Historia de La Tecnología de La Flotacióna 1

UNIVERSIDAD DE GUANAJUATO
Historia de la Flotación
PROFESOR: E. Elorza
Traducción Parcial del Capítulo 1, del libro de flotación

“Froth Flotation a Century of Innovation”, edited by Maurice
C. Fuerstenau, G. Jameson and Roe-Hoan Yoon. Society of
Mining, Metallurgy, ande Explorations, Inc. pp.: 3-65. Enrique
Elorza Rodríguez
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Departamento de Ingeniería en Minas, Metalurgia y Geología
HISTORIA DE LA TECNOLOGÍA DE LA FLOTACIÓN
“Un nuevo proceso metalúrgico nunca brota plenamente del cerebro de una sola
persona, sino que es el resultado de la paciente investigación, aplicación, y mejora
de muchas mentes, durante muchos años" (Hoover 1914, p.2). La flotación no se
concretó de manera aislada; fue una de las muchas invenciones de la segunda mitad
del siglo 19th que trajo un cambio fundamental en la minería y en la tecnología del
procesamiento de minerales y aumentó en grado sustancial la producción minera.
Este fue un período emocionante en la industria mineral ya que la Revolución Industrial
ganaba momento y causaba un rápido incrementó en el consumo y producción de
metales, ver Tabla 1.
Tabla 1.- Producción mundial de cobre, plomo, zinc, y carbón, 1850-1900.
Mercancía 1850 1875 1900

Cobre, kT 55 130 525
Plomo, kT 130 320 850
Zinc, kT 65 165 480
Carbón, kT 75 233 660
Hasta 1850 la industria mineral se encontraba técnicamente estancada por

aproximadamente 200 años, las últimas innovaciones lo habían sido el uso de la fuerza
del agua para impulsar la maquinaría de trituración y molienda, la introducción del
proceso de amalgamación y la exploración mediante el uso de pólvora. Esta industria
sufría de falta de equipo para afrontar la creciente demanda de minerales y metales,
pero afortunadamente fue transformada por la nueva tecnología durante 1850-1900
al pasar de una era de pólvora negra, molinos de estampado, y canales lavadores a
una era de dinamita, palas de vapor, molinos de bola y mesas concentradoras Wifley.
A pesar de las mejoras, persistieron los problemas para concentrar eficientemente las
partículas finas por gravimetría, así que como fuentes de muchos metales las menas
de grano fino debieron ser reemplazadas por menas de grano grueso. Este problema
puede ser visualizado refiriéndonos a lo que paso en la compañía Broken Hill
Proprietary (BHP) en Australia. La Tabla 2 muestra la disminución de divisas y bonos por
tonelada minada en dicha compañía a partir de 1896.
BHP inició operaciones en Broken Hill en 1886, e, inicialmente, sus ganancias fueron
muy altas debido a que los mineros extrajeron la mena superficial que era rica en
granos gruesos de plata y plomo, pero las ganancias se redujeron cuando esta mena
PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 1|Página

se agotó, y los sulfuros primarios de grano fino tuvieron que ser minados. Esto resultó
ser un problema porque hubo grandes pérdidas cuando las partículas finas
procedentes de los molinos fueron concentradas por gravedad, siendo el zinc perdido
casi enteramente. La Tabla 3 muestra los balances metalúrgicos de las plantas en
1900.
Tabla 2.- Producciones y beneficios en la compañía Broken Hill, 1886-1902.
Minado/Ganancias 1886 1888 1890 1892 1894 1896 1898 1900 1902
Kilotons, minadas 10 80 170 300 590 440 400 520 660
Dividendos y bonos
50 370 1000 800 580 420 280 180 110
$A x 1000
Tabla 3.- Balances metalúrgicos típicos, Broken Hill, 1900.
Ensayes Distribución
Producto Ton
Pb, % Ag, oz Zn, % Pb, % Ag, % Zn, %
Concentrado de Plomo 11141 60.6 19.6 10.4 69.2 49.8 12.8
Colas 37936 7.8 5.8 20.8 30.8 50.2 87.2
Mena 49077 19.9 8.9 18.5 100.0 100.0 100.0

Fuente: Woodward 1965.
Tabla 4.- Recuperaciones de cobre por concentración gravimétrica en molinos

procesando menas de cobre porfíriticas.
Molienda Utah Chino1 Ray2 Nevada3

Año 1913 1915 1915 1915
Toneladas molidas/día 25 000 7 357 7 805 8 442
% Cu en mena 1.25 2.16 1.67 1.54
% Cu en Conc. 17.31 21.55 19.29 7.77
% Recuperación Cu 63.95 66.59 64.11 70.18
1 Chino, New Mexico.
2 Ray, Arizona.
3 Nevada, Nevada.
Para 1900 los años de prosperidad dieron paso al pesimismo, el empleo cayó en 30%.
La economía era simple – encontrar un nuevo proceso o abandonar las minas. Fuertes
inversiones fueron hechas en separación magnética y en el no probado proceso de
flotación, siendo la flotación la que probó ser la respuesta. El crecimiento de la
flotación a partir de ideas referidas en patentes fue descrito como un remarcable
proceso industrial “…uno de los logros más destacados en la tecnología del siglo
XX…”.

Los programas de investigación y desarrollo que establecieron a la flotación como el

proceso de concentración más importante en Broken Hill y en el oeste de Estados
Unidos se sobrepusieron, la actividad principal en Broken Hill ocurrió entre 1900 a 1915
y en el oeste de los Estados Unidos alrededor de 1911 a 1920. La compañía Minerals
Separation Company (MSC), activa en ambas áreas, aseguró la transferencia de
tecnología, aunque ello a costa de amargas demandas por las patentes.
En Broken Hill los principales resultados del programa fueron los siguientes:
• Flotación por espuma, la cual fue desarrollada como un proceso industrial para
la concentración de sulfuros, utilizándose para extraer el zinc de millones de
toneladas de colas finas. Para 1907, la producción anual de concentrado de
zinc se elevó a 236 25I toneladas.
• Flotación diferencial por espuma, desarrollada durante 1910-1915, haciendo
posible la separación de sulfuros de plomo y zinc.
El progreso debe haber parecido lento para los inversionistas en las minas de Broken
Hill, no obstante, los metalúrgicos tuvieron que encontrar cómo flotar los minerales en
el agua y cómo controlar las muchas variables que hicieron exitoso el proceso. No fue
una tarea fácil, "La tendencia de los minerales a flotar fue un descubrimiento valioso”,
sin embargo, descubrimientos más elusivos e importantes tuvieron que ser hecho antes
de que el proceso pudiera proporcionar un beneficio económico. T.A. Rickard,
escribió, "Fue el manejo, aprendido empíricamente en el laboratorio y en el molino, lo
que hizo que el proceso de flotación fuese un éxito metalúrgico " (Blainey 1968, p.70;
Rickard 1932).
En Estados Unidos, la flotación por espuma se utilizó por primera vez en una fábrica de
zinc en Montana en 1911, y su éxito proporcionó a las empresas el incentivo para
investigar el proceso de la concentración de sulfuros de cobre.
PRIMERAS IDEAS, 1860-1900
El primer indicio de que las diferencias en las propiedades de superficie, se podrían

utilizar para separar minerales apareció en una patente concedida a William Haynes
(Haynes, 1860). El proceso aseveró que los sulfuros, en un mineral en polvo podrían ser
aglomerados por petróleo y los no-sulfuros podrían ser eliminados mediante un
lavado. No hay evidencia de que la idea fuese probada en una planta.

La primera planta de flotación comercial fue construida 1877 por los hermanos Bessel
en Dresden, Alemania, para limpiar mineral de grafito (Graichen et al. 1977). En 1864
esta fábrica fue trasladada cerca al Politécnico y la Academia de Montaña de
Freiberg (Freiberg, centro minero y lugar donde nace una de las primeras escuelas de
minas). El proceso producía un concentrado conteniendo 90% de grafito de una
alimentación de 40% de C. Las patentes de Bessel del 2 de Julio de 1877 y del 12 de
Mayo de 1886, contenían todas las características esenciales de la flotación por
espuma, incluyendo el uso de aceites no polares para mejorar la cinética del proceso
(Bessel, 1877 l886). La primera patente refiere a la generación de burbujas por
ebullición y la segunda a burbujas a partir de CO2, generadas por la reacción de cal
con ácido.
La primera planta de flotación para procesar minerales de sulfuros se basó en el

trabajo de Carrie Everson, a pesar de que no un éxito comercial como lo fue la planta
de Bessel. Aproximadamente en 1878 ella empezó a experimentar con formas para
concentrar minerales de sulfuro y finalmente en 1885 patentó un procedimiento para
la separación de sulfuros de ganga, mezclando el mineral en polvo con una pequeña
cantidad de aceite en una solución de ácido y flotando los sulfuros en una espuma
(Everson, 1885). Los procesos de Everson fueron un éxito en plantas pequeñas pero no
en una escala más grande (Megraw 1918), quizá porque los minerales no eran
apropiados para su flotación-la flotación de sulfuros no reveló sus secretos fácilmente.
Evaluaciones posteriores del trabajo de Everson se resumieron a: "...sí la invención
hubiese sido una innovación menos sorprendente, probablemente habría recibido
más atención de ingenieros y metalúrgicos, y su aplicación se habría dado muchos
años antes de lo que se hizo" (Hoover I9I4, p.6); y "como metalúrgico ella se adelantó
un cuarto de siglo a su profesión" (Megraw 1918, p.7).
El año 1885 fue importante en la historia de la flotación debido a las patentes por
parte de los hermanos de Bessel y Carrie Everson. El mismo año, una patente fue
concedida a Ezequías Bradford en los Estados Unidos por un proceso de flotación de
película en la que los sulfuros minerales eran suavemente puestos en contacto con
agua, adhiriéndose los sulfuros a la superficie mientras que el resto de los minerales se
hundían (Bradford, 1885).
En 1898 Francis Elmore patentó un proceso para la concentración de sulfuros

minerales añadiendo aceite al mineral pulverizado en agua, aglomerando los sulfuros
y flotándolos hacia la superficie, y lavando las partículas de ganga (Elmore, 1898).

Elmore demostró la valía de su patente en la mina Glasdir en Gales, su trabajo fue

discutido en la reunión de reunión de Minería y Metalurgia en Londres en 1900 (Hoover
1914). El proceso fue ampliamente aplicado y puede ser considerado como el primer
proceso exitoso para flotación de sulfuros, aun cuando no fue un proceso de flotación
por espuma como se le conoce actualmente.
DE UNA SORPRENDENTE INNOVACIÓN AL PROCESO INDUSTRIAL, 1901-1925
En 1901 el problema inmediato en Broken Hill lo fue el cómo extraer el zinc de los
botaderos. Como medida de su tamaño y potencial, en 1904 los botaderos contenían
más de 7 millones de toneladas de relaves que analizaban alrededor de 4% de plomo,
140 g/t de plata, y 15% de zinc. Un proceso que extrajese zinc reviviría las minas y
restauraría la prosperidad. El problema de zinc en Broken Hill, por lo tanto, era
contestar la pregunta del ¿cuándo? En vista de ello, a partir de 1901 los ingenieros de
Broken Hill trabajaron en varios procesos y máquinas de flotación (Woodward 1965),
sobresaliendo los siguientes:
• La flotación por espuma fue investigada independientemente por Guillaume

Delprat, gerente general de BHP, y por Charles Potter, que era un cervecero de
Melbourne. Cada uno de ellos patentaron procesos en los que los minerales de
zinc contenidos en los relaves de la concentración gravimétrica fueron flotados
con dióxido de carbono, generado éste por la adición de ácido a pulpas
calientes que contenían especies carbonatadas (Potter 1902; Delprar 1902). El
proceso Potter tuvo una cortas vida, en contraste el proceso de BHP trabajó de
1902-1923, siendo el consumo de 26 libras por tonelada, y la temperatura de la
pulpa de 82 °- 88° C (180 °- 190 °F). Anualmente, aproximadamente 90 000
toneladas de zinc se concentraron a partir de 300 000 toneladas de relaves.
• En 1904 un proceso de flotación por película fue patentado por Auguste de

Bavay. En este proceso una pulpa deslamada, acidificada y a la que s ele
agregó aceite fue dejada fluir sobre un cono corrugado inmerso a cierto
ángulo en agua. Los sulfuros hidrofóbicos flotaron en el agua, mientras que el
resto de partículas fueron humectadas y se hundieron. Este proceso trabajó en
Broken Hill desde 1905 hasta I9I7.
• La flotación de vacío fue patentada por Francis Elmore en 1904, y fue utilizada
en la planta de Corporation Zinc por 6 años. En este proceso, una pequeña
cantidad de aceite era añadida a una pulpa acidificada de colas, las

partículas de sulfuro eran flotadas con burbujas generadas por la aplicación

de un vacío de 600 mm de mercurio precipitando el aire disuelto.
• La Minerals Separation Company, formada en Inglaterra en 1903 y

especializada en problemas de preparación de mineral, vino a Broken Hill en
1904 para poner a prueba un proceso patentado por Arthur Cattermole (1902)
para lo que había comprado los derechos. En este proceso, una pequeña
cantidad de aceite -insuficiente para generar un efecto de boyanza- causaría
la aglomeración de los sulfuros y se hundirían, mientras que el resto de los
minerales eran lavados.
• Bocetos de las primeras celdas de flotación son mostrados en las Figuras I y 2.

Todos los concentrados de flotación en Broken Hill contenían 47-49% Zn; las
recuperaciones eran superiores al 80%, y los costos de operación variaron en
no más de 10%.
Figura 1.- Celdas de flotación desarrolladas en Broken Hill, 1902-1910.

Figura 2.- Celda construida para flotación diferencial en Broken Hill, 1911-1913.
Para 1908 la flotación bulk1 de concentrados de zinc estaba trabajando bien, y ya

era hora de desarrollar un proceso de flotación diferencial de sulfuros primarios. Tres
enfoques fueron investigados (Woodward, 1965):
1. En 19I0, E.J. Horwood de BHP tostó a 400 °-500 ° C un concentrado obtenido por
flotación bulk para "desactivar” galena oxidando su superficie a sulfato de
plomo. La blenda no se alteró, y fue flotada para obtener un concentrado
vendible.
2. En 1912, FJ. Lyster, superintendente de molino en Zinc Corporation, observó que

las tasas de flotación naturales de galena y blenda eran diferentes e ideó un
proceso para hacer concentrados separados. La galena fue separada
mediante una flotación suave de una pulpa alcalina añadiendo aceite de
eucalipto como espumante; enseguida la blenda fue flotada de la pulpa en la
que el plomo había sido desactivada. Lyster reconoció la importancia del
control de aire e ideó una celda en la que se añadía aire a una pulpa,
enseguida la mezcla se pasaba a través de una bomba antes de entrar en un
tanque en el que la espuma era separada. La flotación diferencial se
conseguía controlando la tasa de flujo de aire. Para el mismo fin una celda de
1
Flotación bulk es la operación de concentración, en la que los sulfuros o especies metálicas son colectadas sin
hacer distinción entre ellas.

subaireación fue desarrollada por T.M. Owen en Broken Hill Sur, 1913, y siendo
una forma mejorada, se convirtió en el estándar de celda.
3. Leslie Bradford en BHP activó y deprimió minerales selectivamente por adición

de productos químicos a la pulpa. En 1913 patentó sus descubrimientos: el
sulfato de cobre activaba los minerales de sulfuro y el dióxido de azufre
deprimía la blenda durante la flotación de galena. Algunos meses más tarde,
John Myers en los Estados Unidos independientemente descubrió que el sulfato
de cobre era un activador eficaz.
Estos descubrimientos, en particular la activación y depresión selectiva de los

minerales, cambiaron la flotación de un proceso inflexible a un proceso que podría
ser utilizado para la producción de concentrados de minerales individuales. En 1916
el problema urgente de encontrar un nuevo proceso de concentración de mineral
de Broken Hill había sido resuelto; la prosperidad de la ciudad fue asegurada, y la
turbulencia y la emoción asociada a probar nuevas ideas habían disminuido, al
menos por un tiempo.
EL COBRE EN LOS ESTADOS UNIDOS, 1911-1920.
La flotación por película fue el primer proceso de flotación utilizado con éxito en los
Estados Unidos. Las máquinas diseñadas por Arthur Macquisten en Escocia fueron
utilizadas en Nevada en 1906 y en Idaho en 1911. El principio de funcionamiento fue
que las arenas deslamada y aceitadas fluía a través de un tambor giratorio diseñado
para levantar continuamente las partículas y suavemente presentarlas a la superficie
de la pulpa (Figura 3). Los sulfuros se adherían a la superficie de la pulpa y se
colectaban. Las celdas Macquisten funcionaron bien en las arenas; la planta de
Nevada produjo concentrado de cobre de 20% a partir de una alimentación de
cobre de 2.5%, y la planta de Idaho, que funcionó durante años l0, produjo un
concentrado de zinc 45% y un concentrado de plomo de alta ley (Truscott 1923;
Crabtree y Vincent 1962).
En 1911 la flotación por espuma fue utilizada en los Estados Unidos por primera vez
(Hines ANCI Vicente, 1962). En ese mismo año James M. Hyde instaló la primera planta
de flotación por espuma en los EE.UU.
El mineral conteniendo sólo el 1% de pirita, 1.1% Pb como galena a la que se

encontraba asociada la plata, 17 -20% Zn y 0.25% Cu. Suficiente es decir que una
importante innovación técnica fue el uso de celdas primarias y limpias en circuito

cerrado en las que los productos de estas últimas eran retornados a las primeras.
Durante el siguiente año, la compañía construyó molinos con capacites de 200 y
luego 1 200 toneladas por día para verificar que la flotación iba a funcionar, y con su
éxito, la flotación estaba a punto de despegar.
Figura 3.- Macquisten film flotation cell.
Eventualmente depósitos de menor grado tuvieron que ser extraídos. Daniel Jackling
estableció la misión en 1903, cuando se le dio la tarea de construir una planta de 300
toneladas métricas/día para procesar mineral de cobre 2% y convenció a los
propietarios de la mina de hacer una de 5 000 toneladas métricas/día, lo que requirió
un cambio total en los sistemas de minería y molienda. La nueva planta estaba lista
para su operación en 1907, e incluso con la recuperación de 60.0%, hizo grandes
beneficios con mineral de 1%. Su capacidad fue pronto doblada y redoblada. Pronto
otros siguieron su ejemplo, y grandes plantas fueron construidas en Nevada y Arizona
para procesar minerales de baja ley, los cuales fueron altamente rentables a los altos
precios del cobre, aunque las recuperaciones eran bajas. Luego, construyó el primer
molino que utilizó el nuevo proceso de flotación.
La Inspiration Company fue líder en el desarrollo de plantas de flotación para cobre

porfirítico. En 1911 esta compañía era propietaria de un gran depósito en Arizona,
pero la mena daba pobres resultados por gravimetría. Paso entonces el depósito a
Anaconda Company, de la que el Dr. Louis Ricketts era el ingeniero consultor, el que
para horror de los inversionistas gasto 1 millón de dólares en para la construcción de
la planta y uno más para experimentación. El resultado de la demora del Dr. Ricketts
fue que esta empresa captó el alto precio de cobre de 1915 convirtiéndose en el
molino de mayor éxito que se hubiese construido jamás" (Joralemon, 1973, p. 243).
Hacia finales de 1912, el Dr. Ricketts llevó a cabo pruebas en los laboratorios de MSC
obteniendo 87% de recuperación de cobre de una mena de 2.0% de grado.

Tiempo después, a inicios del 1913, construyó una planta de 50 ton/día y una de 600
ton/día para probar resultados. Su trabajo incluyó el estudio de diferentes diagramas
de flujos, máquinas de flotación, y el efecto de molienda fina. Con base a sus
resultados, en 1915 fue construida una planta de 15 000 ton/día, ésta recuperó el 80%
del cobre en la alimentación. Siendo así la primera planta en la que se aplicó flotación
en lugar de concentración gravimétrica.
Dos de las innovaciones en el nuevo molino lo fueron los circuitos cerrados molinos de
bola-clasificador para moler el mineral y enseguida conducir éste directamente a las
máquinas de flotación que utilizaban aire comprimido. Ambos tuvieron un importante
efecto en el control del proceso: los circuitos cerrados de molienda controlaron el
tamaño de partícula y minimizaron la producción de grueso, compositaron las
partículas; y las celdas de aire comprimido controlaron el tamaño de las burbujas. Las
celdas construidas por J.M. Callow (véase la Figura 4) fueron escogidos por Inspiration
Company con preferencia a las subaireadas, y su éxito condujo a un amplio uso en
los concentradores durante muchos años. "La flotación se extendió a un ritmo
acelerado, para 1914, 42 empresas mineras estaban operando o experimentando
con el proceso de flotación. En 1915, la lista aumento e incluía la mayor parte de las
minas de cobre y plomo (Hines y Vincent 1942, p. 29), y para 1918, 25 millones de
toneladas cortas de minerales cobre y plomo se concentraban por flotación.
Figura 4.- Celda neumática Callow modificada por Inspiration Copper.
Un giro de esta nueva tecnología lo fue el creciente negocio de los químicos de

flotación para acelerar o retardar las velocidades de flotación de minerales
específicos, así que para 1916 muchas compañías estaban fabricando reactivos. En
1925 miles de patentes habían sido concedidas para la fabricación de reactivos
químicos, siendo las más importantes las otorgadas a Cornelio Keller y Carle Lewis, y
en 1923 la de MSC para el uso de xantatos como colectores de sulfuros.
PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 10 | P á g i n a

Los xantatos ocuparon la mayor parte del trabajo sobre flotación de sulfuros porque
aumentaron las tasas de flotación considerablemente; ya que eran solubles en agua,
y su adición podía ser controlada. No se sabe cómo Keller y Lewis llegaron a descubrir
las propiedades de colección de sulfuros; tal vez fue porque el etil-xantato de sodio
se utilizaba en la fabricación de caucho, defoliante y herbicida, o simplemente las
pruebas iniciales se llevaron a cabo debido a que una botella de xantato estuvo
fácilmente disponible en el estante de laboratorio. En cualquier caso, el resultado de
su descubrimiento fue que, los circuitos de xantato-cal-aceite de pino fueron pronto
de uso común, siendo así que para 1925 la flotación con xantato se había
transformado en un proceso que era estable y fiable, ya que se podía añadir en
cantidades controlables.
ZINC Y PLOMO EN COMINCO CÁNADA, 1917-1922
En Canadá la flotación inició en 1917 en la mina de Sullivan de la empresa

Consolidated Mining & Smelting Company (COMINCO). El responsable metalúrgico lo
fue Ralph Diamond quién se había contratado con la Anaconda Company después
de egresar de la Universidad de Toronto en 1913. Diamond fue invitado en Mayo del
1914 a liderar un proyecto para estudiar un nuevo proceso “secreto”, dándosele
capacitación y entrenamiento en la primera planta construida en Norte América
(Butte, Montana). Más tarde en 1914, Diamond trabajó bajo las órdenes de J.M.
Callow en la planta de pruebas de Inspiration en Miami, Arizona, ésta era una planta
de pruebas que contaba con celdas EM en las que el mineral era procesado a un
ritmo de aproximadamente 16 000 toneladas por día, una interesante particularidad
lo fue el hecho que la planta Anaconda usase celdas experimentales neumáticas
Callow. La planta de flotación de finos de Anaconda comenzó operaciones utilizando
molinos estándar Hardinge, más tarde, esta asociación dio como resultado el uso de
molinos Hardinge en Sullivan, 1922.
Durante este periodo de desarrolló en Canadá, los procesos utilizados para finos y
arenas de cobre y mineral de zinc fueron desarrollados por MSC, gran parte bajo la
dirección de George Chapman. Diamond se mantuvo a cargo de la investigación de
flotación para Anaconda hasta Febrero de 1917. Durante esta época, Diamond fue
a Utah para instalar y operar una planta de flotación para la Copper Company de
Ohio cerca de Bingham, Utah, para el tratamiento de un mineral de cobre
parcialmente oxidado. Estando en Utah, Diamond fue contactado por Selwyn
Blaylock, asistente del gerente general de la Cominco, con respecto a trabajar en el
desarrollo del tratamiento electrolítico de minerales de zinc. Esta propuesta fue

rechazada, pero resultó en otra propuesta para iniciar el trabajo de pruebas para el
desarrollo y aplicación de un proceso de flotación por espuma para la mena
refractaria del depósito de Sullivan. El depósito de Sullivan presentó dos nuevos
desafíos para la práctica de flotación por espuma existente. Estos fueron, en primer
lugar, una notablemente fina asociación entre la valiosa galena y los minerales de
blenda y la ganga de sulfuros de hierro presente. En segundo lugar la proporción de
sulfuro de hierro; principalmente pirrotita junto con una pequeña cantidad de pirita,
a las de sulfuros de plomo y sulfuro de zinc fue significativamente mayor que en las
menas previamente estudiadas. Para finales de 1918, un exitoso proceso de flotación
diferencial de tres etapas había sido desarrollado y probado en una planta de 600
toneladas. "Importantes mejoras en la práctica metalúrgica en lo que se refiere al
tratamiento de la compleja mena de la mina Sullivan añadió muchos años a la vida
de esa propiedad, convirtiéndose en uno de los yacimientos minerales más valiosos
no sólo de Estados Unidos, sino de todo el mundo."
Gran parte del conocimiento general de flotación que prevalecía entre los
concentradores (millmen) en aquellos primeros días provenía del vasto depósito de
MSC, no obstante desde cualquier perspectiva que se vea el trabajo de MSC sobre la
mena de Sullivan fue enteramente negativo. MSC tenía un laboratorio en San
Francisco, pero los hombres entrenados eran bien escasos, y en ese momento, y
durante los siguientes años, éstos eran simplemente inundados con muestras de
menas para pruebas, solicitudes de información y ayuda en campo. Tenían tan sólo
tres o cuatro y ocasionalmente hasta cinco hombres, los que en cualquier momento
estaban disponibles tanto para los trabajos de laboratorio como para los trabajos de
campo. La mayoría de las menas tratadas eran simples y reaccionaban
favorablemente sea al circuito de flotación ácida o básica existente. Es decir, todas
las menas recibidas eran simplemente sometidas a determinadas pruebas estándar,
aquellas que presentaban dificultades se dejaron de lado. En esos primeros años, MSC
no estaba impresionado con las posibilidades ofrecidas por el sulfato de cobre, así
que este reactivo no se incluyó en los trabajos de pruebas en 1916. Fue hasta 1920
cuando se dieron cuenta de su importancia. La mena de Sullivan fue un problema
muy especial, y el sulfato de cobre significó mucho más para el tratamiento exitoso
de esta mena como lo fue para 99 de cada 100 minerales.
EL CARBÓN EN EUROPA
"No fue sino hasta 1920 que el trabajo experimental de Bury, Broadbridge y Hutchinson
dirigió su atención a investigar las posibilidades de utilizar la flotación por espuma para

la limpieza del carbón. Las primeras plantas de flotación de espuma para la limpieza
del carbón se levantaron el mismo año en España y en Francia. Por su parte la primera
planta británica fue erigida en 1922, y durante los siguientes años otras plantas se
erigieron en Alemania y en Bélgica"(Chapman y Mott 1928, p. 385). La flotación fue el
único proceso disponible en 1920 para limpiar la fracción fina (-0,5 mm) del carbón
de coque. Los estudios de laboratorio de flotación de carbón habían comenzado en
los Estados Unidos en 1915, y fue encontrada ser muy eficaz, pero incentivo para utilizar
el proceso era pequeño porque el carbón se obtenía de gruesos mantos, y
relativamente muy poco fino se generaba durante el minado y transporte. El alto
costo de la deshidratación del concentrado del carbón también fue un elemento
disuasivo.
En Europa, la minería del carbón se realizó principalmente sobre mantos finos bajo
tierra, y se utilizó minería mecanizada, lo que generó una alta proporción de finos, así
que hubo un mayor incentivo para usar la flotación. En consecuencia, la flotación de
carbón se utilizó por primera vez allí en 1920, y para 1925, la flotación estaba limpiando
alrededor de 1 Mt de carbón al año. En 1927, 36 plantas utilizaban celdas MSC, siendo
14 en España y 12 en Alemania.
TRANSFERENCIA DE TECNOLOGÍA Y LITIGACIÓN
El creciente interés en la flotación se reflejó en el hecho de que el Engineering Mining

Journal publicó 3 artículos sobre el proceso en 1901, 10 artículos en 1902, y 32 en 1903
(Hoover 1914). Había muchos inventos y patentes, e inevitablemente, hubo pleito
entre los inventores que desarrollaron procesos prácticamente idénticos en diferentes
minas y que deseaban reclamar daños y perjuicios por incumplimiento de patentes.
Una cuestión importante era los derechos de licencia. Estos alentaron a la venta y
transferencia de tecnología si eran razonables, pero a menudo condujeron a la
piratería y al secreto cuando fueron excesivos. En Broken Hill el costo por derechos de
flotación fue hasta el 30% del costo de operación, por lo que no es de extrañar que
las empresas trataron de hacer cambios en el proceso para evitar el pago de regalías.
Los litigios muy a menudo continuaron durante años y sin duda deben haber
recompensado a muchos abogados con altos ingresos.
Para cerrar esta sección sobre los años formativos de la flotación, es pertinente hacer
un comentario sobre la contribución del MSC. Esta se formó en Londres para aplicar
el proceso de aglomeración con aceite al mineral de Broken Hill para concentrar los
sulfuros, pero para 1904, se había encontrado que los sulfuros flotaban en una espuma

con un poco de aceite, obteniéndose mejores resultados que la aglomeración con el

exceso de aceite. Así que la compañía cambio a la flotación.
AÑOS DE CONSOLIDACIÓN, 1925-1960
En 1925 se disponía de eficientes celdas subaireadas, y los productos químicos

estaban siendo utilizados para la activación selectiva y la depresión de los minerales.
Todo esto estaba bien, ya que el progreso técnico fue lento durante los siguientes 25
años, que fueron dominados por la depresión económica y la guerra. Pero la
demanda de minerales producidos por flotación siguió aumentando. El alcance de
la flotación también se expandió durante este tiempo, dos ejemplos de ello lo fue el
proceso de flotación de aceite que fue patentado en 1928 para recuperar fosfatos
de menas previamente desechados y un proceso que se desarrolló en 1937 para
recuperar la potasa de salmueras saturadas.
Para satisfacer la creciente demanda de flotación, los tamaños de plantas

aumentaron. Pero la precaución estaba a la orden del día en el diseño de las plantas,
y las grandes capacidades de planta se obtuvieron mediante el uso de muchas
pequeñas unidades que se sabía eran fiables y no por el uso de las nuevas grandes
unidades que prometían economía, pero no habían sido probadas. Un ejemplo fue el
concentrador Morenci construido en 1942, que tenía 432 celdas, cada una con 2.2 m3
de volumen para flotar 45 000 toneladas diarias de mena. Un subproducto de los
primeros años de la flotación lo fue el interés de muchos ingenieros de alto nivel en la
investigación, porque habían visto los inmensos beneficios que ésta podría traer. El
resultado fue que en la década de los 20’s las empresas establecieron unidades de
investigación en varias universidades para trabajar en los fundamentos de la flotación,
esto contribuyó mucho a la comprensión de la flotación. Particular mención debe
hacerse de los grupos dirigidos por A.F. Taggart en la Universidad de Columbia (Nueva
York), A.M. Gaudin en el Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT), e I.W. Wark
en la Universidad de Melbourne (Victoria).
AVANCE EN LA TECNOLOGÍA DE FLOTACIÓN, 1960-2000
Como se muestra en la Tabla 5, a partir de 1950 la producción de metales de cobre y

zinc por flotación se incrementó rápidamente, y asimismo hubo grandes mejoras en
los procesos. Los focos de atención lo fueron reactivos, máquinas de flotación, y el
control de los circuitos. La discusión de esta sección se limitará a discutir las mejoras

en máquinas de flotación y al análisis en línea de las corrientes de pulpa, las cuales

son fundamentalmente necesarias para un exacto control de los circuitos.
Tabla 5.- Producción mundial de cobre y zinc, 1950-2000.
METAL 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Cobre, Mt 2.3 4.1 6.3 7.6 9.0 11.0
Zinc, Mt 2.0 2.8 5.7 6.1 7.0 8.9
Con base a las velocidades de flotación las máquinas de flotación más comúnmente
usadas pueden ser divididas en tres grupos:
1. Columnas de flotación en la que la pulpa de alimentación entra en la zona de

colección en la parte superior de una columna, fluye hacia abajo, y contacta
las burbujas de aire generados por “spargers” localizados en la base de la
columna. El tanque de la columna es tanto la zona de colección principal
como la zona de separación. Las columnas son consideradas las máquinas de
más baja intensidad, y las constantes de velocidad de flotación son bajos.
2. Máquinas agitadas mecánicamente en la que un mecanismo de rotación es

utilizado para mantener los sólidos en suspensión y para crear burbujas por
cizallamiento del aire el cual es aplicado sea por presión o inducido. Estas
máquinas son consideradas como dispositivos de intensidad media con
velocidades de flotación de 1.2 a 1.5 veces la de una columna.
3. Máquinas de alta intensidad de flotación que constan de un mecanismo

externo de aireación/contactor mediante el cual la pulpa se pone en
contacto con finas burbujas. El contactor externo puede utilizar aire a presión
o aire introducido en un chorro de fluido (agua-blanca). El contactor es la zona
de colección principal, y el tanque es la zona de separación. Estas máquinas
tienen constantes de velocidad de flotación 2 o 4 veces mayor que las de las
celdas de flotación mecánicas.
Las máquinas mecánicamente agitadas se utilizaron hasta la década de 1960,

después de lo cual se introdujeron columnas, seguido de máquinas de alta intensidad.
Este tipo de máquinas se discutirá en las siguientes secciones.

Celdas Mecánicas
Las celdas mecánicas han cambiado poco en su principio de funcionamiento desde

que fueron inventadas en 1912, aunque muchos aspectos de su funcionamiento se
han mejorado. Literatura muy significativa está disponible sobre su diseño y desarrollo,
con excelentes revisiones por parte de Arbiter (1999), Weber et al. (1999), y Yianatos
(2003). El tamaño máximo de máquinas se ha incrementado enormemente en los
últimos 35 años, ello para reducir el costo de capital del equipo y la superficie
requerida por tonelada métrica de mineral flotada en plantas de alta capacidad. El
aumento del volumen máximo de celdas de 1960-2004 se ilustra en las Tablas 6 y 7.
Tabla 6.- Tamaño máximo de celdas mecánicas (m3), Outokumpu, 1970-2004.
1970 1976 1980 1996 1997 2002 2004

16 38 60 100 160 200 300
Tabla 7.- Evolución del tamaño de celdas de flotación (Wemco, 2010).
Tamaño Máximo
Década
ft3 m3
1940’s 20 0.6
1950’s 50 1.4
1960’s 100 2.8
1970’s 300 8.5
1980’s 500 13.6
1990’s 2 000 54.5
2000’s 4 000 100.0
2010 12 000 300.0
2012 000
17 650 500.0
2020 600.0
Celdas Neumáticas
Estas máquinas introducen aire a través de difusores o aireadores (o, como se dice en
el ámbito de la flotación, spargers) en lugar de dispersión mecánica. Las columnas de
flotación son las principales representantes de esta clase de máquinas. Su historia
contiene coloridos personajes, reclamos y contrademandas que han marcado la
flotación desde sus primeros días.

La primera máquina con una obvia geometría de columna, alto en relación con sus
dimensiones laterales, parece haber sido inventada por Norris (1907; Figura 5a). La
novedad, sin embargo, parecía menos que ver con la geometría y más con la
introducción de aire usando agua a presión para superar las limitaciones de liberar el
vacío de la flotación a gran altura. Towne y Flinn (1919) patentaron una columna que
presenta un flujo de pulpa descendiendo contracorriente contra un enjambre
creciente de burbujas (Figura 5b). Towne y Flinn hicieron algunas observaciones
clarividentes: que la adición de aceite aumentó "la capacidad de formación de
burbujas" y que las partículas adheridas "encamisadas-en aceite" estabilizaron la
espuma. También señalaron que las partículas que no estaban adheridas a burbujas
en la espuma "sedimentaron nuevamente hacia el agua o a la columna de pulpa",
es decir, ellos describieron el arrastre y dropback. Dependiendo desde la perspectiva
que se vea, ninguno de estas candidatas representa la "primer" columna de flotación
(Figura 5c; Rubenstein 1995: Jameson 2002).
Figura 5.- Evolución de las columnas de flotación.
Inicialmente, el interés en la flotación neumática tuvo una corta vida y no revivió hasta
la segunda mitad del siglo 20. Los problemas que desarrollaron estos equipos, y que
fueron tratados en la patente otorgada a Hollingsworth (1968), incluyeron:
desarenado de partículas gruesas en ausencia de agitación mecánica,
taponamiento de difusores porosos, y canalizado en versiones a escala industrial. No
fue tanto la solución de estos problemas (muchos todavía existen, de hecho) lo que
llevó a su rápida expansión comercial después de 1980, sino más bien el uso y control

de agua de lavado sobre la espuma "característica clave que permite un alta grado
de concentrados" (Finch y Dobby1990, p. 3).
Si fue el agua la “clave”, es de interés saber quién fue el primero que clamo esta
innovación. Investigando las patentes sobre columnas, se identifican cuatro que
incorporaron agua de lavado: Bennett y Dell (1963), Boutin y Tremblay (1964), Hukki
(1967), y Hollingsworth (1968). Profundizando en las fechas que se solicitaron estas
patentes se tiene que la de Bennett y Dell se remonta a 1958, Boutin y Tremblay en
1963, la de Hukki a 1965 y la Hollingsworth a 1965. Por lo tanto, el honor de la primera
mención parece ser para Bennett y Dell.
Más tarde se conoció que el uso de agua incrementa el grado al lavar las partículas
de ganga, las cuales son arrastradas mecánicamente en la espuma, La compañía
Column Flotation of Canadá promovió la adición de suficiente agua para generar lo
que es llamado “positive-bias,” es decir, un flujo neto de agua que cruza la interfase
espuma-pulpa de manera descendente, flujo que puede ser controlado
manteniendo un flujo de colas mayor que el de alimentación. La vía comercial o
aplicación de las columnas no fue fácil. Aproximadamente 17 años después de
haberse fundado Column Flotation of Canada, la primera instalación industrial fue
registrada en Les Mines Gaspé. En principio pareciese un largo periodo de gestación,
pero es un tiempo razonable en los negocios de minería. Así que después de 1981, su
progreso fue rápido. Desarrollándose una metodología para su diseño y escalación,
el cual fue utilizado para el diseño de las columnas en la minas de Mount Isa.
CELDAS DE FLOTACIÓN DE ALTA INTENSIDAD
Las celdas de flotación de alta intensidad usan burbujas muy pequeñas producidas
por medio de aire forzado (v.g. celdas Davcra, Bahr, y Microcell) o aire inducido (v.g.
celdas Jameson y XPM). La celda Bahr, la cual fue inventada en 1974, fue una
columna alimentada con una mezcla agua-pulpa a gran presión, esta celda inició
una tendencia, combinar las mejores ideas de una columna y las de alta intensidad
en una sola máquina.
La primera celda de alta intensidad reportada fue la Davcra, ver Figura 6, construida
por Bill Davis en Zinc Corporation en Broken Hill y probada en lugar en 1966. Su principio
se basó en que la mayor interacción partícula-burbuja es independiente del tiempo,
es decir la recuperación depende principalmente de la intensidad en la zona de

mezclado. La celda trabajaba mediante la inyección de aire y pulpa al tanque a

través de una boquilla de dispersión.
Figura 6.- Celda de flotación Davcra. Figura 7.- Máquina de flotación serie XPM.
En China, el profesor Daiwei Wu y sus colegas desarrollaron celdas de flotación de

chorro e iniciaron a usarlas en una planta industrial en 1967. La máquina de flotación
XPM es similar a una máquina de flotación mecánica, pero el mecanismo de rotación
es sustituido por chorro de pulpa y aire que forman las zonas de "aireación-agitación".
Estas celdas se utilizan en 14 plantas de preparación de carbón Chino (Wu y Ma 1998).
Las celdas más grandes son ahora de 23 m3.
Figura 8.- Celda Bahr.

Durante los últimos 30 años, un extenso desarrollo de las máquinas de flotación de alta
intensidad ha sido llevado a cabo en Alemania, siendo gran parte del trabajo original
realizado por el profesor Bahr en la Universidad Técnica de Clausthal. La celda Bahr,
mostrada en la Figura 8 fue uno de los dispositivos de flotación inicialmente
desarrollados a partir de este trabajo. Dicha celda utiliza un aireador en el que el aire
comprimido fluye a través de pequeñas aberturas vía canales hacia la pulpa.
La celda Jameson, la cual se muestra en la Figura 9, fue desarrollada por Graeme

Jameson de la Universidad de Newcastle (Australia) y su tecnología fue
perfeccionada para su aplicación comercial por Mount Isa Mines Limited. La zona de
alta intensidad de contacto se localiza en el tubo de descenso (downcomer). La
pulpa de alimentación es bombeada en el tubo de descenso a través de una placa
perforada, creando un chorro de alta presión. El hundimiento del chorro de líquido
arrastra aire, el cual ha sido aspirado naturalmente. Debido a la alta velocidad de
mezclado y la gran área interfacial, hay un rápido contacto y colección de partículas.
Desde su invención en 1986, se han instalado 225 celdas Jameson en una gran
variedad de aplicaciones de carbón, metales, y aplicaciones de minerales
industriales.
Figura 9.- Celda Jameson
La celda Microcel fue desarrollado por Yoon, Adel y Luttrell (1992) en el Instituto
Politécnico de Virginia. En la máquina de flotación Microcel, la suspensión se mezcla
con pequeñas burbujas en el generador de microburbujas, que está fuera de la

columna, y la separación se produce dentro de la columna. El generador de

microburbujas es una zona de alta intensidad de contacto con la burbuja formada
por un mezclador estático en línea; la suspensión es extraída de la base de la columna
y bombeada a través del generador; aire presurizado es inyectado a los mezcladores,
y las altas fuerzas de cizallamiento crean finas burbujas (ver Figura l0). El
funcionamiento de la Microcel se ha descrito en varias publicaciones, por ejemplo,
Phillips et. al. (1997) y Brake (1998). Hay más de 100 instalaciones en plantas de
minerales y carbón en todo el mundo.
Figura 10.- Celda Microcel.
Figura 11.- Detalles celda Jameson.

Figura 12.- Funcionamiento del downcomer.

(a) (b)
Figura 13.- (a) Supercelda con mecanismo de agitación Wemco y (b) supercelda
con mecanismo de agitación Dorr-Oliver (FLSmidth, 2012).

Figura 14.- Celdas limpiadoras en Endeavour “El CuboW”.

25 | P á g i n a

Historia de La Tecnología de La Flotacióna 1

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UNIVERSIDAD DE GUANAJUATO

Traducción Parcial del Capítulo 1, del libro de flotación

HISTORIA DE LA TECNOLOGÍA DE LA FLOTACIÓN

Tabla 1.- Producción mundial de cobre, plomo, zinc, y carbón, 1850-1900.

Mercancía 1850 1875 1900

Hasta 1850 la industria mineral se encontraba técnicamente estancada por

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 1|Página

Tabla 2.- Producciones y beneficios en la compañía Broken Hill, 1886-1902.

Tabla 3.- Balances metalúrgicos típicos, Broken Hill, 1900.

Colas 37936 7.8 5.8 20.8 30.8 50.2 87.2

Mena 49077 19.9 8.9 18.5 100.0 100.0 100.0

Tabla 4.- Recuperaciones de cobre por concentración gravimétrica en molinos

Molienda Utah Chino1 Ray2 Nevada3

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 2|Página

Los programas de investigación y desarrollo que establecieron a la flotación como el

PRIMERAS IDEAS, 1860-1900

El primer indicio de que las diferencias en las propiedades de superficie, se podrían

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 3|Página

La primera planta de flotación para procesar minerales de sulfuros se basó en el

En 1898 Francis Elmore patentó un proceso para la concentración de sulfuros

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 4|Página

Elmore demostró la valía de su patente en la mina Glasdir en Gales, su trabajo fue

DE UNA SORPRENDENTE INNOVACIÓN AL PROCESO INDUSTRIAL, 1901-1925

• La flotación por espuma fue investigada independientemente por Guillaume

• En 1904 un proceso de flotación por película fue patentado por Auguste de

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 5|Página

partículas de sulfuro eran flotadas con burbujas generadas por la aplicación

• La Minerals Separation Company, formada en Inglaterra en 1903 y

• Bocetos de las primeras celdas de flotación son mostrados en las Figuras I y 2.

Figura 1.- Celdas de flotación desarrolladas en Broken Hill, 1902-1910.

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 6|Página

Para 1908 la flotación bulk1 de concentrados de zinc estaba trabajando bien, y ya

2. En 1912, FJ. Lyster, superintendente de molino en Zinc Corporation, observó que

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 7|Página

3. Leslie Bradford en BHP activó y deprimió minerales selectivamente por adición

Estos descubrimientos, en particular la activación y depresión selectiva de los

EL COBRE EN LOS ESTADOS UNIDOS, 1911-1920.

El mineral conteniendo sólo el 1% de pirita, 1.1% Pb como galena a la que se

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 8|Página

Figura 3.- Macquisten film flotation cell.

La Inspiration Company fue líder en el desarrollo de plantas de flotación para cobre

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 9|Página

Figura 4.- Celda neumática Callow modificada por Inspiration Copper.

Un giro de esta nueva tecnología lo fue el creciente negocio de los químicos de

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 10 | P á g i n a

ZINC Y PLOMO EN COMINCO CÁNADA, 1917-1922

En Canadá la flotación inició en 1917 en la mina de Sullivan de la empresa

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 11 | P á g i n a

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 12 | P á g i n a

TRANSFERENCIA DE TECNOLOGÍA Y LITIGACIÓN

El creciente interés en la flotación se reflejó en el hecho de que el Engineering Mining

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 13 | P á g i n a

con un poco de aceite, obteniéndose mejores resultados que la aglomeración con el

AÑOS DE CONSOLIDACIÓN, 1925-1960

En 1925 se disponía de eficientes celdas subaireadas, y los productos químicos

Para satisfacer la creciente demanda de flotación, los tamaños de plantas

AVANCE EN LA TECNOLOGÍA DE FLOTACIÓN, 1960-2000

Como se muestra en la Tabla 5, a partir de 1950 la producción de metales de cobre y

PROFESOR: Enrique Elorza Rodríguez 14 | P á g i n a

en máquinas de flotación y al análisis en línea de las corrientes de pulpa, las cuales

Tabla 5.- Producción mundial de cobre y zinc, 1950-2000.

METAL 1950 1960 1970 1980 1990 2000