1.

¿CUÁLES TIPOS DE CEMENTOS (DIFERENTES AL PORTLAND)

EXISTEN EN EL MUNDO Y CUÁL ES SU APLICACIÓN?

Los tipos de cemento y sus características según la NTC 121:

Tipo UG – Uso General

Es utilizado en construcciones generales, cuando uno o más de los tipos especiales
no son requeridos y los elementos no van a estar expuestos al contacto con agentes
agresivos, o concretos que tengan un aumento considerable de su temperatura debido al
calor generado durante la hidratación.

Sus usos se encuentran: pavimentos, pisos, edificios de concreto reforzado, puentes,

estructuras para vías férreas, tanques y depósitos, tuberías, mampostería y otros productos
de concreto reforzado.

Tipo ART – Alta resistencia temprana

Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias en una semana o menos. Contiene
partículas que han sido molidas más finamente

Se utiliza en la elaboración de concretos y morteros en plantas concreteras y

centrales de mezclas, construcciones con producción industrializada de concretos,
estructuras de concreto con requisitos de rápida puesta en servicio, producción de concreto
para alta solicitudes estructurales y desempeño en ambientes agresivos

Tipo MRS – Moderada resistencia a los sulfatos

Se utiliza para elaborar concretos con requerimientos de desempeño moderados en
resistencias a la compresión y resistencias a los sulfatos.

Se utiliza en ambientes moderadamente agresivos y en producción de concretos para

cimentaciones, muros, contenciones, estructuras, rellenos y todo tipo de obra en general.

Tipo ARS – Alta resistencia a los sulfatos

Se utiliza para la elaboración de concretos para ambientes agresivos (con presencia
de sulfatos en suelos o en agua de mar), como por ejemplo canales, alcantarillas, obras
portuarias y plantas de tratamiento de aguas, entre otras. Su resistencia se adquiere más
lentamente que la de un cemento UG.

Tipo MCH – Moderado Calor de Hidratación

Desarrolla resistencia a una velocidad muy inferior a la de otros tipos.

Se usa para desarrollar concretos con requerimientos de desempeño moderados en

calor de hidratación y la construcción de puentes y tuberías de concreto,

Tipo BCH – Bajo calor de hidratación

Es utilizado para proyectos en los que se requiere bajo calor de hidratación donde
no se deban producir dilataciones durante el fraguado, ni retracciones durante el secado;
donde el aumento de temperatura resultante en el transcurso del endurecimiento se tenga
que conservar en el menor valor posible.

Se usa para estructuras de concreto masivo, en construcciones de estructuras de gran

volumen como presas de gravedad, muros y diques, Clasificación y nomenclatura de los
cementos portland de acuerdo con sus cualidades y usos:

Retomado de http://www.cetesa.com.co/tipos-de-cementos-y-caracteristicas-
segun-ntc-121/

CEMENTO PORTLAND TIPO 1:

Es el destinado a obras de hormigón en general, al que no se le exigen propiedades

especiales

Cemento portland tipo 1 m:

Es el destinado a obras de hormigón en general al que no se le exigen propiedades

especiales pero tiene resistencias superiores a las del tipo 1

CEMENTO PORTLAD TIPO 2:

Es el destinado en general a obras de hormigón expuestas a la acción moderada de

sulfatos y a obras donde se requiera moderado calor de hidratación.

CEMENTO PORTLAD TIPO 3:

 Es el que desarrolla alta resistencias iniciales.

CEMENTO PORTLAD TIPO 4:

Es el que desarrolla bajo calor de hidratación

CEMENTO PORTLAD TIPO 5:

Es el que ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos

CEMENTO PORTLAND BLANCO:

Es el que se obtiene con materiales debidamente seleccionados que le dan una

colocación blanca

CEMENTO PORTLAND CON INCORPORADORES DE AIRE:

Son aquellos a los que se le adiciona un material incorporador de aire durante la

pulverización

Retomado de NTC 30

2. RESUMA LA HISTORIA DEL CEMENTO PORTLAND

RESALTANDO LAS FECHAS Y LOS PERSONAJES QUE HAN CONTRIBUIDO
AL DESARROLLO DEL MATERIAL.

AÑO 6000 AC: el origen del hormigón se dio cuando se realizó la mezcla de
cemento con a gua arena y áridos y su resultado fue un material que se podía moldear
fácilmente y cuando adquiría sus propiedades de endurecimiento portaba características de
solidez, resistencia y durabilidad notoria.

AÑO 5600 AC: la construcción más antigua realizada en hormigón fue le suelo de
una cabaña en Lepensky Vir (Serbia).

AÑO 2600 AC: en Egipto utilizaban un mortero que era la mezcla de arena con
material de cemento para unir los bloques de piedra y levantar las construcciones.
 AÑO 1950 AC: En el mural de Tebas se conservan escenas de hombres fabricando
un hormigón con cemento y aplicándolo en una obra.

AÑO 450 AC: los constructores griegos y romanos que los residuos procedentes de
depósitos volcánicos y mezclados con caliza, arena y agua producían un mortero de mayor
fuerza, resistiendo la acción de aguas dulces y saladas

AÑO 100 AC: los romanos utilizaban el hormigón en la construcción de grandes

edificios, en la red de agua potable y en la evacuación de aguas residuales

AÑO 75 AC: se realizó la construcción del anfiteatro de Pompeya en el cual

muestra anillos de hormigón en su perímetro y otras aplicaciones del cemento

AÑO 82 DC: los cimientos, los muros interiores y la estructura del coliseo de Roma
contienen hormigón, morteros y otras aplicaciones del cemento.

AÑO 127 DC: se utiliza hormigón aligerado para construir la cúpula de 50m de
diámetro en la construcción del panteón de agripa

AÑO 1200 DC: los cimientos de grandes obras como la catedral de Salisbury en
Inglaterra están construidos de hormigón

AÑO 1759 DC: John Smeaton, un ingeniero de Leeds, en el Reino Unido, desarrolló
un nuevo mortero para unir los bloques de piedra del faro de Eddystone. Al cabo de pocos
años, el reverendo James Parker creó un nuevo cemento de manera accidental al quemar
unas piedras calizas. Este nuevo cemento, denominado cemento romano porque se pensaba
que era el que se había utilizado en la época romana, se patentó y se empezó a utilizar en
diversas obras en el Reino Unido.

AÑO 1824 DC: James Parker y Joseph Aspdin patentaron un nuevo cemento
hidráulico artificial, fabricado por la combustión conjunta de caliza y carbón, que
denominaron Portland Cement por su color oscuro En sus inicios este material no fue
demasiado empleado, a causa de su complejo procedimiento de fabricación, que encarecía
su producción.
 AÑO 1980 DC: aunque se realizaron mejoras técnicas, el cemento portland continua
siendo muy similar al primero que se usó mejorando significativamente su impacto y
prestaciones

AÑO 2000 DC: los hormigones fabricados con este cemento portland tienen
múltiples posibilidades de aprovechamiento Todas las modalidades de hormigones han
demostrado a lo largo del tiempo sus excelentes propiedades y su elevado grado de
durabilidad y resistencia lo que se puede verificar en las grandes edificaciones, obras
públicas que estar ubicados cerca al mar o en condiciones difíciles.

Retomado de https://www.ieca.es/historia-del-cemento/

El Clinker, la base del cemento artificial moderno, fue obtenido por Isaac Charles
Jonson en 1844
En 1796. J. Parker patenta el “cemento romano” en Gran Bretaña
En 1976 El empresario inglés James Parker registró la patente de una clase
particular de cal hidráulica, obtenida a partir de piedra de la isla de Sheppy, a la que llamó
“cemento romano”.
En 1818. L. J. Vicat estudia en Francia los aglomerantes naturales,
En 1812 El ingeniero L.J. Vicat empezó a estudiar las cales naturales de la zona,
identificando sus componentes y clasificándolas según su "hidraulicidad". A partir de ello,
en 1818 enunció el principio de la fabricación del cemento hidráulico artificial,
identificando los mejores yacimientos de cales y cementos de Francia. Su contribución, fue
fundamental para la moderna ciencia de los materiales, revitalizando el estudio y utilización
de las cales y cementos naturales.
1824. J. Aspdin fabrica por primera vez en Gran Bretaña cemento artificial, el
conocido como cemento Portland.
En 1824 el empresario ladrillero de Leeds Joseph Aspdin, consiguió fabricar el
primer cemento artificial, tras años de experimentación con mezclas de caliza y arcilla a lo
que llamó “cemento Portland”, su hijo William Aspdin quien desarrolló el negocio del
Portland, que empezó a comercializar.
1830-1850. Primer desarrollo en Francia de la industria del cemento natural:
Gariel y Garnier, Pavin de Lafarge…
 Estimulados por las investigaciones de Vicat y su exhaustiva catalogación de los
yacimientos galos, en Francia proliferaron los fabricantes de cales y cementos naturales.
Una de estas primeras empresas fue la que Honoré Gariel y François Garnier fundaron en
1830 en Vassy, cuyo cemento fue muy apreciado dentro y fuera del país. También en la
década de los treinta Joseph Auguste Pavin de Lafarge emprendió la explotación de unas
antiguas caleras familiares en la región del Ardèche. Desde de 1835 su hijo Leon impulsó el
negocio suministrando cales hidráulicas para obras importantes como los puertos
mediterráneos de Cannes, Toulon o Marsella.
A partir de 1846 se empezó a comercializar el cemento natural de Guetaria, extraído
de una cantera cercana a San Juan de Luz, y en la región de Marsella, desde 1847 la
sociedad Désire Michel & Cie comenzó la explotación comercial de un cemento natural
denominado Cimento del Mediterráneo. A finales de siglo la empresa fue absorbida por
Pavin de Lafarge.
1838. I.K Brunel emplea el cemento Portland en las obras del túnel bajo el
Támesis
Pronto fue patente la superioridad del Portland sobre todos los cementos naturales.
Una de sus primeras aplicaciones, de gran repercusión, tuvo lugar en 1838, durante las
obras de un túnel bajo el Támesis, realizadas por el ingeniero Isambard K. Brunel. No
obstante, el proceso de fabricación del Portland no estaba suficientemente depurado, y no
se podía producir a gran escala.
1844. I.C. Johnson depura definitivamente el proceso de fabricación del
cemento Portland, en Gran Bretaña
En 1844 Isaac Charles Jonson (1811-1911), técnico de una empresa rival de la de
Aspdin, obtuvo por primera vez el clínker, la base del cemento artificial moderno. Del
análisis de la mezcla de cal y arcilla rica en sílice que componía el Portland y el de sus
diferentes grados
de cocción, concluyó que la mezcla debía calcinarse hasta alcanzar su vitrificación parcial y
obtuvo el clinker. Fue un paso más en la producción a gran escala que pronto haría de la
industria del cemento artificial uno de los pilares de la Revolución Industrial.

http://www.cehopu.cedex.es/hormigon/temas/C32.php?id_tema=75
 3. ¿CUÁLES SON LOS COMPUESTOS DEL CEMENTO
PORTLAND Y DE ACUERDO CON ÉSTOS COMO DETERMINAN O
INFLUYEN EN LAS CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DE LOS
DIFERENTES TIPOS DE CEMENTO PORTLAND?

El cemento Pórtland es un alúmino silicato de calcio, patentado por J.

Aspdin en 1824, y denominado Pórtland por su semejanza a una piedra que abunda
en esa localidad de Inglaterra. Se obtiene por calentamiento incipiente
(aproximadamente 1300 ºC) de una mezcla de minerales finamente molidos,
formados por piedra caliza y arcilla. El calentamiento se efectúa en hornos
giratorios levemente inclinados de 3m de diámetro y 100 m de largo. El Material
obtenido denominado “clinker” se muele finamente adicionándole de un 2% a 3%
de yeso para evitar que fragüe instantáneamente.

http://ing.unne.edu.ar/pub/quimica/cemento.pdf

Composición del cemento Portlan.- Esta formado por la molienda conjunta

del producto resultante de la cocción, hasta sinterización, de una mezcla de caliza y
arcilla y que recibe el nombre de clínker y de un material regulador de fraguado
(Yeso dihidrato). El clínker está formado por una mezcla de silicatos, aluminatos y
ferrito alumninato de cal. Concretamente: • Alita: silicato tricálcico 3CaOSiO2
(C3S) • Belita: silicato bicálcico 2CaO SiO2 (C2S) Aluminato tricálcico 3 CaO
Al2O3 (C3A) • Celita: Ferrito aluminato tetracálcico 4CaO Al2 F2O3 (C4AF) Los
silicatos suman del 60 al 80 % de los componentes. Componentes secundarios: Cal
libre (CaO), oxido de mangnesio, alcalinos (K2O), (Na2O), trioxido de azufre
(SO3). Propiedades de los constituyentes del Clinker.- • Resistencia mecánica: se
debe fundamentalmente a los silicatos • Propiedades hidráulicas: gracias al SC3 y
SC2 • Fundentes: son productos que mezclados con el crudo, hacen que obtengamos
el clinker a menor temperatura (aluminatos y ferrito-aluminatos). • Calor de
hidratación: es el calor perdido debido a las reacciones de hidrólisis que se producen
al fabricar la pasta de cemento. AC3 y SC3 > SC2 • Resistencia a los agentes
externos: con el AC3 + yeso se forma ettringita (sulfoaluminato) que es muy
expansivo por tener un volumen elevado (después del fraguado). El yeso se
comporta por una parte con un efecto regulador del fraguado y por otra el riesgo de
agrietamiento. • pH básico = 13 gracias a la portlandita (Ca(OH2)), cal sobrante que
se produce al hidratarse SC3 y protege las armaduras.
Fabricación de Cementos. - Proceso: cantera-prehomogeneización-
molienda-homogeneización-crudointercambiador-horno-clinker-adiciones-
molienda-cemento. 1. de la cantera se obtienen las calizas y arcillas 2.
prehomogeneización: consiste en la formación de lechos de mezcla. El vertido es
longitudinal y la captación transversal. Es un proceso de unificación de forma que
hacemos una montaña en la que tenemos material de todos los días. 3. molienda con
los molinos de bolas 4. homogeneización, se realiza en cajas de aireación (selección
de partículas) 5. intercambiador de calor: son dispositivos previos al horno cuya
finalidad es reducir la humedad de las materias primas, aumentar su temperatura e
iniciar la calcinación. 6. horno rotatorio: hasta 100 ºC se evapora el agua libre; a los
500 ºC evapora el agua combinada en la arcilla; 600 ºC se eliminan el CO2 del
MgCO3; a los 800ºC se pierde el CO2 del CaCO3. De 900 a 1200 ºC se produce la
reacción entre la cal y la arcilla. De 1200 a 1290 ºC se inicia la fase líquida. La
sinterización hace que el crudo se transforme en nódulos esféricos (Clinker) 7.
Enfriamiento suficientemente rápido para que impida que el oxido de magnesio
procedente del carbonato, cristalice en forma de periclasa y de que parte de la cal
libre se transforme en hidróxido cálcico (portlandita) para evitar problemas de
expansión. 8. molienda: el clinker y el yeso (sulfato cálcico dihidratado) que actúa
como regulador de fraguado, se muelen conjuntamente. La proporción de yeso
depende del contenido de aluminato tricálcico que tenga el clinker (suele estar
comprendido entre el 3 y el 5 % en peso).
 http://personales.upv.es/fbardisa/Pdf/Composici%C3%B3n%20Cementos.P
DF

El Clinker y el sulfato de calcio son la base de cemento portland y se le

pueden añadir una serie de componentes como puede ser.
Escorias granuladas de horno alto
Puzolanas naturales
Puzolanas naturales calcinadas
Cenizas volantes silíceas
Cenizas volantes calcáreas
Calizas
Humo de sílice
La mayoría de componentes adicionales son residuos industriales y los otros
son piedras naturales.
Los residuos industriales son productos que tienen tres obejtivos dentro del
cemento
1 objetivo técnico o tecnológico que mejoran la calidad del cemento
2 objetivo ecológico ya que son residuos que se pueden reutilizar y no
desechar
3 objetivo económico ya que economiza el precio del cemento ya que el alto
precio se debe a la obtención del Clinker en el horno rotatorio entonces si se añaden
más productos de estos se obtiene mayor cantidad de cemento por tonelada de
Clinker
Cualquier adición de productos es permitida siempre y cuando no afecten las
propiedades del cemento resultante y deben ser pulverizados junto con el Clinker;en
la producción del cemento portland a opción del fabricante

https://ocw.unican.es/pluginfile.php/280/course/section/205/Leccion9b.pdf
https://www.youtube.com/watch?v=-NmlSz5Ebbw
 4. ELABORAR UNA TABLA NO LA NORMATIVIDAD EN
COLOMBIA REFERENTE AL CEMENTO PORTLAND, INCLUYENDO
LOS ENSAYOS DE LABORATORIO, QUE CONTENGA LAS
SIGUIENTE FORMA:

Concreto

Numero Nombre
de la norma

NTC 396 Ingeniería Civil y Arquitectura. Método de ensayo para determinar el

concreto.

NTC 454 Concreto Fresco. Toma de muestras.

NTC 504 Ingeniería Civil y Arquitectura. Refrentando de especimenes cilindros de Con

NTC 550 Concretos. Elaboración y curado de especímenes de concreto en obra.

NTC 673 Concretos. Ensayo de resistencia a la compresión de cilindros normales de Co

NTC 890 Ingeniería civil y Arquitectura. Determinación del tiempo de fraguado de me

por medio de su resistencia a la penetración

NTC Ingeniería civil y Arquitectura. Determinación del contenido de aire en

1028 Método Volumétrico.

NTC Ingeniería civil y Arquitectura. Método de ensayo para la determinación del

1032 en el concreto fresco. Método de Presión.

NTC Concreto Premezclado.

3318

NTC Concretos. Agua para la elaboración de concreto.

3459

NTC Concretos. Método de ensayo para determinar el módulo de Elasticidad está

4025 de Poisson en concreto a Compresión.

Aditivos

Numero Nombre
de la norma

NTC Ingeniería civil y Arquitectura. Aditivos incorporadores de aire para concreto.

3502

NTC Concretos. Aditivos quimicos para el concreto.

1299

NTC Ingenieria civil y Arquitectura. Muestreo y Ensayo de cenizas volantes o pu

3823 para uso como aditivo mineral en el concreto de cemento Portland.

NTC Ingenieria civil y Arquitectura. Concretos. Especificaciones para el uso de m

4637 adición en mortero y concreto de cemento hidráulico.

NTC Ingeniería civil y Arquitectura. Especficaciones para aditivos químicos usados

4023 de concreto Fluido.

Cementos

Clave Nombre

NTC Ingeniería Civil y Arquitectura. Cemento Pórtland. Especificaciones físicas y m

121

NTC Ingeniería Civil y Arquitectura. Cemento Pórtland. Especificaciones químicas.

321
 ICONT Clasificación y nomenclatura de los cementos Pórtland de acuerdo con sus cua
EC 30

ICONT Definiciones relacionadas con la fabricación de los diferentes tipos de cemento

EC 31

Agregados

Clave Nombre

NTC Concretos. Especificaciones de los agregados para concreto.

174

NTC Ingeniería Civil y Arquitectura. Agregados livianos para concreto estructural.

4045

NTC Ingeniería Civil y Arquitectura. Arena Normalizada para ensayos de cemento hid
3937

https://www.cemexcolombia.com/productos/concretos/normatividad