DEPARTAMENTO DE ENERGÍA Y MECÁNICA

INGENIERÍA MECATRÓNICA
PLC Y REDES INDUSTRIALES

PRACTICA 5:

METODOLOGIA GEMMA

INTEGRANTES:

Caisaguano Marlon
Morocho Katy
Tello Alexander
Toalombo Luis Alberto

DOCENTE: Ing. Sixto Rafael Reinoso Villamarín NRC: 7005

LATACUNGA, 21 DE NOVIEMBRE DEL 2022

 CONTENIDO
1. TEMA............................................................................................................................................3
2. OBJETIVOS..................................................................................................................................3
2.1. General..................................................................................................................................3
2.2. Específicos.............................................................................................................................3
3. FUNDAMENTO TEÓRICO.........................................................................................................3
3.1. Metodología GEMMA...........................................................................................................3
3.2. Grupos del GEMMA.............................................................................................................5
3.2.1. Grupo F Procedimientos de funcionamiento..................................................................5
3.2.2. Grupo A Procedimientos de Parada...............................................................................5
3.2.3. Grupo D: Procedimientos de defecto.............................................................................6
3.3. Marcha por ciclos y parada a fin de ciclo...............................................................................7
3.4. Modo de funcionamiento ciclo a ciclo...............................................................................7
3.5. Marcha de verificación con orden......................................................................................8
3.6. Paradas de emergencia.......................................................................................................9
3.7. Parada en un punto...........................................................................................................10
4. PROCEDIMIENTO.....................................................................................................................10
5. CONCLUSIONES.......................................................................................................................13
6. RECOMENDACIONES..............................................................................................................14
7. CUESTIONARIO........................................................................................................................14
8. BIBLIOGRAFÍA.........................................................................................................................17
1. TEMA
GEMMA y sus aplicaciones en el ambiente Industrial

2. OBJETIVOS
2.1. General
 Describir e identificar las características principales de la metodología de los
modos de marcha y paro de GEMMA.

2.2. Específicos
 Realizar un cuestionario en base a la investigación relacionada a los modos de
marcha y paro de GEMMA.

 Efectuar un ejercicio en un software libre que permita realizar programación

de PLCs con el método GRAFCET

3. FUNDAMENTO TEÓRICO

3.1. Metodología GEMMA

Un automatismo consta de dos partes fundamentales: el sistema de producción y el

control de este sistema (ordenador, autómata programable, etc.). El control puede estar
alimentado o sin alimentar; desde nuestro punto de vista, el estado sin alimentar no nos
interesa, pero sí es necesario estudiar el paso de un estado al otro. Cuando el control
está alimentado, el sistema puede estar en tres situaciones: en funcionamiento, parado
(o en proceso de parada) y en defecto. Puede haber producción en cada una de estas
tres situaciones; en funcionamiento sin ninguna duda, pero también se puede producir
cuando la máquina está en proceso de parada y cuando la máquina está en ciertas
condiciones de defecto (a pesar de que tal vez la producción no será aprovechable).

La GEMMA representa cada una de las cuatro situaciones (sin alimentar,

funcionamiento, parada y defecto) mediante sendos rectángulos y la producción
mediante un quinto rectángulo que se intersecta con los tres rectángulos principales, tal
como muestra la figura siguiente (AutómatasProgramables, 2022).
Figura 1. Esquema de las situaciones sin alimentar, funcionamiento, parada y defecto de la guía GEMMA.
Fuente: (AutómatasProgramables, 2022)

En un proceso productivo una máquina no está siempre funcionando en modo

automático, pueden surgir problemas que, por ejemplo, conlleven a una parada
inmediata de la máquina o proceso.

En la automatización de una máquina es necesario prever todos los estados posibles:

funcionamiento manual o semiautomático, paradas de emergencia, puesta en marcha,
etc. Además, el propio automatismo debe ser capaz para detectar defectos en la parte
operativa y colaborar con el operario o técnico de mantenimiento para su puesta en
marcha y reparación, entre otras.

Figura 2. Esquema General de la Guía GEMMA.

Fuente: (AutómatasProgramables, 2022)
3.2. Grupos del GEMMA

La guía propone los principales caminos para pasar de un estado a otro.

3.2.1. Grupo F Procedimientos de funcionamiento.

Este grupo contiene todos los modos de funcionamiento necesarios para la obtención
de la producción; es decir los de funcionamiento normal (F1 a F3) y los de prueba y
verificación (F4 a F6).

F1: Producción normal. Estado en que la máquina produce normalmente. Es el estado

más importante y en él se deben realizar las tareas por las cuales la máquina ha sido
construida.

F2: Marcha de preparación. Son las acciones necesarias para que la máquina entre
en producción (precalentamiento, preparación de componentes).

F3: Marcha de cierre. Corresponde a la fase de vaciado y/o limpieza que en muchas
máquinas debe llevarse a cabo antes de la parada o del cambio de algunas de las
características del producto.

F4: Marchas de verificación sin orden. En este caso la máquina, normalmente por
orden del operario, puede realizar cualquier movimiento o unos determinados
movimientos preestablecidos. Es el denominado control manual y se utiliza para
funciones de mantenimiento y verificación.

F5: Marchas de verificación con orden. En este caso la máquina realiza el ciclo
completo de funcionamiento en orden, pero al ritmo fijado por el operador. Se utiliza
también para tareas de mantenimiento y verificación. En este estado la máquina puede
estar en producción. En general, se asocia al control semiautomático.

F6: Marchas de test. Sirve para realizar operaciones de ajuste y mantenimiento

preventivo, por ejemplo: comprobar si la activación de los sensores se realiza en un
tiempo máximo, curvas de comportamiento de algunos actuadores.

3.2.2. Grupo A Procedimientos de Parada

Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está parado (A1 y A4), los
que llevan a la parada del sistema (A2 y A3) y los que permiten pasar el sistema de un
estado de defecto a un estado de parada (A5 a A7). Corresponden a todas las paradas
por causas externas al proceso.
A1: Paradas en el estado inicial. Se corresponde con el estado de reposo de la
máquina. La máquina normalmente se representa en este estado en los planos de
construcción y en los esquemas eléctricos.

A2: Parada solicitada al final del ciclo. Es un estado transitorio en que la máquina, que
hasta el momento estaba produciendo normalmente, debe producir solo hasta acabar
el ciclo y pasar a estar parada en el estado inicial.

A3: Parada solicitada en un estado determinado. Es un estado en que la máquina se

detiene en un estado determinado que no coincide con el final de ciclo. Es un estado
transitorio de evolución hacia A4.

A4: Parada obtenida. Es un estado de reposo de la máquina distinto al estado inicial.

A5: Preparación para la puesta en marcha después de un defecto. Es en este estado

donde se procede a todas las operaciones, de: vaciado, limpieza, reposición de un
determinado producto, ..., necesarias para la puesta de nuevo en funcionamiento de la
máquina después de un defecto.

A6: Puesta del sistema en el estado inicial. En este estado se realiza el retorno del
sistema al estado inicial (reinicio). El retorno puede ser manual (coincidiendo con F4)
o automático.

A7: Puesta del sistema en un estado determinado. Se retorna el sistema a una posición
distinta de la inicial para su puesta en marcha, puede ser también manual o automático.

3.2.3. Grupo D: Procedimientos de defecto

Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está en defecto tanto si está
produciendo (D3), está parado (D1) o está en fase de diagnóstico o tratamiento del
defecto (D2). Corresponden a todas las paradas por causas internas al proceso.

D1: Parada de emergencia. Es el estado, que se consigue después de una parada de

emergencia, en donde deben tenerse en cuenta tanto las paradas como los
procedimientos y precauciones necesarias para evitar o limitar las consecuencias
debidas a defectos.
D2: Diagnóstico y/o tratamiento de fallos. Es en este estado que la máquina puede
ser examinada después de un defecto y, con ayuda o sin del operador, indicar los
motivos del fallo para su rearme.

D3: Producción a pesar de los defectos. Corresponde a aquellos casos en que se deba
continuar produciendo a pesar de los defectos. Se incluye en estas condiciones casos
en que, por ejemplo, sea necesario finalizar un reactivo no almacenable, en que se
pueda substituir transitoriamente el trabajo de la máquina por la de un operario hasta la
reparación de la avería (Suárez, 2022).

3.3. Marcha por ciclos y parada a fin de ciclo

Figura 3. Marcha por ciclos y parada a fin de ciclo.

Fuente: (Villa, 2022)

 El sistema está parado en el estado inicial (A1).

 Cuando las condiciones de puesta en marcha se verifican (pulsador de
arranque) se pasa a funcionar en modo normal (F1).
 Cuando el operador pulsa el pulsador de parada, la máquina pasará al estado
de parada a fin de ciclo (A2) y, cuando acabe el ciclo pasará al estado inicial
(A1).
 El paso de A2 a A1 es directo al acabarse el ciclo. o Piloto PARADA
intermitente.

3.4. Modo de funcionamiento ciclo a ciclo

 El paso de F1 a A2 es directo inmediatamente después de finalizar el ciclo y
no necesita la actuación sobre ningún pulsador.
  El modo ciclo a ciclo puede ser con antirepetición. El paso de A2 a A1 sólo se
puede hacer en el caso de que el pulsador de arranque no esté pulsado.

3.5. Marcha de verificación con orden

La máquina puede pasar a funcionar en este modo (F5) cuando está parada (A1) o
cuando está en producción normal (F1) si se selecciona el modo etapa a etapa.

Figura 4. Marcha de verificación con orden.

Fuente: (Villa, 2022)

 En modo normal si se pulsa el pulsador de parada la máquina se parará (A2

seguido de A1).
 Tablero de control:
 Selector de funcionamiento Normal o Etapa a Etapa
 En funcionamiento etapa a etapa será necesario un pulsador para pasar de
una etapa a la siguiente.
 Seleccionando el modo normal la máquina pasará al estado de producción
normal (F1).
 Pulsador de arranque (activo en Normal).
 Pulsador de parada (activo en Normal).
3.6. Paradas de emergencia

Figura 5. Parada de Emergencia.

Fuente: (Villa, 2022)

El sistema está en F1 y se pulsa el pulsador de parada de emergencia => se deja sin

alimentación (físicamente, sin intervención del sistema de control) todo el sistema de
producción que, por diseño, quedará en posición segura al quedarse sin alimentación.

 El pulsador de parada de emergencia informa al control de que pasará al

estado de parada de emergencia (D1).
 Al desenclavar el pulsador de emergencia se pasa a preparar la puesta en
marcha después del fallo (A5).
 Con intervención del operador se lleva la máquina al estado inicial (A6).
 Alcanzadas las condiciones iniciales queda en A1 esperando un nuevo
arranque.
  Otra opción: Se lleva a un estado (≠ inicial) determinado por A4. En A4 se
espera por comienzo de marcha.

3.7. Parada en un punto

Figura 6. Parada en un Punto.

Fuente: (Villa, 2022)

 Con el sistema está funcionando en producción normal (F1) se pulsa el pulsador

de parada.
 Se pasa a la situación de parada pedida (A3) y, una vez alcanzado el punto
deseado, el sistema se para (A4).

4. PROCEDIMIENTO
Ejemplo: Se quiere mejorar el GRAFCET anterior, incorporando a la maquina un
maro de emergencia, una parada solicitada al final del ciclo y una puesta del sistema
en el estado inicial.
 Figura 7. sistema neumático.
Fuente: anónimo

Primero se procede a realizar el GRAFCET de la producción normal, en el cual como se

puede ver en la figura este cuenta con 4 etapas, la primera que es de inicio, la segunda que
indica que el cilindro se desplazara a la posición A+, la tercera etapa que indica que los
cilindros A y B se desplazaran a las posiciones A- y B+ respectivamente y la cuarta etapa
que indica que el cilindro B se desplazará a la posición B-.

Figura 8. Producción normal del ejercicio.

Fuente: grupo de trabajo.
Una vez realizado el GRAFCET de la producción normal se identifica los estados de
funcionamiento posible que solicita el ejercicio por lo que se llegó a la conclusión de que
el hecho de requerir de un paro de emergencia correspondería al procedimiento de defecto
D1 seguido del procedimiento A5 que es preparación para la puesta en marcha después de
un defecto, la solicitud de parada solicitada al final del ciclo correspondería al
procedimiento de parada y puesta en marcha A2 y una puesta del sistema correspondería
al proceso A6

Después procedemos a tachar todos los procesos que no se requieren de la figura.

Figura 9. Tabla de modos de funcionamiento.

Fuente: (Villa, 2022)

Procedemos a borrar los procesos tachados para tener una mejor visualización del proceso
como se muestra en la figura.
 Figura 10. Modo de funcionamiento del ejercicio.
Fuente: grupo de trabajo.

Finalmente se procede a realizar la mejora del GRAFCET de acuerdo a su modo de

funcionamiento.

Figura 11. Simulación del sistema neumático según su modo de funcionamiento.

Fuente: grupo de trabajo.
5. CONCLUSIONES

 Un automatismo consta de dos partes fundamentales: el sistema de producción y el

control de este sistema. El control puede estar alimentado o sin alimentar; Cuando
el control está alimentado, el sistema puede estar en tres situaciones: en
funcionamiento, y en defecto. Donde GEMMA representa cada una de las cuatro
situaciones (sin alimentar, funcionamiento, parada y defecto) mediante un proceso
el cual nos indica en cada fase la manera en que se procede.

 Para la elaboración del cuestionario se procedió a realizar la investigación de

GEMMA cuáles son sus grupos que lo conforma donde se integran principalmente
los procedimientos de funcionamiento, los procedimientos de parada y el proceso
de Defecto que conjuntamente integrado estas tres fases nos da la producción de un
sistema de una planta.

 La simulación en el software CADE SIMU nos permitió identificar el GRAFCET

del proceso normal y a partir de ahí mejorar según los requerimientos solicitados.

6. RECOMENDACIONES

 GEMMA es una forma universal de denominar y definir los diferentes estados que
puede tener un sistema, por tal motivo se recomienda aplicarlo en entornos
industriales y donde se requiera una estandarización de la planta.

 Una de las ventajas que tiene GEMMA es el poder vincularla con GRAFCET, esto
es recomendable ya que nos ha, permitido una descripción progresiva del
automatismo de producción.

 GEMMA tiene diversas aplicaciones en el entorno Industrial, esto debido a que

tiene como objetivo facilitar la transición entre etapas, por tal motivo se
recomienda investigar más a profundidad la GUIA GEMMA.

7. CUESTIONARIO

1. La guía GEMMA se trata de:

a) Una representación organizada de todos los modos o estados de marchas y
paradas.
b) Una representación esquemática del sistema de un proceso industrial.
c) Un esquema que no tienen interrelación entre los grupos.
d) Una representación de que el proceso industrial se encuentra en estado de reposo
por algún tipo de falla.

2. Complete con las palabras correctas

La ………….. es una guía ……….. que permite presentar de una forma …………. y legible,
los distintos ………… o modos de un …………… de producción ………….. y las
condiciones necesarias para franquear las …………………. de uno a otro estado.

a) GEMMA, gráfica, complejo, estados, proceso, computarizado, transiciones

b) GEMMA, fotográfica, simple, transición, sumario, automatizado, transiciones
c) GEMMA, gráfica, simple, estados, proceso, automatizado, transiciones
d) GEMMA, gráfica, complejo, estados, proceso, automatizado,
transformaciones

3. Indique si las siguientes afirmaciones son Verdaderos o Falsos según

corresponda:

El procedimiento GEMMA consiste en seguir su utilización en:

Estudiar los estados necesarios de la máquina a automatizar, anotando en cada uno de

los rectángulos la descripción correspondiente y posibles variantes, si las hay.
(Verdadero)

En donde la guía no permite mostrar de forma gráfica todos los caminos deseados,
marcando estos con una línea continua.
(Falso)

Finalmente, de forma parecida a como se indican las transiciones en GRAFCET, se

marcan las condiciones necesarias para poder seguir un determinado camino.
(Verdadero)
4. Cuáles son los grupos por el cual está conformado la guía GEMMA:

a) Control con alimentación, procedimiento de inicio del proceso(I),

procedimientos de mantenimiento(M), detención de emergencia(E).
b) Control sin alimentar, procedimientos de parada (A), procedimientos de
funcionamiento (F), proceso en defecto (D).
c) Control sin alimentar, procedimientos de parada (P), procedimientos de
funcionamiento (G), proceso en defecto (T).
d) Control con alimentación, procedimiento de inicio del proceso(A),
procedimientos de mantenimiento (F), detención de emergencia (D).

5. Responda Verdadero o Falso según corresponda

La GEMMA y el GRAFCET se complementan, una al otro, permitiendo una

descripción progresiva del automatismo de producción.
(Verdadero)

6. Coloque los modos de funcionamiento necesarios para la obtención de la

producción:
 Funcionamiento normal
 Prueba y verificación
7. Seleccione las opciones que crea correctas a la siguiente pregunta:

Cuando el control está alimentado, el sistema puede estar en:

 En funcionamiento
 En marcha
 En espera
 Parado (o en proceso de parada)
 En defecto
 En Desconexión

8. ¿Cuáles son los estados de funcionamiento posible que se presenta en el

proceso de defecto?
 Parada de emergencia, diagnostico y/o tratamiento de fallos y producción a
pesar de los defectos.

9. Indique 3 estados de funcionamiento posible que se presenta en el proceso

de paradas y puestas en marcha.

 Paradas en el estado inicial

 Parada solicitada al final del ciclo
 Parada solicitada en un estado determinado

10. Indique que estado de funcionamiento posible no pertenece a los

procedimientos de funcionamiento.

 Producción normal
 Marcha de cierre
 Parada de estado inicial
 Marcha de verificación con orden

8. BIBLIOGRAFÍA

AutómatasProgramables. (19 de Noviembre de 2022). Programación de

procedimientos de la guía GEMMA. Obtenido de Programación de
procedimientos de la guía GEMMA
Suárez, V. (19 de Noviembre de 2022). Modos de Parada y Marcha Guía GEMMA.
Obtenido de
http://isa.uniovi.es/~vsuarez/Download/GemmaTelemecanique.PDF
Villa, R. (19 de Noviembre de 2022). Descripción de la guía GEMMA. Obtenido de
http://linux0.unsl.edu.ar/~rvilla/c3m10/tema10.pdf