PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO

María Paula Tolosa, Cristian Felipe Ríos, Juan Álvaro León, Alan Didier Pérez

Objetivo general:

Simular y diseñar un proceso óptimo para la producción de etilbenceno de acuerdo a las demandas del
país.

Objetivos específicos:

- Comparar diferentes materias primas para la producción de etilbenceno (disponibilidad,

accesibilidad, costos…etc.).
- Escoger el mejor proceso en cuanto a tecnologías y costos.
- Optimizar el proceso de acuerdo a las etapas de separación y de reacción.
- Desarrollar un proceso viable económicamente de acuerdo a la situación socioeconómica del país.

JUSTIFICACION

Una de las fortalezas económicas de Colombia es el sector textil, de manera que las variaciones
económicas de este mercado están fuertemente influenciadas con las materias primas usadas para la
elaboración de prendas, ropas…etc. Este sector depende fuertemente de la importación de materias
primas, entre otras el etilbenceno, las cuales son usadas en la producción de fibras de poliéster y otros
materiales que conforman los productos de valor agregado.

De igual forma el etilbenceno es usado como solvente e insecticida, haciendo muy importante el uso de
este producto.

En conclusión el problema es que Colombia posee las materias primas y la infraestructura para la
producción de etilbenceno, sin embargo depende fuertemente de las importaciones de este para el
funcionamiento fluido del mercado.

El etilbenceno (EB) es la materia prima usada para la manufactura de estireno. El estireno es

polimerizado en poliestireno, uno de los polímeros más importantes en la industria química. El EB
también se usa como solvente en combustibles, tinturas, insecticidas y pinturas.

INFORMACION GENERAL

1. Produccion mundial
A continuación se muestran las empresas productoras de etilbenceno a nivel mundial y su capacidad de
producción.

PRODUCTOR CAPACIDAD (millones

de libras por año de EB)
BP Chemicals, Texas 1.100
Chevron, Los Angeles 1.800
Cos-Mar, Los Angeles 2.200
Dow, Freeport, Texas 1.900
 Huntsman, Texas 350
LyondellChemical, 3.000
Texas
Nova, Texas 1.400
Sterling, Texas 2.000
Westlake, Los Angeles 380
TOTAL 14.130

Como se puede observar en la tabla anterior, la producción de EB a nivel mundial está concentrada en
USA en el estado de Texas. Suramérica no está entre los productores, por ello si se produce EB en
Colombia se podría generar un negocio rentable ya que no solo satisfaceria las necesidades del país sino
de toda la región del sur y centro de América en general.

Los precios que se manejan en la región de Houston, Texas son los siguientes:

Precio alto US$ 0.25/ Lb

Precio medio US$ 0.25/ Lb
Precio bajo US$ 0.25/ Lb

2. Diferentes Métodos de síntesis:

Síntesis a partir de la hulla:

Se puede obtener del alquitrán de hulla (líquido negro y viscoso producido en la destilación
destructiva del carbón para fabricar coque y gas), cuando éste se ha formado a temperaturas muy altas
(>900ºC), pero esto implica un costoso proceso de separación para obtener muy reducidas cantidades de
EB.

Alquitrán de hulla → Etilbenceno (T > 900ºC)

Alquilación:
La producción comercial de EB se lleva a cabo mediante la alquilación de benceno con etileno, descrita
por la siguiente reacción:

Benceno + Etileno →Etilbenceno

Este proceso es bastante versátil y permite ser llevado a cabo en fase líquida, fase vapor o en equilibrio
líquido-vapor. Consta de dos etapas principales: la de reacción y la de purificación.

a. Cuando se lleva a cabo en fase líquida se utiliza un catalizador de cloruro de

aluminio, que es altamente corrosivo e involucra un complejo proceso de recuperación y altos
costos de tratamiento de residuos contaminados con aluminio.

b. El proceso en fase gaseosa se lleva a cabo en un reactor PBR con zeolitas como catalizador que
garantizan alta selectividad del proceso y menores costos en lo referente al catalizador. En la
literatura se reportan condiciones de operación de 425ºC y presiones entre 1 y 2 atm,
usando benceno en exceso.

Dadas las características anteriores se considera ésta última como la alternativa de producción más
favorable.
Para la alquilación se pueden utilizar diversas materias primas en conjunto con benceno para la obtención
de etilbenceno tales como:

Benceno + Etanol →Etilbenceno

Benceno + Cloroetano→Etilbenceno + HCl

Benceno + Oxalato de dietilo→Etilbenceno

Benceno + Carbonato de dietilo→Etilbenceno

3. Descripción y accesibilidad de materias primas

Debido a la fácil adquisición de benceno y etileno dentro de Colombia se decide omar como materias
primas estas dos.

3.1. Benceno

El Benceno comercial 535 refinado es libre de sulfuro de hidrógeno y dióxido de azufre, pero contiene un
máximo de 1 ppm de tiofeno y un máximo de 0.15% de no aromáticos. El Benceno de grado de nitración
es libre de sulfuro de hidrógeno y dióxido de azufre. También se encuentra disponible comercialmente
libre de tiofeno, 99% molar, 99.94% molar y de calidad de nanogrado.

Principal Proveedor: IMPORTEX S.A. Cobertura Suramérica y el Caribe. Son suplidores de Benceno en
Colombia.
Proveedor secundario: Ecopetrol

Precio por galon $9.314,80 (1 Agosto de 2011)

En las siguientes graficas se muestra la producción mundial de benceno hasta el año 2011 y la demanda
de este. Como se puede observar el 51% del benceno producido se utiliza como materia prima para la
producción de etilbenceno.
3.2. Etileno

La mayor parte del etileno producido mundialmente se obtiene por craqueo con vapor (steam cracking) de
hidrocarburos de refinería (etano, propano, nafta y gasóleo, principalmente). También se obtiene el
etileno a partir del reformado catalítico de naftas o a partir de gas natural (OxidativeCoupling of Methane,
OCM).mik

También puede obtenerse en laboratorios de Química Orgánica mediante la oxidación de Alcoholes.

Características de Etileno

El etileno es un gas que se almacena y transporta con dificultad en condiciones criogénicas, por lo que su
producción y consumo se realiza dentro de grandes complejos industriales en los que se encuentra
integrada la refinería de tipo petroquímico y las plantas de producción de derivados.

Es un producto altamente reactivo participando en reacciones de oxidación, polimerización, halogenación,

alquilación, etc.

Principal Proveedor: Ecopetrol

No se tienen reportes de la calidad de venta.

No se tienen reportes del precio.

A continuación se muestra la producción Global de etileno (color rojo en la gráfica) durante los últimos
10 años, además su demanda (en cantidad y para producir que producto) y costos hasta el año 2002.

Como se puede observar en la gráfica anterior, solo un 7% del etileno es usado para producir etilbenceno.

Datos históricos

AÑO DEMANDA (millones Precio (Centavos

de libras) por libra)
1997 55.632 25.90
1998 57.858 20.20
1999 61.110 22.50
2000 62.753 31.65
2001 55.810 29.50
2002 58.915 23.90
4. Descripción del producto

Características de Etilbenceno

Es un líquido inflamable, incoloro, de olor similar a la gasolina.

El uso principal del etilbenceno es para fabricar otro producto químico, estireno. Otros usos incluyen
como solvente, en combustibles, y en la manufactura de otros productos químicos.

Riesgos de Etilbenceno

 El etilbenceno pasa fácilmente al aire del agua y suelo.En el aire, el etilbenceno se

demora aproximadamente 3 días en degradarse a otros productos químicos.
 El etilbenceno puede ser liberado al agua por desagües industriales o por escapes de
tanques de almacenaje subterráneos.
 En aguas superficiales, el etilbenceno se degrada al reaccionar con otras sustancias
químicas que ocurren normalmente en el agua.
 En el suelo, el etilbenceno es degradado por bacterias del suelo.

Hay poca información acerca de los efectos del etilbenceno sobre la salud de seres humanos. En gente
expuesta a altos niveles de etilbenceno en el aire, la información disponible describe mareo, irritación a la
garganta y los ojos, opresión en el pecho, y una sensación de ardor en los ojos.Eletilbenceno se absorbe
con facilidad por vía oral o cutánea o por inhalación. En el ser humano, se ha descrito su acumulación en
el tejido adiposo. El etilbenceno se transforma casi completamente en metabolitos solubles, que se
excretan rápidamente por la orina. Su toxicidad aguda por vía oral es baja.

Requerimiento de calidad del producto

Pureza: 95.95% Min

Clientes potenciales:
Dow Química, Cartagena, mayor productor de poliestireno en el país

5. Descripción del proceso

El proceso se inicia con la recepción y almacenamiento de las materias primas: benceno (B) y etileno (E),
en la siguiente tabla se muestran las condiciones de cómo debe llegar y las condiciones
dealmacenamiento para cada cual.

Proceso Materia prima

Etileno Benceno
Recepción Nombre de embarque DOT/IMO: Etileno Transportación terrestre:
comprimido Marcaje: 1114. Líquido inflamable.
Clasificación de Peligrosidad: 2.1 (Gas Código HAZCHEM: 3 WE
Inflamable) Transportación marítima:
Número de identificación: UN 1962 Código IMDG: 3058
Número de identificación de producto: Clase: 3.2
1962 Marcaje: Líquido inflamable, tóxico.
Cantidad Reportable de producto: No Transportación aérea:
aplica Código ICAO/IATA: 1114
Etiquetas de embarque: Gas Inflamable Clase: 3
 Placard (cuando se requiera): Gas Cantidad máxima en vuelos
Inflamable comerciales: 5 l
Información Especial de Embarque: Los Cantidad máxima en vuelos de carga:
cilindros deben transportarse en una 60 l
posición vertical segura, en un vehículo
bien ventilado. El transporte de gases
comprimidos en automóviles ó vehículos
de cuerpo cerrado puede presentar
grandes riesgos de seguridad y no debe
ser recomendado ni estimulado.

Almacena Las áreas y lugares de almacenamiento de Mantenerlo en recipientes bien cerrados

miento etileno deberán estar bien protegidos, bien en lugares frescos, bien ventilados y
ventilados y secos. alejado de cualquier punto de ignición.
Los cilindros de etileno deben estar Para almacenar pequeñas cantidades
separados de los cilindros de oxígeno o de pueden utilizarse recipientes de vidrio.
otros oxidantes por una distancia mínima Si las cantidades por almacenar son
de 20 pies (6 metros) o por una barrera de apreciables, entonces deben utilizarse
material no combustible de al menos 5 recipientes metálicos, generalmente de
pies de altura (1.52 metros) que tenga una hierro o acero, ya que los de cobre y
tasa de resistencia al fuego de por lo aluminio se corroen por las impurezas
menos media hora. que puede contener el benceno
Todo el equipo eléctrico en el área de comercial.
almacenamiento debe ser a prueba de Estos recipientes deben estar
explosión (explosion-proof. conectados a tierra para evitar descargas
Los cilindros deben almacenarse de pié estáticas.
con el tapón de protección de la válvula
en su lugar, debidamente asegurados para
evitar que se caigan o se golpeen.
Proteger los cilindros de cualquier daño
físico. No arrastrarlos, no rodarlos, no
deslizarlos ni dejarlos caer.
Colocar rótulos de “No Fumar” ó “Evitar
llamas o chispas” en las áreas de uso o de
almacenamiento.
No deberá haber fuentes de ignición en el
área de almacenamiento.
Todo equipo eléctrico que deba instalarse
en el área de almacenamiento deberá ser a
prueba de explosión (explosion-proof).
Las áreas de almacenamiento deben reunir
las especificaciones del Código Nacional
Eléctrico (National Electric Codes) para
áreas de riesgo de Clase 1.
No permitir que la temperatura de
almacenamiento sobrepase los 125 ºF (52
ºC).
Los cilindros llenos y vacíos deben estar
separados.
Usar un sistema de inventario FIFO (first-
in, first-out es decir “primero en entrar –
 primero en salir”) para evitar que cilindros
llenos sean almacenados por largos
períodos de tiempo.

Luego de tenerlos en las condiciones recomendadas de almacenamiento, (E) y (B) se adecuan para que se
lleve a cabo la reacción en el primer reactor de alquilación, donde suceden las reacciones R1 y R2 ya
mostradas, para dicha adecuación o pretratamiento, las materias primas se calientan hasta 160°C por
separado y luego ingresan al reactor ya mencionado, el cual opera a una temperatura y una presión de
160°C y 9 bar respectivamente, la fase en la que ocurre es gaseosa y se consume totalmente el etileno. El
producto de este reactor se mezcla con la corriente de fondos de la segunda columna destilación para
luego ingresar a nuestro segundo reactor donde se lleva a cabo la R7 con una conversión del 66% para el
dietilbenceno (DB). Este segundo reactor opera a 222°C y 9 bar, también en fase gaseosa.

Los productos del segundo reactor se llevan a una batería de columnas de destilación donde en la primera
se separa el B, EB y DB, obteniéndose una corriente de cima de B y EB, la cual se recircula para el
primer reactor. La columna es de 20 etapas, con un reflujo de 5.07 y una relación de destilado-
alimentación de 0.41 y se alimenta en el plato 12. Los fondos de ésta columna, está conformada por DB y
EB, los cuales son separados en una segunda columna de destilación, y en la cima se obtiene un destilado
de EB y un producto de fondos de DB y EB, que son recirculados al segundo reactor. La segunda torre de
destilación está compuesta por 30 etapas, un reflujo de 0.565 y una relación de destilado-alimentación de
0.975 y se alimenta en el plato 16.

6. Análisis termodinámico

Con el análisis termodinámico de la reacción en fase gaseosa lo que se pretende encontrar las condiciones
óptimas de operación, en las cuales se vea favorecida las reacciones de estudio.

En la figura 1 se observa que tanto la reacción 1 y 2 son exotérmicas y que su exotermicidad aumenta con
el aumento de la temperatura, por lo que para el diseño del reactor se debería considerar la remoción de
este calor liberado para poder ser aprovechado en otra parte del proceso.

-25
Rxn1
-30
Rxn2
-35
Calor de reacción (Kcal/mol)

-40

-45

-50

-55

-60

-65

-70

-75
300 350 400 450 500 550 600
Temperatura K
 Figura 1. Calor de reacción de las reacciones 1 y 2.

La reacción 1 a condiciones estándar posee una energía libre de Gibbs de -16,0619kcal/mol y la reacción
2 de -14.6799kcal/mol, lo que indica que se dan espontáneamente.

La constante de equilibrio disminuye con el aumento de la temperatura como se muestra en la figura 2,

volviéndose menos favorable la reacciona altas temperaturas cuando se encuentra en fase líquida.
También se observan valores muy cercanos a 1 lo que indica que las dos reacciones, directa e inversa se
dan a una velocidad especifica similar, lo cual indica que para que la reacción ocurra en la dirección
deseada se requiere de un catalizador a la aplicación del principio de Le’ Chatelier para desplazar la
reacción en el sentido deseado, por ejemplo usando un reactor de membrana.

1.03
K1
1.028 K2

1.026
Constante de equilibrio K

1.024

1.022

1.02

1.018

1.016

1.014

1.012
300 350 400 450 500 550 600
Temperatura K

Figura 2. Calor de reacción de las reacciones 1 y 2.

En la figura 3 se presenta como el grado de avance disminuye con el aumento de la temperatura

obteniéndose los mejores grados de avance con las relaciones de alimentación de 5 y 6, que dan muy
similares por lo que solo sería necesario una relación de alimentación de 5.

En la reacción 2 también se observa la disminución del grado de avance con la temperatura y esto debido
al comportamiento visto con las constates de equilibrio con la temperatura, sin embargo en la reacción 2,
contrario a la reacción 1, se observa que a relaciones de alimentación de 1 y 2 se presentan los mayores
grados de avance. Ahora bien, de las dos reacciones toca favorecer un más que la otra debido a que se
comportan diferente con las relaciones de alimentación, pero esto podría cambiar con el uso de un
catalizador selectivo.
 41

40

39

Grado de avance 1ra Rxn (mol)

38

37

R= 1
36
R= 2
R= 5
35
R= 6

34

33

32
300 350 400 450 500 550 600
Temperatura K

Figura 3. Comportamiento del grado de avance de la primera reacción con la temperatura a diferentes relaciones de
alimentación.

16.5

16

15.5
R= 1
Grado de avance 2da Rxn (mol)

15 R= 2
R= 5
14.5 R= 6

14

13.5

13

12.5

12

11.5
300 350 400 450 500 550 600
Temperatura K

Figura 4. Comportamiento del grado de avance de la segunda reacción con la temperatura a diferentes relaciones de
alimentación.

Las reacciones analizadas fueron las del primer reactor:

( )

La reacción dada en el segundo reactor (tras alquilación) se analizara a continuación

( )
El análisis termodinámico de esta reacción se realizó en fase gas, debido a justificaciones bibliográficas y
a que se evidencio en los resultados de las dos primeras reacciones que en fase líquida las conversiones
son bajas y la constante de equilibrio tiende a 1. En la figura 5 se observa que la reacciones ligeramente
exotérmica en fase gas, liberando su mayor cantidad de energía cerca de los 950 °C. A temperaturas altas
(900-1100 °C) el grado de exotermicidad es mayor que a temperaturas bajas (600-750 °C) por lo que sería
ideal diseñar el reactor a estas bajas temperaturas, desde el punto de vista energético.

En la figura 6 e presenta la variación de la energía libre de Gibbs respecto a la temperatura, observándose

que con el aumento de la temperatura se hace más favorable, sin embargo en el rango de temperaturas
evaluada, la reacción es favorable.

En la figura 7 se observa como varia la constante de equilibrio al variar la temperatura y se observan

valores relativamente alejados de la unidad lo que indica que la reacción de equilibrio se desplaza hacia la
reacción directa. Sin embargo este valor de la constante de equilibrio disminuye con el aumento de la
temperatura, es decir que a mayor temperatura de operación la reacción deja de ocurrir menso hacia el
sentido de la reacción directa.

-2.8 -18

-2.85 -19

-20
-2.9

-21
-2.95
 Hrxn, kJ/mol

 G, kJ/mol

-22
-3
-23
-3.05
-24

-3.1
-25

-3.15 -26

-3.2 -27
600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100
Temperatura, K Temperatura, K

Figura 5. Calor de reacción vs temperatura. Figura 6. Energía libre de Gibbs vs temperatura.

135 1

130 0.995

125
0.99
Constante de equilibrio (K)

120
0.985
Conversión (X)

115
0.98
110
0.975 r= 2
105
r= 3
0.97 r= 4
100
r= 5
0.965 r= 6
95

90 0.96
600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100
Temperatura, K Temperatura, K

Figura 7. Constante de equilibrio vs Temperatura. Figura 8. Conversión en el equilibrio vs temperatura.

En la figura 8 se presenta la variación de la conversión en el equilibrio respecto a la temperatura, e
diferentes relaciones de alimentación, observándose que a mayores valores de relación de alimentación (5
y 6). Entre mayor sea la temperatura la conversión decrecerá.

7. Diagrama de Bloques

Recepción de
materias primas

Condiciones
especiales de
almacenamiento

Adecuación o
Calentamiento Compresión a 9
pretratamiento de hasta 160°C bar
la materia prima

Reactor 1 Etileno se
R1 y R2 Fase gaseosa consume
Alquilación completamente

Reactor 2 Conversión de
R7 Fase gaseosa
222°C 9 bar 66% para DB

Columnada de 20 etapas Relación

Reflujo 5.07 destilado-
destilación 1 Alimentación 12 alimentación 0.41

Relación
Columnaa de 30 etapas destilado-
Reflujo 0.565
destilación 2 Alimentación 16 alimentación
0.975

8. Uso de catalizadores

En la literatura se encuentran los catalizadores SPW para la alquilacion de benceno, siendo un catalizador
muy activo y selectivo a la alquilación y trans-alquilación. Zeolitas también son usadas para este tipo de
reacciones y parece una buena alternativa debido a sus costos. HZSM-5 con Si/Al es un catalizador que le
da a la reacción altas conversiones y es además selectivo.

9. Mecanismos de reaccion

La producción comercial de EB se lleva a cabo mediante la alquilación de benceno con etileno, descrita
por la siguiente reacción:

C6H6 + C2H4 C6H5C2H5 (R1)

Este proceso es bastante versátil y permite ser llevado a cabo en fase líquida, fase vapor o en equilibrio
líquido-vapor. Consta de dos etapas principales: la de reacción y la de purificación, esta última mediante
un arduo sistema de destilación.

Además de la reacción principal (r1) se pueden presentar otras reacciones secundarias dentro del sistema:
El EB puede reaccionar con el etileno para producir dietilbenceno:

C6H5C2H5 + C2H4 C6H4(C2H3)2 (R2)

Y este puede seguir alquilándose para producir otros polietilbencenos:

C6H4(C2H3)2 + C2H4 C6H3(C2H3)3 (R3)

C6H3(C2H3)3 + C2H4 C6H2(C2H3)4 (R4)

Además el etileno puede polimerizarse para producir polietileno o descomponerse en metano y coque:

nC2H4-(C2H4)-n (R5)

C2H4 CH4 + C(s) (R6)

La producción de etilbenceno por alquilación de benceno con eteno está acompañada por varios sitios de
reacción los cuales se alquilarán consecutivamente, tendiendo a la formación de polietilbencenos. Estos
pueden ser reciclados y convertidos en etilbenceno por transalquilación.

C6H6 + C6H4(C2H3)2 C6H5C2H5 (R7)

Sin embargo en el sistema reactivo la reacción (r5) no es factible, dado que se requiere de altas presiones
(>1000 atm) y temperaturas (>200°C) para la obtención de polietileno y de la presencia de un iniciador
de la polimerización. Sin embargo, es bien conocido que las reacciones que se presentan son la r 1, r2 y la
r7 que son las correspondientes a la alquilación y transalquilacion respectivamente. La alquilación es una
reacción exotérmica y termodinámicamente favorecida por bajas temperaturas y elevadas presiones. La
transalquilación es virtualmente independiente de la temperatura y la presión.

De forma más general, se observa en la figura (1) el mecanismo seguido por la reacción:

Figura 9. Principales reacciones que ocurren en la alquilación de benceno con eteno.

10. COSTOS

El costo de los impuestos anuales se calcula utilizando el decreto 466 del 2000 en donde relacionan el
porcentaje del salario mínimo legal vigente y el área en metros cuadrados que ocupa el predio del cual se
desea tener dicho valor.
El costo de mano de obra para el departamento de Bolívar se calcula utilizando el salario mínimo legal
vigente y el auxilio de transporte aprobado para el año 2010 en nuestro país, es calculado solo para el
personal que se necesita para la operación de los que consideramos son los equipos más importantes en el
proceso. Se considera un valor de $515.000 por operario para un total de ocho operarios en un turno
laboral por mes.

Gastos de personal

CARGO SALARIO PERSONAS/TURNO TOTAL

Ingeniero Químico 1600000 3
Electricista 700000 1 700000
Mecánico 700000 1 700000
Operario materias primas 515000 3 1545000
Operario producto 515000 3 1545000
Laboratorios o control de calidad 1000000 2 2000000
Calderas y aguas blandas 515000 2 1030000
Total

Gastos administrativos

SALARIO en
CARGO pesos PERSONAS/TURNO TOTAL $
Gerente 5000000 1 5000000
Secretaria 900000 1 900000
Recepcionista 700000 1 700000
Portero 515000 3 1545000
Contador 1 1300000
Señora de aseo 515000 1 515000
Distribuidores 515000 10 5150000
Total 18 151100000

NOTA: Se debe tener en cuenta que los turnos que se realicen domingos, festivos, y de noche tendrán un
incremento del 20 %.

Cada salario debe ser multiplicado por 2.82 que es el factor de corrección por localización de la planta (en
nuestro caso Regidor, Bolívar).

Costos Materias primas y productos

Materia Prima o Producto Precio

Benceno US$ 2.00/gal
Etileno US$ 0.88/Kg
 Etilbenceno US$ 1.10/Kg

Costos de utilidad

PROCESO COSTO
Presión de vapor de baja US$ 7.78/1000Kg
Presión de vapor medio US$ 8.22/1000Kg
Presión de vapor de alta US$ 9.83/1000 Kg
Gas Natural o combustible US$ 6.00/ GJ
Electricidad US$ 0.06/ kWh
Caldera US$ 2.45/1000
Tratamiento de agua US$ 0.067/1000 Kg
Tratamiento de efluentes (basado en el US$ 56/1000 m3
volumen total tratado)

11. Análisis de selectividad

Definiendo la selectividad como la relación entre la velocidad de reacción del producto deseado y la suma
de las velocidades de reacción de los productos indeseados se tiene:

( )

La expresión indica que para aumentar la selectividad hacia el producto deseado, es necesario mantener
elevada la concentración de benceno en la alimentación

12. Tecnologías alternativas del proceso

El objetivo de las tecnologías alternativas del proceso es seleccionar la configuración que involucre
pretratamiento, zona de reacción, separación y tratamiento de efluentes, que presenten el mayor
rendimiento de producción, la menor generación de residuos y el menor costo posible en el diseño y
funcionamiento de las unidades involucradas en cada etapa.

El proceso de alquilación se puede hacer en un medio homogéneo y heterogéneo, en fase líquida o

vapor. Hoy en día, la alquilación líquida homogénea cubre más del 24% del etilbenceno (EB)
producido. Alrededor del 40% de la producción mundial de EB se lleva a cabo en medio vapor-
heterogéneo. El resto de EB se produce en fase líquida-heterogénea1. Varios procesos de alquilación se

1
P.I. Carlo Perego, Recent advances in the industrial alkylation of aromatics: new catalysts and new processes, Catal. Today 73
(2002) 3–22.
han propuesto para mejorar los procesos de alquilación de benceno2. Por ejemplo, el proceso Mobil-
Badger utiliza como catalizador la zeolita ZSM-5 con el fin de aumentar la difusión de EB y evitar que el
polietilbenceno (PEB) se difunda a través del catalizador. En este proceso, la relación molar benceno a
etileno es de 8-16 lo que aumenta la energía necesaria en la unidad de la fracción para la separación
delEB de benceno y del transetilbenceno3,4. En 1995, Mobil Co. introdujo el proceso de Mobil-
RaytheonEBMax para la alquilación líquido-heterogénea. En este proceso se utiliza catalizador MCM-22
que aumenta el tiempo de operación en alrededor de 3 años. En este proceso, la relación molar de benceno
a etileno es de 3-5 el cual aumenta el rendimiento del proceso mediante la reducción de la corriente de
reciclado de benceno. Además, como el proceso funciona en la temperatura más baja, hay una
disminución significativa en la producción de xileno5,6. En 1994 el proceso de CDTech se introdujo con
el fin de aumentar el tiempo de selectividad y de funcionamiento. En este proceso, los flujos a
contracorriente ayudan a minimizar la producción de productos no deseados PEB y otros. Por lo tanto, no
se necesita un reactor diferente para la separación del EB y el PEB7. Lummus / UOP Co. propone un
nuevo enfoque para la producción de EB de la fase líquida para recuperar la selectividad y aumentar el
tiempo de funcionamiento. Se utilizan dos reactores para la alquilación y uno en la transalquilación con
zeolita de tipo Y para su proceso8 (Se documenta más información acerca de los diferentes catalizadores
usados, más adelante). IPCL Co. introdujo el enfoque de Albene usando biomasa como agente de
alquilación, y Dow Chemical Co. propone un proceso de alquilación de dos etapas que utiliza gas de
chimenea como agente de alquilación9. Liu et al. propuso un proceso industrial novedoso para la
producción altamente selectiva de EB y afirmó que el reactor de polialquilación podría omitirse en el
nuevo proceso10. Muchos otros intentos se han hecho para mejorar el proceso de alquilación y aumentar
la producción de EB11,12,13.

2
L.A.H.P.B. Venuto, P.S. Landis, J.J. Wise, J. Catal. 5 (1966) 81.
3
W.E.G.N.Y. Chen, Catal.Rev. Sci. Eng. 28 (1986) 185.
4
S. S.-H. Wang, Styrene, “P.E.P report 33c, supplement c”, process economics program, SRI International, March 1993, pp. 4–
2/4–3

5
S.S.C.B. Maerz, C.R. Venkat, D. Mazzone, Dewitt Petrochem. Rev. (March) (1996) 19–21.

6
T.F.D.J.C. Cheng, J.S. Beck, Y.Y. Huang, M. Kalyanaraman, J.A. Kowalasky, C.A. Loehr, D.N. Mazzone, Science and Technology in
Catalysis 998, Kodansha Ltd, Tokyo, 1999, 53.

7
G.J.T.P.T. Barger, R.R. Herber, T. Imai, US Patent, 4,774,377 to UOP, 1998.
8
C.G. Wight, US Patent, 4,169,111 to Union Oil Company of California, 1979.

9
G.C.L. Forni, F. Missineo, G. Bellussi, C. Perego, G. Pazzuconi, Appl. Catal. (1995) 261.

10
S.F.C. Liu, S. Xie, P. Zeng, X. Du, L. Xu, Highly selective EB production through alkylation of dilute ethylene with gas phase-
liquid phase benzene and transalkylation feed, J. Nat. Gas Chem. 18 (2009) 21–24.

11
P.I. Carlo Perego, Corrigendum to recent advances in the industrial alkylation of aromatics: new catalysts and new processes,
Catal. Today 73 (2002) 3–22.

12
P.P. SupawadeeNamuangruk, JumrasLimtrakul, Alkylation of benzene with ethylene over faujasite zeolite investigated by the
oniom method, J. Catal. 225 (2004) 523–530.
13
S.A.-K.T. Odedairo, Kinetic analysis of benzene ethylation over zsm-5 based catalyst in a fluidized-bed reactor, Chem. Eng. J.
157 (2010) 204–215.
Los efectos de los parámetros operacionales y las variables de proceso se han investigadopor muchos
investigadores. Por ejemplo, los efectos de la temperatura y la composición de la alimentación sobre la
actividad catalítica y la distribución de los productos han sido estudiadas por Li et al.14. Cavani et
al. Investigó los efectos de la temperatura, tiempo de contacto, y la composición del alimento en el
rendimiento catalítico de la transalquilación de dietilbencenos con benceno15. Sharanappa et al. estudió la
alquilación selectiva y la desproporción de EB en la presencia de otros compuestos aromáticos16. Al-
Kinany et al. han demostrado que el ácido tríflico podríausarse para la transalquilación de o-dietilbenceno
con benceno a EB a bajas temperaturas y presión atmosférica17.

En cuanto a los diferentes catalizadores empleados en la producción de etilbenceno, en la tecnología

actual, propuesto por Lummus / Unocal / UOP,se adopta un proceso de alquilación en fase líquida en la
que el etilbenceno se obtiene mediante la alquilación de benceno con etileno sobre un catalizador de
zeolita. Este proceso se realiza a bajas temperaturas y altas presiones y la operación en fase líquida tiene
la ventaja de un mejor control y una vida del catalizador más larga18,19,20,21.Además, este proceso evita los
inconvenientes del proceso tradicional en el cual los catalizadores son ácidos minerales fuertes o ácidos
de Lewis, los cuales son tóxicos y corrosivos, lo que hace peligrosa su manipulación y el
transporte. Cuando la primera planta comercial se inició en marcha, en 1990, se utilizó una zeolita tipo Y,
pero la última generación de estos catalizadores se basa en la modificación de la zeolita tipo beta, lo que
permitió superar las limitaciones de difusión, siendo más selectivo que la zeolitaY22,23.

A pesar de estas ventajas, este proceso utiliza productos químicos de alto valor, tales como etileno y el
benceno, lo que aumenta los costos de fabricación de etilbenceno. Una alternativa a este proceso podría
ser la producción de etilbenceno a partir de una materia prima que provenga directamente de la
destilación del petróleo, por ejemplo, por ladeshidrociclizacion de cortes de nafta de petróleo, rico en

14
Y.B.X. Li, Y Yang, Synthesis of EB by alkylation of benzene with diethyl oxalate over hzsm-5, Fuel Process. Technol. 90 (2009)
1220–1225.

15
M.C.F. Cavani, E. Bencini, G. Goffredi, Liquid-phase transalkylation of diethylbenzenes with benzene over _-zeolite: effect of
operating parameters on the distribution of the products, Appl. Catal. A: Gen. 226 (2002) 31–40.

16
S.P.N. Sharanappa, V.V. Bokade, Selective alkylation and disproportionation of ethylbenzene in the presence of other
aromatics, J. Mol. Catal. A: Chem. 217 (2004) 185–191.

17
B.Y.J.M.C. Al-Kinany, S.H. Al-Khowaiter, M.A. Al-Dosari, H.A. Al-Megren, S.M. Al-Zahrani, K.I. Al-Humaizi, Low temperature
transalkylation of o-diethylbenzene with benzene to ethylbenzene using triflic acid as a catalyst, Chem. Eng. Process. 44 (2005)
841–846.

18
T.F. Degnan Jr., C.M. Smith, C.R. Venkat, Appl. Catal. A: Gen. 221 (2001) 283–294.
19
Y. Du, H. Wang, S. Chen, J. Mol. Catal. A: Chem. 179 (2002) 253–261.
20
S.-G. Yoon, J. Lee, S. Park, Appl. Therm. Eng. 27 (2007) 886–893.
21
C. Perego, P. Ingallina, Catal. Today 73 (2002) 3–22.
22
C. Perego, P. Ingallina, Catal. Today 73 (2002) 3–22.
23
G. Bellussi, G. Pazzuconi, C. Perego, G. Girotti, G. Terzoni, J. Catal. 157 (1995). 227–234.
parafinas lineales con ocho átomos de carbono. Esta vía parece ser más económica, ya que no necesita
productos químicos de alto valor.

En las condiciones del reformado de nafta convencional enlas refinerías de petróleo, se emplean
catalizadores con características determinadas que permitan maximizar la producción de etilbenceno, tales
como una baja acidez en la superficie para evitar el agrietamiento y la isomerización24, la capacidad del
soporte para estabilizar el metal disperso como partículas muy pequeñas25,26 y un sistema de poros que
desfavorezcan la formación de grandes cantidades de coque, que podría conducir a la desactivación del
catalizador27,28. Varios catalizadores parecen mostrar estas características yhan demostrado ser eficientes
para producir etilbenceno, como el circonio y el carbono29, las nanopartículas de óxido de titanio, circonio
y hafnio en una matriz de carbono30, platino y potasio soportado en alúmina31,- platino y platino-estaño
soportado en zirconio y alúmina32, platino soportado en sílice o silicato33, platino soportado sobre óxidos
de espinela no-ácido como MgAl2O4 o ZnAl2O434, catalizadores que contienen Mo2C35 y platino
soportado sobre diferentes tipos de zeolitas36.

Entre estos sólidos, las zeolitas parecen ser especialmente prometedores para la reacción, debido a la
posibilidad de un fácil control de la acidez, por su morfología y tamaño de los canales, así como del
tamaño y la distribución de las partículas metálicas que pueden ser depositados en el interior o exterior de
los canales.

Con el fin de obtener catalizadores más eficientes para la producción de etilbenceno a partir de la
deshidrociclizacion de n-octanos, se ha estudiado el efecto del magnesio, calcio y bario en las propiedades

24
S. Jongpatiwut, P. Sackamduang, T. Rirksomboon, S. Osuwan, D.E. Resasco, J. Catal. 218 (2003) 1–11.

25
S. Jongpatiwut, P. Sackamduang, T. Rirksomboon, S. Osuwan, D.E. Resasco, J. Catal. 218 (2003) 1–11.

26
S. Trakarnroek, S. Jongpatiwut, T. Rirksomboon, S. Osuwan, D.E. Resasco, Appl. Catal. A: Gen. 313 (2006) 189–199.

27
E. Iglesia, S.L. Soled, G.M. Kramer, J. Catal. 144 (1993) 238–253.
28
G. Jacobs, C.L. Padro, D.E. Resasco, J. Catal. 179 (1998) 43–55.
29
D.L. Hoang, H. Preiss, B. Parlitz, F. Krumeich, H. Lieske, Appl. Catal. A 182 (1999).385–397.

30
A. Trunschke, D.L. Hoang, J. Radnik, K.-W. Brzezinka, A. Bruckner, H. Lieske, Appl. Catal. A: Gen. 208 (2001) 381–392.

31
B.H. Davis, J. Catal. 42 (1976) 376–380.
32
D.L. Hoang, S.A.-F.Farrage, J.M.-M.Radnikpohl, M. Schneider, H. Lieske, A. Martin, Appl. Catal. A: Gen. 333 (2007) 67–77.

33
P. Meriaudeau, A. Thangaraj, C. Naccache, S. Narayanan, J. Catal. 146 (1994) 579–582.

34
H. Armendariz, A. Guzman, J.A. Toledo, M.E. Llanos, A. Vasquez, G. Aguillar-Rios, Appl. Catal. A: Gen. 211 (2001) 69–80.

35
A. Szechenyi, F. Solymosi, Appl. Catal. A: Gen. 306 (2006) 149–158.
36
S. Jongpatiwut, S. Trakarnroek, T. Rirksomboon, S. Osuwan, D.E. Resasco, Catal. Lett. 100 (2005) 7–15.
del platino soportado en zeolita tipo Y. Además es bien conocido que la adición de los promotores es una
forma eficaz para cambiar la acidez de las zeolitas37,38.

A diferencia del proceso expuesto en el presente trabajo, existe en la actualidad un proceso de obtención
de etilbenceno empleado en LG Chemicals. El proceso tiene un alquilante, un transalquilante, y ocho
columnas de purificación. Las materias primas del proceso son el benceno fresco, benceno anhidro y
etileno.

El benceno fresco y benceno anhidro se precalientan y alimentan a las columnas de extracción ligera
(Light RemovalColumns: LRC) para la purificación y luego se convierte en benceno seco, que va al
alquilador y al transalquilador a través del tanque de almacenamiento de benceno. En la parte superior de
la columna de extracción ligera, se purgan los compuestos ligeros. El etileno crudo es alimentado
directamente al alquilador, en el que ocurre la alquilación de benceno y etileno. El alquiladortiene seis
bandejas en dos de las cuales se recupera la energía calórica dela reacción exotérmica con generación de
vapor. Una corriente efluente del alquilador se compone de etilbenceno, benceno, polietilbenceno, y
pequeñas cantidades de compuestos aromáticos. En el proceso de alquilación, también se registra una
alquilación desfavorable en exceso que producepolietilbenceno. Las selectividades son alrededor del 90%
de etilbenceno y el 6% depolietilbenceno.Debido a que el precio del etileno es superior al del benceno y a
que la alquilación en exceso se reduce bajo exceso de benceno, la cantidad de benceno alimentado es
mayor que la cantidad requerida estequiométricamente. La relación de alimentación molar de benceno a
etileno es de aproximadamente 7. La columna de benceno recupera el benceno que no reaccionó, el cual
va a la columna de extracción ligera para la purificación. El flujo de fondo de la columna de benceno va a
la columna de etilbenceno, que lo purifica. El flujo de la parte superior de la columna tiene el producto
(etilbenceno) y el flujo de fondo va a la columna de polietilbenceno. Esta columna
separa el polietilbenceno y otros compuestos pesados y elpolietilbenceno va al transalquilador a través de
los tanques de almacenamiento de este compuesto. El transalquilador produce etilbenceno por
transalquilación del polietilbenceno. El producto final de la columna de polietilbenceno, el aceite de flujo,
se utiliza como fuente de energía de los calefactores39.

13. Simulación

Descripción del proceso

En la figura 10 se presenta el esquema del proceso para producción de etilbenceno, el cual se simulo en
aspen para las condiciones óptimas dadas en la zona de reacción de acuerdo al análisis termodinámico y
para un flujo de reactivos tal que se pueda suplir el 10 % de la producción mundial de etilbenceno.

37
M. Guisnet, F.R. Ribeiro, Zeolitos: umnanomundoaoservic¸ o da catalise, Fund. CalousteGulbenkian, Lisboa, 2004.

38
M.S. Ramos, S.T.F. Grecco, L.P. Gomes, A.C. Oliveira, P. Reyes, M. Oportus, M.C. Rangel, Stud. Surf.Sci. Catal. 156 (2005) 809–
814.

39
S. Yoon, J. Lee, S. Park, Appl. Ther. Engin.27 (2007) 886–893
La sección de reacción consiste de dos reactores un primer reactor de lecho empacadodonde ocurre la
alquilación para producir etilbenceno, la cual consiste de dos reacciones en serie donde se obtiene como
coproducto di-etilbenceno, los alimentos son benceno y etileno.Las reacciones ocurren en fase gaseosa y
este reactor opera a una temperatura de 160ºC y presión igual a 9bar, por tratarse de exotérmica libra gran
cantidad de energía que puede ser utilizada en otra unidad. El benceno no convertido se separa en una
columna de destilación para ser recirculada a este primer reactor y el dietilbenceno pasa a un segundo
reactor donde se realiza la trans-alquilación del di-eteitilbenceno donde se obtiene más etilbenceno y el
flujo de salida de este reactor pasa por otra columna de destilación donde se separa el etilbenceno
purificándose el producto deseado, etlibenceno. Durante este proceso las corrientes reciben varios
acondicionamientos de temperatura para los cuales se utilizan dos intercambiadores de calor previos al
primer reactor, donde cada intercambiador de calor acondiciona cada uno de los dos reactivos y un tercer
intercambiador que acondiciona la entrada de los reactivos al segundo reactor.

Figura 10. Esquema del proceso de producción de etilbenceno.

Juntos reactores son de lecho empacado para los cuales se utilizaron reactores estequiométricos con una
conversión fijada de acuerdo a la conversión obtenida en un reactor a las condiciones de presión y
temperatura óptimas.

Las recirculaciones se realizaron para obtener conversiones globales del proceso altas, que sin duda no se
alcanzarían sin ellas, a menos de que se usaran reactores de grandes longitudes, lo cual implica un
elevado costo de capital y mayores caídas de presión que involucran mayor potencia en las bombas.

14. Red de intercambio de calor

Realizada la simulación en Aspen PlusV.7.2, con las especificaciones expuestas en las planteadas en el
ítem anterior, se realizó elanálisis energético con el Aspen EnergyAnalyzer, donde se realiza un análisis
detallado por corriente y unidades de la cantidad minina de energíarequerida de servicios externos de
calentamiento y enfriamiento, área de transferencia delos equipos involucrados en la red, número de
intercambiadores de calor necesarios, entre otros.

Dichos resultados se presentan en las siguientes gráficas y tablas.

Figura 11.Relación de transferencia de calor entre los fluidos de proceso y los fluidos de servicio externo

Para el proceso de producción de hidrogeno a partir del reformado de metano, se observa en figura 7 que
no es posible realizar una integración energética dentro del mismo proceso y por ende los requerimientos
de enfriamiento y calentamiento deben suplirse con fuentes externas.

Comúnmente en los procesos industriales este comportamiento se puede dar por varias razones:

1. Las magnitudes de las corrientes son muy distintas

2. Las zonas energéticas que se tienen son muy diferentes
3. Se tienen más requerimientos de calentamiento que de enfriamiento o viceversa

Area Load
Heatexchanger CostIndex Shells
[m2] [KJ/h]
Condenser B10 8,02E+04 268,5 1 1,56E+07
B3 heatexchanger 1,87E+05 716,2 2 1,76E+07
 Reboiler B10 3,61E+04 77,86 1 1,98E+07
Condenser B12 1,10E+04 1,379 1 3,63E+04
B2 1,88E+04 20,08 1 3,47E+06
B6 Heatexchanger 3,77E+04 83,89 1 3,51E+06
Reboiler B12 1,67E+04 14,17 1 4,61E+06
B5 1,49E+04 9,543 1 1,73E+06
B1 1,44E+05 505,3 2 1,02E+06
TOTAL 5,46E+05 1697 11 6,72E+07
Resultados de las utilidades de la red de intercambio de calor

Hot ΔTmin
ColdTin ColdTout Hot Tin Area ΔTminCold
Heatexchanger Hot Stream Tout Hot
[°C] [°C] [°C] [m2] [°C]
[°C] [°C]
Condenser B10 166,4 1,67E+02 HP steam 250 249,6 268,5 83,13 83,21
B3 heatexchanger 124,2 1,25E+02 B3 heat 160 159,5 716,2 35 35,33
Reboiler B10 179,6 2,03E+02 HP steam 249,6 249 77,86 46,62 69,42
Condenser B12 30 3,50E+01 condenser B2 a Destila 134 133,5 1,379 99 103,5
B2 92,36 1,60E+02 MP steam 175 174,6 20,08 15 82,26
B6 Heatexchanger 124 1,24E+02 B6 heat 217,3 160 83,89 93,11 36
Reboiler B12 136,4 1,33E+01 Mpsteam 174,6 174,1 14,17 37,28 37,68
B5 203 2,20E+02 HP steam 249 249 9,543 29,05 46,04
B1 29 1,60E+02 MP steam 174 174 505,3 14,11 145
Datos de las condiciones de temperatura de entrada y salida en las corrientes calientes y frías

Inlet T Outlet MCP Enthalpy Flowrate EffectiveCp

Name
[°C] T [°C] [KJ/C*h] [KJ/h] [Kg/h] [KJ/KgC]
BMIX a BHOT 92 160 3,47E+06 2,218 -
Fonos1 a Fonhot 203 220 1,01E+05 1,73E+06 1,745 5,814
Efeed a Ehot 29 160 1,02E+06 4363 -
condenser B10 a reciclo1 166,4 166,9 3,11E+07 1,56E+07 5,52E+00 1,13E+00
reboiler B10 a Fondos1 179,6 203 1,98E+07 7,155 -
Condenser B12 a destilado 134 133,5 7,26E+04 3,63E+04 1,755 112
Reboiler B12 a fondos2 136,4 137,3 4,61E+06 1,817 -
B6 heat 217,3 160 6,13E+04 3,51E+06 - -
B3 heat 160 159,5 3,51E+07 1,76E+07 - -
Resultados de la red de intercambio de calor obtenidos en cada unidad empleada en el proceso
 Figura 12. Costos totales dela red de intercambio de acuerdo a la variación de ΔTmin.

Figura 13. Diagrama de curva compuesta.

15. Tratamiento de residuos

La conversión global de los reactivos es total por las recirculaciones hechas en los dos reactores, sin
embargo una de las reacciones secundarias que se trata de evitar al máximo cuando se escogen las
condiciones de operación (escogiendo condiciones donde son poco favorables estas reacciones), es la
formación de coque y metano. El metano industrialmente es purgado y se aprovecha en las calderas
gracias a su poder calorífico, aunque las cantidades obtenidas de este metano son pocas. El coque afecta
directamente al catalizador, que lo envenena y poco a poco le disminuye su actividad catalítica por lo que
debe reactivarsepasado cierta cantidad de tiempo, siendo estos periodos de tiempo bastantes prolongados
por la cantidad tan baja de coque producido en el proceso, este coque también puede ser utilizado como
combustible, sin embargo como el metano también lo es, y las calderas y demás equipos de generación de
energía o trabajan con combustibles sólidos, o líquidos o gaseosos, entonces dependiendo del tipo de
combustible del con el cual trabaje el equipo servirá uno u otro combustible y el otro se deberá almacenar
con sus debidos cuidados.

 Combustible suplementario

Los combustibles suplementarios se refieren al uso de desechos de refinería como combustible en hornos
y calderas industriales. Los hidrocarburos residuales obtenidos de los desechos tienen un valor calorífico
y pueden ser utilizados en procesos industriales con preparación mínima. Los usuarios primarios de
desechos como combustibles suplementarios son los hornos de cemento. En los EE.UU., algunos hornos
de cemento tienen acuerdos nacionales con compañías que manejan desechos, para aceptar desechos
orgánicos como combustible.

Según las regulaciones de la RCRA de los EE.UU., un combustible suplementario debe tener al menos
5000 BTU/lb de valor calórico. Los hornos de cemento imponen requerimientos adicionales en valor
combustible, niveles de metales y características de manejo del material. Si el material no cumple con
todos los criterios, puede mezclarse con otro material hasta que las especificaciones de la mezcla sean
aceptables como combustible. Los combustibles suplementarios no están restringidos a líquidos. Si el
horno de cemento está adecuadamente equipado para manejar sólidos, tales como tortas de filtros prensa,
también pueden ser utilizados como combustible.

 Almacenamiento de coque

Temperatura y productos de descomposición: En la descomposición termal se pueden producir humos

tóxicos e irritantes.

Reacciones peligrosas: Cuando se calienta con oxidantes fuertes como: nitrato amónico o tetracloruro
amónico, bromatos, cloratos, yodatos, ácido nítrico, etc. Condiciones de almacenamiento: Lugares
ventilados. Prohibición de fumar en la zona de almacenamiento.

Materiales incompatibles: Oxidantes fuertes como: nitrato amónico o tetracloruro amónico, bromatos,
cloratos, yodatos, ácido nítrico, etc.

 Almacenamiento de metano

Proteger los cilindros de cualquier daño físico. Almacenar en un área fresca, seca, bien ventilada, lejos de
los lugares de tráfico vehicular y de las salidas de emergencia. No permitir, que en el lugar de almacenaje
la temperatura exceda 125°F (52°C). Los cilindros serán colocados parados y bien asegurados para evitar
que se caigan o se golpeen. Se deben separar los cilindros llenos de los vacíos. Utilizar un sistema de
inventario con fecha de ingreso y egreso de las unidades para evitar que cilindros llenos queden
almacenados durante períodos excesivamente largos. Coloque carteles en el área de almacenaje con la
leyenda NO FUMAR o el símbolo de LLAMAS ABIERTAS. No deben encontrarse fuentes de ignición
en el área de almacenaje o uso. Para información adicional sobre recomendaciones de almacenaje,
consulte los boletines de Compressed Gas Association P-1, P-14, y Safety Bulletin SB-2

Utilizar solamente en áreas muy bien ventiladas. Las tapas protectoras de las válvulas deben estar
colocadas, a menos que el cilindro posea caño de salida desde la válvula al punto de uso. No arrastrar,
deslizar o hacer rodar los cilindros, sino utilizar auto-elevadores o zorras para desplazarlos. Utilizar un
regulador reductor de presión cuando se conectan los cilindros a una presión menor (< 3000 psig)
cañerías o sistemas. De ninguna manera se deben calentar los cilindros para incrementar su velocidad de
descarga. Utilizar una válvula de control o de retención para evitar riesgos de retroceso de flujo al interior
del cilindro.

16 Optimización del proceso

Mediante un análisis previo de las variables de diseño del proceso de obtención de etilbenceno a partir de
etileno y benceno, se puede concluir que se tiene un objetivo de optimización relacionado con todos las
demás variables que es la conversión, por lo cual se decide optimizar esta, de forma que se obtenga el
mejor potencial económico para el proceso descrito en los numerales anteriores del presente trabajo.

Se optimizara un sistema de reacción separación/reciclo mostrado en la figura siguiente. Se realizan los

respectivos balances para luego ser reemplazados en la función de potencial económico.

P.E.  Ganancias  Costos

P.E.  $ EB FEB
2
 $ ET FET2  $ B FB  $ ET FET
1
 CS

Balances

FB2  FB1 1  X 
  F1 
FET2  FB1  ET1  X 
 FB 
2
FEB  FB1  X 

El balance en el punto de mezcla para el reactor es:

FB1  FB  FB2

Combinando estos balances se obtiene la siguiente ecuación de potencial económico en función de la

conversión como variable de diseño, y del grado de recirculación (ψ), como variable secundaria, la cual se
definida. Los costos de servicios se denominaron CS.

 FB X   1  FB X 
P.E.  $ EB    $ ET  FET     $ B FB  $ ET FET
1
 CS
 1   1  X     1   1  X  

Aplicando el método de Newton para obtener las conversiones que maximicen el potencial económico
para un grado de recirculación definido.

Al realizar dicha optimización se obtuvo la gráfica presentada a continuación, en la cual se quiso analizar
también la influencia de la relación de reflujo en la obtención del mejor potencial económico, el método
de optimización utilizado fue el de Newton-Raphson con el cual se obtuvieron los valores óptimos de
conversión para cada relación de reflujo.

Como se puede apreciar en la tabla anterior a pesar de aumentar la relación de reflujo causante directo del
aumento en los gastos operativos el potencial económico también aumenta debido a que la conversión
aumenta al incrementar la cantidad recirculada lo que nos disminuye los gastos de separación, que es uno
de los costos más significativos dentro del proceso, dándonos así un incremento en el PE.

X (óptima) conversión que maximiza el PE PE (máximo) Grado de recirculación (ψ)

0.6900 1.8643 0.7000
0.7200 1.8674 0.8000
0.7800 1.8721 0.9000
0.9100 1.8823 0.9900
 6
x 10
1.885
= 0.7
= 0.8
1.88
= 0.9
= 0.99
1.875 Óptimo

1.87
P.E. [€/hr]

1.865

1.86

1.855

1.85
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Conversión, X

Según lo descrito anteriormente se trabajara para los numerales siguientes con una conversión del 91 % y
una relación de recirculación de 0.99, para dimensionar cada uno de los equipos involucrados en el
proceso y para obtener los costos totales del proyecto.

17 Dimensionamiento de los equipos

El dimensionamiento de los equipos de proceso es de vital importancia si se desea pasar desde una
simulación preliminar en estado estacionario a un análisis de sensibilidad del proceso para determinar con
ello las variables de diseño que nos pueden afectar la producción deseada de etilbenceno. Además de
definir con base en el dimensionamiento de los equipos se puede plantear un costo de producción del
proyecto con ayuda de estos datos y del software ASPEN ICARUS.

Para el esquema de proceso planteado anteriormente se cuenta con siete unidades principales de proceso
diferentes: tres intercambiadores de calor, dos reactores y dos columnas de separación.

Con base en los resultados obtenidos con el simulador ASPEN PLUS para el diagrama de proceso
establecido el mejor arreglo entre costos y dimensión de los diferentes equipos utilizados en la producción
de etilbenceno se presenta a continuación.

Detalle de los equipos utilizados en la simulación con Aspen Icarus.

B1 Intercambiador de calor de doble tubo
Área de transferencia, m2 34,9
TEMA BES
Tf (diseño), °C 200
Tf (operación), °C 182
Do, mm 25,4
Tc (operación), °C 177
Dc, m 0,5
Longitud, m 6,1
Grosor, mm 3,175
Pitch, mm 31,75 triangular

B2 Intercambiador de calor (2-tubo-1-

coraza)
Área de transferencia, m2 234
Tf (diseño), °C 194,3
Tf (operación), °C 182
Tc (diseño), °C 190
Tc (operación), °C 177,8
Longitud, m 6,1
Grosor, mm 3,175
Pitch, mm 31,75 triangular

B5 Intercambiador de calor (2-tubo-1-

coraza)
Área de transferencia, m2 40,91
TEMA BES
Tf (diseño), °C 260
Tf (operación), °C 246,9
Do, mm 25,4
Tc (diseño), °C 250
Tc (operación), °C 237
Longitud, m 6,09
Grosor, mm 3,175
Pitch, mm 31,75 triangular

B3 Primer reactor
 Diámetro, m 1,22
Longitud, m 4,73
Material de la chaqueta CS

B5 Segundo reactor
Diámetro, m 1,22
T (diseño), °C 242,2
Longitud, m 4,73
Material de la chaqueta CS

B10 Primera columna de destilación

T (diseño), °C 232
T (operación), °C 202
Material del plato A28SC
Espaciamiento, m 0,609
Numero de platos 26
grosor del plato, mm 4,5
altura, m 20
Diámetro, m 1,82
Tipo de plato Perforado
Norma ASME: D1NF1

B12 Segunda columna de destilación

Material del plato A28SC
Espaciamiento, m 0,61
Numero de platos 62
grosor del plato, mm 4,5
altura, m 42
Tipo de plato Perforado
Diámetro, m 1,82
Norma ASME: D1NF1

18 Evaluación económica

Con base en los equipos previamente definidos y con base en los datos arrojados en la simulación del
proceso por ASPEN PLUS, se pasan estos datos al paquete de software ASPEN ICARUS, para
determinar el costo total del proyecto. Para obtener dicha información es necesario establecer algunos
valores para completar la simulación como lo son el costo de materias primas, el costo de producto,
salario mínimo actual vigente en Colombia, el precio de la luz, el precio del agua potable, etc. Estos
parámetros se describen a en el numeral 10 del presente trabajo y con base en estos se obtuvieron los
siguientes resultados.

Costo total del proyecto 9320000 $US

Costo Total de operación 6474210 $US
Costo total de la materia prima 147148 $US
Servicios 4060000 $US

El periodo evaluado del proyecto es de 20 años, periodo en el cual se recupera rápidamente la inversión
en el mismo dado que el porcentaje de retorno por año es del 20% mostrado en el informe generado por el
software, pero en el primer año de implementación del proyecto el flujo de caja será negativo debido a
que el mayor costo del proceso es el costo de operación que incluye el dimensionamiento de los equipos y
el costo directo de los mismos.

19 Bibliografía

 PIERSON, Hugh O. Handbook of Carbon, Graphite, Diamond and Fullerenes Noyes

Publications. New Jersey, U.S.A.1993
 Yi-feng Shi, Yong Gao, Ying-chun Dai, Wei-kang Yuan. Chemical EngineeringScience 56
(2001) 1403-1410
 Yingchun Du, Hai Wang, Shu Chen. Journal of Molecular Catalys
i s A : Chemical 179 (2002) 253–261
 Sung-Geun Yoon, Jeongseok Lee, Sunwon Park. Applied Thermal Engineering27 (2007) 886–
893.

 T.F. Degnan Jr., C.M. Smith, C.R. Venkat, App. Catal. A 221 (2001) 283.
 Ullman’s Encyclopedia of Industrial Chemistry. Editorial Advisory Board. Vol.21, 24.
 MONTOYA, Rafael. Química Fundamental Editorial Bedout. Medellín, 1975.
 L. Xu, J. Liu, Q. Wang, S. Liu, W. Xin, Y. Xu. Applied Catalysis A: General258
(2004) 47-53.
 ELLIOTT, J. Richard. LIRA Carl. Introductory Chemical Enginne
r i n g Thermodinamics. Prentice Hall International Series.
 Poling, Prausnitz, O’Conell. Propiedades de Gases y Líquidos. 5ª Edición.