Introducción

Normalmente una planta embotelladora recibe los envases plásticos conformados por la planta elaboradora
de botellas. Aquí, las botellas son trasladadas utilizando camiones a las diferentes empresas embotelladoras.
Los envases etiquetados y empaquetados son receptados por la Planta y luego colocados en un área
de almacenamiento. En esta área, dependiendo de la línea a embotellar, se seleccionan los envases (500 ml,
1000ml o 1800 ml); de allí, se los traslada hacia la zona de embotellado donde los operadores con sus manos
ubican las botellas en la línea de transportación para el enjuague, ya que debe eliminarse el polvo que puede
estar presente en el envase, producto de los diferentes movimientos.
Una vez que los envases pasan por la Enjuagadora (Rinseadora) se dirigen hacia la llenadora, donde el
producto se vierte a la velocidad y niveles apropiados. A la salida de la llenadora se encuentra la máquina que
coloca la tapa rosca (Taponadora Roscadora) sellando los envases con una tapa que se coloca en la boca del
envase para evitar que el producto se derrame o ingresen elementos contaminantes que afecten la pureza
del agua. En esta condición, el producto nuevamente pasa a la cinta de transportadora.
Antes de pasar al proceso de Embalaje, un operador verifica que el envase esté bien sellado, que esté en
buenas condiciones y que el líquido esté en el nivel apropiado, garantizando así la calidad del producto.
Después de esta última etapa, el producto es codificado por medio de un inyector de tinta, el mismo que
registrará en los bordes de la tapa la fecha de producción y caducidad del producto.
Posteriormente, el producto se traslada a la encajonadora, donde se agrupan varios lotes de envases en
forma rectangular para así enviarlos al Paletizador. Este último es encargado de recubrir los envases
agrupados con una lámina de plástico que se sella con el calor.
En el siguiente trabajo se hace un análisis por medio del GRAFCET y GEMMA a la etapa de carga, llenado y
taponado de las botellas.
OBJETIVOS
2.1 Obtener el diagrama GEMMA particular del proceso de la planta embotelladora.
2.2 Identificar los diagramas GRAFCET a crear, estableciendo la interacción entre ellos.

Marco teórico
3.1 SISTEMAS COMBINACIONALES Y SECUENCIALES
Un sistema combinacional es aquel en que las salidas en un instante sólo dependen de las entradas en aquel
instante. En cambio, un automatismo secuencial es aquel en el que las salidas en cada instante no dependen
sólo de las entradas en aquel instante sino que también dependen de los estados anteriores y de
su evolución.
El GRAFCET (Graphe de commande etape-transition) es un método gráfico, evolucionado a partir de
las redes de Petri que permite representar los sistemas secuenciales.
Es importante destacar que el GRAFCET no sirve únicamente para describir automatismos sino para explicar
cualquier cosa que sea secuencial. Así podría ser muy útil para explicar una receta de cocina, el
funcionamiento de un convertidor electrónico, un plan de estudios, un ensayo de laboratorio, etc.
3.2 PRINCIPIOS DEL GRAFCET
Un GRAFCET es una sucesión de etapas. Cada etapa tiene sus acciones asociadas de forma que cuando
aquella etapa está activa se realizan las correspondientes acciones; pero estas acciones no podrán ejecutarse
nunca si la etapa no está activa.
Entre dos etapas hay una transición. A cada transición le corresponde una receptividad, es decir una
condición que se ha de cumplir para poder pasar la transición. Una transición es válida cuando la etapa
inmediatamente anterior a ella está activa. Cuando una transición es válida y su receptividad asociada se
cumple se dice que la transición es franqueable.

Al franquear una transición se desactivan sus etapas anteriores y se activan las posteriores.
Las etapas iniciales, que se representan con línea doble, se activan en la puesta en marcha.
 3.2.1 LOS TRES NIVELES DEL GRAFCET
El GRAFCET puede utilizarse para describir los tres niveles de especificaciones de un automatismo. Estos
tres niveles son los que habitualmente se utilizan para diseñar y para describir un automatismo.
 GRAFCET de nivel 1: Descripción funcional
En el primer nivel interesa una descripción global (normalmente poco detallada) del automatismo que permita
comprender rápidamente su función. Es el tipo de descripción que haríamos para explicar lo que queremos
que haga la máquina a la persona que la ha de diseñar o el que utilizaríamos para justificar, a las personas
con poder de decisión en la empresa, la necesidad de esta máquina.

Este GRAFCET no debe contener ninguna referencia a las tecnologías utilizadas; es decir no se especifica
cómo hacemos avanzar la pieza (cilindro neumático, motor y cadena, cinta transportadora, etc.), ni cómo
detectamos su posición (fin de carrera, detector capacitivo, detector fotoeléctrico, etc.), ni tan solo el tipo de
automatismo utilizado (autómata programable, neumática, ordenador industrial, etc.).
 GRAFCET de nivel 2: Descripción tecnológica
En este nivel se hace una descripción a nivel tecnológico y operativo del automatismo. Quedan perfectamente
definidas las diferentes tecnologías utilizadas para cada función. El GRAFCET describe las tareas que han de
realizar los elementos escogidos. En este nivel completamos la estructura de la máquina y nos falta el
automatismo que la controla.
 GRAFCET de nivel 3: Descripción operativa
En este nivel se implementa el automatismo. El GRAFCET definirá la secuencia de actuaciones que realizará
este automatismo. En el caso de que se trate, por ejemplo, de un autómata programable, definirá
la evolución del automatismo y la activación de las salidas en función de la evolución de las entradas.

3.3 GUÍA GEMMA

Un automatismo consta de dos partes fundamentales: el sistema de producción y el control de este sistema
(ordenador, autómata programable, etc.). El control puede estar alimentado o sin alimentar; desde nuestro
punto de vista, el estado sin alimentar no nos interesa pero sí hemos de estudiar el paso de este estado al
otro.
Cuando el control está alimentado, el sistema puede estar en tres situaciones: en funcionamiento, parado (o
en proceso de parada) y en defecto. Puede haber producción en cada una de estas tres situaciones; en
funcionamiento sin ninguna duda pero también se puede producir cuando la máquina está en proceso de
parada y cuando la máquina está en ciertas condiciones de defecto (a pesar de que tal vez la producción no
será aprovechable).
La guía propone también los principales caminos para pasar de un estado a otro.
3.3.1 Grupo F: Procedimientos de funcionamiento
Este grupo contiene todos los modos de funcionamiento necesarios para la obtención de la producción; es
decir los de funcionamiento normal (F1 a F3) y los de prueba y verificación (F4 a F6).
F1 Producción normal.
F2 Marcha de preparación.
F3 Marcha de cierre.
F4 Marchas de verificación sin orden.
F5 Marchas de verificación en orden.
F6 Marchas de prueba.
3.3.2 Grupo A: Procedimientos de parada
Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está parado (A1 y A4), los que llevan a la parada
del sistema (A2 y A3) y los que permiten pasar el sistema de un estado de defecto a un estado de parada (A5
a A7). Corresponden a todas las paradas por causas externas al proceso.
A1 Parada en el estado inicial.
A2 Parada pedida a final de ciclo.
A3 Parada pedida en un estado determinado.
A4 Parada obtenida. Es un estado de reposo de la máquina diferente del estado inicial.
A5 Preparación para la puesta en marcha después del defecto.
A6 Puesta del sistema en el estado inicial.
A7 Puesta del sistema en un estado determinado.
3.3.3 Grupo D: Procedimientos de defecto
Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está en defecto tanto si está produciendo (D3),
está parado (D1) o está en fase de diagnóstico o tratamiento del defecto (D2). Corresponden a todas las
paradas por causas internas al proceso.
D1 Parada de emergencia.
D2 Diagnóstico y/o tratamiento de los defectos.
D3 Producción a pesar de los defectos.
El gráfico siguiente es una traducción del propuesto por la ADEPA en la GEMMA.

Planta embotelladora
Figura . Planta embotelladora
Fuente. http://www.laverdad.es/murcia/prensa/noticias/200711/24/fotos/017D6ALBP2_1.jpg
4.1 DESCRIPCIÓN BÁSICA
La parte de la máquina embotelladora que se explica a continuación, comprende las secciones de carga,
llenado y taponado de las botellas.
4.2 FASES A Y B DE DISEÑO
La figura 1 muestra esquemáticamente la máquina, con estas partes:
ESTACIÓN DE CARGA: Los recipientes llegan por una cinta y se transfieren a la cinta de máquina a través
del cilindro neumático A.
AVANCE CINTA: La cinta de máquina avanza un paso con el cilindro B. El acoplamiento de piñón y
cremallera avanza solo de izquierda a derecha, es decir, cuando el cilindro B retrocede no arrastra la cinta
hacia atrás.
ESTACIÓN DE LLENADO: el llenado lo efectúa un dosificador volumétrico controlado por el cilindro C y una
válvula D.
ESTACIÓN DE TAPONADO: La operación de taponado consiste en la transferencia del tapón mediante el
cilindro G, aproximación mediante el cilindro E. el tapón queda retenido en el receptáculo, se retiran los
cilindros G y E y posteriormente se rosca el tapón aproximando nuevamente E y haciendo girar el tapón
mediante el motor neumático F.
SENSORES: Inicialmente se ha previsto que cada cilindro lleve un censor final de carrera, identificado por la
misma letra (en minúscula) y el subíndice 1 o 0, según esté extendido o replegado. Así, por ejemplo, el sensor
a1 indica cilindro A extendido y a0 cilindro A replegado. El cilindro E, como caso especial, lleva un detector
de presión (e1) para detectar que el tapón ha llegado a tope en la transferencia o durante el roscado del tapón
al recipiente.
Figura 1. Planta embotelladora: Secciones de carga, llenado y taponado.
Fuente. Autómatas programables
En estas fases se han definido algunos accionamientos y sensores, pero no todos. A medida que se
desarrolla el GRAFCET de base o al ir desarrollando los procedimientos de paro y marcha con el GEMMA,
aparecerán probablemente nuevos sensores o podrá cambiar la filosofía de algunos accionamientos. Debe
entenderse, por tanto, que el dibujo de la figura es el resultado final del diseño y que inicialmente algunos
sensores como CP1, CP2, CP3 o incluso los pulsadores o receptores, de mando no estarían previstos en un
principio.
El GRAFCET de base correspondiente al estado de producción normal, se representa en la figura 2. Este es
un GRAFCET incompleto, puesto que se deben incluir en el los procedimientos de marcha y paro que nos
dará el GEMMA y por ello no están todavía definidas ni siquiera las etapas iníciales.
Figura 2. GRAFCET de base de la planta embotelladora (corresponde al estado de producción normal)
Fuente. Autómatas Programables.
4.3 FASE C DE DISEÑO
Con ayuda del gráfico GEMMA se fijan los estados de marcha y paro que se consideran necesarios en la
máquina. Todas estas situaciones se han previsto en la figura 3, en la cual se han considerado no necesarios
los estados que aparecen tachados. Los estados previstos son los siguientes:
A1: (Paro en estado inicial) es el que queda representado en la figura 1.
F1: Cuando se pone en marcha la máquina se pasa al estado F1 (Producción normal) es decir, llenado y
taponado en modo automático. En este estado el sistema seguirá la evolución del GRAFCET de base.
A2: (Paro a fin de ciclo) Puede pedirse en cualquier momento del ciclo y el sistema se detendrá en el estado
A2.
F2: Cuando la máquina está vacía debe ponerse en marcha progresivamente (Marcha de preparación), de
forma que cada estación arranque cuando le llega el primer recipiente (evitar derramar líquido).
F3: Debe poder vaciarse la máquina y llevarla al estado inicial (Marcha de finalización). La máquina debe ir
parando progresivamente sus estaciones a medida que se vacía.
D3: Supongamos que la estación de taponado se prevé que pueda fallar, pero se decide pasar a un estado de
(Seguir en producción con fallo), previendo que la operación se efectuará manualmente.
D1: El paro de emergencia prevé la detención de todos los movimientos y el cierre de la válvula D, para evitar
cualquier derrame de líquido.
A5: Después del paro de emergencia se prevé una verificación y limpieza manual en un estado de
(Preparación de arranque después de fallo).
F4: Se prevé un estado de (Marcha de verificación) para regular el dosificador y controlar el distribuidor de
tapones.
A6: Se prevé un mando individual de cada movimiento para inicializar la máquina o verificar la marcha (En
realidad se hacen coincidir los estados A6 y F4).
F5: Se prevé una (Marcha de verificación) de cada estación, efectuando un ciclo independiente de las demás.
Figura 3. Gráfico GEMMA completo para planta embotelladora.
 Fuente. Autómatas Programables.
4.4 FASE D DE DISEÑO
Con la ayuda del GEMMA se deben proveer ahora las condiciones de evolución entre los estados citados
anteriormente. Al hacerlo nos damos cuenta de lo siguiente (En la figura 3 podemos ver las condiciones de
transición entre estados):
 Para poder efectuar la puesta en marcha y parada progresivas, requeridas en F2 y F3, se necesitan
sensores suplementarios en cada estación para detectar la presencia del recipiente, CP1, CP2 y CP3.
 Se obtienen también las necesidades de elementos de mando para el diálogo con el operador
(pulsadores, selectores, etc.). Un esquema de estos elementos de mando se ha representado en la figura 4,
indicando las señales que generan y que luego se incorporan al GEMMA como condiciones de transición.
Figura 4. Elementos de mando para la planta embotelladora.
 Fuente. Autómatas Programables.
 La opción de marcha en automático requiere una botonera de paro-marcha que genere la señal M de
marcha en automático.
 El estado D3 requiere un selector específico para indicar si la estación de taponado funciona en
manual o automático. La señal se ha identificado como TM para taponado manual.
 El estado F3 requiere poder detener la estación de trasferencia para vaciado. Se incorpora, pues, un
selector con las opciones automático o vaciado. La petición de vaciado se ha identificado por la señal AA.
 El estado F5 requiere una posibilidad de marcha en semiautomático para verificar el ciclo de cada
una de las estaciones.
 Se incluye también uno o más pulsadores de emergencia, aunque, como se ha dicho, éstos se tratan
habitualmente bloqueando totalmente el sistema y no se considera al dibujar el GRAFCET.
 Todo ello nos permite rehacer y completar el GRAFCET contemplando los procedimientos de
arranque y parada, obteniendo el gráfico de la figura 5. Obsérvese que los estados A6 y F4 no están
propiamente contemplados en el GRAFCET, ya que no forman parte de ningún ciclo. Por ellos se ha previsto
una entrada en el estado A6, desde cualquier estado, de forma que basta que el selector de modo esté en
manual para que pueda efectuarse cualquier movimiento de forma independiente con una serie de pulsadores
previstos para tal efecto.
Figura 5. GRAFCET incluyendo los procedimientos de marcha-paro y fallo excepto paro de emergencia.
Fuente. Autómatas Programables.
Como consecuencia de esta fase obtenemos, pues, el GRAFCET completo y a partir de éste se trata ya de
elegir un sistema de mando e implementar las funciones lógicas, bien sea en un autómata programable o en
un sistema cableado.
El GRAFCET completo no contempla la salida de cada etapa por paro de emergencia. El paro de emergencia
debe tratarse como una función aparte, de rango superior, que detiene todas las salidas.
En sistemas programables esto suele hacerse a través de alguna variable de sistema prevista para tal efecto y
en sistemas cableados se suele cortar la tensión de mando.

Conclusión
Puede pensarse que el método es innecesario para casos muy simples e incluso que contiene todavía cierta
componente de "diseño por intuición", ya que el diseñador debe decidir siempre una parte tecnológica. En
cualquier caso los útiles propuestos pretenden resolver, y lo consiguen, el diseño de la parte de mando, y
proporcionan además una ayuda muy valiosa para el diseño de la parte mecánica y de accionamientos.
Al mismo tiempo, dichos útiles son una herramienta poderosísima para la coordinación entre los distintos
especialistas que intervienen en el diseño de la máquina completa y entre estos y el ingeniero de producción,
que aporta su experiencia en el proceso y obtiene como beneficio un diseño más adaptado a sus necesidades
y unas ayudas al mantenimiento de explotación.

Bibliografía
Michel, G. Autómatas programables industriales: Arquitectura y aplicaciones. Marcombo, S.A. España. 1990.
BALCELLS, Josep. ROMERAL, José Luis. Autómatas programables. Marcombo, S.A. España. 1997
 
 Leer más: http://www.monografias.com/trabajos82/planta-embotelladora/planta-
embotelladora2.shtml#ixzz4A5Y30WrR

TRATAMIENTO DE AGUA CON OZONO

El ozono O3 es una molécula compuesta por tres átomos de oxígeno. La existencia del
ozono fue supuesta desde 1871 por Van Marum, que notó su olor en el aire atravesado por
descargas eléctricas, y fue finalmente descubierto y denominado - del término griego
“ozein”, oler – en 1840 por Schömbein. Marignac, Becquerel y Fermi investigaron y
establecieron la naturaleza del ozono, y su fórmula y constitución fueron más tarde
determinadas y dadas a conocer por las investigaciones de J. L. Soret.

Debido a sus poderosos efectos oxidantes y bactericidas, el ozono se utiliza para renovar el
aire en atmósferas confinadas y para la esterilización y el tratamiento de las aguas. El
interés de las aplicaciones del ozono en el tratamiento del agua es debido tanto a sus
características oxidantes especialmente energéticas, aprovechadas para degradar o eliminar
ciertas sustancias orgánicas o minerales no deseables, como a su extremado poder
bactericida y virulicida.

LA ACCION OXIDANTE DEL OZONO SE PRESENTA DE TRES DIFERENTES FORMAS

1. Como oxidante, fijando uno de sus átomos de oxígeno.

2. Como oxidante, fijando sus tres átomos de oxígeno en un enlace doble o triple.
3. Como catalizador del oxígeno, acelerando la velocidad de las reacciones de
oxidación en el aire ozonizado.
 El consumo de agua potable constituye un vector importante de enfermedades denominadas

hídricas y en determinadas ocasiones un aporte diario y prolongado en el tiempo de diversos

tipos de contaminantes ya sean de origen natural, debidos principalmente a la climatología y

geología del terreno como pueden ser metales pesados, hierro, manganeso etc., y también

podemos encontrar contaminantes provocados por la acción del hombre como compuestos

orgánicos volátiles, pesticidas, nitritos etc.

El RD 140/2003 establece la obligación de tratar y controlar las aguas destinadas a consumo

humano. Para ello, el cloro es el agente desinfectante más empleado, pero no el único ni el

mejor. El poder desinfectante del ozono es de unas 3.000 veces superior y más rápido. El

tratamiento de agua potable con ozono presenta, por tanto, una serie de ventajas respecto al

tratamiento con cloro.

En primer lugar, debido al fuerte poder oxidante la calidad de la desinfección con ozono es muy

superior a la que se consigue con un tratamiento con cloro. De esta forma, se consiguen eliminar

virus, bacterias y microorganismos en general cloro-resistentes. Gracias también a este elevado

potencial de oxidación conseguimos precipitar metales pesados que pueden encontrarse en

disolución y eliminar compuestos orgánicos, pesticidas, y todo tipo de olores y sabores extraños

que el agua pudiera contener. Otra de las importantes ventajas del uso del ozono frente al cloro

es la rapidez con la que actúa lo cual nos permite realizar tratamientos muy efectivos en pocos

segundos o minutos cuando para realizar un tratamiento de desinfección con cloro es necesario

un tiempo de contacto muy superior.

EFECTOS PRINCIPALES DE OZONACION DEL AGUA POTABLE

 Desinfección bacterial e inactivación viral 

 Oxidación de inorgánicos como hierro, manganeso, metales pesados ligados
orgánicamente, cianuros, sulfures y nitratos.
 Oxidación de orgánicos como detergentes, pesticidas, herbicidas, fenoles, sabor y olor
causados por impurezas.

DESINFECCIÓN E INACTIVACIÓN VIRAL

Bacterias y la inactivación viral se relacionan con la concentración del ozono en el agua y su

duración de contacto con los microorganismos. Las bacterias son las que más rápidamente son

destruidas. Las bacterias E-Coli son destruidas por concentraciones de ozono de un poco más de

0,1 mg/litro y una duración de contacto de 15 segundos a temperaturas de 25 ºC y 30 ºC .

Streptococcus tecalis son destruidos mucho más fácilmente. A concentraciones de ozono de

aproximadamente 0,025 mg/litro, se obtiene un 99,9% de inactivación en 20 segundos o menos

a ambas temperaturas. Los virus son más resistentes que las bacterias. Estudios pioneros por

científicos de Salubridad Pública Francesa en los años 60 han demostrado que el poliovirus tipos

I, II y III quedan inactivados por medio de exposición a concentraciones de ozono disuelto de

0,4 mg/litro por un período de contacto de cuatro minutos.

OXIDACIÓN DE INORGÁNICOS:

En el caso del hierro, el manganeso, y de varios compuestos arsénicos, la oxidación ocurre muy

rápidamente, dejando compuestos insolubles que se puede quitar fácilmente por medio de un

filtro de carbón activado. Iones de sulfuro son oxidados a iones sulfatos, una sustancia inocua.

OXIDACIÓN DE ORGÁNICOS

El ozono es un agente muy poderoso en el tratamiento de materiales orgánicos. Los orgánicos

son naturales (ácidos de humectación y fúmicos) o sintéticos (detergentes, pesticidas) en

esencia. Algunos orgánicos reaccionan con ozono muy rápidamente hasta la destrucción, dentro

de minutos o aún segundos (fenol, ácido fórmico), mientras otros reaccionan más lentamente

con ozono (ácidos de humectación y fúmicos, varios pesticidas, tricloretano etc.). En algunos

casos, los materiales orgánicos son oxidados solamente parcialmente con ozono. Una ventaja

principal de oxidación parcial de materiales orgánicos es que al oxidarse parcialmente, los

materiales orgánicos se polarizan mucho más que originalmente, produciendo materiales

insolubles complejos que se pueden quitar con filtros de carbón activado.

ELIMINACIÓN DE TURBIDEZ:

La turbidez del agua se elimina por ozonización a través de una combinación de oxidación

química y neutralización de carga. Las partículas coloidales que causan turbidez son mantenidas
en suspensión por partículas de carga negativas que son neutralizadas por el ozono. El ozono

además destruye los materiales coloidales por medio de la oxidación de materias orgánicas.

ELIMINACIÓN DE OLORES, COLORES Y SABORES

La oxidación de la materia orgánica, metales pesados, sulfuros y sustancias extrañas, produce la

supresión de sabores y olores extraños que el agua pudiera contener, proporcionando una

mejora en la calidad y el aspecto del agua, haciéndola más adecuada para su consumo y

disfrute.

EL TRATAMIENTO DE AGUA CON OZONO

La técnica se basa, fundamentalmente, en lograr un tiempo de contacto adecuado del agua, con

la cantidad adecuada de ozono. Concentraciones de entre 0.5 y 0.8 mg/l de ozono durante unos

tres o cuatro minutos son suficientes para conseguir una calidad de agua excepcional y

desinfectada. Tras el tratamiento, el ozono se descompone en oxígeno tras varios minutos no

dejando ningún tipo de residual, pero por consiguiente, tampoco existirá ningún residual

desinfectante que pudiera prevenir el crecimiento bacteriológico. En los casos en los que sea

necesario asegurar que el agua de consumo ha sido recién tratada con ozono, el sistema de

ozonización se realizará en un depósito con un caudal de recirculación, en donde mediante un

inyector vénturi se añadirá la producción de ozono adecuada, esta cantidad de ozono y por

tanto, la concentración de ozono residual en el depósito depende, en primer lugar, de las

características de producción del equipo, y en segundo lugar, del tiempo de funcionamiento y

parada del mismo. Es decir, mediante el temporizador, es posible aumentar y disminuir el

tiempo de producción y de parada consiguiendo en estado estacionario una mayor o menor

concentración de ozono. Para sistemas más complejos de regulación y control puede instalarse

una sonda de medición de ozono residual en el agua que actúe directamente sobre la producción

del equipo para alcanzar el valor de consigna preestablecido como el ideal de concentración de

ozono en el agua.
En función del tipo de instalación y la demanda pueden existir otras muchas posibilidades como

puede ser inyectar el ozono directamente en la tubería mediante un by-pass o instalar el

generador de ozono directamente en el grifo de consumo.

En definitiva, un tratamiento con ozono nos permite disfrutar de un agua de excelente calidad

libre de microorganismos patógenos y en ausencia de cloro y todos los problemas que este

agente biocida conlleva.

El tratamiento de agua con ozono se viene utilizando desde hace más de 100 años como un
método muy eficaz para la purificación del agua. Actualmente, la ozonización del agua está
ganando aceptación a nivel mundial, principalmente como alternativa a los productos químicos
tradicionales.

En el tratamiento del agua, el ozono actúa como el agente oxidante natural más rápido y efectivo
que existe. Es un poderoso bactericida, virulicida y fungicida. El ozono destruye los
microorganismos rompiendo por oxidación su capa protectora (lípidos). El ozono es 12 veces más
soluble en el agua que el oxígeno. Los productos químicos actúan por envenenamiento Los
productos químicos actúan por envenenamiento enzimático de los centros vitales, por lo que el
ozono resulta ser miles de veces más rápido que los mencionados agentes químicos.

El uso del ozono en el tratamiento del agua permite conseguir, entre otras, las siguientes
aplicaciones:

 Acuicultura y piscicultura.

 Decoloración completa del agua.

 Desinfección de botellas y recipientes.

 Desinfección de conductos y utensilios.

 Disminución considerable del contenido de detergentes.

 Eliminación completa de los fenoles.

 Eliminación de los sabores y olores indeseables.

 Eliminación de nitritos.

 Eliminación de orgánicos como pesticidas, herbicidas, fenoleles.

 Embotellado de bebidas.

 Inactivación de virus.

 Lavado de botellas y recipientes.

 Lavado de frutas y verduras.

 Precipitación del hierro y manganeso.

 Reducción de DBO Y DQO.

 Torres de refrigeración.

 Transformación de alimentos.

 Tratamiento aguas subterráneas.

 Tratamiento de agua potable y residual.