CONTROLAR LOS RESULTADOS DE UNA PRODUCCIÓN ES

FÁCIL.

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En la mayoría de los artículos del blog hablamos del control y

supervisión de las producciones y siempre te recomiendo que como
premisa no te debe faltar una inspección pre-embarque. Debo
recordarte que no hay producciones perfectas pero si podemos aspirar
a resultados perfectos. Todo depende de la profundidad y los
parámetros que fijemos a la hora de controlar los resultados de la
producción. 

¿Pero qué significa esto realmente y como valorizar los resultados?.

¿Acaso vamos a las producciones, las miramos y tratamos de darnos
cuenta de los errores?, ¿cómo los inspectores que contratamos  para
revisar nuestra producción terminada pueden determinar si los errores
que encuentran están dentro de un margen aceptable?, ¿somos
nosotros quienes decimos que tal o más cuál resultado lo aceptaremos
o no?

Evidentemente necesitamos una regla. Necesitamos un patrón de

resultados que nos diga si las posibles secuelas de la producción son
aceptados o no.  Necesitamos organizarnos, tomar muestras, revisarlas
y determinar si aceptamos o no los posibles errores encontrados.

Eso también es lo que hacen los inspectores de las compañías de

inspección y para ello existe el concepto de Nivel Aceptable de Calidad,
AQL por sus siglas en inglés, conocidas también como las tablas AQL.

Un inspector de ASIAINPECTION revisando una producción de cables USB. Foto web

Asiainspection.
Las tablas AQL son un método estadístico de control de la calidad
donde a partir del muestreo de una cantidad de productos podemos
determinar si los resultados son aceptables o no. Este resultado lo
predeterminaremos de ante mano a partir del uso de varias tablas
normadas por la ISO 2859-1. 

Veamos qué tan sencillo es saber cuál es el tamaño del lote a revisar y
como interpretaremos los resultados. Aquí no hay interpretaciones ni
innovaciones posibles. Todo está regulado a partir de estudios y
resultados avalados internacionalmente. Tomaremos el ejemplo de un
lote de producción cualquiera de 5000 unidades.

Tabla 1: Determinando el tipo de muestreo o inspección.

Tabla tomada de la web de ASIAQUALITY.

Esta tabla, que llamamos tabla 1 pues es la primera con la que
interactuaremos, nos muestra una columna con los posibles tamaños de
nuestras producciones y dos bloques adicionales de columnas con un
nivel de inspección especial y un nivel de inspección general y cada uno
con sub-niveles. El nivel de inspección general tiene 3 sub-niveles y el
nivel de inspección especial tiene 4 sub-niveles.

Normalmente los sub-niveles S1, S2, S3, S4 se usan en las inspecciones

de pequeñas cantidades de muestras, cuando la mercancía está
terminada y se va a comprobar su funcionalidad y se requieren pruebas
costosas y/o destructivas. Puedes tener en producción un lote grande,
sin embargo necesitas hacer determinadas pruebas muy específicas a
un pequeño lote. Ya su clasificación te brinda un adelanto, son niveles
de inspección especiales.

Los sub-niveles I, II y III se utilizan normalmente en pruebas no

destructivas y pueden ser aplicables en las diferentes etapas de la
producción. No existe una obligatoriedad a la hora de escoger el tipo de
nivel a aplicar. Quien determina la selección eres tú a sabiendas del tipo
de producto que tienes en elaboración, su alcance y mercado de destino
así como su línea de costos. El sub-nivel II, en el nivel de inspección
general,   es considerado el estándar.

El sub-nivel escogido determina un número de muestras a revisar

siendo el sub-nivel I un 40% del sub-nivel II y el sub-nivel III un 160%
más grande, por lo que es el sub-nivel III quien garantiza mayores
probabilidades para encontrar problemas y con ello minimizar riesgos.

Según el ejemplo que tomamos, nuestras 5000 unidades a producir

están en el intervalo de 3201 a 10 000 unidades y tomaremos como
aceptado para nuestro producto el sub-nivel estándar de una inspección
general, es decir el sub-nivel II. El cruce de la fila ''tamaño del lote'' con
la columna de ''inspección general sub-nivel II'', nos posiciona en la letra
''L''. (en la tabla está señalizado en amarillo). Entonces necesitamos
pasar a interpretar la tabla 2.
Tabla 2: Determinando el tamaño de la muestra.

Tabla tomada de la web de ASIAQUALITY.

Esta tabla nos muestra 3 columnas: La primera son las letras que
obtenemos de ubicar el tamaño del lote de producción y el tipo de
inspección a realizar y la segunda nos brinda para esa letra el tamaño de
la muestra a chequear.

La tercera columna se nos presenta en forma de un gran bloque y nos

brinda los valores que debemos aceptar o rechazar como resultado de
la inspección en dependencia del tamaño de la muestra. Este bloque de
columnas tiene dos filas. La segunda de ellas nos posiciona
directamente en los valores de aceptación o rechazo, AC o RE que
manejaremos para nuestro producto y la primera nos permite prefijar
nuestra tolerancia  de defecto crítico, defecto mayor y defecto menor.
Este detalle es importante y una vez más tú eres responsable de la
profundidad y sentido común con que quieras revisar y tener una idea
del comportamiento de tus productos y de como fueron terminados.
Responsabilidad porque de ello depende la tolerancia a los errores que
aceptaras y sentido común porque no debes aplicar el mismo rasero
para todas las producciones. De acuerdo a la tolerancia que apliques la
tabla te mostrará los valores aceptables o no.

El estándar que se utiliza para los tipos de defectos es:

 Defecto crítico: AQL=0. Se consideran defectos críticos aquellos
relacionados con la seguridad del producto y los peligros que este
pueda provocarle al consumidor final como pueden ser
sobrecalentamientos, riesgos de incendio, partes afiladas, piezas
sueltas, mal funcionamiento y otros que consideres riesgos
inaceptables. Observa en la tabla 2 que la aparición de un defecto
crítico con el AQL=0 con tamaños de muestras de hasta 315 unidades
implica el rechazo del lote completo.
 Defecto Mayor: AQL=1. Se consideran defectos mayores todos
aquellos relacionados con la terminación del producto y su estética.
Entre ellos podemos citar, ralladuras, golpes, deformaciones, manchas,
letras desalineadas y todos aquellos que puedas definir como
inaceptables para la imagen de tu producto a la venta. Puedes incluir en
esta categoría de defecto mayor algunos mal funcionamientos leves o
en partes y piezas que no comprometan la funcionalidad y durabilidad
de la mercancía. Observa en la tabla 2 que la aparición de un defecto
con el AQL=1 con tamaños de muestras de hasta 32 unidades implica el
rechazo del lote completo. Es común también usar para defectos
mayores el AQL=2,5.
 Defecto Menor: AQL=4. Se consideran defectos menores aquellos
que no comprometen ni la imagen ni la funcionalidad del aparato y que
pueden ser propios de toda producción. Entre ellos te puedo citar el
polvo, pequeñas rebarbas, ajustes no críticos entre partes y
componentes y cualquier otro que aunque no comprometa al producto
necesites supervisar. Observa en la tabla 2 que la aparición de un
defecto con el AQL=4 con tamaños de muestras de hasta 8 unidades
implica el rechazo del lote completo. 

¿Pero que significan los números AQL?

Cada numero significa el porciento de fallas de tu producción que
aceptaras para cada tipo de clasificación de defectos. Por ejemplo, si
defines un AQL=4 para defectos menores, eso significa que estas
aprobando hasta un 4% de fallas menores para todo tu lote de
producción.

Es importante que conozcas que cuando contratas una compañía de

inspección debes especificarle tu AQL para cada categoría de defectos.
Muchos importadores solo mencionan en sus contrataciones un solo
AQL y el inspector asume ese número para las tres categorías. Por
ejemplo, si le dices a los inspectores que tu AQL es de 4, entonces ellos
asumirán un AQL=4 tanto para defectos críticos, mayores y menores
permitiendo así una mayor tolerancia a los errores en tu lote.

Repasemos para comprender bien el trabajo con esta tabla pues es

determinante para garantizar la calidad de cualquier inspección y
control de una producción o parte de ella. Con cada mercancía a
producir debes tener bien claro la lista de defectos críticos, mayores y
menores que necesitas revisar y que tolerancia usaras. Ya sabes que el
estándar es AQL(0, 1, 4) pero muchos importadores usan el AQL(0, 2.5,
4)

Normalmente las compañías de inspección tienen estas listas muy bien

definidas, llevan muchos años revisando producciones y se han
encontrado con todo tipo de situaciones pero tú debes tener bien claro
también lo que necesitas supervisar y más aún si tu producto lleva
especialización como es el caso de la electrónica. Tu lista de chequeo se
incorporará a la de los inspectores.

Junto con tu lista de chequeo debes definir que AQL fijar para cada
defecto. Eres libre de hacerlo. Y ello te dará, en dependencia del
tamaño de la muestra que lo obtuviste de la tabla 1 y del tamaño de tu
producción, que cantidad de defectos aceptar o no. Ya te comente que
el estándar es AQL(0, 1, 4). (crítico AQL=0, mayor AQL=1, menor AQL=4)

Siguiendo con el ejemplo de una producción de 5000 unidades y un

posicionamiento en la letra ''L'' que nos brinda la tabla 1, así como una
revisión AQL(0, 1, 4), obtienes de la tabla 2 que debes revisar 200
unidades del lote dentro de las cuales no aceptarás errores críticos,
aceptarás 5 errores mayores y 14 errores menores. Si detectas errores
superiores a las cifras pre-fijadas rechazarás la producción completa. En
la línea marcada en amarillo puedes seguir el ejemplo.