GUIA DE EJERCICIOS 1

PREGUNTA 01. Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones del proceso: Papas fritas tipo snacks.

Una empresa produce papas fritas tipo snacks y las comercializa en dos presentaciones: papas fritas en
hojuelas y papas fritas al hilo. A continuación se describe el proceso de producción para ambas
presentaciones.
Al llegar la orden de producción diaria, se pesa la cantidad necesaria de papas y se trasladan a un elevador
que hace caer las papas en una tolva que alimenta una faja transportadora en donde son lavadas 2 veces
con chorros de agua a presión para eliminar la tierra adherida a ellas.
Mediante la misma faja transportadora, se trasladan las papas a la zona de inspección y corte. En esta
zona, las papas ingresan primero a una máquina peladora de rodillo de piedra que quita la cáscara de las
papas, luego una máquina clasifica las papas peladas, separándolas por tamaño; aquellas con un tamaño
mayor o igual a 6 cm de largo se utilizarán para los productos de papas fritas en hojuela y aquellas con un
largo menor a 6 cm se utilizarán para las papas fritas al hilo. La máquina posee dos salidas conectadas a
fajas transportadoras, que trasladan las papas a su respectiva línea de producción.

Línea de producción de papas en hojuelas:

Las papas grandes ingresan a una máquina rebanadora de donde salen cortadas en hojuelas. Esta máquina
recibe un flujo continuo de agua que facilita el corte y movimiento de las papas dentro de la máquina.
Mientras se produce el rebanado, un operario está verificando que el corte sea correcto, asegurándose de
que las hojuelas salgan en perfecto estado. Cada hora y media, el operario debe de cambiar las cuchillas
de la máquina rebanadora. Luego las papas se trasladan a la zona de lavado, para eliminar las impurezas
y el almidón que sueltan las papas debido al corte. Luego son secadas con ayuda de un ventilador y
posteriormente son transportadas a la zona de máquinas freidoras. En la freidora, se fríen las papas con
aceite; mientras se están friendo, un operario verifica que la temperatura sea la adecuada para una correcta
fritura.
Las papas fritas son vertidas en un filtro para que escurra el aceite sobrante y luego son transportadas a
una máquina que selecciona automáticamente las hojuelas defectuosas y las retira. Las papas que están
en excelente estado son llevadas a un tambor giratorio, en el cual se agrega sal. Las papas fritas saladas
luego son transportadas al área de empaque, en la cual una máquina embolsa y pesa las papas a la vez,
luego se sellan. Las bolsas se obtienen a partir de un rollo que se coloca en la máquina.
Al salir de la máquina, un operario coloca 20 bolsas en cajas de cartón. Luego el operario, utilizando un
pequeño dispositivo laser, codifica cada caja con los datos de producción. Finalmente, las cajas son
trasladas al almacén de productos terminados.

Línea de producción de papas fritas al hilo

Las papas pequeñas son trasladas a la máquina de corte, que las corta en forma de palitos. Luego, las
papas cortadas en palitos son lavadas para eliminar las impurezas y almidón; después se colocan en un
filtro fino para escurrir el almidón residual, posteriormente son secadas con un ventilador y luego vertidas a
una máquina freidora, que contiene aceite para freírlas. Mientras se fríen las papas, el operario verifica la
temperatura del aceite y el tiempo, que en este caso es más corto que con las papas grandes. Las papas
fritas, luego son verificadas por un operario, que separa las que no están aptas. Luego, un operario coloca
sal sobre las papas fritas. Las papas saladas son transportadas al área de empaque, donde manualmente
se pesan antes de ser embolsadas y luego se cierran las bolas con un equipo portátil. Un operario coloca
las bolsas llenas y selladas en cajas. Luego se codifica cada caja y se transportan estas cajas al almacén
de producto terminado.

PREGUNTA 02: Elaborar el diagrama de operaciones de la fruta confitada.

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La materia prima es la papaya que primero se le limpia con agua saliendo de esta actividad tierra, hojas
secas. Luego se pela, posteriormente se corta la papaya en dos y se retiran las pepitas para luego picarla
con cuchillos de acero inoxidable, obteniendo cubitos de papaya.
Después, se inspecciona aleatoriamente los cubitos de papaya, estas pruebas se realizan para comprobar
que el color y sabor de los cubitos es el correcto. Después se desalan(los cubitos) con agentes especiales
previamente pesados, saliendo de esta actividad salmuera.
Luego, se les agrega agua y bicarbonato de sodio, previamente pesados, y se coccionan a 30°C, verificando
siempre la temperatura.
A los cubitos que salen de la cocción se bañan con un jarabe a 73 Brix. Para la elaboración de este jarabe
se pesa el agua (que debe estar pura), luego se le añade ácido cítrico (también pesado anteriormente) se
mezclan y calientan ambos, luego se le agrega un colorante, también pesado anteriormentes (que es el que
dará el color a la fruta confitada) y se procede a calentar y mezclar todo, obteniendo así el jarabe.
Luego que los cubitos están coloreados, se le esparce azúcar, a esta etapa se le conoce como confitar.
Luego se escurren dichos cubos extrayendo el jarabe, y se procede a una inspección de color y grados de
pH.
A continuación, se deja enfriar por una hora, se realiza una inspección final para retirar las pepitas que
pueden haber quedado. Se les coloca en una bolsa de medio kilo, luego dicha bolsa se pesa. Si la bolsa no
contiene el peso ideal, se rompe la bolsa y se embolsa de nuevo.
De manera paralela, se arman las cajas de cartón, se les etiqueta con datos de la producción.
Finalmente, las bolsas son empaquetadas en las cajas (cada caja contiene 4 bolsas).

PREGUNTA 03. Elaborar el diagrama de operaciones de filetes de pescado congelado.

El pescado llega planta, donde se inspecciona su olor, color y textura, de no ser favorable este análisis no
se recibe la materia prima. El pescado que pasa la inspección pasa a ser clasificado por su tamaño,
descartando los pequeños.
A continuación los trabajadores utilizando una escobilla con cerdas de metal proceden a descamar a los
pescados, luego son lavados mediante chorros de agua helada a presión. Terminado el lavado se realiza
el eviscerado, se retiran las vísceras. Luego los pescados son descabezados y con un corte se procede a
retirarles la cola. Posteriormente, con cuchillos retiran la piel del pescado y luego se filetean (el esqueleto
del pescado luego de ésta actividad es desechado).
Los filetes obtenidos son llevados a la cámara frigorífica para su congelamiento, luego de una horas, el
trabajador retira los filetes de la cámara y los lleva a la estación de lavado, en donde mediante chorros de
agua helada sin nuevamente lavados para retirarles los restos de sangre y suciedad. Luego el operario
verifica que esté limpio y si existiera algún material extraño, se lavan nuevamente. Luego los filetes son
sumergidos en jaba de plástico, que contienen una solución clorada a 7ºC de temperatura por 10 segundos,
para ser desinfectados y retrasar la multiplicación de bacterias; el trabajador a cargo de esta actividad
verifica simultáneamente la temperatura y el tiempo de sumersión. Los filetes son colocados en unas mesas
con rejillas por donde se escurre el agua clorada en exceso o residual.
Posteriormente los filetes de pescado son colocados en bandejas largas laminadas e ingresan al túnel de
congelamiento a -20ºC por 6 horas.
La siguiente actividad es el glaseo que consiste en sumergir los filetes congelados en una cubeta con agua
clorada a -2ºC, para formar una capa de hielo alrededor de cada filete y darle una mejor apariencia y
proteger así el producto. El siguiente paso consiste en verificar la calidad y correcta apariencia de los filetes.
Aquellos filetes que no pasen el control de calidad repiten el proceso, desde el túnel de congelamiento hasta
que presenten la apariencia requerida. Inmed
iatamente después son llevados a la zona de empaque.
En la zona de empaque, dos trabajadores se encargan de embolsar los filetes que pasaron el control de
calidad. Lo primero que hacen es colocar una balanza electrónica los filetes, cuidando que no sobrepasen
los 5 kilos de peso, luego toman los filetes y los colocan en las bolsas; estas son selladas y finalmente
almacenadas en las cámaras frigoríficas a -20ºC hasta su despacho. Las bolsas previamente han sido
codificadas con el número de lote y fecha de caducidad.

PREGUNTA 04. Elaborar el diagrama de proceso de operaciones de un vestido de gasa con tela venecia.

En primer lugar, se extrae la gasa (en rollos) del área de almacén. Una vez obtenida la gasa se extiende
sobre la mesa de trabajo y se traza el área delantera y posterior del vestido según los moldes de cartón.
Posteriormente, se corta la gasa con el final de obtener las piezas del vestido desechándose los retazos de
tela sobrantes. Una vez cortadas las piezas se inspeccionan con el fin de que no existan fallas, si existe
una pieza defectuosa, se desecha. Inmediatamente después, las piezas son llevadas a la máquina recta,
donde serán unidas, luego pasarán por la remalladora (donde se cosen los bordes a fin de que no se
desilachen). Por último, se inspecciona para poder seguir con el siguiente paso

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Paralelamente al proceso de la gasa, se realiza el proceso de la tela Venecia, la cual será unida
posteriormente con la gasa para terminar todo el proceso del vestido. Esta, servirá como forro para el
vestido, ya que la gasa es una tela que trasluce. Al igual que la gasa, la tela Venecia también es extraída
del área de almacén, luego es extendida sobre la mesa de trabajo en donde también se traza dos piezas
distintas, una delantera y una posterior, ayudándose de los moldes de cartón. Una vez trazados los moldes,
se procede a cortar las piezas, después de este proceso se inspeccionan con la intención de revisar si
fueron correctamente cortadas. Las piezas cortadas pasan posteriormente por la máquina recta, luego por
la máquina remalladora. Al igual que con la gasa, la tela Venecia también es inspeccionada.
Ambas partes del vestido, tanto la tela Venecia como la gasa son llevadas a la máquina recta con la finalidad
de unirlas, luego vuelven a pasar por la remalladora. Después de todos estos procesos se verifica que el
vestido este correctamente elaborado. De ser así, es llevado a una mesa donde se recortan los hilos
sobrantes del vestido. Luego se le cose la etiqueta al vestido y se desechan los hilos que quedan sueltos.
Posteriormente, los vestidos son embolsados para ser llevados al almacén de producto terminado,
terminando así el proceso de producción.

PREGUNTA 05: Elaborar el diagrama de operaciones de proceso, que se detalla a continuación.

La cerveza es una bebida alcohólica producida por la fermentación de azúcares de cereales malteados,
como la cebada malteada y el lúpulo.
El agua representa el componente principal en la elaboración de la cerveza, siendo el 85% del total de las
materias primas utilizadas. Primero se pesa según orden de producción, luego debe ser debidamente
purificada a fin de retirar de ella los minerales y las impurezas. Para ello se realiza un control de calidad
muy exigente y simultánea al tratamiento del agua. Se recomienda ubicar la planta cervecera en un área
con disponibilidad de agua, dado que por cada litro de cerveza se consumirán tres litros de agua.
La cebada malteada se pesa según orden de producción, luego se le realiza un análisis de su calidad inicial.
Después, ésta se agrega a un tanque de mezcla donde se adicionan el agua purificada y el azúcar, que
anteriormente también fue pesada; mientras se realiza la mezcla un operario va verificando la temperatura
y humedad para garantizar su homogeneidad. Toda la mezcla pasa por un proceso de maceración.
El producto ya macerado se envía a través de bombas especiales a un recipiente donde se filtra, es decir,
se retiran los residuos de los granos a través de unos filtros especiales. Los residuos son secados y
envasados en sacos de 50 kilos cada uno, los cuales son destinados para la elaboración de alimento
balanceado para animales.
A lo filtrado se le mezcla con el lúpulo y se deja reposar hasta obtener el pH ideal. El lúpulo, también
conocido como HUMULUS LUPULUS, es de sabor amargo y ayuda a equilibrar el dulzor de la cebada
malteada. Es el lúpulo el que genera la estimulación del apetito que produce la cerveza. El lúpulo pasa por
unas actividades previas de pesado, limpieza y por un control de calidad exhaustivo.
La mezcla pasa por un proceso de refrigeración, donde se enfría de manera rápida para poder después
agregar la levadura, que servirá para poder realizar el proceso de fermentación. La levadura, llamada
usualmente SACCHAROMYCES, son hongos cuya función será consumir los azúcares de la cebada
malteada y, así producir internamente alcohol y anhídrido carbónico. La levadura pasa por un proceso por
el cual se lleva toda a un silo especial, donde su calidad es verificada, luego pesada y desde donde será
enviada a través de bombas al tanque de mezcla.
La fermentación sirve para retirar el oxígeno de la mezcla, consumiéndose los azúcares y permitiéndose la
generación de alcohol; este proceso toma hasta siete días.
Después de la fermentación, la mezcla es enviada a través de bombas hasta los silos de envase, los cuales
alimentan a las máquinas envasadoras que van a una velocidad de 750 botellas por minuto. Paralelamente
las botellas vacías, que previamente han sido inspeccionadas y lavadas, ingresan a la máquina envasadora.
Luego ingresan las chapas que servirán para cerrar las botellas. Las botellas son codificadas con la fecha
de producción y de vencimiento del producto.
Las botellas con cerveza pasan por un proceso de embalaje, donde se ponen las botellas en unas cajas de
cartón previamente revisadas, armadas y codificadas. Las cajas son apiladas en parihuelas y son llevadas
al almacén de productos terminados desde donde se enviarán a los clientes a nivel nacional.

PREGUNTA 06. Elaborar el Diagrama de operaciones del proceso para una mesa de billar.

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Esta fabricación comienza con la producción de la pizarra. Esta parte se fabrica de piedra vulcanizada que
es extraída de los volcanes y llevado a una marmolería. En este lugar, se corta la piedra con unas cuchillas
especiales más agua, obteniendo planchas gruesas. Posteriormente, estas planchas se recortan en
planchas más finas, por medio de un martillo.
Estas planchas finas, se le corta según el tamaño y forma de la mesa de billar que se quiere producir en
ese momento, cabe señalar que para este corte también se utiliza agua. Luego, estas pizarras semi
terminadas, pasan a una máquina donde se pule sus bordes y posteriormente, se moldean y recortan los
agujeros que va a tener la mesa de billar, y pasan a una estación donde en un primer lugar se pulen los
bordes y luego se pulen los agujeros, todo esto de manera manual.
Luego, la pizarra semi terminada se cubre con un filtro de lana y nylon, llamado paño, recortándolo,
alisándolo y aplanándolo, todo esto de manera manual.
Las mesas de billar, tienen en su interior unos bordes almohadillados, que deben de tener la elasticidad
suficiente para permitir el rebote necesario de las bolas. Para la fabricación de estos bordes, se utiliza goma
vulcanizada que se recorta según el largo de la mesa y se le recubre con paño.
La pizarra semi terminada y los bordes almohadillados, necesitan para unirse de un marco de madera. Para
ello, se recorta planchas de madera según el tamaño de la mesa de billar. De ahí, se ensambla la pizarra
semi terminada, los bordes y el marco de madera. Una vez ensamblado se inserta las bolsas de los huecos
con remaches, teniendo la pizarra lista.
Finalmente, se diseña la mesa de madera nogal, recortando y ensamblando la madera según el modelo de
mesa de billar. Luego se adhieren todos los accesorios.
En ensamblado final, es unir la pizarra con la mesa por medio de ganchos.
Posteriormente, se inspecciona la mesa de billar y se da por terminado el proceso.

PREGUNTA 07. Elaborar el diagrama de operaciones del proceso de un insecticida.

El Furadan en un insecticida utilizado contra el gorgojo y pulga. Este insecticida está compuesto por
carbofuran como principal componente, benzofuranil y acetamiprid. Todos estos componentes son
importados en sacos de papel de 50 kilos.
Para la fabricación de un lote, se procede a determinar la cantidad de sacos que se usará de cada producto.
Luego, como benzofuranil, se cristaliza rápido, antes de procesarlo, se lleva a un tanque donde se procede
a echar el contenido de los sacos en unas bandejas metálicas para luego colocar dichas bandejas en un
tanque de agua caliente. Después que el benzofuranil se descritalizó se lleva a un tanque donde junto al
acetamiprid y carbofuran se procederá a mezclarlos. Después de 1 hora de mezcla, se procede a realizar
un control de calidad, para verificar sus propiedades.
Luego, un operario espera por la salida del tanque con un saco. Este saco puede contener 50 kilos de
Furadan, se recibe el producto en los sacos. Seguidamente, los sacos llenados son transportados a una
mesa donde un operario llena el material en bolsas de plástico de 200 gramos, estas bolsas anteriormente
fueron codificadas. De ahí, las bolsas con el furadan adentro, son selladas, luego pesadas y finalmente
colocadas en una caja.
Cabe mencionar, que las cajas anteriormente, han sido armadas y codificadas.

PREGUNTA 08. Elaborar el diagrama de operaciones de proceso del pisco peruano.

El pisco es una bebida alcohólica perteneciente al aguardiente de uvas. Es parte de la tradición peruana y
es sumamente reconocido a nivel mundial.
El proceso comienza con la cosecha de las uvas destinadas a la elaboración del pisco. Los trabajadores se
encargan de cortar los racimos y depositarlos en baldes o canastos de plástico, los cuales luego son
transportados a la bodega. La cosecha dura entre 2 y 3 semanas aproximadamente.
Las uvas llegan a la bodega en bandejas. La fruta es depositada en un pozo.
La uva del pozo se coloca poco a poco en una máquina moledora. En ella, como su nombre lo dice, se
tritura todo y el jugo cae a un recipiente, mientras que el escobajo (el racimo y las hojas) se separa para ser
desechado. Luego el juego es succionado hacía los toneles.
El jugo se deja en los toneles para el proceso de fermentación, el cual tiene una duración de 15 días.
Diariamente se toma una pequeña muestra por cada tonel, para así mantener un registro de las
temperaturas.
Una vez fermentado el jugo de la uva, pasa por la máquina prensadora, la cual se encarga de botar el orujo.
Acá obtenemos jugo puro. A continuación viene el proceso de destilación, el jugo es transportado impulsado
por un motor por mangueras hacia el alambique. El jugo se calienta y baja por el centro del alambique,
donde se cocina el mosto. Luego pasa por unos serpentines colocados en agua para ser enfriado. El pisco

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luego cae en un recipiente donde se controla la temperatura y grado de alcohol del mismo. Luego el pisco
es almacenado en tanques.
La máquina embotelladora se conecta directamente con los tanques, para así embotellar el producto. Las
botellas de vidrio llegan tras ser previamente inspeccionadas y lavadas por precaución. Se colocan en la
embotelladora, se llenan, pasan a la máquina encorchadora donde se coloca la tapa. Se revisa que las
botellas estén llenas como corresponde y tapadas correctamente. También que no presente rasguños ni
quiebres, separando las dañadas.
Las botellas, ya llenas, pasan a una gran mesa con un operario, donde se limpian individualmente y se
colocan las etiquetas correspondientes. Luego, estás son colocadas en cajas (12 botellas por caja), las
cuales fueron armadas y codificadas con anterioridad. Luego las cajas con las botellas se dejan organizadas
a un lado para luego ser recogidas por un camión que las transportará al almacén.

PREGUNTA 09: Elaborar el diagrama de operaciones de proceso de tubos fluorescentes en forma de “U”.

El proceso de fabricación de tubos fluorescentes, comienza con dos procesos simultáneos, el

primero de ellos inicia con unos tubos de cristal a los cuales se les coloca en una bandeja y a
continuación se lavan con agua caliente para eliminar polvos y las impurezas. A continuación,
son transportados por medio de brazos mecánicos, hacia una máquina donde se les calienta
por 30 segundos y después se doblan rápidamente usando una plantilla especial. Luego, por
medio de otro brazo mecánico son llevados hacía una máquina donde se les coloca el nombre
de la marca y tipo de producto por medio de un tinte especial de secado ultra rápido.
Los tubos doblados pasan a otra máquina donde se les aplica una capa fina de fósforo en su
interior, ese fósforo es el que produce la luz. El siguiente paso es eliminar el fósforo sobrante de
los extremos de los tubos para poder sellarlos posteriormente.
El segundo proceso que da comienzo a la fabricación de tubos fluorescentes, son los
componentes eléctricos. El cátodo (soporte de cableado) se fabrica en una máquina llamada
“automontaje”, es un cable destinado a transmitir la corriente, a éste se le da forma de “gancho”
y se le calienta, esta operación lo prepara para el siguiente paso dado que es esencial para evitar
que el revestimiento del cátodo se extienda a las esquinas. Posteriormente se le introducen
filamentos de tungsteno en los soportes del cátodo. De esta manera se obtiene la “parte eléctrica”
del producto.
Tanto el cátodo como los tubos doblados pasan a la máquina de sellado, donde en uno de sus
extremos (de los tubos) se ensamblarán junto con el cátodo, el cebador (arrancador),
condensador (lo que prolongará la vida del producto), y el balasto (reactor). El sellado se realiza
a una temperatura muy alta, y luego son transportados por fajas donde el siguiente paso es vaciar
de aire a los tubos, luego se llena de un gas (Neón o kriptón, los cuales se depositan en el
cebador) en una máquina especial donde también se le descarbura (Separa los carbonos) y se
le introduce una gota de mercurio.
Para terminar pasa a otra máquina donde un enhebrador coloca los cables para la inserción en
la tapa de los tubos que sirve para establecer el contacto eléctrico; la tapa es colocada y sellada
en el otro extremo. Luego los fluorescentes terminados pasan a una rueda de ensayo donde se
les comprueba su funcionamiento y calidad, acto seguido son colocados en una faja (por un
brazo mecánico) para su embalaje respectivo con bolsas plásticas y luego en cajas de cartón
individuales (estas ya vinieron armadas).

I. TEMA: Diagrama de análisis del proceso y Diagrama de recorrido

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PREGUNTA 01. Elaborar el diagrama de análisis de proceso de los borradores de goma. Luego elaborar
su respectivo diagrama de recorrido.

Los materiales para elaborar las gomas de borrar son: macillas, aceleradores, agente de curado (azufre),
aceite vegetal vulcanizado, colorante y el ingrediente principal la goma sintética, todo esto ha sido
previamente pesado en cantidades requeridas según el plan de producción en la misma balanza (estación
de pesado, que se encuentra en el almacén de materias primas). Luego de pesados son transportados a la
máquina laminadora.
El primer paso es echar la goma sintética en la laminadora, donde la goma pasa varias veces por unos
rodillos calientes. Adicionando las gomas recicladas de otros lotes de producción, cuando adquirido una
forma homogénea, que es alrededor de 15 minutos; en la misma laminadora se le echa azufre,
aceleradores, y finalmente un colorante (en este caso rojo), mezclando todo entre 5 a 10 minutos, hasta
que se alcanza una consistencia de “masa gruesa de color”. A continuación se le adiciona el aceite vegetal
vulcanizado, y macilla y se lamina todo por espacio de 10 minutos.
Se verifica el color y grosor, sino es el adecuado se sigue laminando, y cuando son los adecuados los
operarios retiran la goma de borrar de la laminadora en forma de rollos, que estos momentos esta blanda
y caliente debido al laminado, se deja enfriar a temperatura ambiente en unos tanques que están al costado
(menos de 1 metro) de la laminadora.
Cuando la goma ya está lista para trabajar, se transportan hacia una “guillotina”, donde se corta los rollos
de goma en cuadrados grandes de entre 8 a 5 kilos de peso (el peso depende del grosor que haya pedido
el cliente). Los cuadrados grandes pasan a una prensa al vapor para curarse entre 160°C durante 20
minutos aproximadamente, la presión compacta la goma mientras que el intenso calor la endurece. Luego
se recorta el sobrante y se procede a sumergir el “cuadrado curado” en agua fría para parar el curado. Cabe
señalar que la guillotina, la prensa de curado y el tanque de agua fría están en la misma estación de trabajo.
Como deseamos producir gomas de borrar de lápiz y tinta (rojo y azul), procedemos a realizar las mismas
operaciones descritas anteriormente pero para la goma de color azul. Cabe señalar que para la goma de
color azul, se le añade la piedra pómez molida (después del azufre), que le da el punto de abrasión extra
para borrar tinta. NOTA: Para el ejercicio asumir que los cuadrados curados “Azules” están ya listos en el
almacén de productos en proceso, esperando ser procesados.
Con los cuadrados curados de ambos colores, se les transporta a una estación llamada de Unión, donde
se procede a cortar en tiras y luego biselarlas. Luego se coloca una tira roja y una tira azul en la prensa de
curado, luego se retira el sobrante y se deja enfriar en agua fría por 10 minutos, obteniendo tiras con ambos
colores.
Después, las tiras son transportadas y se colocan en una máquina que las corta según el tamaño de la
goma solicitado por el cliente. A continuación son llevadas a un tanque giratorio donde se le añade talco
(que fue previamente pesado en el almacén de materias primas), para que no se peguen y se procede a
girar por dos horas, esto se realiza para que las gomas, por la abrasión entre ellas, bordeen sus cantos.
Luego, del tanque giratorio son depositadas en un carro y transportadas hacia una mesa donde se les
inspecciona colocando las “buenas” en una faja transportadora, que llevará a las gomas a una máquina de
impresión, donde por medio de tinta se les colocará el nombre y modelo de la goma, luego siguen por la
faja hasta una estación donde un operario encaja las gomas (cada caja contiene 24 gomas).
Estas cajas, son recogidas de almacén de materias primas en forma de pliegos, pasan a una estación donde
se inspecciona y arman. Una vez armadas son colocadas en una faja circular, donde pasan por la estación
de encaje, alimentando ininterrumpidamente a dicha estación.
No es la goma lo que le da su capacidad de borrar al borrador, sino el aceite vegetal vulcanizado, por eso
la el borrador se deshace cuando lo frotamos contra el papel.
Nota: Curado es la operación de secado y endurecimiento de un producto.

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PREGUNTA 02. Elaborar el diagrama de análisis de proceso de los balones de gas de 10 kilos. Luego
elaborar su respectivo diagrama de recorrido.

NOTA: Si existe reproceso, indicarlo con una línea punteada.

NOTA: La placa de la Tara

está ubicada detrás del Asa.

Las bobinas de metal son transportadas por montacargas desde el almacén general a la zona de corte,
donde se colocan en una prensa hidráulica para cortar la hoja de la bobina en forma de discos. Unos discos
formarán la parte superior del balón y otros la parte inferior del balón. Los discos que formarán la parte
superior se llevan a una prensa excéntrica (en la Zona de Grabado) por medio de un montacargas; en esta
prensa se hace el grabado del nombre del cliente.
Luego, los discos grabados y los no grabados se trasladan a la zona de embutido, en donde, por medio de
una prensa hidráulica se les da forma de tapas. Cabe la pena mencionar que cada tapa (superior e inferior)
se trabaja en prensas diferentes, evitando su mezcla. Al momento de hacer el embutido, la máquina le hace
un agujero en el centro del disco a la tapa superior, donde se colocará posteriormente la válvula de control.
Ambas tapas se trasladan a una máquina rebordeadora. En dichas máquinas, a las tapas superior se les
crea un reborde “macho” y a las tapas inferiores un reborde “hembra” (algo parecido a roscas, el “macho”
sería un foco de luz y el reborde “hembra” sería el socket donde va el foco).
Por otro lado, para fabricar el zócalo (o base) se lleva otra bobina (de diámetro diferente del que se fabricó
las tapas), que está en el almacén general, a una máquina cortadora longitudinal (de la Zona para Zócalos)
para realizar cortes rectangulares. Cada pieza rectangular, es llevada a la máquina roladora, está a menos
de 1.5 metros de la cortadora, donde se le da forma de cilindro. Después son llevados a una máquina de
soldar MIG, donde se sueldan ambos extremos. Finalmente son llevados a una prensa hidráulica, donde
alrededor de un borde del zócalo se le perfora unos pequeños agujeros, con el fin de que la base sea
uniforme y pueda resistir el peso del balón.
Por otro lado, se llevan varillas desde almacén general a la Zona de Golletes y se instalan en un torno para
hacerles una rosca. Luego, las varillas se llevan a una sierra eléctrica, que está al costado del torno (menos
de 1 metro), para cortarlas a un tamaño establecido, obteniéndose a los “Golletes”. Éstos sirven para ayudar
a fijar la válvula al balón de gas.
Una tercera bobina (de otro grosor), es transportada a la cortadora longitudinal, de la Zona de Asas, para
cortarla en forma de plancha rectangular con agujeros. Luego se transportan a una prensa excéntrica donde
se graba los datos de la empresa con la fecha de fabricación. Seguidamente, son transportados a una
prensa hidráulica donde se les da forma (embute) de “Asa”.
Una última bobina se lleva del almacén general a la Zona de Corte de Placas, en donde se corta pequeñas
placas con dos agujeros por medio de una cortadora longitudinal.
Después, el asa, el zócalo, las tapas y los golletes se llevan, por medio de carretillas, al área de soldadura.
Las Placas de Tara, van hacia la Zona de Taras. Luego, se procede de la siguiente manera: primero con
un robot de soldadura de arco, se suelda el zócalo a la tapa inferior del balón. En otra máquina de soldadura
MIG, se suelda el Gollete con la parte superior del balón, y luego pasa a otra máquina, que está a menos
de un metro, de soldadura MIG para soldar el Asa. Seguidamente, ambas partes (superior e inferior) son
transportadas al Area de Enroscado, donde un operario enrosca ambas partes y los coloca en la zona

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continua de soldado (menos de 1 metro), en dicha zona un operario coloca el balón armado en una máquina
de soldar, que une ambas partes, obteniéndose el balón en crudo.
Este balón en crudo, es transportado a un horno de tratamiento térmico para reforzarlo, donde estará un
tiempo de 5 minutos. Luego, se lleva a una máquina donde se les realiza una prueba hidrostática, y se
separan aquellos balones fallados.
Se traslada a la Zona de Tara a aquellos balones que pasan la prueba hidrostática, en donde se pesan. En
las Placas de Tara, que se obtuvieron en la Zona de Corte de Placas, se imprime el peso (tara) de cada
balón vacío por medio de una prensa manual. Por medio de soldadura de puntos, se coloca la placa de
taras impresa al asa del balón. Cabe mencionar que todas las estaciones de la zona de taras están a menos
de 1.5 metros.
Después, el balón pasa a una estación donde por medio de una máquina de presión se le inserta la válvula
en el gollete del balón. Estas válvulas tienen su propio almacén y son transportados solamente cuando se
van a soldar a los balones. Luego, los balones son transportados a una estación donde se les realiza una
prueba neumática, separando los fallados.
Los balones que pasan esta prueba, van a la Zona de Granallado, que es una forma de pulido automático.
A continuación son transportados a la zona de pintado, donde se pintan por medio de pintura industrial
especial y luego son transportados a la zona de secado y se les deja secar por 15 minutos al aire natural.
Después del secado, son transportados a otra estación, para a ser serigrafiados con el logo del cliente
utilizando una pintura especial de secado rápido.
Finalmente, se realiza una inspección visual en la Máquina de Serigrafiado, donde se comprueba que los
colores del balón y del serigrafiado sean los adecuados. Se separan los fallados y se regresan al área de
granallado. Los balones, que no presentan defectos, son transportados al almacén de productos
terminados.

PREGUNTA 03: Elaborar el diagrama de análisis de proceso de alfombras de pelo cortado. Luego elaborar
su respectivo diagrama de recorrido.

El proceso comienza cuando se pesa los rollos de hilo y se trasladan a una máquina para enconarlos, esto
se realiza debido a que la máquina tejedora no soporta formatos de los rollos de hilos comprados a
proveedores. Este es el componente principal del producto.

En el almacén de rollos de tela de polipropileno, se cogen los rollos y son transportados a una mesa donde
se tiende y se corta, luego son trasladados a máquinas de coser para unir los bordes y al mismo tiempo
verificar su acabado (de la unión), una vez unido, se transporta a una máquina que quemará los bordes de
la tela, obteniendo de esta manera la “tela base”.
LA tela base y los conos de hilos, son transportados a máquina de tejer, donde se unirán. Luego, son
transportados a una máquina donde se les resanará y templará (esta última actividad con clavos), luego
irán a una mesa de inspección para verificar sus medidas. Cabe señalar que está mesa es una mesa
utilizada para inspecciones de calidad.
Luego, las alfombras van a una máquina donde se les recubre con latex, se colocan a un lado de la máquina
y se dejan que se sequen al aire libre, y luego son llevados a una máquina cortadora donde a la medida
que se va cortando según el tamaño deseado de la alfombra, se va verificando dicha tarea. Luego, todas
las alfombras son llevadas a una mesa de inspección de alfombras terminadas donde se les revisará su
acabado y se les limpiarán. Posteriormente, las alfombras pasan a una máquina para su enrollado y
después transportadas a la mesa de etiquetado.
Para proceder con el etiquetado, las etiquetas son transportadas del almacén a una máquina donde se les
imprime los datos correspondientes a cada producto, y recién ahí las etiquetas son transportadas a la mesa
de etiquetado donde se le anexará a cada rollo de producto terminado.

Finalmente, son transportados al almacén de producto terminado.

8
PREGUNTA 04. Elaborar el diagrama de análisis de proceso de vasija de plata. Luego elaborar su
respectivo diagrama de recorrido.

• Los proveedores proporcionan la materia prima mezclada con impurezas. Al llegar a la fábrica se
controla la calidad y luego se transporta a fundición para quitarle las impurezas. De fundición, las
láminas ya purificadas se trasladan a la sección de Control de Calidad, para luego llevarlas a
Almacén de Láminas Purificadas donde quedan listas para ser utilizadas.
• Para la fabricación de las vasijas de plata, las láminas purificadas se transportan del almacén al
horno para calentarlos a temperatura que permita su ablandamiento, luego se llevan a la sección
de laminado, allí con el grosor apropiado, tanto para hacer asas como para hacer el cuerpo.
• Para la fabricación del cuerpo de la vasija, las láminas se transportan a la sección de corte, en
donde por medio de una cortadora manual se obtienen las dos partes del diseño, luego se llevan
al horno para calentarlos. En seguida pasa a la sección de prensado, donde se les da forma
apropiada a ambas partes del cuerpo; se transportan después a la sección de armado y se unen
las asas al cuerpo por medio de soldaduras.
• Para hacer las asas, se toma una plancha de la sección de laminado y se traslada a la sección de
corte. Allí, mediante la cortadora manual se obtienen las asas que luego se llevan a la sección de
prensa donde se les da forma de acuerdo al diseño, Las asas así formadas se transportan a la
sección de pulido, se pulen las uniones y pasa la sección de armado, donde se unen por soldadura
a las partes del cuerpo para formar la vasija.
• Las vasijas formadas se transportan a la sección de pulido, donde se liman las uniones soldadas
para luego llevar las vasijas a las celdas donde se les da un baño con una sustancia antioxidantes.
Las vasijas se llevan a la sección de inspección final, donde se verifica el acabado y peso.
Finalmente se traslada al almacén de productos terminados.

PREGUNTA 05. Elaborar el diagrama de análisis de proceso de ají amarillo en pasta. Luego elaborar su
respectivo diagrama de recorrido.
Los ajíes se encuentran en los almacenes, se retira la cantidad necesaria para cumplir la orden de
producción, llevándoselos a la zona de preparación, donde en una mesa dos operarios se encargan de
remover el pedúnculo, cortar y remover las pepas y las venas en cada uno de los ajíes. Posteriormente,
son llevados por medio de jabas para ser lavados en una máquina con agua tratada.
Una vez lavados y escurridos, los ajíes son transportados hacía la zona de molienda, en donde un operario
junto con un molino desfibrador se encargan del proceso. Seguidamente, la masa es llevada en
contenedores cilíndricos hacía un tanque mezclador, donde se agrega sal y preservante, que previamente
fueron pesados en el almacén; luego se mezclan. Seguidamente, se retira la mezcla y es transportada hacía
un pasteurizador, luego son transportados a la zona de envasado, donde se envasan en envases de vidrio
de 200 cc, estos envases han sido retirados del almacén en las cantidades requeridas y luego
inspeccionados y limpiados. Otro operario coloca las tapas con ayuda de una máquina cerradora, se coloca
el precinto de seguridad y luego son transportados a una mesa donde se procede a etiquetar y embalar el
producto en cajas de 24 unidades. Cabe señalar que las tapas, precinto, etiquetas y cajas, han sido
contados previamente en el almacén, en el caso de las cajas se armaron también en el almacén.
Finalmente, se transporta al almacén de producto terminado.

9
PREGUNTA 06. Elaborar el diagrama de análisis de proceso de los libros. Luego elaborar su respectivo
diagrama de recorrido.
La materia prima de los libros son de papel bond de 70 gr que llegan en pliegos, el tipo de tapa que se
utiliza es de couche (160 gr), que es de total resistencia dura y sobre tapa en brillo (mejor relieve).
Los libros miden 21 por 15 cm., consta de 160 páginas a todo color y tiene acabado UV.
El proceso se inicia llevando los pliegos de papel del almacén hacia el área de corte, donde se encuentra
la maquina cortadora que le dará las medidas exactas especificados por el comprador. Los pliegos de papel
bond ya cortados con medidas exactas se trasladan al área de impresión, donde la máquina impresora es
recargada con los colores cian y magenta, a la par que se imprimen los pliegos de papel se verifica que el
alineado sea el correcto. Después, pasan a la segunda impresora que es recargada con los colores amarillo
y negro, y al mismo tiempo se revisa que el alineado de la impresión sea el correcto. Ambas impresoras
están en la misma estación.
Luego, cuando ya los pliegos de papel están impresos se trasladan al área de control de calidad, donde el
operario se encargará de verificar mediante muestreo aleatorio que todas las hojas hayan sido impresas,
aquellos que no pasan la inspección son desechados. De ahí, los pliegos cortados que están conformes,
pasan al área de doblado, donde un operario se encarga de operar la máquina que dobla los pliegos
cortados. De ahí, el material doblado, se traslada al área de compaginado donde un grupo de operarias se
encargan de ordenar los papeles ya doblados y ponerlos en orden según la numeración.
Paralelamente a los pliegos de papel Couché son llevados del almacén al área de corte donde la máquina
les da las medidas según el pedido. Luego sigue la misma ruta que los pliegos de papel bond, es decir
pasan por las impresoras y control de calidad. Luego, pasan al área de acabado, donde las caratulas pasan
por un baño con rayos UV, lo cual sirve como protección y están previstas para crear efectos superficiales
tales como brillo y a la vez puede compararse con una plastificación.
Luego, las caratulas y los pliegos cortados ya compaginados se trasladan al área de encolado, donde se
procede a pegar por medio de cola, formado el libro. De ahí, son transportados al área de control de calidad,
donde un grupo de operarias revisan que no haya ninguna falla y aquellos que lo tienen son desechados.
Luego, son trasladados al área de corte donde un operario corta los márgenes sobrantes.
Finalmente, los libros son trasladados al área de empaquetado donde se empacan las cajas, que
previamente han sido inspeccionadas y armadas en una estación de armado de cajas, se empaquetan y
trasladan al almacén de producto terminado.

10
 Oficina

10 m cuadr

ALMACEN DE PRODUCTOS
TERMINADOS
ALAMCEN DE MATERIAS
PRIMAS

Mesa de recepción
C
Oficina
Balanza

4 m cuadr

Mesa de trabajo

Mesa de inspección y armado de cajas

Laminadora

Prensa

Guillotina
Estantes
Área de encaje

Oficina

14 m cuadr

Tanque de enfriamiento
Prensa

Maq de impresión
Cortadora y biceladora

Guillotina

Tanque giratorio
Mesa de selección
Tanque de enfriamiento

11
12
 Torno
Almacén General

Sierra
Almacén de
Válvulas
de Bobinas

Zona para Golletes

Zona para Asas

longitudinal
Cortadora

Zona de corte

longitudinal
Cortadora
Roladora

Hidràulica
Prensa
Zona de grabado

Prensa
Excéntrica

Excéntrica
Soldadora MIG

Prensa
Prensa
Hidràulica
Hidràulica
Prensa

Zona de embutido

Zona para Zócalos

Hidràulica
Prensa

Zona de Corte de Placas

Zona para rebordear

longitudinal

Oficina
Cortadora

9 m cuadr

13
 Balanza Zona de Taras
Zona para soldar Parte
inferior – Zócalo
Prensa manual

Mesa de trabajo
Soldador de arco

Zona para soldar Parte

superior - gollete

Soldador de válvula

Soldador MIG

Zona para soldar Parte

superior - asa

Prueba hidrostática Prueba neumática

Soldador MIG

Máquina de granallado
Área de enroscado

Área de secado Máquina de pintado

Soldador MIG
Máquina de
serigrafiado

Zona para soldar balón

Almacén de producto terminado

Horno

14
 Maq circulares tejedoras Máq. De enconar Almacén de
hilos en rollos

Zona de resanado
Balanza
y templado

Almacén de
telas
Oficina

9 m cuadr

Maq de quemado Mesa de tendido y

Maq de coser
corte

Almacén de
etiquetas

Codificadora
Mesa de
inspección

Enrolladora
Mesa de
inspección de
alfombras Máquina de latex
Cortadora

Zona de
Almacén de
secado
producto terminado
Mesa de
etiquetado
15
 Laboratorio Zona de
montacargas
Almacén de láminas sin purificar

Horno de
fundición

Almacén de
purificadas
Pulidora Prensa

láminas
Almacén de producto terminado

Zona de
Zona de
inspección final
armado
Fosas de baño
Laminadora Horno de
Cortadora calentamiento

16
Almacén de ajíes, sal y persevantes

Prensa
Mesa para removido, cortado y retirado de pepas Tanque de lavado

Balanza

Almacén de envases, tapas y precintos

Oficina

12 m cuadr
Tanque de mezcla

Almacén de etiquetas y cajas

Pasteurizador

Mesa de
etiquetado y
empaque Máquina colocadora
de precinto Selladora Envasadora

Oficina

9 m cuadr

Almacén de productos terminados

17
 Almacén de pliegos

Cortadora de
Mesa de revisión Segunda impresora Primera impresora pliegos

Almacén de cajas

Almacén de producto terminado

Mesa de revisión

Compaginadora Dobladora
Máquina de UV

Mesa de armado

Mesa de revisión
Cortadora
Empaquetadora
Estación de encolado

18
 II. TEMA: Economía de movimientos

Pregunta 01. Angela, trabaja en una fábrica y se encarga de empaquetar los productos al final
del proceso. Las 8 horas para de pie con botas de seguridad, la mesa no es la adecuada haciendo
que se tenga que “agachar” un poco para alcanzar los productos. Además, un foco está
justamente sobre ella, generándole calor, pero se puso ahí para que pueda observar algún
defecto del producto. El empaque del producto como es muy pequeño, no lo puede coger del
todo bien.

a. ¿Cuál o cuáles de los tres principios de Economía de movimientos, no están que se

cumplen? Fundamentar.
b. Realizar un listado de 4 problemas que encuentre en este caso.
c. En base al factor medioambiental de la temperatura. ¿Qué consecuencias podría
traerle a Angela estar expuesta a este factor? Mencionar dos consecuencias.

Pregunta 02. Luis, trabaja como despachador de leche en una planta procesadora, todos los
días tiene que subirse a la camioneta que trae los cilindros de leche y vaciarlos en un taque
alimentador (como se ve en la figura). Esta tarea se hace al aire libre y puede traer insectos, es
invierno actualmente y está en Cajamarca y no le dan ningún tipo de uniforme. Cada recipiente
pesa 40 litros y no tiene de dónde cogerlo, sino de los lados.

a. ¿Cuál o cuáles de los tres principios de Economía de movimientos, no están que se

cumplen? Fundamentar.
b. Realizar un listado de 4 problemas que encuentre en este caso.

c. En base al factor medioambiental de la temperatura. ¿Qué consecuencias podría

traerle a Luis estar expuesta a este factor? Mencionar dos consecuencias.

19
Pregunta 03. José trabaja como vigilante en una garita de control, pasa su día de trabajo de dos
maneras. Un 50% de su tiempo para dando vueltas por el perímetro de la empresa que cuida
donde hay un excesivo ruido. Mientras, que le otro 50%, para sentado en una garita de control
de 2x2 metros cuadrados, donde tiene que estar atento a los monitores de las cámaras de video.
Estos monitores quedan en lo alto de la garita, por lo que tiene que estar con el cuello girado
hacia arriba y su silla no tiene cabecera.

a. ¿Cuál o cuáles de los tres principios de Economía de movimientos, no están que se

cumplen? Fundamentar.
b. Realizar un listado de 4 problemas que encuentre en este caso.
c. En base al factor medioambiental de la del ruido. ¿Qué consecuencias podría traerle a
José estar expuesta a este factor? Mencionar dos consecuencias.

Pregunta 04. Avelardo, trabaja como soldador, por seis meses trabajará soldando estructuras
en lo alto de un piso. Actualmente suelda al aire libre, en época de verano, como se muestra en
la figura, sentado y doblado.

a. ¿Cuál o cuáles de los tres principios de Economía de movimientos, no están que se

cumplen? Fundamentar. (2.0p)

b. Realizar un listado de 4 problemas que encuentre en este caso.

c. En base al factor medioambiental de la temperatura. ¿Qué consecuencias podría

traerle a Avelardo estar expuesta a este factor? Mencionar dos consecuencias.

20
 III. TEMA: OWAS

Pregunta 01. Evaluar la siguiente postura laboral mediante el método de OWAS (la fuerza
ejercida, es de 35 Kgs-f) (está caminando). Si la postura es riesgosa, proponer una
recomendación.

Pregunta 02. Evaluar la siguiente postura laboral (campesino) mediante el método de OWAS (la
fuerza ejercida, es de 15 Kgs-f. Asumir que las dos piernas están flexionadas desequilibradas).

Pregunta 03. Evaluar la siguiente postura laboral mediante el método de OWAS (peso de la
carga, es de 24 Kgs). Si la postura es riesgosa, proponer una recomendación.

21
 Pregunta 04. Evaluar la siguiente postura
(verifica porosidad de pared) laboral
mediante el método de OWAS (la fuerza
ejercida es de 1.25 Kgs-f. Asumir que está
pintando arrodillado equilibrado). Si la
postura es riesgosa, ofrecer una
recomendación.

Pregunta 05. Evaluar la siguiente postura laboral mediante el método de OWAS (la fuerza
ejercida es de 5 Kgs-f). Si la postura es riesgosa, proponer una recomendación.

Pregunta 05. Evaluar la siguiente postura laboral mediante el método de OWAS (peso de la
carga, es de 40 Kgs). La persona está caminando. Si la postura es riesgosa, proponer una
recomendación.

22
 IV. TEMA: INDICADORES

PREGUNTA 01. Una fábrica produce 7000 uniformes con un costo de S/. 35 000.00. Para la confección de
cada uniforme, se necesita 2.80 m de tela Dracón. En el almacén de materia prima se entregó 21 000 m de
dicha tela y los uniformes se vendieron en S/. 9.00. Determínese la eficiencia física y económica en dicha
producción, así mismo, hallar la productividad respecto a la materia prima y capital empleado.

PREGUNTA 02. Una industria productora de zapatos, tiene el siguiente flujo de producción:

MP PT
E1 E2 E3 E4 E5 E6

En la estación 1, se tiene una máquina cortadora, donde trabajan 4 operarios; en la estación 2, se tiene una
perfiladora operada por 2 operarios; en la estación 3, hay 2 máquinas de coser, operadas cada una, por un
operario; en la estación 4, se tiene una dobladora donde laboran 3 obreros; en la estación 5, hay una
máquina de coser y un operario; en la estación 6, se ubica el acabado, donde laboran 2 operarios. Sé sabe
además que la línea, tiene una producción diaria de 10 pares de zapatos tipo escolar, y que mensualmente
emplea 2160 pulg2 de badana.
Durante este año, se estima un gasto de 230 kw de energía eléctrica por mes. La oficina de organización y
métodos, realiza una mejora y para el año siguiente, la máquina dobladora será operada por un operario, y
la máquina cortadora, por dos operarios. Si la cantidad de suelas a usar es la misma y el consumo de
energía se reduce a 200 kw. Dato 1 mes = 26 días, se trabaja 8 horas por día. Determinar:
 La velocidad actual de producción. Dato: Se trabaja 480 min/día
 Tres indicadores de productividad
 Incremento de productividad propuesta

PREGUNTA 3. En la tabla siguiente se presentan datos de una empresa productora de papel. ¿En qué
ciudad la productividad es mayor?

DATOS FÁBRICA LIMA FÁBRICA AREQUIPA

Materiales 5 kg / kg papel producido 5 kg / kg papel producido

Costo de materiales 2 dólares / kg 1,5 dólares / kg

Número de operarios 150 180

Número de horas trabajadas 8 diarias 9 diarias

Costo de mano de obra 10 dólares / hora 7 dólares / hora

Energía 0,5 kw / kg papel producido 0,5 kw / kg papel producido

Costo de energía 1 dólar / kw 1,2 dólares / kw

Producción diaria de papel 3 toneladas 2,8 toneladas

Precio de venta 40000 dólares / tonelada 40000 dólares / tonelada

23
 PREGUNTA 04. Se muestra el flujo de materiales que representa las 6 estaciones de trabajo del
proceso de producción de un producto X. Se sabe que:

2%
(en peso)
A B
Materia Prima

10 unidades 4%
(en peso) 98 und.
D F
Producto
Terminado X
1%
(en peso)

3%
(en peso)
- Cada unidad de materia prima que ingresa a la estación A pesa 1,5 kilogramos.
- La estación F es una actividad de ensamble, en la cual; para ensamblar una unidad de producto
terminado X se requieren 1, 2 y 2 unidades de las estaciones C, D y E respectivamente.
- Complete el flujo presentado con las cantidades (en unidades y en kilogramos) que ingresan o
salen de cada estación.

PREGUNTA 05. El proceso productivo para la producción de barras de latón al plomo (aleación con 60%
de cobre, 38 % de zinc y 2% de plomo) se inicia con la fusión de la materia prima, constituido por 80% de
materia prima virgen (cátodos de cobre, y lingotes de zinc y plomo) y 20 % de chatarra de la misma aleación.
En este proceso se pierde material equivalente al 2.1% por volatilización y el 1.3% como escoria.
Luego, se realiza el proceso de colada, donde se pierde el 0.85% del material por salpicaduras. Se continúa
con el proceso de corte, donde existe una merma del 1.6%, pasando posteriormente al proceso de
extrusión, donde se genera una merma del 1.2%.
Las barras son trasladadas al tanque de decapado, donde se les somete a un baño con ácido sulfúrico,
para luego pasar al proceso de estirado, donde se descarta el 0.5% como barras defectuosas.
El siguiente proceso, es el de recocido, con la finalidad de que las barras recuperen sus características
metalográficas. A continuación pasan al proceso de estirado, donde se da una merma del 0.2% como barras
defectuosas.
Finalmente, las barras que forman parte de un lote de producción y pesan 2.50 Kg cada una, se embalan
en dos tipos de cajas de madera. La caja chica con capacidad para 10 barras y la caja grande con capacidad
para 16 barras. El lote de producción, está constituido de 60 cajas chicas y 25 cajas grandes.
Los costos y otros datos involucrados en el proceso, son los siguientes:

24
 RECURSOS
Nº Proceso
Materiales Mano de Obra Maquinaria
Cátodo de cobre: 18.00 S/./ kg.
Lingote de zinc: 6.50 S/./ kg. 6 operarios 2 hornos
1 Fusión
Lingote de plomo: 5.50 S/./ kg. 8 horas / lote 8 horas / lote
Chatara de latón: 7.00 S/./ kg. 30 S/. / h-mq
4 operarios 1.6 h-mq / 250 kg
2 Colada
8 horas / lote 25 S/. / h-mq
0.8 h-mq / 125 kg
3 Corte
12 h-H / lote 18 S/. / h-mq
3 operarios 1 prensa
3 Extrusión 6 horas / lote
6 horas / lote 125 S/. / h-mq
3 operarios 15 h-mq / lote
4 Decapado
5 horas / lote 15 S/. / h-mq
2 operarios 8 h-mq / lote
5 Estirado
4 horas / lote 28 S/. / h-mq
1.8 h-mq / 250 kg
6 Recocido
8 h-H / lote 15 S/. / h-mq
2 operarios 1.2 h-mq / 750 kg
7 Enderezado
4 horas / lote 22 S/. / h-mq

Embalaje 1 Cajas chicas : 8 S/./caja 3 operarios 0.08 h-mq / caja

8
(10 barras) 8 horas / lote 12 S/. / h-mq

Embalaje 2 Cajas grandes : 14 S/./caja 0.12 h-mq / caja

9
(16 barras) 24 h-H / lote 12 S/. / h-mq

El costo promedio de la hora-Hombre es de S/. 20.00 para los procesos de fusión, colada, extrusión y
recocido, y de S/. 15.00 para el resto de los procesos.
Se pide:
a. Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques) indicando la cantidad de material que ingresa
y sale de cada proceso.
b. Calcular los costos de materiales para la fabricación de un lote de producción.
c. Calcular los costos de la mano de obra directa para la fabricación de un lote de producción.
d. Calcular los costos de maquinaria para la fabricación de un lote de producción.
e. Calcular la productividad parcial, con relación a los recursos productivos materia prima, mano de
obra directa y maquinaria de un lote de producción, expresado en Kg de producto terminado /
sol incurrido como costo en la utilización de estos recursos.
f. Calcular la productividad de la mano de obra directa del proceso de extrusión, expresado en Kg
de barras extruidas / hora-Hombre de la sección de extrusión.

PREGUNTA 06. Los tallarines instantáneos se venden en presentaciones de bolsas de 500 g y bolsas de
1 kg. El proceso de producción es como sigue:
En una mezcladora industrial se unen: 3 sacos de harina de trigo, 10 botellas de salsa de soya, 15 botellas
de aceite refinado y 7 bolsas de sal. Las pérdidas en el proceso de mezclado no son significativas.
Culminado el mezclado, se procede con el amasado manual, en esta operación se registra un 10% de
merma. Luego, la masa es laminada por una serie de rodillos a presión (la masa comienza a adelgazar
conforme va pasando a través de cada rodillo). No se presentan pérdidas durante el laminado.
Las láminas de masa son cortadas en tiras o cintas para convertirlos en tallarines; ésta operación se realiza
en la cortadora1 y arroja pérdidas del 2.5% con respecto al peso que ingresa. Los tallarines son tratados
en un túnel vaporizador (no registrándose pérdidas ni desperdicios); después, en la cortadora2, son
cortados en dimensiones pequeñas. En la cortadora2 se registra un 0.5% de mermas.
A continuación, los tallarines son depositados en un contenedor para su traslado a la empacadora1 y
empacadora2. El 50% de los tallarines son llevados a la empacadora1, que forma la presentación de bolsas
de 500 g. El resto de los tallarines se dirigen a la empacadora2, que forma la presentación de bolsas de 1
kg. Aquello que no se logra empaquetar, se descarta y se considera como pérdida del proceso.
Información técnica y costos:

25
 • Cada máquina empleada está a cargo de un operario, siendo S/.15 el costo de la H-H.
• El amasado es una actividad manual, en la cual intervienen 2 operarios, siendo S/.7 el costo de la H-H.
Se sabe que un operario puede amasar 50 kg en una hora.
• Sobre la maquinaria, se conoce:

Actividad Maquinaria Información Costo

Mezclado 1 mezcladora Velocidad de procesamiento: 88 kg/h 15 soles/lote
Laminado 1 laminadora Velocidad de procesamiento: 50 kg/h 25 soles/lote
Cortado1 1 cortadora1 Velocidad de procesamiento: 70 kg/h 12 soles/lote
Tratamiento 1 túnel vaporizador Velocidad de procesamiento: 100 kg/h 18 soles/lote
Cortado2 1 cortadora2 Velocidad de procesamiento: 70 kg/h 12 soles/lote
Empacado1 1 empacadora1 Velocidad de producción: 85 bolsas/h 11 soles/H-M
Empacado2 1 empacadora2 Velocidad de producción: 100 bolsas/h 10 soles/H-M

Sobre los materiales, se conoce:

Ítem Costo Contenido Observaciones

1 Saco de harina S/.125.0 50 kg de harina ---
1 Botella de salsa de soya S/. 5.5 650 ml de salsa Densidad de la salsa de soya: 0.914 kg/L
1 Botella de aceite S/.8.0 1 L de aceite Densidad del aceite: 0.92 kg/L
1 Bolsa de sal S/.2.0 1 kg de sal ---
1 Bolsa de 500 g S/.0.1 --- ---
1 Bolsa de 1 kg S/.0.1 --- ---

a) Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques), indicando las cantidades (en kilogramos) que
ingresan y salen de cada actividad. Precise con un redondeo a 2 decimales.
b) Determine el costo de materiales del proceso descrito.
c) Determine el costo de mano de obra del proceso descrito.
d) Determine el costo de maquinaria del proceso descrito.
e) Hallar la productividad parcial de mano de obra (en kg de tallarines/HH). Precise a 4 decimales.
f) Hallar la productividad parcial de maquinaria (en kg de tallarines/sol). Precise a 4 decimales.
g) Hallar la productividad total del proceso descrito (en kg de tallarines/sol). Precise a 4 decimales.

PREGUNTA 07. El proceso productivo para la producción de durazno enlatado se inicia con la selección
y el lavado primario del durazno fresco en donde se descarta un 14.8% en peso del durazno que ingresa a
la estación.

Luego se realiza el pelado del durazno por inmersión en una solución de sosa a 68°C durante 90 segundos.
La siguiente etapa es el lavado con una solución de agua y ácido cítrico con la finalidad de completar la
eliminación de la epidermis (en esta etapa se pierde un 12% del peso de la fruta que entra a la estación).
Los duraznos pelados y lavados, son partidos en mitades y se deshuesan; en esta etapa se pierde el 30%
del peso del durazno.

A continuación se envasa en latas, la fruta y el jarabe preparado previamente, se cierran las latas y se
esterilizan a 100°C.

El jarabe se debe preparar en un proceso paralelo del modo siguiente: en un recipiente se depositan 80
litros de agua descalcificada y se agregan 8 kg de azúcar (densidad del azúcar: 1.333 kg/litro). El jarabe
que se ha preparado sirve para todo el lote.

Se sabe que cada lata contiene 400 g de fruta (durazno) procesada. El lote de producción es de 2000 latas.
Los costos involucrados en el proceso, son los siguientes:

RECURSOS
ACTIVIDAD
Materiales Mano de Obra Maquinaria

26
 Durazno fresco: 2 soles/ kg. 4 operarios
Selección y lavado primario ----
Agua: 150 soles/ lote 1 hora / lote
1.5 H-M / 500 kg
Pelado por inmersión Solución sosa: 200 soles / lote 8 H-H / lote
10 soles / H – M
Agua: 100 soles / lote 2 operarios
Lavado ----
Ácido cítrico: 50 soles / lote 6 horas / lote
2.5 H-M / 1000 kg
Partido y deshuesado ---- 8 H-H / lote
20 soles / H – M
Azúcar: 5 soles / kg
Preparación de jarabe 1 H-H / lote ----
Agua descalcificada: 0.1 soles / litro
8 H-M / Lote
Envasado Envases: 0.05 soles / lata 10 H-H / lote
15 soles / H – M
3 H-M / 1000 latas
Esterilizado ---- 3 H-H / lote
40 soles / H – M

El costo de la H-H es de S/.10. Conteste las preguntas del Cuadernillo de Respuestas.

Responder a las siguientes preguntas, REDONDEANDO SUS CÁLCULOS A DOS (02) DECIMALES:

Se pide:

a) Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques) indicando la cantidad de material que ingresa y
sale de cada actividad.
Nota: No es necesario indicar en el flujo, la cantidad de litros de agua, solución sosa y ácido
cítrico en la selección y lavado primario, en el pelado y en el lavado.
b) Determinar los costos de materiales para la elaboración de un lote de producción.
c) Determinar los costos de mano de obra para la elaboración de un lote de producción.
d) Determinar los costos de maquinaria para la elaboración de un lote de producción.
e) Determinar la productividad total de un lote de producción (en latas / sol).
f) Determinar la productividad de mano de obra de la Actividad de “Selección y lavado primario”

PREGUNTA 08. Hugo trabaja en una planta cuyo DOP es el siguiente, cada día se trabaja 8
horas:

MP MP

2 min/u 3 3 min/u 1

2 min/u 2

1
1 min/u

4 min/u 4

1 min/u 2

5
3 min/u
PT

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Al momento de diagramar las estaciones de trabajo nos basamos en el siguiente cuadro, donde se muestran
que actividades se agrupan en cada estación y la cantidad de trabajadores por cada estación:

Estación Actividad #
trabajadores
A O1 – O2 1
B O3 1
C I1 1
D O4 1
E I2 1
F O5 1
El siguiente cuadro nos muestra los costos incurridos:

Concepto Costo(S/.) Observación

Salario operario 880.00 Sueldo fijo mensual todo el año
Salario Técnico 1 200.00 Sueldo fijo mensual todo el año
Sueldo Supervisor 3 000.00 Sueldo fijo mensual todo el año
Materia prima 10 000.00 Mes de Marzo
Otros materiales 5 000.00 Mes de Marzo
Costos generales de 3 000.00 Mes de Marzo
producción
Gastos Administrativos 50 000.00 Cantidad fija mensual todo el año
Gastos de ventas 8 000.00 Mes de Marzo
En el mes de Marzo, se registraron los siguientes consumos:

• Energía eléctrica (solo planta): 1 200 KW

• Materia prima utilizada: 2 200 kilos
• Desperdicio (de lo que se utilizó): 360 kilos
• Producción obtenida: 2 500 unidades
• Inventario inicial marzo: 20 unidades
• Se vendió el 90% del producto terminado que se tenía en el mes de Marzo.

Además, se sabe que el precio de venta unitario es de 45 soles.

Se pide:

a. Producción estándar mensual. Considerar un mes = 30 días.

b. Productividades del mes de marzo de: Mano de obra, materia prima y energía.
c. Eficiencia física del mes de marzo.
d. Costo unitario del mes de marzo.
e. Eficiencia económica de marzo y consumo unitario de materia prima.
f. Monto de las utilidades (si es que hubo) de marzo.
g. La eficiencia (de producción) del mes de marzo.
h. Si el siguiente mes se desea aumentar la producción en un 12% adquiriendo maquinaria moderna,
esto hará que el consumo de energía sea de 2300 kw/mes aproximadamente y los gastos
generales (ahí está incluido el costo de la energía) sea de 4600 soles/mes aproximadamente.
¿Vale la pena invertir en la propuesta de mejora? O ¿Faltan más datos?

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