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Cálculos en trituración y molienda en plantas metalúrgicas.

Research · December 2019

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Lizbeth Avena
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 Universidad Autónoma de Chihuahua
Facultad de Ingeniería

Diseño de una Planta Metalúrgica

Circuitos Trituración y Molienda

Equipo 4
Alex Osbaldo Portillo Pillado 316107
Jesús Felipe Burrola Salcido 319347
Luis Ángel Piria Enríquez 317656
José Martin Contreras Villeda 317642
Guadalupe Lizbeth Avena Hernández 226183
Gustavo DagDug Soto 297423
Obed Lozano 235322
Chihuahua, Chih., México
24 de Noviembre del 2019
 Resumen
En el presente estudio se evaluaron los procesos metalúrgicos empleados en el
beneficio de sulfuros de cobre tales como la calcocita, calcopirita, tenantita y
pirita, el método mayormente utilizado para la concentración de estos minerales es
por flotación aquí por lo que se realizó una revisión de la bibliografía disponible
acerca de los tipos de colectores y depresores más comunes en la flotación de
estos minerales, la segunda parte de este trabajo corresponde al diseño de una
planta metalúrgica con una capacidad de producción de 4500 toneladas por día
en el que se presentan los resultados obtenidos para la etapa de conminución la
cual corresponde a la trituración y molienda, usando ecuaciones introducidas por
Rittinger (1867), Fred Bond (1961) y las constantes obtenidas por los laboratorios
de la Compañía Denver utilizadas para realizar los cálculos de la energía
necesaria y potencia de las trituradoras de quijadas y de cono así como de los
molinos, adicionalmente se calcularon la potencia y velocidades necesarias en el
diseño del circuito de bandas transportadoras.
 1. Introducción

1.1. Depósitos de Cobre en México

Los depósitos de cobre más importantes en México están relacionados a los

pórfidos cupríferos localizados en el norte del país, los cuales están asociados a las
intrusiones cuarzo feldespáticas de edad Laramidica, intrusiones intermedias y
félsicas relacionadas a sistemas Cu-Mo-Zn (Clark and Fitch, 2013) o bien a rocas
dioriticas asociadas a sistemas de Cu-Fe-Au, (Barton et al. 1995).

El cinturón del arco volcánico occidental calcoalcalino muestra que entre más
cercano se esté a la porción este de la margen noroccidental del país la presencia
de cobre disminuye, por lo tanto la zona donde se tiene una mayor ocurrencia es
paralela a la costa oeste de Sonora y Baja California y el sur de Chiapas a una
distancia de 2, 600 km, la cual se presenta edades en las que el magmatismo es
más joven de norte a sur (Clark and Fitch, 2013).

Las edades reportadas por Barton et al., 1995; Sillitoe, 1976; Damon et al., 1983;
Clark, 1996; Barra, 2005; Valencia-Moreno et al., 2007, evidenciando la naturaleza
y correlación del basamento en el que la mayoría de los pórfidos cupríferos son
localizados en el terreno Chihuahua abarcan un rango de entre 61-50 Ma para los
depósitos de María, Sonora y Majilpa, Sinaloa, mientras otros autores han dado un
rango para los depósitos del cinturón laramidico de entre 75- 50 Ma (Valencia-
Moreno, 2007).

Los yacimientos de cobre se presentan en dos dominios geológicos, el primero de

Cu-Mo-W que está dominado por un basamento de rocas cristalinas Proterozoicas
del cratón de Norteamérica en los estados de Sonora y Chihuahua y el segundo
dominio que comprende el sur de México donde el basamento esta constituido por
secuencias de arcos de islas de edad Mesozoica las cuales corresponden al
Terreno Guerrero, como es el caso de los depósitos de Santo Tomas (Clark and
Fitch, 2013), he ahí la gran importancia del basamento en la generación y depósito
de las menas de cobre.
La mineralogía comúnmente presente en estos depósitos son sulfuros de calcopirita
(CuFeS), bornita (Cu5FeS4) y calcocita (Cu5FeS4) en los que el proceso metalúrgico
empleado es la obtención un concentrado de cobre por medio de la flotación,
normalmente las leyes usadas en los diferentes tipos de explotación de tajo abierto
es de 0.5% y para obra subterránea de 1 a 2% de cobre.

Fig.1. Depósitos de pórfidos de cobre en México (tomado de Clark and Fitch, 2013).

1.2. Producción de cobre en México

La producción en México se mantuvo relativamente estable durante los años 1992

al 2001 con una producción de aproximadamente de 330,000 toneladas de cobre
sin embargo se tuvo una ligera caída durante los años 2002 y 2003 con un tonelaje
mínimo de 303, 764.80 toneladas, para los años 2004 al 2006 se alcanzó hasta un
máximo de 335, 502.24 toneladas y posteriormente se tuvo una fuerte disminución
de la producción durante el periodo del 2008 al 2011 alcanzando un mínimo de
227,749.86 toneladas a partir de este periodo se presentó un incremento drástico
alcanzando un máximo en la producción durante las últimas dos décadas de hasta
490,999.05 toneladas durante el año 2016, para los dos últimos dos años, a partir
del 2017 y 2018 se ha presentado una disminución en la producción nacional
(Figura 2).

Pero la tendencia va hacia un aumento progresivo en la producción desde 1992,

con algunos periodos donde se presentó una disminución de esta, tal es el caso del
2008 debido a la recesión que se presentó en este año, sin embargo la producción
se ha mantenido relativamente estable.

Producción de Cobre en México

500,000.00
TONELAJE

400,000.00

300,000.00

200,000.00

1992 1994 100,000.00

1996 1998
2000 2002
2004 2006
2008 2010 0.00 TONELAJE
2012 2014
2016 2018
AÑO

Fig.2. Producción de cobre en México (datos: SGM).

Como se puede observar en la figura 2 la producción presenta una correlación

negativa en relación con el tonelaje durante el periodo 2004 al 2006 para el precio
del cobre el cual tuvo un drástico aumento durante esta época, sin embargo para el
año 2008 se refleja una drástica caída de hasta 1.244 dólares/libra, por lo que a
partir de este año se tuvo un incremento abrupto para los años posteriores,
alcanzando un valor máximo en los últimos 20 años de hasta $4.611 durante el año
2011, subsecuentemente se tuvo una recaída de hasta $1.965 en el 2016 lo cual se
correlaciona positivamente con la disminución del tonelaje, además se presentó un
ligero aumento en el precio en el año 2017 hasta de $3.283, sin embargo en la
actualidad se mantiene alrededor de los $2.6 dólares por libra.

Fig.3. Precio del cobre durante el periodo de 1989 al 2019, (tomado de Investing.com, 2019).

1.3. Proceso Metalúrgico del Cobre

El proceso empleado para la recuperación de concentrados de cobre en sulfuros se

realiza por flotación mientras que para el caso de carbonatos, hidrosilicatos y
sulfatos se realiza atreves de la hidrometalurgia, aunque este último proceso
también puede ser empleado para el beneficio de la calcocita.

En el caso de los concentrados de flotación se puede recuperar de entre el 20 al

30% con una ley de 0.5 a 2% de cobre (Davenport et al, 2001).
La figura muestra un diagrama de flujo con los pasos, los concentradores de cobre
típicamente se encuentran entre 10,000 a 100,000 toneladas dependiendo de la
tasa de explotación de la mina.

La trituración y la molienda requieren que el tamaño de partícula sea el adecuado

para la liberación por lo que un gran tamaño en la molienda puede hacer que el
mineral de cobre permanezca combinado o escondido dentro de los minerales que
no presentan valores de cobre y si la partícula es demasiado fina puede conllevar a
la formación de limos conocidos como lamas cortando los minerales de cobre y
estos no serán flotados. La liberación de la partícula generalmente requiere una
molienda de 100 micras de diámetro por lo que las lamas afectaran cuando esta
molienda sea inferior a 10 micras (Figura 4).

Fig.4. Diagrama de flujo generalizado para producir concentrados (30% Cu) desde menas de Cu-Fe-S y Cu-S.

Etapas de la conminución (modificado de Davenport et al, 2001).

1. Quebrado del mineral por explosiones de la mina (blasting).

 2. Quebrado de grandes piezas por comprensión en quebradoras
excéntricas.
3. La molienda se realiza por vía húmeda en el que se deben tener mezclas
del 80% de masa en sólido y 20% de agua. La molienda y la flotación
subsecuente son operaciones continuas y conectadas.
4. El molino de bolas produce un tamaño uniforme de la partícula para
alimentar la flotación, este es operado en un circuito cerrado con un
control del tamaño de la partícula que realiza el hidrociclón el que será el
encargado de enviar el material a la flotación.
5. El bombeo en la descarga del molino de bolas hacia el hidrociclón se
realiza a velocidades de 5 a 10 m por segundo, la pulpa entra
tangencialmente, y será llevada a un movimiento rotacional dentro del
hidrociclón, este crea una fuerza centrífuga cual acelera la partícula, el
control de sólidos en la pulpa estará dado por un 60% de agua.

1.4. Flotación: reactivos empleados en la flotación de cobre

La flotación consiste en que los sulfuros sean humedecidos condicionados con

reactivos (colectores) cuales causan que estos sean repelen el agua, dando esta
repelencia una selectividad en los minerales de cobre, permitiendo otros sean
humedecidos, las colisiones entre pequeñas burbujas de aire y minerales de cobre
repelentes al agua resulta de una captura de las partículas minerales de cobre en
la burbuja (0.5 mm) y que los otros minerales no se adhieran a está quedándose en
la parte liquida, permitiendo que la las burbujas asciendan a la parte superior de la
celda de flotación y los otros minerales permanezcan en la parte inferior por lo que
la espuma se desborda de la celda de flotación con la asistencia de componentes y
esta colapsa en un tanque colector.

Los colectores más comunes en la flotación del cobre son ditiofosfatos,

tionocarbamatos y xantatos, los cuales son adicionados en un orden de 0.01 kg por
tonelada en las celdas de flotación a continuación se resumen en la Tabla 1.
 Gravedad
Mineral especifica/ Reactivos empleados
Dureza

Ccpy de grano grueso: flota rápidamente con un colector de xantato en un pH de 5-

11.5. Se oxida en ácidos débiles (pH 6) y ácidos medios, donde en la solución aparece
H+, Cu2+, Fe2+ y SO, durante la oxidación hidróxidos de hierro se pueden formar en la
superficie mineral.
Ccpy diseminada finamente y masiva: su flotabilidad depende del oxígeno presente, pH
Calcopirita
de la pulpa y el tipo de colector. Flota mejor con colectores de ditiofosfatos y
CuFeS2
4.2/ 3-4 tionocarbamato con xantato. La aireación tiene un efecto positivo en la selectividad
Cu, 34.56%;
desde la pirrotita y pirita. Al usarse Na2SO3 se tiene una buena flotación en un pH de
Fe, 30.52%
8.5 a 10, sin embargo cuando este no deprime la pirrotita, la ccpy puede ser flotada
sobre un pH de 12 en presencia de compuestos amoniacos.
Un depresor de la ccpy es el cianuro de sodio (>100g/t) y un pH entre 8 y 11. Así como
hidrosulfuros (NaHS) o Na2S la deprimen, comúnmente se usa en la separación del
molibdeno desde la ccpy, (Bulatovic, 2007).

Mineral secundario asociado a la calcosina y la calcopirita, es relativamente estable y

Bornita
no se oxida, la flotabilidad dependerá del tamaño. La bornita fina (<20μm) no flota
Cu3FeS3
rápidamente y puede ser problemática durante el beneficio de sulfuros diseminados. El
Cu, 55.5% 5.1/3
pH adecuado es >10 lo que mejora la flotabilidad, una buena combinación de colectores
Fe, 16.4%
son el uso de mercaptobenzotiazol, tritiocarbamatos y xantatos con alto contenido de
S, 28.1%
carbón.

Mineral secundario quebradizo que forma limos durante la molienda. Los colectores
Covelita CuS empleados en la flotación es el tionocarbamato, el uso de reactivos tipo Cresol, adición
Cu, 64.44% 4.5/1-2 de Na2S2 mejora la flotabilidad (200 a 400 g/ton), acido tánico y sulfonatos de lignina
S, 35.56% no deprimen la covelita, siendo usados en el beneficio de la covelita para deprimir la
pirita a un pH mayor a 11.5.

Tiende a formar limos durante la molienda dificultando el beneficio, flota con xantato
como primer colector y como segundos colectores con ditiofosfato y tionocarbamato o
Calcosina Cu2S
la combinación de estos. El cianuro es un ligero depresor mas no a grandes cantidades,
Cu, 79.83% 5.5/2-3
los reactivos con NaHS y Na2S son buenos depresores de la calcosina. Por lo que
S, 20.17%
además la calcosina puede ser deprimida con ácidos orgánicos a un pH bajo (4-6).
La calcosina puede transformarse en malaquita, azurita y calcocita.

Enargita
Minerales secundarios, la enargita tiene propiedades similares a la calcosina, la
Cu3AsS4
tenantita y tetraedrita no responden bien a la flotación con colectores de xantato. La
Tenantita
tetraedrita flota con colectores de aerofina y metil mercaptano a un pH entre 8 y 10. La
3CuS2As2S3
enargita con Au flota con xantato+ ditiofosfato a un pH entre 8 y 10, también flota con
Tetrahedrita
tionocarbamato y metil mercaptano a un pH bajo (5-7).
3C2S Sb2S3

Tabla 1. Mineralogía de sulfuros de cobre y su relación con los posibles colectores y depresores.
2. Trituración y molienda
2.1. Metodología

El presente trabajo consiste en realizar los cálculos necesarios para alimentar una
planta de beneficio con una capacidad de producción de 4,500 ton/día, las formulas
empleadas son las introducidas por F. Bond (1961a;1961b) para una cabeza con
una mineralogía de calcocita, calcopirita, tenantita y pirita de un yacimiento de
pórfido de cobre ubicado en el distrito de Cananea, Sonora.

Los turnos de trabajo son de 12 horas por lo que se manejara una producción de
2,250 ton/turno lo que equivale a 187.5 ton/hra

El mineral de mena tiene una granulometría de 4” pulgadas lo que equivale a

101,600 micras, con un índice de trabajo de acuerdo con Bond (1961b) para una
mena de cobre corresponde un valor de 11.2.

2.2. Resultados
2.2.1. Trituración
2.2.1.1. Trituración primaria

La granulometría de la alimentación es de 101600 micras con un producto de 25400

micras por lo tanto la razón de reducción se calcula en base a la siguiente formula:

𝐹
𝑅𝑇 =
𝑃
101600 𝜇𝑚
𝑅𝑇 =
25400𝜇𝑚
𝑅𝑇 = 4

Para el cálculo de la energía necesaria en nuestra quebradora se utilizó el índice de

trabajo calculado por Bond(1961b) que fue obtenido desde la mena de cobre, el cual
tiene un valor de wi=11.2, por lo que en base a la ecuación introducida por este
autor se tiene que la energía necesaria para la trituración es de:

1 1
𝑊 = 10 ∗ 𝑤𝑖 ∗ ( − )
√𝑃80 √𝐹80
 1 1
𝑊 = 10 ∗ 11.2 ∗ ( − )
√101600 √25400

𝑊 = 0.351375 𝑘𝑊ℎ

Potencia de la quebradora

El cálculo de la potencia de la quebradora de quijada se calcula en base a la

siguiente ecuación:

𝑡𝑜𝑛/𝑑𝑖𝑎
ℎ𝑝 = 𝑊 ∗ ∗ 1.341 ℎ𝑝
24

187.5/𝑑𝑖𝑎
ℎ𝑝 = 0.351375 ∗ ∗ 1.341 ℎ𝑝
24

ℎ𝑝 = 88.3489146

De acuerdo al manual Denver Equipment Handbook la quebradora necesaria en la

primera trituración es una tipo J de 32 x 40 con un caballaje requerido de 80 a 90
hp, y un motor de 100 hp, el peso para esta máquina es de 47000 libras con
dimensiones de 84x 96.5x 113.5 pulgadas.

2.2.1.2. Grizzly

La criba empleada hacia la trituradora de cono es de 1 pulgada en un circuito en el

que la granulometría mayor a esta medida corresponde al 20% posteriormente se
regresa a la quebradora por medio de una banda transportadora, asumiendo que la
criba es 100% eficiente.

La eficiencia de la trituradora primaria es la siguiente:

%𝑝𝑎𝑠𝑎 − %𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
%𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
80 − 20
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100 = 75%
80
2.2.1.3. Trituración secundaria

Del 100% del material triturado, el 20% fue retenido en la criba, por lo que la en la
trituración secundaria solo se tendrá como alimentación el 79.70% de 187.5 ton/hra
que corresponde a 149 ton/hra cuál sería el tonelaje de alimentación de la trituración
secundaria que corresponde a la quebradora de cono.

Para determinar la energía consumida por la quebradora se procederá a despejar

la ecuación introducida por Bond (1961a), tomando en cuenta que el valor F es de
25400 micras, y el la granulometría del producto es de 6 mm lo que equivale a
6000μm.

1 1
𝑊 = 10 ∗ 11.2 ∗ ( − )
√6000 √25400
𝑊 = 0.74316328 𝑘𝑊ℎ

ℎ𝑝 = 0.74316328 ∗ 149 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎 ∗ 1.341 ℎ𝑝

ℎ𝑝 = 148.49 ℎ𝑝

De acuerdo al manual Denver Equipment Handbook se seleccionó una quebradora

de cono tipo Symons estándar, este tipo de quebradora se caracteriza por usarse
en la trituración secundaria en minerales metálicos, ha sido desarrollada para
grandes capacidades y una trituración fina conserva una combinación de altas
velocidades y un cono amplio el cual el mecanismo de trituración resulta en una
serie de golpes tipo martillo en el material que pasa atreves de la cavidad de la
quebradora y permite un flujo libre del material a través de la cavidad.

Las características de la quebradora seleccionada es de tamaño de 4 ¼ pies con

un motor de 125 a 150 hp, una carga completa de 485 rpm y de dimensiones de
10’6” x 7’6 ½” x 9’ 7/8”.

2.2.2. Bandas Transportadoras

Es un sistema de transporte basado en una cinta sinfín colocada sobre unos rodillos,
en forma de artesa la cual es arrastrada por adherencia sobre dichos rodillos por
medio de una cabeza motriz formada por un tambor o tambres y por un grupo
motoreductor en la cual se vierte el mineral o el estéril a ser transportado, esta sirve
para recorridos muy largos, fundamentalmente por galerías.
Tienen una vida útil de entre 10 y 30 años, dependiendo de sus condiciones de
trabajo y material que transporten.

Velocidad de la cinta

La velocidad de la cinta está relacionada con el diseño y el tipo de banda elegido.

En general el diseño más económico corresponde a velocidades mayores y el límite
lo impone el tipo y naturaleza de los materiales transportados.

Como criterio general se puede admitir que para materiales abrasivos, finos, ligeros,
frágiles o de granulometría gruesa y muy pesada se deben escoger velocidades
pequeñas y por el contrario, para materiales poco abrasivos, de densidad media y
granulometría media se pueden tomar velocidades altas.

A continuación se realizaron los cálculos de la banda tales como la velocidad media,

la potencia del motor, el cálculo del hundimiento y se mencionan las normas de
seguridad para bandas.

Cálculo de la banda
Datos
Velocidad media (m/s): 2.5 m/s
T=5400 N
K=1/1000

Potencia de motor: P = T *V*K

5400𝑁(2.5𝑀/𝑆)
𝑃= = 13.5𝐾𝑊
1000

Fuerza lineal requerida

Datos
Peso de material 𝑊𝑡𝑡 = 4500𝑘𝑔
Factor 𝐾𝑎 = 1.025
 𝑊𝑡𝑡 4500
𝐿𝐹 = = = 4390.24𝐾𝑔
𝐾𝑎 1.025
Cálculo del hundimiento
𝑌𝑠 =Hundimiento de la banda
𝑤𝑠 =peso de la banda por longitud
𝑤𝑚 =peso del material por la longitud de la banda
𝑠𝑡 =espacio de los rodillos
𝑇𝑚 =tensión de la banda
𝐾 =factor de conversión

(𝑊𝑠 +𝑊)(𝑆𝑡 )(𝑘) (550+3000)(600)(0.038)

𝑌𝑠 = = = 3.37
𝑇𝑚 2400

Normas de seguridad para bandas

 El equipo de acarreo debe inspeccionarse en cada turno.
 Los defectos de seguridad deben corregirse antes de usar el equipo.
 Las instalaciones de bandas transportadoras deberán estar equipadas con
señales o avisos audibles en todo el sistema. Los operadores no deben
arrancar hasta que haya pasado un intervalo de tiempo seguro, después del
aviso.
 Las bandas transportadas deben equiparse con interruptores de emergencia
a todo su largo.

2.2.3. Molienda
2.2.3.1. Determinación de demanda energía

Se realizaron dos cálculos para determinar el tipo de molino que se necesita, el

primero fue en base a la tercera ley de bond, el mineral mantiene un porcentaje de
solidos del 75% por lo que la dilución sería una relación de 3:1 que considera tres
fracciones de solidos por una de líquido.

La molienda se realiza por vía húmeda y será alimentada el agua en el molino con
la relación 3:1, la cual a su vez la partida de la pulpa para posteriormente pasar a
las celdas de flotación. La granulometría de la alimentación F80 es de 6000 micras
y el producto de la molienda P80 será de 121 micras.

Según la tercera ley de la conminución, la potencia requerida será calculada en

base a:

1 1
𝑊 = 10 ∗ 11.2 ∗ ( − )
√250 √6000

𝑊 = 5.63758818 𝑘𝑊ℎ

𝑡𝑜𝑛
ℎ𝑝 = 5.63758818 𝑘𝑊ℎ ∗ 149 ∗ 1.341ℎ𝑝
ℎ

ℎ𝑝 = 1126.44

La segunda manera de determinar el caballaje requerido en base a las ecuaciones

introducidas por Rittinger, 1867 así como las constantes de las pruebas de
laboratorio en molinos ya estandarizados obtenidos por los laboratorios de la
Compañía de Equipos Denver por lo que por medio de esta metodología es
necesario determinar el tiempo efectivo que se necesita para triturar el mineral a
una cierta malla por lo que se calcula durante las pruebas experimentales de
metalurgia, para este caso se determinó que para moler 1 kilogramo de mineral se
tardaba 10 minutos, considerando que el 85% del producto de la molienda está a
una granulometría menor de 250 micras por lo que la fórmula para determinar el
tiempo efectivo de la molienda será:

𝑇 ∗ 100
𝑇𝑒 =
%𝑃 − 250𝜇𝑚

Despejando en la ecuación anterior:

10 ∗ 100
𝑇𝑒 =
85

𝑇𝑒 = 11.76 𝑚𝑖𝑛

La capacidad del molino de laboratorio fue determinada en base a la siguiente

ecuación:
 60𝑚𝑖𝑛 ∗ 24ℎ𝑟𝑎𝑠
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑇𝑒

1440
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 122.45 𝑘𝑔/𝑑𝑖𝑎
11.76

30.5992
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.1224 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎
1000

De acuerdo a la relación del consumo de energía entre un molino de bolas de

laboratorio y un molino industrial determinada por Faherenwal y Lee se tiene la
siguiente relación:

𝐾𝑊 𝐷2.6 𝐿
= 2.6
𝑘𝑤 𝑑 𝑙

Sustituyendo la demanda de energía KW por la capacidad de tonelaje por día,

siendo la constante determinada 𝑑 2.6 𝑙 = .2178 para un molino de bolas de
laboratorio obtenida por los laboratorios Denver Equipment, se tiene:

𝑇 𝐷2.6 𝐿
= 2.6
𝑡 𝑑 𝑙
Sustituyendo:
3576 𝐷2.6 𝐿
=
0.1224 0.2178
𝐷2.6 𝐿 = 6360.6312
El diámetro del molino seleccionado es de 11.5 ft por lo que se tiene:
𝐷2.6 = 11.52.6 = 572.55
Y el ancho será:
𝐷2.6 𝐿 6360.6312
=
𝐷2.6 572.55
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 11.11 𝑓𝑡
Caballaje requerido

El caballaje requerido se determina en base a que la potencia necesaria para un

molino corresponde al 54.18% del volumen del molino en pies afectado por el 20%,
lo cual fundamenta la siguiente ecuación:
 𝐻. 𝑃. = (0.5418 𝑉𝑜𝑙)1.2

𝐻. 𝑃. = (0.5418 ∗ 1153.98) ∗ 1.2

𝐻. 𝑃. = 750.27

750.27
𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 =
0.80

𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 = 937.5 𝐻. 𝑃.

Molino seleccionado:
El molino calculado mediante las ecuaciones anteriores difiere con el molino
METSO 11.5 x 18 ft disponible a la venta que fue calculado con el primer método,
esto debido a la imprecisión en los resultados de tiempo de la molienda de
laboratorio, sin embargo está demostrado que en condiciones óptimas
experimentales deben corresponder al mismo caballaje adhiriendo otros factores
tales como los gramos por revolución, para cuestiones prácticas seleccionaremos
el molino calculado en el primer método que corresponde al molino de bolas de
METSO de dimensiones de 11.5’x18’ el cual fue seleccionado mediante la tercera
ley de Bond (1961a) y el cual cumple con las especificaciones del caballaje y
dimensiones necesarias por lo que es el adecuado para nuestra planta.

2.2.3.1.1. Velocidad Critica

Para determinar la velocidad critica del molino la cual corresponde a la velocidad de

rotación del medio de molienda en este caso de las bolas, se calcula en base a la
siguiente ecuación en el caso de trabajar con el sistema inglés y las medidas se
encuentren en pies, siendo r el radio interior del molino entre lainas, el cual tiene un
valor de 5.25

54.18
𝑉𝑐 =
√𝑟

Por lo tanto:
 54.18
𝑉𝑐 =
√5.25

𝑉𝑐 = 23.65 𝑟𝑝𝑚

La velocidad de trabajo corresponde al 75% de la velocidad crítica:

𝑉𝑡 = 0.75𝑉𝑐

𝑉𝑡 = 0.75 ∗ 23.65

𝑉𝑡 = 17.73 𝑟𝑝𝑚

2.2.3.1.2. Carga de bolas

La carga de bolas apropiada corresponde al tercio del diámetro del molino el cual
será afectado por el volumen de huecos que corresponde al 30% del mismo y el
producto resultante se debe multiplicar por el peso específico de los medios de
trabajo, lo cual proporcionara la carga de bolas:

𝐶𝐵 = 0.2044 𝛿 𝑉𝑜𝑙

Donde 𝛿 es 7.85 para bolas de hierro.

Despejando:

𝐶𝐵 = 0.2044 𝛿 (32.6770 𝑚3 )

𝐶𝐵 = 52.43 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

2.2.3.1.3. Diámetro de bolas

De acuerdo con Fred Bond (1961a) el diámetro de bola se calcula en base a:

𝐹 3 𝑠𝑔 ∗ 𝑤𝑖
𝐵=√ ∗ √
𝐾 𝑐𝑠 ∗ 𝐷

En donde:
B= diámetro de bolas
F= alimentación cuyo 80% pasa por el tamiz en micras
Wi= índice de trabajo Kw/ton
Cs= porcentaje de la velocidad critica
Sg= gravedad especifica del mineral en este caso 5.7 gr/cm3
D= diámetro interior del molino en este caso 10.5 ft
K=constante 350 para molienda de vía húmeda
Sustituyendo:

6000 3 5.7 ∗ 11.2

𝐵=√ ∗ √
350 0.75 ∗ 10.5

𝐵 = 2.10 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

2.2.4. Hidrociclón
Consiste de un cono abierto en su vértice, coronado en su parte superior (que tiene
su mayor diámetro) por un cilindro alimentador de corta altura. Para la mayoría de
los diseños, al cono se le da un ángulo de 20°, pero para separaciones de
concentrados muy finos, se les da un ángulo de 30°, obteniendo un mejor resultado.
El diámetro del cilindro de alimentación y el ángulo del cono, definen el tamaño del
ciclón. La parte superior del cilindro se cubre con una placa a través dela cual se
proyecta un tramo, corto del tubo conocido como localizador del vértice (vortex
finder).

La alimentación entra tangencialmente en el cilindro a través de un tubo colocado

en la pared lateral, bajo una presión que usualmente varía de 5 a 10 libras por
pulgada cuadrada. La entrada tangencial de la pulpa el cilindro, le imparte una
velocidad rotacional que genera fuerzas centrifugas, que en magnitud están por
encima de la fuerza de gravedad. Baja la influencia de esta fuerza, las partículas
sólidas se separan de acuerdo con su tamaño y peso específico. Las partículas
gruesas son impulsadas hacia los lados del cono y descienden siguiendo una
trayectoria en espiral, hasta alcanzar la abertura del apice inferior a través del cual
son descargadas. Las partículas finas, junto con la mayor parte del agua, son
tomadas por el remolino (votrex) que se forma en el centro, antes de que alcancen
las paredes del ciclón y viajan a trayectoria ascendente, hasta que llegan al
localizador del vértice, a través del cual son descargadas.
El remolino de la pulpa, forma alrededor de ella un vértice de aire en la mitad del
cono. La velocidad rotacional de la pulpa debe ser lo suficientemente rápida para
trasladar a través del vórtice una corriente de aire de volumen suficiente para
permitir que se forme esta columna central de aire. El remolino de aire parece ser
indispensable para conseguir una operación satisfactoria del hidrociclon. La
descarga (underflow) sale a través del espacio anular existente entre la parte inferior
de la boquilla colocada en el ápex y la columna entrante de aire, formando una
especie de regadera (roció) de pulpa en forma de cono de paraguas. La formación
del paraguas para la descarga constituye uno de los controles visuales de
operación, es decir, si se forma este paraguas, la operaci6n es correcta, pero si la
descarga adopta forma de chorro directo indica que el ciclón se encuentra
sobrecargado.

El derrame (overflow) pasa a través del localizador del v6rtice a un cilindro de

descarga colocado en la parte superior, al que ocasionalmente se refiere como
cámara de roció, y que posee una tubería lateral de salida. En algunos modelos la
cámara de descarga se omite y el localizador del vórtice se conecta directamente a
la tubería de descarga, misma que de preferencia, deberá tener un diámetro algo
mayor. El ciclón se fabrica con lamina de acero de casi 1/4 pulgadas de espesor. El
interior está sujeto a un intenso desgaste por la acción abrasiva de las partículas de
mineral en movimiento constante y deberá ser protegido por un revestimiento de
hule suave, como lo es el Linatex, de 1/4 a 3/8 de pulgada de espesor, aumentando
a 1/2 pulgadas. En la boquilla que se coloca en el apex del cono. Algunas veces se
emplea un revestimiento de alta resistencia, pero resulta mucho más costoso. El
ciclón generalmente se fabrica en secciones pequeñas para facilitar el revestimiento
y las reparaciones, (López Aburto, 1987).

En la figura 5 se tiene un hidrociclón cortado a la mitad se muestra una entrada

tangencial del alimentador de partículas en el agua y separación en las partículas
del fino y fracciones de partículas del grueso. El corte entre partículas de fino y
grueso es controlado ajustando el contenido de agua en la mezcla del alimentador.
(Boldu y Queneau, 1967).
Fig.5. Componentes de un hidrociclón (modificado de Davenport et al., 2001)
 3. Bibliografía

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