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REGIONAL VALLE

INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE
INYECCIÓN DE PLÁSTICOS

SEMANA No. 6

Servicio Nacional de Aprendizaje – SENA

Centro de Desarrollo Tecnológico – ASTIN

Santiago de Cali, Agosto de 2005


INYECCIÓN DE PLÁSTICOS
REGIONAL VALLE

CICLO DE INYECCIÓN

El ciclo de inyección es el conjunto de operaciones que ejecuta la máquina para


realizar una inyección.

la máquina inyectora debe contar con un conjunto de comandos que permitan la


comunicación con el operador, en algunos casos como en las máquinas antiguas
son un conjunto de botones y perillas en las cuales se controlan variables como
por ejemplo, presiones, temperaturas, velocidades, recorridos, en estas máquinas
regularmente el operador debe moverse alrededor de la misma, para hacer
manipulación de alguna variable; en máquinas un poco más modernas y de
acuerdo al sistema de potencia y control que la máquina maneje, estas variables
se manipulan desde un armario de mandos, donde igual, encontramos todavía
unos sistema de potenciómetros, en conjunto con, temporizadores y pulsadores,
desde donde ya, se pueden manipular mayor cantidad de variables, y
dependiendo del tipo de hidráulica que posea la máquina, el operador todo lo
puede programar desde dicho armario.

Las máquinas actuales, gracias a los avances tecnológicos, que ya se han


mencionado, se programan totalmente, desde una interfaz, conocida como, MHI o
interfaz hombre máquina, y no tiene ya el operador que moverse a través de la
máquina al momento de ajustar los parámetros de producción.

El ciclo convencional de inyección inicia con el cierre del molde, y finaliza con el fin
del conteo del tiempo de pausa así:

Cierre de molde.
Aproximación de la unidad de inyección al molde.
Inyección.
Pos presiona.
Gira tornillo para dosificar material, al mismo tiempo inicia conteo del tiempo
de refrigeración.
Descompresión de la masa de la recamara de inyección.
Retira unidad de inyección del molde.
Termina conteo del tiempo de enfriamiento.
Abre molde.
Expulsa la pieza inyectada.
Cuenta el tiempo de pausa.
Vuelve y cierra molde.

Los anteriores son el conjunto de acciones que ejecuta la máquina para realizar
una inyección, es necesario tener claridad sobre esta serie de operaciones y sobre
las condiciones para que tales pasos se den, pues, es un medio bastante

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importante de detectar y/o corregir problemas, de paro de la máquina cuando se


encuentra en proceso productivo.

de acuerdo a la tecnología incorporada en la máquina así mismo serán las


características de funcionamiento, por ejemplo las máquinas antiguas
incorporaban los finales de carrera (interruptores) de contacto mecánico los cuales
por razones de desgaste o humedad relativa o polvo podían empezar a fallar,
luego incorporaron sistemas de finales de carrera tipo inductivo u otros donde no
se necesitaba contacto, los cuales dieron un poco de modernidad de acuerdo a los
cambios tecnológicos del momento, así los desarrollos fueron llevando a este tipo
de maquinaria hasta lo que hoy conocemos, sensores programables para
recorridos, (potenciómetros lineales, sistemas magneto-resistivos, sensórica
moderna de más alta versatilidad y velocidad de respuesta) y los finales de
carrera en sus diferentes tecnologías todavía se utilizan como medios de
seguridad de señales.

Volviendo al ciclo, para que la máquina ejecute la operación cerrar molde, requiere
que, se den otros eventos en su programación interna, la cual depende del diseño
del programa, pero generalmente, si observamos la mayoría de máquinas para
que cierre el molde se requiere que:

El ajuste de dosificación halla sido alcanzado, los expulsores se encuentren


atrás, al valor ajustado en el programa, que la puerta de seguridad este
cerrada y dependiendo de la programación o del algoritmo (conjunto de
tareas) habrán características particulares incorporadas a algunas
máquinas.

Para que la unidad inyectora avance buscando contactar la boquilla de la máquina


con el bebedero del molde se requiere:

Que el final de carrera que indica que la fuerza de cierre ya ha sido


alcanzada sea activado. Las señales pueden provenir de cualquier tipo de
sensor que determine la situación de cierre total del molde.

Para que el tornillo avance, empujando la masa plástica hacia el interior del molde,
se requiere por ejemplo:

Que la presión de apoyo, halla sido alcanzada, o el sensor o final de


carrera de apoyo de la boquilla este activado o halla sido activado, a veces
se maneja un tiempo de retardo que se ajusta de acuerdo al recorrido que
debe realizar la boquilla para alcanzar el bebedero del molde.

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Para que actué la presión de pospresión se requiere regularmente:

Que la máquina de la orden de cambio de presión de inyección a segunda


presión o pospresión; esto se puede hacer de varia formas, pero vamos a
relacionar las mas importantes.

Que la orden de cambio la de un temporizador esto quiere decir el tornillo empieza


a inyectar con la velocidad de inyección y la presión de inyección requerida,
cuenta el tiempo de inyección apenas termina tal tiempo hace el cambio a presión
de pospresión.

Que la orden la de un final de carrera o lo haga desde el sensor de medición de


carrera, en este caso el tornillo arranca empujando el material hacia el molde con
velocidad de inyección y presión requerida de inyección al momento de alcanzar
tal distancia actúa el cambio de presión de inyección a presión de pospresión o
segunda presión.

Que la orden la dé un sensor de presión ubicado en el sistema hidráulico de


inyección, en este caso el aceite impulsa el tornillo hacia delante obligando al
material a ir hacia el interior del molde, el material medida que entra al molde va
aumentando su oposición a fluir y la presión en el sistema de inyección se va
incrementando hasta alcanzar el valor ajustado o programado en el sensor el cual
da la orden de cambio de presión de inyección a presión de pospresión.

Que la orden la de un sensor ubicado en el interior del molde, en este caso el


material inyectado por el tornillo llega a la cavidad y empieza a ejercer presión
sobre el sensor, al momento que este sensa el valor de presión al cual esta
ajustado, emite la señal de cambio al sistema de control y la presión de inyección
es conmutada a presión de pospresión.

Para que el tornillo en el ciclo estándar de inyección lleve acabo la dosificación de


material se requiere:

Que el tiempo de pospresión halla sido cumplido.

Para que la máquina inicia el conteo del tiempo de refrigeración se requiere:

Que el tiempo de pospresión halla sido alcanzado.

Para que la máquina realice la operación de descompresión se requiere:

En primer lugar que esta halla sido activada, bien sea por tiempo, por
velocidad o por recorrido (o por alguna otra variable dependiendo del
diseño del control de la máquina)

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Que el final de carrera o el ajuste del sensor de recorridos, halla sido


alcanzado.

Para que la máquina realice la operación de retiro de boquilla del bebedero del
molde se requiere regularmente:

Que el elemento que indica que la descompresión ha sido realizada se


active, esto puede ser realizado por una de las siguientes variables o una
combinación de ellas: tiempo, presión, recorrido.

Para que la máquina inyectora dé la orden de apertura de molde se requiere:

Que el sensor que indica que la unidad de inyección alcanzó el punto de


retiro que fue programado este activado, esto se puede hacer controlando
algunas variables tales como carreras o recorridos, tiempo y velocidad, en
algunas máquinas grande presión.

Para que la máquina realice el movimiento de expulsión o desmoldeo de la pieza


se requiere:

Que el sensor o ajuste programado de apertura de molde ese activado,


que la función de expulsión este o halla sido programada.

Para que la máquina inicie el conteo del tiempo de pausa se requiere:

En algunos casos que el sensor de expulsión adelante halla sido alcanzado,


en otros este tiempo inicia desde el momento en que inicia el avance de los
expulsores en otros algoritmos de máquina el tiempo de pausa cuenta des
de el momento en que el contador de número de ciclos envié la señal de
inicio del conteo.

Y así se inicia el tiempo de ciclo nuevamente con el cierre de molde.

El análisis anterior, corresponde a un ciclo convencional de inyección, las


máquinas, de acuerdo a lo robusto de su control, cuentan con muchas variantes
que le permiten manejar situaciones particulares y modos de producción
especiales, que día a día dan al proceso mayores alcances y gran versatilidad.

Los parámetros ajustados en el sistema hidráulico (por ser estas las máquinas
convencionales serán tratadas aquí) se ve reflejado en el comportamiento del
material plástico.

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El análisis de lo que sucede en el sistema hidráulico puede ser analizado


registrando el comportamiento de la presión con respecto al tiempo, y lo
relacionado también con la masa plástica se pude analizar mediante un sensor de
presión que registre el comportamiento con respecto al tiempo como lo muestra el
siguiente gráfico.

Gráfico del comportamiento de la presión con respecto al tiempo en la hidráulica (línea


interrumpida), y el comportamiento de la presión con respecto al tiempo línea continúa.

1. Inicio del avance del husillo.


2. La masa llega al sensor de presión.
3. Se activa la señal de cambio a remanencia.
4. Tiempo que tarda la señal en llegar a la válvula hidráulica.
5. Máximo pico de presión en el cambio.
6. Tiempo en que tarda la hidráulica para regular.
7. Presión máxima en el interior del molde.
8. Tiempo en hacer el cambio (tiempo de señal + tiempo de regulación).
Tiempo muerto dependiendo de la tecnología de los dispositivos de
la máquina.
9. Tiempo de remanencia (desde que se da la señal de cambio hasta
que cae la presión de pospresión).

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Ahora es bueno concentrarse, en el llenado del molde, lo cual define en gran


medida el proceso de inyección.

Cuando el material entra al molde, el primer material que entra, se ubica a la


entrada es decir en lo que conforma el espigo y en los canales de distribución.
Esto lo comprobamos cuando hacemos un llenado parcial, el material que entra
luego se ubica en las partes más lejanas al punto de inyección del molde. Lo cual
indica que en este proceso hay una gran orientación pues las cadenas
moleculares son obligadas a seguir la dirección que les muestra el flujo del
material, además de la misma boquilla de inyección.

Las capas posteriores de material, se ubican en la parte interior a la primera y se


encuentran un poco aisladas térmicamente del que hace contacto con las paredes
relativamente frías del molde, generándose así grados diferentes, de orientación
definidos por las velocidades de flujo, y las temperaturas de la masa además de
las características intrínsecas del material.

El ciclo de inyección se puede dividir en dos fases:

La fase de llenado volumétrico.

La fase de compactado o empaque y relajación o de remanencia.

La fase de llenado debe estar entre el 90% y 99% del llenado total, esta fase se
caracteriza, por ser la fase dinámica del proceso, es en la etapa en la cual se
mueve o inyecta mayor cantidad de material, por lo cual va desde el punto mas
atrás del tornillo hasta el punto de cambio, por ser la fase donde se desplaza
mayor cantidad de material hacia el molde, es la que debe hacerse mas rápido y
esto lo define la velocidad con la cual el tornillo empuja el material.

El gradiente de temperatura entre el material que entra primero, y el que entra de


ultimo en esta fase, define las características de uniformidad, a través de toda la
pieza y también las posibles diferencias de contracción, que se pueden presentar
a lo largo de la pieza.

En esta etapa se definen las características de esfuerzos térmicos y mecánicos de


la masa, la calidad superficial de la pieza, tales como el acabado, las orientaciones
,la cristalinidad, todo esto ha dado pie para que los fabricantes de máquinas
hallan incorporado modos de inyección tales como la velocidad de inyección por
escalones.

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Parámetros del proceso de inyección y su influencia en las etapas del ciclo.

El punto de cambio es como la frontera entre las etapas de inyección y la de


compactación, este define también algunas características en la pieza como por
ejemplo la formación de los contornos, la formación de rebabas, la sobreinyección
con el consiguiente deterioro del proceso, aquí sucede la compactación o llenado
volumétrico real .

La fase de relajación sucede cuando las cadenas moleculares son sometidas a un


proceso de reacomodamiento debido a la pospresión a través del tiempo. A
medida que el material se enfría dentro de la cavidad, sufre una contracción
dependiente de su naturaleza estructural y este pequeño volumen dado por el
cambio de material caliente a material frío, deja espacio, para, que entren mas
cadenas moleculares, a ocupar el espacio dejado, siempre y cuando venzan la
resistencia al flujo opuesta por las cadenas moleculares, que se encuentran en el
interior, esta situación se da a medida que transcurre el tiempo y el molde alcanza
el punto de sellado.

En esta fase se definen características en el producto tales como:

Rechupes, burbujas contracción, alabeo, grado de cristalización, orientación


molecular, desmoldeo del producto.

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Características de calidad de la pieza definidas en las etapas del ciclo de inyección.

Las anteriores etapas del ciclo de inyección vienen definidas por una serie de
parámetros tales como:

En la fase de llenado volumétrico son parámetros de vital importancia los


siguientes:

La velocidad de inyección.

La resistencia al flujo, parámetro este que depende en últimas, de la


geometría, dimensiones y material de diseño del producto.

Temperatura de la masa.

Propiedades del material.

Temperaturas de las paredes de la cavidad.

Temperatura del aceite.

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El punto de cambio es influenciado por:

La velocidad de inyección.

La temperatura de la masa.

Temperatura del recorrido de flujo en el molde.

La etapa de relajación de la pieza es controlada mediante los siguientes


parámetros:

Temperatura de las paredes del molde.

Resistencia a la flexión del molde.

Temperatura de la masa.

Presión de pospresión.

Tiempo de pospresión.

El comportamiento de los materiales plásticos dadas sus características


estructurales arroja curvas diferentes al analizar presión vs. tiempo.

Curva típica del comportamiento de la curva típica del comportamiento de la


Presión con respecto al tiempo, en la presión con respecto al tiempo, en la
Cavidad del molde, para un material cavidad para un material semicristalino
Amorfo tal como PMMA, PVC, PS etc. tal como PE, PP, PA etc.

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Algunos defectos muy comunes en el proceso de inyección:

Los defectos en las piezas elaboradas por el proceso de inyección de plásticos,


pueden ocurrir por varias razones, entre ellas tenemos:

Los inadecuados ajustes en la máquina o selección inadecuada de la misma,


fallas en el molde (por diseño o mal mantenimiento), también se puede dar el caso
de fallas por el material mal selección del mismo o mal manejo en su preparación
(pretratamiento, mezclas).

Algunos de los defectos más comunes son:

Burbujas por humedad,


estas pueden aparecer en
la pieza por humedad en el
material, lo cual sucede
comúnmente con materiales
giroscópicos, caso PC. PA,
ABS, y cuando el material
se encuentra mal
almacenado puede ocurrir
en cualquier material
indistintamente de que sea
o no giroscópico.

Burbujas de vacío el
material inyectado en la
etapa de pospresión no fue
suficiente para ocupar el
volumen interior que dejaba
la parte sólida producida
por el material en contacto
con las paredes del molde,
esto puede suceder por
diseño de la entrada o gate,
o por una baja presión de
pospresión, por demasiada
temperatura de masa etc.

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Pieza inyectada en material giroscópico, el cual


no fue secado el tiempo suficiente.

Para solucionar el problema fue necesario


secar el material en un secador de aire caliente
por 10 horas a 110 ˚C.

Pieza inyectada en PP pigmentado con


masterbatch, la mezcla del material plástico
con el pigmento no fue bien realizada
causando una mal homogenización total por la
mala distribución del pigmento.

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Si el material se contamina con otro


plástico, no afín, lo más probable es
que, muestre una degeneración, por
descascarado, las capas del polímero
A se desprenden del polímero B
dando un aspecto como el mostrado
en la figura.

Esto se soluciona cambiando el


material de proceso por otro que no
este contaminado, purgando muy bien
el cilindro y si es necesario desmontar
el tornillo para realizar la limpieza hay
que hacerlo.

Pieza inyectada en material rígido en


la cual el material dosificado fue
insuficiente para llenar la cavidad.
Es necesario dosificar la cantidad de
material suficiente de tal forma que
alcance para realizar el llenado
completo, dejando un remanente para
compensación de contracciones en la
etapa de pospresión.
El punto de inyección muy
protuberante muestra que el tiempo de
enfriamiento real (t de dosificación + t
de enfriamiento de máquina) fue muy
alto. Esto también puede darse por
diseño de gate.

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Llenado incompleto en la
pieza por enfriamiento del
frente de flujo, esto
regularmente sucede cuando
se esta realizando el llenado
parcial de la pieza, puede
aprovecharse este grafico
para observar los efectos de
disco que muestran los
esfuerzos y resbalamiento
que tiene las capas del
material dejando las huellas
como de pequeñas ondas que
se solidifican.

Defecto de ráfagas cércanos


a la entrada de material a la
cavidad causados por mala
dispersión del pigmento en el
plástico, el pigmento utilizado
no era el adecuado, se uso un
pigmento con características
de flujo similares a las del
material.

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Material contaminado Con material


quemado que se encontraba en el
cilindro degradado por demasiado
tiempo de residencia.

La pieza no lleno completamente pues


estaba en proceso de llenado
volumétrico.

La pieza inyectada en PC, presenta


dos defectos muy comunes, la rebaba
generada en este caso, por desgaste
en el molde, y el quemado al rededor
del punto de inyección con bebedero
aislado, además, si se observa
cuidadosamente presenta, también
punto alto, que se puede generar en
este caso particular, por dos factores:
demasiado tiempo de enfriamiento real
o desgaste en el capilar de entrada a
la cavidad.

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Pieza en PS contaminado con POM


por mala purga del cilindro de
plastificación.

Esto sucedió al momento del


cambio de material por no haber
purgado la máquina. Fue necesario
en ese caso bajar el tornillo y
realizar la limpieza.

Rebaba exagerada por altos


niveles de presión y velocidad en la
cavidad en pieza de PS cristal.

Se soluciono realizando un llena do


parcial hasta alcanzar el llenado
volumétrico, y luego el llenado total
mediante la fase de pospresión.

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Rechupe ocasionado por tiempo de


pospresión muy corto es decir el
material que compensa las
contracciones no alcanzo a entrar
a la pieza.

Esto sucede cuando se esta


haciendo el debido llenado
volumétrico de la pieza, en la etapa
siguiente que es la de pospresión
se eliminan estos rechupes
mediante la introducción de
material remanente del la recamara
del tornillo.

Defecto de rechupe en el piñón


que es la pieza más gruesa debido
a la velocidad de inyección que al
estar baja permite que el punto de
inyección del piñón se selle.

Pero cuando se aumenta


sustancialmente la rebaba de la
cremallera presenta problemas, fue
necesario llenar el molde con
velocidades escalonadas.

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