del sodio)
- λC = 656.3 nm (línea Hα o C roja del espectro del hidrógeno)

Los respectivos índices de refracción correspondientes a estas líneas se designan por n F, n D y n C .

Modernamente se ha acordado tomar como referencia las longitudes de onda correspondientes a las
siguientes líneas espectrales.

- λF = 479.99 (línea azul del espectro del cadmio)

- λe = 546.07 (línea verde del espectro del mercurio)
- λC = 643.85 (línea roja del espectro del cadmio)

Sus índices de refracción se designan por n F , n e y n C , respectivamente. Como índice de refracción principal
se toma n D o modernamente ne.

10.6.4.- Absorción.

La absorción es la parte de la luz incidente que se convierte en energía térmica dentro del material. La
absorción óptica del vidrio se produce como resultado de la interacción de sus componentes con la radiación
que incide sobre él. Del amplio espectro que abarca la radiación electromagnética (Figura 10.6.4.1) sólo
capítulo el pequeño intervalo que comprende la zona visible, la ultravioleta y la infrarroja próxima.

Cuando un material se somete a la acción de una radiación electromagnética, puede absorber parte de su
energía que transforma generalmente en calor. El aumento que experimenta en su contenido energético puede
expresarse de un modo sencillo en primera aproximación por la suma de las variaciones de la energía
electrónica, de vibración y de rotación:

∆hν = ∆Eelec + ∆Evibra + ∆Erot (10.6.4.1)

Figura 10.6.4.1.- Espectro continuo de radiación electromagnética.

La absorción óptica es una función del espesor d de la muestra, de la concentración c de la sustancia absorbente
y del coeficiente de extinción molar e, que es una magnitud característica que depende de la composición del
vidrio, de la temperatura a la que se efectúe su medida y de la longitud de onda empleada.

70
Llamando I0 a la intensidad de la radiación incidente e I a la de la radiación transmitida por el medio
absorbente se cumple:

I = I0e −ε cd (10.6.4.2)

que es la expresión de Lambert - Beer. La concentración de la especie absorbente se acostumbra a expresar en

moles por litro y el espesor en cm, por lo que ε resulta en l.mol-1 cm -1 .

Si se tienen en cuenta las pérdidas por reflexión que experimenta el haz en cada una de las dos superficies
límite de la lámina de vidrio debe escribirse:

I = I 0 (1 − R ) e − ε cd
2
(10.6.4.3)
La relación
I
T= (10.6.4.4)
I0

se denomina transmitancia. El logaritmo neperiano de su valor inverso recibe el nombre de absorbancia:

I 
A = Ln  0  = ε cd (10.6.4.5)
I 
y el logaritmo decimal del mismo se define como densidad óptica:

 I  ε cd
D = Log  0  = (10.6.4.6)
 I  2.303
Estas magnitudes dependen del espesor de la muestra y de la concentración de absorbente, como puede verse
en los espectros de la figura 10.6.4.2.a, correspondientes a distintos espesores de un mismo vidrio sodico -
cálcico con un 0.13 % de Cr2O3. Por eso, para caracterizar mejor, con independencia de tales variables, el
comportamiento de absorción óptica del vidrio debe recurrirse preferentemente a la determinación de la
absortividad:
A
a= (10.6.4.7)
d

que constituye una característica propia del vidrio independiente de su espesor, o bien al cálculo de su coeficiente de
extinción o de absorción molar, llamado también absortividad molar:

A
ε= (10.6.4.8)
cd

que para un mismo vidrio es una característica específica de los iones absorbentes, independiente de su
concentración y del espesor de la muestra (Figura 10.6.4.2.b).

La absorción óptica de los vidrios debe representarse, por lo tanto, como la variación espectral continua de e
en función de la longitud de onda de la radiación. No obstante, en muchos casos, se hace uso de los espectros
de transmitancia, en los que es necesario hacer constar el espesor de la muestra y la concentración de
absorbente.

71
Para ciertos fines es conveniente expresar la radiación en número de ondas (cm-1) o en términos de energía,
referidos a eV o a erg. La equivalencia entre las diferentes formas de expresión es:

104 . m - 1 < > 1.24 eV < > 1.99x10-12 erg.

Figura 10.6.4.2.- Espectro de absorción óptica de un vidrio de silicato sodico - cálcico ordinario con 0.13 %e
Cr2O3. Izquierda: curvas de transmitancia para diferentes espesores. Derecha: curva de
variación del coeficiente deextinción molar.

Para describir el comportamiento óptico de un acristalamiento se utilizan los siguientes parámetros:

Factor de transmisión luminosa o Transmisión Luminosa (TL): Haz luminoso transmitido a través del cristal
con relación al haz luminoso incidente expresado por la norma CIE D65, cuya densidad espectral varía de
380 nm a 780 nm.

Factor de reflexión luminosa o Reflexión Luminosa (RL): Haz luminoso reflejado por el cristal con relación
al haz luminoso incidente por la norma CIE D65.

Transmisión Ultravioleta (UV): Fracción de la radiación ultravioleta (campo espectral entre 280 y 380 mm.)

Transmisión Energética Directa (TED): Fracción del haz energético solar transmitido directamente a través
del cristal sin variar la longitud de onda, es decir el tanto por ciento de la energía solar que atraviesa el vidrio
en relación a la energía solar incidente.

72
Reflexión Energética (RE): Fracción del haz energético solar reflejado por el cristal

Absorción Energética (AE): Fracción del haz energético solar absorbido por los cristales que forman el muro
acristalado. Esta absorción por parte del vidrio repercute en un aumento de su temperatura y en la reemisión
de la energía absorbida, queserá automáticamente reflejada hacia el exterior y el interior en cantidades
variables que dependerán de las características de los cristales (tratamiento del vidrio), de la velocidad del
aire en el interior o en el exterior, así como de las temperaturas externa e interna (condiciones ambientales).

Factor solar (FS) o transmisión energética solar: El factor solar es la relación entre la cantidad energética
solar total que entra en el edificio a través del acristalamiento y la cantidad energética solar incidente.

Esta energía total es la suma de la energía que entra por transmisión directa (TED) y la energía cedida por los
cristales del ambiente interior (factor de reemisión térmica hacia el interior) una vez calentado por la
absorción energética (AE). La reemisión térmica consiste en transferencias térmicas por convección y por
radiación en el infrarrojo lejano de la parte de radiación solar incidente que es absorbida por el vidrio

Estos cálculos se basan en los criterios siguientes:

1.- Posición de la luz solar a 30º por encima del horizonte en un plano perpendicular a la fachada;

2.- Temperatura ambiente igual a la temperatura ambiente exterior;

3.- Coeficiente de intercambio térmico superficial:

W
- interior: 8 2
m .K
W
- exterior: 23 2
m .K

En la figura 10.6.4.3 se clarifican los conceptos de distribución energética anteriores.

Coeficiente “ Shading” (SC)

El coeficiente “ Shading” puede encontrarse directamente en las tablas de energía calculadas para
el acondicionamiento de aire. Se obtiene un coeficiente dividiendo el factor solar pro 0.87 que es
el factor solar que corresponde a un vidrio claro de 3mm.

Coeficiente “ Shading” de onda corta (SWSC)

Transmisión energética directa dividida por 0.87

Coeficiente “ Shading” de onda larga (LWSC)

Parte de la energía absorbida y liberada al interior dividida por 0.87.

73
 - Σ Χι.εi(λ).δ
λ).δ
λ) = (1 − ρ)2 . 10
T (λ)

Ext r = Coef. de Reflexión de la cara vidrio-

. E.S. incidente aire
(Ei = 100) Ci = Concentración de los colorantes
εi (λ) = Absortividad de los colorantes
d = Espesor del vidrio

Transmisión
(TL
Reflexión )
(R) (TE
(A) Absorción Int
)
Transmisión .
térmica = f(K)

Reemisión Reemisión
exter. (R’e) inter. (R’i) FACTOR SOLAR
(FS = TE + R’i)

Figura 10.6.4.2.- Comportamiento de la energía solar incidente sobre un vidrio.

74
10.7.- Estabilidad química.

10.7.1.- Resistencia al agua.

El agua ataca al vidrio disolviendo algunos de sus componentes lo que se manifiesta por pequeñas perdidas
de masa. La intensidad del ataque depende de varios factores: la temperatura, el tiempo de contacto, la
composición del vidrio, la agitación y el estado de la superficie. A temperatura ambiente el ataque es
insignificante, la perdida de masa después de estar sumergido durante horas es prácticamente inapreciable. AI
aumentar la temperatura, la intensidad del ataque crece exponencialmente tal como se muestra en la figura
10.7.1.1.

Figura 10.7.1.1.- Ataque del agua al vidrio en función de la temperatura.

10.7.2.- Resistencia a los agentes atmosféricos.

El ataque del vidrio por agentes atmosféricos puede ocasionar la aparición en su superficie de manchas y
desescamaciones. El principal responsable de dicho ataque es el agua contenida en la atmósfera que se
condensa frecuentemente sobre la superficie fría del vidrio. Esta pequeña cantidad de agua superficial es mas
peligrosa que gran cantidad de agua fluyendo ya que da lugar a una disolución concentrada de NaOH que
ataca al vidrio. Resulta por consiguiente aconsejable evitar en lo posible la condensación.

Teóricamente, tan sólo el HF le ataca y disuelve con producción de fluoruros. No obstante, los vidrios
comunes en caliente y con el concurso de la humedad y del CO2 atmosférico, pueden ser atacados por las
bases y los ácidos minerales enérgicos, como sucede en algunos locales de higiene, establo, estercoleros e
instalaciones de tratamientos de basuras y aguas residuales. En todo caso, la resistencia química es
proporcional al contenido de SiO2 e inversa a los álcalis sodio y potasio, siendo éstos más resistentes que los
sódicos.

75
10.8 .- Propiedades acústicas.

El aislamiento acústico total de una pared es prácticamente igual al proporcionado por la parte peor aislada de
la misma. Las ventanas suelen constituir el punto débil en la atenuación acústica de un cerramiento. El ruido
pasa a través de una ventana por diferentes caminos, la falta de aislamiento en uno de estos caminos hace
prácticamente inútiles las demás soluciones.

En general cuanto más grueso es el vidrio mayor atenuación proporciona, sin embargo si se duplica el espesor
solamente se ganan 4 dB de atenuación. Otro de los inconvenientes del vidrio es que con los espesores
normalmente utilizados posee una frecuencia de resonancia que cae dentro de la banda audible, lo que puede
disminuir su eficacia como aislante.

Los valores del aislamiento de una ventana se deben determinar mediante ensayo. Sin embargo, se pueden
estimar estos aislamientos en función del tipo de acristalamiento y de la clase de carpintería según la norma
básica N B E-CA-82:

A.- Ventanas de carpintería sin clasificar:

R < 12 dB(A)

B.- Ventanas de carpintería clase A - 1 y cualquier tipo de acristalamiento:

R < 15 dB(A)

C.- Ventanas de carpintería clase A - 2 y acristalamiento de una o dos hojas separadas por cámara de aire:

R = 13.3 log e + 14.5 en dB(A)

donde:

e = Espesor del acristalamiento si este es de una sola hoja

e = Media de los espesores de las hojas, cuando sean dos y la cámara de aire interior sea igual o inferior a 15
mm
e = Suma de los espesores de las hojas, cuando sean dos y la cámara de aire interior sea mayor de 15 mm.

D.- Ventanas de carpintería clase A - 2 y acristalamiento laminar constituido por hasta 4 laminas de vidrio, de
espesor no superior a 8 mm cada una, unidas por capas adhesivas plásticas de espesor superior a 0.4 mm:

R = 13.3 log e + 17.5 en dB(A)

donde e es el espesor total del acristalamiento.

E.- Ventanas de carpintería clase A - 3 y acristalamiento de una o dos hojas separadas por cámara de aire:

R = 13.3 log e + 19.5 en dB(A)

donde :

e = Espesor del acristalamiento si este es de una sola hoja

e = Media de los espesores de las hojas, cuando sean dos y la cámara de aire interior sea igual o inferior a 15
mm
e = Suma de los espesores de las hojas, cuando sean dos y la cámara de aire interior sea mayor de 15 mm.

F.- Ventanas de carpintería clase A - 3 y acristalamiento laminar constituido por hasta 4 laminas de vidrio, de
espesor no superior a 8 mm cada una, unidas por capas adhesivas plásticas de espesor superior a 0.4 mm.

R = 13.3log e + 22.5 en dB(A)

donde e es el espesor total del acristalamiento.

76
11.- Transformaciones del vidrio.

11.1. Tipos de cantos.

Durante el proceso de corte, los vidrios son rayados en su superficie mediante una herramienta cuyo punto de
contacto con el vidrio tiene una dureza superior a este, a continuación se ejerce una presión sobre la zona
rayada anteriormente y el vidrio parte por esa zona de forma regular, una vez realizada esta operación en los
bordes de los vidrios se han producido unas pequeñas fisuras que pueden ser el origen de roturas por choque
térmico sobre todo si se trata de vidrios absorbentes.

Las recomendaciones de los profesionales del vidrio es tratar de eliminar esas fisuras mediante un pulido
industrial sobre los bordes de los vidrios. Esta operación supone un costo adicional del producto, pero
aumenta su resistencia mecánica y se gana en seguridad tanto para los manipuladores e instaladores de los
vidrios como las personas ajenas a estos.

De forma general se utilizan los siguientes tipos de cantos:

11.2.- Vidrio templado.

El templado del vidrio va a tener una gran importancia sobre su resistencia mecánica. La resistencia de una
pieza de vidrio puede aumentarse introduciendo de forma intencionada tensiones residuales superficiales de
compresión. Los principales métodos de reforzamiento mecánico del vidrio son el temple térmico y el temple
químico.

11.2.1.- Temple térmico.

La mayor parte del vidrio de seguridad templado que se fabrica de forma industrial se obtiene mediante un
tratamiento térmico denominado temple térmico del vidrio. En este proceso las piezas de vidrio, deben tener
su forma definitiva antes de entrar en el horno de temple, puesto que una vez templadas, no se puede realizar
ninguna manufactura sobre ellas.

En esta técnica, la pieza de vidrio se calienta hasta una temperatura superior a la temperatura de transición
vítrea, aunque inferior a la temperatura de ablandamiento. A continuación se enfrían bruscamente, bien por
inmersión en un baño de sales fundidas, de aceite o de siliconas o, lo que es mucho más frecuente, haciendo
incidir sobre su superficie multitud de chorros de aire frío.

77
Durante dicho enfriamiento apresurado, y debido a la baja conductividad térmica del vidrio, se originan
tensiones residuales debido a las diferencias en las velocidades de enfriamiento de las regiones superficiales y
de las regiones del interior, pues la disipación térmica no tiene lugar con la misma velocidad en toda la masa,
sino que se establece un gradiente temperatura desde el centro de la pieza hacia su superficie. Las capas
exteriores, que enfrían más de prisa, alcanzan su rigidez y contraen antes que las interiores todavía calientes
y en estado plástico.

Inicialmente, la superficie se enfría más rápidamente y, una vez que alcanza una temperatura inferior al punto
de deformación, adquiere rigidez. En este momento, el interior, al enfriarse más lentamente, está a una
temperatura superior (superior al punto de deformación) y, por tanto, todavía es plástica.

Al continuar el enfriamiento, el interior intenta contraerse en un grado mayor que el que ahora le permite la
superficie rígida exterior, que impide que aquella contraiga en la medida que debería. Así, el interior tiende a
tirar hacia dentro de la parte exterior, o bien a imponer tensiones radiales hacia el interior. Como consecuencia,
la superficie del vidrio queda sometida a fuerzas de compresión, dirigidas paralelamente a ella, y el interior, a
fuerzas de tracción, cuyas intensidades varían de acuerdo con un gradiente análogo al gradiente térmico que
se estableció en el momento de su enfriamiento, como muestra la figura 11.2.1.1.

La magnitud de las tensiones generadas será tanto mayor cuanto mayor sea el gradiente térmico inicial (es
decir, cuanto más elevada sea la temperatura de calentamiento (Figura 11.2.1.2), más baja sea la de
enfriamiento, mayor sea el espesor del vidrio y menor su conductividad térmica) y cuanto más alto sea su
coeficiente de dilatación.

De este modo, la superficie queda sometida a fuerzas de compresión y el interior a fuerzas de tracción, cuyas
intensidades varían de acuerdo con el gradiente térmico que se estableció en el momento de su enfriamiento.
Estas tensiones originan ciertas deformaciones en los vidrios que pueden ser origen de distorsiones ópticas.
La elección de las dimensiones de los vidrios juega un papel importante en las deformaciones de los mismos.

Figura 11.2.1.1.- Distribución de tensiones residuales a temperatura ambiente sobre la sección de una placa
de vidrio.

78
Figura 11.2.1.2.- Diagramas de distribución de tensiones en un vidrio para diferentes tiempos de tratamiento
de temple, partiendo de distintas temperaturas iniciales y de un espesor fijo de 0.61 cm.

11.2.2.- Temple químico.

El temple químico consiste en la generación de tensiones de compresión producidas por una modificación
superficial de la composición química del vidrio. Los diferentes procedimientos empleados para esta
finalidad pueden dividirse en los dos grupos siguientes.

1.- Creación de capas superficiales de menor coeficiente de dilatación que el vidrio base.

La formación de estas capas se lleva a cabo a temperaturas superiores a la de relajación del vidrio. Durante el
enfriamiento del conjunto el interior contrae en mayor medida que la superficie y ésta queda sometida a
compresión. Este resultado puede conseguirse de varias maneras.

Recubrimiento del vidrio por otro de menor coeficiente de dilatación.

La idea básica es sencilla y está fundada en el mismo principio que se aplica en los vidriados cerámicos y en
los esmaltes sobre metal. Este tipo de vidrio doble fue desarrollado por Schott en 1891. Su aplicación práctica
presenta ciertas dificultades de ejecución, ya que las composiciones de menor coeficiente de dilatación suelen
tener mayor temperatura de reblandecimiento y el calentamiento al que hay que someter las piezas puede
originar deformaciones del vidrio base.

79
Desalcalinización superficial del vidrio.

Cuando el vidrio se calienta en una atmósfera húmeda de SO3, tiene lugar una extracción de los iones
alcalinos de la superficie por un proceso de intercambio con los iones hidrógeno del vapor de agua y se
forman grupos OH-. En una fase posterior se produce una deshidratación a expensas de dichos grupos, que
lleva consigo el establecimiento de oxígenos puente y la creación de una película superficial de bajo
coeficiente de dilatación enriquecida en sílice. Este tratamiento ofrece mayores ventajas en cuanto al
mejoramiento de la resistencia química del vidrio que desde el punto de vista mecánico, pues las capas de
sílice que se obtienen son demasiado delgadas para defender el material de las acciones abrasivas a las que ha
de enfrentarse durante su uso.

Intercambio de iones sodio por iones litio.

La idea del reemplazamiento de iones alcalinos de la superficie del vidrio por otros de menor tamaño se debe
a Hood y Slookey. El intercambio de ambos iones se realiza por inmersión del vidrio en una sal de litio
fundida, a una temperatura superior a la de relajación, hasta obtener un gradiente de difusión del espesor
deseado. Como la capa creada por la penetración de los iones litio tiene menor coeficiente de dilatación que
el resto del vidrio, durante el enfriamiento se produce una contracción diferencial que genera tensiones de
compresión en la superficie. Por este procedimiento se han llegado a obtener en vidrios de silicoaluminato
MN
resistencias de unos 500 2 . Estos valores muy satisfactorios fueron el punto de partida para el desarrollo
m
de otra técnica de cambio iónico: la desvitrificación superficial.

Desvitrificación superficial.

Sometiendo el vidrio a una desvitrificación superficial controlada, que conduzca a la formación de fases
cristalinas de menor coeficiente de dilatación que el del vidrio, se pueden conseguir resultados análogos o
superiores a los indicados en el apartado anterior. Este método ha sido empleado con particular éxito en
vidrios de silicoaluminato de litio, en los que la cristalización superficial de β-espodumena y de β-eucriptita,
con coeficientes de dilatación prácticamente nulos, han permitido conseguir, con espesores de capa de 60 a
MN
80 µm, módulos de rotura de 700 a 800 2 .
m

Como variante de este procedimiento se han empleado como material de partida vidrios de silicoaluminato
sódico o de composiciones mixtas de sodio y litio, que han sido sometidos a un intercambio iónico por
inmersión en sulfato de litio fundido. Simultáneamente al proceso de cambio se produce en la capa cambiada
la desvitrificación superficial con formación de las mismas fases que en el caso anterior.

2.- Intercambio superficial de iones del vidrio por otros de mayor tamaño.

De lodos los procedimientos de temple químico es éste el que, dentro de sus limitaciones, ofrece mayor
interés práctico. Las capas tensionadas se forman en este caso por sustitución de iones alcalinos de la
superficie por otros más voluminosos que entran forzadamente en los huecos reticulares que dejan vacantes
los iones salientes y producen una compresión reticular superficial. A diferencia de los métodos anteriores, el
proceso de cambio tiene que realizarse en este caso a temperaturas inferiores a la de transformación del
vidrio, ya que, si no, los nuevos iones se acomodarían sin dificultad y no se crearían tensiones de ningún tipo.

La efectividad del reforzamiento depende del espesor de capa, de la tensión generada por el cambio de
volumen iónico y de la relajación de las tensiones producidas.

La rotura de los materiales cerámicos casi siempre se origina a partir de una grieta que se inicia en la superficie
mediante una carga de tracción. Para causar la rotura de una pieza de vidrio templado, la magnitud de la tensión
aplicada debe ser suficientemente grande para, en primer lugar, superar los esfuerzos residuales de compresión

80
y además tensionar suficientemente la superficie para iniciar una grieta, la cual entonces puede propagarse. Para
un vidrio no templado, la grieta se originara a una tensión inferior y, por consiguiente, la resistencia será menor.

El vidrio templado se utiliza en aquellas aplicaciones para las cuales se desea una alta resistencia, lo cual
incluye a puertas grandes, parabrisas de automóvil y lentes.

El templado completo da una mejor resistencia mecánica y hace del vidrio un producto de seguridad, puesto
que en caso de rotura, los trozos son muy pequeños y los riesgos de producir accidentes son prácticamente
nulos. En la figura 11.2.2.1 se puede ver el esquema de fragmentación del vidrio.

Figura 11.2.2.1.- Esquema de fragmentación del vidrio.

Las principales características mecánicas de los vidrios templados son:

- Mayor resistencia al choque mecánico (Impacto). Una luna templada de 8 mm. de espesor resiste el impacto
de una bola de acero de 500 gr. de peso, dejada caer de una altura de 2 m. sin velocidad inicial, estando la
luna templada apoyada en dos listones separados 1 m. La misma bola, dejada caer desde 30 cm. de altura,
rompe una luna pulida del mismo espesor.

- Mayor resistencia a la compresión. La luna templada ofrece una resistencia a la compresión equivalente a la
del acero de fundición.

- Mayor resistencia a la flexión. El módulo de trabajo a flexión es de 50 MPa, con un coeficiente de seguridad
de 3.5 aproximadamente.

Los vidrios templados poseen una gran resistencia al choque térmico, pudiendo soportar cambios bruscos de
temperatura.

81
Los vidrios templados, tanto claros como de colores, no presentan diferencias externas apreciables en
relación con los simples o recocidos corrientes, pero no pueden ser cortados, taladrados ni trabajados después
de su temple, por lo que es preciso encargarlos al taller a medida exacta y con las perforaciones, ranuras o
rebajas requeridas. Las patentes más conocidas son: SECURIT, DURLUX, CLARIT,...

11.3.- Vidrios termoendurecidos .

Los vidrios termoendurecidos nos Ilevan a un reforzamiento de la resistencia mecánica, pero estos no se
consideran un producto de seguridad, ya que en caso de rotura los trozos son de una gran dimensión y pueden
ocasionar accidentes.

El proceso de fabricación es similar al del vidrio templado, pero varía la forma de enfriamiento. En los
vidrios termoendurecidos, el enfriamiento es mucho más lento, por lo que las tensiones superficiales son
inferiores y por tanto tienen una resistencia mecánica mas baja.

11.4.- Vidrio laminado (Figura 11.4.1).

El vidrio laminado esta compuesto por dos o más vidrios simples unidos por medio de láminas de butiral de
polivinilo (un material plástico con muy buenas cualidades de adherencia, elasticidad, transparencia y
resistencia). La característica mas sobresaliente del vidrio laminado es su resistencia a la penetración, por lo
que resulta especialmente indicado para la protección de personas y bienes.

El tipo laminar más sencillo está compuesto por dos hojas de vidrio plano corriente fuertemente adheridas por
intermedio de un plástico transparente; aumentando el número de hojas de una y otra clase, pueden obtenerse
vidrios blindados, resistentes al impacto de armas de fuego ligeras

En caso de rotura los fragmentos de vidrio quedan adheridos a la lámina de butiral, con lo que se reduce el
riesgo de accidente. La presencia del butiral mejora también las propiedades acústicas, ya que disminuye el
fenómeno de resonancia. También se usa el vidrio laminado como protección contra la radiación ultravioleta,
ya que dicha radiación es absorbida por el butiral.

Los espesores de butiral utilizados normalmente son: 0.38 mm (1); 0.76 mm (2); 1.14 mm (3); 1.52 mm (4).

Para designar un vidrio laminado se indican los espesores de los vidrios en milímetros seguidos del número
de láminas de butiral deseadas. Así un vidrio 64-2 está compuesto por dos hojas de vidrio de 6 y 4 mm de
espesor pegadas mediante una lámina de butiral de 2x0.38 = 0.76 mm.

Figura 11.4.1.- Estructura del vidrio laminado. Forma de la rotura ante un impacto

82
Estos vidrios, pueden ser manipulados como los corrientes, pudiendo cortarse, taladrarse, biselarse, grabarse
o delustrarse. Las patentes más conocidas son: DUPLEX, VITROLES, TRIPLEX, PREVENTOR,
SALVAVIDAS, etc.

Aparte de sus ventajas, estos vidrios tienden a ser reemplazados totalmente por los vidrios templados de
lámina única

En la figura 11.4.2 se muestra el estado tensional de los vidrios templados termica y químicamente y de los
vidrios laminares.

Zona en compresión
TEMPLE TERMICO Zona en extensión 100 N / mm2
Zona en compresión
200 N / mm2

Zona en compresión
TEMPLE QUIMICO Zona en extensión 25 N / mm2
Zona en compresión
1.000 N / mm2

Zonas en
VIDRIO LAMINAR extensión

Film de PVB transparente Superficies en compresión < 40 N / mm2

Figura 11.4.2.- Estado tensional de los vidrios templados termica y químicamente y de los vidrios laminares.

11.5.- Vidrio coloreado en masa.

Es un vidrio en el cual, durante el proceso de fabricación, se le han añadido óxidos metálicos que le dan un
color característico con el consiguiente aumento de la absorción. El vidrio coloreado se utiliza funda-
mentalmente como protección solar. Debido a la gran absorción de energía solar, es necesario el templado
para evitar la rotura por choque térmico.

Los cristales de color pueden encontrarse en bronce o en gris, variando la intensidad del mismo según el
espesor del vidrio. Armoniza fácilmente con el conjunto de materiales utilizados en las fachadas de los
edificios modernos, pues ofrece un aspecto externo poco reflectante

11.6.- Vidrios recubiertos con capas metálicas. Vidrios reflectivos.

Son vidrios en los que se ha depositado, sobre una de sus superficies, una o varias capas metálicas mediante
una serie de técnicas. Estos tipos de vidrios brindan la posibilidad de tener un gran control sobre la
transmisión de luz y de energía, así como conseguir diferentes aspectos estéticos.

Con los recubrimientos se obtienen los vidrios reflectivos, con los que se podrá disfrutar de una óptima
transmisión de la luz diurna, sin desagradables deslumbramientos ni fatiga visual. Al mismo tiempo permite
una mayor intimidad evitando que se pueda observar desde el exterior.

Los vidrios reflectivos retienen hasta aun 94% de los rayos ultravioletas nocivos, evitando la decoloración y
el deterioro de los productos plásticos, sin que pueda afectar el crecimiento de las plantas. Además, la
absorción de energía se reduce al mínimo.

83
La función básica del vidrio reflectivo y cristal de color, bronce o gris es reducir la entrada del calor en el
verano, mientras que el vidrio de baja emisividad, tiene por fin principal disminuir las pérdidas de calor en
invierno.

En las zonas climáticas en las que el aire acondicionado es necesario, es deseable limitar buena parte de la
energía radiante solar. Los vidrios con multicapas metálicas son la solución ideal para este propósito.
También se pueden combinar estos recubrimientos con vidrio coloreados en masa, lo que provoca que el
color en reflexión cambie, dándose así un amplio rango de colores y propiedades de protección solar.

Una clase especial de vidrios con una fina capa de óxidos metálicos, de gran resistencia que le permite ser
utilizado como cristal monolítico o en doble carpintería, la constituyen los vidrios de baja emisividad en los
que la capa metálica es prácticamente transparente a la radiación solar visible, reflejando en cambio la
radiación del infrarrojo. Esta característica permite una reducción importante de la ganancia solar, a la vez
que mantiene un alto coeficiente de transmisión luminosa. Como cristal aislante puede conseguir valores del
coeficientes k particularmente favorables.

Aunque la principal función de este tipo de vidrio es el control solar, después de su tratamiento o ensamblaje
en doble acristalamiento, puede convertirse en un producto multifunción que ofrecerá, según las necesidades,
funciones de aislamiento térmico reforzado, aislamiento acústico, seguridad y protección contra incendios.

Los procesos de metalización son:

Plateado. Este procedimiento es el más generalizado. Su técnica se fundamente en la calidad que tienen las
sales de plata de precipitar, en presencia de ciertos elementos reductores, una película metálica homogénea,
constituida por cristales microscópicos que, en conjunto, forman una superficie brillante de gran poder
reflectante. La película de plata es protegida con barnices especiales y algunas veces por una capa de cobre
(generalmente por galvanoplastia).

Las cualidades de estos elementos protectores deben responder a las exigencias siguientes:

- Resistencia mecánica y química (rayas y ataques químicos producidos por agentes atmosféricos).
- Impermeabilidad a los líquidos (particularmente agua) y a los gases.

Las pinturas de protección suelen estar constituidas a base de goma dammar, betún de Judea o minio, como
componentes principales. Actualmente se utilizan pinturas plásticas.

La protección por cobreado se puede obtener por electrólisis o a pistola, aplicándose directamente en ambos
casos sobre la plata.

Bombardeo iónico en alto vacío, este tratamiento se realiza a baja temperatura, por lo que no afecta a la
planimetría del vidrio. Ejemplo de este proceso es la pulverización catódica al vacío de una capa de óxidos
metálicos o la deposición catódica al vacío de varias capas de metales sobre un vidrio incoloro o sobre un
vidrio de color.

Pirólisis a muy alta temperatura, lo que confiere a la capa una resistencia extrema y una gran estabilidad en el
tiempo. La capa, que de esta forma se integra completamente en el vidrio, confiere al vidrio su característica
estética y sus propiedades de control solar, pudiendo colocarse en la cara exterior (cara 1) o en la interior
(cara 2).

Gracias al duro revestimiento pirolítico, ofrecen una excepcional resistencia a las condiciones más severas del
entorno como: cambios bruscos de temperatura, contaminación química y corrosión, garantizando también
una gran estabilidad en el tiempo tanto en su aspecto como en su eficiencia.

84
 Metalización en vacío. Esta técnica consiste en la obtención de una capa reflectante obtenida por vacío. Este
sistema se utiliza principalmente para la fabricación de lámparas.

Otros procesos de metalización. Se pueden obtener por vía química, espejos con otros materiales, como son
el cobre, oro (descomposición de cloruro de oro), depósitos de sulfuro de plomo, etc.

Debido a su resistencia y durabilidad, resulta sencillo cortar, templar, esmaltar, curvar, laminar y ensamblar
en doble acristalamiento. Combinando la posición de la capa, el espesor y el color del acristalamiento, se
obtiene un abanico de posibilidades que dan respuesta a cada necesidad específica.

En la tabla 11.6.1 se dan la espectrofotometría y las propiedades térmicas del vidrio de control solar SGG
ANTELIO de la compañía Saint-Gobain y en la tabla 11.6.2 las del SGG ANTELIO-DOBLE
ACRISTALAMIENTO SGG CLIMALIT CONTROL SOLAR.

Tabla 11.6.1.- Espectrofotometría y las propiedades térmicas del vidrio de control solar SGG ANTELIO.

SGGANTELIO - vidrio monolítico 6 mm

g ISO
RlE RlI ReE ReI
Tl TUV Te Ae g EN 9050 U
CARA SC
% % % % 410 M1 W/(m².K)
% % % %
(DIN)
1 67 31 31 34 64 25 23 11 0.67 0.67 0.77 5.7
SGG ANTELIO PLATA
2 67 31 31 34 64 23 25 13 0.67 0.67 0.77 5.7
1 47 32 26 20 51 26 19 23 0.57 0.58 0.66 5.7
SGG ANTELIO INCOLORO
2 47 26 32 20 51 19 26 30 0.59 0.60 0.68 5.7
SGG ANTELIO 1 54 30 21 11 33 23 12 44 0.45 0.44 0.51 5.7
ESMERALDA 2 54 21 30 11 33 12 23 55 0.47 0.47 0.55 5.7

Tabla 11.6.2.- Espectrofotometría y las propiedades térmicas del vidrio de control solar SGG ANTELIO-
DOBLE ACRISTALAMIENTO SGG CLIMALIT CONTROL SOLAR.

SGGANTELIO - DOBLE ACRISTALAMIENTO SGG CLIMALIT CONTROL SOLAR 6 (12) 6 CON SGGPLANILUX COMO
VIDRIO INTERIOR

VIDRIO Tl RlE RlI TUV Te ReE Ae1 Ae2 g EN 410 g ISO 9050 SC U - AIRE
EXTERIOR
CARA % % % % % % % % M1 (DIN) W/(m².K)

SGG ANTELIO 1 61 35 33 24 52 28 12 8 0.59 0.59 0.68 2.8

PLATA 2 61 35 33 24 52 26 13 9 0.59 0.59 0.68 2.8

SGG ANTELIO 1 42 34 29 14 41 28 24 7 0.49 0.49 0.56 2.8

INCOLORO 2 43 28 34 14 41 21 31 7 0.50 0.50 0.57 2.8

SGG ANTELIO 1 49 32 25 9 28 24 45 3 0.36 0.35 0.41 2.8

ESMERALDA 49 24 32 9 29 13 55 3 0.37 0.37 0.43 2.8
2
1 22 34 17 4 24 27 45 4 0.32 0.33 0.37 2.8
SGG ANTELIO
HABANA 22 12 35 4 24 11 61 4 0.34 0.35 0.39 2.8
2

En la figura 11.6.1 pueden verse fachadas realizadas con vidrio de control solar SGG ANTELIO.

85
 Figura 11.6.1.- Fachadas realizadas con vidrio de control solar SGG ANTELIO.

Los vidrios coloreados de control solar se destinan a aplicaciones muy variadas: oficinas, comercios, centros
de enseñanza, edificios industriales, viviendas... Se recomienda también en verandas y miradores.

11.7.- Vidrios serigrafiados.

En los vidrios serigrafiados, se depositan en una de sus caras esmaltes vitrificables por el sistema de
impresión serigráfica. Posteriormente se someten al proceso de templado. En dicha operación el esmalte
queda vitrificado formando masa con el vidrio y adquiriendo las mismas propiedades que el vidrio templado
normal excepto su resistencia al choque mecánico, la cual esta condicionada por la superficie esmaltada, el
espesor de los esmaltes, las dilataciones, etc.

Además de las ventajas propias del vidrio templado, con el vidrio decorado se puede dar a las superficies
exteriores de los edificios una gran variedad de terminaciones, y cambiar las propiedades fotoenergéticas del
vidrio.

Consejos para su utilización:

- Cuando existan diferencias elevadas de temperatura en la superficie del vidrio (sol-sombra).

- Cuando estén expuestos a zonas de vientos fuertes y en función de la carpintería utilizada.
- En cargas de nieve y situaciones de vidrios colocados en planos inclinados.
- Choques mecánicos en general.
- Cuando se proyecte directamente el aire acondicionado y la calefacción.
- En el caso del vidrio serigrafiado, el comportamiento de algunos colores puede variar ligeramente según el
espesor del vidrio, por lo tanto no conviene mezclar grosores para una igualdad total.
- Hay que tener en cuenta la iluminación al colocar el vidrio serigrafiado, ya que iluminaciones diferentes y
distintos ángulos de incidencia del sol pueden variar su tonalidad.

La flexibilidad que ofrece el serigrafiado permite conseguir una gran variedad de aspectos estéticos y
propiedades: control de la ganancia solar, decoración, enmascaramiento, distribución de luz, etc.

86
 Figura 5.8.7.1.- Vidrio serigrafiado

11.8.- Vidrios con cámara (Figura 11.8.1).

Están formados por dos o mas lunas separadas entre si por una cámara de aire o algún otro gas deshidratados.
La separación entre las lunas la proporciona un perfil de aluminio en cuyo interior se introduce el
deshidratante. El conjunto permanece estanco mediante sellado con silicona a lo largo de todo el perímetro.

Este producto, con su bajo coeficiente de transmisión térmica, es un buen aislante térmico, disminuyendo las
perdidas de calor respecto a un vidrio simple (monolítico). Por otra parte, la superficie interior del
acristalamiento permanece a una temperatura próxima a la de la habitación, aumentando la sensación de
confort junto a la ventana y disminuyendo el riesgo de condensaciones en invierno.

87
1) Vidrio (flotado, templado, laminado, etc.)
2) Vidrio (flotado, templado, laminado, etc.)
3) Espaciador metálico.
4) Cámara de aire.
5) Desecante.
6) Ranura.
7) Butilo
8) Silicona

Figura 11.8.1.- Esquema de un doble acristalamiento. Vidrio con cámara.

88
Según su composición permite reducir hasta un 60% el ingreso del calor solar y disminuir las perdidas de
calor, respecto de un vidrio simple, a la mitad.

11.9.- Vidrio armado (Figura 11.9.1)

Vidrio translúcido, incoloro, al cual se ha incorporado durante su fabricación una malla interior de alambre
de acero de 12x12 mm para aumentar su resistencia al impacto. El alambre no hace al vidrio más fuerte o
resistente, solo actúa como soporte temporal del vidrio evitando el desprendimiento de los fragmentos de
vidrio roto y evitando la caída de fragmentos de vidrio rotos. Una de sus caras es lisa y la otra posee una
textura que transmite la luz en forma difusa.

Una de las propiedades más significativas del vidrio armado es que permite retardar la propagación del
fuego en aberturas. Retarda la propagación del fuego entre 30 y 60 minutos (dependiendo del tamaño del
paño).
Tradicionalmente empleado en edificios industriales, el vidrio armado también es aplicado en techos y
antepechos de viviendas, escuelas, hospitales y edificios públicos en general.

Figura 11.9.1.- Vidrio armado. Forma de la rotura ante un impacto

11.10.-Vidrios planos traslúcidos.

Son aquellos productos de vidrio en los cuales los rayos luminosos al atravesarlos sufren difusiones más o
menos intensas, por lo que la visión a su través no es clara, sino borrosa. Se fabrican por tres sistemas
distintos:

Por el ácido fluorhídrico.

Ataca a los vidrios, originando fluoruros de silicio, ácido fluorhídrico y fluorsilicato sódico, potásico o
cálcico, todos ellos opacos.

El material se expone a la acción del HF si se desea que quede semitransparente y a la del H2SiF6 , de 30 a
45 minutos, si ha de quedar opaco. El método permite el grabado, sin más que proteger aquellas zonas que
se desea queden sin ataque mediante barnices especiales.

Por el chorro de arena.

Dirigiendo sobre la lámina de vidrio un chorro de arena silícea de canto vivo, proyectada con la suficiente
fuerza y velocidad para que la superficie resulte áspera, lo que origina pérdida de transparencia, pero no de
translucidez. Los vidrios así tratados reciben el nombre de deslustrados o esmerilados.

89
Por impresión.

Durante la fabricación, mientras el material está tierno, de un dibujo o grabado. Son todos los vidrios
colados, con las siguientes variantes y calidades:

Vidrio colado bruto. Es la propia luna sin recibir los tratamientos de desbastado y pulido.

Baldosa gravada. De espesor entre 17 y 20 mm., llevando impreso en una de sus caras un dibujo en relieve
para aumentar su adherencia.

Baldosilla. Vidrio colado, similar al anterior pero de espesor comprendido entre los 3 y los 8 mm.

Vidrio catedral. Vidrio colado que ofrece en una de sus caras un "martillado" ondulado, procedente de un
rodillo laminador que lo hace poco transparente. El espesor normal es de 3 a 4 mm.

Vidrio impreso. Vidrio colado también en una de cuyas caras posee un dibujo monótono, procedente del
rodillo laminador cuya misión es quitarle transparencia. Se fabrica claro y en colores, siendo su espesor
normal de 3 a 4 mm.

11.11.- Vidrios planos opacos.

Son aquellos que impiden totalmente la visión a su través. Existen las siguientes variedades:

Opalina pulida.

Es un vidrio colado y laminado por una sola cara, quedando la otra en bruto o impresa con estrías para
favorecer la adherencia. También recibe el nombre de marmolita, opaxita, etc. Su coloración es variable
(blanca, coloreada); los espesores varían de 7 a 14 mm. y su uso es para enchapados y recubrimientos.

Opal masivo.

Es un vidrio soplado o estirado, es decir, de reducido espesor (1,80 a 2,75 mm.), de color blanco opalino,
merced a la adición de criolita y fosfato cálcico en la masa, translúcido y gran difusor con múltiples
aplicaciones en Luminotecnia.

Opal doblado.

Es un vidrio claro corriente, recubierto durante la fabricación por una o por ambas caras con una delgada
lámina de opal masivo.

11.12.- Vidrios ondulados o curvados.

El cristal curvado nació a principios de siglo como una necesidad de los arquitectos e interioristas para
encontrar nuevas formas que dieran elegancia, belleza y prestigio a sus proyectos. Hoy en día, casi 100
años después el cristal curvado ha pasado a ser un elemento de arquitectura e interiorismo indispensable en
la mente de los más prestigiosos prescriptores actuales.

El cristal curvado recocido se obtiene a partir del calentamiento del cristal plano hasta su punto de
plasticidad, dándole su forma deseada mediante el uso de moldes (Figura 11.12.1).

90
 Figura 11.12.1.- Esquema de fabricación del cristal curvado

Una de las ventajas del cristal curvado es la flexibilidad de formas que se pueden realizar. Ello permite al
diseñador trabajar con un material al cual puede infundir su propio estilo y personalidad.

Características técnicas.

Espesores del cristal: 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 19, 25 mm. (1/8, 1/6, 1/5, 1/4, 1/3, 2/5, 1/2, 3/5, 3/4, 1")
Dimensiones máximas: 5800 x 2400 mm (228 x 94")
Flecha máxima: 1000 mm (39")
Colores de cristales: Gris, Bronce, Verde, Azul, Rosa
Tipos de cristales que se pueden curvar: Incoloro, extraclaro, tintado, reflectantes y bajos emisivos (sólo
los de tipo pirolítico).

Terminología (Figura 11.12.2).

A: ALTURA Distancia entre los dos extremos del canto recto.

C: CUERDA Segmento de recta que une los extremos del arco (distancia entre los dos cantos rectos).
D: DESARROLLO Longitud que comprende los segmentos curvos y los, eventualmente, rectos.
F: FLECHA Parte del diámetro perpendicular a una cuerda, comprendida entre ésta y la circunferencia.
E: ESPESOR Distancia entre ambas caras del vidrio.
R: RADIO Recta que une el centro de un círculo con cualquiera de los puntos de su circunferencia.
ÁNGULO α: Mayor o menor abertura que forman entre sí dos líneas o planos que se cortan.

Todos estos datos pueden ir referidos a la parte interior o exterior del vidrio, según convenga

Figura 11.12.2.- Terminología de los cristales curvados. Relaciones geométricas.

91
Tolerancias (Figura 11.12.3).

Figura 11.12.3.- Tolerancias de los cristales curvados.

En el caso de composiciones laminadas o de doble acristalamiento, se tomará como referencia el vidrio de

mayor espesor.

En la figura 11.12.4 pueden verse las curvas más comunes y en la figura 11.12.5 los radios mínimos.

Figura 11.12.4.- Curvas más comunes

Figura 11.12.5.- Radios mínimos según el espesor del vidrio (mm).

92
Cristal curvado aislante.

El cristal curvado aislante es un acristalamiento aislante térmico y acústico compuesto por dos o más
cristales separados entre sí delimitando una cámara estanca (Figura 11.12.6). El conjunto queda
posteriormente sellado en todo su perímetro con silicona, garantizando de esta forma la estanqueidad de la
cámara de aire del acristalamiento.

Figura 11.12.6.- Tipos de cristales curvados aislantes.

Ventajas

- Permite disminuir el efecto "pared fría" en las zonas más cercanas al acristalamiento y evita la aparición
de condensaciones en la superficie del cristal.

- Total impermeabilidad a la entrada de vapor de agua en el interior de la cámara de aire (índice de

penetración a la humedad I < 0,01)

Se puede fabricar en diferentes composiciones en función de las necesidades de aislamiento térmico,

acústico y de seguridad de cada proyecto. También se puede fabricar en multicámara. En la tabla 11.12.1
se dan las propiedades térmicas y acústicas.

Tabla 11.12.1 .- Propiedades térmicas y acústicas.

93
Aplicaciones.

En exteriores, el vidrio curvado se utiliza fundamentalmente, en fachadas de edificios (Figura 11.12.7),

bóvedas, escaparates, ascensores panorámicos, espejos convexos de seguridad, tejas, puertas rotativas,
barandas, rótulos, etc.

Las aplicaciones de interior más comunes, son en vitrinas frigoríficas y de muebles, mesas, barandillas de
escalera, mamparas de oficinas y baños, cabinas de seguridad, sistemas de iluminación, recubrimiento de
columnas, etc.

11111Figura 11.12.7.- Fachadas de vidrio con cristal curvado en las esquinas.

Existe cristal curvado de seguridad compuesto por dos o más lunas de float unidas entre sí por
interposición de láminas de polivinil butyral que impide, en caso de rotura, el desprendimiento del cristal.

Según el espesor, características y número de cristales e intercalarios de polivinil butyral, puede utilizarse
en varios tipos de aplicaciones.

Nivel A. Seguridad física.

• fachadas de edificios
• ventanas
• puertas rotativas
• columnas
• ascensores panorámicos
• antepechos de balcones y escaleras
• lucernarios
• suelos, etc.

Nivel B. Antiagresión

• escaparates
• centros oficiales
• chalets
• centros de control y procesos de datos

94
Nivel B. Antirrobo

• escaparates
• exposiciones de arte
• bancos, cajas de ahorro, etc.

Figura 11.12.8.- Utilizaciones del cristal curvado de seguridad.

Tambien existe vidrio curvado templado, el cual se consigue mediante un proceso de calentamiento,
curvatura y rápido enfriamiento del vidrio (Figura 11.12.9). El resultado es una transformación estable de
la estructura molecular del vidrio que produce unas tensiones permanentes que incrementan la resistencia
mecánica a la flexión, compresión e impacto del vidrio.

Figura 11.12.9.- Esquema de fabricación del vidrio curvado templado.

11.13.- Vidrio autolimpiable.

El vidrio autolimpiable es un vidrio normal resistente, con recubrimiento especial en el exterior, incoloro y
autolimpiable que requiere una menor frecuencia de limpieza y mejora la visión durante y después de la
lluvia si se compara con el vidrio float normal. Además de ofrecer una buena durabilidad y resistencia al
rayado, se puede tratar como el vidrio float normal en la mayoría de los casos.

95
En condiciones normales, su recubrimiento exclusivo destruye los contaminantes orgánicos de la
superficie y aumenta la acción de deslizamiento del agua en la superficie recubierta, lo que permite
eliminar fácilmente la suciedad y reducir en gran medida la limpieza manual.

El vidrio autolimpiable esta caracterizado por una exclusiva doble acción. Cuando se expone a la luz del
día, el recubrimiento reacciona de dos formas.

1.- Mediante un proceso ‘fotocatalítico’, el recubrimiento reacciona con los rayos ultravioletas de la luz
natural del día para descomponer y desintegrar la suciedad orgánica.

2.- La segunda parte del proceso tiene lugar cuando la lluvia o el agua entra en contacto con el vidrio.
Dado que el vidrio es hidrófilo , en lugar de formar pequeñas gotas, el agua se extiende uniformemente
sobre la superficie y, a medida que se desliza, arrastra con ella la suciedad. En comparación con el vidrio
convencional, el agua se seca muy rápidamente y sin dejar las antiestéticas manchas de secado .

El recubrimiento funciona continuamente, eliminando la suciedad siempre que llueve.

Desde determinados ángulos, el efecto de espejo es ligeramente superior al del vidrio normal y presenta un
leve tinte azul. Por lo demás, el vidrio es igual a cualquier otro. No tiene efecto sobre su resistencia, y sólo
reduce la cantidad de luz y energía que lo atraviesa, aproximadamente, en un 7%.

El recubrimiento está perfectamente adherido al vidrio, por lo que sólo puede deteriorarse si la propia
superficie del vidrio resulta dañada, por ejemplo, por objetos punzantes, limpiadores abrasivos o lana de
acero. Las pruebas han mostrado que no se descascarilla ni se decolora y que el recubrimiento dura tanto
como el propio vidrio.

En la figura 11.13.1 puede verse la diferencia entre la suciedad de una ventana con vidrio normal y
autolimpiable, que no se limpiado en seis meses

Figura 11.13.1.- Diferencia entre la suciedad de una ventana con vidrio normal y autolimpiable.

96
11.14.- Moldeados de vidrio.

Piezas de vidrio translúcico, macizas o huecas, que se obtienen por el prensado de una masa fundida de
vidrio en unos moldes especiales de los que toman su forma. Se destinan a la construcción de pisables y
paramentos verticales.

Por su fabricación, los moldeados de vidrio forman dos grupos:

Moldeados dobles (Figura 11.14.1). Son aquellos formados por dos elementos independientes que,
soldados entre sí en el proceso de fabricación, originan una sola pieza, con una cámara de aire a baja
presión.

Moldeados sencillos (Figura 11.14.2) Constan de un solo elemento macizo que ha sido constituido en el
molde, desapareciendo por tanto la fase de soldado.

Figura 11.14.1.- Moldeados de vidrio dobles

Figura 11.14.2.- Moldeados de vidrio sencillos

97
 Dimensiones de utilización.

Moldeados sencillos: Las dimensiones máximas de utilización para tabiques verticales sencillos son : 6 m²
con una dimensión máxima de 3 m.

Moldeados dobles: En tabiques verticales dobles, las dimensiones máximas de utililización son : 20 m² con
una dimensión máxima de 5 m.

Moldeados pisables: Las dimensiones de utilización dependerán :

- Número de apoyos de la placa ( dos, tres o cuatro lados apoyados )

- Tipo de Moldeado
Kg
- Sobrecarga en 2
m
- Dimensiones del hueco a cubrir

Puesta en obra.

Moldeados sencillos

Principios generales de colocación:

- Los tabiques no podrán ser en ninguna de sus dimensiones superiores a 3 m. Para huecos de dimensiones
mayores, se fraccionaran en tantos paneles como sea necesario, introduciendo entre ellos las
correspondientes juntas de dilatación y estanquidad.

- Los tabiques deberán ir independientes de la obra, mediante una junta de dilatación perimentral.

- Los redondos de acero (armadura) no deberán estar en contacto con el vidrio, y, además, deberán ir
totalmente cubiertos por el hormigón.

Junta de independencia.

Los paneles irán desligados del resto de la obra, observándose los correspondientes juegos de fondo y
teniendo en cuenta las posibles flexiones de las vigas.

Nervio de mortero

Entre Moldeados: 1 cm mínimo

Perimetral: 5 cm en superficies ≤ 1m² y 6 cm en superficies > 1m²

Armadura

Acero AEH400 π 5 mm.

Entre moldeados: 1 varilla π 5 mm
Perimetral:
- Paneles de superficie = 1 m² : 1 varilla π 5 mm.
- Paneles de superficie > 1 m² : 2 varillas π 5 mm.

Mortero. Dosificación.

- 1 volumen de cemento tipo I o II, categoría 32.5

- 3 volúmenes de arena de río lavada

98
FIJACIÓN SUPERIOR JUNTA HORIZONTAL TIPO ENTRE
MOLDEADOS

FIJACIÓN INFERIOR

Moldeados dobles.

Principios generales de colocación.

- Los tabiques no podrán ser en ninguna de sus dimensiones superiores a 5 m ni exceder 20 m² de

superficie. Pasando de estas dimensiones deberán fraccionarse en varios paneles, introduciendo entre
ellos juntas de dilatación y estanquidad.

- Los tabiques deberán ir independientes de la obra mediante una junta de dilatación perimetral. La
armadura no deberá estar en contacto con el vidrio y estará totalmente cubierta por el hormigón.

Nervio de mortero.

- Entre Moldeados: mínimo 1 cm

- Perimetral: mínimo 3.5 cm

Armadura.

-Entre Moldeados: mínimo 1 cm

- Tabiques de hasta 4 m. de longitud. Llevarán dos varillas de Acero AEH 400 π 5 mm en cada nervio
horizontal, y una varilla de π 5 mm en cada nervio vertical, colocada a tresbolillo.
- Tabiques de 4 a 5 m. de longitud. Llevarán dos varillas de Acero AEH 400 π 5 mm en cada nervio
horizontal, y una varilla de o 6mm en cada nervio vertical, colocada a tresbolillo.

99
Mortero. Dosificación.

- 1 volumen de cemento tipo I o II, categoría 35

- 3 volúmenes de arena de río lavada

FIJACIÓN SUPERIOR FIJACIÓN INFERIOR

FIJACIÓN LATERAL JUNTA TIPO ENTRE MOLDEADOS

Moldeados pisables.

Juntas.

De independencia y dilatación: Las placas deberán ir desligadas perimetralmente del resto de la obra así
como entre ellas.

Nervio de mortero.

- Entre Moldeados: 3,4 ó 5 cm

- Perimetrales: ( 3 + 1.5 X espesor de la placa) cm
- La entrega de la placa en los apoyos será como mínimo (1,5 X espesor de la placa) cm.

Armadura: Acero AEH400

- El diámetro se determinará en cada caso según dimensiones y sobrecarga.

- En ningún caso el o de acero estarán en contacto con el vidrio.
- Siempre deberá ir embebida en el hormigón y a distancia no inferior a 1 cm del exterior de la placa.

100
Hormigón. Dosificación.

- 1 volumen de cemento tipo I o II, categoría 32.5

- 3 volúmenes de arena de río lavada
- Diámetro del árido < 1 cm

APOYO PERIMETRAL JUNTA ENTRE MOLDEADOS

APOYO INTERMEDIO

101
El aislamiento térmico de un moldeado cumple estas tres funciones: reducir la conducción térmica en el
material, que corresponde a la transferencia de calor mediante electrones; reducir las corrientes de
convección térmica que pueden establecerse en espacios llenos de aire o líquido, y reducir la transferencia
de calor por radiación, que corresponde al transporte de energía térmica por ondas electromagnéticas.

La conducción y la convección no tienen lugar en el vacío, y este es el principio físico que provoca que los
moldeados dobles tengan un mayor aislamiento térmico, ya que durante el proceso de fabricación del
moldeado se produce una soldadura de vidrio en caliente que provoca que el aire que queda atrapado entre
las dos caras, quede en depresión con respecto a la presión atmosférica y por tanto mejore su capacidad de
aislante térmico

Las superficies de alta reflectividad pueden reducir la radiación, principalmente el calentamiento del sol.
De este modo las superficies de vidrio del moldeado reflejan parte del flujo térmico proveniente de la
radiación térmica

En los materiales de construcción, los espacios de aire proporcionan un aislamiento adicional, lo que
motiva que el moldeado doble tenga una conductividad térmica comparable a un acristalamiento aislante
de doble cristal. Las propiedades aislantes empeoran si el aire interior del aislante adquiere humedad, ya
que las partículas de agua actúan como conductores térmicos, pero este problema no puede afectar a los
moldeados dobles.

Como resultado de lo expuesto, el coeficiente de conductividad térmica k depende del modelo y tamaño
del moldeado (se indica el valor medio de la gama) y del material de unión entre moldeados, bien
entendido que una unión deficiente disminuirá por si misma las propiedades aislantes de la pared, techo o
suelo.

Moldeado sencillo Moldeados dobles Moldeado pisable

Gemax k = 5.2 W/m².
ºK Novalux k = 5.6 W/m²
k = 3.4 W/m² .ºK
Catolux k = 4.8 W/m² .ºK
.ºK

En el supuesto de una pared simple, aceptable para una pared de moldeados, la obtención de un buen
aislamiento acústico viene condicionada por las siguientes variables:

Peso por unidad de superficie: A mayor peso, mayor aislamiento.

Rigidez: La pared debe ser débilmente rígida. Estanqueidad.

Estas condiciones se cumplen en cuanto al producto de vidrio colocado en una pared, ya que el peso de
kN
una pared de un moldeado de espesor 80 mm, por unidad de superficie, es de 1.00 , lo cual garantiza
m2
por la ley de masas un aislamiento en torno a los 40 dB.

Por lo que se refiere a la estanqueidad, los defectos en las juntas de albañilería, las rendijas en puertas y
ventanas, las juntas de paneles prefabricados, etc., pueden dar lugar a las 'fugas acústicas' o 'puentes
acústicos'. Estas fugas dejan pasar fundamentalmente las frecuencias agudas, que son a las que el oído
tiene mayor sensibilidad. Esto implica que una realización inadecuada de estas juntas pueda disminuir
considerablemente, las propiedades de aislamiento acústico del moldeado.

102
Los índices de atenuación acústica respecto a la referencia ambiente en dB (A) es la siguiente:

Moldeado sencillo Moldeados dobles

30 dB (A) 35 dB (A)

El comportamiento de estos moldeados al fuego, en los ensayos realizados, los clasifica como elementos
parallamas entre hora y media y dos horas.

En la figura 11.14.3 pueden verse varias realizaciones con moldeados de vidrio.

Figura 11.14.3.- Realizaciones con moldeados de vidrio.

103
 Figura 11.14.3.- Realizaciones con moldeados de vidrio.

11.15.- Tejas de vidrio (Figura 11.15.1).

Su forma concuerda exactamente con uno de los modelos de teja cerámica de mayor difusión (teja de
Levante o de Valencia). La colocación de las tejas de vidrio es idéntica a la de las tejas de cerámica. Se
fijarán sobre las correas, atándolas con alambre y en ningún caso se utilizará cemento para ligarlas entre sí.

Figura 11.15.1.- Tejas de vidrio.

104
12.- Ejemplos prácticos.

La elección correcta de un vidrio para una aplicación concreta, requiere considerar una serie de
características diferentes. En la mayor parte de las obras de vidriado es preciso evaluar, por lo menos, los
10 siguientes aspectos:

1.- Color y aspecto.

2-. Transparencia, traslucidez y opacidad.

3.- Transmisión de luz visible.

4.- Transmisión de calor solar radiante.

5.- Aislamiento térmico.

6.- Aislamiento acústico.

7.- Resistencia.

8.- Flexión bajo cargas dinámicas o estéticas.

9.- Espesor adecuado.

10.- Cumplimiento de criterios de seguridad.

12.1.- Dimensionamiento de vidrios.

La elección del espesor del vidrio está directamente relacionada con las presiones a las que va a estar
sometido. Existen reglas de cálculo sencillas que nos permiten conocer de una manera aproximada el
espesor necesario.

La resistencia a flexión del vidrio es el parámetro más importante a la hora de la elección del espesor del
vidrio. Se puede caracterizar la resistencia de un vidrio a la flexión por el valor de la tensión necesaria para
la ruptura del vidrio en extensión. Dicha tensión de ruptura tiene los valores siguientes:

daN
Vidrio recocido: 400 a 450
cm 2

daN
Vidrio templado: 1200 a 2000
cm 2

daN
Vidrio semi-templado: 800 a 1300
cm 2

Exceptuando ciertos casos los acristalamientos para la construcción se pueden calcular con la fórmula de
TIMOSHENKO:

105
El espesor mínimo a dar a los acristalamientos planos monolíticos sometidos a una presión uniformemente
repartida, será ( fórmula válida para los apoyos continuos en 4 lados ó 2 lados opuestos) :

l2
e = βP (12.1.1)
σ

l4
para flechas de poca importancia: f = αP 3
e
siendo:

e = Espesor nominal de fabricacíon del vidrio (mm).

f = Flecha en el centro del vidrio (mm).

l = Lado menor del vidrio (m), (o borde libre para los vidrios con apoyo sobre 2 lados).

P = Presión uniformemente repartida en Pa (comprende el peso propio del vidrio).

σ = Tensión de trabajo del vidrio a flexión en MPa ( N/mm2 ).

α y β = Coeficientes adimensionales que dependen de la relación L/l, siendo L el lado más grande
del vidrio (m) y l el lado menor (m) (Tabla 12.1.1)

Teniendo en cuenta los coeficientes de seguridad, las tensiones de trabajo, σ, utilizadas normalmente son
las dadas en la tabla 12.1.2.

Dimensiones de utilización.

La determinación de las dimensiones de utilización de los productos vítreos en cerramientos exteriores de

los edificios dependerá de su naturaleza y del lugar de su situación.

Kp
La tabla 12.1.3 "Carga total de viento q en fija los espesores, longitud y ancho de los vidrios para las
m2
diferentes presiones debidas a la acción del viento, según la zona eólica y situación topográfica del
edificio.

106
 L
Tabla 12.1.1.- Valores de los coeficientes adimensionales α y β en función de la relación .
l

Acristalamientos con apoyo

L/l en 4 lados
α β
1,0 0,6444 0,2668
1,1 0,7722 0,3138
1,2 0,8958 0,3583
1,3 1,0138 0,3999
1,4 1,1236 0,4382
1,5 1,2250 0,4732
1,6 1,3181 0,5048
1,7 1,4014 0,5332
1,8 1,4778 0,5587
1,9 1,5458 0,5815
2,0 1,6069 0,6017
2,5 1,8236 0,6728
3,0 1,9403 0,7105
4,0 2,0333 0,7400
5,0 2,0569 0,7476
Caso de acristalamientos apoyados sobre 2 lados opuestos

“l” es la distancia entre apoyos 2.0653 0.750

Caso de acristalamiento sobre 2 apoyos

La flecha de los bordes libres esta limitada a:

– 1/100 de la distancia entre apoyos para vidrios simples ( monolíticos ) o laminar,

– 1/150 de la distancia entre apoyos para los vidrios aislantes, bajo los efectos del viento
definidos según la NBE-AE 88.

107
 Tabla 12.1.2.- Tensiones de trabajo, σ, utilizadas normalmente según el tipo de vidrio.

Tensiones de trabajo admisibles MPa (N/mm2) cargas de corta duración

Cargas permanentes (peso

Cargas de corta
Tipos de Vidrio propio,
(viento…)
nieve, agua...)
Recocido SGG PLANILUX, SGG
20 10
PARSOL, SGG ANTELIO
Templado SGG SECURIT 50 40
Endurecido SGG PLANIDUR 35 20
Vidrio Esmaltado y templado SGG
35 25
EMALIT
Laminado SGG STADIP medida fija 20 10
Laminado SGG STADIP (cortado a sierra) 16 8
Impreso SGG DECORGLASS / SGG
18 9
MASTERGLASS
Impreso armado SGG DECORGLASS
16 8
ARMADO
Impreso templado SGG SECURIT con SGG
40 30
DECORGLASS / SGG MASTERGLASS
Vidrio Impreso esmaltado y templado SGG
30 20
EMALIT CONTRAST

Se aplicará un coeficiente reductor de 0.8 sobre la tensión de trabajo admisible, cuando la superficie del
vidrio haya sido tratada al ácido o a la arena.

Las presiones de viento quedan establecidas por la NBE - AE88 “Acciones en la Edificación “,
desarrollada en la NTE-ECV “ Estructuras-Cargas de Viento”.

1.- Ambito de aplicación: Cargas de viento en edificios hasta 60 m de altura.

2.- Zona eólica: Se determina por las coordenadas geográficas del emplazamiento en el mapa siguiente:

108
3.- Carga total de viento sobre edificios.

Para edificios de planta rectangular o combinación de rectángulos, se considerará una presión p a

barlovento y una succión s a sotavento, sobre cada metro cuadrado de la fachada del edificio, cuya suma q
se obtiene en función de la altura H sobre el nivel del suelo, de la zona eólica y de la situación topográfica
del emplazamiento del edificio. Se considera situación topográfica expuesta: las costas, cumbres de
montaña , desfiladeros, bordes de meseta y aquellos lugares en que pueden preverse vientos locales de
intensidad excepcional. Para el cálculo de la carga sobre acristalamientos u otras superficies en que pueda
haber huecos abiertos se tomará el valor q.

Kp
Tabla 12.1.3.- Carga total de viento q en .
m2

109
En la tabla 12.1.4 se da la conversión de la velocidad de viento en presión dinámica.

Tabla 12.1.4.- Conversión de la velocidad de viento en presión dinámica.

110
Cálculo del espesor de los acristalamientos planos, simples recocidos y sin armar.

En la práctica, teniendo en cuenta los coeficientes de seguridad, normalmente admitidos, para los
acristalamientos simples planos, recocidos y sin armar, se adoptará un espesor nominal "e" igual o mayor
que el espesor mínimo de fabricación, em, calculado por las fórmulas siguientes:

en las cuales:

e = espesor del acristalamiento en mm.

L = lado mayor del acristalamiento en m.
l = lado menor del acristalamiento en m (o longitud de los bordes libres para los acristalamientos
enmarcados en 2 lados)
S = superficie del acristalamiento en m2.
P = presión convencional en Pa.

Nota: Un acristalamiento enmarcado en 3 lados es similar a un acristalamiento enmarcado en 4 lados

donde una de las dimensiones es igual a la longitud del borde libre y la otra, a 3 veces la longitud del lado
adyacente de ese borde libre.

Se observa, que si el vidrio está colocado en dos apoyos el espesor del vidrio es sólo función de la
dimensión sin apoyo, siendo independiente de la dimensión apoyada.

Otros tipos de acristalamientos.

Como todos los tipos de vidrio no tienen, para el mismo espesor, la misma resistencia mecánica, se
introducen unos factores de equivalencia que permiten a partir de un espesor calculado y conociendo el
tipo de vidrio a utilizar calcular el espesor real a usar.

111
Entonces para vidrios distintos al vidrio plano recocido, el espesor, et, se obtiene multiplicando el mínimo
teórico, e, por el coeficiente ε de la tabla 12.1.5, es decir:

et = ε e

Tabla 12.1.5.- Valores del coeficiente ε en función del tipo de vidrio.

Tipo de vidrio ε
Vidrios armados 1.2
Vidrio endurecido o
semitemplado 0.90
Vidrios templados P ≤ 900 Pa 0.80
P > 900 Pa 0.75
Vidrios laminados Dos láminas del mismo espesor 1.30
Tres láminas del mismo espesor 1.60
Vidrios aislantes Dos vidrios 1.50
Tres vidrios 1.70

En el caso de acristalamientos laminados y aislantes, el espesor, et, es la suma de los espesores, em, de los
componentes del acristalamiento (cuando la diferencia del espesor de esos componentes sea menor o igual
a 2 mm.

Para los acristalamientos templados, deben tomarse distintos coeficientes, en función de la presión, a fin de
evitar flechas importantes.

En los cálculos, los vidrios templados de los acristalamientos laminados o aislantes se consideran como
recocidos.

Limitaciones particulares de los acristalamientos simples recocidos armados y no armados.

Para los acristalamientos simples recocidos, se adoptarán las limitaciones siguientes, cualesquiera que
fueran los resultados de los cálculos anteriores:

Espesor nominal (mm)

3 4 5 6
Ancho máximo (m) 0,66 0,92 1,50 2,00

• Acristalamientos exteriores a más de 50 m de altitud : espesor nominal mínimo = 6 mm.

• Acristalamientos de más de 5 m2, espesor mínimo nominal:

- 6 mm, si la parte baja del acristalamiento está a más de 0.60 m del suelo
- 8 mm, si está a menos de 0,60 m.

112
• Acristalamientos de más de 1 m2 con un borde libre accesible:

- 8 mm si la dimensión del borde libre es = 2 m,

- 10 mm si la dimensión del borde libre es > 2 m.

• Los bordes libres accesibles no deberán tener corte vivo.

• No se admiten vidrios con los bordes libres en los pasillos.

Ejemplo de dimensionamiento:

Acristalamiento situado en Zaragoza, zona eólica Y, a 6 m de altura y en zona expuesta, carga de viento
(Ver tabla 12.1.3):
Kp
82 2 ≈ 820 Pa
m

Supongamos un vidrio de dimensiones 2x1.5 m y estudiaremos los casos de cuatro y dos apoyos.

4 apoyos.

Para esta situación podríamos utilizar las siguientes composiciones: un vidrio recocido de 8mm, un vidrio
templado de 5 mm, o un vidrio laminado 4+4 mm.

2 apoyos (lado libre 2 m).

Para esta situación podríamos utilizar las siguientes composiciones: un vidrio recocido de 12 mm, un
vidrio templado de 10 mm, o un vidrio laminado 8+8 mm.

12.2.- Condensaciones.

Con el siguiente ejemplo se pretende demostrar el efecto del valor del coeficiente de transmisión térmica
sobre la posibilidad de condensaciones en el interior del edificio.

Supondremos una temperatura exterior de 0º C y una temperatura interior de 20º C, y calcularemos la

posibilidad de condensación para dos acristalamientos diferentes, vidrio simple de 6 mm y doble
acristalamiento con bajo poder emisivo.

Vidrio simple.
W
Coeficiente de Transmisión Térmica (Vidrio monolítico): U = 5.7
m 2 .K

Para que no se produzca condensación la Humedad Relativa del aire en el interior debe ser como máximo
igual a Hi = 40 %

113
Doble acristalamiento con bajo poder emisivo.

W
Constante de Transmisión Térmica (Doble acristalamiento, bajo poder emisivo): U = 1.6
m 2 .K

Para que no se produzca condensación la humedad relativa del aire en el interior debe ser como máximo
igual a Hi = 79 %

12.3.- Ahorro energético.

El acristalamiento cumple una función térmica cuando produce una reducción de los intercambios térmicos
(frío - calor) entre los dos ambientes que separa. Esto se consigue disminuyendo el valor del coeficiente de
transmisión térmica, U (cantidad de calor por unidad de tiempo, expresado en vatios, transmitido a través
de una superficie de 1m2 por cada grado de diferencia entre el interior y el exterior).

La forma de llegar a valores U adecuados para acristalamientos, es realizar la combinación de cristales

simples con otros elementos que aporten un mayor grado de aislamiento térmico. El aire desecado en
espesores de 6 a 12 mm, cuando permanece en reposo proporciona un excelente aislamiento térmico.

Pueden fabricarse acristalamientos aislantes con una o varias cámaras según sea el grado de aislamiento
que se desee obtener. Los más corrientes son de una cámara con dos cristales, conocidos como Doble
acristalamiento o doble vidriado hermético (DVH). Los de dos cámaras y tres cristales se denominan triple
acristalamiento.

La principal ventaja que aportan estos productos es el ahorro de energía para refrigerar o calentar
ambientes. Se aumenta el confort en las proximidades de las superficies acristaladas y en todo el recinto al
suprimirse los movimientos de aire que se producen por diferencias de temperaturas. Se reduce la
posibilidad de que exista condensación (efecto de pared fría), manteniéndose la transparencia de los
cristales aún en condiciones de humedad y de temperaturas extremas.

El acristalamiento aislante puede añadir además otras prestaciones en función de las características de los
cristales utilizados en su composición.

En un acristalamiento existen tres posibles mecanismos de transmisión de valor:

Conducción:

El valor se transmite por conducción a través de un medio material (sólido, liquido o gas). Las moléculas
calientes comunican parte de su energía de vibración a sus vecinas mas frías continuando dicho proceso a
lo largo de todo el material.

Convección:

Esta forma de transmisión del valor es propia de líquidos y gases. La diferencia de temperatura provoca
diferencias de densidad que a su vez, dan lugar a movimientos en el fluido, así el más caliente sube y es
reemplazado por otro mas frío.

Radiación:

Todo cuerpo emite energía electromagnética de manera continua. La cantidad de energía y el espectro de
emisión dependen de la temperatura del cuerpo y de sus propiedades emisivas. Este mecanismo no precisa
de contacto material por lo que tiene lugar incluso en el vacío.

114
El coeficiente de transmisión térmica "U" tiene en cuenta los tres mecanismos de transmisión de calor
(Figura 12.3.1). Un valor de U pequeño nos indica un buen aislamiento térmico y las pérdidas térmicas
serán pequeñas. El valor "U" depende en gran medida de la existencia de cámara de aire y de su espesor,
así como del tratamiento superficial de los vidrios. Si se utiliza un vidrio de baja emisividad, las pérdidas
por radiación son mucho menores.

Otra consecuencia de tener un coeficiente de transmisión térmica menor es que en invierno se evitan en
gran medida las condensaciones en la parte interna del acristalamiento, ya que esta no alcanza una
temperatura tan baja como en el caso de valores U más altos.

Acristalamientos monolíticos.

El coeficiente U del cristal incoloro de color y del cristal reflectivo monolíticos varía muy poco y solo de
acuerdo con el espesor del cristal.

ACRISTALAMIENTOS MULTIPLES
funciones :
- Disminución de la TRANSMIS. DE CALOR
- Reducción del efecto “pared fria”

COEF. de TRANSMISION DE CALOR

1
K (U-value) =
1 Σe 1 1
(w / m2.ºC) + + +
he λ ha hi

interior interior
( 21 ºC) ( 21 ºC)

Ejemplos : ∆t = 11 ºC
∆t = 23 ºC
VIDRIO
( +10 ºC)
VIDRIO
exterior ( - 2 ºC)
exterior
( - 10 ºC) ( - 10 ºC)

Figura 12.3.1.- Coeficiente de transmisión térmica "U". Efecto de los acristalamientos múltiples.

Acristalamientos aislantes, con vidrio de baja emisividad.

Los acristalamientos con cristales de baja emisividad, permiten reducir las pérdidas térmicas por la
radiación hacia el exterior a través del cristal. Empleándose en doble acristalamiento, este disminuye las
pérdidas térmicas entre un 35 % a un 50% en relación a un doble acristalamiento tradicional. La
combinación de un cristal exterior como el cristal incoloro o el reflectivo y un cristal de baja emisividad
interior, permiten obtener un doble acristalamiento que ofrece una alta protección contra la radiación solar
excesiva y una alta reducción de las pérdidas térmicas en invierno.

115
Las altas propiedades de estabilidad y resistencia en los agentes químicos de su capa metálica, permiten
utilizar el cristal de baja emisividad en acristalamiento monolítico, en doble acristalamiento o en
W
carpintería de doble chasis. En este último caso el coeficiente k varía entre 1.45 y 1.8 2 de acuerdo:
m .K

- el espacio de aire entre el cristal de baja emisividad y el otro cristal;

- el coeficiente U del chasis.

Ensamblado en acristalamiento aislante, este cristal permite disminuir los riesgos de condensación sobre la
cara interna de dicho acristalamiento. Para una temperatura interior de 20 ºC y una humedad relativa del 70
%, la condensación aparecerá en la cara interior, para una temperatura exterior de:

W
+ 4ºC para un doble acristalamiento tradicional ( 3.0 )
m 2 .K
W
- 4ºC para un doble acristalamiento el cristal de baja emisividad sin gas ( 1.9 )
m 2 .K

Cabe remarcar que la temperatura de la hoja interior del doble acristalamiento aislante de este tipo será
superior a la de una hoja de un doble acristalamiento aislante tradicional. Gracias a la supresión de las
zonas frías, el espacio habitable aumenta considerablemente.

Cristales para antepechos con vidrios reflectivos

El coeficiente de aislamiento térmico de un cristal de baja emisividad esmaltado, es idéntico a los cristales
monolíticos incoloro y reflectivo no esmaltados. El coeficiente U puede considerarse mejorado, gracias a
la aplicación de un material aislante al dorso del cristal reflectivo esmaltado.

Cristal laminado

El coeficiente U de un cristal laminado es idéntico al de un vidrio monolítico. Para obtener niveles de

seguridad elevados, se recurre a combinaciones de vidrios de diferente espesor unidos con la ayuda de una
película de PVB, variables en número y espesor. En consecuencia, el coeficiente k de los cristales gruesos
podrá mejorarse:

- cerca del 10% para cristales de 25 mm de espesor;

- cerca del 25% para cristales de 50 mm de espesor.

En la tabla 12.3.1 y en la figura 12.3.2 se pueden ver valores del coeficiente de transmisión térmica, U,
para varios tipos de vidrio.

Tabla 12.3.1.- Valores del coeficiente de transmisión térmica, U, para varios tipos de vidrio.

116
 AISLAMIENTO TERMICO DE LOS
ACRISTALTO. DOBLE TRIPLE
SIMPLE (6 mm) ACRISTALTO. ACRISTALTO.

K (U-value)
(W/ m2 . ºC) 5,7 2,8 1,9

DOBLE DOBLE ACRISTO. DOBLE ACRISTO. DOBLE

ACRISTALTO. (Con capa Low-εε (Con AERO-GEL ACRISTALTO.
(Con capa Low-εε) y ARGON) TRASPARENTE) (Con VACIO)

1,8 1,5 0,9 0,6

Figura 12.3.2.- Aislamiento térmico de los acristalamientos.

Control del asoleamiento:

Para procurar el control de la incidencia de la radiación solar sobre el acristalamiento es determinante la

definición del tipo de cristal a utilizar en posición exterior en la unidad de DVH (Doble vidriado
hermético). Con cristales tonalizados en su masa y con la utilización de películas reflectivas incorporadas a
los mismos se logran valores muy adecuados de transmisión de luz y de energía solar rechazada.

Es posible reducir la cantidad de luz solar que ingresa al ambiente de 88 % (cristal común simple) a
valores del orden del 25 % (DVH con cristal exterior color y reflectivo). En relación a la cantidad total de
energía que ingresa al ambiente podemos pasar de valores de 83 % para un cristal simple común a valores
del orden de 30 % en el caso de un DVH con cristal exterior tratado.

La cámara de aire estanca se obtiene con un perfil separador de aluminio, el cual posee su cara interna
calada y aloja en su interior sales que desecan la humedad del aire contenido. Los cristales se unen a este
perfil separador por cordones de butilo (primera barrera de estanqueidad), luego se realiza un sellado con
silicona estructural que ocupa el espacio generado por la cara exterior del perfil y la cara interna de los
cristales (segunda barrera de estanqueidad).

Se pueden realizar cámaras con espesores de 6 mm, 9 mm, o 12 mm. Las dimensiones máximas de
fabricación son 1.60 m.x 2.40 m.

En la figura 12.3.3 se dan los balances energéticos de distintos tipos de acristalamientos

117
 V. INCOLORO
V. PARSOL VERDE V. PARSOL GRIS
(6 mm)
100 100
100

7 5 5
82 44 49

8 3 38 13 35 11

FS 57 FS 60
FS 85

V. REFL. SOLAR/TERMICO
V. REFLECTASOL (Capa REFL. + Capa Low-e)
(Capa REFL. s/I 6mm)

100 100 100

90
39
46 41
11 4
39
FS 50 6
14
FS 45

Figura 12.3.3.-. Balances energéticos de distintos tipos de acristalamientos.

Ejemplo de ahorro energético.

Como ejemplo de ahorro energético vamos a calcular el ahorro en refrigeración que nos supondría el
empleo de un doble acristalamiento con bajo emisivo con las siguientes característica: Factor Solar (FS) =
W
38 % y coeficiente de transmisión térmica U = 1.6 2 , en comparación con un vidrio simple de 6 mm,
m .K

W
FS = 85 % y U = 5.7 .
m 2 .K

Calcularemos este ahorro para un edificio con una fachada de 50 m2 de acristalamiento, orientado al sur.

Flujo de calor.

Por conducción:

Si queremos calcular el flujo de calor a través de un acristalamiento de área S, en un periodo de tiempo t,

en el que la diferencia de temperatura entre el exterior y el interior es ∆T , tenemos que realizar la
siguiente operación:
QC = USt ∆T
Por radiación:

El flujo por radiación viene dado por:

QR = ( FS ) I ∆T

kJ
donde (FS) es el factor solar, I es la intensidad de radiación media 1884.15 , S es la superficie del
m2
acristalamiento y t es el número de horas de sol.

118
Para determinar el ahorro de refrigeración en todo el verano se definen los siguientes coeficientes:

Grados - día de calor:

Resulta de multiplicar el número de días en los que la temperatura media en el exterior es superior a la
temperatura interior del edificio por la diferencia entre la temperatura media exterior y la temperatura
interior. Para Zaragoza se tiene un valor de 240 grados-día de calor.

Horas de Sol en verano:

Es el número de horas de sol durante los días en los que la temperatura media exterior es superior a la
temperatura interior del edificio. En Zaragoza el número de horas de sol en verano es 1433 h.

Con todo esto la ganancia de calor total en verano es:

Para un vidrio simple de 6 mm.

W
Por conducción: QC = USt ∆T = 5.7 2
x 50m 2 x 24hx 240K = 1641600 kJ
m .h

kJ
Por radiación: QR = (FS )ISt = 0.85 x1884.15 2
x 50m 2 x1433h = 114749445.4 kJ
m

Total: QT = QC + QR = 1641600 + 114749445.4 = 116391045.4 kJ

Para un vidrio doble con bajo emisivo.

W
Por conducción: QC = USt ∆T = 1.6 2
x 50m 2 x 24hx 240K = 460800 kJ
m .h

kJ
Por radiación: QR = (FS )ISt = 0.38x1884.15 2
x 50m 2 x1433h = 51299752.05 kJ
m

Total: QT = QC + QR = 460800 + 51299752.05 = 51760552.05 kJ

Con lo cual conseguiremos un ahorro relativo de energía de: 116391045.4 – 51760552.05 = 64630493.35
kJ

Con un rendimiento de 2000 frigorías = 8374 kJ (Una frigoria es la cantidad de calor que tenemos que
sustraer a 1 Kg de agua a 15 ºC, para disminuir su temperatura en 1 ºC, es decir una kilocaloría negativa)
ptas
por KWh nos supone un ahorro de 7718 KWh, es decir unas 2200 2 . Una kilocaloría son 4.187 kJ.
m

En la figura 12.3.4 puede verse el mapa de zonificación de España por grados día año (Temperatura media
en el exterior es inferior a la temperatura interior del edificio). Se divide a España en 5 zonas
climatológicas y se da para cada una de ellas los límites máximo y mínimo de los grados-día anuales con
base 15/15, es decir, que se parte de una temperatura interior base t i de 15 ºC y una temperatura media
exterior tm , que lógicamente no puede sobrepasar los 15 ºC. En la tabla 12.3.2 los valores anuales de los
grados-día con base 15/15 de distintas ciudades y localidades españolas. Estos valores se utilizarian para el
calculo del ahorro energético de calefacción, que es lo contrario del ejemplo analizado.

119
 Grados/día
Temperatura
Zona anuales.
exterior
15-15

Zona A 3 ≤ 400

Zona B 1 401 a 800

Zona C -1 801 a 1300

Zona D -4 1300 a
1800

Zona E -6 > 1800

Figura 12.3.4.- Mapa de zonificación de España por grados día año.

120
Tabla 12.3.2.- Grados-día con base 15/15: valores anuales

121
En la tabla 12.3.3 pueden verse las temperaturas aconsejadas para cada una de las dependencias, de
distintos tipos de locales.

Tabla 12.3.3.- Temperatura interior recomendada según el tipo de local.

En la tabla 12.3.4 se indican las condiciones exteriores de cálculo en distintas localidades de España.

122
Tabla 12.3.4.- Temperatura exterior de calculo.

123