República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior, Ciencia y Tecnología.

Universidad Nacional Experimental
“Simón Rodríguez”
Núcleo-Canoabo

Resumen: Sistemas de inspección

Sistemas de inspección
El Propósito final de todo sistema de inspección en los procesos es asegurar que los
productos que llegan al cliente sean portadores al menos de una calidad aceptable, para lo
cual se recurre a dos vías fundamentales: la inspección de los productos al final del proceso
con el objetivo de separar los buenos de los malos y la inspección con el fin de regular el
proceso.

Importancia de los sistemas de inspección

Los sistemas oficiales y oficialmente reconocidos de inspección y certificación

tienen una importancia fundamental y son ampliamente utilizados como medio de control
de los alimentos; los principios que figuran a continuación se refieren a dichos sistemas. La
confianza de los consumidores en la calidad (incluida la inocuidad) de su suministro
alimentario depende en parte del modo en que perciban la eficacia de las medidas de
control de los alimentos. Gran parte del comercio mundial de alimentos, por ejemplo, de
carne y productos cárnicos, depende de la utilización de sistemas de inspección y
certificación. Sin embargo, los requisitos relativos a la inspección y certificación pueden
obstaculizar considerablemente el comercio internacional de productos alimenticios. Por lo
tanto, es conveniente que la formulación y aplicación de estos sistemas se base en unos
principios adecuados.

Plan de inspección
Los planes de inspección ayudan a describir cómo debe tener lugar una inspección
de calidad de uno o de varios materiales. En el plan de inspección, se debe definir la
secuencia de operaciones de inspección y el conjunto de especificaciones disponible para
inspeccionar características de inspección.
Clasificación por características (por atributos y por variables)
Planes por atributo: en estos planes se extrae aleatoriamente una muestra de un lote, y
cada pieza de la muestra es clasificada de acuerdo con ciertos atributos como aceptable o
defectuosa. Si el número de piezas defectuosas es menor o igual que un cierto número
predefinido, entonces el lote es aceptado, en caso de que sea mayor el lote es rechazado.
Alguno de los planes de atributo son: simple, doble y múltiple. 
Para la inspección por atributos el tamaño de las muestras y el intervalo entre las
mismas debe ser tal que se inspeccione aproximadamente un 5 % de la producción. En
procesos muy masivos que no presentan dificultades frecuentes o el porcentaje de
producción defectuosa no es grave, este porcentaje se puede reducir a menos de un 5 %
donde se recomienda que debe existir como mínimo 25 defectuosos en cada muestra para
lograr establecer un comportamiento adecuado del proceso.

Planes por variable: en este tipo de planes se toma una muestra aleatoria del lote y
a cada unidad de la muestra se le mide una característica de calidad de tipo continuo
(longitud, peso, etc.). Con las mediciones se calcula un estadístico, que generalmente está
en función de la media y la desviación estándar muestral, y dependiendo del valor del
estadístico al compararlo con un valor permisible, se aceptará o rechazará todo el lote.
Inspección continua.
Según Bertrand L. Hansen el muestreo continuo representa un procedimiento de inspección
de aceptación-rectificación que incluye periodos alternativos de inspección al 100 por 100 y
de inspección por muestreo. Básicamente, se toman muestras del producto de acuerdo a una
producción determinada f hasta que se halle un defecto. Si se hallan uno o más defectos,
según el plan utilizado, ello indica que hay que realizar una inspección al 100 por 100, se
vuelve al muestreo cuando se haya inspeccionado cierto número, i, de unidades sucesivas
sin defectos. La calidad media de salida se mejora durante la fase de inspección iniciada a
consecuencia de haber hallado un defecto durante la fase de muestreo
Índices de calidad empleados en el diseño de planes de inspección (AQL, LTPD,
AOQL)
AQL: El AQL es un método estadístico que nos permite determinar la calidad de una
producción. Para ello utilizamos las tablas ISO 2859 (también conocidas como Tablas
AQL) para medir los niveles de calidad aceptables.

LTPD
El nivel LTPD: está definido como grado de material que se considera malo.
Es el nivel al cual el consumidor o receptor no tolerará un incremento en el número
de unidades defectuosas.
Se espera que lotes con este porcentaje de piezas defectuosas tengan una
probabilidad de aceptación baja.
AOQL - Media Límite Calidad saliente:
El AOQL de un plan de muestreo es el valor máximo de la curva de AOQ. Es aplicable
para las unidades defectuosas, defectos por unidad, Y defectos por cantidad. Se expresa ya
sea como una tasa de defectos (fracción defectuosa, porcentaje de defectos, dpm) o como
una tasa de defectos (defectos por unidad, defectos por cada 100 unidades, dpm).
Ventajas del uso de planes de inspección
• Asegurar el control del proceso mediante la utilización de métodos
estadísticos.
• Hacer énfasis en el control de parámetros del proceso de fabricación del producto.
 • Se lleva un mejor control del producto, de acuerdo a las especificaciones del cliente.
• Se obtiene un producto dentro de los márgenes de aceptación establecidos por los
distintos organismos y clientes.
• Aumentar la productividad y eficiencia de la industria.
Selección del sitio de muestreo
En el departamento de control de calidad de cualquier compañía o consorcio, la selección
de un sitio de muestreo se elige de acuerdo al grado de variabilidad que esté presente en
dicha área y si está afectando la producción en ese momento.

Las muestras pueden ser al azar o determinadas; esto dependiendo del porcentaje de
productos defectuosos o variabilidad que se presente en dicho departamento.

Las muestras pueden ser simples, dobles o compuestas dependiendo del porcentaje de
variabilidad que presente el producto en determinadas áreas de producción o como
producto final.
Curva característica del plan de inspección
Respecto de un determinado plan de muestreo, una curva característica operativa (curva
CO) describe la probabilidad de aceptación de un lote en función de su calidad efectiva. La
curva pone en relación el índice de elementos defectuosos en los lotes (eje de abscisas) y la
probabilidad de aceptación de esos lotes en la inspección (eje de ordenadas).
En el contexto de los planes de muestreo de aceptación, la curva característica de operación
representa gráficamente la relación existente entre un porcentaje de artículos defectuosos de
un lote productivo (que por lo general se desconoce) y la probabilidad de aceptación que se
obtiene del mismo luego de aplicar un plan de muestreo como los detallados en la sección
de muestreo simple.
Cuando la calidad de un lote es "buena" tanto al productor como al consumidor les interesa
aceptar el lote con alta probabilidad. Por el contrario cuando la calidad de un lote es "mala"
especialmente al consumidor le interesa rechazar el lote la mayoría de las veces.

La probabilidad de aceptar un lote con 0 defectos es naturalmente un 100%.

Alternativamente si el 100% de las unidades son defectuosas la probabilidad de aceptación
del lote es 0%. Por lo tanto una curva característica de operación siempre pasa por los
puntos (0,1) y (100,0). Para porcentajes intermedios de artículos defectuosos se debe
calcular la probabilidad de aceptación del lote según el plan de muestreo que se esté
aplicando.
Diseño de planes simples por atributo
Cuando se han especificado dos puntos de la curva OC de un plan de muestreo, es
posible proyectar un plan que se acerque al cumplimiento de tales requisitos. Normalmente
los dos puntos especificados son el punto de riesgo del fabricante y el de riesgo del
consumidor.