Cemento

Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con

agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido, fino o arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo
consistencia pétrea, denominado hormigón. Su uso está muy generalizado en construcción e
ingeniería civil, siendo su principal función la de aglutinante.

Los cementos son conglomerantes hidráulicos, esto es, materiales artificiales de naturaleza
inorgánica y mineral que, finamente molidos y convenientemente amasados con agua, forman
pastas que fraguan y se endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus
constituyentes. Ello da lugar a productos hidratados, mecánicamente resistentes y estables tanto
al aire como debajo del agua. Estas tres cualidades (moldeabilidad, resistencia, durabilidad)
hacen que los productos derivados del cemento tengan una gran aplicación en la construcción de
infraestructuras y otros elementos constructivos.

Los cementos son, por tanto, materiales granulares muy finos y estadísticamente homogéneos.
Su aceptable grado de uniformidad de propiedades y de comportamiento sólo se puede conseguir
mediante procesos constantes y continuados de fabricación, así como con controles de calidad
periódicos y frecuentes.

Historia
Los etruscos hacía el año 700 a.C, utilizaban mezclas de puzolana y cal para hacer un mortero, se
puede decir que es la primera reminiscencia del Cemento. Los romanos utilizaron con profusión
un cemento fabricado a partir de una tierra volcánica, la puzolana, muy abundante cerca de
Roma, mezclada con cal calcinada. Fue el primer cemento resistente al agua o mortero hidráulico.
Este cemento, conocido como opus caementicium (obra cementicia), se mezclaba con ladrillo y
piedras, o cemento, para formar hormigón al que se le confería la forma deseada mediante
encofrados realizados en madera, una técnica que aún subsiste. Este material resistente al fuego
y que fraguaba incluso bajo el agua, aligeraba las contracciones, por lo que permitía la realización
de grandes cúpulas y bóvedas de hormigón. El uso del cemento y el hormigón cesaron tras la
desaparición de las técnicas constructivas romanas, y no volvieron a utilizarse hasta varios siglos
más tarde.

En el siglo XVIII, un británico, John Smeaton, se encargó del diseño de un faro en Gran Bretaña.
cal la conocida tierra volcánica de puzolana y otros aditivos que le conferían características
hidráulicas.

El Faro de Smeaton investigó las propiedades de la cal y llegó a la conclusión de que la mezcla
que mejor resultado ofrecía era aquella en la que la cal contenía una cierta parte de arcilla.
Utilizando un arcilla que se encontraba cerca de Londres patentó un cemento en 1796, al que
llamó cemento romano. Este tipo de cemento natural fue muy utilizado hasta finales del siglo XIX;
con él se realizaron grandes obras públicas, dado que aprovecharon los yacimientos naturales de
caliza mezclada con arcilla.
La mezcla original de los cementos antiguos no se olvidó e incluso se mejoró en 1839,
cuando el francés J. L. Vicat procedió a crear cemento con la mezcla de cal y arcilla para
utilizar en el puerto de Cherburgo. Este cemento ya es presentado como hidráulico, ya
que se endurece en presencia de agua y es totalmente impermeable, por lo que es
perfecto para usos como el de la construcción de puertos.

Aunque ciertos tipos de cementos que se fraguan y endurecen con agua de origen mineral
eran conocidos desde la antigüedad, sólo han sido empleados como cementos
hidráulicos a partir de mediados del siglo XVIII. El término cemento Pórtland se empleó
por primera vez en 1824 por el albañil británico Joseph Aspdin, porque pensaba que con
el hormigón, fabricado con su nueva mezcla, seria capaz de sustituir a la famosa piedra
extraída en Inglaterra en la Isla de Pórtland, que era muy utilizada para la construcción
en este país. Era un cemento de color gris, muy duro y se adaptaba de manera
inmejorable a las nuevas construcciones, y ya en 1828, fue utilizado el hormigón fabricado
con este cemento para cubrir un túnel que atravesaba el río Támesis. De todos modos el
cemento Pórtland no desbancó a los de origen natural, ya que durante algún tiempo se
utilizaron ambos tipos indistintamente. Paralelas al proceso de extensión del cemento
Pórtland, se crearon nuevas aplicaciones y así, en 1850, se construyeron las primeras
carreteras con hormigón en Austria.

La base de este nuevo cemento era la calcinación de una mezcla de piedra caliza y
arcillas o pizarras, calentadas hasta convertirse en carbonilla (o escorias) y después
trituradas. En aquella época el cemento se fabricaba en hornos verticales, esparciendo
las materias primas sobre capas de coque a las que se prendía fuego. Los primeros
hornos rotatorios surgieron hacia 1880. El cemento Pórtland se emplea hoy en la mayoría
de las estructuras de hormigón. Entre los años 1825-1872 aparecen las primeras fábricas
de cemento en Inglaterra, Francia y Alemania. En al año 1890 aparecen las primeras
fábricas de cemento en España. Serán el País Vasco y Cataluña los focos en los que se
produce la primera industrialización. La mayor producción de cemento se produce, en la
actualidad, en los países más poblados y/o industrializados, aunque también es
importante la industria cementera en los países menos desarrollados. La antigua Unión
Soviética, China, Japón y Estados Unidos son los mayores productores, pero Alemania,
Francia, Italia, España y Brasil son también productores importantes.

Método de Extracción
La materia prima para la elaboración de cemento se extrae de canteras o minas y dependiendo
de la dureza y ubicación del material, el sistema de explotación y equipos utilizados varia.

Para la producción de cemento las dos materias primas principales son la caliza y la arcilla.

La caliza se extrae por tronadas en los bancos de producción, para lo cual se utilizan explosivos
altos y bajos en una proporción de 20-80% respectivamente. Los bancos de producción varían de
acuerdo a las condiciones y estudios geológicos, asi como del plan de minado; sin embargo, se
explotan regularmente frentes de entre 10 a 20 metros de altura y 20 a 60 metros de ancho.

La arcilla es un material más suave y con mayor humedad, por lo cual se extrae con palas
mecánicas y se combina con la caliza en una relación aproximada de 80% caliza y 20% arcilla.

La caliza y la arcilla pueden ser trituradas juntas o separadas.

La explotación del depósito de caliza debe ser muy bien programada de modo que las leyes de
CaCO3 y SiO2 estén bien definidas para obtener un cemento con las leyes deseadas. Esto quiere
un plan de minado riguroso.

Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transporta a la planta en
camiones.

Cemento tipo Portland

Dentro de los cementos, el más común es el denominado cemento Portland, el cual puede ser definido
como un cemento hidráulico producido mediante la pulveración del clinker y compuesto esencialmente de
silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas de sulfato de calcio
como una adicción durante la molienda.

Algunas de sus propiedades son :

 Resistente a la compresión (depende de la relación agua/cemento, edad y magnitud de la

hidratación).
 Es duradero y flexible, ya que no sufre deformación alguna.
 Es hidráulico, porque al relacionarse con el agua reacciona químicamente hasta endurecer.
 Es moldeable: al entrar en contacto con el agua y los agregados (arena o grava), es capaz de
asumir cualquier forma.
 Es un adhesivo: una vez que fragua, es casi imposible romper su enlace con los materiales como el
ladrillo, acero, roca...
 Es más impermeable cuanta mayor cantidad de materiales agregados tenga.
 buen aislante acústico.

Tipos de cemento Portland de acuerdo a la norma

ASTM
En la actualidad se fabrican diferentes tipos de cemento portland para aplicaciones específicas.
Estos se producen de acuerdo con las especificaciones normativas según el país que
corresponda. Basado en la ASTM C 150 se contemplan 5 tipos de cementos:

Cemento Tipo I: Uso general

Apropiado para todos los usos donde no se requiere las propiedades específicas de otros
cementos. Su empleo en concreto incluye pavimentos, pisos, puentes, tanques, embalses,
tuberías, unidades de mampostería y productos de concreto prefabricado entre otras cosas.
Cemento Tipo II y Tipo II(MH): Moderada resistencia a sulfatos y al calor de hidratación
Se puede utilizar en estructuras normales y en miembros expuestos a suelos o agua subterránea
donde la concentración de sulfatos o el calor proveniente de la hidratación sean más altos de lo
normal pero no severos.
Este cemento tiene propiedades de moderada resistencia a sulfatos porque contiene no más del
8% de aluminato tricálcico. Para controlar el ataque al concreto se debe emplear el cemento tipo II
acompañado de uso de baja relación agua - material cementante y baja permeabilidad.

Cemento Tipo III: Altas resistencias iniciales

Ofrece alta resistencia a edades tempranas, normalmente una semana o menos. Este es similar al
cemento Tipo I a excepción de que sus partículas se muelen más finamente, por lo que es usado
cuando se necesita remover las cimbras (encofrados) lo más temprano posible o cuando la
estructura será puesta en servicio rápidamente.

Cemento Tipo IV: Para lograr bajo calor de hidratación

Se usa donde se deba minimizar la tasa y cantidad de calor generado por la hidratación. Por lo
tanto, este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más lenta que los otros tipos. Se puede
usar en estructuras de concreto masivo donde la alta temperatura deriva del calor generado
durante el endurecimiento y este deba ser minimizado.

Cemento Tipo V: Alta resistencia a sulfatos

Se utiliza en concretos expuestos a la acción severa de sulfatos, principalmente donde el suelo y
el agua subterránea contienen gran concentración de estos. La alta resistencia a los sulfatos de
este cemento se atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico, no excediendo el 5%.
El uso de baja relación materiales cementantes y baja permeabilidad son fundamentales para el
buen desempeño de cualquier estructura expuesta a los sulfatos. De lo contrario, incluso el
concreto con cemento tipo V es incapaz de soportar una exposición severa a los sulfatos.

Materias primas
El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales como la
caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la naturaleza. En ocasiones es
necesario agregar otros productos para mejorar la composición química de las materias primas
principales; el mas común es el oxido de hierro.

Las calizas, que afortunadamente se presentan con frecuencia en la naturaleza, están

compuestas en un alto porcentaje ( mas de 60%) de carbonato de calcio o calcita (CaCO 3 ,
 Cuando se calcina da lugar a óxido de calcio, CaO), e impurezas tales como arcillas, Sílice y
dolomita, entre otras. Hay diferentes tipos de caliza y prácticamente todas pueden servir para la
producción del cemento, con la condición de que no tengan cantidades muy grandes de
magnesio, pues si el cemento contiene mas cantidades del limite permitido, el concreto producido
con el aumenta de volumen con el tiempo, generando fisuras y por lo tanto perdidas de
resistencia.

 Pizarra: Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de
silicio de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro de 6 a
12% y por cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%. Es también la principal
fuente de álcalis.

La pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que formará el clínker. Como
estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extracción es similar al de la caliza, sólo
que la barrenación es de menor diámetro y más espaciada, además requiere explosivos con
menor potencia. Debido a que la composición de éstos varía de un punto a otro de la corteza
terrestre, es necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades suficientes de cada material.

La arcilla que se emplea para la producción de cemento esta constituida por un silicato hidratado
complejo de aluminio, con porcentajes menores de hierro y otros elementos. La arcilla aporta al
proceso los óxidos de sílice (SiO2), hierro (Fe2O3) y aluminio (Al2O3).

El yeso, sulfato de calcio hidratado (CaSO42H2O), es un producto regulador del fraguado, que es
un proceso de endurecimiento que del cemento, y lo que el yeso hace es retardar el proceso para
que al obrero le de tiempo de preparar el material . Este se agrega al final del proceso de
producción.

Proceso de producción

 Extracción y molienda de la materia prima

La fabricación del cemento empieza con el proceso de extracción de materias primas, de las canteras. El
material extraído y clasificado, es sometido a trituración para obtener un mezcla formada por piedra caliza,
yeso y otros agregados; o para la molienda y es trasladado a la fábrica para que sea almacenado en el
parque de prehomogeneizado; en éste el material triturado se almacena en capas uniformes para
posteriormente seleccionarlos, en ésta operación se realiza la dosificación adecuada de los distintos
componentes.

 Homogeneización
Dado que las materias primas utilizadas para la fabricación de klinquer de cemento deben cumplir unas
especificaciones definidas, antes de proceder a su cocción es necesario realizar un ajuste definitivo. Esta
operación se conoce con el nombre de homogeneización.
En esta fase del proceso se determina la composición elemental del crudo resultante y se establecen
relaciones numéricas entre los componentes químicos más importantes resultando una serie de módulos,
que son mezclas resultantes de este proceso de producción.
  Dosificación y prehomogeneización de la materia prima
A continuación se procede a la dosificación de los componentes, la mezcla de materiales se muele en
molinos verticales o de bolas para reducir su tamaño y favorecer su cocción en el horno. En el molino se
trituran los materiales para obtener materia prima en harina o crudo, la misma que se almacena en un silo
para incrementar la uniformidad de la mezcla.

 Producción de Clínker
Esta operación incluye los procesos comprendidos desde la alimentación del crudo hasta la salida del
clínker del enfriador. Dependiendo de cómo se procesa el material antes de su entrada en el horno de
clínker, se distinguen cuatro tipos de procesos de fabricación: vía seca, vía semi - seca, vía semi - húmeda
o vía húmeda.
Estas vías sólo difieren en la primera fase de la fabricación, es decir, en el pretratamiento de las materias
primas, de manera que una vez que éstas son introducidas en el horno para su cocción, de aquí en
adelante, las fases son idénticas en ambos casos.

Proceso de vía seca

En el proceso por vía seca tanto la molienda como el mezclado se realizan con materiales secos,
alimentándose el horno con una mezcla total pulverizada y homogénea de composición definida. Como en
la vía seca la humedad del crudo impone limitaciones a la molienda, es necesario proceder a un secado
previo del crudo. Por lo tanto, como medida previa, las materias primas una vez trituradas han de sufrir un
secado simultáneo o no con la molienda; en todo caso, dichos materiales sufren esta preparación
independientemente hasta llegar al molino.
Más tarde, y por medios de mecanismos adecuados, se alimentan los molinos con las materias primas que
introducidas simultáneamente y convenientemente dosificadas, compondrán el futuro crudo del cemento.
El crudo procedente de los molinos se transporta a los silos de homogeneización donde, bien por
circulación, bien por agitación, o bien por ambas cosas a la vez, se llega a obtener un producto homogéneo
y de la composición requerida para obtener un cemento dado. Luego, se pasa este crudo al horno.
En la vía seca la alimentación al horno se realiza mediante una torre de ciclones de varias etapas
(generalmente de 4 a 6) para realizar un intercambio de calor en el cual se calienta el crudo por contacto
con los gases procedentes del horno rotatorio. A veces se instala una cámara de combustión tras el
intercambiador de ciclones donde se quema parte del combustible (que puede llegar a ser el 60% del total),
llamada precalcinador, de manera que se consigue que el proceso de descarbonatación de la caliza
(calcinación) quede casi completado antes de su entrada al horno. La humedad de la alimentación a la
llegada al horno o al sistema de precalentamiento es inferior al 1%.
Este proceso de vía seca está probado como el más eficiente energéticamente,
requiriendo hasta un 50% menos de energía que el proceso de vía húmeda.

Proceso de vía húmeda

Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en humedad. En este
método de fabricación se requiere agua, para dispersar y suspender en ellas las partículas de cada materia
prima separadamente. La dispersión se hace en grandes tanques con sistemas mecánicos de paletas para
el agitado. Luego por bombeo se conduce cada sustancia para realizar la mezcla, dosificando la cantidad
de cada una de ellas al entrar al tanque, con características semejantes a las descritas anteriormente. La
pasta allí preparada con contenido de agua entre 35 y 50% se conduce por bombeo al horno, de longitud
cercana a los 150 metros.
Dentro de la vía húmeda, la marcha del proceso difiere algo, según la naturaleza de las materias primas.
Originalmente se aplicaba a materiales de molturación fácil, sin embargo, se ha extendido hasta los casos
donde se emplean las calizas más duras:

 Materiales blandos; cuando, tanto la materia prima caliza como la arcillosa sean fácilmente
deluibles en agua, la preparación de crudos después de una trituración previa se simplifica
notablemente. Los materiales, caliza y arcilla, se vierten en cantidades reguladas sobre el
mezclador, donde a su vez se agrega el agua suficiente para formar una pasta espesa. La pasta ya
preparada pasa a los silos de homogeneización, desde los cuales y previo los análisis
convenientes, se vierte en las proporciones fijadas sobre el depósito de pasta preparada para la
cocción del horno.
 Mezcla de materiales blandos y duros; el caso más normal es que uno de los componentes sea
duro o semiduro y el otro blando. En este caso, el primero de los componentes se incorpora
directamente al molino y el segundo se desmenuza como en el caso anterior y se adiciona al molino
en forma de pasta.
 Materiales duros; cuando ninguna de las dos materias primas son fácilmente desleíbles, la primera
fase de su preparación hasta los dosificadores del molino es similar a la vía seca, salvo el secado.
Los componentes se alimentan en su forma sólida al molino y, simultáneamente, se adiciona agua
requerida para formar la pasta.
El proceso por vía húmeda fue ampliamente utilizado en otros tiempos, pero debido al gran aumento de los
precios de los combustibles ha sido sustituido por el devía seca, en el cual no hay que evaporar agua, que
supone aproximadamente un 35 % de la papilla, representando un gasto energético muy elevado. Sin
embargo, en zonas o países donde las materias primas tienen un alto contenido en humedad el proceso
por vía húmeda ha sobrevivido, al menos en lo que se refiere a la preparación de las materias primas.

Vía semiseca y semihúmeda

Los dos métodos o vías de producción señalados anteriormente se desglosan en otras dos nuevas
variantes: la “vía semiseca” y la “vía semihúmeda”.
 En el proceso vía semi-seca, el material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua
al material obtenido en la molienda de crudo, respectivamente.
El crudo se noduliza en un plato granulador. Los nódulos formados tienen un contenido en agua del 10-
12% y un diámetro de aproximadamente 15 Mm. y se alimentan a una parrilla donde se secan, precalientan
y se calcinan parcialmente, haciendo uso de los gases de salida del horno rotatorio. Los gases calientes
del horno primero pasan a través de la capa de nódulos secos en la cámara caliente, a continuación se
desempolvan en unos ciclones, para a continuación pasar a través de la capa de nódulos húmedos en la
cámara de secado de la parrilla. Cuando el material alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado
y la cocción ha comenzado.
Presenta como ventaja que los nódulos se descarbonatan parcialmente en la parilla previa a la cocción por
lo que no es necesario acudir a hornos largos para una producción dada, la obtención de un clinker de
granulometría muy uniforme y la admisión de materias primas con alto contenido en álcalis. Y sus
inconvenientes radican en su alto coste de mantenimiento y su consumo energético relativamente elevado,
ya que se requiere una adición de calor para secar el crudo antes de proceder a su molienda.
 En el proceso vía semihúmeda, la humedad de la pasta puede llegar a ser de un 16- 20%. La pasta
es filtrada para eliminar el agua (mediante filtro prensa) y a continuación es granulada por extrusión
de manera que antes de alimentar el horno se seca en una parilla.
Las ventajas más importantes que presenta son la buena dosificación en la alimentación al horno, que los
gases abandonan la parrilla a baja temperatura y que no se necesita calor en la molienda del crudo,
además de poder trabajar con crudos de elevado contenido en álcalis (ya que podrían reducirse por
lavado).

 Molienda de cemento

Una vez que se obtiene el clinker, se procede a la mezcla de éste con yeso y otros componentes en
proporciones adecuadas dentro de un molino de cemento. En su interior los materiales se muelen, se
mezclan y homogeneízan, para obtener un producto con características y tamaño constantes.
Los molinos pueden ser horizontales o verticales de rodillos o de bolas. Los molinos que contienen bolas
de acero, gracias a la rotación del molino y en contacto con el material trituran el clinker y las adiciones
hasta lograr un polvo fino y homogéneo denominado cemento.
Los molinos verticales de bolas son los tipos de molinos utilizados por la mayoría de empresas productoras
de cemento en el mundo.
Las calidades de cemento se obtienen adicionándose materiales como escorias de alto horno, humo o
sílice, puzolanas naturales, cenizas volantes y caliza, que le permiten alcanzar determinadas
características.
Finalmente, el cemento es envasado según sus clases en silos por tipo antes de ser envasado o
descargado en un camión cisterna para su transport