ADAPTACION DE UN TURBO-COMPRESOR

EN UNA TURBINA A GAS.

• Álvarez Pacheco Luis Alonso

• Ayqui Chuctaya Nelson Álvaro
• Carpio Sosa Luis Fernando
• Condori Huanqui Jordan
• Mendoza Chalco Brian
• Martelli Castillo Jersson Jesús
• Quinteros Garate Luis José

Universidad Católica de Santa María, sede Arequipa – Perú.

AÑO - 2017

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RESUMEN

- La principal conclusión del trabajo es que debido al tiempo que baja la

computación, el enfoque de modelado convexa permite la optimización de
problemas con dos o más variables de estado, por ejemplo, permitiendo
modelos térmicos de los componentes; o para incluir más variables de
tamaño, por ejemplo, dimensionamiento del motor y la máquina eléctrica
simultáneamente.

Este proyecto consistió en crear una turbina a gas adaptando un turbo y un

compresor, siguiendo una serie de pasos para poder diseñarlo y poder
hacer que funciona nuestra máquina.
La turbina como cualquier maquina termodinámica que tiene como flujo de
trabajo el aire, se va a encargar de generar potencia y transformarlo en
trabajo útil, y así poder mover un generador eléctrico y otras aplicaciones.
Primero adaptamos una cámara de combustión a nuestro compresor para
así poder obtener una turbina de gas, a base de un turbocompresor el cual
va a proporcionar una mejor absorción de aire, y por consiguiente poder
generar una mayor presión que pueda hacer mover nuestra turbina.

La principal conclusión del trabajo es que de esta manera podremos

reafirmar los conceptos termodinámicos que rigen los principios de la
 turbina de gas, ya que nosotros en el curso de termodinámica y en nuestra
carrera como ingenieros debemos conocer el diseño y el funcionamiento de
máquinas a combustión.

1- INTRODUCCIÓN

La turbina de gas es un tipo de turbina de combustión interna. En términos

generales, se puede decir que una turbina es un aparato de conversión de
energía que convierte la energía almacenada en el combustible en energía
mecánica útil en forma de energía rotacional. El término "gas" se refiere al
aire ambiente que es absorbido y pasa al interior de la turbina y es utilizado
como medio de trabajo en el proceso de conversión de la energía.

El aire es absorbido en primer lugar hacia el interior de la turbina, donde se

comprime, se mezcla con el combustible y se enciende. El gas caliente
resultante se expande a gran velocidad a través de una serie de álabes de
forma aerodinámica transfiriendo la energía creada en la combustión para
hacer girar un eje de salida. La energía térmica residual del gas de escape
caliente puede ser aprovechada en una variedad de procesos industriales.

2.- MARCO TEORICO

2.1.- HISTORIA E INTRODUCCION DE LAS TURBINAS DE GAS

Se puede decir que antes del año 1940 todas las máquinas térmicas de
combustión interna eran del tipo alternativo: émbolo, biela y cigüeñal.

Recién, hacia el año 1940, al lograrse la fabricación de compresores

rotativos de alto rendimiento, conjuntamente con los progresos realizados
en el campo de la metalurgia, que permitieron la fabricación de aceros
refractarios capaces de resistir altas temperaturas, se posibilitó el
desarrollo de las turbinas a gas.

Fue durante la guerra de 1939 a 1945 que la turbina a gas alcanzó su

máxima
Difusión y desarrollo tecnológico.

En el año 1873 GEORGE BRAYTON (1830 – 1892) expuso el principio de

funcionamiento del ciclo que lleva su nombre que originariamente se
desarrolló empleando una máquina de pistones con inyección de
combustible, para luego realizarlo como ciclo abierto simple llamado turbina
a gas.

Si bien se le llama ciclo termodinámico, en realidad el fluido de trabajo no

realiza un ciclo completo dado que el fluido que ingresa es aire y el que
egresa son gases de combustión, o sea en un estado diferente al que se
tenía cuando se inició el proceso, por eso se dice que es un “ciclo abierto”.

Las turbinas a gas son máquinas térmicas rotativas de combustión interna

a flujo continuo cuyo esquema se representa en la Fig. 1.

FIGURA 1

1.- Entrada del Aire hacia el compresor.

2.- Salida del aire comprimido combinado con el combustible (gas) en la
cámara de combustión.
3.- Entrada a la turbina.
4.- Escape.

El objetivo de ésta máquina térmica es convertir energía calórica contenida

en el combustible utilizado en energía mecánica (trabajo mecánico) en el
eje de la misma.

La máquina está compuesta de los siguientes elementos:

1. Un compresor de flujo axial

2. Una cámara de combustión
3. La turbina a gas
2.2.- FUNCIONAMIENTO

La turbina de
gas es un tipo
de turbina de
combustión
interna. En
términos
generales, se
puede decir que
una turbina es
un aparato de
conversión de
energía que
convierte la energía almacenada en el combustible en energía mecánica
útil en forma de energía rotacional. El término "gas" se refiere al aire
ambiente que es absorbido y pasa al interior de la turbina y es utilizado
como medio de trabajo en el proceso de conversión de la energía.
El aire es absorbido en primer lugar hacia el interior de la turbina, donde se
comprime, se mezcla con el combustible y se enciende. El gas caliente
resultante se expande a gran velocidad a través de una serie de álabes de
forma aerodinámica transfiriendo la energía creada en la combustión para
hacer girar un eje de salida. La energía térmica residual del gas de escape
caliente puede ser aprovechada en una variedad de procesos industriales.

2.3.- COMPONENTES PRINCIPALES

Compresor

El compresor admite el aire exterior;

luego compacta y presuriza las
moléculas de aire mediante una serie de
álabes estacionarios y giratorios del
compresor.

Cámara de combustión
En la cámara de combustión, el combustible se añade a las moléculas de
aire presurizadas y se enciende.
Las moléculas calentadas se expanden y se mueven a gran velocidad
hacia el interior de la sección de la turbina

Turbo

Es un sistema de sobrealimentación que usa una turbina centrífuga para

accionar mediante un eje coaxial con ella, un compresor centrífugo para
comprimir gases. Este tipo de sistemas se suele utilizar en motores de
combustión interna alternativos, especialmente en los motores diésel.

Eje de salida y caja de engranajes

La energía rotacional de la sección de la turbina es suministrada al equipo

impulsado a través de un eje de salida mediante una caja de engranajes de
reducción de velocidad.

Escape

La sección del escape de la turbina extrae el gas consumido de la sección

 de la turbina y lo manda hacia la atmósfera.

2.4.- ACEROS SELECCIONADOS PARA EL PROYECTO

SEGÚN LAS NORMAS SAE:

1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

VENTAJAS:
- Son aceros adecuados para soldadura y brazing(soldadura fuerte).
- Posen una buena conformación en frio.
- Son aceros no calmados, el mayor contenido de carbono da como resultado un
ligero incremento en la resistencia mecánica.
- Estos aceros se les puede rebajar su dureza por medio de RECOCIDO.

DESVENTAJAS
- Son sensibles al crecimiento del grano en su estructura.
- Aumento de la rugosidad superficial y fragilidad después del formado en frio, si se
caliente por encima de 600°C

2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

VENTAJAS
- Posee una resistencia y dureza mayor.
- Aumenta su maquinabilidad de estos aceros cuando pasan por un forjado o
normalizado.
- En la serie los aceros calmados son utilizados en la forja.
- Se puede obtener mayores profundidades de capa cementada por medio del
tratamiento Termoquímico de Cementación
- Se encuentran adecuados para el brazing y la soldadura.

DESVENTAJAS
- No es adecuado para altos requerimientos mecánicos.
- Su maquinabilidada es disminuida con el tratamiento de recocido.

ACEROS SELECCIONADOS

Acero 1010:
La mayoría de los aceros tienen una densidad de aproximadamente 0,284 libras
por pulgada cúbica, y lo mismo es cierto de acero 1010.
 Acero muy tenaz, para piezas de pequeño tamaño y forma sencilla, en las cuales
no sean necesarios altos valores de resistencia mecánica (bujes, pasadores, etc.).
El acero de bajo carbono significa 1010 tiene un punto de fusión más bajo que
otros aceros, lo que hace que sea muy fácil de soldar. Tiene una calificación de
mecanizado del 55 por ciento, que es superior a la media.

Acero 1015:
Para construcciones mecánicas de baja resistencia.
Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un corazón
más duro y tenaz.

Acero 1022:
Para partes de vehículos y maquinaria que no sean sometidas a grandes esfuerzos
mecánicos.

Posee mejor resistencia en el núcleo que el 1015. Aceros al carbono de temple y

revenido. Para partes de vehículos y maquinaria que no sean sometidas a grandes
esfuerzos mecánicos.

2.5.- LA MEZCLA

La mezcla de aire y combustible debe quemarse en forma uniforme y progresiva,

puesto que si hay un cambio brusco cambiaría el estado de marcha. Para lograr la
combustión correcta, el combustible y el aire deben mezclarse adecuadamente. En
los motores en que ese combustible se inyecta directamente a la cámara de
combustión, se obtiene una mezcla más eficaz creando una turbulencia en el aire
del interior del cilindro a medida que se comprime
La cámara de pre combustión, en la que se inyecta el combustible, está unida a la
cámara principal mediante una serie de estrechos pasos; parte de la mezcla de
esta primera cámara de inflama y expansiona, forzando a la restante mezcla, no
encendida, a través de los pasos de conexión, hasta la cámara principal, donde
llegan como una fina pulverización que arde de modo uniforme.

2.5.- COMBUSTION

Definición:
Se denomina combustión proceso químico de oxidación rápida que va
acompañado de desprendimiento de energía bajo en forma de calor y luz, además
el gas combustible que se halla en el interior del cilindro reacciona.
La combustión se produce en el tiempo de expansión, o sea en el tercer tiempo del
ciclo del motor.
 Combustión normal y combustión anormal.

La combustión empieza cuando el combustible se inflama debido a la compresión

existente en el interior del cilindro.

Al producirse el encendido, el combustible pulverizado procedente del inyector se

calienta con el aire comprimido y se mezcla con el. La combustión se extiende a
toda la mezcla y la presión en el interior del cilindro aumenta. Esto es lo que se
llama combustión normal, pues el encendido se produce en instante previsto.
Combustión anormal, por el contrario, es la que, al no proceder del chorro de
combustible del inyector, no se realiza en el instante previsto.
Las causas pueden ser un contacto de superficie o el autoencendido.
En el primer caso se produce, la mayoría de las veces, un calentamiento excesivo
de la válvula de escape, lo que produce perdida de potencia, funcionamiento
ruidoso e irregularidades en la marcha, así como el encendido de residuos de la
mezcla que no han sido expulsados en el tiempo de escape.
Si esta anormalidad se evita mejorando la refrigeración del motor y procurando
que no se formen depósitos carbonosos.
La combustión anormal por autoencendido, se da al producirse la “detonación” o
combustión espontánea de la mezcla que queda en la cámara. Esto repercute en el
sistema de refrigeración, ya que este no puede eliminar todo el calor producido, lo
que causa calentamientos excesivos.

2.6.- PARAMETROS PARA LA CONSTRUCCION DE LA CAMARA DE GAS

A realizar la construcción de la cámara de gas se partio del mapa del compresor

(turbocompresor Mitsubishi FUSO) y el punto de trabajo del mismo, para que
corresponda con la utilización normal de dicho compresor en un motor de
combustión interna, además nos basamos en el diámetro de salida del compresor
y las relaciones estándar que tienen las cámaras de gas con respecto al ya
mencionado. Obteniendo esta información, se establecieron las dimensiones
básicas de la cámara de combustión de la turbina de gas. Fueron determinados
también los caudales de combustible (GLP) y de aire primario, secundario y
terciario, como así también las dimensiones y número de agujeros necesarios para
el ingreso de estos tres últimos.
Posteriormente se estimó el estudio de los diferentes intercambios de calor,
dentro de la cámara de combustión, y hacia el exterior, a fin de determinar las
temperaturas de los puntos característicos del ciclo de Brayton simple los
parámetros del ciclo termodinámico de la turbina de gas, y la temperatura
adiabática de llama. Mencionando la parte constructiva, se debió tener especial
cuidado en la soldadura de los materiales y en el diseño y construcción de la parte
 final de la cámara de combustión, donde esta se acopla con el caracol de la
turbina. En cuanto al sistema de lubricación, se decidió respetar los parámetros de
presión y temperatura, con los cuales normalmente opera el turbocompresor
utilizado, en un motor de combustión interna. Para el suministro de lubricante, se
diseñó un mecanismo que utiliza una bomba eléctrica. En cuanto al diseño del
circuito de combustible, partimos de la presión de alimentación de un balón
normal de GLP, y se buscó utilizar componentes comerciales para la construcción
del sistema pico de alimentación de dicho combustible, colocado en la cámara de
combustión.

2.7.- DISEÑO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN

En una turbina de gas la sección caliente comienza con la sección de combustión e

incluye la turbina y los componentes del sistema de escape. Esta sección trabaja
con esfuerzos del motor y requiere un mantenimiento y cuidadosa inspección. Una
consideración son las posibles grietas originadas por el calor extremo al cual están
expuestas.

Sección de Combustión
En el trabajo tener en consideración el diseño de la sección de combustión y así
desarrollar una mejor eficiencia por lo que debe de recibir pruebas rigurosas y
obtener requisitos obligatorios.

Los combustores usados en un motor de turbina tienen varios requisitos rigurosos.

Algunos de ellos son:
 Los diseños en el combustor permitan un arranque fácil puesta en marcha.
 La mínima pérdida de presión en los gases al pasar a través del combustor.
 Un rendimiento alto en la combustión, reduce la emisión de humos.
 Bajo riesgo de apagado de llama.
 La temperatura de los gases debe ser baja a la salida del combustor para
evitar dañar a la turbina.
 El proceso de combustión debe ocurrir completamente dentro del
combustor.
 Distribución uniforme de la temperatura por todos los gases.

La función de la cámara de combustión es quemar grandes cantidades de

combustible, que, suministrado a través de inyectores de combustible, con
extensos volúmenes de aire, suministrados por el compresor, y liberar la energía
de tal manera que el aire se expande y acelera para proporcionar una constante
corriente de gas uniformemente calentada en todas las condiciones requeridas por
 la turbina. El desarrollo del trabajo debe realizarse con la mínima pérdida de
presión y con la máxima liberación de calor para el limitado espacio disponible.

El combustible añadido al aire dependerá de la máxima elevación de temperatura

requerida y, como esta se encuentra limitada por los materiales de los que están
hechos los álabes rotatorios de turbina y los estatores, la elevación de
temperatura debe estar en la gama de 700 °C a 1200 °C.

2.8.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 http://laplace.us.es/wiki/index.php/Ciclo_Brayton
 http://opex-energy.com/ciclos/ciclo_brayton.html
 http://www.edutecne.utn.edu.ar/maquinas_termicas/03-turbina_a_gas.pdf
 https://www.mundocompresor.com/articulos-tecnicos/diferentes-tipos-compresores
 http://civilgeeks.com/2011/09/08/acero-ventajas-y-desventajas/
 http://www.acerosindustriales.com/sitio/images/stories/pdfs/ACEROS_DE_BAJO_
CARBONO-SAE_1005_A_1020.pdf
 http://bueno-saber.com/aficiones-juegos-y-juguetes/ciencia-y-
naturaleza/propiedades-del-acero-1010.php
 http://www.tutallermecanico.com.mx/Templates/basic/Images/estudiantes/4004/40
04.pdf
 http://www.turbinasdegas.com/camara-de-combustion
 http://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/7826/VasquezTorresEdwin
Libardo2013Anexos.pdf?sequence=2