“UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ”

FACULTAD DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

ALCANCE DEL PROYECTO

INTEGRANTES:

CODIGO APELLIDOS Y NOMBRES CARRERA

U18204716 VILLANUEVA MAMANI, Jesús Ingeniería Mecatrónica
U18103301 TURPO APAZA, Elmer Ingeniería Mecatrónica
U18307337 CATARI ALANOCA, Jonathan Ingeniería Mecatrónica
U18303803 CHARA LLAVE, Rufo Mauro Ingeniería Mecatrónica

DOCENTE:

GUTIERREZ SUCLLA, Andre

AREQUIPA – PERÚ

2021
 ALCANCE DEL PROYECTO

Nombre del Proyecto:

Diseño de Bomba rotatoria de lóbulos para la empresa Autos Motor’s
Fecha última actualización: 30 de septiembre de 2021
Preparado por: integrantes del grupo de proyecto (Project Manager)

1. Descripción del proyecto

En el presente proyecto se diseñará la bomba lobular, que son bombas volumétricas rotativas. El
bombeo está producido por 2 lóbulos que giran en sentido contrario, para conducir el líquido al
espacio entre el cuerpo y un lóbulo.

Este componente consta:

• Eje
• Chaveta
• Engranaje
• Polea
• Lóbulo
• Guarda engranaje
• TAPA
• Tapeta

El proyecto se desarrollará en las siguientes etapas:

- Análisis y estudio: se diseñará y realizará cálculos para cada una de las partes de la
bomba rotatoria de lóbulos
- Diseño: se diseñará cada una de las piezas de la bomba rotatoria de lóbulos en el
programa de inventor.
- Integración y pruebas: en donde se dará la apariencia y funcionalidad al diseño el cual
también se realizarán las pruebas pertinentes para saber si ha quedado bien el diseño
de bomba rotatoria de lóbulos que se desarrolló.
- Publicación: el diseño se pondrá a disposición de la empresa en donde se probarán sus
alcances y los esperados objetivos a alcanzar.
 - Consolidación: el cual consiste en que el diseño llega a satisfacer la necesidad y se
consolida haciendo un monitoreo.
2. Objetivos de proyecto
2.1. Objetivo general
- Diseñar una bomba rotatoria de lóbulos desarrollando todos los cálculos y análisis
necesarios del sistema de mecanismos para su fabricación.
2.2. Objetivo especifico
- Realizar los cálculos necesarios en el sistema de mecanismos para establecer estándares
y parámetros de fabricación.
- Diseñar el sistema de mecanismos de la bomba rotatoria de lóbulos en Autodesk
INVENTOR
- Seleccionar el tipo de materiales en función a los cálculos obtenidos para la bomba
rotatoria de lóbulos.

3. Alcance del producto

A continuación, se detallan los requisitos:

➢ El material de la bomba rotatoria de lóbulos debe irse modelando en función a los cálculos
de los engranajes y el sistema de mecanismos, quienes determinarán el tipo de material a
utilizar en la fabricación.
➢ Bomba rotatoria de lóbulos debe contar con una memoria de cálculo de límite de
esfuerzos permisibles.
➢ Realizar los planos para la bomba rotatoria de lóbulos.
➢ Diseño de la bomba rotatoria de lóbulos en Autodesk Inventor.
➢ Realizar pruebas de ensayo del material: RPM máx., Temperatura máx.
➢ Seguir lineamientos de la conformidad de la política de seguridad y salud en el trabajo de la
norma OHSAS 18001

4. Entregables
➢ Acta de Constitución
➢ Informe de memoria de cálculo de límite de esfuerzos permisibles.
➢ Planos en el software Inventor.
➢ Informe de pruebas de ensayo la bomba rotatoria de lóbulos.
 ➢ Manual de operación de la bomba rotatoria de lóbulos.
➢ Plan de Mantenimiento Preventivo.
➢ Informe de capacitación de la operación la bomba rotatoria de lóbulos.
➢ Instalación de la bomba rotatoria de lóbulos.
➢ Presupuesto de costo-beneficio del proyecto.

5. Criterios de aceptación

➢ La memoria de cálculo debe demostrar que la bomba rotatoria de lóbulos, Los planos deben
estar diseñados en el software Inventor en función a las normas ISO.
➢ Las pruebas de ensayo tienen que tener un margen de error máximo de 2%
➢ El manual de operación debe contar con las especificaciones técnicas básicas para el
adecuado uso la bomba rotatoria de lóbulos.
➢ En el plan de mantenimiento deben indicar la frecuencia de mantenimiento de la bomba
rotatoria de lóbulos.
➢ El proyecto debe mejorar las condiciones de trabajo del sistema en conjunto.
➢ La vida útil del soporte debe de ser un mínimo de 5 años.
➢ Acta de conformidad de la bomba rotatoria de lóbulos.

6. Exclusiones del proyecto

➢ No se realizará la fabricación de la bomba rotatoria de lóbulos.
➢ El proyecto no contempla el uso de metales con alto contenido de carbono para la
fabricación la bomba rotatoria de lóbulos.

7. Restricciones
➢ Para la fabricación solo se hará uso de las herramientas y maquinas que se tienen en el taller
de la empresa.
➢ Las tolerancias la bomba rotatoria de lóbulos no pueden exceder los 0.1mm.
➢ Los datos técnicos que se utilizan en el presente proyecto deben de ser verídicos.
➢ El software Inventor, ANSYS y CAD, a utilizar deben de tener una licencia autorizada.
8. Supuestos

Se detallan a continuación los supuestos del proyecto, elementos que se dan por hecho que son
cumplidos y que se encuentran fuera del alcance del proyecto:

➢ Se asume el acceso al taller para la observación y análisis de la bomba rotatoria de lóbulos

➢ Los materiales a utilizar cumplirán con los estándares de seguridad a nivel mundial DIN 97.
➢ Para el diseño de la bomba rotatoria de lóbulos se usará computadora o laptop.

9. síntesis grafica de mecanismo y análisis de grados de libertad

La figura muestra una síntesis grafica de nuestro mecanismo de la bomba lobular. El eje conductor
es accionado mediante una polea conectada a un motor de ½ Hp mediante una caja reductora de
velocidad.

La cinemática trata con la manera en que se mueven los cuerpos. Es el estudio de la geometría del
movimiento. El análisis cinemático implica la determinación de posición, desplazamiento, rotación,
rapidez, velocidad y aceleración de un mecanismo. El análisis cinemático ofrece información sobre
cuestiones significativas del diseño.
Bancada:

Los lóbulos y los engranajes se encuentran dentro del cuerpo de la bomba lobular, asimismo
el eje se encuentra unido a la estructura principal mediante dos rodamientos (la bancada es
el cuerpo principal de la bomba).

Eslabones:

Los ejes se consideran los eslabones 1 y 2. en nuestro diagrama.

Eslabón 1: Eje conductor

Eslabón 2: Eje conducido

Uniones:

Se identifican dos uniones, una unión entre los engranajes y la otra unión de levas entre
los lóbulos.

Diagrama cinemático
10. Cálculo el grado de movilidad

Ecuación de Gruebler. Los grados de libertad para eslabonamientos planos conectados con
uniones comunes se calculan con la ecuación de Gruebler. M= grados de libertad= 3(n- 1)- 2jp-h
donde: n =número total de eslabones en el mecanismo h = número total de uniones principales
(uniones de pernos o de correderas) jh = número total de uniones de orden superior (uniones de
levas o engranes)

Cálculo (GL)

n =2,

JP = 0 pernos

Jh = {1 unión de engrane,1 unión lóbulo) =2

M=3(n-1) – 2jp -Jh=3(2-1) -2(0) -2=1

El grado de libertad en nuestro análisis de diagrama cinemático seria 1 GL=1

11. Diagrama y análisis de posición y velocidad
 PARTE DESCRIPCIÓN VELOCIDAD (RPM) SENTIDO DE GIRO
MOTOR ½ Hp , motor de 3520 ANTIHORARIO
inducción monofásico
FASE 1
ENGRANAJE Z1 =16 3520 ANTIHORARIO
CONDUCTOR d1 = 64 mm
ENGRANAJE Z2 =32 1760 HORARIO
CONDUCIDO d2 = 128 mm
FASE 2
ENGRANAJE Z1 =16 1760 HORARIO
CONDUCTOR d1 = 64 mm
ENGRANAJE Z2 =24 1173 ANTIHORARIO
CONDUCIDO d2 = 96 mm
FASE 3
POLEA Long de correa = ANTIHORARIO
CONDUCTORA 937.44 mm 1173
d1=90 mm
POLEA Z2 =32 850 ANTIHORARIO
CONDUCIDA d2 = 124 mm

PARTE DESCRIPCIÓN VELOCIDAD (RPM) SENTIDO DE GIRO

FASE LOBULOS
ENGRANAJE Z1 =20 850 ANTIHORARIO
CONDUCTOR d1 = 70 mm
ENGRANAJE Z2 =20 850 HORARIO
CONDUCIDO d2 = 20 mm
LOBULO 850 ANTIHORARIO
CONDUCTOR
LOBULO 850 HORARIO
CONDUCIDO
12. Diseño de engranajes cilíndricos rectos

Distancia entre centros conocida igual a 70 mm, relación de transformación de 1 y ángulo de presión
(an) de 20°.

𝑎𝑑 = 70 𝑚𝑚
𝑑1 + 𝑑2
𝑎𝑑 =
2
Mediante el factor de transformación podemos relacionar los diámetros primitivos de ambos
engranajes
𝑍2 𝑑2
𝑢= = =1 ∴ 𝑑1 = 𝑑2
𝑍1 𝑑1
Teniendo en cuenta que los diámetros primitivos son iguales podemos hallarlos con el dato que
nos dan
2 ∗ 𝑑1
𝑎𝑑 = = 70 𝑚𝑚 𝑑1 = 70𝑚𝑚 = 𝑑2
2
Ambos engranajes deben tener el mismo modulo, para ello escogemos un módulo normalizado(mn)
de 3,5. A continuación hallamos nuestro modulo tangencial teniendo en cuenta que al ser cilíndrico
recto el ángulo helicoidal es de 0°.
𝑚𝑛 3.5
𝑚𝑡 = = = 3.5
cos 𝛽 1
Ahora hallamos el número de dientes de nuestros engranajes

𝑑1 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑧1
𝑑1 70
𝑧1 = = = 20 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑚𝑡 3.5
𝑑2 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑧2
𝑑2 70
𝑧2 = = = 20 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑚𝑡 3.5
Después de ello, hallamos nuestro paso circular.

𝑝𝑡 = 𝜋 ∗ 𝑚𝑡 = 𝜋 ∗ 3.5 = 10.9955
Calculamos el paso transversal del círculo de base.

𝑝𝑒𝑡 = 𝑝𝑡 ∗ cos 𝛼𝑡
Para ello hallamos el ángulo de presión transversal y su respectiva envolvente.

tan 𝛼𝑛 tan 20°

tan 𝛼𝑡 = = = 0.364
cos 𝛽 cos 0°
 𝛼𝑡 = tan−1 (0.364) = 20°
20 ∗ 𝜋
𝑒𝑣 𝛼𝑡 = tan 𝛼𝑡 − 𝛼𝑡 = tan 20° − = 0.0149
180
Una vez hallado el ángulo de presión transversal calculamos el paso transversal del círculo de base

𝑝𝑒𝑡 = 𝑝𝑡 ∗ cos 𝛼𝑡 = 10.9955 ∗ cos 20° = 10.3323

A continuación, hallamos nuestro ángulo de presión tangencial corregido (𝛼 ′ 𝑡) y su envolvente
teniendo en cuenta que la distancia entre centros corregido es de 69 mm (a’)
𝑚𝑡 3.5
cos 𝛼 ′ 𝑡 = ∗ (𝑧1 + 𝑧2) ∗ cos 𝑎𝑡 = ∗ (20 + 20) ∗ cos 20° = 0.95331
2𝑎′ 2 ∗ 69
𝛼 ′ 𝑡 = 𝑐𝑜𝑠 −1 𝛼 ′ 𝑡 = 𝑐𝑜𝑠 −1 (0.95331) = 17.58°
17.58 ∗ 𝜋
𝑒𝑣 𝛼′𝑡 = tan 𝛼′𝑡 − 𝛼′𝑡 = tan 17.58° − = 0.010
180
A partir de ello hallamos la suma de factores de corrección
𝑧1 + 𝑧2
𝑥1 + 𝑥2 = ∗ (𝑒𝑣 𝛼 ′ 𝑡 − 𝑒𝑣 𝛼𝑡)
2 ∗ tan 𝛼𝑛
20 + 20
𝑥1 + 𝑥2 = ∗ (0.010 − 0.0149) = −0.2694
2 ∗ 0.3639
Procedemos a hallar el factor de corrección de engranaje 1 y 2
𝑧2 20
𝑥1 = (𝑥1 + 𝑥2) ∗ (1 − ) = −0.2694 ∗ (1 − ) = −0.1348 𝑚𝑚
𝑧2 + 𝑧1 20 + 20
𝑥2 = (𝑥1 + 𝑥2) − 𝑥1 = −0.2694 − (−0.1348) = −0.1348 𝑚𝑚
Ahora hallamos el factor de corrección del diámetro exterior k
𝑎′ − 𝑎𝑑
𝑘= − (𝑥1 + 𝑥2)
𝑚𝑛
69 − 70
𝑘= − (−0.2694) = −0.0162537
3.5
Una vez hallado los factores de corrección procedemos a hallar el diámetro exterior de ambos
engranajes

𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚𝑡 ∗ (1 + 𝑥1 + 𝑘) = 70 + 2 ∗ 3.5 ∗ (1 − 0.1348 − 0.0162537) = 75.94 𝑚𝑚

𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚𝑡 ∗ (1 + 𝑥1 + 𝑘) = 70 + 2 ∗ 3.5 ∗ (1 − 0.1348 − 0.0162537) = 75.94 𝑚𝑚

Seguidamente calculamos el diámetro base de los engranajes

𝑑𝑏1 = 𝑑1 ∗ cos 𝑎𝑡 = 70 ∗ cos 20 = 65.78 𝑚𝑚

𝑑𝑏2 = 𝑑2 ∗ cos 𝑎𝑡 = 70 ∗ cos 20 = 65.78 𝑚𝑚
Hallamos nuestro segmento de engranaje

1 2 2
𝑢 2 2
𝑔𝑎 = (√𝑑𝑎1 − 𝑑𝑏1 + √𝑑𝑎2 − 𝑑𝑏2 ) − 𝑎′ 𝑠𝑖𝑛𝛼′𝑡
2 |𝑢|

1 1
𝑔𝑎 = (√75.942 − 65.782 + √75.942 − 65.782 ) − 69 ∗ sin 17.58° = 17.12
2 |1|
Por último, hallamos nuestro factor de engranaje
𝑔𝑎 17.12
Ɛ𝑎 = = = 1.656
𝑝𝑒𝑡 10.3324

Tabla de modulo normalizado

Podemos calcular la fuerza tangencial que puede transmitir el piñón de 20 dientes considerando un
factor de seguridad mínimo de 2.0 para la resistencia a la fatiga por flexión en el pie del diente. El
material para utilizar es el F1516 recomendable para la construcción de engranajes, en la siguiente
tabla podemos observar la denominación según el instituto alemán de normalización. La velocidad
de giro del piñón es de 850 rpm.

Resistencia a la fatiga por flexión en la raíz del diente. El ancho efectivo de este piñón será 25 mm
de acuerdo con recomendaciones de la norma DIN 3990. La viscosidad cinemática es de 170
mm2/s, su ciclo de trabajo es 105 y su acabado superficial es de 7um.
Procedemos a hallar los factores mediante la norma DIN 3990

Factor de servicio (KA)=1.1

La máquina motriz es un motor eléctrico con choque liviano debido al arranque frecuente. La
máquina accionada sería una bomba de centrifuga.

Factor de forma (Yfa) = 3.15

Factor de concentración de tensión (Ysa) = 1.54

Factor de engranaje y factor de inclinación de la hélice (Yb*Ye=0.71)

Factor de duración (Ynt)=1.5

Sensibilidad a la entalla (0.99)

Factor de acabado superficial en el redondeo de la raíz (1.025)

Factor de tamaño Yx (1)

Esfuerzo pulsante de flexión en la raíz del diente (460 Nmm2)

Z1 20 diente
b 25 mm ancho efectivo de los engranaje
mn 3.5 mm modulo normal
X -0.1364 factor de corrección
sfmin 2 factor de seguridad
σFlim 460 N/mm2 esfuerzo pulsante de flexion
KA 1.1 factor de servicio
Yfa 3.15 factor de forma
Ysa 1.54 factor de concentración de tensión
YE*YB 0.71 factor de engranaje/inclinación de la
hélice
Yst 2 factor de corrección de la tensión
yϭrel-t 0.99 sensibilidad en la entalla
Yrel-t 1.025 factor de acabado superficial
Yx 1 factor de tamaño
Ynt 1.5 factor de duración
FT 16170.89 N
 Engranaje Ft(N) d(mm) Mt(N.mm) Mt(N.m)
1 16170.89 70 565981.11 565.981

Resistencia a la fatiga por flexión en el flanco del diente. El ancho efectivo de este piñón será 25
mm de acuerdo a recomendaciones de la norma DIN 3990. La velocidad es de 850 rpm.

Factor de zona (Zh= 2.62)

Factor de engranaje (0.87) y factor de ángulo de helice (0.949)

Factor de duración por presión del flanco (1.6)

Factor de lubricación (ZL=1.04)

Factor de rugosidad (ZR=0.925)

Factor de apareamiento de materiales (1.14)

Factor de velocidad (Zv=0.94)
𝑚𝑡 ∗ 𝑧1 ∗ 𝑁 ∗ 𝜋 3.5 ∗ 20 ∗ 850 ∗ 𝜋
𝑣𝑡 = = = 3.11
60000 60000
Factor de tamaño (Zx=1)

Esfuerzo fatiga en el perfil del diente (163 Nmm2)

Una vez obtenido los factores podemos hallar la fuerza tangencial con respecto a la resistencia de
fatiga en el flanco del diente.

VARIABLE RESULTADO
KA 1.1
σHlim 1630
Shmin 2
modulo(m) 3.5
Ancho(b) 25
ZE 188.9
x1 -0.1347
x2 -0.1347
z1 20
z2 20
(x1+x2)/(z1+z2) -0.0067
u 1
ZH 2.62
Z£ 0.89
Zβ 0.949
Znt 1.6
 Zl 1.04
ZR 0.925
Vt 3.11
Zv 0.94
Zw 1.14
Zx 1
Ft 8148.519

Engranaje Ft(N) d(mm) Mt(N.mm) Mt(N.m)

1 8148.519 70 360951.07 360.951

13. Diseño de engranajes cilíndricos rectos etapa 1

Mediante el número de dientes podemos relacionar los diámetros primitivos de ambos engranajes
𝑍2 32 𝑑2
𝑢= = =2= ∴ 2 ∗ 𝑑1 = 𝑑2
𝑍1 16 𝑑1
Ambos engranajes deben tener el mismo modulo, para ello escogemos un módulo normalizado(mn)
de 4. A continuación hallamos nuestro modulo tangencial teniendo en cuenta que al ser cilíndrico
recto el ángulo helicoidal es de 0°.
𝑚𝑛 4
𝑚𝑡 = = =4
cos 𝛽 1
Ahora hallamos el diámetro de nuestros engranajes

𝑑1 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑧1
𝑑1 = 4 ∗ 16 = 64 𝑚𝑚
𝑑2 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑧2

𝑑2 = 4 ∗ 32 = 128 𝑚𝑚
Calculamos la distancia entre centro con los diámetros hallados.
𝑑1 + 𝑑2
𝑎=
2
64 + 128
𝑎= = 96 𝑚𝑚
2

Después de ello, hallamos nuestro paso circular.

𝑝𝑡 = 𝜋 ∗ 𝑚𝑡 = 𝜋 ∗ 4 = 12.566
Calculamos el paso transversal del círculo de base.
 𝑝𝑒𝑡 = 𝑝𝑡 ∗ cos 𝛼𝑡
Para ello hallamos el ángulo de presión transversal y su respectiva envolvente considerando
ángulo de presión (an) de 20°.
tan 𝛼𝑛 tan 20°
tan 𝛼𝑡 = = = 0.364
cos 𝛽 cos 0°

𝛼𝑡 = tan−1 (0.364) = 20°

20 ∗ 𝜋
𝑒𝑣 𝛼𝑡 = tan 𝛼𝑡 − 𝛼𝑡 = tan 20° − = 0.014904
180
Una vez hallado el ángulo de presión transversal calculamos el paso transversal del círculo de base

𝑝𝑒𝑡 = 𝑝𝑡 ∗ cos 𝛼𝑡 = 12.566 ∗ cos 20° = 11.8085

A continuación, hallamos nuestro ángulo de presión tangencial corregido (𝛼 ′ 𝑡) con una distancia
entre centros corregido de 95 mm y su envolvente respectiva
𝑚𝑡 4
cos 𝛼 ′ 𝑡 = ∗ (𝑧1 + 𝑧2) ∗ cos 𝑎𝑡 = ∗ (16 + 32) ∗ cos 20° = 0.94958
2𝑎′ 2 ∗ 95
𝛼 ′ 𝑡 = 𝑐𝑜𝑠 −1 𝛼 ′ 𝑡 = 𝑐𝑜𝑠 −1 (0.94958) = 18.27°
20 ∗ 𝜋
𝑒𝑣 𝛼′𝑡 = tan 𝛼′𝑡 − 𝛼′𝑡 = tan 20° − = 0.011268
180
A partir de ello hallamos la suma de factores de corrección
𝑧1 + 𝑧2
𝑥1 + 𝑥2 = ∗ (𝑒𝑣 𝛼 ′ 𝑡 − 𝑒𝑣 𝛼𝑡)
2 ∗ tan 𝛼𝑛
16 + 32
𝑥1 + 𝑥2 = ∗ (0.011268 − 0.014904)
2 ∗ tan 20
𝑥1 + 𝑥2 = −0.2398 𝑚𝑚
Procedemos a hallar el factor de corrección de engranaje 1 y 2
𝑧2
𝑥1 = (𝑥1 + 𝑥2) ∗ (1 − )
𝑧2 + 𝑧1
32
𝑥1 = (−0.2398) ∗ (1 − ) = −0.07993 𝑚𝑚
32 + 16
𝑥2 = (𝑥1 + 𝑥2) − 𝑥1

𝑥2 = (−0.2398) − (−0.07993) = −0.15987 𝑚𝑚

Ahora hallamos el factor de corrección del diámetro exterior k

𝑎′ − 𝑎𝑑
𝑘= − (𝑥1 + 𝑥2)
𝑚𝑛
 𝑚𝑡 4
𝑎𝑑 = ∗ (𝑧1 + 𝑧2) = ∗ (48) = 96 𝑚𝑚
2 2
95 − 96
𝑘= − (−0.2398) = −0.0102
4
Una vez hallado los factores de corrección procedemos a hallar el diámetro exterior de ambos
engranajes

𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚𝑡 ∗ (1 + 𝑥1 + 𝑘) = 64 + 2 ∗ 4 ∗ (1 + (−0.07993) + (−0.0102))

𝑑𝑎1 = 71.2789 𝑚𝑚

𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚𝑡 ∗ (1 + 𝑥2 + 𝑘) = 128 + 2 ∗ 4 ∗ (1 + (−0.15987) + (−0.0102))

𝑑𝑎2 = 134.6394 𝑚𝑚
Seguidamente calculamos el diámetro base de los engranajes

𝑑𝑏1 = 𝑑1 ∗ cos 𝑎𝑡 = 64 ∗ cos 20 = 60.14 𝑚𝑚

𝑑𝑏2 = 𝑑2 ∗ cos 𝑎𝑡 = 128 ∗ cos 20 = 120.28 𝑚𝑚

Hallamos nuestro segmento de engranaje

1 2 2
𝑢 2 2
𝑔𝑎 = (√𝑑𝑎1 − 𝑑𝑏1 + √𝑑𝑎2 − 𝑑𝑏2 ) − 𝑎′ 𝑠𝑖𝑛𝛼′𝑡
2 |𝑢|

1 2
𝑔𝑎 = (√71.27892 − 60.142 + √134.63942 − 120.282 ) − 95 ∗ sin 18.271° = 19.5966
2 |2|
Por último, hallamos nuestro factor de engranaje
𝑔𝑎 19.5966
Ɛ𝑎 = = = 1.6595
𝑝𝑒𝑡 11.8085

Tabla de modulo normalizado

14. Diseño de engranajes cilíndricos rectos etapa 2

Mediante el número de dientes podemos relacionar los diámetros primitivos de ambos engranajes
𝑍2 24 𝑑2
𝑢= = = 1.5 = ∴ 3 ∗ 𝑑1 = 2 ∗ 𝑑2
𝑍1 16 𝑑1
Ambos engranajes deben tener el mismo modulo, para ello escogemos un módulo normalizado(mn)
de 4. A continuación hallamos nuestro modulo tangencial teniendo en cuenta que al ser cilíndrico
recto el ángulo helicoidal es de 0°.
𝑚𝑛 4
𝑚𝑡 = = =4
cos 𝛽 1
Ahora hallamos el diámetro de nuestros engranajes

𝑑1 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑧1

𝑑1 = 4 ∗ 16 = 64 𝑚𝑚
𝑑2 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑧2

𝑑2 = 4 ∗ 24 = 96 𝑚𝑚
Calculamos la distancia entre centro con los diámetros hallados.
𝑑1 + 𝑑2
𝑎=
2
64 + 96
𝑎= = 80 𝑚𝑚
2
Después de ello, hallamos nuestro paso circular.

𝑝𝑡 = 𝜋 ∗ 𝑚𝑡 = 𝜋 ∗ 4 = 12.566
Calculamos el paso transversal del círculo de base.

𝑝𝑒𝑡 = 𝑝𝑡 ∗ cos 𝛼𝑡
Para ello hallamos el ángulo de presión transversal y su respectiva envolvente considerando
ángulo de presión (an) de 20°.
tan 𝛼𝑛 tan 20°
tan 𝛼𝑡 = = = 0.364
cos 𝛽 cos 0°

𝛼𝑡 = tan−1 (0.364) = 20°

20 ∗ 𝜋
𝑒𝑣 𝛼𝑡 = tan 𝛼𝑡 − 𝛼𝑡 = tan 20° − = 0.0149 04
180
Una vez hallado el ángulo de presión transversal calculamos el paso transversal del círculo de base

𝑝𝑒𝑡 = 𝑝𝑡 ∗ cos 𝛼𝑡 = 12.566 ∗ cos 20° = 11.8085

A continuación, hallamos nuestro ángulo de presión tangencial corregido (𝛼 ′ 𝑡) con una distancia
entre centros corregido de 79 mm y su envolvente respectiva
𝑚𝑡 4
cos 𝛼 ′ 𝑡 = ∗ (𝑧1 + 𝑧2) ∗ cos 𝑎𝑡 = ∗ (16 + 24) ∗ cos 20° = 0.95159
2𝑎′ 2 ∗ 79
𝛼 ′ 𝑡 = 𝑐𝑜𝑠 −1 𝛼 ′ 𝑡 = 𝑐𝑜𝑠 −1 (0.93969) = 17.9013°
17.9013 ∗ 𝜋
𝑒𝑣 𝛼′𝑡 = tan 𝛼′𝑡 − 𝛼′𝑡 = tan 17.9013° − = 0.01058
180
A partir de ello hallamos la suma de factores de corrección
𝑧1 + 𝑧2
𝑥1 + 𝑥2 = ∗ (𝑒𝑣 𝛼 ′ 𝑡 − 𝑒𝑣 𝛼𝑡)
2 ∗ tan 𝛼𝑛
16 + 24
𝑥1 + 𝑥2 = ∗ (0.01058 − 0.014904)
2 ∗ tan 20
𝑥1 + 𝑥2 = −0.2379 𝑚𝑚
Procedemos a hallar el factor de corrección de engranaje 1 y 2
𝑧2
𝑥1 = (𝑥1 + 𝑥2) ∗ (1 − )
𝑧2 + 𝑧1
24
𝑥1 = (−0.2379) ∗ (1 − ) = −0.0951 𝑚𝑚
24 + 16
𝑥2 = (𝑥1 + 𝑥2) − 𝑥1

𝑥2 = (−0.2379) − (−0.0951) = −0.1426 𝑚𝑚

Ahora hallamos el factor de corrección del diámetro exterior k

𝑎′ − 𝑎𝑑
𝑘= − (𝑥1 + 𝑥2)
𝑚𝑛
𝑚𝑡 4
𝑎𝑑 = ∗ (𝑧1 + 𝑧2) = ∗ (40) = 80 𝑚𝑚
2 2
79 − 80
𝑘= − (−0.2379) = −0.0123
4
Una vez hallado los factores de corrección procedemos a hallar el diámetro exterior de ambos
engranajes

𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚𝑡 ∗ (1 + 𝑥1 + 𝑘) = 64 + 2 ∗ 4 ∗ (1 + (−0.0951) + (−0.2379))

𝑑𝑎1 = 71.1407 𝑚𝑚

𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚𝑡 ∗ (1 + 𝑥2 + 𝑘) = 96 + 2 ∗ 4 ∗ (1 + (−0.1426) + (−0.2379))

𝑑𝑎2 = 102.7605 𝑚𝑚

Seguidamente calculamos el diámetro base de los engranajes

𝑑𝑏1 = 𝑑1 ∗ cos 𝑎𝑡 = 64 ∗ cos 20 = 60.14 𝑚𝑚

𝑑𝑏2 = 𝑑2 ∗ cos 𝑎𝑡 = 96 ∗ cos 20 = 90.21 𝑚𝑚
Hallamos nuestro segmento de engranaje

1 2 2
𝑢 2 2
𝑔𝑎 = (√𝑑𝑎1 − 𝑑𝑏1 + √𝑑𝑎2 − 𝑑𝑏2 ) − 𝑎′ 𝑠𝑖𝑛𝛼′𝑡
2 |𝑢|

1 2
𝑔𝑎 = (√71.14072 − 60.142 + √102.76052 − 90.21052 ) − 95 ∗ sin 17.9013° = 19.3238
2 |2|
Por último, hallamos nuestro factor de engranaje
𝑔𝑎 19.3238
Ɛ𝑎 = = = 1.6364
𝑝𝑒𝑡 11.8085
 Tabla de modulo normalizado

15. Selección de material para los piñones del reductor de velocidad

Dentro de la ETAPA 1 y 2 la fabricación de ambos engranajes se ha empleado acero cementado,

17CrNiMo6 cuyos datos principales son:

• Resistencia a la tracción: 980-1270MPa

• Punto de rendimiento: 780MPa
• Reducción porcentual del área después de la fractura: 40%
• Elongación después de la fractura: 11%
• Prueba de impacto (+ 20 ° C): Longitud - 45 ~ 50J

16. Viscosidad del lubricante

Para determinar la resistencia de los dientes de los diferentes engranajes es necesario conocer la
viscosidad cinemática del lubricante a una temperatura de 40ºC.

Para el reductor de velocidad seleccionamos un aceite ISO VG 320, cuya temperatura ambiente de
funcionamiento varía entre 10ºC y 40ºC. Este lubricante tiene una viscosidad cinemática de 220
mm2/s a 40ºC.
16.1. Datos generales del reductor
• Material acero cementado 17CrNiMo6
• Viscosidad cinemática a 40ªC es 220 mm2/s
• Se ha tomado como referencia un coeficiente de seguridad X = 1.5
• Se ha procedido a diseñar el ancho del dentado para la etapa 1 de b = 75
• Se ha procedido a diseñar el ancho del dentado para la etapa 2 de b = 60
• Coeficiente de rugosidad relativa es 4 μm
• Ciclos de repetición de carga 6x105
16.2. Resistencia a la fatiga por flexión en la base del diente

Calculos
Descripcion VARIABLE R1 R2 R3 R4 UNIDAD
Dientes de inducido Zx 16 32 16 24 diente
Ancho efectivo de los engranajes b 75 75 60 60 mm
Modulo normal mn 4 4 4 4 mm
Tipo de material 17CrNiMo6 17CrNiMo6 17CrNiMo6 17CrNiMo6
Rugosidad Ra 4 4 4 4 μm
Coeficiente de engrane ξα 1.6595 1.6595 1.6364 1.6364
Fator de seguridad sfmin 2 2 2 2
Esfuerzo pulsante de flexion σFlim 50 50 50 50 N/mm2
Factor de servivio KA 1.25 1.25 1.25 1.25
Factor de correccion rueda Xx -0.0799 -0.1599 -0.0951 -0.1426 mm
Factor de forma Yfa 3.4 2.75 3.43 2.98
Factor de concentracion de tension Ysa 1.52 1.62 1.5 1.55
Factor de engranaje/inclinacion de la helice YE*YB 0.68 0.68 0.7 0.7
Factor de correccion de la tension Yst 2 2 2 2
Sensibilidad en la entalla yϭrel-t 0.96 0.99 0.95 0.97
Factor de acabado superficial Yrel-t 1.025 1.025 1.025 1.025
Factor de tamaño Yx 1 1 1 1
Factor de duracion YNT 1.89 1.89 1.89 1.89
Fuerza tangencial FT 6350.48 7597.06 4905.66 5579.34 Newton
16.3. Resistencia a la fatiga por flexión en el flanco del diente

Calculos
Descripcion VARIABLE E1 E2 E3 E4 UNIDAD
Dientes de motris Zx 16 32 16 24 Dientes
Ancho efectivo de los engranajes b 75 75 60 60 mm
Modulo normal mn 4 4 4 4 mm
Factor de correccion piñon Xx -0.0799 -0.1599 -0.0951 -0.1426 mm
Coeficiente de engrane ξα 1.6595 1.6595 1.6364 1.6364
Coeficiente de inclinacion ξβ 0 0 0 0
Diametro del circulo exterior d1 64.00 128.00 64.00 96.00 mm
Relacion de transmision u 2.000 2.000 1.500 1.500
Velocidad del motor N 3650.00 1825.00 1825.00 1216.67 RPM
Factor (X1+X2)/(Z1+Z2) -0.0050 -0.0050 -0.0059 -0.0059
Factor de seguridad para evitar picadura Shmin 2 2 2 2
Esfuerzo fatiga en el perfil del diente σHlim 1630 1630 1630 1630 N/mm2
Factor de servicio KA 1.25 1.25 1.25 1.25
Factor de elasticidad ZE 189.8 189.8 189.8 189.8
Factor de zona ZH 2.62 2.62 2.65 2.65
Factor de engranaje Zε 0.875 0.875 0.88 0.88
Factor de angulo de helice Zβ 0.946 0.946 0.946 0.946
Factor de duracion por presion en el flanco ZNT 1.6 1.6 1.6 1.6
Factor de lubricacion ZL 1.06 1.06 1.06 1.06
Factor de rugosidad ZR 0.975 0.975 0.975 0.975
Velocidad tangencial Vt 12.23 12.23 6.12 6.12 m/s
Factor de velocidad ZV 1.02 1.02 0.98 0.98
Factor de apareamiento de los materiales ZW 1.2 1.2 1.2 1.2
Factor de tamaño ZX 1 1 1 1
Fuerza tangencial Ft 41113.61 82227.21 26407.75 39611.63 Newton
 16.4. descripción de las características de los ejes

Como estimación inicial se seleccionarán las siguientes relaciones de transmisión:

𝑢1 = 2

𝑢2 = 1.5
Calculamos la tensión (Nm) de la entrada del motor eléctrico de potencia de 0.5HP
𝑃
𝑡=
2𝜋𝑤
370 ∗ 60
𝑡= = 58.08𝑁𝑚
2𝜋 ∗ 3650/60

Empleando las relaciones de transmisión de cada etapa y los datos iniciales, elaboramos la
siguiente tabla con las características de cada eje:

Eje ω(rpm) T(Nm)

Entrada 3520 58.08
Etapa 1 1760 116.16
Etapa 2 1173.33 174.24

17. Transmisión de fajas etapa 3

Con los datos obtenidos del sistema reductor y los datos necesarios que la bomba necesita para el
funcionamiento requerido

Datos:

• Ingreso de velocidad del reductor 1173.33 rpm

• Tensión de ingreso 174.24 Nm
• La bomba trabaja a una velocidad de 850 rpm
• La distancia entre centros es de 300mm
• Se espera que funcione un máximo de 12 horas al día
18. Coeficiente de corrección y potencia corregida

𝑃
𝑡=
2𝜋𝑤
𝑃 = 𝑡 ∗ 2𝜋 ∗ 𝑤
174.24 ∗ 2𝜋 ∗ 1173.33
𝑃= = 356.82 𝑊
3600
𝑃𝐶 = 𝑃𝑁 ∗ 𝐹𝑠
356.82
𝑃𝐶 = ∗ 1.1 = 0.526𝐻𝑝
746
19. Sección de la correa

Al comparar la potencia corregida y las revoluciones de ingreso obtenemos el tipo de sección “A”

20. Relación de transmisión

𝑛1 1173.33
𝒊= = = 1.38
𝑛2 850
Al obtener el diámetro recomendado para la polea conductora por el tipo de sección podemos
calcular la polea de la bomba conducida

𝑑1 = 90 𝑚𝑚
𝑑2
𝑖= → 𝑑2 = 𝑑1 ∗ 𝑖
𝑑1
𝑑2 = 90 ∗ 1.38 = 124.2 𝑚𝑚
Distancia en ejes
(𝑖 + 1) ∗ 𝑑1
𝐸≥ + 𝑑1
2
(1.38 + 1) ∗ 90
𝐸≥ + 90
2
𝐸 ≥ 197.1 𝑚𝑚
Con esta fórmula corroboramos que la distancia que requerimos está dentro del rango calculado.

Longitud de la correa

𝜋 (𝑑2 − 𝑑1)2
𝐿 = (2 ∗ 𝐶) + ∗ (𝑑1 + 𝑑2) +
2 4∗𝐶
𝜋 (124.2 − 90)2
𝐿 = (2 ∗ 300) + ∗ (90 + 124.2) +
2 4 ∗ 300
𝐿 = 937.44 𝑚𝑚

Consideramos la longitud inmediata superior para la elección de longitud comercial de la correa y

nos corresponde la L = 36”
21. Anexos
21.1. Lista de actividades y atributos PERT
21.2. Diagrama de GANT
 Duracion (PERT) dias
LISTA DE ACTIVIDADES Predecesor Pesimista Probable Optimista Duracion Esperada Desviacion Duracion
1 Inicio
1.1 Analisis
1.1.1 Se investiga datos relevantes acerca del proyecto 3 2 1 2 0.33 2
1.1.2 Trazado de objetivo del proyecto 1.1.1 2 1 1 1 0.17 1
1.1.3 Aceptación del proyecto 1.1.2 2 1 1 1 0.17 2
2 Planificacion 0
2.1 Cronograma de actividades 0
2.1.1 Plantear las actividades a realizar 1.1.3 4 3 2 3 0.33 3
2.1.2 Determinar y asignar responsabilidades 2.1.1 3 2 1 2 0.33 2
2.2 Estimar tiempos y costos 0 0.00
2.2.1 Realizar el diagrama de red de actividades 2.1.1 4 3 2 3 0.33 3
2.2.2 Estimacion de costos de las actividades 2.1.2 , 2.2.1 3 2 1 2 0.33 2
3 Diseño 0
3.1 Diseño de caja reductora 0
3.1.1 Analizar la norma vigente 2.2.1 3 2 1 2
3.1.2 Analisis de potencia , torque y transmisión 3.1.1 5 3 2 3
3.1.3 Analisis de esfuerzo de flexión 3.1.2 4 3 2 3
3.1.4 Simulacion y prueba 3.1.3 3 2 1 2
3.1.5 Elaboracion de planos mecanicos 3.1.4 2 1 1 1
3.2 Diseño de engranajes 0
3.2.1 Analizar las normas vigentes 3.1.5 3 2 1 2 0.33 5
3.2.2 Realizar calculo para engranajes cilindricos 3.2.1 5 3 2 3 0.50 3
3.2.3 Realizar calculo de resistencia de fatiga 3.2.3 4 3 2 3 0.33 1
3.2.4 Simulacion y prueba 3.2.4 3 2 1 2 0.33 3
3.2.5 Elaboración de planos mecanicos 3.2.5 2 1 1 1 0.17
3.3 Diseño mecanico ejes 0
3.3.1 Analizar normas vigentes 3.2.5 3 2 1 2 0.33 6
3.3.2 Realizar calculos de fuerzas y momentos 3.3.1 5 3 2 3 0.50 6
3.3.3 Analisis de deformación y resistencia 3.3.2 4 3 2 3 0.33 4
3.3.4 Simulación y pruebas 3.3.3 3 2 1 2 0.33
3.3.5 Elaboracion de planos mecanicos 3.3.4 2 1 1 1 0.17 3
3.4 Diseño de lobulos 0
3.4.1 Analisis estructural 3.3.5 3 2 1 2
3.4.2 Elaboración de boceto 3.4.1 4 3 2 3
3.4.3 Simulación y prueba 3.4.2 3 2 1 2
3.4.4 Elaboración de planos 3.4.3 2 1 1 1
3.5 Diseño de estructura 0
3.5.1 Analisis estructural 3.4.4 4 3 2 3
3.5.2 Elaboración de boceto 3.5.1 4 3 2 3
3.5.3 Simulación 3.5.2 5 3 2 3
3.5.4 Elaboración de planos 3.5.4 3 2 2 2
3.6 Diseño de uniones atornilladas 0
3.6.1 Analizar normas vigentes 3.5.4 3 2 1 2
3.6.2 Calculo de momento torsor de uniones 3.6.1 4 3 2 3
3.6.3 Calculo de ajuste de unión 3.6.2 4 3 2 3
3.6.4 Simulación de unión de piezas 3.6.3 2 1 1 1
4 Desarrollo en software 0
4.1 Fabricacion estructural 0
4.1.1 Exportacion del archivo con los planos 3.6.4 2 1 1 1 0.17 2
4.1.2 Elaboración de piezas 4.1.1 3 2 1 2 0.33 2
4.2 Ensamblado 0
4.2.1 Revisar los planos de conjunto y montaje 4.1.2 3 2 1 2 0.33 2
4.2.2 Realizar el ensamblado de las partes mecanicas 4.2.1 3 2 2 2 0.17 3
5 Control mecanico 0
5.1 Control de funcionamiento de lóbulos, engranajes y ejes 4.2.2 3 2 1 2 0.33 1
5.2 Control de acoplamiento mecanico 4.2.2 3 2 1 2 0.33 2
5.3 Prueba de resistencia de la estructura 4.2.2 3 2 1 2 0.33 3
6 Cierre 0
6.1 Desarrollo de informe final 5.3 4 3 2 3
6.1 Presentación de proyecto 6.1 2 1 1 1 0.17 2
Id Modo de Nombre de tarea Duración Comienzo Fin 12 sep '21 19 sep '21 26 sep '21 3 oct '21 10 oct '21 17 oct '21 24 oct '21 31 oct '21 7 nov '21 14 nov '21 21 nov '21 28 nov '21 5 dic '21 12 dic '21 19 dic '21 26 dic '21 2 ene '22
tarea S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S
1 Bomba lobular 84 días lun 13/09/21jue 6/01/22
2 Inicio 4 días lun 13/09/21jue 16/09/21
3 Investigar proyecto 2 días lun 13/09/21 mar 14/09/21
4 Trazado de objetivos 1 día mié 15/09/21mié 15/09/21
5 Aceptación de 1 día jue 16/09/21 jue 16/09/21
proyecto
6 Planificación 8 días vie 17/09/21 mar 28/09/21
7 Cronograma de 5 días vie jue
actividades 17/09/21 23/09/21
8 Plantear actividades 3 días vie 17/09/21 mar
21/09/21
9 Asignar 2 días mié jue 23/09/21
responsabilidades 22/09/21
10 Estimación de costos 5 días mié mar
y tiempo 22/09/21 28/09/21
11 Realizar el diagrama 3 días mié vie 24/09/21
de red de 22/09/21
actividades
12 Estimacion de 2 días lun 27/09/21 mar
costos de las 28/09/21
actividades
13 DISEÑO 61 días lun 27/09/21lun 20/12/21
14 Diseño caja reductora 11 días lun lun
27/09/21 11/10/21
15 Analizar la norma 2 días lun 27/09/21 mar
vigente 28/09/21
16 Analisis de potencia 3 días mié vie 1/10/21
, torque y 29/09/21
transmisión
17 Analisis de esfuerzo 3 días lun 4/10/21 mié 6/10/21
de flexión

18 Simulacion y prueba 2 días jue 7/10/21 vie 8/10/21

19 Elaboracion de 1 día lun 11/10/21 lun 11/10/21

planos mecanicos
20 Diseño de engranaje 11 días mar 12/10/21mar 26/10/21
21 Analizar las normas 2 días mar mié
vigentes 2 12/10/21 13/10/21
22 Realizar calculo 3 días jue 14/10/21 lun 18/10/21
para engranajes
cilíndricos
23 Realizar calculo de 3 días mar jue 21/10/21
resistencia de fatiga 19/10/21

24 Simulacion y prueba 2 días vie 22/10/21 lun 25/10/21

2
25 Elaboración de 1 día mar mar
planos mecanicos 2 26/10/21 26/10/21

26 Diseño de eje 11 días mié 27/10/21mié 10/11/21

27 Analizar normas 2 días mié jue 28/10/21
vigentes 3 27/10/21
28 Realizar calculos de 3 días vie 29/10/21 mar 2/11/21
fuerzas y momentos

29 Analisis de 3 días mié 3/11/21 vie 5/11/21

deformación y
resistencia 3
30 Simulación y 2 días lun 8/11/21 mar 9/11/21
pruebas 3
31 Elaboracion de 1 día mié mié
planos mecanicos 3 10/11/21 10/11/21

32 Diseño de lobulos 8 días jue 11/11/21lun 22/11/21

33 Analisis estructural 2 días jue 11/11/21 vie 12/11/21

34 Elaboración de 3 días lun 15/11/21 mié

boceto 4 17/11/21
35 Simulación y prueba 2 días jue 18/11/21 vie 19/11/21
4
36 Elaboración de 1 día lun 22/11/21 lun 22/11/21
planos 4
37 Diseño de estructura 11 días mar 23/11/21mar 7/12/21
38 Analisis estructural 3 días mar jue 25/11/21
2 23/11/21
39 Elaboración de 3 días vie 26/11/21 mar
boceto 5 30/11/21

Tarea Resumen Hito inactivo solo duración solo el comienzo Hito externo Progreso manual
Proyecto: DIAGRAMA TIEMPO
División Resumen del proyecto Resumen inactivo Informe de resumen manual solo fin Fecha límite
Fecha: mar 14/09/21
Hito Tarea inactiva Tarea manual Resumen manual Tareas externas Progreso

Página 1
Id Modo de Nombre de tarea Duración Comienzo Fin 12 sep '21 19 sep '21 26 sep '21 3 oct '21 10 oct '21 17 oct '21 24 oct '21 31 oct '21 7 nov '21 14 nov '21 21 nov '21 28 nov '21 5 dic '21 12 dic '21 19 dic '21 26 dic '21 2 ene '22
tarea S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S
40 Simulación 5 3 días mié 1/12/21 vie 3/12/21
41 Elaboración de 2 días lun 6/12/21 mar 7/12/21
planos 5
42 Diseño de uniones 9 días mié 8/12/21 lun 20/12/21
43 Analizar normas 2 días mié 8/12/21 jue 9/12/21
vigentes 6
44 Calculo de 3 días vie 10/12/21 mar
momento torsor de 14/12/21
uniones
45 Calculo de ajuste de 3 días mié vie 17/12/21
unión 15/12/21
46 Simulación de unión 1 día lun 20/12/21 lun 20/12/21
de piezas 6
47 DESARROLLO EN 7 días mar mié
SOFTWARE 21/12/21 29/12/21
48 CONSTRUCCIÓN 3 días mar 21/12/21jue 23/12/21
49 Lectura de planos 1 día mar 21/12/21mar 21/12/21
50 Elaboración de 2 días mié jue 23/12/21
piezas 22/12/21
51 Ensamblado 4 días vie 24/12/21 mié 29/12/21
52 Revisar los planos 2 días vie 24/12/21 lun 27/12/21
de conjunto y
montaje
53 Realizar el 2 días mar mié
ensamblado de las 28/12/21 29/12/21
partes mecanicas
54 Control 2 días jue 30/12/21vie 31/12/21
55 Control de 2 días jue 30/12/21 vie 31/12/21
funcionamiento de
lóbulos, engranajes y
ejes
56 Control de 2 días jue 30/12/21 vie 31/12/21
acoplamiento
mecanico
57 Prueba de resistencia 2 días jue 30/12/21 vie 31/12/21
de la estructura

58 CIERRE 4 días lun 3/01/22 jue 6/01/22

59 Desarrollo de informe 3 días lun 3/01/22 mié 5/01/22
final
60 Presentación de 1 día jue 6/01/22 jue 6/01/22
proyecto

Tarea Resumen Hito inactivo solo duración solo el comienzo Hito externo Progreso manual
Proyecto: DIAGRAMA TIEMPO
División Resumen del proyecto Resumen inactivo Informe de resumen manual solo fin Fecha límite
Fecha: mar 14/09/21
Hito Tarea inactiva Tarea manual Resumen manual Tareas externas Progreso

Página 2