MANTENIMIENTO PARA TURBINAS A GAS MS 5001 GENERAL ELECTRIC

INDICE GENERAL

 Historia de la Turbina a gas.

- Bases Teóricas

 Definición Conceptual Operacional e Indicadores.

 Ciclo Brayton.

 Funcionamiento de la turbina a gas.

 Los límites de la temperatura del gas.

 Rendimiento económico de la turbina de gas en comparación con otras máquinas

térmicas.

 Tipos de Mantenimientos.

 Partes esenciales de la Turbinas.

 Ciclos teóricos de la Turbina de gas.

- Definición de términos básicos.

- Hipótesis.

- Variables.

FOTOS
 Introducción:

Las turbinas a gas, son equipos de motor constituidos por una rueda móvil de alabes sobre

la cual actúa la fuerza viva de un fluido de gas, por lo que son máquinas sumamente

complejas y de mucha importancia, por cuánto estas unidades son una fuente de energía

primaria dentro del desarrollo social, industrial, tecnológico del país.

Es por ello que la aplicación de la excelencia en términos cualitativos y

cuantitativos, deben ser considerados a la hora de implantar dicho mecanismos que sitúen a

cualquier empresa dentro del contexto vanguardista de la competitividad.

La prioridad número uno de todas las empresas, debe ser la de ofrecer un ambiente

seguro para sus empleados y todas aquellas personas relacionadas con sus acciones, así como

el de mantener un alto nivel técnico en el mantenimiento de sus instalaciones, equipos y

material calificado para estar acorde con las exigentes políticas de calidad.

Toda empresa debe proveer a sus clientes productos y servicios que satisfagan sus

requerimientos, en total conformidad con los estándares sobre: seguridad, higiene y

protección al medio ambiente

 Antecedentes

La turbina a gas ha estado con nosotros desde hace algún tiempo. La historia le da

créditos a HERO DE ALEJANDRIA, por diseñar el primer motor propulsado a vapor. Esta

era una rueda movida por la reacción de un par de flujos de vapor, pero no se tiene

conocimiento de la producción de vapor.

Se conoce muy poco de la historia de este campo después de HERO.

Luego, en 1551, TAQUI-AL-DIN, escribiendo sobre la ingeniería Islámica describió una

turbina de vapor de impulso. Probablemente él inspiró a GIOVANNI BRANCA, quién

propuso turbinas a vapor similar en 1629. BRANCA fue posteriormente considerado como el

inventor de las turbinas a vapor de impulso.

El movimiento hacia turbomaquinarias modernas comenzó en el siglo XVIII. En 1705

DENIS PAPIN publicó descripciones completas de sopladores centrífugos y bombas que él

había desarrollado.

En 1791, se emitió la primera patente de turbinas a gas, a JOHN BARBER, pero nada

resultó de esto. En 1872 el Dr. J.F. STOLZE diseñó una turbina de aire caliente que fue

construida en 1900, pero no produjo potencia apreciable. A lo largo de ese siglo, se realizaron

muchos desarrollos, y se lograron construir algunas máquinas. Sin embargo, el

desconocimiento de la aerodinámica, y la ausencia de materiales resistentes a altas

temperaturas, no permitió que se construyera ninguna máquina que produjese trabajo útil.

La primera turbina a gas que produjo potencia fue realizada en Noruega por

AEGIDIUS ELLING (1861- 1949). Comenzó a trabajar turbinas a gas en 1882 y obtuvo su

primera patente en 1884.

 Constó el primer ciclo de turbinas a gas de presión constante, donde se produjeron

11HP en forma de aire comprimido extraído del compresor, realizado en 1903.

En 1904, ELLING construyó una turbina a gas de ciclo regenerativo: en vez de

aumentar la temperatura del vapor en un intercambio de calor con los gases de combustión,

los gases a la salida de la turbina transferían calor al aire a la descarga del compresor de aire.

En esta máquina se produjeron 44 HP.

ELLING, entonces había diseñado y producido los dos principales tipos de turbina a

gas de ciclo no regenerativo, mucho antes que cualquier competidor. Luego él trató de

construir una máquina de 4 rotores, con interenfriamiento y recalentamiento entre los tres

grupos de compresores- turbinas de rotores separados, una potencia libre como el cuarto rotor

(1924).

La tercera máquina exitosa fue desarrollada y construida en FRANCIA por

CHARLES LENALE, a quien se otorgó una patente por un ciclo a presión constante, ciclo

BRAYTON, en 1901. El formó junto a RENE ARMENGUAD, la SOCIETE ANONYME

DES TURBOMOTEURS en PARIS en 1903, tenía un compresor centrífugo de varias etapas,

una turbina enfriada por agua quemaba combustible pesado y poseía una eficiencia térmica

global del 3.5%.

A partir de ese momento, los avances aumentaron vertiginosamente. Hoy en día, la

demanda de unidades de ciclo simple confiable y de alto rendimiento, es cumplida en

diversos campos de aplicación mediante distintos modelos y tipos de turbinas a gas.

Las turbinas a gas son utilizadas como fuentes de energía mecánica, bien para

aplicaciones directas como el accionamiento de equipos mecánicos o para accionar a un

generador para la generación de potencia eléctrica.

Son de bajos costos, cuando la potencia es superior a los 1000 HP.

 No requieren de calderas ni equipos asociados como en el caso de las turbinas a vapor,

ni requieren centro de distribución de potencia como en el caso de motores eléctricos.

El costo inicial de las turbinas a gas es alto si se compara con el costo de una turbina a

vapor o un motor eléctrico por sí solos, pero al añadirse a los costos la parte de los equipos

auxiliares necesarios para la operación del sistema, por lo general suele estar por debajo de

las otras opciones. De aquí su gran demanda en el mercado actual.

Las turbinas a gas son de gran aplicabilidad cuando se requieren grandes cantidades

de potencia en ubicaciones remotas, donde la electricidad y el agua no pueden ser

suministradas en grandes cantidades.

Para la generación de potencia, las turbinas a gas son ampliamente utilizadas, con

aplicaciones especiales en lugares remotos y en plataforma de producción petroleras costa

afuera, donde existen requerimientos especiales como lo son una baja relación peso potencia.

Las unidades son compactas, de bajo peso, y confiables. Sus primeras aplicaciones fue la de

abastecer demandas pico de generación eléctrica.

En el campo de los acontecimientos mecánicos, sus aplicaciones principales son las de

mover gases a través de tuberías, mover grandes compresores en plantas de proceso, en

plantas de gas natural y mover compresores de reinyección entre otras. Las turbinas a gas son

equipos de velocidad variable bajos en costos, sin agregar la complejidad de un sistema de

una turbina a vapor. Una aplicación de las turbinas a gas, es que actualmente en el mundo ha

tomado auge la cogeneración, que consiste en utilizar la turbina para generar potencia

mientras se aprovecha la energía de los gases de escape para generar vapor y satisfacer los

requerimientos de los procesos. Los dividendos de la venta de la potencia eléctrica, bajan los

costos de la producción de vapor, al ser comparados con calderas.

El concepto de ciclo combinado, es similar al de cogeneración, solo que ahora el

vapor generado es recuperado de calor, el cual es utilizado en una turbina a vapor para lograr
una mayor generación de potencia. Estos sistemas tienen diferentes formas dependiendo de

las necesidades particulares de cada instalación.

Finalmente, se puede enunciar que la eficiencia de una turbina a gas depende de la

relación de presiones isentrópicas y se aprecia que la eficiencia aumenta con el aumento de la

relación de presiones.

Ahora también, el aumento de la relación de presiones o de la compresión tiene una

limitación. El aumento de la presión de salida de la etapa de compresión, seguido de una

adición de calor en la cámara de combustión, tiene como resultado que la temperatura a la

que entran los gases a la etapa de expansión sea muy elevada (temperatura máxima) y que

está limitada por consideraciones metalúrgicas. El aumentar la compresión, fijando el

parámetro de temperatura máxima, generará un ciclo más eficiente pero que genera menor

trabajo por unidad de masa.

Es importante señalar que la turbina a gas debe sus valores de eficiencia (entre 20 y

42%) debido a que una gran parte del trabajo que se genera en la expansión es absorbido por

el compresor de aire (entre 40 y el 80%), esto ha obligado a que las eficiencias mecánicas del

compresor y la turbina se mantengan en valores elevados.

Una modificación que se introduce para aumentar la eficiencia de este ciclo es la

regeneración, en la que se aprovecha la energía contenida en los gases de escape para

precalentar el aire que entre a la cámara de combustión mediante un generador.

Según Nava José Domingo, el mantenimiento; es el conjunto de actividades que se

realizan en un equipo, sistema o producto cualquiera, con la finalidad de que se encuentre

disponible, confiable y seguro en un período de tiempo determinado; garantizando así la

producción al menor costo posible.

 Por lo que se define el MANTENIMIENTO, como “Un proceso totalmente

planificado, organizado y sistematizado, el cual se aplica a equipos que se encuentran en

funcionamiento, con la finalidad de detectar fallas para luego corregirlas y poner en optimas

condiciones de funcionamiento al equipo”.

AVILA, RUBEN (1987): El mantenimiento es el desarrollo de actividades tendente a

lograr que algo se deteriore en igual o menor grado que el plan considerado en su diseño, o se

obtenga la mayor vida económica.

Hoy en día a nivel mundial, se considera que la mejor manera de producir energía

eléctrica, cuando no hay potencia hidráulica disponible es la utilización del ciclo combinado,

donde se han logrado eficiencias de hasta 56%.

Historia de las turbinas a gas:

El ejemplo antiguo de la propulsión por gas puede ser encontrada en un egipcio

llamado Hero en 150 A.C.

Hero inventó un juguete que rotaba en la parte superior de una olla hirviendo debido

al efecto de aire o vapor caliente saliendo de un recipiente con salidas organizadas de manera

radial en un solo sentido.

En 1232, los chinos utilizaron cohetes para asustar a los soldados enemigos.

Alrededor de 1500 D.C., Leonardo Davinci dibujó un esquema de dispositivo que

rotaba debido al efecto de los gases calientes que subían por una chimenea. El dispositivo

debería rotar la carne que estaba asando.

En 1629 otro italiano desarrolló un dispositivo que uso el vapor para rotar una turbina

que movía maquinaria. Esta fue la primera aplicación práctica de la turbina de vapor.

En 1678 un jesuita llamado Ferdinand Verbiest construyó un modeló de un vehículo

automotor que usaban vapor de agua para movilizarse.

La primera patente para una turbina fue otorgada en 1791 a un inglés llamado John
Barber. Incorporaba mucho de los elementos de una turbina de gas moderna, pero usaban un

compresor alternativo. Hay muchos otros ejemplos de turbinas por varios inventores.

Pero no son consideradas verdaderas turbinas de gas porque utilizaban vapor en cierto

puntos del proceso.

En 1872, un hombre llamado Stolze diseñó la primera turbina de gas. Incorporaba una

turbina de varias etapas y compresión en varias etapas con flujo axial probó sus modelos

funcionales en los años 1900.

En 1914 Charles Curtis aplicó para la primera patente en los Estados Unidos para una

turbina de gas. Esta fue entregada pero generó mucha controversia.

La compañía General Electric comenzó su división de turbinas de gas en 1903. Un

ingeniero llamado Stanford Moss dirigió la mayoría de los proyectos. Su desarrollo más

notable fue el turbo supercargador. Este utilizaba los gases de escape de un motor alternativo

para mover una rueda de turbina que, a su vez, movía un compresor centrífugo utilizado para

supercargar. Este elemento hizo posible construir las primeras turbinas de gas confiable.

En los años 30, tantos británicos como alemanes diseñaron turbinas de gas para la

propulsión de aviones. Los alemanes alcanzaron a diseñar aviones de propulsión a chorro y

lograron utilizarlos en la 2° guerra mundial.

- Bases teóricas

Definición Conceptual:

El mantenimiento es un proceso totalmente planificado, organizado y sistematizado, el

cual se aplica a equipos y/o maquinas que se encuentran en funcionamiento, con la finalidad

de detectar fallas para luego corregirlas y poner en optimas condiciones el funcionamiento

del equipo.
 Definición Operacional:

El mantenimiento, es una técnica sistematizada que se utiliza para prevenir fallas

futuras y evitar gastos innecesarios; de tal forma que evite ocasionar grandes daños tanto a la

empresa como al equipo en si; y conseguir que el equipo este disponible para efectuar su

trabajo de rutina.

Indicadores:

 Disponibilidad.

 Confiabilidad.

 Mantenibilidad.

 Utilizacion

Ciclo Brayton:

El ciclo simple de turbinas a gas ciclo BRAYTON representan el funcionamiento

ideal de una turbina a gas simple, este puede ser de ciclo abierto con el uso de un combustor,

que representa el caso general para turbinas empleadas a la generación de potencia en las que

el calor que se suministra el ciclo proviene de la combustión de algún combustible, y que lo

podemos provenir de la energía nuclear.

El ciclo BRAYTON de aire estándar esta constituido por los siguientes procesos

reversibles:

1.- Compresión adiabática.

2.-Adición de calor a presión constante

3.- Expansión adiabática

4.- Expulsión de calor a presión constante.

Para los procesos de compresión y expansión el trabajo esta definido por:

 W=Ah

En donde W es el trabajo y Ah es la diferencia de entalpía entre los puntos de salida y

entrada del compresor y la turbina respectivamente. Para los procesos de adición y expulsión

de calor la cantidad de calor esta definido por:

Q=Ah

En donde Q es el calor y Ah es la diferencia de entalpía entre los puntos de salida y

entrada de la cámara de combustión en el caso de la adición de calor, y en la expulsión es la

diferencia entre los gases de escape a la salida de la expansión y la entrada.

En la figura 1.1 muestra un esquema de una turbina a gas de ciclo simple. Las leyes

indican las funciones de varios de los componentes de la misma, y también es indicado el

flujo de aire a través de la máquina.

Un estudio general de este esquema declarará en forma general el funcionamiento de

una turbina a gas, aunque no explica como es que este tipo de máquina puede desarrollar

fuerza útil. Para poder como la fuerza es producida, es necesario explicar que la turbina a gas

trabaja con un ciclo similar al que trabaja cualquier motor de explosión, es decir, succiona

aire del ambiente, lo comprime, lo caliente quemando combustible directamente en él, y

luego aprovecha esta energía expandiéndolo a través de los alabes de la turbina.

Las figuras 1.2 muestra el diagrama del trabajo de la turbina a gas de ciclo simple. La

línea vertical representa la presión, y la horizontal al volumen de una masa de aire a las

distintas presiones y temperaturas que experimentan durante el paso por la turbina. se puede

decir que el diagrama representa la historia de la vida.

Funcionamiento de la Tur
 Turbina a Gas:

Nos parece bien tratar este tema sobre el funcionamiento de la turbina de gas,

tomando como comparación el motor Diesel, cuyo principio es conocido por los lectores.

Observemos en primer lugar la turbina de gas simple, fig. 1.3 en esta forma solo se

compone de tres elementos: el compresor, la cámara de combustión y la turbina, llamamos

esa instalación de turbina de gas, de un eje de ciclo abierto; de un solo eje, porque el

compresor y la turbina están acoplados sobre un solo eje (Y), de ciclo abierto, porque el aire

es aspirado directamente de la atmósfera y los gases de combustión son descargados de la

atmósfera. El funcionamiento de esta turbina de gas, en principio no difiere del

funcionamiento de un motor Diesel de cuatro tiempos si aspira el aire del ambiente y se lo

comprimen en la carrera ascendente del pistón. En el punto muerto superior se inyecta el

combustible, y el aumento de volumen producido por la combustión acciona al émbolo hacia

abajo. Acto seguido los gases de escape se expulsan a través del escape. La potencia

disponible en el eje cigüeñal es la diferencia entre la potencia recibida durante la carrera de

trabajo descendente y la potencia encargada en la carrera de compresión. Estos

procedimientos de trabajo se producen en el mismo lugar en diferentes momentos en el

cilindro del motor Diesel.

Que los diversos procesos del ciclo de las turbinas de gas se produzcan distintos

elementos, es una ventaja apreciable en comparación del motor Diesel, ya que estos diversos

elementos compresor, cámara de combustión y turbina pueden ser ajustados fácilmente para

las condiciones dadas. Especialmente la cámara de combustión puede ser construida para

diversos combustibles ya sean gaseosos o líquidos. Además se puede agregar a la turbina de

gas sencilla, según fig.1.3,otros elementos.

Los límites de la temperatura del gas:

Naturalmente siempre se buscan medios y caminos que permiten usar temperaturas de

gas en aumento constante. Este anhelo plantea problemas difíciles para los constructores de

las turbinas de gas, puesto que para el aumento de la temperatura del gas hay límites fijos, por

un lado debido a la resistencia de los materiales y por otro, a causa del combustible. Por lo

tanto se deben usar, para la construcción de turbinas, materiales resistentes a temperaturas

muy elevadas.

Pero, hasta para estos materiales de la vida de la turbina depende de las temperaturas y

cargas. Si del constructor de turbinas de gas se exigen máquinas para temperaturas de gas

mayores, se podrá proceder así:

1. Elegir un material de mayor resistencia de mayores temperaturas. Esto depende

de la metalurgia .

2. El constructor puede acortar la vida de la turbina de gas. Este camino que se

elige para la propulsión de los aviones.

3. El constructor puede mantener la carga mecánica de las piezas que deben sufrir

temperaturas muy altas

 4. El constructor puede proteger del efecto de los gases calientes algunas piezas

determinadas por medio de la refrigeración con aire y agua.

Rendimiento económico de la turbina de gas en comparación con otras maquinas

térmicas:

Los siguientes factores pueden inclinar la decisión a favor de las turbinas de gas:

1. El Espacio Necesario

Para las turbinas de gas se necesita menos espacio que para cualquier otra máquina

térmica. Esto tiene importancia cuando se deba instalar en un edificio ya existente.

2. El Peso

También las fundiciones existentes pueden ser suficientes para la turbina de gas por su

reducido peso por unidad de potencia.

3. El Consumo de agua refrigerante

La turbina de gas puede utilizarse en algunos casos sin aguas refrigerante, si se extrae

el poco calor del aceite lubricante con un refrigerador de aire. Esta ventaja es la de mayor

peso para instalaciones en desiertos donde el agua escasea o es de mala calidad.

4. Personal Necesario

La turbina de gas necesita menos personal para su servicio que el motor Diesel o la

central de vapor. Gracias a su construcción sencilla los grupos de turbinas de gas pueden

trabajar con personal menos calificado.

5. Disponibilidad de funcionamiento:

La gran disponibilidad de servicio de las turbinas de gas tiene muchas ventajas en

comparación con una central de vapor.

 6. Costos de manutención:

Los costos del personal de manutención y de los repuestos para la turbina de gas son

más bajos que para otras máquinas térmicas. La turbina de gas funciona prácticamente sin

desgastes mecánicos y solamente se deben remplazar de vez en cuando por piezas nuevas.

7. Consumo de aceite Lubricante:

La turbina de gas tiene un reducido consumo de aceite lubricante que es solo de 0,02-

0,03 g /kWh.

De esta manera se puede decir que la turbina de gas es la instalación más económica

para producir energía, pero en todos los casos de las máquinas se debe estudiar el pro y el

contra con mucho cuidado. Mientras al principio del desarrollo de la turbina de gas se estaba

generalmente convencido que esa turbina iba a desplazar a otras máquinas térmicas pero estas

llenan el vacío entre las máquinas clásicas, es decir motor diesel y turbina de vapor.

Tipos de Mantenimientos

 Mantenimiento Preventivo: Es un conjunto de actividades realizadas con

anticipación con el fin de conservar los equipos en condiciones de operación satisfactoria

mediante la inspección, ubicación de defectos y prevención de fallas.

 Mantenimiento Predictivo: Es el programado y planificado fundamentándose

en el análisis técnico, programa de inspección y reparaciones de equipo que permitan

adelantarse a las posibles fallas de los mismos, es decir, permite detectar fallas incipientes sin

detener el funcionamiento normal del equipo, a través del uso de instrumentación

especializada y análisis de la información recogida, como su nombre lo indica, este

mantenimiento busca predecir las fallas.

 Mantenimiento Correctivo: Es el que se implica cuando ha ocurrido una

falla, ya sea por síntomas claros y avanzados o por paro del equipo, instalación. Estos deben

ser reparados antes de proseguir con su normal funcionamiento.

 “ El proceso de mantenimiento no solo se aplica en equipos recién adquirido por una

empresa como todo en estado de funcionamiento, el equipo nuevo se le aplica una inspección

antes de ejecutar el primer mantenimiento y establecer la vida operacional de la máquina”.

Partes esenciales de la turbina de gas:

La turbina de gas es una turbomáquina motora capaz de convertir la energía

termodinámica de un gas (fluido compresible) en un trabajo útil en un eje.

En las turbinas de ciclo abierto, que son las más usadas, el gas se genera en la misma

unidad en el momento de su utilización, siendo éste el producto de la combustión de un

combustible líquido o gaseoso (generalmente un hidrocarburo), con aire a presión, en una a

cámara o combustor que procede a una turbina propiamente dicha. En realidad, la

designación genérica de gas corresponde a una mezcla de diversos gases que son el producto

de la combustión. El aire a presión lo procura un compresor accionado por la misma turbina.

El aire se toma de la atmósfera y en ésta se descargan los gases de escape.

En las turbinas de ciclo cerrado, el fluido de trabajo circula en circuito cerrado y no

hay descarga en la atmósfera.

En cualquier caso se trata de tener un fluido con alta presión y alta temperatura que

puede expandirse en la turbina propiamente dicha, cediendo su energía termodinámica, la

cual se traducirá en trabajo útil en el eje de la máquina.

El motor de turbina de gas de ciclo abierto está constituida esencialmente por: el

turbocompresor, el combustor y la propia turbina, formando una sólida unidad.

Ciclos teóricos de la turbina de gas:

Los ciclos teóricos, que son base para la operación de turbina de gas, son los

siguientes:

1.- Ciclo Brayton – Joule, se caracteriza por compresión isoentrópica, toma de calor a

presión constante, expansión isoentrópica y expulsión de calor a presión constante. Este ciclo
es el más generalizado y casi el único seguido hoy día en las turbinas de gas que se

construyen.

2.- Ciclo Holzward, que defiere del anterior en que la toma de calor se efectúa a

volumen constante en un recinto cerrado (cámara de combustión) con válvulas de entrada y

salida. Los demás procesos son iguales que el ciclo Brayton.

3.- Ciclo Karavodine, tiene de particular que la cámara de combustión en que se

efectúa la toma de calor, está cerrada por un extremo y abierto hacia el lado de la turbina

donde se realiza simultáneamente la expansión.

4.- Existe también el ciclo Holzward invertido, en el cual la turbina forma parte

integral de la cámara de combustión, la cual se halla colocada antes de la válvula de descarga.

Este ciclo presenta las ventajas de los ciclos Holzward y Karavodine. La toma de calor se

realiza efectuando trabajo a presión constante como en un ciclo Diesel.

Los ciclos con toma de calor a volumen constante, tienen mejores rendimientos que

aquellos con toma de calor a presión constante, para el mismo calor puesto en juego como se

prueba en Termodinámica. En la práctica, en el caso del ciclo Holzward, resulta difícil la

combustión instantánea , ya que decae la presión durante la combustión por un efecto de

recirculación del calor y se producen pérdidas en la válvula de admisión de la cámara.

En el caso del ciclo Karavodine se logra buen rendimiento a baja relación de presiones

(inferior al 1.5), según investigación de Van der Meulen en los laboratorios de máquinas de

combustión interna de Delft (Holanda). Además permite arrancar la máquina sin motor

auxiliar, iniciando el proceso con una relación de presiones igual a la unidad.

Por el momento, puede decirse que los ciclos 2,3 y 4 están en experimentación.

Solamente el ciclo Brayton se aplica en la construcción de turbinas de gas.

 - Definición de términos básicos

 Adiabática: Son cuerpos impenetrables al calor.

 Alabes: Paletas del rotor.

 Ciclo Brayton: Es el funcionamiento ideal de una turbina a gas simple.

 Ciclo Combinado: Es el vapor generado en el recuperador de calor, es

utilizado en una turbina a vapor para lograr mayor generación de potencia.

 Combustible: Sustancia que reacciona químicamente con otra sustancia para

producir calor.

 Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo no falle estando en

servicio dentro de un período de tiempo determinado.

 Compresor: Mecanismos usado para comprimir gas.

 Disponibilidad: Es la probabilidad de que un equipo esté disponible para su

uso durante un período de tiempo dado.

 Entalpía: Es el calor total.

 Gas: Fluido sin forma ni volumen propios, cuyas moléculas tienden a

separarse una de otra.

 Mantenimiento: Es el conjunto de actividades que se realizan en un equipo,

sistema o producto cualquiera, con la finalidad de que se encuentre disponible, confiable y

seguro en un período de tiempo determinado; garantizado asi la producción al menor costo

posible.

 Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un equipo que ha fallado pueda ser

reparado dentro de un período de tiempo dado.

 Máquina: Conjunto de aparatos combinados para recibir ciertas forma de

energía, transformarla y sustituirla en otra mas adecuada, o para producir un efecto.

  Planificación: Plan general científicamente organizado para obtener un

objetivo determinado, tal como el desarrollo económico, el funcionamiento bueno de una

industria.

- Hipótesis

Si las turbinas a gas tienen buen mantenimiento entonces.......estas podrán generar

mayor cantidad de energía y pueden ser confiable, mayor utilización, mayor disponibilidad y

mayor eficiencia.

El MANTENIMIENTO

- Variables, Dependiente / E Independiente

 Personal calificado.

 Mano de obra calificada.

 Producto final.

Procedimientos:

Los desengrasantes son para efectuar una limpieza manualmecánica.

El ZOK 27 se aplica a presión con una bomba a través de unos inyectores estos

mantenimientos son efectuados por los obreros de la empresa.

El marasol y el kerosene son desengrasantes este se aplica en todo tipo de mantenimiento,

también se utilizan los desoxidantes, desincrustantes que realizan la misma función.

Zok 27 es como un jabón detergente que se utiliza para los compresores axiales, el cual se

aplica sin destapar los compresores.

Estos químicos se utilizan para un mantenimiento efectivo a dichas turbinas.

- Recursos:

 Herramientas adecuadas

 Desengrasante

 ZOK 27

 Bombas

 Inyectores

 Marasol

 Kerosene

 Desoxidantes

 Desincrustante
 CONCLUSION

las Turbinas a gas, en cualquier equipo adquirido por una empresa y todo equipo en

estado de funcionamiento se le aplica una inspección antes de ejecutar el primer

mantenimiento y establecer la vida operacional de la máquina.

A las Turbinas a gas, se les debe hacer un mantenimiento preventivo, predictivo,

correctivo y un control en el que se específica los datos generales de la turbina, datos del

generador, el desarrollo del servicio al turbogenerador y a las diferentes partes de éstas para

así lograr un buen funcionamiento de estos equipos, y poder obtener confiabilidad,

disponibilidad, Utilizacion y mantenibilidad en el momento de su producción, de tal forma

que pueda satisfacer, rendir y cumplir satisfactoriamente los requerimientos tanto de la

empresa como de los distintos usuarios.

De acuerdo a cada equipo (Turbinas a gas) se ha creado un historial de vida, en las

que se define que tipo de mantenimiento y cuándo se le debe aplicar , que tipo y cuáles son

las recomendaciones a seguir para que el equipo continúe funcionando de la mejor manera,

en menor tiempo posible y para así aminorar las horas de paradas.

 RECOMENDACIONES

 Es recomendable realizarle un mantenimiento preventivo y predictivo a las Turbinas de

gas, ya que por medio de estos podremos detectar y analizar las fallas que se pueden

presentar con mayor frecuencia y así evitar el paro total y absoluto de las mismas.

 Es necesario tener a mano la historial de vida de cada una de las Turbinas a gas, para así

saber que tipo de mantenimiento es el que se debe aplicar a cada una de ellas y tener al

alcance toda la información necesaria para poder actuar en cualquier momento.

 Se debe realizar el servicio mecánico, eléctrico, instrumentación y operacional; para estar

seguros de que el equipo no va fallar durante su producción.

 DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO DE LA TURBINA MS 5001
GENERAL ELECTRIC

TRABAJOS MECANICOS

ALCANCE

DETALLES DEL TRABAJO

A continuación se describen las actividades, agrupadas que se requieren para realizar los
mantenimientos a las turbinas MS 5001 general electric
1.00 Desarme de turbina completa en sitio:

El desarme del equipo, limpieza, inspección inicial/ dimensional/ no destructivo, según

aplique, remoción de componentes internos, identificación de componentes, Aislamiento y
desbloqueo de la unidad:

Se deberá de aislar la unidad en las tuberías de gas combustible, gas de arranque,

venteos, succión y descarga de gas de proceso, instalando ciegos en los lugares
donde el operador o dueño de la instalación indique.
Igualmente se deberá de desenergizar todos los motores eléctricos del MCC y líneas
de señales provenientes de la sala de control hacia el campo. Todas estas acciones
deben estar acompañadas de sus tarjetas de advertencia.
Después de culminada la acción de mantenimiento se deberá de restituir todas estas
acciones a su estado original o normal de operación.

1.1 Desmontaje de acoples. Verificación de valores de alineacion.

El trabajo consiste en el retiro del guarda acoples y carrete de acoplamiento. Se

deberá tomar los valores de alineación. Los elementos extraídos se deberán
inspeccionar, en caso de estar fuera de especificaciones, reemplazar el componente.
Esta actividad aplica entre turbina de alta y caja reductora, compresor axial y caja de
accesorios

ACOPLES DE ACCESORIOS Y DE CARGA

1.2 Desmontaje de Ducto y Codo de succión, Sistema contra incendio.

El trabajo consiste en retirar toda la ducteria de aire, sopladores, tuberías de agua contra
incendio y de CO2. Además de cualquier otro componente que impida retirar el codo de
succión. Estas partes se deberán de identificar para su control y facilitar su instalación a la
hora de armar.

Para la ductería y el codo de succión se deberán ejecutar las reparaciones básicas de

Limpieza y pintura
Adicionalmente, dependiendo de los resultados de las inspecciones realizadas, se deberán
ejecutar las actividades de reparación mayor para restituir a sus condiciones originales estas
secciones.

Ducto y Codo de succión

1.3 Desarme de cabina y estructuras.

Consiste en la remoción del techo, compuertas laterales, tubería de drenaje de vapores del
cojinete N°2, válvula de alivio, sellos del escape, estructura del ducto de succión, además se
deberán ejecutar las reparaciones básicas de Limpieza y pintura
Adicionalmente, dependiendo de los resultados de las inspecciones realizadas, se
deberán ejecutar las actividades de reparación mayor para restituir a sus
condiciones originales estas secciones. Para tal fin, se deberá ejecutar como mínimo
las acciones correctivas necesarias.
1.4 Desmontaje de líneas.

consiste en la remoción e identificación de las tuberías de gas combustible con sus

accesorios y aire de enfriamiento, además se deberán ejecutar las reparaciones
básicas de Limpieza y pintura.

Adicionalmente, dependiendo de los resultados de las inspecciones realizadas, se

deberán ejecutar las actividades de reparación mayor para restituir a sus
condiciones originales estas secciones. Para tal fin, se deberá ejecutar como mínimo
las acciones correctivas indicadas

LINEAS Y PLACAS DE ORIFICIO

1.5 Desmontaje combustores y accesorios.

se refiere a todas las actividades necesarias para la remoción de tapas de los

combustores, tubos cruze llama, cámaras y cestos de combustión. Los mismos
deben identificarse para su posterior inspección y reparación o reemplazo. Se
debera dejar registro en formato destinado para tal fin.
 COMBUSTORES Y ACCESORIO

1.6 Instalación de soportes de la unidad.

Esta actividad consiste en todo el trabajo necesario para poder soportar la turbina en
puntos específicos según recomendación del Fabricante. La figura MI-8 del manual
de Mantenimiento GE indica la ubicación y cantidad de deflexión requerida en cada
uno de los puntos. Se deberá tener cuidado de que este apoyado sobre la estructura
sólida, usando “gatos” mecánicos (no hidráulicos).

GATOS MECANICOS

1.7 Desmontaje de tapas superiores de la turbina.

consiste en la remoción de todas las tapas o carcazas superiores del casing de

succión, compresor axial, casing de descarga del C.A., turbine frame, turbine shell y
difusor de escape. Teniendo en cuenta el retiro de las guías. Para el retiro de estas
partes se deberá tener presente el peso y la geometría de la misma. Después de
removidas éstas deben de colocarse sobre madera en lugar seguro. En caso de no
tener suficiente espacio en la plataforma, tendrán que h acer los arreglos para su
ubicación en los módulos anexos o su envío a Taller o depósito
 tapas superiores de la turbina

turbin shell

1.8 Desmontaje de cojinetes y rotores.

El trabajo consiste sin limitarse a ello, de la medición de todas las holguras

especificadas en el documento Nuovo Pignone Gas Turbine Alignement Diagram
SOM 00523/1 A 1/1 o G.E Diagram Clearance Unit Assy, Reference Drawing N°
948E0767, registro PGSGT-FF-6029 (cojinetes axiales), PGSGT-FF 6044 (cojinetes
radiales de zapatas) y PGSGT-FF 6116 (cojinetes deslizantes). Para medir las
holguras de punta de alabe del rotor de alta se deberán hacer a través de los
tapones ubicados radialmente al mismo. Además se deberá incluir en esta partida la
remoción de los portacojinetes, cojinetes, piezas de transición, diafragmas, toberas,
sellos de aire y aceite, barril interno, rotor de alta y rotor de baja, estos últimos deben
de ser colocados en soportes especiales o contenedor
1.9 Desarme de Turbina {

El trabajo consiste sin limitarse a ello, del desmontaje de la ta pa superior de la

turbina y de la instrumentación asociada a esta, se deberá chequear condición de
cojinetes (axiales y radiales), sellos, toberas, el rotor deberá de retirarse para su
balanceo, reemplazo de alabes y pulido del área de muñones y sellos, este debe de
ser colocados en soporte especial.

1.10 Desarme de Caja Reductora de engranajes.

El trabajo consiste sin limitarse a ello, del desmontaje de la tapa superior de la caja
reductora y de la instrumentación asociada a esta, se deberá chequear condición de
cojinetes y sellos, los piñones deberá de retirarse para su inspección y balanceo si
es necesario y pulido del área de muñones y sellos, este debe de ser colocados en
soporte especial o contenedor para evitar golpes y la corrocion
2.00 Acondicionamiento de partes.

La intención a la reparación o acondicionamiento de las partes en las cuales se deberá

realizar, sin limitarse a ello, según aplique, remoción de componentes internos, identificación
de componentes, y todas aquellas actividades para la completa realización de esta actividad
ejemplos, Casing de Succión, Compresor Axial, Casing de Descarga, Barril Interno
(Inner Barrell).

Dependiendo de los resultados de las inspecciones realizadas, se deberán ejecutar las

actividades de reparación para restituir a sus condiciones originales.
Se deberá dejar registro de la inspección Formato G.E ISS/GT-FF-6037 MS5002
Compressor Blade, Vane & IGV Condition.

El acondicionamiento básico consiste en la limpieza de cada uno de los alabes,

inspeccion y el suavizado de los estatores dentro de los límites de aceptación del
fabricante(Compressor Blading Inspection and Repair Criteria. G.E Inspeccion
and Maintenance Manual GEK-98739 Vol III, p. 4B-68). A los alabes estatores se
le deben de realizar todas las acciones descritas en el Anexo II. Los estatores que
estén fuera de estos límites deberán ser reemplazados.
El acondicionamiento mayor consiste en la descripción del acondicionamiento
básico mas el reemplazo de todos los segmentos de alabes y mecanizado de la
punta de estatores, a las dimensiones especificadas por el fabricante.

2.01 Carcaza de Turbina. Turbine Shell, Tobera de 2da Etapa.

Dependiendo de los resultados de las inspecciones realizadas, se deberán ejecutar las

actividades de reparación para restituir a sus condiciones originales. O reemplazar el
componente que este fuera de especificaciones
Como acondicionamiento básico se entenderá como chequeo general y reparaciones
menores. Se deberá dejar registro de la inspección Formato G.E ISS/GT-FF-6036 MS5002
2nd Stage Variable Nozzle y ISS/GT-FF-6047 MS5002 2nd Stage Variable-Nozzle Area
Checks.

Como acondicionamiento mayor se considerara el reemplazo de Bloques Térmicos Inner &

Outter Shrouds, sellos curvos, tobera de 2da etapa y sus componentes (bujes, eslabones,
resortes, etc…).

2.02 Turbine Frame

Dependiendo de los resultados de las inspecciones realizadas, se deberán ejecutar las

actividades de reparación para restituir a sus condiciones originales.
Como acondicionamiento mayor se entenderá lo estipulado en el básico adicionando la
restauración de sellos.
2.03 Rotor compresor turbina.

El trabajo consiste inicialmente en la inspeccion según criterio especificado en el manual del

fabricante ( G.E Inspeccion and Maintenance Manual GEK-98739
Vol III, Operation 39 p. 4B-67 th 4B-75).

El acondicionamiento básico contempla la recuperación a dimensiones estándar de áreas

como: muñones, encastres, acoples, plato de empuje, sellos, altura de aspas entre otras, así
como:

 Balanceo del rotor de compresor axial. Se deberá realizar verificación del balanceo 24
horas después del balanceo inicial. Registrar ubicación de los tapones de balanceo en los
diferentes planos.
 Verificación de la excentricidad “run out” en las diferentes áreas del rotor.
 Preservación para protección hasta ensamblaje final.
 Todas estas actividades deben quedar registradas en los formatos G.E ISS/GT-FF-6116
MS5002 Sleeve Journal Bearings , ISS/GT-FF-6037 MS5002 Compressor Blade, Vane &
IGV Condition y ISS/GT-FF-6038 MS5002 1st Stage Turbine Bucket.

Dependiendo de los resultados obtenidos en el proceso de inspección, se deberán ejecutar las

acondicionamiento mayor que se indican a continuación:

 Suavizado de aspas del compresor dentro de los límites de aceptación del fabricante. Los
álabes que estén fuera de los límites de aceptación deberán ser reemplazados.
 Balanceo dinámico del rotor etapa por etapa, sólo en caso de reemplazo de alabes de una
o varias etapas.
 Inspección completa y reemplazo de ser necesario de bulones y tuercas.
 Ensamblaje del compresor axial según procedimiento del OEM.
 Mecanizado de la punta de aspas, a las dimensiones especificadas por el fabricante
 Registrar el peso de los álabes de turbina con sus respectivos seriales
 Corregir cualquier desviación para restaurar el rotor a su condición dimensional de diseño
en áreas como: muñones, encastres, acoples, plato de empuje y sellos.
 Suavizar el perfil aerodinámico de los álabes.
 Verificar la excentricidad “run out” en las diferentes áreas del rotor y balanceo inicial.
 Instalar los álabes de la turbina
 Aseguramiento de todos los alabes de turbina
 Además de la ejecución de las actividades indicadas en la reparación básica.

2.04 Rotor de Baja.

 Registrar ubicación de los tapones de balanceo en los diferentes planos

 Registrar el peso de los álabes de turbina con sus respectivos seriales
 Corregir cualquier desviación para restaurar el rotor a su condición dimensional de
diseño en áreas como: muñones, encastres, acoples, plato de empuje y sellos.
 Suavizar el perfil aerodinámico de los álabes.
 Verificar la excentricidad “run out” en las diferentes áreas del rotor y balanceo inicial.
 Instalar los álabes de la turbina
 Balancear dinámicamente el rotor
 Aseguramiento de todos los alabes de turbina
 Preservación para protección hasta ensamblaje final.
Todas estas actividades deben quedar registradas en los formatos G.E ISS/GT-FF-6116
MS5002 Sleeve Journal Bearings , ISS/GT-FF-6304 MS5002 2nd Stage Buckets.

Acondicionamiento mayor contempla el reemplazo de álabes y/o reemplazo de disco del

rotor y/o reemplazo de eje del rotor. Además de las contempladas en el acondicionamiento
básico que apliquen.

Elaborar el reporte de reparación que incluya los resultados del balanceo y su verificación,
seriales de álabes instalados, serial del rotor e inspección dimensional.

2.05 Cámara de Combustión y Múltiple de Gas Combustible:

Adicionalmente, dependiendo de los resultados de las inspecciones realizadas, se deberán

ejecutar las actividades de reparación mayor igualmente indicadas
 Rectificar las áreas de asiento de las cámaras de combustión sobre la carcasa (Turbine
Frame).
 Verificar roscas de las tuercas de sujeción de las tapas de las cámaras.
Esta actividad debe quedar registrada en el formato G.E ISS/GT-FF-6002 Simple Cycle Combustion System.

2.06 Quemadores:
Luego de aplicados los esquemas de inspección y reparación indicados, se deberá reemplazar
la tobera de gas combustible del quemador (“fuel nozzle tip”), dependiendo de los resultados
obtenidos en las pruebas de flujo, en cuyo caso, se considerará reparación mayor.
Esta actividad debe quedar registrada en el formato G.E ISS/GT-FF-6001 Fuel Nozzle.
2.07 Combustores:

Luego de aplicados los esquemas de inspección y reparación indicados

 En caso de detectar desgaste excesivo y/o deformación y/o desprendimiento de el
recubrimiento cerámico en el interior del combustor, deberán ser reemplazadas.
 Verificar la geometría cilíndrica, para asegurar sello a nivel de las empacaduras.
 En caso de detectar grietas en uniones soldadas o en los agujeros de conexión en los
(cruza-llamas, detector de UV , bujías, enfriamiento), se deberán reparar con soldadura
(Anexo VIII: Especificación IPIM-OC-00-ET-11).
 Tubos Cruza-llama.- En caso de desgaste excesivo o grietas, reemplazar el componente.
Estas actividades deben quedar registradas en los formatos G.E ISS/GT-FF-6003
Combustion System (Liner) y ISS/GT-FF-6004 Combustion System (Crossfire Tube).
 2.08 Piezas de Transición:

Luego de aplicados los esquemas de inspección y reparación indicados se deberá:

 Verificar la geometría, para asegurar asiento con respecto al combustor y a la Tobera de

1ra etapa.
 En caso de detectar grietas en uniones soldadas y metal base, se deberá reparar con
soldadura
 En caso de detectar desgaste excesivo en los sellos, se deberán reemplazar por nuevos.
Esta actividad debe quedar registrada en el formato G.E ISS/GT-FF-6314 (AT) MS5002
Transition Piece.

2.09 Tobera de 1ra Etapa y support ring.

Dependiendo de los resultados de las inspecciones realizadas, según criterio del fabricante ( G.E Inspeccion and
Maintenance Manual GEK-98739 Vol III, Operation 43 p. 4B-78 th 4B-84). Se deberán ejecutar las actividades
de reparación para restituir a sus condiciones originales. Para tal fin, se deberán ejecutar como mínimo las
acciones correctivas. Los resultados deben quedar registrados en el formato G.E ISS/GT-FF-6012 MS5000
Series 1st-Stage Nozzle (General Condition & Ellipticity) y ISS/GT-FF-6306(AT) 1st-Stage Nozzle (Cracking
and Trailing Edge Bowing). Así como :

 Reemplazar aquellas venas que superen límites de reparabilidad recomendadas por el fabricante.
segun G.E Inspeccion and Maintenance Manual GEK-98739 Vol III, Operation 43 p. 4B-78 th 4B-84.
 Reemplazar sellos interno y externo del support ring en caso de estar fuera de especificaciones.
 Reparar grietas de acuerdo con especificación de reparación recomendadas por el fabricante. segun G.E
Inspeccion and Maintenance Manual GEK-98739 Vol III, Operation 43 p. 4B-78 th 4B-84.

2.10 Portacojinetes 1, 2, 3

Dependiendo de los resultados de las inspecciones y mediciones realizadas, se deberán ejecutar las actividades de
reparación para restituir estos ensambles a sus condiciones originales. Para tal fin, se deberán ejecutar como
mínimo las acciones correctivas indicadas, para garantizar la operabilidad de estos componente.
Para los cojinetes radiales de zapatas pivotantes, las mismas deberán ser reemplazadas durante su
reacondicionamiento.
Estas actividades deben quedar registradas en los formatos G.E ISS/GT-FF-6116 MS5001 & MS6001 Sleeve
Journal Bearings , ISS/GT-FF-6029 Thrust Bearing Condition y ISS/GT-FF-6044 Tilting Pad Journal
Bearing.

3.00 Voluta de Escape.

Dependiendo de los resultados de las inspecciones realizadas, se deberán ejecutar las actividades de reparación
para restituir a sus condiciones originales. Para tal fin, se deberán ejecutar como mínimo las acciones correctivas
indicadas. Adicionalmente, se deberá sin limitarse a ello, verificar la integridad estructural de los soportes y
pernos de fijación, así como su posicionamiento que garantice su alineación.

En caso de detectar grietas, se deberán reparar utilizando el procedimiento de soldadura suministrado por el
fabricante. El procedimiento de soldadura con sus respectivos soportes de calificación, debe ser revisado y
aprobado por un representante del grupo de Ing. Metalúrgica, previo al inicio de las actividades de reparación. El
procedimiento de soldadura deberá incluir como mínimo el material de aporte a utilizar, características eléctricas
y otras variables esenciales del proceso.

3.01 Ducto de Escape.

Dependiendo de los resultados de las inspecciones realizadas, se deberán ejecutar las actividades de reparación
para restituir a sus condiciones originales. Para tal fin, se deberán ejecutar como mínimo las acciones correctivas
indicadas. Adicionalmente, se deberá sin limitarse a ello, verificar la integridad estructural de las láminas,
soportes, bridas de acople y aislamiento térmico.

En caso de detectar grietas, se deberán reparar utilizando el procedimiento de soldadura suministrado por el
fabricante. El procedimiento de soldadura con sus respectivos soportes de calificación, debe ser revisado y
aprobado por un representante del grupo de Ing. Metalúrgica previo al inicio de las actividades de reparación. El
procedimiento de soldadura deberá incluir como mínimo el material de aporte a utilizar, características eléctricas
y otras variables esenciales del proceso. Las laminas corroídas deberán reemplazarse por otra de igual material
3.02 Acondicionamiento Turbina.

El trabajo consiste inicialmente en la inspección de entrada y dependiendo de su condición se aplicara el

acondicionamiento que le corresponda.

El acondicionamiento básico contempla la recuperación a dimensiones estándar de áreas como: muñones,

encastres, acoples, plato de empuje, sellos, toberas entre otras, así como:

 Balanceo del rotor.

 Verificación de la excentricidad “run out” en las diferentes áreas del rotor.
 Preservación para protección hasta ensamblaje final.

3.03 Acondicionamiento de Caja Reductora.

Para la reparación básica de estos equipos, se deberán ejecutar como mínimo las actividades
que se indican en el manual de mantenimiento del fabricante. Adicionalmente,
dependiendo de los resultados de la inspección inicial, se considera reparación mayor en el
caso del reemplazo de ejes (piñón, engranaje, etc.) y/o corrección de deformaciones en la
carcasa mediante soldadura y posterior mecanizado

3.04 Reparación de Grietas

Esta partida consiste en la reparación de grietas en laminas o de cualquier otro equipo,

mediante procedimientos de soldadura para materiales estructurales A-36 o de acero
inoxidable, utilizando los procesos SMAW-TIG-MIG u otros que se requiera para corregir el
daño ocasionado por la grieta.

Las grietas se deben reparar esmerilando a todo lo largo, y posteriormente perforando

orificios en los extremos para evitar la propagación de las mismas. De ser necesario la
colocación de refuerzos

3.05 Armado de turbina completa en sitio:

Una vez completado el reacondicionamiento de los diferentes componentes, SE deberá
proceder con el armado final de la turbina, sin limitarse a ello, del ensamble del equipo,
limpieza, inspección final/ dimensional, según aplique, instalación de componentes internos y
todas aquellas actividades para la completa realización de esta actividad hasta tener la unidad
en funcionamiento con todos sus parámetros operacionales dentro de valores normales.

3.06 Instalacion de cojinetes, sellos y rotores.

El trabajo consiste en la instalación de cojinetes, piezas de transición, diafragmas, toberas,

sellos de aire y aceite, barril interno, rotor compresor turbina, medición de todas las holguras
especificadas en el documento Nuovo Pignone Gas Turbine Alignement Diagram SOM
00523/1 A 1/1 o G.E Diagram Clearance Unit Assy, Reference Drawing N° 948E0767, Para
medir las holguras de punta de alabe del rotor de alta se deberán hacer a través de los tapones
ubicados radialmente al mismo. Estas actividades deben quedar registradas en los formatos
G.E: ISS/GT-FF-6045 MS5002 Series Turbine Rotor Clearances , ISS/GT-FF-6046
MS5002 Series Bearing & Seal Clearances y ISS/GT-FF-6314 (AT) Compressor Rotor
Clearances.

3.07 Instalación de tapas superiores de la turbina.

consiste en la instalación de todas las tapas o carcazas superiores del casing de
succión, compresor axial, casing de descarga del C.A., turbine frame, turbine shell y
difusor de escape. Teniendo en cuenta la instalación de las guías y reemplazo de
toda la tornillería e insertos defectuosos. Para el ensamble de estas partes se
deberá tener presente el peso y la geometría de la misma.

3.08 Desmontaje de soportes de la unidad.

Esta actividad consiste en todo el trabajo necesario para retirar los soportes de la
turbina. Se deberá tener presente de restituir todas las acciones que tuvieron que
hacerse al instalar dichos soportes.

3.09 Instalación de acoples. Verificación de valores.

El trabajo consiste en tomar los valores de alineación, alinear el equipo según

recomendaciones del fabricante y guardar registro del mismo la instalación del
carrete de acoplamiento, aplicación del torque adecuado según especificaciones e
instalación del guarda acoples. Esta actividad aplica entre turbina y caja reductora,
compresor axial y caja de accesorios
.
Se deberá dejar registro de la inspección a estos acoples y la alineación en los Formatos G.E:
ISS/GT-FF-6008 Accessory Coupling , ISS/GT-FF-6007 MS3002 & MS5001 Load
Coupling y , ISS/GT-FF-6006 Coupling Alignment .

3.10 Instalación de combustores, Lineas y accesorios.

consiste en la instalación de las cámaras, cestos de combustión, tubos cruza llama,
tapas de los combustores. Además de la instalación de las tuberías de gas
combustible y aire de enfriamiento.

4.00 Instalación de cabina y estructuras.

consiste en la instalación del techo, compuertas laterales, tubería de drenaje de vapores

del cojinete N°2, válvula de alivio, sellos del escape, estructura del ducto de succión, se
deberá de restituir todas las partes a su condición original.

4.01 Instalación de Ducto y codo de Admisión.

El trabajo consiste en instalar toda la ductería de aire, sopladores, tuberías de agua contra
incendio y de CO2. Además de cualquier otro componente retirado previamente que impedía
retirar/instalar el codo de succión. Estas partes deben quedar pintadas y en su posición
original.

4.02 Limpieza del sistema de aceite. Flushing.

El trabajo consiste en la limpieza del tanque de almacenamiento de aceite y

aplicación del procedimiento de flushing GE #344ª6267 y 103E88767.

4.03 Armado de Motor de Arranque .

consiste en la instalación del motor de arranque o la turbina de arranque y sus
accesorios como cojinetes, rotor, sellos de carbón y la tapa o carcaza superior con
toda su instrumentación y accesorios. Teniendo en cuenta la instalación de las guías
y reemplazo de toda la tornilleria e insertos defectuosos.

4.04 Armado de Caja de Accesorios

consiste en la instalación de cojinetes, piñones (los cuales se le deben realizar

prueba de contacto y juego entre dientes), sellos de aceite y la tapa o carcaza
superior con toda su instrumentación y accesorios. Teniendo en cuenta la instalación
de las guías y reemplazo de toda la tornilleria e insertos defectuosos.

5.00 TRABAJOS ELECTRICOS

1- AISLAR TRANSFORMADOR

COLOCAR TARJETA Y CANDADO EN EL TRANSFORMADOR PARA MAYOR

SEGURIDAD DE LOS TRABAJO DE INSPECCION DE ESTOS EQUIPOS, MEGADO
DEL EMBOBINADO, INSPECCION DEL ACEITE, PRUEBAS DIELECTRICAS ENTRE
OTROS.

2- ABRIR Y AISLAR SECCINADOR

COLOCAR TARJETA Y CANDADO Y REALIZAR INSPECCION Y LIMPIEZA.

3- AISLAR BREAKER

COLOCAR TARJETA Y CANDADO Y REALIZAR INSPECCION Y LIMPIEZA.

4- INSTALAR TIERRAS Y COLOCAR TARJETAS

 5- ALIMENTAR UNIDAD POR ALTERNATIVO DE PLANTA

6.00 - inspeccion y reparacion a los motores de los equipos

auxiliares
CONSISTE EN BAJAR TODOS LOS MOTORES DE LOS SISTEMAS AUXILIARES DEL
TURBO GENERADOR Y REALIZAR REEMPLAZO DE SELLOS Y RODAMIENTOS,
MEGADO DE LOS STATORES ELECTRICOS Y ARMAR E INSTALAR.

1- MANTENIMIENTO AL MCC 440 VAC SALA CONTROL

CONSISTE EN LA INSPECCION Y LIMPIEZA DE TODO EL SISTEMA ELECTRICO AL

MCC.

2- MANTENIMIENTO PT´s, CT´s SINCRONISMO Y PROTECCION 1,2,3

CONSISTE EN LA INSPECCION Y LIMPIEZA DE TODO EL DE SINCRONISMO Y

PROTECCION.

3- MANTENIMIENTO BREAKER DE CAMPO

3.1 INSPECCION, LIMPIEZA Y VERIFICACION DE FUNCIONAMIENTO DE LOS

MECANISMOS MECANICOS.

7- MANTTO. TRANSFORMADOR SERV.AUXIL (PRUEBAS)

8- MANTTO.TRANSFORMADOR EXCITATRIZ (PRUEBAS)

9- MEGADO DEL GENERADOR (ESTATOR Y ROTOR)

10- MANTENIMIENTO CARGADOR/BANCO DE BATERIAS

11- INSPECCION ALUMBRADO EXTERIOR

12- INSTALCIÓN / CONEXIÓN MOTOR VENT. COMPART. TURBINA

13- PROBAR INSTALAR DETECTORES DE LLAMA /BUJIAS

14- INSTALAR PORTA CARBONES

15- POSICION DE CIERRE AL 52G-10

16- RETIRAR TARJETAS E INSTALAR FUSIBLES SISTEMA 440 AC

17- RETIRAR TIERRAS

18. TRABAJOS DE INSTRUMENTACION

1- DESMONTAJE / MANTENIMIENTO DE INYECTORES DE GASOIL

CONSISTE EN EL DESMONTAJE DE LAS 10 VALVULAS CHEKER DE INYECCION DE

GAS OIL Y LAS 10 VALVULAS DE INYECCION DE AIRE PARA REALIZAR
REEMPLAZO DE PARTES INTERNAS CON DESGASTE Y CALIBRACION DE LAS
MISMAS.

2- DESMONTAJE / MANTENIMIENTO INSTRUM. EXCITATRIZ

INSPECCION Y REPARACION DE LOS INSTRUMENTOS DE EXCITACION

3- DESMONTAJE Y CALIBRACION DE MANOMETROS EN GENERAL

CONSITE EN LA LIMPIEZA DE TODOS LOS MANOMETROS, INSPECCION,

CALIBRACION Y REEMPLAZO DE SER NECESARIO.

4- DESMONTAJE Y CALIBRACION DE TERMOMETROS EN GENERAL

CONSITE EN LA LIMPIEZA DE TODOS LOS TERMOMETROS, INSPECCION,

CALIBRACION Y REEMPLAZO DE SER NECESARIO.

5- DESMONTAJE Y CALIBRACION DE SWICHT DE TEMPERATURA

6- DESMONTAJE Y CALIBRACION DE SWICHT DE PRESION

7- DESMONTAJE Y MANTENIMIENTO DE DETECTORES DE FUEGO

CONSISTE EN REALIZARLES PRUEBAS Y SI ESTAN DEFICIENTE EN LA

DETECCION DE FUEGO SON REEMPLAZADOS.

8- DESMONTAJE Y MANTENIMIENTO INSTRUMENTOS CASETA DE FILTRO

9- MANTENIMIENTO Y CALIBRACION DE TRANSMISORES ELECTRONICOS

10- REEMPLAZO DE TERMOCOUPLAS DE ESCAPE

CONSISTE EN EL REEMPLAZO TOTAL DE LAS TERMOCOUPLAS PARA EVITAR

DESVIACIONES EN LAS LECTURAS DE TEMPERATURA DE ESCAPE

11- REEMPLAZO TERMOCOUPLAS ESPACIO ENTRE RUEDAS

CONSISTE EN EL REEMPLAZO TOTAL DE LAS TERMOCOUPLAS PARA EVITAR

DESVIACIONES EN LAS LECTURAS DE TEMPERATURA ENTRE RUEDAS DE LA
TURBINA DE POTENCIA.

12- MANTENIMIENTO A PAQUETE GAS COMBUSTIBLE

CONSISTE EN LA CALIBRACION DE LAS TRAMPAS DE LIQUIDO DEL QUE TRAE

EL GAS, PARA SER EXPULSADO POR LOS DRENAJES, MANOMETROS,
SWUICHEZ DE PRESION,

13- MANTENIMIENTO A SISTEMA HIDRAULICO (SERVO VALVULAS)

14- MANTTO. VALV. SISTEMA ACEITE LUBRICANTE (VPR2)

15- MANTTO. VALV. REGULADORA DE ACEITE (VPR3)

16- REVISION DE VALVULAS DE GAS COMBUSTIBLE

CONSISTE EN EL DESARME TOTAL DE LA VALVULA, LIMPIEZA DE PARTES Y
REACONDICIONAMIENTO

17- REVISION VALVULA RELACION CONTROL GAS COMBUSTIBLE

CONSISTE EN EL DESARME TOTAL DE LA VALVULA, LIMPIEZA DE PARTES

REACONDICIONAMIENTO Y ACENTAMIENTO DE LOS SELLOS Y CALIBRACION

18- SERVCIO SISTEMA CONTROL DE TEMPERATURA

19- SERVICIO PANEL CONTROL DE LA UNIDAD (MANOMETROS Y RELES)

20- INSTALACION DE LINEAS AIRE/GASOIL

21- INSTALACION INSTRUMENTOS EXCITATRIZ

22- PRUEBAS SISTEMA DE CONTROL

23- REVISION GENERAL PRUEBAS DE ARRANQUE