Clases Completas Ciencia de Materiales

Ciencia de los Materiales
(Cód. asig. 40140 – VI cuatrimestre)
Año 2020
1
¿Que se entiende por Ciencias de los
Materiales?
2
Ingeniería de Materiales
• Materiales
– Metálicos Propiedades
– Cerámicos 
Microestructura
– Polímeros 
– Compuestos Composición + Procesado
Procesado = ciclo térmico + acciones mecánicas +

medio ambiente (química)
3
Objetivo
Luego de haber cursado esta materia se pretende que el alumno sea capaz de:
― Comprender las diferencias entre las propiedades de los materiales

metálicos, cerámicos, plásticos (y cartones), sus aplicaciones y sus implicancias en
diferentes sistemas productivos.
― Tener conocimiento sobre las aleaciones metálicas de uso industrial en
general y en especial las concernientes a las aleaciones ferrosas.
― Tener conocimiento de los ensayos industriales de caracterización de
materiales.
― Conocer los principios y alcance de las principales tecnologías de
procesamiento de materiales metálicos.
― Interpretar el uso de los materiales poliméricos, incluyendo a los elastómeros
sintéticos y naturales.
― Comprender la importancia de la especificación de materiales en la gestión de
un proceso productivo industrial
4
Ubicación de Ciencia de los
Materiales en el Plan de Estudio
Materiales Instrumentación Logística
y control industrial
Energía
Maquinas Costos y finanzas
Máquinas eléctricas
Intro a la Ing. Análisis II y III térmicas Gestión de
Análisis I Física I y II Instalaciones recursos
Química Gral. Química Ind. Resistencia de termomecánicas humanos
Álgebra Estabilidad materiales
Seguridad Sistemas de
Estadística ambiental e mantenimiento
Termodinámica industrial
Fluidos Formación
Gestión de la emprendedora
calidad
Ciencias básicas Tecnologías Tecnologías

5
básicas aplicadas
Características
• Correlativas para cursar →
– cursada: Estabilidad (90 h), Física I, Análisis
Matemático II, Dibujo Técnico, Química
General (90 h),
– aprobadas: Química Industrial (60 h),
Introducción a la Química (60 h)
• Para cursar Procesos Industriales se debe
tener cursada esta asignatura
6
Química Industrial
• ¿Qué es reducir una sustancia?
• ¿Qué tipo de enlaces entre átomos
conoce?
• ¿De qué depende un proceso de difusión?
• ¿Qué es una fase en un sistema?
• ¿Puente de hidrógeno...?
• ¿Qué es la polimerización?
7
Química Industrial
• Capítulo 9 → Enlace
Químico
• Capítulo 11 → Fuerzas
Intermoleculares
• Capítulo 20 →
Metalurgia y química
de metales
8
Estabilidad
• ¿Qué es una tensión mecánica?
• ¿Qué es la tensión admisible?
• ¿Cuál es la Ley de Hooke?
• ¿Qué es el modulo de Elasticidad?
• ¿ΔL = L.α. ΔT?
• ¿Qué es resistencia?
• ¿Qué es ductilidad?
• ¿Qué es fatiga?
• ¿Qué es tenacidad? 9
Diagrama de tensión-deformación
― acero de bajo carbono

― acero para herramienta
― aluminio
― cobre
― fundición gris
― latón (Cu-Zn)
¿Cómo se definen ε y σ?
¿Qué unidades tienen?
¿Para que sirve esta información?
Indique la tensión admisible en el
grafico
Diagrama de tensión-deformación
― acero de bajo carbono

― acero para herramienta
― aluminio
― cobre
― fundición gris
― latón (Cu-Zn)
¿Cómo se definen ε y σ?
¿Qué unidades tienen?
¿Para que sirve esta
información?
Indique la tensión admisible en
el grafico
Diagrama de tensión-deformación de un
ensayo de tracción de un material metálico
12
¿Expectativas?
Objetivo
Luego de haber cursado esta materia se pretende que el alumno sea capaz de:
― Comprender las diferencias entre las propiedades de los materiales

metálicos, cerámicos, plásticos (y cartones), sus aplicaciones y sus implicancias en
diferentes sistemas productivos.
― Tener conocimiento sobre las aleaciones metálicas de uso industrial en
general y en especial las concernientes a las aleaciones ferrosas.
― Tener conocimiento de los ensayos industriales de caracterización de
materiales.
― Conocer los principios y alcance de las principales tecnologías de
procesamiento de materiales metálicos.
― Interpretar el uso de los materiales poliméricos, incluyendo a los elastómeros
sintéticos y naturales.
― Comprender la importancia de la especificación de materiales en la gestión de
un proceso productivo industrial
14
Viejas actividades reservadas Res. Min. Educ. 1054/02
Viejas actividades reservadas Res. Min. Educ. 1054/02
Alcance del título de Ingeniero Industrial UNLu
Resol-2017-142-APN-ME
1. Realizar estudios de factibilidad, proyectar, dirigir, implementar, operar y evaluar
el proceso de producción de bienes industrializados y la administración de los
recursos destinados a la producción de dichos bienes.
2. Planificar y organizar plantas industriales y plantas de transformación de
recursos naturales en bienes industrializados y servicios
3. Proyectar las instalaciones necesarias para el desarrollo de procesos productivos
destinados a la producción de bienes industrializados y dirigir su ejecución y
mantenimiento
4. Proyectar, implementar y evaluar el proceso destinado a la producción de bienes
industrializados
5. Determinar las especificaciones técnicas y evaluar la factibilidad tecnológica
de los dispositivos, aparatos y equipos necesarios para el funcionamiento del
proceso destinado a la producción de bienes industrializados
6. Programar y organizar el movimiento y almacenamiento de materiales para
el desarrollo del proceso productivo y de los bienes industrializados resultantes
7. Participar en el diseño de productos en lo relativo a la determinación de la
factibilidad de su elaboración industrial
8. Determinar las condiciones de instalación y funcionamiento que aseguren
que el conjunto de operaciones necesarias para la producción y
distribución de bienes industrializados se realice en condiciones de
higiene y seguridad, establecer las especificaciones de equipos,
dispositivos y elementos de protección y controlar su utilización
9. Realizar la planificación, organización, conducción y control de gestión del
conjunto de operaciones necesarias para la producción y distribución de
bienes industrializados
10. Determinar la calidad y cantidad de los recursos humanos para la
implementación y funcionamiento del conjunto de operaciones necesarias
para la producción de bienes industrializados, evaluar su desempeño y
establecer los requerimientos de capacitación
18
11. Efectuar la programación de los requerimientos financieros para la
producción de bienes industrializados
12. Asesorar en lo relativo al proceso de producción de bienes industrializados y
la administración de los recursos destinados a la producción de dichos
bienes
13. Efectuar tasaciones y valuaciones de plantas industriales en lo relativo a:
sus instalaciones y equipos, sus productos semielaborados y elaborados y
las tecnologías de transformación utilizadas en la producción y distribución
de bienes industrializados
14. Realizar arbitrajes y peritajes referidos a: la planificación y organización de
plantas industriales, sus instalaciones y equipos y el proceso de producción,
los procedimientos de operación y las condiciones de higiene y seguridad en
el trabajo, para la producción y la distribución de bienes industrializados
Nuevas Actividades reservadas al título de Ingeniero Industrial
Res. 1254/2018
Nuevas Actividades reservadas al título de Ingeniero Mecánico
Res. 1254/2018
Nuevas Actividades reservadas al título de Ing. Automotriz
Res. 1254/2018
Nuevas Actividades reservadas al título de Ing. en Alimentos
Res. 1254/2018
40140
Ensayos de:
Caracterización
Metalográficas
Características
Resistencia mecánica Tracción
Procesos
Ductilidad Dureza
Tenacidad Metalográfico
Conductividad Líquidos penetrantes
Resistencia a la Partículas magnetizables
corrosión Ultrasonido
Precio Radiografía
Disponibilidad
laminación, forja, fundición, trefilación, soldadura, extracción, tratamientos térmicos
Fe + C, aceros, fundiciones, Fe + C + Cr, Al, Cu, Plásticos, Elastómeros,

24
Cerámicos, Vidrios, Cartón
Definiciones: resistencia y ductilidad
• Resistencia (mecánica): fuerza que se opone a la acción
de otra fuerza (dle.rae.es)
– La resistencia a la tracción Rm, el límite de fluencia, el límite
elástico convencional Rp0,2 y el modulo de elasticidad longitudinal E
son medidas de la resistencia de un material
– La dureza es una forma de medir la resistencia de un material
• Ductilidad: es una medida del grado de deformación

plástica que puede ser soportada hasta la rotura (ver 6.6.3
del Callister)
– Un material que experimenta nula o poca deformación plástica se
denomina frágil
– El alargamiento porcentual de rotura A y la estricción Z miden la
ductilidad de un material 25
Definiciones: tenacidad
• Tenacidad: es la capacidad de un material de absorber
energía y deformarse plásticamente antes de romperse
(fracturarse) (adaptado de API RP 579:2000)
– El área bajo la curva de un diagrama de tensión-deformación de un
ensayo de tracción es una medida de la tenacidad de un material
(adaptado del Glossary de la 5th edition de Fundamentals of
Materials Science and Engineering de Callister)
– También existe la frase “tenacidad a la entalla (notch toughness)”,
que es la capacidad de un material de resistir la fractura frágil
bajo condiciones de alta concentración de tensiones y cargas
dinámicas (tal como ocurre en los ensayos de flexión al impacto
Charpy o Izod) (adaptado de AWS D1.1).
– Desde el punto de vista de la fractomecánica la tenacidad es la
resistencia a la propagación de una fisura
26
Propiedades
Resistencia Ductilidad Densidad Precio Precio
Material Tenacidad
MPa % g/cm3 US$/kg relativo
Acero al
110 J
carbono (AISI 400 39 7,8 0,90 – 1,50 1,00
(Izod)
1015)
Aluminio
90 30 ---- 2,7 5,35 – 5,50 4,20
(AA1100-O)
Fundición de 5 J (Izod
270 10 7,1 1,75 – 2,40 1,7
hierro gris sin entalla)
Vidrio
? 0 0 2,4 9,20 – 11,30 7,9
borosilicato
Polietileno 50 800 30 J/cm2 0,9 1,60 – 1,80 1,3
27
Estructura: Unidades
1. Mineral → metal (minería) + Estructura
de los materiales. Estructura cristalina
2. Propiedades mecánicas del cristal
metálico
3. Metalurgia física → aleaciones y
transformaciones de fases
4. Deformaciones plásticas → mecanismos
de endurecimiento
28
5. Diagrama Fe-C → aceros y fundiciones →
clasificación → laminación, forja y fundición
6. Tratamientos térmicos
-------- PRIMER PARCIAL--------
6. Tratamiento termoquímicos
7. END + soldadura
8. Cerámicos y vidrios
9. Cartón y papel (no incluido en 2do parcial)
29
10. Aleaciones no ferrosas: Cu y Al
11. Aceros inoxidables
12. Materiales poliméricos
--------SEGUNDO PARCIAL--------
30
Cuánto queda de las actividades de
“aprendizaje”
Adaptado de: Dale, Edgar (1969). Audio-Visual Methods in Teaching, 3d ed., New York: Holt, Rinehart &
31
Winston.
Estructura: TP
Diagrama de fase Fe-C –2h
Metalografía –4h
Dureza –4h
Tracción –2h
LP + PM –2h
Ultrasonido –1h
Horas totales: 15 h → 25% = 3,75 h / 40% = 6 h

32
Reglas de TP
• Individuales
• Se deben entregar antes de 22 días desde que
se terminó de realizar la práctica → si no
desaprobado
• Se deben entregar antes de 8 días desde que
se le indica la corrección → si no desaprobado
• Uso de carátula
• Atención a los conceptos
• Atención a gráfico
• Atención a unidades
• Atención a formato
Atención a gráfico
Atención a unidades
• SI
– Unidades de base – Unidades derivadas
• m • N
• s • m2
• kg • Pa
• A • m3
• K • W
• mol • V
• cd • Hz
• J
http://www.bipm.org/en/si/ • Ω
Evaluación
REQUISITOS DE APROBACION Y CRITERIOS DE CALIFICACIÓN:
CONDICIONES PARA PROMOVER (SIN EL REQUISITO DE EXAMEN FINAL)
DE ACUERDO AL ART.23 DEL REGIMEN GENERAL DE ESTUDIOS RESHCS-
LUJ:0000996-15
✓ Tener aprobadas las actividades correlativas al finalizar el turno de examen

extraordinario de ese cuatrimestre: Estabilidad y Química Industrial
✓ Cumplir con un mínimo del 80% de asistencia para las actividades teóricas
✓ Aprobar todos los trabajos prácticos previstos en este programa, pudiendo
recuperarse hasta un 25% del total por ausencias o aplazos
✓ Aprobar el 100% de las 2 (dos) evaluaciones previstas con un promedio no
inferior a seis (6) puntos sin recuperar ninguna.
✓ Aprobar una evaluación integradora de la asignatura con calificación no
inferior a siete (7) puntos.
36
Evaluación integradora
• Exposición Oral (10 min)
– Aceros: forja, laminación, metalografía,
mecanismos de restauración, ensayo de
tracción
– Diagrama de fases: diagrama Fe-C,
mecanismos de endurecimiento, tratamientos
térmicos, ensayo de dureza
– Soldadura: diagrama Fe-C, END, aceros
inoxidables, ensayo de metalografía, ensayo
de dureza
– Jueves 28 de noviembre de 2019
Evaluación
REQUISITOS DE APROBACION Y CRITERIOS DE CALIFICACIÓN:
CONDICIONES PARA APROBARO COMO REGULAR (CON REQUISITO DE
EXAMEN FINAL)
DE ACUERDO AL ART.23 DEL REGIMEN GENERAL DE ESTUDIOS RESHCS-
LUJ:0000996-15
✓ Tener aprobadas las actividades correlativas al finalizar el turno de examen

extraordinario de ese cuatrimestre: Estabilidad y Química Industrial
✓ Cumplir con un mínimo del 75% de asistencia para las actividades teóricas
✓ Aprobar todos los trabajos prácticos previstos en este programa, pudiendo
recuperarse hasta un 40% del total por ausencias o aplazos
✓ Aprobar el 100% de las 2 (dos) evaluaciones previstas con un promedio no
inferior a cuatro (4) puntos, pudiendo recuperar el 50% de las mismas. Cada
evaluación podrá recuperarse en una oportunidad.
38
39
Bibliografía
• Callister, W.
Introducción a la
ciencia e ingeniería
de los materiales;
40
Fechas importantes
• 29/9 → Practica Metalografía
• 13/10 → Practica Tracción
• 22/10 → Practica Dureza
• 10/11 → primer examen parcial
• 17/11 → Practica de LP
• 19/11 → Practica PM
• 15/12 → Practica de US
• 10/12 → segundo examen parcial
• 17/12 → cierre de notas (Examen integrador)
Referencias
• Características de materiales en general →
www.matweb.com
• Transformaciones de fase (en aceros) →
http://www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/
• Información didáctica sobre aceros →
https://es.steeluniversity.org/
• Precio de metales → https://www.lme.com/#
• Materiales avanzados → http://www.materialstoday.com/
• Historia de la metalurgia →
http://www.bodycote.com/history-of-metal
42
Referencias
• Materiales en NIST → http://nist.gov/materials-science-
portal.cfm
• Sociedad Argentina de Materiales →
http://www.materiales-sam.org.ar/
• Información didáctica acerca de Ensayos No
Destructivos → https://www.nde-ed.org/index_flash.htm
• Información didáctica acerca de soldadura →
http://www-it.jwes.or.jp/index_e.jsp
• Información didáctica sobre diagrama Fe-C →
http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/phase_diagrams.php?i
d=13
43
Reglas de convivencia
• Comunicación
Aula virtual en https://platdig.unlu.edu.ar/acceso.cgi
– ing.a.burgueno@gmail.com
– jlisandroferrero@gmail.com
– ezetab125@hotmail.com
• Horario: 20:00 h – 22:00 h
– Puntualidad, por favor
• Consultas: martes y jueves de 18:30 h a 20:00 h
por Zoom o Meet con acuerdo previo
44
01 – Minerales y estructuras
Año 2020
1
Contenido
• Minerales → metales
• Mena, ganga, ley mineral
• Tipo de minerales
• Estructura de los materiales

• Tipo de enlaces: iónico, covalente,
metálico, van der Waals, hidrógeno
2
Minerales
• Minerales → sustancia de origen natural con un
rango de composición química característica
(Chang, 2000) → de aquí se obtienen el metal
• Mena → depósito mineral cuya concentración es
adecuada económicamente para extraer un
dado metal (Chang, 2000)
• Ganga → mena - minerales, casi siempre
arcillas y silicatos (Chang, 2000)
3
Minerales
• Ley media: Es la concentración que presenta el
elemento químico de interés minero en el yacimiento. Se
expresa como tantos por ciento, o como gramos por
tonelada (g/t)
• Ley de corte o cut-off: Es la concentración mínima que

debe tener un elemento en un yacimiento para ser
explotable, es la concentración que hace posible pagar
los costos de su extracción, tratamiento y
comercialización. Es un factor que depende a su vez de
otros factores, ejemplo puede ser su proximidad o
lejanía a vías de transporte, avances tecnológicos en la
extracción, tipo de cambio, marco legal, etc.
4
Minerales
Tipo Mineral
Metales sin combinar Ag, Au, Bi, Cu, Pd, Pt
Carbonatos BaCO3 (whiterita), CaCO3 (caliza), MgCO3

(magnesita), CaCO3 . MgCO3 (dolomita), LiCO3
Halogenuros CaF2 (fluorita), NaCl (halita), NaCl, PCl, LiCl
Óxidos Al2O3 . H2O (bauxita), Al2O3 (corindon), Fe2O3

(hematita), Fe3O4 (magnetita), TiO2 (rutilo), Cu2O
(cuprita), ZnO (cincita)
Fosfatos Ca5(PO4)3OH (hidroxiapatita)
Silicatos ZrSiO4 (zircón), Mg2(Si4O10)(OH)2 (talco)
Sulfuros Ag2S (argentita), Cu2S (calcocita), ZnS (blenda), PbS

(galena) 5
Minerales en Argentina
• Agua Rica, Catamarca → Au y Cu
• Bajo La Alumbrera, Catamarca → Cu, Au,
Mo, Ag
• Cerro Vanguardia, Santa Cruz → Au, Ag
• Pascua Lama, San Juan → Au, Ag
• Río Colorado, Mendoza → K
• Sierra Grande, Chubut → Fe
• Salar del Hombre Muerto, Salta → Li
6
Tecnología minera
• Extracción
• Trituración
• Separación
• Transporte
• Metalurgia
– Reducción
7
Tecnología minera
• Extracción
– A cielo abierto
– Por túneles
8
Tecnología minera
• Trituración
9
Tecnología minera
• Trituración
10
Tecnología minera
• Trituración
11
Tecnología minera
• Separación
– zarandas
12
Tecnología minera
• Separación
– magnética
13
Tecnología minera
• Transporte
– Camiones
– Cañerías → mineraloducto
14
Mineral → Metal
3Fe2O3(s) + CO(g) → 2F3O4(s) + CO2(g)
Fe3O4 (s) + CO(g) → 3FeO(s) + CO2(g)
FeO(s) + CO(g) → Fe(l) + CO2(g) CO, CO2
Fe2O3
Fe3O4 +
Coque
impurezas
CaCO3 15
(Al2O3 y
CaSiO3 y Ca(AlO2)2 Fe +4%C +S+P+Mn+Si
SiO2
Mineral → Metal
La metalurgia del aluminio comprende dos etapas:
1) Obtención de la alúmina (Al2O3) a partir del mineral (Bauxita)
2) Obtención del aluminio a partir de la alúmina
Bauxita → 30%-50% es Al2O3 Alúmina Aluminio

(óxidos de Al, Fe, Si, Ti, H2O) (Al2O3)
Obtención del aluminio a partir de la alúmina
El Al se obtiene por electrólisis de la alúmina

disuelta en un baño de criolita fundida (T ≈1000°C)
Criolita = 3NaF.AlF3 o fluoruro de calcio
Criolita: Fundente + electrolito
De esta forma se obtiene el aluminio de primera fusión → Pureza: 99,7%

Principales contaminantes: Fe, Si, Al2O3, carburos, fluoruros, Cu, Zn, Sn, Na, B, Ti
Puede obtenerse aluminio de mayor pureza mediante un afino electrolítico (99,99%)

220 kA
1,5 – 2 m
4–5m
Estructura
• Las propiedades de las sustancias dependen en gran
del tipo de enlace que los une y, en el caso de los
sólidos, de la disposición de sus átomos en el espacio
• Los metales, generalmente, son sólidos cristalinos con

propiedades típicas debidas al ordenamiento de sus
átomos
• Para el estudio de la metalurgia es indispensable

conocer la estructura intima del cristal metálico y el
enlace típico que aparece entre sus átomos, para
deducir luego las propiedades de un dado metal
19
Estructura
• Enlace iónico
• Enlace covalente
• Enlace metálico
• Fuerzas de van der Waals
• Puente de hidrógeno
20
Enlace iónico
• Enlace iónico → es la fuerza electrostática
que mantiene unidos a los iones en un
compuestos iónico
– Anión → ión negativa → halógenos y O
– Catión → ión positivo → 1A y 2A
• Ejemplo → LiCl → Li+ + Cl-

CaO → Ca2+ + O2-
Li2O → 2Li+ + O2- 21
Enlace iónico
Celda del LiCl Celda del K2O

oP8 cF12
8/8 + 12/4 + 6/2 + 1/1 = 8

Na- →
22
Li+ →
Nomenclatura de Pearson
23
http://www.iupac.org/fileadmin/user_upload/databases/Red_Book_2005.pdf
Enlace covalente
• Enlace covalente → es el enlace en el
cual dos electrones son compartidos por
dos átomos
• Ejemplos:
H2 → H· + ·H → H―H
CO2 → O=C=O → cada O tiene 4 e libres
H2O → H―O―H → H+ + OH-
24
Iónico vs Covalente
Propiedad NaCl CO2 H 2O
Aspecto sólido blanco gas incoloro líquido
incoloro
Punto de fusión 801 -78 0
Calor de fusión (kJ/mol) 30,2 9 6,2
Punto de ebullición (°C) 1413 -57 100
Calor de vaporización (kJ/mol) 600 --- 40,6
Densidad (g/cm3) 2,17 0,001842 1
Solubilidad en agua (g/L) 370 3,4 ---
Conductividad eléctrica
sólido pobre pobre pobre
líquido buena pobre pobre25
Enlace metálico
• Átomos con e- valencia = 1, 2, 3
• Los átomos tienden a desprender estos
electrones y los iones positivos que quedan
se disponen en una estructura geométrica
ordenada y simétrica, denominada estructura
cristalina
• Con retículos cristalinos simples y regulares se
alcanzan valores muy bajos de energía interna
del sistema, o sea un estado de equilibrio
estable → FCC, BCC, HCP
26
Enlace metálico
• Átomos con e- valencia = 1, 2, 3
– Li, Na, K, Rb, Cs 1
– Be, Mg, Ca, Sr, Ba 2
– Sc, Y, La 1
– Ti, Zr, Hf 2
– V, Nb, Ta 3, 2
– Cr, Mo, W 1y2
– Mn, Tc, Re 2
– Fe, Ru, Os 2y1
– Co, Rh, Ir 2y1
– Ni, Pd, Pt 2y1
– Cu, Ag, Au 1
– Zn, Cd, Hg 2
– (B), Al, Ga, In, Tl 1
– Sn, Pb 4 (5,6s2 5,6p2)
27
Enlace metálico
• Electrones → deslocalizados
→ gran fuerza de cohesión → resistencia

mecánica alta
→ electrones conducen electricidad y calor
28
Enlace metálico
Sistema Cúbico
Tipo de Red:
centrado en las caras
centrado en el cuerpo
Sistema Hexagonal
29
Enlace metálico
30
van der Waals
• Fuerza de 2do orden
– más débil que iónico, covalente y metálico
– entre átomos y moléculas
– origen electroestático
– evidente en los gases nobles y en moléculas
de compuestos covalentes
31
Puente de hidrógeno
• Es un tipo especial de los enlaces de van
der Waals
• H―F, H―O, H―N → HF, H2O y NH3
• El dipolo se forma por el H+ → +H―O-
32
Enlaces
33
Enlaces compuestos
Materiales Poliméricos
Enlaces Covalente
semiconductores
intermetálicos
Materiales Metálicos Materiales Cerámicos

Enlaces metálicos Enlaces Iónicos
34
Iónico + Covalente - % Iónico
Estructura básica de los

silicatos: tetraedro SiO4-4
% iónico se puede calcular como:
{1-exp[(-0,25).(XA-XB)2]}.100
XA y XB son las electronegatividades
de los elementos en cuestión
Metálico + Covalente - metaloides
Enlaces en elementos de
los grupos IIIA, IVA y VA
Propiedades intermedias
entre metales y no metales
02 – Estructura cristalina
Año 2020
1
Contenido
• Orden cristalino → estructura cristalina
• Sistemas cristalinos
• Propiedades del cristal metálico
• Grano y borde de grano
– Rotura intercristalina
– Rotura transcristalina
– Temperatura de equicohesión
2
Contenido
• Aleación
• Solución sólida: intersticial y sustitucional
• Fase
• Compuesto intermetálico
3
Definiciones
Cristalino: estado de un material sólido caracterizado por un arreglo tridimensional de
átomos, iones o moléculas que se repite periódicamente en el espacio.
Estructura cristalina: para materiales cristalinos, es la forma en que los átomos o iones
están dispuestos en el espacio. Se define por una celda unitaria y la disposición de
átomos o iones en esa celda
Sistema cristalino: es una representación geométrica mediante la cual se puede definir
una estructura cristalina. Se caracterizan por la relación que hay entre la longitud de sus
ejes a, b y c y sus ángulos internos α, β, γ. Existen 7 sistemas cristalinos.
7 sistemas 14 redes
cristalinos de Bravais
4
Estructura Cúbica
5
¿Cuál es sistema cristalino y cuál estructura cristalina?
6
Tabla Periódica
7
Si no es cristalino es amorfo
tetraedros de Si-O
Ordenado → cristalino Desordenado → amorfo

cuarzo, cristobalita, tridimita
8
CRISTAL METALICO
Sistema cristalino Variante Ejes Ángulos
simple a=b=c α = β = γ = 90°

Cúbico centrado en el cuerpo
simple a=b≠c α = β = γ = 90°
Tetragonal
simple a≠b≠c α = β = γ = 90°
Ortorrómbico
centrado en las bases
Romboédrico simple a=b=c α = β = γ ≠ 90°
simple a=b≠c α = β = 90°
Hexagonal compacto γ = 120°
simple a≠b≠c α = β = 90°
Monoclínico centrada en las bases γ ≠ 90°
Triclínico simple a≠b≠c α ≠ β ≠ γ ≠ 90°9
CRISTAL METALICO
..................................
..................................
..................................
10
CRISTAL METALICO
..................................
..................................
..................................
11
CRISTAL METALICO
Cúbico centrado en las caras – FCC

Cu, Fe-γ, Al, Ag, Au, Ni
Cúbico centrado en el cuerpo – BCC

Fe-δ, Fe-α, Mo, Ti-β, Zr-β, W, Cr
Hexagonal Compacto – HCP

Ti-α, Zr-α, Zn, Mg, Co, Fe-ε
12
Alotropía
• Algunos metales y no metales pueden
tener más de una estructura cristalina →
polimorfismo
• Si este fenómeno ocurre en un sólido
elemental → alotropía (3.6 de Callister)
• Ejemplo: carbono, hierro, titanio y circonio
13
Alotropía
Estructura del Diamante y del Grafito
14
Alotropía del Fe
Ferrita
Austenita
Ferrita
Bhadeshia y Honeycombe; Steels – Microstructure and properties; Elsevier; 2006 15

Parámetros de red
16
(Cahn & Haasen, Vol 2, 1996)
ESTRUCTURA CRISTALINA Y PROPIEDADES
• El ordenamiento interno de los átomos es la característica esencial del

estado cristalino → si no amorfo
• El tipo de estructura cristalina determina muchas de las características

físicas y químicas de los metales, como la conductividad térmica, la
solubilidad, la resistencia mecánica, el coeficiente de dilatación.
• A raíz de la estructura cristalográfica, los metales presentan distintas

propiedades en las diferentes direcciones dentro del cristal. Los metales
son anisotrópicos por sus propiedades vectoriales.
• La conductividad eléctrica es debida a la nube electrónica que rodea a

los retículos formado por iones positivos
17
• La ductilidad varía con la estructura cristalina, los metales puros con

estructura cúbica centrada en las caras presentan los mayores valores
de ductilidad (ejemplos Cu, Al, Au, Ag).
• Si la estructura es más compleja (+ aleantes + fases) la ductilidad

disminuye, aumenta la dureza y la resistencia mecánica
• Cuándo los metales puros son aleados con otros elementos químicos la
ductilidad disminuye y la resistencia aumenta
18
• Utilice el sitio www.matweb.com para obtener los valores de resistencia
mecánica de los siguientes elementos:
• Zr (HCP) → 330 MPa

• Ag (FCC) → 140 MPa
• Mo (BCC) → 350 MPa
• Fe (BCC) →
• Co (HCP) →
• Ni (FCC) →
• Al (FCC) →
Ejercicio en Clase (Responder en Formulario de Google)
Obtener el Modulo de Elasticidad (Modulus of Elasticity) y la Tensión de Fluencia (Tensile
Strength, Yield) de los siguientes materiales:
•Hierro
•AISI 1010 (Cold Drawn)
•AISI 1010 (Hot Rolled)
•AISI 4140 (Annealed)
19
Grano (grain)
• Grano: un cristal individual en un material policristalino.
– La diferencia entre un cristal y otro puede darse su composición
química, la estructura cristalina o la orientación espacial del cristal
20
Grano (grain)
C% Mn % P % S% Si % Cr % Ni % Mo % Cu % Al % Fe %
0,060 0,19 0,008 0,008 0,02 0,020 0,020 0,002 0,007 0,036  99.56 21
Grano (grain)
• Los materiales metálicos se presentan normalmente con estructuras
policristalinas.
• La solidificación de un material comienza en distintos puntos del baño

simultáneamente.
• Crece y se desarrolla hasta que choca con otra porción de material que
solidifica.
• La porción que solidifica se llama “grano”.
• El grano esta rodeado por el “borde de grano”.
• El material que forma el grano es “homogéneo” y tiene “una única”

composición química 22
Grano (grain)
• El borde de grano:
– Es el lugar donde solidifican finalmente todas las impurezas y

permanece en equilibrio inestable.
– Es el lugar donde cambian de dirección los planos cristalográficos.
– Constituyen sitios que tienden a trabar los deslizamientos atómicos.
– Los materiales con mucho borde de grano o grano fino son menos
deformables plásticamente.
– Presentan mayor resistencia mecánica.
– Se obtiene mayor tenacidad (resistencia al choque)
23
Grano (grain)
Temperatura de equicohesión
24
Grano (grain)
• Temperatura de equicohesión:
– El aumento de la resistencia debido al achicamiento del grano se

cumple hasta determinadas temperaturas.
– A altas temperaturas esta resistencia disminuye, y es cero a la
temperatura de fusión.
– En el cristal que forma el grano hay una cierta cohesión que
posibilita el ordenamiento.
– Al bajar la temperatura el grano y el borde de grano aumentan su
resistencia.
– A la temperatura de equicohesión ambas resistencias son iguales.
– Por encima, la resistencia del grano es mayor que la del borde
– Por debajo, la resistencia del grano es menor que la del borde de
grano.
– Arriba de la temperatura de equicohesión la fractura se produce por
los bordes de grano y se llama intercristalina o intergranular
– Por debajo de la temperatura de equicohesión la fractura se produce
a través del grano y se llama transcristalina o transgranular 25
Grano (grain)
31 μm
Imagen SEM de la fractura mixta transgranular (clivaje) e intergranular de un acero al

Cr-Ni
(ASM Handbook, Vol 12, Edición 1992, Fig. 609)
26
Aleaciones
• Aleación: sustancia metálica compuesta por dos o más
elementos. Ejemplo: acero, Fe + C,
• Solución sólida: fase con estructura cristalina

homogénea que contiene dos o más especies químicas.
Hay dos tipos de soluciones sólidas: sustitucionales e
insterticiales.
• Soluto: un componente de una solución sólida que se

encuentra en baja concentración. El soluto esta disuelto
en un solvente.
27
Aleaciones
• Solución sólida:
– intersticial: el soluto se ubica en sitios intersticiales de la red

cristalina → el tamaño del soluto es pequeño es relación al solvente
Por ejemplo: el C, H, O, N y B son solutos intersticiales del Fe
– sustitucional: el soluto ocupa lugares de la red cristalina que le

corresponden a los átomos del solvente, es decir lo sustituye. Para
que ocurra esto se debe cumplir:
• la diferencia relativa del tamaño de los átomos sea menor a 15%

• la estructura cristalina debe ser la misma
• El soluto y el solvente deben tener electronegatividades similares
• Las valencias del soluto y del solvente deben ser similares
28
Aleaciones
29
Elementos de aleación intersticiales en Fe
Al ser más pequeños

pueden ser elementos
de aleación
intersticiales del Fe
(Bhadeshia y Honeycombe; Steels – Microstructure and properties; Elsevier; 2006) ¿Y el F, S y He?
16/08/2018 30
Aleaciones
¿Qué sucede cuando no hay

solución sólida?
31
Aleaciones
• ¿Cuál de los siguientes elementos esperaría que sean solubles en
Cu?
Elemento Radio Estructura Electrone- Valencia Límite máx.

[nm] gatividad solubilidad
[%]
Cu 0,1278 FCC 1,9 1 100
Zn 0,1332 HCP 1,6 2 39
Sn 0,1400 tetragonal 1,8 4 15,8

Al 0,1431 FCC 1,5 1 9,4
Fe-α 0,1241 BCC 1,8 2 4,1
Ni 0,1246 FCC 1,8 1 100
Ag 0,1445 FCC 1,9 1 8
32
33
1. Elementos intersticiales en Fe
2. Elementos substitucionales en Fe
3. Elementos sin solubilidad en Fe
b elementos que pueden tener solubilidad completa en ciertas temperaturas
(Cahn & Haasen, Vol 2, 1996)
34
Aleaciones
• Los metales puros teóricamente tienen una estructura cristalográfica
simétrica perfecta, a raíz de esto son los mas plásticos y mejores
conductores del calor y la electricidad.
• Las aleaciones introducen distorsiones en la red cristalina, sean estas

pequeñas o importantes provocan una alteración en las propiedades de
los metales puros: aumento de la resistencia mecánica, disminución de la
conductividad.
• Por ejemplo: el latón (Cu – Zn), con poco porcentaje de Zn (30 %) es

fácilmente deformable en frío, con porcentajes mayores no se puede
deformar en frío, se vuelve quebradizo
→ Latón 70/30 : latón de cartuchería.

→ Cu electrolítico,
35
Aleaciones
• Límite de solubilidad: es la máxima concentración de
soluto que puede agregarse sin que se genere una nueva
fase.
• Este límite varía con la composición del sistema, la temperatura, la

presión, el tiempo...
• Por ejemplo: el límite máximo de solubilidad del C en Fe es

aproximadamente 0,02%, si se supera este límite entonces se forma una
nueva fase: Fe3C.
• Si tenemos una mezcla de dos tipos de solución sólida α y β,

generalmente corresponde una estructura cristalografica a α y otra a β.
Los trozos de cristal (granos) α constituyen una fase y los β otra fase.
36
Límite de solubilidad de C y N en Fe
(Bhadeshia y Honeycombe; Steels – Microstructure and properties; Elsevier; 2006)
Las aleaciones de Fe con C cuando el %C es menor a 2 se conocen como

ACEROS (STEEL) 37
Fase
¿Qué es una fase?
38
Fase
• Fase: es una porción homogénea de un sistema que tiene
características físico-químicas uniformes.
• Una característica físico-química es su estado como materia: fase líquida
• Otra característica puede ser su estructura cristalina o su composición

química
• ¿Que otras características físicas conoce?
• ¿Que otras características químicas conoce?
39
Fase
• Si tenemos una mezcla de ambos cristales, existirán interfases entre
ambos que interrumpen la continuidad del material trabando los
posibles deslizamientos de los planos atómicos
→ disminuye la deformación plástica.

→ disminuye la conductividad eléctrica.
• Por ejemplo: el bronce, aleación de Cu y Sn:

Con 10% de estaño se puede deformar fácilmente por estampado,
(aleación α)
Con porcentajes del 30% de Sn o más, es frágil se debe usar en estado
de colada no se puede deformar (aleación α + γ)
40
Fase
• Se definen los sitios de interfases como zonas límite entre dos
estructuras cristalográficas diferentes, su influencia se manifiesta en:
– el aumento de la resistencia mecánica ( al trabar el deslizamiento de

los planos atómicos)
– hay una disminución eventual de la resistencia dinámica (al choque),
por sus valores de cohesión, pueden resultar zonas de fragilidad.
Estructura eutéctica y compuesto intermetálico

Fundición blanca hipoeutéctica
Sitios de interfase
41
Fase
• Si los componentes tienen distintas temperaturas de solidificación. Las
distintas fases del material se forman en momentos diferentes.
• Si el proceso de solidificación es lento obtenemos granos bien

conformados en su estado de equilibrio estable. Pueden obtenerse altos
valores de plasticidad.
Estructura de un
acero de medio
carbono enfriado
rápidamente.
(estructura
martensítica)
42
Fase
Cuando las distintas fases de una aleación aparecen simultáneamente o
sea coprecipitan, se forman estructuras de poca plasticidad,
denominadas eutécticas.
Estructura Eutéctica o de
Coprecipitacion
Fundición blanca eutéctica
43
Estructuras
Los metales puros y las soluciones sólidas pueden ser deformadas
plásticamente, estampado, trafilado, repujado, laminado en frío, etc. estas
operaciones se pueden realizar en frío, en este caso los granos
cristalográficos se alargan en el sentido de la deformación, esta distorsión
impide una deformación posterior, se dice que se produce un
endurecimiento por deformación plástica en frío.
Estructura de un acero de bajo carbono

SAE 1010 laminado en frío (granos alargados)
Estructura de laminado en frío
44
Estructuras
• Compuesto intermetálico: compuesto de dos metales que
tiene una formula química definida. Sobre un diagrama de
fase aparecen entre fases en un rango de composición
bastante acotado.
– Estos compuestos generalmente poseen uniones atómicas

covalentes.
– Constituyen compuestos rígidos y duros que se oponen a la
deformación plástica. Son además difíciles de mecanizar y forman
interfases frágiles con el resto del material.
– En general las aleaciones que las contienen son frágiles.
– Por ejemplo Cu-Zn forman un compuesto intermetálico de estructura
BCC de composición 45,5-50,7 %Zn
45
Estructuras
• Compuesto intersticial: compuesto de un metal de
transición y un elemento, habitualmente intersticial, (C, H, O,
N, B) que tiene una formula química definida. Sobre un
diagrama de fase aparecen entre fases en un rango de
composición bastante acotado.
– Adicionalmente al compuesto intersticial, estos átomos pequeños

forman soluciones sólidas intersticiales con cada uno de estos
elementos de transición.
– Los compuestos intersticiales pueden altos puntos de fusión y son
extremadamente duros.
– Ejemplos de ellos son: TiC, TaC, Fe3N, Fe3C, W 2C, CrN, TiH. Muchos
de estos compuestos son útiles para el endurecimiento del acero y en
las herramientas de carburo cementado.
46
Estructuras
Material Babit (antifricción)
Compuesto intermetálico
Antimonio ( Sb)
Carburos de Cr
Acero p/ herramientas K 100
Compuesto intermetálico
47
Estructuras
48
49
Preguntas
1. ¿Qué es una estructura cristalina?
2. ¿Cuántos sistemas cristalinos conoce? ¿Cómo se caracterizan?
¿Cuáles se observan habitualmente en los metales puros?
3. Mencione las variantes que tienen los sistema cúbicos,
hexagonal y tetragonal.
4. ¿Qué significa FCC y BCC? Dibuje la celda unitaria de cada una.
5. Mencione tres características físicas que puedan ser
determinadas por la estructura cristalina.
6. ¿Cómo se llama la propiedad de ciertos materiales de existir en
más de una estructura cristalina?
7. ¿Qué es un grano?
8. ¿Por qué podría darse una fractura integranular?
9. Una fractura por clivaje, ¿es intergranular o transgranular?
10. ¿Qué tipo de sistema cristalino tiene el borde de grano de un
50
aluminio?
Preguntas
11. ¿Qué es la temperatura de equicohesión?
12. ¿Qué es una aleación?
13. ¿Qué se entiende por solución sólida y cuáles son los tipos que
existen?
14. ¿Qué pasa si no hay solución sólida?
15. ¿Cuáles son las condiciones que favorecen a una solución sólida
sustitucional?
16. ¿Cuáles son los solutos intersticiales del Fe?
17. Mencione tres propiedades de un metal que se vean alteradas
por el aumento de soluto en solución sólida.
18. ¿Qué significa límite de solubilidad? ¿Qué sucede si se excede
este límite? ¿De qué depende?
19. ¿Que es una fase? Mencione 5 ejemplos.
20. ¿Qué es un compuesto intermetálico?
51
Preguntas
21. ¿Cuál de los siguientes elementos no es soluto intersticial del
Fe?
a. C
b. S
c. N
d. B
22. ¿Cuál de las siguientes características no se ve alterada por el
aumento de soluto en solución sólida?
a. resistencia mecánica
b. conductividad eléctrica
c. composición química
d. nivel de imperfecciones
52
Preguntas
23. ¿Qué significa alotropía?
a. Sólido elemental que tiene varias fases en un mismo sistema
b. Que, dependiendo de la temperatura y presión, puede tener
diferentes estructuras cristalinas
c. Que las propiedades dependen de la dirección en que se midan
d. Que esta conformado de más de un grano
24. ¿Cuál de las siguientes no es propio de un compuesto
intersticial?
a. Tiene una formula química definida
b. Está formado por dos metales de transición
c. Está formado por un metal de transición y C, H, O, N ó B
d. En un diagrama de fase aparece en un rango bastante acotado de
composición
53
Preguntas
25. Si el soluto ocupa lugares de la red cristalina que le corresponden
a los átomos del solvente, se dice que es:
a. compuesto intersticial
b. solución sólida sustitucional
c. compuesto intermetálico
d. solución sólida intersticial
e. borde de grano
26. ¿Qué se entiende por límite de solubilidad?

a. límite entre dos porciones homogéneas de un sistema que tienen
características físico-químicas uniformes y distintas
b. límite entre dos cristales individuales en un material policristalino
c. límite entre un compuesto intermetálico y una solución sólida
sustitucional
d. es la máxima concentración de soluto que puede agregarse sin que
se genere una nueva fase
54
Preguntas
26. ¿Qué se entiende por límite de grano?
sustitucional
27. ¿Qué se entiende por interfase?

sustitucional
55
Preguntas
28. ¿Cuál de los siguientes elementos presenta alotropía? Indicar
que tipo de estructura tienen.
a. Titanio
b. Aluminio
c. Circonio
d. Cobre
e. Hierro
29. ¿Por dónde ocurre la fractura si se dice “fractura transgranular”?

a. por el límite entre dos fases
b. por el límite entre dos granos
c. a través del límite entre un compuesto intermetálico y una solución
sólida sustitucional
d. a través del grano
56
Preguntas
30. ¿En cuál de las siguientes estructuras cristalina no existe el
hierro?
a. FCC
b. BCC
c. Cúbica simple
d. Hexagonal compacta
e. Cúbica centrada en las caras
31. ¿Cuál de los siguientes elementos no es aleante sustitucional del

Fe?
a. Cl
b. Mn
c. Cr
d. Si
e. Ni
57
UNIVERSIDAD NACIONAL DE LUJAN
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA
Estructuras Metalográficas
y
Transformaciones de Fases
CIENCIA DE LOS MATERIALES
Lisandro Ferrero
Índice
1 Introducción ................................................................................... 3
2 Procesos difusionales ...................................................................... 3
2.1 Mecanismo de nucleación y crecimiento ....................................................................................... 3
2.2 Precipitación .................................................................................................................................. 8
2.3 Coprecipitación (eutéctico o eutectoide) ....................................................................................... 9
3 Procesos sin difusión ..................................................................... 11
3.1 Transformación Martensítica ....................................................................................................... 11
Ferrero 2
ESTRUCTURAS METALOGRÁFICAS Y TRANSFORMACIONES DE FASES
1 Introducción
La cristalización (solidificación de un metal líquido) comienza en varios puntos de la masa metálica
generando porciones de cristal llamadas granos. Si se trata de un metal puro, todos los granos responderán
al mismo sistema cristalográfico pero tendrán diferente orientación. Los bordes de grano son los límites
entre dos granos y contienen átomos no ordenados, o sea que no han alcanzado el alto grado de equilibrio
de la red cristalográfica. Poseen por lo tanto una energía libre mayor que el resto del material. Los bordes
de grano pueden considerarse porciones de cristal distorsionado donde los átomos se encuentran
desplazados de su posición de equilibrio. La tensión provocada por este desplazamiento origina el aumento
de energía libre mencionado. Además, los bordes de grano son sitios de acumulación de impurezas. En
efecto, las impurezas insolubles en el metal sólido presentan generalmente una solubilidad algo mayor en
estado líquido. Por lo tanto al ir solidificando el metal, las impurezas siguen quedando en el líquido
remanente hasta quedar aprisionadas entre los granos. Por todas estas consideraciones, los bordes de
grano son sitios de mayor reactividad con los ácidos.
Al atacar una superficie metálica adecuadamente pulida con un reactivo ácido apropiado, se atacarán
mucho más rápidamente los bordes de los granos que el resto del material. Al observar esta superficie en el
microscopio óptico, las líneas atacadas revelan los bordes de grano. Las características de los granos así
revelados (tamaño, forma y distribución) originan una estructura llamada metalográfica. Cuando existen
varios constituyentes, los granos de uno de ellos se atacan más que los del otro, destacándose por ello en la
estructura metalográfica. A partir de la metalografía es posible deducir comportamiento mecánico del
material. La técnica metalográfica consiste pues en poner en evidencia los distintos tipos de granos,
llamados constituyentes metalográficos o microconstituyentes, y su tamaño, forma y distribución.
Una transformación de fase ocurre cuando se forma al menos una nueva fase con propiedades físicas,
químicas y/o microestructura diferente a la fase original. Las estructuras metalográficas de los sólidos
metálicos se generan a partir transformaciones de fases. En esta sección se describen los mecanismos de
estas transformaciones de fases, las cuales se pueden clasificar de la siguiente forma:
→Procesos difusionales (Nucleación y Crecimiento)

• Precipitación
• Coprecipitación (eutéctico o eutectoide)
→Procesos sin difusión
• Transformación Martensítica
2 Procesos difusionales
2.1 Mecanismo de nucleación y crecimiento
Las transformaciones de fase originadas por el mecanismo de nucleación y crecimiento no suceden de
manera instantánea, sino que comienzan con la formación de numerosas partículas de la nueva fase. Estas
partículas crecen hasta completar la transformación. De esta forma es posible diferenciar dos etapas bien
definidas: la de nucleación y la de crecimiento.
Estos procesos se denominan difusionales dado que implica el movimiento difusional atómico de largo
alcance, es decir, cada átomo se puede mover varias veces la longitud interatómica.
La nucleación implica la aparición de numerosas partículas o núcleos de la nueva fase (generalmente de

sólo unos cuantos cientos de átomos), que tienen la capacidad de crecer. Durante la etapa de crecimiento,
estos núcleos aumentan su tamaño, lo que conduce a la desaparición de parte (o toda) la fase de partida.
La transformación de fase culmina si se permite que el crecimiento de las partículas de la nueva fase
prosiga hasta alcanzar la fracción de equilibrio.
Ferrero 3
Existen dos tipos de nucleación: Homogénea y Heterogénea. La diferencia entre ellas depende del sitio
donde tiene lugar la nucleación. En la nucleación homogénea, los núcleos de la nueva fase se forman
uniformemente en toda la fase matriz, mientras que en la nucleación heterogénea los núcleos se forman
preferentemente en las inhomogeneidades estructurales, como en la superficie del recipiente, impurezas
insolubles, límites de grano, dislocaciones, etc.
Nucleación Homogénea
Una transformación de fase puede ocurrir en forma espontánea únicamente si en dicha transformación
ocurre una disminución de la energía libre del sistema, es decir, se debe tener un ΔG negativo. La energía
libre de Gibbs, G, es función de la energía interna del sistema (la Entalpía, H) y de la aleatoriedad o
desorden de los átomos (la Entropía, S).
Se considera la solidificación de un metal puro. Por simplicidad, se supone que los núcleos de la fase
sólida se forman en el interior del líquido a medida que los átomos se aglomeran hasta formar una
estructura de empaquetamiento similar a la encontrada en la fase sólida. Se supone que cada núcleo tiene
una geometría esférica y un radio r. Esta situación se representa esquemáticamente en la Figura 1.
Volumen = 4/3 π r3
r Líquido
Sólido
Area = 4π r2
Figura 1. Diagrama esquemático que muestra la nucleación de una partícula sólida esférica en un líquido.
Son dos las contribuciones al cambio de energía libre total que acompaña la transformación de
solidificación:
• La energía libre de volumen ΔGV. Es la diferencia de energía libre entre las fases sólido y líquido. Su
valor será negativo si la temperatura está por debajo de la temperatura de solidificación de
equilibrio. La magnitud de su contribución es el producto de ΔGV por el volumen del núcleo esférico
(4/3 π r3).
• La energía libre superficial γ. Es la energía libre que proviene de la formación del límite sólido
líquido durante la transformación de solidificación. Su valor es positivo. La magnitud de su
contribución es el producto de γ por el área superficial del núcleo esférico (4 π r2).
El cambio de energía libre total es igual a la suma de estas dos contribuciones:
4 3
ΔG = π r ΔG V + 4π r 2 γ E. 1
3
Estas contribuciones de energía libre de volumen, superficial y total se grafican como una función del
radio del núcleo en la Figura 2.
Figura 2. Curvas esquemáticas para las contribuciones de energía libre de volumen y superficie.
Ferrero 4
Al analizar el gráfico y la ecuación, se observa que el primer término de la E. 1 es negativo y disminuye
con la tercera potencia de r. El segundo término es positivo y aumenta con el cuadrado de r. Como
consecuencia, la suma de los dos términos resulta en la curva verde de la Figura 2 (curva de trazo continuo
de la figura de la derecha), la cual primero aumenta, alcanza un máximo y luego disminuye. Físicamente,
esto significa que a medida que comienza a formarse una partícula sólida, al formar los átomos
aglomerados en el líquido, su energía libre primero aumenta. Si este aglomerado alcanza un tamaño que
corresponde al radio crítico r*, entonces el crecimiento continuará junto con una disminución de la energía
libre. Por otro lado, un aglomerado con un radio menor que el crítico se encogerá y se redisolverá. A esta
partícula subcrítica se le llama embrión. La partícula de radio mayor que r* se denomina núcleo.
La energía libre crítica, ΔG*, ocurre en el radio crítico, es decir, en su valor máximo. Esta ΔG*
corresponde a una energía libre de activación, que es la energía libre requerida para la formación de un
núcleo estable.
Puede demostrarse que tanto ΔG* como r* disminuyen al disminuir la temperatura, lo cual es intuitivo,
ya que cuanto menor es la temperatura, más rápido ocurre la solidificación. Dicho de otra forma, a menor
temperatura se forman mayor cantidad de núcleos de radio mayor a r*, con lo cual la nucleación ocurre
con mayor facilidad.
Demostración:
Para obtener ΔG* y r* se debe derivar la E. 1 respecto de r e igualar a cero, ya que el máximo ocurre cuando la primer derivada
(o la pendiente) es nula:
ΔG 4 2
= πΔG V (3r ) + 4γ(2r) = 0 Ec. 2
r 3
Al resolver la ecuación cuadrática se obtiene:
2γ
r* = − Ec. 3
ΔG V
Al sustituir esta expresión por r en la E. 1 se obtiene:
16  γ 3
G* = Ec.4
3( G V ) 2
Este cambio en la energía libre de volumen (ΔGV) es la fuerza impulsora de la transformación de solidificación. Su magnitud es
función de la temperatura. A la temperatura de solidificación de equilibrio, su valor es cero. Al disminuir la temperatura, su valor
se hace crecientemente negativo. Termodinámicamente, puede demostrarse que:
H f (Tm − T )
G V = Ec. 5
Tm
Donde ΔHf es el calor latente de fusión (el calor liberado durante la solidificación), Tm es la temperatura de solidificación de
3 4
equilibrio y T la temperatura, ambas en unidades K. Al reemplazar la Ec. 5 en las ecuaciones y se obtiene:
 2γ Tm  1 
r* = −   Ec. 6
 ΔH f  Tm − T 
 16 π γ 3Tm2 
ΔG* = 
1
2  Ec. 7
 3(ΔH f )  (Tm − T)
2
De esta forma se demuestra la dependencia de r* y ΔG* con la temperatura, dado que ΔHf y γ son relativamente insensibles a
los cambios de temperatura.
Finalmente, durante el enfriamiento de un líquido, no se observará una velocidad de nucleación

homogénea apreciable (es decir, solidificación) hasta que la temperatura haya descendido por debajo de la
temperatura de solidificación de equilibrio. A este fenómeno se lo denomina subenfriamiento. El
subenfriamiento necesario para una nucleación homogénea llega a ser de varios cientos de grados para la
mayoría de los sistemas (por ejemplo 295°C para el hierro). Dado que en la práctica sólo se necesita de
algunos grados de subenfriamiento, queda claro que debe ocurrir otro mecanismo de la nucleación, la
heterogénea.
Ferrero 5
Si bien se asumieron partículas esféricas, el mismo método se aplica a partículas de cualquier forma
obteniendo el mismo resultado final. Además, este tratamiento puede utilizarse para otras
transformaciones que no sean de solidificación. Por ejemplo, transformaciones sólido-sólido.
Nucleación Heterogénea
Aunque los niveles de subenfriamiento para la nucleación homogénea pueden ser significativos (cientos
de grados en ocasiones), en la práctica sólo se requiere de unos cuantos grados Celsius solamente. La razón
de esto es que la energía de activación para la nucleación (ΔG*) disminuye cuando se forman núcleos en las
superficies o interfaces preexistentes, ya que se reduce la energía libre superficial (γ). En otras palabras, es
más fácil que ocurra la nucleación en las superficies o en las interfaces que en otros sitios. Este tipo de
nucleación se denomina heterogénea.
Para entender el fenómeno, se considera la nucleación sobre una superficie plana de una partícula
sólida a partir de una fase líquida. Se supone que tanto las fase sólida como líquida mojan esta superficie
plana, según se muestra en la Figura 3. En la figura también se observan tres energías interfaciales que
existen como límites bifásicos: γSL, γSI, γIL. También se muestra el ángulo de mojado θ.
Líquido
γSL
Sólido θ γIL
γSI
Superficie o interfase
Figura 3. Diagrama esquemático que muestra la nucleación heterogénea de una partícula sólida en un líquido.
Si se lleva a cabo un balance de fuerzas de tensión superficial, se obtiene:
γIL =γSI +γSL cos θ Ec. 8
Mediante un procedimiento similar al desarrollado anteriormente, puede demostrarse las siguientes

ecuaciones:
2γ SL
r* = − Ec. 9
ΔG V
 16 π γ SL
3

ΔG* =   S(θ )
2 
Ec. 10
 3(ΔGV ) 
El término S(θ) es función únicamente de θ y tiene un valor entre cero y la unidad. Se observa que r*
para la nucleación heterogénea es el mismo que para la nucleación homogénea, ya que las ecuaciones 9 y 3
son idénticas. También se observa que la energía de activación para la nucleación heterogénea (Ec. 10) es
menor que la barrera homogénea (Ec. 4) por el factor S(θ). Es decir:
ΔG *het = ΔG *hom S(θ ) Ec. 11
La Figura 4 muestra las curvas para ambos tipos de nucleación e indica la diferencia en las magnitudes
de las energías de activación heterogénea y homogénea. El menor valor de energía de activación para la
nucleación heterogénea significa que debe vencerse una barrera menor durante el proceso de nucleación
y, por lo tanto, la nucleación heterogénea ocurre más rápidamente.
Ferrero 6
Figura 4. Curvas esquemáticas de las energías libres versus radios de embriones/núcleos para las nucleaciones
homogénea y heterogénea..
Con grandes cantidades de impurezas dispersas, se forman muchos núcleos, o sea que el material
comienza a cristalizar en muchos sitios dando una estructura de granos finos. Con líquidos muy puros, en
cambio, se forman muy pocos centros de nucleación. Esto permite un amplio crecimiento de los cristales
individuales antes de tocarse mutuamente. Es decir que el material será de grano grueso. Por ejemplo, en
la colada de acero, cuando se quiere obtener un material de grano fino, se utiliza como desoxidante del
baño el aluminio. El producto de la reacción de desoxidación es el óxido de aluminio. Esta sustancia tiene
dificultad para subir a la escoria, quedando en el baño un sinnúmero de partículas de Al2O3 finamente
divididas. Estas partículas actúan luego durante la solidificación como agentes nucleadores. Por eso se dice
que "el aluminio afina el grano del acero".
Crecimiento
La etapa del crecimiento en una transformación de fase comienza una vez que un embrión ha
sobrepasado el tamaño crítico r*, y se convierte en un núcleo estable. Claramente, la nucleación continuará
ocurriendo de manera simultánea con el crecimiento de las nuevas partículas de fase. Las diferentes etapas
en la solidificación de un material policristalino se muestra a la izquierda de la Figura 5.
El crecimiento de las partículas ocurre mediante el proceso de difusión atómica a larga distancia. En los
sitios de gradientes térmicos muy acentuados (paredes de lingoteras, etc.) este crecimiento se hará más
velozmente en la dirección del gradiente térmico, dando lugar a granos alargados, como se muestra a la
derecha de la Figura 5. En otras condiciones, los granos serán más o menos equiaxiales. El crecimiento se
efectúa según determinados ejes cristalográficos en forma arborescente, llamados dendritos.
Figura 5. Izq. Representación esquemática de las diferentes etapas en la solidificación de un material policristalino.
Der. Estructura de colada de un lingote de aluminio-
Ferrero 7
Figura 6. Esquema de una dendrita y estructura dendrítica de un material policristalino.
Cuando dos dendritos se tocan impiden su mutuo crecimiento y forman bordes de grano (Figura 6).
Durante la solidificación, las impurezas quedan atrapadas en los bordes de grano. Es el fenómeno
denominado segregación. Estas estructuras se llaman de colada (formación de cristales a partir de un metal
líquido) y pueden presentar heterogeneidad química en cantidad tanto mayor cuanto mayor sea la
velocidad de enfriamiento. Si el enfriamiento es lento o se realizan tratamientos posteriores de
calentamiento, los elementos solubles difunden y homogenizan la composición química del material.
2.2 Precipitación
La transformación de precipitación puede expresarse en términos de reacción de la siguiente forma:
α′ →α + β
Donde α’ es una solución sólida sobresaturada metaestable, β es un precipitado estable o metaestable y
α es una solución sólida estable con la misma estructura cristalina que α’, pero con una composición más
cercana a la de equilibrio. El mecanismo de formación es el de nucleación y crecimiento, análogamente a lo
recién descripto.
La Figura 7 muestra esquemáticamente el proceso de formación de un embrión y posteriormente un
núcleo, en el proceso de nucleación y crecimiento, dando origen a un precipitado.
Figura 7. Esquema básico en la formación de un embrión / núcleo sólido desde una fase sólida, dando origen a un
precipitado.
La Figura 8 muestra casos donde se presenta reacciones de precipitación en diferentes diagramas de

fases.
Figura 8. Ejemplos de diferentes tipos de reacciones de precipitación.
Ferrero 8
La morfología de los precipitados formados a partir de una solución sólida es más variada que los
obtenidos de una solución líquida. Esto es debido a peculiaridades en la estructura del estado sólido que no
existen en el líquido, como son los límites de grano y de fase, y la posibilidad de sostener, a veces
indefinidamente, un estado metaestable de sobresaturación a temperaturas muy por debajo de la línea
solvus del diagrama de equilibrio. En las soluciones sólidas la nucleación puede ser homogénea (sin mostrar
preferencias dentro de la masa de solución) o heterogénea (en límites de grano o de fase). En las soluciones
líquidas la nucleación es, casi exclusivamente, heterogénea.
Los procesos de precipitación son fundamentales para lograr, por tratamientos térmicos, ciertas
características mecánicas y ciertas propiedades físicas en los sistemas aleados.
El crecimiento de las formas precipitadas dependerá de las condiciones en que se hayan formado, y de
aquellas en que vayan a crecer.
Los precipitados, en su forma embrionaria, tienen, con frecuencia, forma laminar o de bastón, y su
orientación en la matriz guarda estrecha relación con la de ésta. El hecho de que tengan que cumplirse
ciertos requisitos cristalográficos entre la matriz y el precipitado permite comprender que existan varias
posibilidades. Por ejemplo, que las láminas no sólo se dispongan en direcciones paralelas, siempre que, en
cada caso, las relaciones angulares entre los planos de la matriz y las direcciones del precipitado sean,
precisamente, las permitidas por la cristalografía.
Cuando un precipitado que se nuclea en un límite de grano crece en él, incluso hasta hacerse una lámina
continua, sigue sólo direcciones determinadas por la geometría de la superficie límite, independientemente
de la orientación relativa de los granos contiguos. Sin embargo, cuando el precipitado penetra en los
granos, lo hace obedeciendo la disciplina cristalográfica en cuanto a forma y ángulos de intersección.
La precipitación que origina la estructura conocida como Widmanstätten es el resultado del crecimiento
de unos núcleos formados y distribuidos al azar en el seno de los granos, o que se introducen en éstos
después de nucleados en los límites. Cada núcleo crece como una lámina siguiendo algunos de los planos
cristalográficos permitidos. Cuando se interceptan en su crecimiento sólo se interrumpe el crecimiento en
las trazas de intersección. Las secciones al azar de esta estructura revelan una disposición geométrica de la
fase precipitada en conjuntos de formas paralelas, pero formando ciertos ángulos cada conjunto con los
otros.
Figura 9. Ejemplos de ferrita Widmanstätten.
Como ya se ha indicado, el grado de subenfriamiento con respecto a la temperatura que corresponda al

punto de la línea solvus para la composición del sistema, es un factor importante en la estructura final del
precipitado. A medida que las temperaturas de subenfriamiento son más bajas, se van igualando los
tiempos en que se inicia la precipitación en los límites y en el interior de los granos, hasta que llega a
desaparecer el enmarcado de los límites por la fase precipitada. También va disminuyendo el tamaño del
precipitado llegando a hacerse irresoluble, en algunos casos.
2.3 Coprecipitación (eutéctico o eutectoide)

Existen aleaciones que en determinadas condiciones de temperatura y concentración producen una
precipitación conjunta de dos o más constituyentes metalográficos mediante un mecanismo de nucleación
Ferrero 9
y crecimiento. La estructura obtenida se llama eutéctica si proviene de un líquido o eutectoide si proviene
de un sólido. Esto ocurre solamente para una determinada concentración de los componentes químicos de
la aleación. En el caso eutéctico, en aquellos casos que se presenta, ocurre en la temperatura de
solidificación más baja de toda la serie de aleaciones. Así, por ejemplo, en la aleación de los metales A y B,
si la concentración que produce el eutéctico (coprecipitación de A y B) es el 70% A y el 30% B, todas las
demás concentraciones imaginables de A y B comenzarán a solidificar a temperaturas superiores a la
temperatura de solidificación del eutéctico. Esta temperatura se llama temperatura eutéctica.
La cristalización eutéctica lleva un tiempo determinado, no es instantánea. Pero mientras se efectúa, la
temperatura permanece constante. La transformación eutéctica ocurre simultáneamente en toda la masa
metálica, por lo cual los granos formados son muy pequeños y no pueden crecer. Se obtiene una
yuxtaposición de los componentes de la aleación, que pueden tener formas globulares o laminares.
La Figura 10 muestra el mecanismo del crecimiento del eutéctico laminar del sistema Pb-Sn. Se observa
que debe ocurrir una redistribución del plomo y del estaño por difusión en la fase líquida, justo delante de
la interfase eutéctico-líquido. Las flechas indican las direcciones de difusión de los átomos de Pb y Sn. Este
mecanismo de crecimiento se aplica en forma análoga para el caso de un eutectoide, o inclusive para el
caso del eutéctico globular.
Figura 10. Representación esquemática de la formación de la estructura eutéctica laminar para el sistema Pb-Sn.
La Figura 11 muestra esquemáticamente los dos tipos de estructuras eutécticas más comunes, la
globular y la laminar. La forma que se origina depende de varios factores. Uno de importancia fundamental
es la minimización de la energía libre en las interfaces de los sólidos.
a)
Ledeburita
b)
Sn-38%Pb
Figura 11. a) Estructura eutéctica globular de la ledeburita. b) Estructura eutéctica laminar de una aleación Sn-
38%Pb.
Los eutectoides, y particularmente el caso de la perlita, son laminares. Sin embargo, puede ser llevado a
la forma globular mediante un tratamiento térmico de globulización. La Figura 12 a) muestra la estructura
laminar de la perlita. Esta estructura laminar puede llevarse a la estructura globular de la Figura 12 b)
únicamente luego de un tratamiento térmico de globalización.
Ferrero 10
a) b)
Figura 12. a)Acero al carbono de composición eutectoide. Se observa la estructura laminar de la perlita. b)
Estructura globular de la perlita obtenida luego de un tratamiento térmico de globalización.
Los eutécticos y eutectoides, por su microestructura sumamente fina, no poseen la facilidad de

deformación plástica de los metales puros y las soluciones sólidas. En cambio son algo más duros y
resistentes. Por sobre todo poseen altos valores de tenacidad.
3 Procesos sin difusión

3.1 Transformación Martensítica
Se considera el caso de una aleación que presenta dos estados alotrópicos a distintas temperaturas (por
ejemplo un acero). Como punto de partida, la aleación se encuentra en equilibrio en la fase de alta
temperatura (austenita). Para ello, se tuvo que calentar y mantener a una temperatura conveniente para
que la fase de alta temperatura se homogenice. A partir de este estado, se pueden seguir dos caminos
diferentes, según cuán importante sea la velocidad de enfriamiento:
➔ Si se lo enfría lentamente, se permite una recristalización normal. Los átomos solutos tienen el
tiempo suficiente para difundir y tomar la configuración de equilibrio estable correspondiente a la
temperatura ambiente. La aleación habrá recristalizado, eliminándose estructuras anteriores y se
encontrará en equilibrio estable. El tratamiento térmico se llama recocido.
➔ Si se efectúa un enfriamiento brusco (temple, por ejemplo en una batea con agua), se produce la
transformación cristalográfica pero no la difusión, se obtendrá como resultado la estructura
cristalográfica estable a temperatura ambiente pero con una cantidad de soluto que corresponde a
otra estructura. Como consecuencia, la red estará muy distorsionada y la estructura será inestable.
Se produce la llamada transformación martensítica y el producto de la reacción martensita.
La transformación martensítica es una transformación sin difusión.
La transformación martensítica ocurre frecuentemente en los aceros. Dado que en la industria los
aceros es el material metálico de mayor utilización, se estudiará la transformación martensítica que ocurre
en estas aleaciones.
Ferrero 11
La martensita es una estructura monofásica de no equilibrio que resulta de la transformación sin
difusión de la austenita. La transformación martensítica ocurre cuando la velocidad de temple es lo
suficientemente rápida para evitar la difusión del carbono.
En este tipo de transformación sin difusión, los átomos se mueven en forma cooperativa, generando un
ligero desplazamiento de cada átomo con respecto a sus vecinos. Ningún átomo se mueve más de una
distancia atómica, a diferencia de una transformación con difusión en donde los átomos se mueven más de
una distancia atómica. La austenita, en su estructura cúbica de caras centrada, experimenta una
transformación a la estructura de la martensita, que es tetragonal centrado en el cuerpo. La celdilla unidad
de esta estructura de muestra en la Figura 13. Es simplemente un cubo centrado en el cuerpo que ha sido
alargado en una de sus dimensiones, claramente diferente a la estructura cúbica de cuerpo centrado que
presenta la ferrita.
Figura 13. Estructuras cristalinas de a) Austenita (cúbica de cara centradas), b) Ferrita (cúbica de cuerpo centrada)
y c) Martensita (tetragonal centrado en el cuerpo). En los tres casos, el carbono es intersticial.
En la martensita todos los átomos de carbono permanecen como impurezas intersticiales,
constituyendo una disolución sólida sobresaturada capaz de transformarse rápidamente en otra estructura
a una temperatura que sea apreciable la difusión. Sin embargo, los aceros retienen la estructura
martensítica casi indefinidamente a temperatura ambiente, a pesar de ser una estructura de no equilibrio.
Dado que la transformación martensítica no implica difusión, ocurre casi instantáneamente. Los “granos
de martensita”, mejor conocidos como agujas o listones, se generan a una velocidad muy elevada: la
velocidad del sonido en la matriz austenítica. Por ellos, a los fines prácticos, la transformación martensítica
es independiente del tiempo.
La microestructura de las martensita en aceros al carbono simples depende del contenido de carbono
presente en el acero. Si el acero contiene menos de 0.6% C, aproximadamente, la martensita consiste en
dominios de listones con orientaciones diferentes, pero limitadas a través de un dominio entero, según se
muestra en la Figura 14a. La estructura interna de los listones está sumamente distorsionada porque
consiste en regiones con altas densidades de dislocaciones.
Si el acero contiene más de 1% C, aproximadamente, las aleaciones Fe-C están formadas casi totalmente
por un segundo tipo de martensita, llamado martensita de placa. La martensita de placa se muestra en la
Figura 14b. Las placas de las martensitas Fe-C ricas en carbono varían en tamaño y tienen una estructura
fina de maclas paralelas. Generalmente las placas están rodeadas de austenita no transformada (retenida).
Las martensitas Fe-C con contenido de carbono de entre 0.6 y 1.0% C aproximadamente tienen
microestructuras que incluyen martensitas tanto de tipo listón como de tipo placa.
Ferrero 12
a) b)
Figura 14. Efecto del contenido de carbono sobre la estructura de la martensita en aceros al carbono simples: a)
Martensita tipo listón de un acero con menos de 0.6%C, b) Martensita tipo placa de un acero con más de 1%C. Ambos
casos son estructuras obtenidas luego de un temple al agua.
Los productos obtenidos de la transformación martensítica son duros, frágiles y de gran resistencia a la
abrasión. Generalmente deben recibir un tratamiento térmico adicional de calentamiento a baja
temperatura (revenido) para disminuir su fragilidad.
Ferrero 13
Metalurgia física
1
Contenido
• Metalografía  estructuras metalográficas
• Transformaciones de fase
• Procesos con difusión o sin difusión
• Nucleación y crecimiento
– Nucleación homogénea
– Nucleación heterogénea
– Crecimiento
• Precipitación
– Coprecipitación
• Transformación martensítica 2
Conceptos Previos
Enlace Metálico
Enlace Iónico
3
Conceptos Previos
Cristalino: estado de un material sólido caracterizado por un arreglo tridimensional de
átomos, iones o moléculas que se repite periódicamente en el espacio.
Estructura cristalina: para materiales cristalinos, es la forma en que los átomos o iones
están dispuestos en el espacio. Se define por una celda unitaria y la disposición de
átomos o iones en esa celda
Sistema cristalino: es una representación geométrica mediante la cual se puede definir
una estructura cristalina. Se caracterizan por la relación que hay entre la longitud de sus
ejes a, b y c y sus ángulos internos α, β, γ. Existen 7 sistemas cristalinos.
7 sistemas 14 redes
cristalinos de Bravais
4
Conceptos Previos
5
Conceptos Previos
6
Conceptos Previos
Estructura del Diamante y del Grafito
7
Conceptos Previos
Grano y Borde de Grano
8
Aleaciones
9
10
Estructuras Metalográficas
Metalografía (o Microscopía)
Microscopio Electrónico
Es la técnica que estudia las características microestructurales de De Barrido
un metal o aleación, relacionándolas con las propiedades físicas,
químicas y mecánicas.
Mediante una metalografía es posible determinar:
• tamaño, forma y distribución de fases

• tamaño y forma de la estructura granular
Esto permite revelar el tratamiento mecánico y térmico

del material.
11
Microscopio Óptico
12
ESTRUCTURAS
METALOGRAFICAS
Granos equiaxiales de solución sólida; ferrita y
eutectoide laminar: perlita. Estructura de acero SAE
1045 en estado de recocido. Estructura en bandas, los
constituyentes se disponen en hileras.
Estructura de Widmanstätten. Solución sólida blanca

acicular y eutectoide fino. Acero SAE 1045
hipernormalizado. Ferrita acicular y perlita fina. Grano
grande.
Estructura de granos reticulares de solución sólida

blanca y eutectoide laminar fino. Acero SAE 1045
normalizado. Ferrita reticular y perlita fina no resuelta
13
ESTRUCTURAS
METALOGRAFICAS
14
ESTRUCTURAS METALOGRAFICAS
Uranio irregularmente deformado en frio y calentado.
Estructura parcialmente recristalizada. Los granos que
alcanzan la deformación crítica han recristalizado. En los
granos que no han recristalizado se notan las maclas de
deformación.
Aumento: 150X
Ataque: ácido perclórico
Latón deformado y recristalizado con un tratamiento de

recocido de alta temperatura y tiempo de mantenimiento
prolongado. Granos grandes equiaxiales maclados.
Aumento: 100X
Ataque: cloruro férrico
15
ESTRUCTURAS METALOGRAFICAS
ESTRUCTURAS EUTECTICAS 0 DE COPRECIPITACION
Acero SAE 1085. Eutectoide laminar: Perlita (Láminas

alternadas de ferrita y cementita).
Aumento: 700X
Ataque: Nital
Acero SAE 1085. Eutectoide parcialmente

globulizado.
Es el mismo acero de la figura de arriba, después de
un proceso incompleto de un tratamiento térmico de
recocido de globulización.
Aumento: 700X
Ataque: Nital 16
Transformaciones de Fases
Una transformación de fase ocurre cuando se forma al menos una nueva fase con
propiedades físicas, químicas y/o microestructura diferente a la fase original.
Las estructuras metalográficas de los sólidos metálicos se

generan a partir transformaciones de fases.
Clasificación de los mecanismos de transformaciones de fases:
Procesos difusionales (Nucleación y Crecimiento)

Precipitación
Coprecipitación (eutéctico o eutectoide)
Implica el movimiento difusional atómico de largo alcance  cada átomo se puede mover varias veces la
longitud interatómica.
Procesos sin difusión

Transformación Martensítica
Implica el movimiento atómico de corto alcance  implica el movimiento cooperativo de varios átomos en
menos de la longitud interatómica. 17
Mecanismo de nucleación y crecimiento
Etapa de nucleación:
Aparición de numerosas partículas o núcleos de la nueva fase (de sólo unos cuantos
cientos de átomos).
Existen dos tipos de nucleación, dependiendo del sitio donde tiene lugar:
Nucleación homogénea: los núcleos se forman uniformemente en toda la fase matriz.
 Nucleación heterogénea: los núcleos se forman preferentemente en las

inhomogeneidades estructurales (superficie del recipiente, impurezas insolubles, límites
de grano, etc)
18
Una transformación de fase puede ocurrir en forma espontánea únicamente si
ocurre una disminución de la energía libre del sistema  ΔG= ΔH – T ΔS < 0
La energía libre de Gibbs es función de la energía interna del sistema (la Entalpía, H) y
de la aleatoriedad o desorden de los átomos (la Entropía, S).
Consideraciones:
• Se considera la solidificación de un metal puro.
• Se supone que los núcleos de la fase sólida se forman en el interior del líquido
• Los átomos se aglomeran en núcleos hasta formar una estructura de
empaquetamiento similar a la encontrada en la fase sólida.
• Cada núcleo tiene una geometría esférica y un radio r.
Volumen = 4/3 π r3
r Líquido
Sólido
Area = 4π r2
19
Volumen = 4/3 π r3
r Líquido
Sólido
Area = 4π r2
Contribuciones al cambio de energía libre total asociada a la transformación de fase:
La energía libre de volumen ΔGV.

Es la diferencia de energía libre entre las fases sólido y líquido. Su valor será negativo si la
temperatura está por debajo de la temperatura de solidificación de equilibrio. La magnitud de
su contribución es el producto de ΔGV por el volumen del núcleo esférico (4/3 π r3).
La energía libre superficial γ.

Es la energía libre que proviene de la formación del límite sólido líquido durante la
transformación de solidificación. Su valor es positivo. La magnitud de su contribución es el
producto de γ por el área superficial del núcleo esférico (4 π r2).
4 3
ΔG  π r ΔG V  4π r 2 γ
3 20
Volumen = 4/3 π r3 Nucleación Homogénea
r Líquido 4 3
ΔG  π r ΔG V  4π r 2 γ
Sólido 3
Area = 4π r2
Si el aglomerado tiene un radio menor que el crítico, se encogerá y se redisolverá.

A esta partícula subcrítica se le llama embrión.
Si el aglomerado alcanza un tamaño que corresponde al radio crítico r*, entonces el

crecimiento continuará junto con una disminución de la energía libre. La partícula de
radio mayor que r* se denomina núcleo. 21
Puede demostrarse que tanto ΔG* como r* disminuyen al disminuir la
temperatura, lo cual es intuitivo, ya que cuanto menor es la temperatura, más
rápido ocurre la solidificación.
Dicho de otra forma, a menor temperatura se forman mayor cantidad de núcleos

de radio mayor a r*, con lo cual la nucleación ocurre con mayor facilidad.
Durante el enfriamiento de un líquido, no se observará una velocidad de nucleación

homogénea apreciable (es decir, solidificación) hasta que la temperatura haya
descendido por debajo de la temperatura de solidificación de equilibrio. A este
fenómeno se lo denomina subenfriamiento.
El subenfriamiento necesario para una nucleación homogénea llega a ser de varios

cientos de grados para la mayoría de los sistemas (por ejemplo 295°C para el
hierro). Dado que en la práctica sólo se necesita de algunos grados de
subenfriamiento, queda claro que debe ocurrir otro mecanismo de nucleación, la
heterogénea.
22
Se considera la nucleación de una partícula sólida sobre una superficie plana.
Se supone que tanto las fase sólida como líquida mojan esta superficie plana.
Existen tres energías interfaciales como límites bifásicos: γSL, γSI, γIL.
Líquido
γSL
Sólido θ γIL
γSI
Superficie o interfase
El menor valor de energía de activación para la nucleación heterogénea significa

que debe vencerse una barrera menor durante el proceso de nucleación
 la nucleación heterogénea ocurre más rápidamente.
23
Con grandes cantidades de impurezas dispersas, se forman muchos núcleos, o sea que
el material comienza a cristalizar en muchos sitios dando una estructura de granos
finos.
Ejemplo de aplicación: El aluminio / silicio se agrega intencionalmente a los aceros

colados con el objetivo de obtener un material de grano fino, además de cumplir la
función de desoxidante.
El producto de la reacción de desoxidación es el óxido de aluminio. Esta sustancia
tiene dificultad para subir a la escoria, quedando en el baño líquido muchas partículas
de Al2O3 (punto de fusión de más de 2000 °C) finamente divididas. Estas partículas
actúan luego durante la solidificación como agentes nucleadores.
24
Crecimiento
La etapa comienza una vez que un
embrión ha sobrepasado el tamaño crítico
r*, y se convierte en un núcleo estable.
El crecimiento de las partículas ocurre

mediante el proceso de difusión atómica a
larga distancia.
En los sitios de gradientes térmicos muy

acentuados (paredes de lingoteras, etc.)
este crecimiento se hará más velozmente
en la dirección del gradiente térmico,
dando lugar a granos alargados. En otras
condiciones, los granos serán más o menos
equiaxiales.
El crecimiento se efectúa según

determinados ejes cristalográficos en
forma arborescente, llamados dendritas.
25
Crecimiento
26
Crecimiento
27
Precipitación
α’ es una solución sólida sobresaturada metaestable,

β es un precipitado estable o metaestable
α es una solución sólida estable con la misma estructura cristalina que α’, pero
con una composición más cercana a la de equilibrio.
El mecanismo de formación es el de nucleación y crecimiento.
28
Precipitación
Casos donde se presenta reacciones de precipitación en

diferentes diagramas de fases
29
Precipitación
Si un precipitado se nuclea en un límite de grano, tiende a formar una lámina

continua, independientemente de la orientación cristalina.
Si el precipitado penetra en los granos, lo hace obedeciendo la disciplina
cristalográfica en cuanto a forma y ángulos de intersección.
La precipitación que origina la estructura conocida como Widmanstätten es el

resultado del crecimiento de unos núcleos formados y distribuidos al azar en el seno
de los granos, o que se introducen en éstos después de nucleados en los límites.
30
Coprecipitación (eutéctico o eutectoide)
Coprecipitación:
Precipitación conjunta de dos o más constituyentes metalográficos mediante un
mecanismo de nucleación y crecimiento.
La estructura obtenida se llama eutéctica si proviene de un líquido o eutectoide si

proviene de un sólido. Estas transformación son reversibles. La transformación se
da isotérmicamente.
Los eutécticos y eutectoides, no poseen la facilidad de deformación plástica

de los metales puros y las soluciones sólidas. En cambio son algo más duros
y resistentes. Por sobre todo poseen altos valores de tenacidad. 31
Coprecipitación
Eutéctica globular de la ledeburita Eutéctica laminar de una aleación Sn-38%Pb.
32
Perlita laminar Esferoidita (únicamente luego de un TT)
Se considera una aleación con dos estados alotrópicos a distintas temperaturas.

Punto de partida, la aleación en equilibrio en la fase de alta temperatura (austenita).
Dos caminos posibles:
• Enfriamiento lento: se permite una recristalización normal. Los átomos solutos tienen
el tiempo suficiente para difundir y tomar la configuración de equilibrio estable
correspondiente a la temperatura ambiente. La aleación habrá recristalizado,
eliminándose estructuras anteriores y se encontrará en equilibrio estable. El
tratamiento térmico se llama recocido.
• Enfriamiento brusco (temple, por ejemplo en una batea con agua), se produce la
transformación cristalográfica pero no la difusión, se obtendrá como resultado la
estructura cristalográfica estable a temperatura ambiente pero con una cantidad de
soluto que corresponde a otra estructura. Como consecuencia, la red estará muy
distorsionada y la estructura será inestable. Se produce la llamada transformación
martensítica y el producto de la reacción martensita.

33
Martensita tipo listón de un acero con Martensita tipo placa de un acero con
menos de 0.6%C, más de 1%C
Los productos obtenidos de la transformación martensítica en los aceros
son duros, frágiles y de gran resistencia a la abrasión. Generalmente
deben recibir un tratamiento térmico adicional de calentamiento a baja
34
Preguntas
1. ¿Cuántas estructuras cristalinas existen?
a. 7
b. 14
c. muchas
2. ¿Qué es una transformación de fase?
3. Describa el proceso de realización de una metalografía.
4. ¿Cuáles son los tipos de transformaciones de fase que existen?
5. ¿Qué diferencia hay entre un embrión y un núcleo?
6. ¿De qué factores depende un proceso de difusión?
7. ¿Cuándo se considera un proceso de transformación sin
difusión?
8. ¿Qué se entiende por precipitación?
9. ¿Qué diferencia hay entre una transformación eutéctica y una
eutectoide?
35
Preguntas
10. ¿Qué diferencia hay entre nucleación homogénea y nucleación
heterogénea?
11. En un proceso de nucleación, ¿qué se entiende por
subenfriamiento?
12. Describa un ejemplo práctico de nucleación heterogénea.
13. ¿Qué esperaría que sea más dúctil una microestructura de
solución sólida o una estructura eutéctica?
14. ¿Qué características tienen los productos de una transformación
martensítica?
15. ¿Qué es una dendrita?
36
Preguntas
16. ¿Qué tipo de tratamiento térmico suele recibir la martensita para reducir
su fragilidad?
1. revenido
2. temple
3. quenching
4. recocido
17. ¿Qué tipo de transformación son aquellas donde el movimiento de los
átomos es de corto alcance?
1. difusionales
2. coprecipitación
3. eutectoide
4. martensítica
5. ninguna de las anteriores es correcta
Metalurgia física 37
Preguntas
18. ¿Con qué tipo de mecanismo de solidificación está relacionado el
concepto de subenfriamiento?
1. nucleación homogénea
2. nucleación heterogénea
3. transformación martensítica
4. crecimiento epitaxial
19. ¿Cuál de las siguientes transformaciones se da sin nucleación ni
crecimiento?
1. difusionales
2. coprecipitación
3. Líquido a sólido
4. martensítica
5. eutectoide
Preguntas
20. ¿Cuál de los siguientes no puede determinarse con un ensayo
metalográfico?
1. tamaño y forma de fases
2. composición química
3. tamaño de grano
4. forma de compuestos intersticiales
5. presencia de compuestos intermetálicos
21. Ordene según la secuencia del ensayo, las siguientes etapas del ensayo
metalográfico
1. desbaste
2. observación
3. pulido
4. corte y obtención de la muestra
5. inclusión
6. ataque con reactivo
08/07/2018
Transformaciones de fase

UNLU
1
Diagramas de fase 1
Introducción
Existen tres parámetros controlables que afectan la estructura de las

fases:
• Temperatura
• Presión
• Composición
Diagrama de fase: es una representación gráfica de la relación entre

las condiciones ambientales de un sistema (habitualmente la
temperatura), la composición y la estabilidad de una fase, en general
en condiciones de equilibrio.
Diagrama de Fases = Diagrama de Equilibrio
Diagramas de fase 2
1
08/07/2018
Conceptos Básicos
Componente: los componentes son metales puros, compuestos o ambos, de los

cuales se compone una aleación.
Ejemplo: Latón (aleación Cu-Zn) → Los componentes son cobre y zinc.
Sistema: serie de posibles aleaciones de los mismos componentes, pero sin

considerar la composición de la aleación
Ejemplo: el sistema hierro-carbono
Soluto: un componente de una solución sólida que se encuentra en baja

concentración. El soluto esta disuelto en un solvente.
Solvente: componente o elemento de una disolución presente en una composición

mayor. El solvente disuelve al soluto.
Limite de solubilidad: es la máxima concentración de soluto que puede agregarse

sin que se genere una nueva fase.
Solución sólida: fase con estructura cristalina homogénea que contiene dos o más
especies químicas. Hay dos tipos de soluciones sólidas: sustitucionales e
insterticiales. Diagramas de fase 3
Conceptos Básicos
Fase: es una porción homogénea de un sistema que tiene características físico-

químicas uniformes.
Energía Libre: propiedad termodinámica, función de la energía interna de un

sistema y su entropía (aleatoriedad o desorden de los átomos o moléculas del
sistema).
Sistema en Equilibrio: un sistema está en equilibrio si su energía libre es mínima,

para una combinación específica de presión, temperatura y composición. Desde el
punto de vista macroscópico, significa que las características del sistema no
cambian con el tiempo. Es decir, el sistema es estable. Un cambio de temperatura,
presión y/o composición en un sistema en equilibrio, conducirá a un aumento en la
energía libre y a un posible cambio espontáneo a otro estado de menor energía
libre.
Diagramas de fase 4
2
08/07/2018
Conceptos Básicos
Equilibrio metaestable: en algunos sistemas sólidos, la velocidad a la cual se

alcanza el equilibrio (estado de mínima energía) es tan lenta que no siempre se
logra en un tiempo razonable. En estos casos, y a los fines prácticos, el sistema
logra un equilibrio “metaestable” que puede persistir indefinidamente, o bien,
experimentan cambios muy ligeros o casi imperceptibles a medida que pasa el
tiempo. Un ejemplo de equilibrio metaestable es el diamante (la forma estable es el
grafito). Otro ejemplo es el sistema Fe-Fe3C.
Microestructura: se refiere a la estructura que se revela por observación

microscópica directa, por medio del microscopio óptico o electrónico. Una
microestructura se caracteriza por el número de fases presentes, sus proporciones y
la manera en que se distribuyen. La microestructura de una aleación depende de:
elementos aleantes presentes, concentraciones, temperatura y tratamiento térmico
de la aleación
Diagramas de fase 5
Diagrama de Fases de un solo Componente
Corresponden para una sustancia pura
La composición se mantiene constante
Las únicas variables de interés son la presión y la

temperatura
Diagrama P-T
Diagramas de fase 6
3
08/07/2018
Diagrama P-T del agua
Cada una de las tres curvas de este diagrama (aO, bO y cO) son límites de fases.
Cualquier punto de estas curvas representa un equilibrio entre las dos fases a cada
lado.
Diagramas de fase 7

Curva de Enfriamiento de un componente puro
Análisis térmico: es el estudio de la variación de temperatura que

experimenta un metal o aleación durante su calentamiento o enfriamiento.
Si se suministra calor a un material metálico, éste experimentará un aumento de

temperatura. Con cantidades de calor constante por unidad de tiempo se tendrá
una elevación continua de temperatura en el material, siempre que éste no
experimente transformación alguna.
Curva de
Curva de Curva de Curva de
enfriamiento con
calentamiento sin enfriamiento sin enfriamiento con
cambio de fase y con
cambio de fases cambio de fases cambio de fase
subenfriamiento
Diagramas de fase 8
4
08/07/2018
Curva de Curva de
calentamiento sin enfriamiento sin
cambio de fases cambio de fases
Diagramas de fase 9
Curva de
Curva de
enfriamiento con
enfriamiento con
cambio de fase y con
cambio de fase
subenfriamiento
Diagramas de fase 10
5
08/07/2018
Diagrama de Fases Binario

Los diagramas de fases binarios tienen sólo dos componentes
La presión se mantiene constante, generalmente a 1 atm
Los parámetros variables son la temperatura y la composición
Sistemas Isomorfos Binarios

Sistemas binarios isomorfo = existe solubilidad completa de los dos
componentes en estado líquido y sólido.
La condición para que ocurra solubilidad completa en estado sólido es que

ambos elementos aleantes deben tener:
→ la misma estructura cristalina

→ radios atómicos similares
→ electronegatividades similares
→ valencias similares.

Sistema Cu-Ni
Tres regiones o campos de fases

• Región α → Disolución sólida sustitucional de átomos
de Cu y Ni de estructura cúbica de caras centrada.
• Región Líquido → disolución líquida homogénea
compuesta de Cu y Ni
• Región bifásico (α + L)
Cada región está definida por la fase o fases

existentes en el intervalo de temperaturas y
composiciones acotadas por los límites de
fases.
Por debajo de solidus, el Cu y el Ni son

mutuamente solubles en estado sólido para
todas las composiciones, razón por la cual el
sistema se denomina isomorfo.
Liquidus: arriba de liquidus, se tiene fase líquida a toda T y composición.

Solidus: debajo de solidus, se tiene fase sólida (α) a toda T y composición.
Letras griegas minúsculas (α, β, γ, etc.): cada una de ellas representa una solución sólida.
6
08/07/2018

Sistema Cu-Ni
Determinación de las fases presentes

1. Localizar en el diagrama el punto definido por la temperatura y
composición de la aleación.
2. Identificar las fases presentes en el campo de fases

correspondiente
Determinación de composiciones de cada fase
Regiones monofásicas:
La composición de la fase coincide con la composición global

de la aleación.
Para regiones bifásicas:
1.En el punto de interés (definido por la T y la composición)

trazar una isoterma, extendiéndose a través de la región
bifásica y terminando en las líneas de límites de fases a cada
lado.
2.Observar las intersecciones de la isoterma con los límites de
fases a cada lado.
3.Trazar líneas perpendiculares a la isoterma a partir de las
intersecciones hasta el eje horizontal de composiciones.
4.Leer las composiciones de cada fase según cuál es el límite
de la región que intercepta la isoterma.

Sistema Cu-Ni
Punto A → Aleación 60%wt de Ni

y 40%wt de Cu @ 1100°C
En esta composición y
temperatura, sólo se encuentra
presente fase α con 60%wt de Ni y
40%wt de Cu (coincide con la
composición global de la aleación).
7
08/07/2018

Sistema Cu-Ni
Punto B → Aleación 35%wt de

Ni y 65%wt de Cu @ 1250°C
Se encuentra en la región (α+L).
Se traza la isoterma a través de la

región (α+L) y las perpendiculares
a la isoterma en la intersección
con los límites de la región
bifásica.
El punto B está constituido fase
líquida de composición CL
(31.5%wt Ni-68.5%wt Cu) y fase
sólida α de composición Cα
(42.5%wt Ni-57.5%wt Cu).

Sistema Cu-Ni
Determinación de cantidades relativas de cada fase (regla de la palanca inversa)
1. Localizar en el diagrama el punto definido por la

temperatura y composición de la aleación.
2. Trazar la isoterma a través de la región bifásica a la
temperatura de interés. La composición global de
cae en algún punto de la isoterma y la divide en dos
sectores (uno a la izquierda y otro a la derecha de
la composición global de la aleación).
3. La fracción (en peso) de una fase se calcula
considerando el sector de la isoterma que va desde
la composición global de la aleación hasta el límite
de la región bifásica de la otra fase (por esto se
llama regla de la palanca inversa). Se divide la
longitud de este sector por la longitud total de la
isoterma en la región bifásica.
4. Para convertir a porcentajes de fases, multiplicar las
fracciones por 100.
Al emplear la regla de la palanca, las longitudes de los segmentos de la isoterma pueden

determinarse por medición directa del diagrama de fases (usando una regla), o bien
restando los valores de composición que se obtienen del eje de composiciones.
8
08/07/2018

Sistema Cu-Ni
Determinación de cantidades relativas de cada fase (regla de la palanca inversa)

Punto B @ 1250°C
→ Aleación de composición global C0 (35%wt de Ni).
→ Región (α+L)
El punto B está constituido por
→ Fase líquida de Composición CL (31.5%wt Ni)
→ Fase sólida α de composición Cα (42.5%wt Ni)
Las fracciones en masa del líquido y del sólido son:

S C − C0 42.5 − 35
WL = = α = = 0.68
R + S Cα − C L 42.5 − 31.5
R C − CL 35 − 31.5
W = = 0 = = 0.32
R + S C − C L 42.5 − 31.5
Si se parte de 100 kg de aleación de composición global C0 (35%wtNi-65%wtCu)
entonces a 1250°C esta aleación estará formada por
→ 68 kg de líquido L
→ 32 kg de sólido α
La composición del líquido L es CL (31.5%wt Ni-68.5%wt Cu)
La composición del sólido α es CS (42.5%wt Ni-57.5%wt Cu)

Sistema Cu-Ni
Enfriamiento en equilibrio
Los diagramas de fases permiten

identificar cuáles son las fases que
estarán presentes en equilibrio.
Esto significa que los cambios de

temperatura (en el enfriamiento o en el
calentamiento), deben ser lo
suficientemente lentas como para
lograr que se alcancen a redistribuir los
elementos aleantes (por difusión),
según el diagrama de fases.
9
08/07/2018

Sistema Cu-Ni
Aleación C72500 (Cu, 10% Ni, 2% Sn).

Unidad de escala: 25 μm
Enfriamiento en condiciones de no equilibrio

En el punto c’ (1240°C), la composición del líquido es
29%wtNi. A esta T, la composición de la fase α que
acaba de solidificar es 40%wtNi.
Dado que la difusión del sólido α es relativamente
lenta, la composición del sólido α que se formó en b’
no se ha modificado. Esto significa que en esta
instancia, la microestructura consiste de cristales de
sólido α con 46%wtNi en su núcleo y 40%wtNi en la
periferia.
Dicho de otra forma, el porcentaje de Ni en los
cristales de sólido α varía radialmente de 46%wt en
el núcleo hasta 40%wt en la periferia.
Como resultado, se considera que la composición
real del sólido α en el punto c’ será un promedio
ponderado, siendo el porcentaje de Ni menor que
46%wt (el primer cristal en solidificar) pero mayor
que 40%wt. Mientras menor sea la velocidad de
enfriamiento, el promedio ponderado será más
cercano a 40%wtNi (aproximación a la condición de
equilibrio) y viceversa. Digamos, por ejemplo, que la
velocidad de enfriamiento fue tal que el promedio
ponderado resulta ser 42%wtNi.
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08/07/2018
Enfriamiento en condiciones de no equilibrio
Microestructura de una pieza recién fundida de 70%

Cu-30% Ni mostrando una estructura con gradientes
de concentraciones (segregación)
Una fundición, por ejemplo, puede tener estructuras segregadas. Cuando esta fundición se vuelve a calentar, las
regiones segregadas más cercanas a los límites de grano se fundirán primero por ser más rico en el aleante de menor
punto de fusión. Esto genera una pérdida repentina en la integridad mecánica de la pieza debido a la delgada película
de líquido que rodean los granos.
La segregación puede eliminarse mediante un tratamiento térmico de homogeneización a una temperatura inferior a
la de solidus, y por supuesto, inferior a la temperatura de fusión de la fase que rodea los bordes de grano. En este
proceso ocurre la difusión de los átomos aleantes, redistribuyéndose, alcanzando la composición de equilibrio luego
de un tiempo lo suficientemente largo. Diagramas de fase 21
Bronce (Cu-10%Sn). Estructura de colada.

50X: Se observa la estructura dendrítica
200X y 500X: Se distingue la fase δ y se

observa segregación de la fase α (dendritas).
En las 3 micrografías, las zonas oscuras

pueden ser cavidades de rechupe o partículas
de plomo.
50X.
α
α
α
δ
δ
Diagramas de500X.
fase 22
200X.
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08/07/2018
Curvas de Enfriamiento de Sistemas Isomorfos
Se tiene condición de equilibrio en

todo momento.
Los sistemas isomorfos solidifican
en un intervalo de temperaturas, a
diferencia de los componentes
puros que presentan una meseta
horizontal.
Sistemas Eutécticos Binarios

Diagrama eutéctico binario parcialmente soluble en estado sólido
Tres regiones monofásicas:
Tres regiones bifásicas:
Sólido α: SS rica en Cu, tiene Ag como soluto

y la estructura cristalina es cúbica de caras centrada.
Sólido β: SS rica en Ag, tiene Cu como soluto

y la estructura cristalina es cúbica de caras centrada.
Lineas solvus, solidus y liquidus.
Isoterma eutéctica
Punto E = Punto invariante, tiene composición eutéctica CE y temperatura eutéctica TE.
Reacción eutéctica:
L(CE ) ⎯enfriamien
⎯⎯⎯ to
→ (C E ) +  (CE )
⎯ ⎯⎯⎯ ⎯
calentamiento
12
08/07/2018
Desarrollo de microestructuras en aleaciones eutécticas

Condiciones de equilibrio

Caso 1. Aleación con composición C1
Aleaciones ricas en plomo que

contienen entre 0 y 2%wt Sn (rango de
fase α a temperatura ambiente)
Aleaciones ricas en estaño que
contienen entre 99%wt Sn y estaño puro
(rango de fase β a temperatura
ambiente).
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08/07/2018

Cualquier composición que varía
entre el límite de solubilidad a Tamb
y la solubilidad sólida máxima a la
temperatura eutéctica.
Para el sistema Pb-Sn, en el extremo

rico en plomo, incluye aleaciones
que contienen entre 2%wt Sn
(solubilidad máxima a temperatura
ambiente) y 18.3%wt Sn (solubilidad
máxima a la temperatura eutéctica).
El mismo rango se puede deducir

para el extremo rico en estaño.

Aleación con composición eutéctica
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08/07/2018

Cualquier composición que varía entre el límite de solubilidad sólida máxima a la temperatura
eutéctica y la composición eutéctica.
α primaria
α eutéctica
Micrografía de una aleación 50%wt Pb-

50%wt Sn mostrando granos de sólido α
primaria (regiones oscuras grandes)
inmersas en una estructura eutéctica
laminar.
Curvas de enfriamiento de Sistemas Eutécticos
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08/07/2018
Sistemas con Compuestos Intermedios

Compuesto químico: Combinaciones de elementos con valencia positiva y
negativa. Las diversas clases de átomos se combinan en una proporción
definida, expresada mediante una fórmula química. Ejemplos: agua (H 2O) y la
sal de mesa (NaCl).
En aleaciones, los compuestos químicos pueden ser estequiométricos o no.

Compuestos estequiométricos: Tienen una fórmula química definida. Aparecen
como una sola línea vertical en un diagrama de fases
Compuestos no estequiométricos: Ocurre un grado determinado de sustitución
atómica que da lugar a desviaciones con respecto a la estequiometría. Aparecen
como un intervalo de composición en un diagrama de fases
En general tienen una mezcla de enlaces metálicos-iónicos o metálicos-

covalentes. El porcentaje de enlaces iónicos o covalentes depende de la
diferencia en electronegatividades de los elementos participantes.

Compuestos intermetálicos: compuesto de dos metales que tiene una formula
química definida. Sobre un diagrama de fase aparecen entre fases en un rango
de composición bastante acotado. Por lo general no son dúctiles y tienen baja
conductividad eléctrica. Pueden tener estructuras cristalinas complejas.
Ejemplos de compuestos intermetálicos son: CaSe, Mg2Pb, Mg2Sn y Cu2Se.
Compuestos intersticiales: Se forman por la unión entre elementos de

transición (Ti, Ta, W, Fe) con elementos intersticiales (C, H, O, N, B).
Adicionalmente al compuesto intersticial, estos átomos pequeños forman
soluciones sólidas intersticiales con cada uno de estos elementos de transición.
Los compuestos intersticiales pueden tener intervalos de composición muy
reducidos, altos puntos de fusión y son extremadamente duros. Ejemplos de
ellos son: TiC, TaC, Fe3N, Fe3C, W2C, CrN, TiH. Muchos de estos compuestos son
útiles para el endurecimiento del acero y en las herramientas de carburo
cementado.
16
08/07/2018

Los compuestos intermetálicos no estequimétricos tienen un intervalo de
composiciones. El sistema Al-Cu presenta varios de estos compuestos. Uno de ellos es
el aluminiuro de cobre (CuAl2), que se denomina θ

El sistema Mg-Pb presenta el compuesto intermetálico Mg2Pb. Es estequiométrico.
Tiene una composición de 19%wt de Mg y 81%wt de Pb. Se lo representa como una línea vertical
en el diagrama, dado que este compuesto sólo existe a esta composición química definida.
Puede pensarse este diagrama de fases como dos diagramas eutécticos simples adyacentes, uno
para el sistema Mg-Mg2Pb, y el otro para Mg2Pb-Pb. En ambos casos, el compuesto Mg2Pb se
considera realmente como un componente, o mejor, llamado “compuesto”.
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08/07/2018

Sistema Al – Ti

El carburo de hierro (Fe3C) es un compuesto extensamente estudiado en los aceros,
recibiendo el nombre de cementita. Si bien cae claramente en la clasificación de
“compuesto intersticial”, es muy frecuentemente llamado “compuesto intermetálico”, a
pesar de que el carbono es un intersticial y además no metálico.
En estos casos, el término “compuesto intermetálico” es un término general que hace

referencia a todos los tipos de compuestos encontrados en aleaciones.
Teniendo lo anterior en cuenta, se puede definir en forma general a un

compuesto intermetálico como un compuesto formado por dos metales (o un
metal y un no metal) que tiene una fórmula química definida.
Esto significa que producen una nueva fase con composición, estructura
cristalina, y propiedades propias. En el diagrama de fases aparece como una
fase intermedia que existe en un intervalo de composiciones muy estrecho
(casi una línea vertical).
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08/07/2018
Sistemas Binarios con Reacciones de tres Fases
Aleación Binaria
Componentes solubles
en estado sólido.
Completamente
miscibles en estado
Aleación Binaria
líquido.
Componentes parcialm. solubles en estado sól.
Completamente miscibles en estado liq.
Aleación Binaria Aleación Binaria

Componentes parcialm. solubles en estado sól. Componentes insolubles en estado sól.
Parcialmente miscibles en estado liq. Diagramas de fase Completamente miscibles en estado liq. 38
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08/07/2018
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08/07/2018
21
08/07/2018
22
08/07/2018
Preguntas
1. ¿Qué es un diagrama de fase?
2. ¿Qué diferencia hay entre un diagrama de fase en equilibrio y otro
metaestable? Mencione dos ejemplos.
3. ¿Cuánto es la temperatura de ebullición del agua cuando la presión es
0,1 atm?
4. En un diagrama de fase, ¿qué representan las líneas liquidus y solidus?
5. Marque las líneas solidus y liquidus en el diagrama Cu-Zn.
6. En el diagrama de fase Au-Cu, determine qué fases están presentes
para una composición de 70%Cu a 1000 °C. Determine la composición
química de cada fase.
7. Para el sistema Au-Cu, determine qué fases están presentes cuando la
composición es 70%Au y la temperatura de 1000°C.
8. ¿Cuánto es el límite de solubilidad máximo de Sn en Pb? ¿A qué
temperatura se da?
9. ¿Cuánto es el límite de solubilidad máximo de N en Fe-α? ¿Y en Fe-γ?
Preguntas
10. Determine puntos eutécticos en los diagramas Cu-Zn y Pb-Mg.
11. La siguiente curva de enfriamiento corresponde a un metal puro, a una
solución sólida o a una composición eutéctica.
12. Dibuje el esquema de la curva de enfriamiento de una aleación Cu-

10%Sn
13. ¿Cuánto es la solubilidad máxima de Cu en Au?
14. Identifique un reacción peritéctica en el diagrama Cu-Zn
15. ¿Qué estructura cristalina tienen los compuestos intermetálicos β y β´ en
el sistema Cu-Zn?
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08/07/2018
Preguntas
16. ¿Cuánto es el rango de temperatura de solidificación de una
composición eutéctica?
17. ¿Cuánto es el rango de temperatura de solidificación de una
aleación Al-4%Cu? ¿Y de Cu-10%Zn?
18. La reacción eutéctica es aquella que se da desde:
1. un sólido a dos sólidos
2. un líquido a dos sólidos
3. un sólido y un líquido a una fase sólida
4. una fase sólida a un líquido y un sólido
19. Observando el diagrama de fase de la diapositiva 40, ¿cuánto es
la solubilidad máxima de Zn en Cu?
1. 32,5%
2. 97,25%
3. 38,95%
4. 45,5%
Preguntas
20. ¿Cuánto es la temperatura, en °C, de solidificación eutéctica del
sistema Pb-Sn?
1. 61,9
2. depende del contenido de Sn
3. 183
4. 97,8
5. 225 aproximadamente
21. ¿Cuánto es la solubilidad máxima de Cu en Ag?

1. 91,2%
2. 71,9%
3. 8,00%
4. 8,8%
5. 28,1%
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Propiedades Mecánicas
de los Materiales
Titanic Péndulo de Izod: 1903

Iniciado: 31 de marzo de 1909 Péndulo de Charpy: 1901
Botado: 31 de mayo de 1911
Contenido
Propiedades Mecánicas de los Materiales
• Ductilidad
• Maleabilidad
• Tenacidad
o Tenacidad a la Fractura o Fractotenacidad
o Tenacidad Estática
o Tenacidad a la Entalla
• Dureza
Ejemplos de Ensayos Mecánicos

• Ensayo de Tracción
• Ensayo de Dureza
• Ensayo de Torsión
• Ensayo de Fatiga
• Ensayo de Fluencia en Caliente (Creep)
• Ensayo de Flexión por Impacto (Charpy)
Ensayo de Tracción
• Módulo de Elasticidad
• Tensión de Fluencia
• Resistencia a la Tracción
• Ductilidad (A y Z)
• Tensión de ruptura
• Resiliencia
• Tenacidad Estática
1
11/8/2018
Concepto: Tensión
Los cuerpos sólidos responden de distinta forma cuando se los somete a
fuerzas externas. El tipo de respuesta del material dependerá de la forma
en que se aplica dicha fuerza (tracción, compresión, corte o cizalladura,
flexión y torsión).
Independientemente de la forma en que se aplica la fuerza, el
comportamiento mecánico del material se describe mediante tres tipos
de tensiones: tracción, compresión y corte.
Ej: El comportamiento mecánico de una barra torsionada puede describirse mediante
tensiones de corte y el de una viga flexionada mediante tensiones de tracción y compresión.
Corte
3
Concepto: Deformación
Es el cambio del tamaño o forma de un cuerpo debido a los esfuerzos
producidos por una o más fuerzas aplicadas (o también por la ocurrencia
de la dilatación térmica).
comportamiento mecánico del material se describe mediante tres tipos
de deformaciones: tracción, compresión y corte.
Corte
4
Si se tiene en cuenta el NIVEL de cargas aplicadas, un material (que admita deformación)

responderá mediante dos tipos de deformaciones: Elástica y Plástica
2
11/8/2018
Mecánicas
Propiedades Eléctricas Están Electromecánicas
macroscópicas Magnéticas mutuamente Magnetomecánicas
de los Ópticas relacionadas Termomecánicas
materiales Térmicas etc
Etc.
Propiedades Mecánicas de los materiales:

Son propiedades macroscópicas que describe la respuesta de los materiales ante
factores externos de naturaleza mecánica, tales como fuerzas de compresión,
tracción, flexión, torsión o impactos.
¿De qué depende las Propiedades Mecánicas?

Las fuerzas que mantienen unidos los átomos o moléculas que lo constituyen
Cómo se distribuyen dicho átomos o moléculas
Microestructura
Composición Química
Historial Termomecánico
Cómo fueron procesados
¿Para qué sirve?

Para el diseño y selección de materiales (costo de ciclo de vida) en determinadas
aplicaciones estructurales según sean las condiciones de servicio.
Ejemplos de Propiedades Mecánicas de los materiales

(definiciones genéricas, sin hacer referencias a normas que lo definen puntualmente)
→ Ductilidad: Medida de la capacidad de un material para experimentar una deformación plástica apreciable antes de la
rotura, cuando está sometido a esfuerzos de tracción (estirado de un alambre).
→ Maleabilidad: Medida de la capacidad de un material para experimentar una deformación plástica apreciable antes de
la rotura, cuando está sometido a esfuerzos de compresión (forja, laminado).
→ Tenacidad: Medida de la cantidad de energía absorbida por el material durante un proceso de fractura.
o Tenacidad Estática: Energía absorbida por una probeta durante el ensayo de tracción uniaxial.
o Tenacidad a la Entalla: Energía absorbida por una probeta entallada durante el ensayo de flexión por impacto
(Péndulo de Charpy).
o Tenacidad a la Fractura o Fractotenacidad: Resistencia a la propagación de una fisura previamente existente en el
material. Se define en el campo de la fractomecánica y también se relacionada con la energía absorbida a la rotura.
→ Dureza: Medida de la resistencia de un material a la deformación por indentación superficial o por abrasión.
→Brinell
→Rockwell
→Vickers
→Knoop
→ Resistencia mecánica: Medida de la capacidad de un material de soportar una carga antes de ceder. Existen
diferentes criterios según el material o tipo de ensayo: tensión de fluencia, tensión máxima, tensión de rotura (materiales
frágiles), desgarre (elastómeros), resistencia a la compresión (concreto), etc.
En todos los casos, las propiedades mecánicas se determinan mediante ensayos

estandarizados. Por ello, siempre se debe hacer referencia a la norma correspondiente.
Otras propiedades mecánicas definidas más adelante en esta presentación (Ensayo de Tracción):
Módulo de Elasticidad, Tensión de Fluencia, Resistencia a la Tracción, Tensión de Ruptura, Resiliencia
3
11/8/2018
Ejemplos de Ensayos Mecánicos

Cada norma define las Propiedades Mecánicas que se obtienen a partir de cada ensayo.
→ Ensayo de Tracción
• IRAM-IAS U 500-102: Materiales metálicos - Ensayo de tracción - Método de ensayo a temperatura ambiente – 2016
• ASTM E8/E8M: Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials
→ Ensayo de Compresión
• ASTM E9-09(2018) Standard Test Methods of Compression Testing of Metallic Materials at Room Temperature
→ Ensayo de Dureza
• IRAM-IAS-NM-ISO 6506-1: Materiales metálicos - Ensayo de dureza Brinell - Parte 1: Método de ensayo - 2010
• ASTM E110-14 Standard Test Method for Rockwell and Brinell Hardness of Metallic Materials by Portable Hardness
Testers
→ Ensayo de Torsión
• ASTM A938 - 07(2013) Standard Test Method for Torsion Testing of Wire
• ASTM E143, Standard Test Method for Shear Modulus at Room Temperature.
→ Ensayo de Fatiga
• IRAM-IAS U 500-0081: Aceros - Método de ensayo de fatiga a temperatura ambiente - Principios generales - 1985
→ Ensayo de Fluencia en Caliente (Creep)
• ASTM E139 – 11 Standard Test Methods for Conducting Creep, Creep-Rupture, and Stress-Rupture Tests of Metallic
Materials
→ Ensayo de Flexión por Impacto
• IRAM-IAS U 500-0016-1: Acero - Ensayo de flexión por impacto con péndulo Charpy sobre probeta con entalladura
en V - Parte 1: Método de ensayo – 2012
• ASTM A327/A327M-11(2017) Standard Test Methods for Impact Testing of Cast Irons
• ASTM D6110-18 Standard Test Method for Determining the Charpy Impact Resistance of Notched Specimens of
Plastics
• ASTM E23 Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials
NORMAS IRAM → http://www.siderurgia.org.ar/normas.php

NORMAS ASTM → https://www.astm.org/Standard/standards-and-publications.html
Ensayo de Flexión por Impacto

Péndulo de Charpy
Tenacidad a la
Entalla:
Energía absorbida por
una probeta entallada
durante el ensayo de
flexión por impacto
4
11/8/2018
Del ensayo de Charpy se determina si un

material presenta o no transición dúctil-
frágil al disminuir la temperatura. En caso
afirmativo, determina el intervalo de
temperaturas en la que ocurre.
El aspecto de la superficie de fractura

también es indicativo de la naturaleza
de la fractura.
-59°C -12 °C 4 °C 16 °C 24 °C 79 °C
Acero ASTM A36 – Probetas de Charpy

ensayadas a diferentes temperaturas
Curvas esquemáticas
mostrando los tres tipos
generales de comportamiento
Energía de Impacto vs
Temperatura en metales
Influencia del contenido de carbono

en los aceros de baja resistencia
En los aceros de baja resistencia, la

temperatura de transición dúctil frágil
depende de la composición química
y de la microestructura.
5
11/8/2018
ENSAYO DE TRACCION
Se toma como referencia la norma IRAM/IAS U 500-102:2016

En esta norma hay dos métodos disponibles para la velocidad de ensayo.
Método A: se basa en el control de las velocidades de deformación (incluyendo la velocidad
de separación de las mordazas).
Método B: se basa en las velocidades de incremento de tensión.
ENSAYO DE TRACCION
Definición
El ensayo consiste en someter a una probeta a una tensión
de tracción, generalmente hasta la rotura, con el propósito de
determinar una o varias de las propiedades mecánicas
definidas en la norma (IRAM-IAS U 500-102-2016).
Salvo otra especificación, el ensayo se realiza a temperatura ambiente, comprendida entre
10 ºC y 35 ºC. Para los ensayos bajo condiciones controladas, la temperatura ambiente debe
mantenerse a 23 ºC ± 5 ºC.
Es un ensayo cuasi-estático: la carga o la deformación se aplican lentamente.

Se pueden obtener las siguientes propiedades mecánicas generales del material:
• Módulo de Elasticidad (E)

• Tensión de Fluencia
• Resistencia a la Tracción (Rm)
• Ductilidad (A y Z)
• Tensión de Ruptura
• Resiliencia
• Tenacidad a la Tensión
6
11/8/2018
ENSAYO DE TRACCION
Generalidades
Probeta estandarizada
Sección inicial
Módulo de Elasticidad
Longitud de ref. inicial
Tensión de Fluencia
Resistencia a la Tracción
Temperatura
Ductilidad
Tensión de Ruptura
Vel. de ensayo
Resiliencia
Tenacidad (a la tensión)
Configuración inicial
de la máquina
(software)
Sección final Curva

Curva
Longitud de ref. final Tensión-
Fuerza-
Registro de datos Deformación
Desplazamiento
ENSAYO DE TRACCION
Diagrama Tensión–Deformación de un acero
Deformación Elástica Deformación Plástica
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11/8/2018
Tensión y deformación ingenieril

Los resultados de un ensayo se aplican a todos los tamaños y
secciones transversales de un material (para diferentes probetas),
siempre que la fuerza se convierta en tensión y el desplazamiento en
deformación.
F F: Fuerza aplicada [N]
Tensión ingenieril [MPa] σ=
En donde 1 MPa = 106 Pa
S0 S0 : área sección transversal original [mm 2]
l I: cambio de longitud después de haber

Deformación ingenieril = aplicado una tensión (mm)
(adimensional) l0
Io: Longitud de referencia inicial (mm)
Módulo de elasticidad o Módulo de Young (E)

Es la pendiente de la recta del diagrama Tensión-Deformación en la región elástica.
σ
E= [GPa]
ε
Para los aceros:

E ~ 200 GPa
La relación lineal entre la tensión y la deformación se conoce como la Ley de Hook. El módulo
de elasticidad E es una medida de la rigidez intrínseca del material o bien, la resistencia a la
deformación elástica. Un mayor módulo de elasticidad indica que se necesita una mayor
tensión para producir la deformación elástica del material.
Para los metales puros o poco aleados, esta propiedad es casi totalmente insensible a los
cambios de la microestructura (deformación plástica, tratamientos térmicos, etc) y depende
casi exclusivamente de la energía de unión entre los átomos.
8
11/8/2018
Es el valor de tensión necesaria para iniciar la deformación plástica. En los materiales
metálicos es el esfuerzo necesario para iniciar el movimiento de las dislocaciones. Según el
material a ensayar, se la puede definir mediante uno de los siguientes métodos:
• Límite Convencional de Fluencia (Rp0.2): Tensión que corresponde a un

alargamiento porcentual no proporcional de 0.2%.
• Límite de Fluencia (Re): Algunos aceros presentan el fenómeno de “zona de

fluencia”, en donde la transición elástica-plástica está muy bien definida y ocurre en
forma abrupta. En este caso puede definirse un límite superior de fluencia (ReH) y
un límite inferior de fluencia (ReL).
Elástica Plástica
Tensión
Límite superior
de fluencia
La zona de fluencia no
P = límite proporcional siempre se observa. La
Tensión
(a veces es difícil de medir Límite inferior máquina de tracción debe

de fluencia
con precisión en la práctica, ser “rígida” y el material
por lo que se adopta una (acero) debe reunir
convención, para una ciertas condiciones (sin
deformación de 0.2%) endurecimiento por
deformación).
Deformación Deformación
Resistencia a la Tracción
Es el valor de tensión en el punto máximo de la curva tensión – deformación (basada en
la sección transversal original de la probeta).
Corresponde al esfuerzo máximo que puede soportar un componente sometido a

tracción. Si este esfuerzo aplicado se mantiene, inevitablemente se produciría la fractura.
Antes de llegar a este punto, la deformación es uniforme en toda la sección calibrada de

la probeta. A partir de la tensión máxima, comienza la estricción en los materiales
dúctiles, donde queda confinada toda deformación plástica subsiguiente.
Tensión
Deformación
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Tensión de Ruptura
Es la tensión que produce la fractura de la probeta. En la práctica, no

tiene gran importancia.
Tensión
Deformación
Ductilidad
Mide la cantidad de deformación plástica que puede resistir el material antes de
llegar a la rotura.
Un material frágil se fractura con poca o ninguna deformación plástica.
La ductilidad puede expresarse cuantitativamente mediante dos formas:
Lu − L0
Alargamiento Porcentual A= x100
L0
Reducción de Area (estricción) S0 − S u

Z= x100
S0
Esta propiedad es importante para: 1) el diseño de una pieza en servicio y

2) durante la operación de manufactura
10
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Comportamiento dúctil y frágil

A partir del ensayo de tracción, el comportamiento dúctil o frágil del
material se puede clasificar según si el material muestra o no
capacidad para deformase plásticamente.
Frágil
Tensión Dúctil
Deformación
Rotura Dúctil
Rotura Frágil Copa – Cono
No presenta reducción de área (Coalescencia de micro-hoyuelos)
(Clivaje)
Resiliencia
Es la capacidad de un material para absorber energía cuando es
deformado elásticamente y devolverla cuando se elimina la carga.
Módulo de resiliencia: Corresponde a la energía de deformación por

unidad de volumen requerida para deformar el material hasta el límite
elástico
Ejemplo de aplicación:
Caracterización de resortes
Tensión
Deformación
εy
1 σ  σ
2
1
U r =  σ dε  σ y ε y = σ y  y  = y Unidad: Energía por unidad de
volumen (J/m3 = Pa)
0
2 2  E  2E
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Tenacidad a la Tensión
La tenacidad es la capacidad del material de absorber energía hasta llegar al
punto de la fractura. Depende de la geometría de la probeta y de la forma de
aplicación de la carga. Para el caso de un ensayo de tracción (probetas no
entalladas y cargas estáticas), se denomina Tenacidad a la tensión.
Se determina como el área bajo la curva tensión - deformación ingenieril. Esta

superficie representa el trabajo total, por unidad de volumen, que puede
realizarse sobre el material sin que se produzca la rotura.
Conceptos de:
Tensión
→ Ductilidad
Un material de mayor
→ Fragilidad
limite elástico y mayor → Tenacidad
resistencia a la
tracción puede tener
menor tenacidad que Puede un material presentar poca
un material dúctil. ductilidad, ser frágil y a la vez tenaz?
Unidad: Energía por unidad de
Deformación volumen (J/m3 = Pa)
Para que un material sea tenaz, debe tener

elevada resistencia mecánica y ductilidad.
L0
ENSAYO DE TRACCION a
S0 b
Extremo
de
amarre
Consideraciones previas al ensayo Lc

Lt
1º. Definir la norma de aplicación del ensayo (por ej. IRAM-IAS U 500-102-2016)
2º. Obtener una probeta de ensayo de acuerdo a la norma (dimensiones, tolerancias,
método de obtención, etc.)
Probeta: Trozo de producto, mecanizado o no, que se somete a ensayo

Probeta normal: Cuya sección y longitud inicial están fijadas.
Probeta proporcional: Se aplica una relación para dimensionar la probeta.
→ La sección transversal de la probeta puede ser circular, cuadrada, rectangular, anular o, en casos especiales, de otra
forma constante.
→ Los extremos de amarre pueden ser de cualquier forma para que se adapten a los dispositivos de fijación de la máquina de
ensayo.
→ El eje de la probeta debe coincidir con el eje de aplicación de la fuerza.
3º. Establecer los parámetros que se deben determinar ANTES de realizar el ensayo.
Longitud calibrada (Lc): Longitud de la parte calibrada de la probeta que presenta una sección más
reducida. En probetas no mecanizadas se define Lc como la distancia entre mordazas.
Longitud de referencia (L): Distancia entre marcas de referencia, realizadas dentro de la longitud calibrada,
sobre la que se mide el alargamiento en cualquier momento durante el ensayo.
Longitud de referencia inicial (L0): medida a temperatura ambiente antes del ensayo.
Área de la sección inicial de la zona calibrada de la probeta (So)
Velocidad del Ensayo: Puede definirse: Velocidad de Tensión, Velocidad de Alargamiento o Velocidad de
Desplazamiento del cabezal móvil de la máquina. Generalmente es éste último el que se fija en 1 a 2
mm/min.
12
11/8/2018
ENSAYO DE TRACCION
Consideraciones posteriores al ensayo
1º. Medir sobre la probeta ensayada.
Longitud de referencia final (Lu): La existente luego de la rotura de la probeta, cuando las
partes son cuidadosamente unidas y alineadas.
Su: Área mínima de la sección de la probeta luego de la rotura (en la estricción).
2º. Calcular las propiedades mecánicas de interés

En la parte elástica de la curva, el valor de la pendiente puede no
Δσ representar necesariamente el módulo de elasticidad. Este valor puede ser
Módulo de Elasticidad E= bastante similar al del módulo de elasticidad si se utilizan condiciones
Δε óptimas (extensómetros calibrados con alta resolución, alineación perfecta
de la probeta, etc.).
Límite Convencional de Fluencia Rp0.2
Límite de Fluencia Superior / Inferior
Fmax
Resistencia a la Tracción R=
S0
Lu − L0
Alargamiento porcentual A= x100
Ductilidad L0
S0 − S u
Reducción de Área (estricción) Z = x100
S0
Probetas
Probeta Normal: Todas las dimensiones de la probeta están normalizadas.
Probeta Proporcional: La relación entre la longitud de referencia inicial (L0) y la raíz
cuadrada del área de la sección transversal (S0) está dada por la siguiente relación:
L 0 = K S0
La norma IRAM define los siguientes valores para la constante de proporcionalidad:
Probeta Proporcional Larga: L 0 = 11.30 S0
Probeta Proporcional Corta: L 0 = 5.64 S0
Para probetas cilíndricas, se emplean las siguientes relaciones: d

S0
Probeta Proporcional Larga: L 0 = 10d

Probeta Proporcional Corta: L 0 = 5d
L0
Extremo de
Tolerancia de Fabricacion Tolerancia de forma amarre
a
Ø entre 3 y 6 mm ± 0,06 0,03 S0
b
Ø entre 6 y 10 mm ± 0,075 0,04

Ø entre 10 hasta 18 mm ± 0,09 0,04
Ø entre 18 hasta 30 mm ± 0,105 0,05 Lc
Lt
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11/8/2018
Propiedades Mecánicas típicas

de algunos materiales
Material Y (Mpa) M (Mpa) E (Gpa)
Acero inoxidables 280 – 700 400 – 1000 190 – 210

Acero alta
340 - 1000 550 – 1200 190 – 210
resistencia
Bronce comercial 82 – 690 200 – 830 36 – 44
Latón laminado 70 – 550 200 – 620 36 – 41
Aluminio 2014-T6 410 480 28
Cobre 55 - 760 230 - 830 40 – 47
Propiedades Mecánicas típicas

de varios metales y aleaciones en estado recocido
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Deformaciones
Deformaciones 1
Contenido
Mecanismos de deformación en metales
Deformación Elástica
Deformación Plástica
Dislocación de Borde
Dislocación Helicoidal
Dislocación Mixta
Macla
Mecanismos de endurecimiento en metales
Endurecimiento por disminución del tamaño de grano
Endurecimiento por solución sólida (sust. o interst.)
Endurecimiento por deformación en frío
Endurecimiento por precipitación de segundas fases
Mecanismos de Restauración en metales
Recuperación
Recristalización 2
Crecimiento del Grano
1
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Concepto: Tensión
Los cuerpos sólidos responden de distinta forma cuando se los somete a
fuerzas externas. El tipo de respuesta del material dependerá de la forma
en que se aplica dicha fuerza (tracción, compresión, corte o cizalladura,
flexión y torsión).
comportamiento mecánico del material se describe mediante tres
tipos de tensiones: tracción, compresión y corte.
Ej: El comportamiento mecánico de una barra torsionada puede describirse mediante
tensiones de corte y el de una viga flexionada mediante tensiones de tracción y compresión.
Corte
3
Concepto: Deformación
Es el cambio del tamaño o forma de un cuerpo debido a los esfuerzos
producidos por una o más fuerzas aplicadas (o también por la ocurrencia
de la dilatación térmica).
comportamiento mecánico del material se describe mediante tres
tipos de deformaciones: tracción, compresión y corte.
Corte
4
2
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Estado de Tensiones y Deformaciones
Por más compleja que sea la solicitación de un material:
• El estado de tensiones de un
elemento de volumen se describe
mediante tres tipos de esfuerzos:
tracción, compresión y corte.
• El estado de deformaciones de
un elemento de volumen se
describe mediante tres tipos de
deformaciones: tracción,
compresión y corte.
Deformaciones 5
Hasta aquí sólo se tuvo en cuenta la FORMA en que se aplica una

carga sobre un cuerpo sólido y la respuesta del mismo en cuanto a
las deformaciones.
Si se tiene en cuenta el NIVEL de cargas aplicadas, un material

(que admita deformación) responderá mediante dos tipos de
deformaciones:
● Elástica ● Plástica
Deformaciones 6
3
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Concepto: Deformación Elástica

(Reversible)
Es aquella en la que el cuerpo recupera su forma original al
retirar la fuerza que le provoca la deformación.
En este tipo de deformación el sólido varía su estado tensional y
aumenta su energía interna en forma de energía potencial elástica.
Deformaciones 7
Concepto: Módulo de Elasticidad

Para la mayoría de los metales, existe una relación lineal entre el esfuerzo
aplicado y la deformación. Esta relación se conoce con el nombre de Ley de
Hook.
σ=Eε
E: Módulo de Elasticidad o Módulo de Young. Se lo puede interpretar como la
rigidez, es decir, la resistencia del material a la deformación elástica.
A escala atómica, la deformación elástica macroscópica se manifiesta como

pequeños cambios en la distancia interatómica. De esta forma, bajo una carga de
tracción, la distancia entre átomos es mayor. Esto significa que el módulo de
elasticidad depende de las fuerzas de enlace interatómicas y su magnitud es una
medida de la resistencia a la separación de los átomos contiguos.
Deformaciones 8
4
11/8/2018
(Deformación no permanente) La magnitud del módulo de elasticidad es

proporcional a la pendiente de la curva
fuerza-separación interatómica, calculada
en la separación de equilibrio. 9
Mediante el sitio www.matweb.com determine el modulo de elasticidad de los

siguientes materiales:
- Fe (iron) - grafito (graphite)

- acero ASTM A36 - diamante
- acero inoxidable 304 - alumina (Al2O3)
- Al (aluminum) - caucho natural vulcanizado (rubber)
- aleación de aluminio 2024 - vidrio borosilicato
- Cu -W
- polietileno de alta densidad (HDPE)
- femur Deformaciones 10
5
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Concepto: Deformación Plástica

(Irreversible)
Es aquella en la que el cuerpo no recupera su forma original al
retirar la fuerza que le provoca la deformación.
En los materiales metálicos, la deformación plástica ocurre mediante
la formación y movimiento de dislocaciones. Un mecanismo de
deformación secundario es el maclado (formación de maclas).
Estos mecanismos de deformación plástica (maclas y dislocaciones) se activan cuando la

tensión aplicada superan a la tensión de fluencia del material. Es decir, en un ensayo de
tracción, a la tensión de fluencia finaliza la zona de deformación elástica y comienza 11
la
zona de deformación plástica (la tensión deja de ser proporcional a la deformación).
12
6
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Mecanismo de deformación:
Deslizamiento de dislocaciones
Dislocación de Borde (También de Cuña o de Arista)
13
Deformaciones 14
7
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Dislocación de Borde (o de Cuña)
Video de dislocaciones
en movimiento Deformaciones 15
Deformaciones 16
8
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Deformaciones 17
Dislocación Helicoidal o de Tornillo
Deformaciones 18
9
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Dislocación Mixta
video
Deformaciones 19
Sistemas de Deslizamiento
•Las dislocaciones (de cualquier tipo) no se mueven con el mismo grado de facilidad
en todos los planos y direcciones cristalográficas, sino que existen planos
preferenciales (planos de deslizamiento) y direcciones preferenciales (direcciones
de deslizamiento).
•Los planos de deslizamiento poseen elevada densidad planar de átomos. Las
direcciones de deslizamiento poseen elevada densidad lineal de átomos.
•Se llama “sistema de deslizamiento” al conjunto de planos y direcciones de
deslizamiento en donde las dislocaciones podrán moverse.
FCC BCC HCP
Nº Planos de 4 6 12 24 1 3 6
Deslizamiento
Nº Direcciones
3 2 1 1 3 1 1
De Deslizamiento
Nº Sistemas de
deslizamiento 12 12 12 24 3 3 6
Deformaciones 20
TOTAL 12 48 12
10
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Deformaciones 21
Ejemplo: Cúbico Centrado en las Caras
Ejemplo: Cúbico Centrado en el Cuerpo
La ductilidad de un material depende del grado de compactación de los planos de deslizamiento y

del número de sistemas de deslizamiento. En general, los metales con estructura cúbica de caras
centradas son más dúctiles que los cúbicos de cuerpo centrado por tener planos más compactos (a
pesar de tener menor cantidad de sistemas de deslizamiento).
Deformaciones 22
11
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Deslizamiento en Monocristales
La deformación plástica ocurre por el deslizamiento de dislocaciones en respuesta a una
tensión de corte aplicada a lo largo de un plano y una dirección de deslizamiento.
Aún cuando la solicitación sea tracción pura (o compresión pura), la tensión puede
descomponerse en tensiones de corte. Esta componente de la tensión aplicada se llama
tensión de corte resuelta.
Fs F cos 
 R= = =  cos  cos 
As A / cos 
R
As
Fs
R Deformaciones 23
Un monocristal metálico tiene varios sistemas de deslizamiento que pueden operar en
forma independiente.
La tensión de corte resuelta será diferente para cada uno de estos sistemas de
deslizamiento, en función de los ángulos λ y φ.
Siempre existirá un sistema de deslizamiento cuya orientación será la más favorable, es
decir, con las máximas componentes de corte:
 R ( máx)=  (cos  cos )( máx)
La deformación plástica ocurrirá cuando la tensión de corte resuelta máxima alcance un
valor crítico τCRSS (tensión de corte resuelta crítica). En estas condiciones, la
magnitud de la tensión nominal aplicada es la tensión de fluencia.
 CRSS=  y (cos  cos )( máx)
σ σ σ σ σ σ
λ=90º, τR=0 λ=45º, φ=45º, τR=σ/2

Deformaciones
φ=90º, τR=0
24
12
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El deslizamiento ocurre sobre una gran cantidad de planos y direcciones de
deslizamientos equivalentes, y con la orientación más favorable.
Este deslizamiento provoca pequeños escalones sobre la superficie de la probeta,
paralelos entre sí y dan la vuelta a la probeta.
Cada escalón es el movimiento de un gran número de dislocaciones a lo largo del
mismo plano de deslizamiento. Estos escalones de llaman líneas de deslizamiento.
Deformaciones 25
Deformación Plástica en
Materiales Policristalinos
• Los planos y direcciones de delizamiento (λ,φ) σ
cambian de un grano a otro → τR cambia de un
grano a otro.
• Cada grano deformará con el sistema de
deslizamiento que le resulta más favorable.
• Puede activarse más de un sistema de
deslizamiento en cada grano.
• Durante la deformación, la integridad mecánica y
la coherencia se mantienen a lo largo de los b. de g.
→ Los granos no se separan ni se abren.
• Cada grano individual está parcialmente
constreñido en la forma que puede asumir debido a
la presencia de los granos vecinos.
Video 1 – Lineas de – Lineas de

Video 2 Deformaciones σ 26
Deslizamiento Deslizamiento
13
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Deformación Plástica en
Materiales Policristalinos
Los metales policristalinos tienen mayor resistencia mecánica que los
monocristales correspondientes → es mayor la tensión necesaria para iniciar el
deslizamiento → es mayor la tensión de fluencia.
Esto se debe al constreñimiento geométrico impuesto sobre los granos durante la
deformación. Aun cuando un grano pueda estar favorablemente orientado para
iniciar el deslizamiento con la tensión aplicada, éste no puede deformarse antes de
que el grano adyacente (y menos favorablemente orientado) sea capaz también de
deslizar.
Distorsión de los granos

como consecuencia de
Deformaciones 27
la deformación plástica
Mecanismo de Deformación por Maclado

σ
En algunos materiales metálicos la deformación plástica
puede ocurrir por maclado:
En el maclado, una fuerza de corte produce

desplazamientos atómicos de forma tal que en un
lado de un plano (el plano de maclado), los átomos
están situados como si fueran imágenes especulares
de las posiciones de los átomos del otro lado.
El maclado ocurre en planos y direcciones

cristalográficas bien definidas, dependiendo de la
estructura cristalina.
σ
Deformaciones 28
14
11/8/2018
Diferencias entre Deslizamiento y Maclado

Deslizamiento
● La orientación cristalográfica por encima y por debajo del plano de
deslizamiento es la misma antes y después de la deformación.
● La magnitud del deslizamiento es un múltiplo de la distancia entre átomos
Maclado
● Se produce una reorientación a través del plano de maclado
● El desplazamiento atómico es menor que la separación interatómica.
● Ocurre preferentemente en metales con estructuras BCC y HCP, a bajas T y a
altas velocidades de aplicación de la carga (impacto), donde el deslizamiento está
restringido por existir pocos sistemas de deslizamiento que puedan operar.
● El maclado puede activar nuevos sistemas de deslizamiento en orientaciones
favorables con respecto al eje de tracción.
Deformaciones 29
Deformación del Zn
(HCP)
Deformaciones 30
15
11/8/2018
Mecanismos de Endurecimiento
● La deformación plástica macroscópica se debe principalmente al
movimiento de un gran número de dislocaciones.
● La facilidad con que un metal se deforma plásticamente depende
de la facilidad que tienen las dislocaciones para moverse.
Los mecanismos de endurecimiento se basan en el mismo
principio: restringir o anclar el movimiento de dislocaciones.
Ejemplos de algunos mecanismos de endurecimiento:
→Reducción del tamaño de grano
→Solución sólida (sustitucional o intersticial)
→Deformación en frío
→Precipitación de segundas fases
Deformaciones 31
Mecanismos de Endurecimiento:
1) Reducción del Tamaño de Grano
Los borde de grano actúan como barreras al movimiento de las
dislocaciones.
→ Las dislocaciones deben cambiar la dirección de deslizamiento al
pasar a otro grano
→ Los bordes de grano son una región desordenada de átomos,
existiendo una discontinuidad en los planos de deslizamiento.
Plano de
deslizamiento
grano A
Deformaciones 32
16
11/8/2018
1) Reducción del Tamaño de Grano
La resistencia de los
materiales metálicos
aumenta cuando se reduce
el tamaño de granos. La
relación suele ser:
σ = σ0 + K.d-1/2
siendo
σ = la tensión de fluencia
σ0 y K = constantes del
sistema
d = tamaño de grano
Deformaciones 33
2) Solución Sólida
Los átomos de impurezas o solutos de una solución sólida se ven
atraídos por los campos de tensiones de las dislocaciones, de forma
tal de cancelar en forma parcial la deformación de la red alrededor
de la dislocación.
→ Si la dislocación quiere moverse, debe tener una energía
adicional para vencer el “anclaje” de las impurezas / solutos
Los átomos de menor tamaño se quedan Los átomos de mayor tamaño se quedan
arriba de la dislocación. Deformaciones abajo de la dislocación. 34
17
11/8/2018
2) Solución Sólida
Ejemplo de endurecimiento por solución sólida de una aleación Cu-Ni
El aumento de resistencia se da
a expensas de perdida de
ductilidad
Deformaciones 35
3) Deformación en Frío
Si la deformación ocurre a baja T se genera un incremento significativo
en el Nº de dislocaciones.
→ El movimiento de las dislocaciones está dificultada por la presencia de
otras dislocaciones.
También se llama acritud o endurecimiento por trabajado en frío.
Las operaciones de conformado producen un cambio en la sección
transversal del material: Laminado
force roll
Forjado Ad
die Ao
Ao blank Ad roll
Ao − Ad
force %CW = x100
Ao Extrusión
Trefilado die Ad
Ao tensile
force Deformaciones 36
die
18
11/8/2018
Deformaciones 37
Ejemplo de endurecimiento por trabajado en frío de un acero.
Incremento de:
→Dureza
→Resistencia mecánica
Precio a pagar:
→Reducción significativa de la ductilidad.
En general se emplea para aumentar las propiedades mecánicas de los metales

durante el proceso de conformado.
Deformaciones 38
Puede ser eliminado mediante un tratamiento térmico → recocido
19
11/8/2018
4) Precipitación de Segundas Fases
Existen 2 posibilidades de interacción:
a) La dislocación puede cortar la partícula, generando un escalón.
b) Puede rodearla, generando un lazo de dislocación.
De cualquier forma, las partículas ofrecen una resistencia al paso
de la dislocación.
precipitado
Vista lateral
Vista sup
Deformaciones 39
Mecanismos de Restauración
Recuperación:
Se incrementa la difusión de lo átomos
Se reduce el número de dislocaciones.
Se recuperan algunas propiedades (conductividad eléctrica y térmica)
Se libera parte de la energía almacenada
Recristalización:
Ocurre únicamente por arriba de la temperatura de recristalización.
Se forman nuevos granos equiaxiales, sin deformación y con bajo Nº de dislocaciones.
Ocurre difusión de átomos a corto alcance.
Fuerza impulsora: Disminución en la energía interna.
Se obtiene una estructura refinada.
Se restauran las propiedades mecánicas: el metal se hace más blando, menos resistente
y más dúctil.
Crecimiento de grano:
En caso de dejar el material a alta temperatura por suficiente tiempo. Puede no ser
requerido.
Fuerza impulsora: Reducción en el área total de bordes de grano.
Existe difusión de corto alcance. Deformaciones 40
Continúa bajando las propiedades mecánicas.
20
11/8/2018
Ej para el Fe
Temperatura de recristalización: es la
Esquema de crecimiento de grano
temperatura a la cual luego de 1 h la
recristalización es total.
Deformaciones 41
Ejemplo de las diferentes etapas de restauración para un latón
33% trabajado en frío 3s @ 580ºC 4s @ 580ºC

t=0 Recristalización inicial Recristalización parcial
8s @ 580ºC 15min @ 580ºC

Deformaciones 10min @ 700ºC42
Recristalización completa Crecimiento de grano Crecimiento de grano
21
11/8/2018
Microscopia de un acero 0,08%C – 1,5%Mn – 0,21%Si. (a) Reducción en frío de

50%. (b) Luego de recocido a 700°C por 20 min
(D.Z. Yang, E.L. Brown, D.K. Matlock, and G. Krauss, Ferrite Recrystallization and Austenite Formation in Cold-Rolled
Intercritically Annealed Steel, Metall. Trans. A, Vol 11A, 1985, p 1385−1392)
Deformaciones 43
En general se encuentra entre 0,3Tm y 0,5Tm,

siendo Tm la temperatura de fusión en K.
Es más baja en metal puros.
Deformaciones 44
22
11/8/2018
Preguntas
1. ¿Qué significa el modulo de elasticidad de un material? ¿De qué
depende?
2. ¿Cuáles son los mecanismo que explican la deformación plástica
en materiales metálicos?
3. ¿Por qué los materiales con estructura cristalina FCC suelen ser
más dúctiles que los BCC?
4. ¿Qué es un sistema de deslizamiento?
5. ¿Qué es una dislocación?
6. ¿Cuáles son los mecanismos de endurecimiento de materiales
metálicos?
7. ¿Cuál de todos los mecanismos de endurecimiento es el único
que además de endurecer mejora la tenacidad del material?
8. ¿Qué significa la temperatura de recristalización?
9. ¿Cuál es la temperatura mínima que debe calentarse una chapa
de hierro que tuvo una reducción del espesor de 2,5 mm a 1,8
mm, manteniendo el ancho, para recristalizar la estructura?
Deformaciones 45
Preguntas
10. ¿Cuánto es la relación temperatura de recristalización/T m, en K,
para un cobre y para un láton 40%Zn?
11. ¿En qué tipo de estructuras cristalinas suelen observarse
deformaciones por el mecanismo de maclado?
12. ¿Qué diferencia hay entre recuperación y recristalización?
13. ¿Cómo podría medir el grado de recuperación en un material
metálico?
14. Identifique la dislocación en la estructura de la diapositiva número
15.
15. ¿Porqué los metales policristalinos tienen mayor resistencia
mecánica que los monocristales correspondientes?
Deformaciones 46
23
11/8/2018
Preguntas
16. ¿Cuánto es la temperatura de recristalización para el Fe si el %
de trabajo mecánico en frío fue del 40%? Ver diapositiva 41.
1. 650 °C
2. 600 °C
3. 550 °C
4. 500 °C
5. 450 °C
17. ¿Cuál de los siguientes procesos se da a más baja temperatura?
1. solidificación
2. fusión
3. recristalización
4. crecimiento de grano
5. recuperación
29/08/2017 Deformaciones 47
Preguntas
16. ¿Cuál es el mecanismo de endurecimiento principal de la
martensita en los aceros?
1. solución sólida
2. precipitación de fases
3. deformación plástica en frío
4. disminución del tamaño de grano
17. ¿Cuánto vale, aproximadamente, el modulo de elasticidad del
Fe? Utilice el sitio web www.matweb.com
1. 70 GPa
2. 100 GPa
3. 200 MPa
4. 200 GPa
5. 100 MPa
Deformaciones 48
24
Diagrama Fe-C
Universidad Nacional de Lujan

TRANSFORMACIONES EN ESTADO SÓLIDO

DIAGRAMA Fe -C
Dentro de las aleaciones cuyas transformaciones se realizan en estado

sólido esta el sistema Fe-C.
Dentro de estas aleaciones tenemos los aceros y las fundiciones.
Comenzaremos el estudio del acero, en su versión mas simple: aceros al
carbono.
Acero: son aleaciones Fe-C, deformable plásticamente, con contenido de C
menor a 2% y que además contiene otros elementos agregados de forma
accidental (impurezas) o deliberada (aleantes).
Los aceros al carbono son aquellos que tienen bajo nivel de elementos
agregados. Por ejemplo la IRAM-IAS U 500-01, especifica que el contenido
de estos elementos debe ser menor a la siguiente tabla.
Hay otros aceros que se llaman aleados y tienen agregados elementos tales
como: Cr, V, W, Ti, B, Ni, Mo, Cu, etc. que le confiere propiedades notables.
1
DIAGRAMA Fe -C
USD/KG USD/ton Costo relativo

Steel Coil (hot rolled) 0,513 513 1
Alum Alloy 1,730 1730 3
Aluminum 1,904 1904 4
Zinc 2,136 2136 4
SS304 (hot rolled) 2,21 2210 4 Aleaciones Metálicas
Lead 2,241 2241 4
Copper 6,500 6500 13
Tin 14,855 14855 29
Nickel 16,185 16185 32
Gold 10000 10000000 19493
Ferrosas No Ferrosas
http://www.metalprices.com/#
http://www.steelonthenet.com/prices.html
Aceros Fundiciones
Gris
Baja Aleación Alta Aleación Dúctil
Blanca
Maleable
Bajo Carbono Medio Carbono Alto Carbono
Ordinario HSLA Ordinario Tratable Termicamente Ordinario Herramientas Inoxidables
2
Metales en el Mercado Mundial

DIAGRAMA Fe -C
1252°C
3
DIAGRAMA Fe -C
Las fases sólidas que forman la aleación

Fe-C son:
Ferrita-α o Fe-α, es una solución sólida de
C en Fe, su estructura es BCC.
La solubilidad máxima de C en Fe-α es
0,022 % a 727 °C
Austenita o Fe-γ, es una solución sólida de
C en Fe, su estructura es FCC. La
solubilidad máxima de C en Fe- γ % de
2,14% a 1147 ºC
Cementita (Fe3C), es un compuesto
intermetálico, su estructura es ortorrómbica
simple. La solubilidad es despreciable
Ferrita-δ o Fe-δ, es una solución sólida de
C en Fe, su estructura es BCC.
La solubilidad máxima de C en Fe-α es
0,09 % a 1493 °C
4
DIAGRAMA Fe -C
En el caso de hierro puro (%C = 0), ¿cuáles son los rangos de

temperatura en los cuales existen las siguientes fases?
Ferrita-α →
Austenita-γ →
Cementita-θ →
Ferrita-δ →
¿A qué composición y en qué temperatura se da la transformación
eutéctica del diagrama Fe-C? ¿Y la eutectoide?

DIAGRAMA Fe -C
Antes de estudiar este diagrama es importante notar que no se trata de un

verdadero diagrama de equilibrio, pues un verdadero equilibrio implicaría
que no hubiera cambio de fase con el tiempo.
Sin embargo, es un hecho que el compuesto Fe3C se descompondrá de

una manera muy lenta en hierro y carbono (grafito), lo cual requerirá un
período de tiempo muy largo a temperatura ambiente.
El Fe3C se dice entonces metaestable; por tanto, el diagrama Fe-Fe3C,

aunque técnicamente representa condiciones metaestables , puede
considerarse como representante de cambios en equilibrio, bajo
condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas.
5
DIAGRAMA Fe -C
Reacciones invariantes del

diagrama Fe-Fe3C
Eutectoide → Perlita
Composición: 0,77%wt C
Temperatura: 727 °C
 ⎯727
⎯⎯ C
→  + Fe3C
Eutéctico → Ledeburita
líquido ⎯1147
⎯⎯ C
→  + Fe3C
http://core.materials.ac.uk/search/detail.php?id=1412

DIAGRAMA Fe -C
Acero eutectoide: acero al

carbono que contiene 0,77%wt C.
Se llama así porque cuando la
austenita de esta composición es
enfriada lentamente a menor
temperatura de la eutectoide se
forma una estructura totalmente
eutectoide de ferrita α y Fe3C.
Acero hipoeutectoide: aceros

con menos de 0,77%wt C. Por
lejos son la base de las aleaciones
más utilizadas en la industria.
Acero hipereutectoide: aceros

que contienen más de 0,77%wt C.
6
DIAGRAMA Fe -C
Aceros eutectoides
A 800 °C la única fase estable es la

austenita (Fe-γ). Se dice que el acero
esta asutenizado.
Al enfriar desde 800 °C no ocurre
ningún cambio hasta llegar a la
temperatura eutectoide (727 °C). En el
punto a, la austenita comienza la
transformación eutectoide. La
austenita de composición 0,77%C
forma ferrita, con bajo contenido en
carbono (0,022%C) y Fe3C con un
contenido de 6,7% en carbono.

DIAGRAMA Fe -C
Aceros hipoeutectoides
En este caso, acero con 0,25%C, para

austenizar completamente se debe
calentar por encima de 830 °C.
En este ejemplo el enfriamiento parte de
875 °C (punto c). En este punto la única
fase estable es austenita.
Cuando la temperatura pasa la línea
MO, comienza la precipitación, en borde
de grano, de Fe-α. La ferrita continua
creciendo a expensas de la austenita
hasta los 727 °C. A los 770 °C la ferrita
deja de ser paramagnética y pasa a ser
ferromagnética.
Cuando el acero se enfría por debajo de
los 727 °C las únicas fases estables son
ferrita y cementita. En definitiva, el resto
de austenita se transforma en α + Fe3C
(perlita), por medio de una
transformación eutectoide.
7
DIAGRAMA Fe -C
Fe-0,13%C Fe-0,40%C
(http://www.matter.org.uk/steelmatter/forming/4_5.html) (http://cml.postech.ac.kr/2008/Steel_Microstructure/SM2.html)

DIAGRAMA Fe -C
Aceros hipereutectoides
En este caso, un acero con

aproximadamente 1,2%C, el
enfriamiento comienza a los 900 °C
(punto g). En este punto la única fase
estable es austenita, que tiene en
disuelto en solución sólida 1,2%C.
PO, comienza la precipitación, en
borde de grano, de cementita. La
ferrita continua creciendo a expensas
de la austenita hasta los 727 °C.
Cuando el acero se enfría por debajo
de los 727 °C las únicas fases
estables son ferrita y cementita. En
definitiva, el resto de austenita se
transforma en α + Fe3C (perlita), por
medio de una transformación
eutectoide.
8
DIAGRAMA Fe -C
Fe-1,3%C
(http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/micrograph_record.php?id=250)

DIAGRAMA Fe -C
Fundición hipoeutéctica
En este caso, una fundición

de con 2,4%C, el enfriamiento
comienza a los 1400 °C.
En este punto la única fase
estable es .................
Aproximadamente a los
........°C solidifica la fase .........
Por debajo de los 1147 °C el
resto de líquido que aun no
solidifico se convierte en
................... (eutéctico).
Continua el enfriamiento y la
austenita segrega C hasta los
727 °C. En este punto el resto
de austenita se transforma en
α + Fe3C, en forma de
..................
9
Fe-2,4%C
(http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/micrograph.php?id=66)

DIAGRAMA Fe -C
Fundición hipereutéctica
En este caso, una fundición de

con 4,37%C, el enfriamiento
estable es líquido.
Aproximadamente a los ........°C
solidificaría la fase ........., pero
como esta aleación contiene
2,1%Si, en lugar de solidificar
Fe3C solidifica grafito en forma de
escamas.
Por debajo de los 1147 °C el resto
de líquido que aun no solidifico se
convierte en ...................
(eutéctico).
austenita del eutectico segrega C
hasta los 727 °C. En este punto la
austenita se transforma en α +
Fe3C, en forma de ..................
10
Fe-3,6%C + 2,1%Si
(http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/full_record.php?id=62)
Fundiciones comerciales del diagrama de fases

hierro carbono. Se muestran también las
microestructuras que resultan de varios
tratamientos térmicos. Gf: escamas de grafito,
Gr: rosetas de grafito, Gn: esferoides de grafito,
P: perlita, α: ferrita.
11
Fundición dúctil Fundición blanca. Las regiones Fundición maleable.
(esferoidal). Los claras de cementita están Grafito oscuro en forma de
esferoides oscuros de rodeadas por perlita, estructura rosetas rodeadas de una
grafito están embebidos laminar de ferrita y cementita. matriz ferrítica α. 150X.
en una matriz ferrítica α. 400X
200X.
Fundición gris. Las escamas

de grafito oscuras están
embebidas en una matriz
ferrítica α (500X).
12
Preguntas
1. ¿Cómo se define acero (steel) y acero al carbono (carbon steel)
en la ASTM A 941?
2. ¿Por qué se estudia el diagrama Fe-Fe3C en vez del diagrama
Fe-C?
3. Para una acero de 0,20%C, ¿cuál es la fase que primero
solidifica? ¿a qué temperatura lo hace?
4. Realice el análisis de las fases y estructuras presentes, a
diferentes temperaturas, para una composición de 4,3%C
partiendo desde 1300 °C.
5. ¿Por qué la solubilidad máxima de C en γ es casi 100 mayor que
en la fase α?
6. Determine la línea solidus en el diagrama Fe-Fe3C.
7. Realice un esquema de la microestructura a temperatura
ambiente de aceros con contenido de C igual a 0,2%; 0,4% y
0,8%.
8. ¿En qué clase de productos suelen encontrarse aceros
eutectoides?
Preguntas
9. ¿Por qué en la micrografía de la diapositiva 17 (4,37%C) en vez
de solidificar Fe3C solidificó grafito?
10. ¿Cuál es la composición eutectoide y a qué temperatura se da?
11. ¿Qué fases del diagrama Fe-Fe3C son magnéticas? ¿Cómo se
conoce a la temperatura donde existe un cambio de
comportamiento magnético de paramagnético a ferromagnético?
12. ¿A qué temperatura comienza y termina de solidificar una
aleación con Fe y 0,25%C?
13. Describa las fases sólidas del diagrama Fe-Fe3C.
14. Identifique en el diagrama Fe-Fe3C la zona de los aceros y la de
las fundiciones.
15. ¿Qué resistencia a la tracción esperaría para una acero con
contenido de carbono 0,4% considerando la expresión del punto
2.6 del apunte Estructuras metalográficas y transformaciones de
fase? Compárelo con los datos para una acero AISI 1040 (en
estado recocido, annealed) según el sitio www.matweb.com.
¿Cuánto es la diferencia entre ambos valores?
13
Preguntas
16. ¿Cuál es el elemento de aleación de aleaciones ferrosas que hace que
aparezca grafito en lugar de cementita en una fundición de hierro?
1. C
2. Mn
3. Si
4. S
17. ¿Cuál es la temperatura de transformación eutectoide del diagrama Fe-
C?
1. 727 °C
2. 1147 °C
3. 1252 °C
4. depende del %C
18. ¿Cuánto es la solubilidad máxima del C en austenita?
1. 0,022%
2. 0,88%
3. 0,22%
4. 2,14% 27
Preguntas
19. ¿Cómo se denomina el constituyente producto de la reacción eutectoide
en el diagrama Fe-C?
1. ledeburita
2. cementita
3. ferrita
4. perlita
20. Aproximadamente, ¿a qué temperatura comienza a precipitar ferrita
durante el enfriamiento de una aleación Fe-0,45%C?
1. 727 °C
2. 750 °C
3. 910 °C
4. 820 °C
21. ¿Qué porcentaje de perlita esperaría observar en una metalografía de
una aleación Fe-0,20%C?
1. 100%
2. 75%
3. 50% 28
4. 25%
14
Universidad Nacional de Lujan
Departamento de Tecnología
Diagrama de Fases
Hierro – Carbono
19/06/2018
Introducción
Representación grafica de las relaciones entre los

Diagrama de Fases parámetros ambientales (P y T), composición y
regiones de estabilidad de fases
Estado de mínima energía, en donde las fases

de EQUILIBRIO* permanecen constantes durante periodos de tiempo
indefinidos
El sistema Fe-C representa a toda la familia de

Fe-C aleaciones de diferentes contenidos de hierro y
carbono
* En el caso del sistema Fe-C, el equilibrio es metaestable
1
Diagrama Fe – C
Por qué es importante conocer los Diagramas de Fases?
Porque permite relacionar el material en estudio con:

→ El diseño y control de los Tratamientos Térmicos
→ Historial Térmico y Mecánico
→ Microestructura
→ Propiedades Mecánicas
Campos de aplicación:
• Análisis de Falla
• Diseño y selección de materiales
• Mecanismos de fusión, moldeo,
conformado, cristalización
• Procesos de soldadura
3
Diagrama Fe – C
Por qué es importante el sistema Hierro-Carbono?
El sistema Fe-C representa a las aleaciones ferrosas (aceros

y fundiciones), que son los de mayor producción mundial y
tienen el mayor interés como material para la construcción
(costo, versatilidad, experiencia).
Comienza su uso alrededor del 1500 a.C.
Gran variedad de formas y propiedades mecánicas
La materia prima es abundante y las técnicas de extracción, afino,
aleación y conformado son relativamente económicas
2
DIAGRAMA Fe – C
1252°C
Aceros Fundiciones
Hipoeutectoide Hipereutectoide
Aceros de Bajo C (C < 0.25 %wt) 5
Aceros de Medio C (0.25 < %wt C < 0,6)
Aceros de Alto C (0.6 < %wt C < 1,4)

DIAGRAMA Fe -C
Dentro de las aleaciones cuyas transformaciones se realizan en estado

sólido esta el sistema Fe-C.
Dentro de estas aleaciones tenemos los aceros y las fundiciones.
Comenzaremos el estudio del acero, en su versión mas simple: aceros al
carbono.
Acero: son aleaciones Fe-C, deformable plásticamente, con contenido de C
menor a 2% y que además contiene otros elementos agregados de forma
accidental (impurezas) o deliberada (aleantes).
Los aceros al carbono son aquellos que tienen bajo nivel de elementos
agregados. Por ejemplo la IRAM-IAS U 500-01, especifica que el contenido
de estos elementos debe ser menor a la siguiente tabla.
Hay otros aceros que se llaman aleados y tienen agregados elementos tales
como: Cr, V, W, Ti, B, Ni, Mo, Cu, etc. que le confiere propiedades notables.
3
DIAGRAMA Fe -C

Alum Alloy 1,730 1730 3
Aluminum 1,904 1904 4
Zinc 2,136 2136 4
SS304 (hot rolled) 2,21 2210 4 Aleaciones Metálicas
Lead 2,241 2241 4
Copper 6,500 6500 13
Tin 14,855 14855 29
Nickel 16,185 16185 32
Gold 10000 10000000 19493
Ferrosas No Ferrosas
Aceros Fundiciones
Gris
Baja Aleación Alta Aleación Dúctil
Blanca
Maleable
Bajo Carbono Medio Carbono Alto Carbono
Ordinario HSLA Ordinario Tratable Termicamente Ordinario Herramientas Inoxidables
4
Cuántas fases individuales se observa en el diagrama?
5
DIAGRAMA Fe -C
Las fases sólidas que forman la aleación Fe-C
son:
Ferrita-α o Fe-α, es una solución sólida de C en
Fe, su estructura es BCC. La
solubilidad máxima de C en Fe-α es 0,022 % a
727 °C y 0.008% a Tamb.
Muy blanda y dúctil.
Austenita o Fe-γ, es una solución sólida de C en
Fe, su estructura es FCC. La solubilidad máxima
de C en Fe- γ % de 2,14% a 1147 ºC.
Más blanda y dúctil que la ferrita.
Cementita (Fe3C), es un compuesto
intermetálico, su estructura es ortorrómbica
simple. La solubilidad es despreciable.
Dura y frágil.
Ferrita-δ o Fe-δ, es una solución sólida de C en
Fe, su estructura es BCC.
La solubilidad máxima de C en Fe-α es 0,09 % a
1493 °C
Influencia del %C en la Resistencia Mecánica y Ductilidad en los

aceros al carbono
¿Cómo se explica esto relacionando la microestructura y el diagrama de fases?
6
DIAGRAMA Fe -C
En el caso de hierro puro (%C = 0), ¿cuáles son los rangos de
temperatura en los cuales existen las siguientes fases?
Ferrita-α →
Austenita-γ →
Cementita-θ →
Ferrita-δ →
¿A qué composición y en qué temperatura se da la transformación
eutéctica del diagrama Fe-C? ¿Y la eutectoide?
¿La perlita es una fase o un microconstituyente?
“Colonias de perlita” vs “Granos de Perlita”
¿Qué %C tiene la ferrita a T amb?
¿Qué %C tiene la cementita a T amb?

DIAGRAMA Fe -C
Antes de estudiar este diagrama es importante notar que no se trata de un

verdadero diagrama de equilibrio, pues un verdadero equilibrio implicaría
que no hubiera cambio de fase con el tiempo.
Sin embargo, es un hecho que el compuesto Fe3C se descompondrá de

una manera muy lenta en hierro y carbono (grafito), lo cual requerirá un
período de tiempo muy largo a temperatura ambiente.
El Fe3C se dice entonces metaestable; por tanto, el diagrama Fe-Fe3C,

aunque técnicamente representa condiciones metaestables , puede
considerarse como representante de cambios en equilibrio, bajo
condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas.
7
DIAGRAMA Fe -C
Reacciones invariantes del

diagrama Fe-Fe3C
Eutectoide → Perlita
 ⎯727
⎯⎯ C
→  + Fe3C
Eutéctico → Ledeburita
líquido ⎯1147
⎯⎯ C
→  + Fe3C
http://core.materials.ac.uk/search/detail.php?id=1412

DIAGRAMA Fe -C
Acero eutectoide: acero al

carbono que contiene 0,77%wt C.
Se llama así porque cuando la
austenita de esta composición es
enfriada lentamente a menor
temperatura de la eutectoide se
forma una estructura totalmente
eutectoide de ferrita α y Fe3C.
Acero hipoeutectoide: aceros

con menos de 0,77%wt C. Por
lejos son la base de las aleaciones
más utilizadas en la industria.
Acero hipereutectoide: aceros

que contienen más de 0,77%wt C.
8
DIAGRAMA Fe -C
Aceros eutectoides
A 800 °C la única fase estable es la

austenita (Fe-γ). Se dice que el acero
esta asutenizado.
Al enfriar desde 800 °C no ocurre
ningún cambio hasta llegar a la
temperatura eutectoide (727 °C). En el
punto a, la austenita comienza la
transformación eutectoide. La
austenita de composición 0,77%C
forma ferrita, con bajo contenido en
carbono (0,022%C) y Fe3C con un
contenido de 6,7% en carbono.

DIAGRAMA Fe -C
En este caso, acero con 0,25%C, para

austenizar completamente se debe
calentar por encima de 830 °C.
En este ejemplo el enfriamiento parte de
875 °C (punto c). En este punto la única
fase estable es austenita.
MO, comienza la precipitación, en borde
de grano, de Fe-α. La ferrita continua
creciendo a expensas de la austenita
hasta los 727 °C. A los 770 °C la ferrita
deja de ser paramagnética y pasa a ser
ferromagnética.
Cuando el acero se enfría por debajo de
los 727 °C las únicas fases estables son
ferrita y cementita. En definitiva, el resto
de austenita se transforma en α + Fe3C
(perlita), por medio de una
transformación eutectoide.
9
DIAGRAMA Fe -C
Fe-0,13%C Fe-0,40%C
(http://www.matter.org.uk/steelmatter/forming/4_5.html) (http://cml.postech.ac.kr/2008/Steel_Microstructure/SM2.html)

DIAGRAMA Fe -C
En este caso, un acero con

aproximadamente 1,2%C, el
enfriamiento comienza a los 900 °C
(punto g). En este punto la única fase
estable es austenita, que tiene en
disuelto en solución sólida 1,2%C.
PO, comienza la precipitación, en
borde de grano, de cementita. La
ferrita continua creciendo a expensas
de la austenita hasta los 727 °C.
Cuando el acero se enfría por debajo
de los 727 °C las únicas fases
estables son ferrita y cementita. En
definitiva, el resto de austenita se
transforma en α + Fe3C (perlita), por
medio de una transformación
eutectoide.
10
DIAGRAMA Fe -C
Fe-1,3%C
(http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/micrograph_record.php?id=250)
11
DIAGRAMA Fe -C
Fundición hipoeutéctica
En este caso, una fundición

de con 2,4%C, el enfriamiento
estable es .................
Aproximadamente a los
........°C solidifica la fase .........
Por debajo de los 1147 °C el
resto de líquido que aun no
solidifico se convierte en
................... (eutéctico).
austenita segrega C hasta los
727 °C. En este punto el resto
de austenita se transforma en
α + Fe3C, en forma de
..................
Fe-2,4%C
(http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/micrograph.php?id=66)
12
DIAGRAMA Fe -C
Fundición hipereutéctica
En este caso, una fundición de

con 4,37%C, el enfriamiento
estable es líquido.
Aproximadamente a los ........°C
solidificaría la fase ........., pero
como esta aleación contiene
2,1%Si, en lugar de solidificar
Fe3C solidifica grafito en forma de
escamas.
Por debajo de los 1147 °C el resto
de líquido que aun no solidifico se
convierte en ...................
(eutéctico).
austenita del eutectico segrega C
hasta los 727 °C. En este punto la
austenita se transforma en α +
Fe3C, en forma de ..................
Fe-3,6%C + 2,1%Si
(http://www.doitpoms.ac.uk/miclib/full_record.php?id=62)
13
Fundiciones comerciales del diagrama de fases
hierro carbono. Se muestran también las
microestructuras que resultan de varios
tratamientos térmicos. Gf: escamas de grafito,
Gr: rosetas de grafito, Gn: esferoides de grafito,
P: perlita, α: ferrita.
Fundición dúctil Fundición blanca. Las regiones Fundición maleable.

(esferoidal). Los claras de cementita están Grafito oscuro en forma de
esferoides oscuros de rodeadas por perlita, estructura rosetas rodeadas de una
grafito están embebidos laminar de ferrita y cementita. matriz ferrítica α. 150X.
en una matriz ferrítica α. 400X
200X.
14
Fundición gris. Las escamas
de grafito oscuras están
embebidas en una matriz
ferrítica α (500X).
Preguntas
1. ¿Cómo se define acero (steel) y acero al carbono (carbon steel)
en la ASTM A 941?
2. ¿Por qué se estudia el diagrama Fe-Fe3C en vez del diagrama
Fe-C?
3. Para una acero de 0,20%C, ¿cuál es la fase que primero
solidifica? ¿a qué temperatura lo hace?
4. Realice el análisis de las fases y estructuras presentes, a
diferentes temperaturas, para una composición de 4,3%C
partiendo desde 1300 °C.
5. ¿Por qué la solubilidad máxima de C en γ es casi 100 mayor que
en la fase α?
6. Determine la línea solidus en el diagrama Fe-Fe3C.
7. Realice un esquema de la microestructura a temperatura
ambiente de aceros con contenido de C igual a 0,2%; 0,4% y
0,8%.
8. ¿En qué clase de productos suelen encontrarse aceros
eutectoides?
15
Preguntas
9. ¿Por qué en la micrografía de la diapositiva 17 (4,37%C) en vez
de solidificar Fe3C solidificó grafito?
10. ¿Cuál es la composición eutectoide y a qué temperatura se da?
11. ¿Qué fases del diagrama Fe-Fe3C son magnéticas? ¿Cómo se
conoce a la temperatura donde existe un cambio de
comportamiento magnético de paramagnético a ferromagnético?
12. ¿A qué temperatura comienza y termina de solidificar una
aleación con Fe y 0,25%C?
13. Describa las fases sólidas del diagrama Fe-Fe3C.
14. Identifique en el diagrama Fe-Fe3C la zona de los aceros y la de
las fundiciones.
15. ¿Qué resistencia a la tracción esperaría para una acero con
contenido de carbono 0,4% considerando la expresión del punto
2.6 del apunte Estructuras metalográficas y transformaciones de
fase? Compárelo con los datos para una acero AISI 1040 (en
estado recocido, annealed) según el sitio www.matweb.com.
¿Cuánto es la diferencia entre ambos valores?
Preguntas
16. ¿Cuál es el elemento de aleación de aleaciones ferrosas que hace que
aparezca grafito en lugar de cementita en una fundición de hierro?
1. C
2. Mn
3. Si
4. S
17. ¿Cuál es la temperatura de transformación eutectoide del diagrama Fe-
C?
1. 727 °C
2. 1147 °C
3. 1252 °C
4. depende del %C
18. ¿Cuánto es la solubilidad máxima del C en austenita?
1. 0,022%
2. 0,88%
3. 0,22%
4. 2,14% 32
16
Preguntas
19. ¿Cómo se denomina el constituyente producto de la reacción eutectoide
en el diagrama Fe-C?
1. ledeburita
2. cementita
3. ferrita
4. perlita
20. Aproximadamente, ¿a qué temperatura comienza a precipitar ferrita
durante el enfriamiento de una aleación Fe-0,45%C?
1. 727 °C
2. 750 °C
3. 910 °C
4. 820 °C
21. ¿Qué porcentaje de perlita esperaría observar en una metalografía de
una aleación Fe-0,20%C?
1. 100%
2. 75%
3. 50% 33
4. 25%
17
07 - Aceros
Año 2020
2020 Aceros 1
Diagnostico…
• ¿Qué tipo de solución sólida existe con el
N en Fe?
a) sustitucional
b) el N no forma solución sólida con el Fe
c) intersticial
d) intermetálica
2020 Aceros 2
Diagnostico…
• ¿Qué compuesto intersticial se observa en
el sistema de equilibrio Fe-C?
a) El sistema de equilibrio Fe-C no tiene
compuestos intersticiales
b) Fe3C
c) cementita
d) carburo de hierro
2020 Aceros 3
Diagnostico… se trata de una aleación
hipoeutectoide de Fe-Fe3C
2020 Aceros 4
Diagnostico… se trata de una
aleación eutectoide de Fe-Fe3C
2020 Aceros 5
Diagnostico… ver 6.10.5 del
Callister (p. 148 del PDF)
• ¿Cuál de las siguientes propiedades de un
material metálico se puede determinar
mediante un ensayo de dureza Brinell?
a) Tenacidad a la entalla
b) Resistencia a la tracción
c) Módulo de elasticidad
d) Tensión de fluencia
e) Estricción
2020 Aceros 6
Contenido
• Definiciones
• Fabricación del acero
• Clasificación
¿Qué saber-hacer ingenieril se

desarrolla con este conocimiento?
2020 Aceros 7
Aceros - Conclusiones
Es el grupo de aleaciones metálica más utilizado, en 2016 su producción mundial
fue 26 veces la producción de aluminio.
– bajo costo (abundancia del mineral, facilidad de reducción, alta capacidad de

reciclado)
– alta rigidez (Eacero»3EAl; 1,7ETi; 1,7ECu; 4,6EMg; 1,3 a 3EFundición; 0,9ENi; 0,5Ew;
0,24EDiamante)
– versatilidad: gran variedad de propiedades obtenible por aleación y/o tratamiento
térmico
– rango de resistencia: desde 150 MPa hasta 2700 MPa
– aceros magnéticamente blandos, magnéticamente duros, amagnéticos
– aceros altamente resistentes a la corrosión
– aceros de uso a alta T, aceros de uso criogénico
– se puede cortar fácilmente con oxi-corte (acero al carbono)
– respaldo de la experiencia en servicio
2020 Aceros 8
Definiciones
• Acero: son aleaciones Fe-C, “deformable
plásticamente”, con contenido de C menor a 1,9% y que
además contiene otros elementos agregados de forma
accidental (impurezas) o deliberada (aleantes). (IRAM-
IAS U 500-01)
• Steel: a material that conforms to a specification that

requires, by mass percent, more iron than any other
element and a maximum carbon content of generally
less than 2. (ASTM A 941)
2020 Aceros 9
Fabricación
Materias primas Producto terminados

Mineral de hierro
Carbón
Fundentes (caliza, Largos: barras, perfiles,
dolomita) Planta de fabricación alambrón
Chatarra de acero Planos: chapas, fleje
Hierro esponja (HRD) Huecos: caño, tubo
Gas natural
Arrabio
Aire caliente
¡¡¡Energía!!!
Productos finales
barra maciza, perfil, tubo,
caño, hojalata, chapa
2020 Aceros cincada, alambre, cable 10
Etapas del proceso de fabricación
ENTRADAS SALIDAS
aglomerado de mineral de Arrabio (Fe – 4%C)

hierro + C + (H) (fundente) Reducción del mineral Hierro de reducción directa
(hierro esponja) (Fe – 1,5%C)
Arrabio
Hierro de reducción directa
(hierro esponja) Acero líquido con una
Acondicionamiento de la
Chatarra, aleantes determinada composición
composición química
O2 + desulfurantes + Ar química
Energía
Acero líquido con una Acero de colada continua

determinada composición Solidificación Lingote de acero
química Pieza colada
Semiterminados
tocho, planchón, llantón
Conformado
Lingote de acero palanquilla, redondo
(semiterminados y
Acero de colada continua Terminados
terminados)
chapa fina o gruesa, barra,
perfil, tubo, caño, alambrón
2020
Reducción
• Alto horno • Reducción directa
- más clásico - alternativa al alto horno
- Alto horno + OBC = 75% - inversión menor
producción mundial de acero - menor volumen producción
- Alto: ~50 m ~Diámetro de 10 m - CO o H2 (agentes reductores)
- C (coke) + aire caliente → CO - reducción en estado sólido a
(agente reductor) 600 °C – 1000 °C
- C → fuente de S - gran variedad de tecnología
- CaCO3 → fundente → forma - se utiliza junto con hornos
escoria que elimina SiO2, Al2O3 eléctricos (HE / EF)
y otras impurezas
• Hierro de reducción directa
- mayor volumen de producción (DRI)
• Arrabio - Fe + Fe2O3 + 1,5%C + 0,005-
- Fe + ~4%C + Mn + Si + 0,03%S + SiO2 + Al2O3
>0,05%S + 0,5%P - Sólido (caliente) → riesgo de
- líquido (puede colarse) oxidación
2020 Aceros 12
Alto horno
3Fe2O3(s) + CO(g) → 2F3O4(s) + CO2(g)
Fe3O4 (s) + CO(g) → 3FeO(s) + CO2(g)
FeO(s) + CO(g) → Fe(l) + CO2(g) CO, CO2
Fe2O3
Fe3O4 +
Coque
impurezas
2020 CaCO3 Aceros 13
(Al2O3 y
CaSiO3 y Ca(AlO2)2 Fe +4%C +S+P+Mn+Si
SiO2
Reducción directa: Midrex
Gas natural
Carbón
Utilizado
2020 por Tenaris (400.000 t/año) y
Acindar (600.000 t/año) pelet briqueta
Acondicionamiento de la composición
química
• Acondicionado del %C → +O2 → CO, CO2
• Acondicionado del %Mn y %Si → +O2 → MnO, SiO2
• Eliminación de impureza → S y P (eliminados con Ca), minerales no
reducidos
Ácido → SiO2, P2O5

Básico → CaO, MgO
2020 Aceros 15
química OBC
• Convertidores Básicos de Oxígeno (OBC / CBO / BOF)
• C, Mn, Si + O2 → energía → no es necesario calentar para
mantener el metal líquido
• Revestimiento básico (CaO) → S y P bajos niveles
• Materia prima: arrabio líquido + chatarra (25-35%)
2020 Aceros 16
química OBC
• ¿Qué función cumple el oxígeno en los
convertidores básicos de oxígeno?
• ¿Por qué se denominan “básicos”?
2020 Aceros 17
química EF
• Horno de arco eléctrico
2020 Aceros 18
química EF
• Horno de arco eléctrico

– funde HRD y chatarra
– en algunas acerías solo funde chatarra
– utiliza energía de un arco eléctrico para fundir
– puede estar asistido por la combustión de un
gas
– electrodos de grafito
2020 Aceros 19
química EF
2020 Aceros 20
química EF
• ¿Qué corriente circula por los electrodos

en un horno por arco eléctrico de una
acería?
2020 Aceros 21
química
• Metalurgia de cuchara – Laddle Furnance Metalurgy
• Refinación secundaria
• Del BOF u HE se obtiene un acero base, en esta etapa se alcanza
la composición final del acero
– Al → desoxidación (Al2O3) y reductor de grano austenítico (AlN)
– Si → desoxidación (SiO2)
– Mn → desulfuración (MnS)
– Ar → desgasificación (O2, N2, H2)
– Vacío → desgasificación (O2, N2, H2)
– Ca → tratamiento de inclusiones y desulfuración (CaS)
– aleantes (por ejemplo Cr, Ni, Mo, V, Ti, V, Nb)
– ajuste de la temperatura
• Es una de las instalaciones más complejas y sofisticadas de la
acería
• El diseño es de acuerdo a las necesidades de la planta → “pulmón”
entre BOF u HE y el proceso de colada
2020 Aceros 22
química
Una unidad LFM u horno cuchara
refina aún más la composición
química y la temperatura del acero
fundido mientras aún está en la
cuchara. La metalurgia de cuchara
se produce después de que el acero
se funde y refina en el horno
eléctrico o en el convertidor básico
de oxígeno, pero antes de que el
acero se envíe a la colada continua.
2020 Aceros 23
química
2020 Aceros 24
química
¿En qué clase de equipo se acondiciona la
composición química del arrabio?
1. horno eléctrico
2. horno cuchara
3. Convertidor básico de oxígeno
4. reactor de reducción directa
5. alto horno
2020 Aceros 25
Solidificación
• Lingotes (3,6% producción mundial) • Colada continua (96,2% de la
producción mundial)
– se cuelan cantidades
finitas de material – se cuela el acero de
manera continua
– pueden colarse aceros
(teóricamente sin
efervescentes o calmados
limitación)
– menor inversión
– no se pueden colar aceros
– más trabajo intensivo sin desoxidar
(confección de moldes) (efervescentes)
• Piezas coladas (0,2% – menor segregación
producción mundial) química
– Aceros fundidos – productos más
– Se cuela la forma de la homogéneos
pieza – menor desperdicio por
2020 Aceros despuntes 26
2020 Aceros 27
Solidificación
2020 Aceros 28
Ejemplos de fabricación de acero
• http://www.tenaris.com/es-
ES/AboutUs/ProductionProcesses.aspx
• http://www.ternium.com.ar/productos-
proceso-productivo/
2020 Aceros 29
Acero: estadísticas
1 600 000 000 t en el año 2016
2020 Aceros 30
https://www.worldsteel.org/steel-by-topic/statistics/global-map.html (2018/01/24)
En miles de toneladas
En 2017 %
Producción mundial 1 690 400 000 t 100
China 831 700 000 t ?
Sudamérica 43 600 000 t ?
Argentina 4 600 000 t ?
https://www.worldsteel.org/en/dam/jcr:e5a8eda5-4b46-4892-856b-
2020 Aceros 31
00908b5ab492/SSY_2018.pdf (2020/06/17)
En 2016 la producción
mundial de aluminio
primario fue de 60 millones
de toneladas
2020 Aceros 32
https://www.worldsteel.org/steel-by-topic/statistics/global-map.html (2018/01/24)
Preguntas
• ¿Qué productos fabrica...?
– Tenaris
– AcerBrag
– Acindar
– Siderar
– Gerdau
• ¿Qué procesos utilizan (alto horno, hierro
esponja, colada continua…)?
2020 Aceros 33
Clasificación
• IRAM-IAS U 500-01 Parte 2, según
– composición química
– proceso de fabricación
– grado de desoxidación
– estructura metalográfica
– características específicas
– conformación por colado
2020 Aceros 34
Clasificación según composición química
• IRAM-IAS U 500-01 Parte 2

– acero al carbono (valores menores a los de la tabla)
• de bajo carbono → %C < 0,25
• de medio carbono → 0,25 ≤ %C < 0,6
• de alto carbono → %C ≥ 0,6
– acero aleado (valores mayores a los de la tabla)
• de baja aleación → ∑ %aleantes < 2
• media aleación → 2 ≤ ∑ %aleantes < 5
• alta aleación → ∑ %aleantes ≥ 5
– acero microaleado
→ %Nb, %Ti y %V como formadores de carburo y refinadores
de grano
2020 Aceros 35
Acero al carbono (carbon steel)
Elemento Contenido Elemento Contenido
max., % max., % La suma de los elementos
marcado con (1) no puede
Aluminio 0,10 Niobio (2) 0,02 ser superior al 70% de la
suma de los limites
Azufre 0,05 Plomo 0,15
individuales para esos
Bismuto 0,10 Selenio 0,05 elementos si es que unos
de esos elementos supera
Boro 0,0005 Silicio 0,50 el limite individual
Circonio (2) 0,05 Si + Mn 2,00
La suma de los elementos
Cromo (1) 0,30 Telurio 0,05 marcado con (2) no puede
ser superior al 70% de la
Cobalto 0,10 Titanio (2) 0,03 suma de los limites
individuales para esos
Cobre (1) 0,35 Tungsteno 0,10 elementos si es que unos
Fosforo 0,05 Vanadio (2) 0,05 de esos elementos supera
el limite individual
Manganeso 1,65 Lantánidos 0,05
Molibdeno (1) 0,08 Otros (excepto 0,05
C, N y O)
Níquel
2020
(1) 0,30 Aceros 36
Adaptado de IRAM/IAS U 500-01 Parte 2
Clasificación según composición química
• Clasifique según su composición química a los
siguientes aceros:
Acero %C %Mn %Si %S %P %Ni %Cr %Mo %otros
SAE 1020 0,19 0,5 --- 0,04 0,03 --- --- --- ---
15B27 0,28 1,3 0,2 0,04 0,04 --- --- --- B=0,009
ASTM A36 0,18 1,2 0,3 0,03 0,04 --- --- --- Cu=0,25
ASTM 0,30 1,00 0,25 0,03 0,05 0,3 0,2 0,1 ---
A234 WPB
UNS 0,05 1,5 0,3 0,02 0,01 9,0 19,5 --- ---
S30400
2020 Aceros 37
Clasificación según el proceso de
fabricación
• Aceros Siemens-Martin (solera abierta)
• Acero de horno eléctrico
– arco eléctrico
– inducción → la masa metálica es el circuito secundario
• Acero de convertidor
• Acero de horno de crisol
• Acero de laminación controlada (fuera de la
norma) o microaleados (Nb, Ti, V → bajos contenidos para
control de tamaño de grano y endurecimiento por precipitación)
2020 Aceros 38
Clasificación según el grado de
desoxidación
• Acero calmado
→ desoxidado
• Acero efervescente
→ con oxígeno que al momento de solidificar genera CO
• Acero semicalmado
→ desoxidación intermedia
2020 Aceros 39
Clasificación según su estructura
metalográfica
• Acero eutectoide
• Acero hipoeutectoide
• Acero hipereutectoide
• Acero ferrítico
• Acero austenítico
• Acero martensítico
• Acero bainítico
• Acero ledeburítico
2020 Aceros 40
Clasificación según sus características
específicas
• Acero de baja aleación y alta resistencia (HSLA)
• Acero para herramientas
– matrices, estampas, elementos de corte y mecanizado
• Acero rápido
– acero de alto carbono y alta aleación, especialmente formadores
de carburos (Cr, W, Mo, V)
• Acero inoxidable
– %Cr > 11 y %C < 1,2
• Acero refractario
– resistente a la oxidación a alta temperatura
• Acero magnético
– ferromagnético
2020 Aceros 41
específicas
• Acero para herramientas
– IRAM/IAS U 500-669
Grupo Clase Designación Observaciones
Aceros para Al carbono W Templables en agua

trabajado en
frío Alto carbono y alta D De mínima deformabilidad
aleación
Aceros para Al carbono y de baja P P20 – para cementación
moldes aleación
Inoxidables P420 – inox martensítico
Aceros para Acero al Cr H H13 – resistente al choque térmico

trabajo en
caliente Medio carbono y H21 – resistente al desgaste a
2020 aleados Aceros temperaturas elevadas 42
específicas
• Acero amagnético
→ no ferromagnético
• Acero de corte libre
→ S o P como aleantes → mejora el mecanizado
• Acero soldable
• Acero resistente al desgaste
• Acero patinable
→ %Cu > 0,4 → resistente a la corrosión atmosférica
• Acero estructural
• Acero para construcciones mecánicas
2020 Aceros 43
Aceros estructurales vs acero para
construcciones mecánicas
• Estructurales • Construcciones
– composición química mecánicas
– propiedades – composición química
mecánicas – sus propiedades
– tipo de producto mecánicas las obtiene
(geometría y forma) el usuario luego de
– estructura tratamiento térmico
metalográfica (a – se suelen mecanizar
veces)
– ¡listos para cortar,
conformar y soldar!
2020 Aceros 44
• Estructurales • Construcciones
– IRAM/IAS U 500 mecánicas
– ASTM – SAE J402, 403 y 404
– API – AISI colabora con SAE
– EN – IRAM-IAS U 500-600
– ISO • Ejemplo
– GB – 1010, 1020, 1045
– 15B30
– 4130
– 4340
2020 Aceros – 8620 45
Tarea
• Averiguar que significan (en el contexto de normalización
de materiales)…
• IRAM/IAS
• ISO
• ASTM
• AISC
• API
• EN
• JIS
• GB
• AISI
2020 Aceros 46
• Clasificación de aceros de construcciones
mecánicas COPANT (IRAM-IAS U 500-600)
COPANT XXXX(X)
SAE XXXX(X)
AISI XXXX(X)
Los dos primeros dígitos indican el tipo de acero

Los últimos dos o tres dígitos indican el valor
medio aproximado de los limites de %C en
centésimas
2020 de % Aceros 47
COPANT 1020 (es como “SAE 1020”)
¿Qué tipo de acero es?
¿Cuánto es su contenido aproximado de carbono?
¿Cómo esperaría que este ese carbono: combinado,

libre o en solución solida?
2020 Aceros 48
“SAE” 4140
¿Qué tipo de acero esperaría que sea?
¿Cuánto esperaría que sea el contenido aproximado de C,

Mn, Si, S, P, Ni, Cr, Mo?
¿Qué documento se debería consultar para conocer los

requisitos
2020 de composición química
Aceros de este acero? 49
“AISI” 4340
¿Qué tipo de acero es?
¿Cuánto es su contenido aproximado de C, Mn,

Si, S, P, Ni, Cr, Mo?
2020 Aceros 50
¿Qué tipo de acero de construcción mecánica se
utiliza para fabricar…?
- Discos de arado
- Bulones de las ruedas de un automóvil de TC
- La jaula estructural de una aeronave Piper
- Una silla o mueble de caño
- Cojinetes de rodamientos y sus bolillas
- Bolillas para penetradores Brinell
2020 Aceros 51
– Aceros al carbono
• 10XX, 11XX, 12XX, 14XX, 15XX
– Aceros aleados
• 13XX → Mn
• 41XX → Cr + Mo
• 43XX → Ni + Cr + Mo
• 86XX → Ni + Cr + Mo
• XXBXX → B
• XXLXX → Pb
2020 • XXSXX → S Aceros 52
• Estructurales típicos • Construcciones mecánicas
– ASTM A36 chapa estructural típicos (según IRAM-IAS U
– IRAM-IAS U 500-207 barras para 500-600)
construcción – 1010, 1020, 1040, 1045, 1080
– API 5L caños y tubos para – 1140, 12L13, 15B24
industria del petróleo – 3115, 4130, 4140, 4340, 5140,
– IRAM-IAS U 500-42 chapa 8620
laminada en caliente
– IRAM-IAS U 500-503 propiedades • NO TIENEN UNA FORMA DE
mecánicas
PRODUCTO ESPECIFICA NI
– ASTM A 516 recipientes a presión TAMPOCO ASEGURAN
– IRAM-IAS U 500-214 chapa PROPIEDADES MECANICAS
cincada → DEPENDEN DE LOS
– IRAM-IAS U 500-231 chapa TRATAMIENTOS TERMICOS
laminada en caliente
2020 Aceros 53
Clasificación de aceros
• ¿Cómo puede clasificar un acero que responde a

la especificación ASTM A 249 TP 316?
2020 Aceros 54

reciclado)
0,24EDiamante)
térmico
2020 Aceros 55
Preguntas
1. Defina acero ¿Qué diferencias hay entre la definición de IRAM-
IAS U 500-01 y la de ASTM A941?
2. ¿Cuáles son las principales materias primas para la fabricación
de acero?
3. ¿Cuáles son los productos de salida de una acería? ¿Qué familia
de productos de aceros fabrican las principales acerías de
Argentina?
4. ¿Cuáles son las 4 etapas del proceso “fabricación de acero”?
5. Describa brevemente las dos modalidades que se utilizan
industrialmente para la reducción del mineral de hierro.
6. ¿Cuáles son los agentes reductores en el proceso de alto horno y
cuáles en el de reducción directa?
7. Plantee las ecuaciones químicas en cada uno de los procesos.
8. ¿Qué función cumple la caliza en la reducción por alto horno?
2020 Aceros 56
Preguntas
9. ¿Qué diferencias hay entre el producto de salida del alto horno y
el del horno de reducción directa?
10. ¿Cuál es la etapa siguiente a la reducción del mineral en la
fabricación de acero? Mencione los principales métodos con los
que se lleva a cabo esta etapa.
11. ¿Qué ocurre en los convertidores básicos de oxígeno (BOF)?
12. ¿Qué diferencias hay entre un convertidor Bessemer y uno BOF?
13. Describa el funcionamiento del horno eléctrico ¿Cuáles son sus
características y funciones?
14. ¿Qué ocurre en el horno cuchara? Mencione tres items que se
lleven a cabo en el horno cuchara.
15. ¿Cuáles son las dos formas de solidificar al acero?
16. Mencione los productos semiterminados de acero.
2020 Aceros 57
Preguntas
17. Mencione tres maneras de clasificar un acero.
18. ¿Cuándo un acero se debe considerar de medio carbono y baja
aleación?
19. Clasifique según su composición química al acero de
construcción mecánica AISI o SAE 5160 ¿Cuál es su uso más
habitual? (buscar en www.matweb.com )
20. ¿Qué es un acero microaleado?
21. ¿Qué se entiende por acero eutectoide? ¿Qué contenido de
carbono debería de tener?
22. ¿Qué significa que un acero sea inoxidable austenítico?
23. ¿Qué diferencia hay entre un acero para herramienta y un acero
rápido?
24. ¿Qué diferencia hay entre un acero estructural y un acero para
construcciones mecánicas?
2020 Aceros 58
Preguntas
25. ¿Cuáles de los siguientes son elementos agregados en un acero
de forma accidental?
a. CyB
b. Mn y Si
c. SyP
d. Todos son agregados a propósito
26. De acuerdo a la IRAM-IAS U 500-600, ¿cuánto es el contenido de
carbono que puede tener un acero designado 1020?
a. 0,15% - 0,20%
b. 0,22% - 0,28%
c. 0,20%
d. 0,18% - 0,23%
e. 2,00%
Aceros 59
Preguntas
27. ¿Cuáles de los siguientes aceros están listos para cortar,
conformar y soldar?
a. aceros para herramientas
b. aceros Siemens-Martins
c. aceros de bajo carbono
d. aceros estructurales
e. aceros para construcciones mecánicas
28. ¿Cuáles de los siguientes elementos de aleación no es
característico de un acero microaleado?
a. Cr
b. Nb
c. Ti
d. V
e. Cb
2020 Aceros 60
Preguntas
29. El arrabio líquido es el producto de qué etapa en un proceso
siderúrgico
a. Horno Siemens-Martín
b. Convertidor Básico de Oxígeno
c. Horno eléctrico
d. Colada continua
e. Alto horno
30. ¿Cuál es la diferencia entre acero y fundición de hierro?
a. el proceso de conformado de la pieza, los aceros no se funden
b. el contenido de carbono
c. los aceros se sueldan y las fundiciones no
d. las fundiciones no son metales
e. el contenido de Mn
2020 Aceros 61
Preguntas
31. ¿Qué tipo de acero se caracteriza por el alto contenido de Cr en
su composición?
a. aceros magnéticamente blandos
b. aceros de bajo carbono
c. aceros soldables
d. aceros inoxidables
e. aceros austeníticos
32. Un acero fuertemente desoxidado es un acero...
a. mecanizable
b. calmado
c. semicalmado
d. efervescente
e. microaleado
2020 Aceros 62
Preguntas
33. ¿Cuál de los siguientes elementos de aleación no es requerido
en un acero 8620 según IRAM-IAS U 500-600?
a. C
b. Mn
c. Ni
d. Cr
e. V
34. ¿De los siguientes cuál no es materia prima del proceso de
reducción directa tipo Midrex?
a. chatarra de acero
b. gas natural
c. carbón
d. pellets de FeO
e. todas las anteriores son incorrectas
2018
2020 Aceros 63
Preguntas
35. ¿Cuál es típico valor de %C que utilizan las normas para definir
“acero”?
a. 0,25
b. 2,00
c. 0,80
d. 4,00
e. 0,07
36. ¿Cuál es la clasificación según, la composición química, de un
acero designación COPANT 1524 según IRAM/IAS U 500-600?
a. acero de medio carbono
b. acero de baja aleación
c. acero al carbono
d. acero de alta aleación
e. todas las anteriores son incorrectas
2018
2020 Aceros 64
Preguntas
37. ¿Cuál de los siguiente aceros es más apropiado para un matriz
de trabajado en caliente?
a. H13
b. 1020
c. W1
d. cualquiera es apropiado
e. 15L20
38. ¿Qué tipo de acero es uno que cumple la IRAM/IAS U 500-42

designación F-24?
a. acero de medio carbono
b. acero de baja aleación
c. acero para herramienta
d. acero estructural
e. acero para construcción mecánica
2018
2020 Aceros 65
Preguntas
39. ¿Cuál de los siguiente aceros es más apropiado para un matriz
de trabajado en frío?
a. H13
b. 1020
c. W1
d. cualquiera es apropiado
e. 15L20
40. ¿Qué cantidad, en %, de perlita esperaría observar en la

micrografía de un acero “SAE” 1040 si fue enfriado muy
lentamente?
a. 10%
b. 25%
c. 50%
d. 75%
e. 100%
2020 Aceros 66
Bibliografía adicional
2020 Aceros 67
Bibliografía adicional
• https://www.steel.org/steel-
technology/steel-production/glossary
• http://apps.aist.org/steelwheel/index.html
2020 Aceros 68
14/7/2018
Procesos de Conformado:
Laminación y Forja
Contenido
― Procesos de Conformado
― Conformado en Caliente
― Conformado en Frio
― ¿Que es la laminación?
― Laminación de chapas, perfiles, rieles, tubos sin costura, redondos.
― Cajas de Laminación: Duo, Trio, Cuarto, 6 y 12 cilindros
― Trenes de Laminación: Duo, Duo Reversible, Trio, Cuarto, Cuarto Reversible, Semicontinuo,
Continuo.
― Laminación en Caliente, Laminación en Frio, Laminación Controlada
― Productos Brutos Siderúrgicos, Semiterminados y Terminados
― ¿Que es el forjado?
― Clasificación
― Herramientas y máquinas de forjar
― Materiales para forjar
― Tratamientos térmicos de los materiales forjados
― Líneas de forja y estructura metalográfica. Métodos de observación
― Herramientas para el forjado en frío
1
14/7/2018
Influencia en las propiedades mecánicas de un

AISI SAE 1010 con el % de trabajado en frio
2
14/7/2018
Influencia de la T de recocido
(para t=1hora) sobre la resistencia a
la tracción y ductilidad del latón
Fundamentos generales de los Procesos de

Conformado de los metales
Objetivos de un proceso de conformado:
→ Obtener una forma deseada
→ Mejorar las propiedades del metal
Modificando la microestructura Tamaño, forma y distribución de los granos
Endureciendo por precipitación
Colateralmente se busca destruir la estructura dendrítica proveniente del

proceso de colada.
La habilidad del material para ser sometido a un proceso de conformado (Conformabilidad)

será mayor a medida que es menor la Tensión de Fluencia y mayor la Ductilidad del material.
3
14/7/2018
Conformado en Caliente
→ Se realiza a temperaturas y velocidades de deformación tales que genera deformación y restauración al
mismo tiempo.
→ No ocurre endurecimiento por deformación.
→ Generación continua de granos libres de deformación producto de la recristalización.
→ Mayor ductilidad → Se logran mayores niveles de deformación.
→ El nivel de tensiones en el material no supera al limite elástico o fluencia.
→ Se requiere menor energía respecto de la necesaria para el conformado en frio.
→ Las sopladuras y rechupes internos se eliminan por soldadura al aplastarse estas cavidades
Efectos adversos en los aceros:

→ Perdida de material por oxidación superficial → Incrustaciones de oxido en la superficie
→ Decarburizacion
→ Los efectos de la dilatación/contracción son inevitables en los aceros → menores tolerancias
Estaño y Plomo: El trabajado en caliente se produce a temperatura ambiente.

Tungsteno: A 1100 C, el trabajado será en frio.
Conformado en Frio
→ Se realiza a temperatura y las velocidades de deformación tales que
se genera deformación únicamente.
→ Ocurre endurecimiento por deformación.
→ Incrementa la Resistencia Mecánica
→ Disminuye la Ductilidad
→ Requiere de recocidos intermedios para continuar con el
proceso de conformado.
Ajustando convenientemente el ciclo de trabajo en frío y recocido se

pueden obtener piezas con cualquier grado de endurecimiento por
deformación.
Endurecimiento por deformación o trabajado en frio es el fenómeno por

el que un material dúctil se hace mas duro y resistente a medida que es 8
deformado plásticamente.
4
14/7/2018
Procesos Típicos de Conformado
Diferencias entre Laminación y Forja:
Laminación:
La deformación se produce en una sola
dirección del espacio. Se obtienen
productos de sección constante como
chapas, perfiles o barras.
Forja:
Se modifica tridimensionalmente la forma
del metal mediante la deformación plástica
producida por presión o impacto. Se
obtienen piezas como cigüeñales, árboles de
levas, piñonería, herramientas agrícolas o
mecánicas, cubertería, etc.
Laminación (definición):
Es el proceso que consiste en deformar plásticamente un material mediante fuerzas de

compresión aplicadas a través de un juego de rodillos.
Objetivo: Reducir espesor (o modificar la sección transversal) de la pieza.
Representa el 90% de los procesos metalúrgicos de conformado.
Al deformar los metales pasándolos entre los cilindros se somete el material a intensas
tensiones de compresión, por el efecto de aplastamiento de los cilindros, y a tensiones
superficiales de cizallamiento originadas por la fricción entre los cilindros y el metal. Las
fuerzas de fricción son las encargadas de producir el estirado del metal.
5
14/7/2018
Laminado en caliente (convencional)
En general es la primera operación del laminado, llevado a cabo en un laminador primario o tren
desbastador. Se logran rendimientos de 500.000 ton a 5 millones de toneladas anuales.
Objetivo: producir la forma requerida con el mínimo número de pasadas de cilindro.
Proceso: Recalentamiento a 1200 °C de lingotes, desbastes rectangulares, desbastes cuadrados o

palanquillas y primeras pasadas entre cilindros. El número de pasadas puede ser de hasta 70 (según
material de entrada y tamaño del producto acabado). La reducción del espesor del material caliente
conlleva un aumento de longitud y una extensión lateral (el volumen siempre es constante).
En caliente, el límite de fluencia del acero es menor, logrando grandes deformaciones con fuerzas de
cilindro moderadas. A medida que el proceso de conformado prosigue, ocurre la restauración del material
en forma constante sin endurecerse. No ocurre disminución del tamaño de grano. Así todo es necesario
controlar la reducción total y la reducción en cada pasada, para evitar una deformación excesiva que
pueda fisurar el metal.
Laminado en caliente (controlada)

Objetivo: aumentar la resistencia y tenacidad del acero mediante un control cuidadoso de la temperatura y
la deformación durante el laminado. Se logran T de transición ductil-fragil menores a –60°C.
Laminación controlada es un término genérico para designar los procedimientos de laminado en los que la
temperatura y la deformación durante la laminación están controladas para obtener las propiedades del
material requeridas.
→ Laminado de normalización (@ 950 °C)

→ Laminación termomecánica controlada (“Thermomechanical controlled rolling”, TMCR). Incluye dos
subprocesos, que emplean ritmos de enfriamiento incrementados, con o sin revenido:
a) Enfriamiento acelerado b) Temple y autorrevenido 11
FABRICACION DEL ACERO

La colada continua es un método de laminar aceros directamente sin pasar por el
lingote, es una maquina en la que se utiliza tecnología aprovechando las
propiedades de los aceros. Dentro de las ventajas, esta que no hay despuntes, por
rechupes. Dentro de las desventajas, el rechupe es interno y quedan las impurezas
alineadas en el centro de la palanquilla.
12
6
14/7/2018
Esquemas de varios procesos de laminado plano y no plano
Planchon
palanquilla alambron
tocho
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Laminación de chapas
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Laminación de perfiles
Laminación de perfiles: riel
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14/7/2018
Laminación de tubos sin costura
Efecto Mannesmann
Laminación de tubos sin costura
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Laminación de Redondos
19
LAMINACION
PRODUCTOS BRUTOS SIDERURGICOS (IRAM-IAS U 500-01 Parte 1)
Acero
Fundición de hierro
Lingote de acero: producto bruto resultante de la solidificación del acero líquido en molde metálico (lingotera). De forma
troncocónica o troncopiramidal, con aristas redondeadas, destinado a una transformación plástica posterior.
PRODUCTOS SEMITERMINADOS OBTENIDOS POR LAMINACION O FORJADO (IRAM-IAS U 500-01 Parte 1)
Tocho (bloom): producto semiterminado de sección transversal, cuadrada o rectangular, mayor a 15600 mm2. Si la sección es
rectangular la relación ancho – espesor será menor a 2. Las aristas son redondeadas.
Palanquilla (billet): producto semiterminado de sección transversal, cuadrada o rectangular, menor a 15600 mm2. El espesor
es menor a 40 mm. Si la sección es rectangular la relación ancho – espesor será menor a 2. Las aristas son redondeadas.
Planchón (slab): producto semiterminado de sección transversal rectangular destinado a ser laminado. El espesor es mayor a
40 mm y el ancho es mayor o igual a 500 mm. Las aristas deben ser redondeadas.
Llantón (sheet bar): producto semiterminado de sección transversal rectangular destinado a ser laminado. El espesor es mayor
a 6 mm y menor a 40 mm. El ancho es mayor a 150 mm y menor a 500 mm. Las aristas deben ser redondeadas.
Redondo de colada continua (continuous casting round): producto semiterminado de sección transversal circular menor a
15600 mm2. Es destinado a ser laminado o forjado.
Chapa laminada en caliente en bobina para relaminar (coil): producto laminado plano semiterminado, destinado a ser
laminado en frío. El espesor es mayor a 1,5 mm y el ancho mayor a 500 mm, presentado en bobinas, con bordes de laminación
20
10
14/7/2018
Definición según la relación

geométrica entre espesor y ancho de
productos siderúrgicos
semiterminados
LAMINACION
PRODUCTOS TERMINADOS OBTENIDOS POR LAMINACION, FORJADO o

EXTRUSIÓN (IRAM-IAS U 500-01 Parte 1)
Chapa gruesa (plate) → laminado plano → e > 4,75 mm y ancho > 500 mm
Chapa fina (sheet) → laminado plano → e ≤ 3 mm y ancho > 500 mm
Fleje (strip) → laminado plano → e ≤ 5 mm y ancho ≤ 500 mm
Barra maciza (solid bar)
Barra hueca (hollow bar)
Perfil (section) → laminado no plano → sección transversal en forma geométrica (U,

L, T, C) suministrado en tramos rectos
Tubo (tube)
Caño (pipe)
Alambrón (wire rod) → laminado “redondo” → sección transversal en forma

22
geométrica → suministrado en rollos → para trefilar
11
14/7/2018
¿Qué diferencia hay entre...?

• Tubo
• Caño
• Barra hueca
y entre
• Perfil
• Barra maciza
Laminación en caliente
Instalación básica de un taller de laminación
• Tren de laminación
• Hornos de calentamiento → (1100 a 1300°C)
• Transporte del material que se lamina
• Trenes de laminación
• Equipos de corte
• Acondicionamiento de la superficie (descamado, desengrasado)
• END
Tipos de trenes de laminación

• Desbastador (“blooming”): se emplea para el laminado de gruesos lingotes, que
reduce a tochos (bloom) o planchón. Los cilindros deben ser suficientemente
pesados, su diámetro varía entre 700 a 1400 mm. Entre pasadas el tocho puede
girar 90°.
• Laminador de palanquillas (billets): utiliza cilindros de 700 a 900 mm de diámetro.
Reduce los tochos a palanquillas.
• Laminador para rieles: diámetros de cilindros de 650 a 750 mm.
• Reversibles: giran para ambos lados
12
14/7/2018
25
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13
14/7/2018
Laminación en frío
Se pueden identificar 4 etapas en el proceso de laminado en frio:
― Decapado: realizado en marcha “ contínua” en una línea que comprende un proceso de “ limpieza” y
baños con ácido sulfúrico diluido.
― Laminado: realizado en forma contínua utilizando un rollo, llamado bobina, con varias toneladas de peso,
con un ancho que varía generalmente entre 680 mm y 1000 mm y un espesor menor que 3 mm.
El tren de laminación consiste por lo general de tres pares de rodillos dispuestos en tandem, o bien, un tren
contínuo de laminación reversible, pasando así la cinta formada varias veces de adelante a atrás y viceversa.
― Desengrasado de la banda o cinta metálica ya reducida al espesor definitivo por laminación, utilizando
silicato de soda activado por electrolisis.
― Recocido: en hornos continuos calentados a gas o fuel-oil en una atmósfera neutra para evitar oxidación. Si
este paso no esta se denomina FULL HARD o CRUDO, destinado a galvanizado en caliente por inmersión.
Esta chapa así obtenida es la utilizada en la fabricación de todo tipo de elementos: partes de automotores,
electrodomésticos, etc.
El espesor dependerá de la precisión de los equipos, llega hasta centésimas de mm.
27
LAMINACION
Esquema de un tren de laminación en frio.
La velocidad de la chapa debe ir aumentando a medida que se va

adelgazando.
28
14
14/7/2018
Cajas y Trenes de Laminación
29
Caja Sendzimir
30
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14/7/2018
Cincado
Proceso cincado o galvanizado
Las chapas laminadas pueden ser revestidas por una aleación base cinc para
mejorar sus resistencia a la corrosión atmosférica. El depósito de cinc o su
aleación se realiza habitualmente por alguno de estos procesos:
- inmersión en caliente (batea o continuo)
- electrodeposición
IRAM-IAS U 500-214 → chapas laminadas y cincadas por proceso continuo

de inmersión en caliente
Z → Zn ó
ZF → aleación de Zn y Fe
ejemplo ZAR 250 ó ZAR 550 → Rp02 = 250 MPa ó 550 MPa
31
Forja
32
16
14/7/2018
¿Qué es forjar?
• Forjado (forging): conformado mecánico de una aleación
mediante calentamiento y martillado (Callister, W.;
Fundamentals of materials science and engineering;
2001)
• Forja: arte y lugar de trabajo del forjador, cuya actividad

principal consiste en dar forma al metal, por medio del
empleo combinado del fuego y del martillo (Bonnemezón
A. y Martínez Krahmer, D.; Práctica industrial de la forja
en caliente; 2012)
33
34
17
14/7/2018
35
Forja
Definición:
Es un proceso de conformado de metales, mediante la aplicación de grandes presiones:
→ MartiIlado (golpes intermitentes): Martillo / Martinete de Forja
→ Prensado (presión en forma continua): Prensas de Forja
→ Otras variantes (por ejemplo: Estampado)
☺ Puede ser en Caliente, en Tibio o en Frio

☺ Es el proceso de conformado más antiguo (8000 a.C.)
☺ Aún se utiliza en la actualidad
→ Puede asegurar las mejores características mecánicas de los materiales
(tenacidad, ductilidad, resistencia a la corrosión, resistencia a la fatiga)
Producto de la microestructura + fibrado + eliminación de defectos (porosidad)
→ Puede lograr alto nivel de precisión dimensional
36
18
14/7/2018
Clasificación según la T del proceso

– Semisólido → se forja en fase sólida y líquida → aluminio
– Caliente → para aceros 850°C y 1270°C → lo más común
– Tibio → para aceros 700°C y 950°C → mayores esfuerzos y mejor precisión
(terminación)
– Frío → a temperatura ambiente
T aprox de forjado en caliente:

Principal variable a controlar en un proceso de Forja
– acero 1100 a 1250 °C

– cobre y aleaciones 750 a 925°C
– magnesio 370 a 450°C
– aluminio y aleaciones: 400 a
550°C
(Fig 2.1 de Bonnemezón A. y Martínez Krahmer, D.;

Práctica industrial de la forja en caliente; 2012)
37
Estampado
Las matrices de forja, llamadas estampas, están compuestas por dos partes:
1. Estampa superior: es mobil y esta fija a la masa que cae. Tiene gravada media pieza.
2. Estampa inferior: es fija y tiene gravada la otra mitad de la pieza.
Generalmente se efectúa en etapas y puede implicar un proceso de rebabado final.
38
19
14/7/2018
forma final
repartidor
preforma
rebaba
inicial
forjada
trozo
pieza
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Líneas de Forja
Flujos de granos de la misma pieza conformada por tres procedimientos

a) Fundición b) Mecanizado de laminado c) Forjado
Líneas de forja de un acero 4130 (macroataque con

HCl al 50% caliente)
Redondo penetrado mostrando
el patrón de flujo del grano
40
20
14/7/2018
Líneas de Forja
41
42
21
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Comparación de una pieza mecanizada vs forjada
Pieza mecanizada Pieza forjada

→ Exceso de material a remover (mecanizado) → Concepto: “near net shape”
→ Mayor mano de obra → Menos mano de obra
→ Mayor desperdicio → Menos desperdicio (mecanizado)
→ Mayor tiempo → Menos tiempo
→ Bandeado perlitico → Líneas de forja optimas para las

propiedades finales:
Tenacidad
Ductilidad
Resistencia a la corrosión 43
Resistencia a la fatiga
Trozo inicial
Sierra Cizalla en frío Cizalla en caliente
Calentamiento de los tochoc por inducción T del orden de los 1250°C
44
22
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Repartidor
• Es una operación de preparación para el forjado de la
pieza en matrices.
– martinete
– forjadora de rodillo
45
https://www.youtube.com/watch?v=e7rAPG1xinc
Repartidor
46
23
14/7/2018
Martillo
• Masa x altura
• Yunque → masa = 10 a 15 x masa mazo
• Formas de elevar el mazo
– correas
– cadenas
– vapor
– neumático → equipos modernos
– hidráulico → equipos modernos
• El forjado se puede dar en más de un golpe
• Mayor altura → mayor velocidad → Rp02 ↑
47
Martillo
1- Bomba hidráulico
2- Mazo
3- Matriz superior
4- Matriz inferior
5- Yunque
6- Sistema antivibratorio
El rango de energía potencial del

mazo puede ir desde 10 hasta 300
kJ.
La frecuencia de golpes puede ir
desde 50 hasta 130 golpes por
minuto.
Velocidad del mazo antes del golpe:
4 m/s a 7 m/s
48
24
14/7/2018
Prensa
• Sin golpes → velocidad del mazo 0,1 m/s a 1
m/s
• Deformación más profunda
• Llenado de matriz constante
• Mayor enfriamiento de la pieza
• Fundaciones menos complejas
• Tipos de prensas
– tornillo
– biela
49
Prensa de tornillo
1- Bastidor
2- Mazo
3- Guías del mazo
4- Rosca
5- Tornillo
6- Embriague
7- Rodamiento
8- Freno hidráulico
9- Equipo de potencia
10- Eyector
11- Contrapeso neumático
50
25
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Martillo vs Prensa
Mp son mega
pondios, el pondio
es una unidad de
medida de fuerza
equivalente a 9,8
N.
Es decir la escala
de fuerza se
puede leer
aproximadamente
como103 t, miles
de toneladas
51
(Billingmann, J; Estampado y prensado a máquina, 1979)
Operaciones posforjado
• Eliminación de la rebaba
– Balancín
• Doblado
• Perforado
• Tratamiento térmico
– Normalizado
– Templado y revenido
– Revenido
– Alivio de tensiones
• Superficial
• Inspección con END
• Mecanizado
52
26
14/7/2018
¿Qué se forja en caliente?
53
(Bonnemezón A. y Martínez Krahmer, D.; Práctica industrial de la forja en caliente; 2012)
54
27
14/7/2018
55
Preguntas
1. Definir forjado
2. Ventajas del forjado en comparación con otros
métodos de fabricación
3. ¿Cómo se clasifican los procesos de forjado según la
temperatura de la pieza?
4. ¿Qué son las líneas de forjado?
5. ¿Cuáles son las principales etapas del proceso?
6. ¿Qué es un repartidor?
7. ¿Qué es la rebaba?
8. ¿Qué tipo de equipos se utilizan en la etapa de
forjado?
56
28
14/7/2018
Preguntas
9. ¿Qué diferencias hay entre el martillo y la prensa?
10. ¿Qué ventajas tiene el forjado en frío respecto al
forjado en caliente?
11. ¿Cuáles son las típicas operaciones de posforja?
12. ¿Qué tipo de materiales se utilizan para las matrices
del forjado en caliente?
13. ¿Qué tipo de materiales se utilizan para el forjado en
frío?
14. ¿Qué es el recalcado?
57
29
Fundiciones de hierro
Año 2020
1

reciclado)
0,24EDiamante)
térmico
2019 Aceros 2
Definiciones
• Acero: son aleaciones Fe-C, “deformable
plásticamente”, con contenido de C menor a 1,9% y que
además contiene otros elementos agregados de forma
accidental (impurezas) o deliberada (aleantes). (IRAM-
IAS U 500-01)
• Steel: a material that conforms to a specification that

requires, by mass percent, more iron than any other
element and a maximum carbon content of generally
less than 2. (ASTM A 941)
2019 Aceros 3
Fundiciones – Cast iron
La descomposición de la Cementita:
Fe3C 3 Fe + C
Grafito
(Diagrama Fe-C Estable)
 Dureza Grafito
 Maquinabilidad
4
Fundiciones
¿Cómo puede aparecer el C en los aceros?

¿Y en las fundiciones?
- solución sólida
- combinado (compuestos intersticiales)
- grafito
- combinado en forma de gas
5
Las líneas punteadas
corresponden al sistema
metaestable Fe-Fe3C
6
(OKAMOTO Ho. The C-Fe (Carbon-Iron) System. Journal of Phase Equilibria Vol 13 (5): 543-565)
Fundiciones
- Aleaciones Fe – C (en forma de grafito)
- Se ubican en el diagrama de equilibrio desde un % de C ~ 2,14%
- Contienen otros elementos: Si, Mn, P y S, los cuales tienen cierta influencia sobre las mismas
Contenido de carbono utilizado en la práctica 3,0 a 4,5 %

Si: 0,50 a 3,50 %
Contenidos usuales de los demás Mn: 0,40 a 2,00 %
elementos S: 0,01 a 0,20 %
P: 0,04 a 0,80 %
Bajo costo
Alta maquinabilidad
Ventajas respecto al acero
Buena resistencia al desgaste
Buena colabilidad
- Empleadas exclusivamente en la fabricación de piezas por el proceso de colado

- Debido a su escasa plasticidad, no es posible la aplicación de tratamientos mecánicos
(forja, laminación, estampado) EXCEPTO PARA Fundiciones DÚCTILES
7
Fundiciones
¿Cuáles son las desventajas de una

fundición respecto a un acero?
8
Fundiciones
9
Fundiciones
Blanca
Clasificación según Gris
el tipo de fractura Atruchada
Blanca: fractura fina y brillante. El C se encuentra totalmente combinado

en forma de Fe3C.
Gris: fractura grosera y oscura, causada por la gran presencia de carbono

libre en forma de grafito (requiere Si).
Atruchada: fractura de aspecto intermedio entre las antes mencionadas,

por encontrarse el carbono en parte como grafito y en parte como Fe3C.
10
Fundiciones
50 m
CE < 4,3% (hipoeutectica) C = 3,6% y Si = 2,1%
Blanca Gris Atruchada

(matriz perlítica)
11
(https://www.doitpoms.ac.uk/tlplib/microstructural_exam/castiron.php)
Fundiciones
Factores que influyen en la clasificación anterior:
Silicio: posee acción grafitizante, por su afinidad con el Fe deja el C libre

dando fundiciones grises
Velocidad de enfriamiento: a mayor velocidad se tienden a formar

fundiciones blancas, mientras que a menor velocidad, se tienden a formar
fundiciones grises.
Acción combinada de ambos: lo antedicho no es absoluto, ya que

ambos factores actúan en contraposición, combinando sus acciones y
produciendo una amplia gama de posibilidades estructurales entre la
fundición blanca y la gris
12
Fundiciones
Factores que influyen en la clasificación anterior:
13
Fundiciones
C = 3,25%
Si = 1,75%
S = 0,045%
P = 0,050%
14
(Adaptado de Apraiz Barreiro, Fundiciones, Editorial Dossat, Madrid, 1971)
Fundiciones
Clasificación: Blanca → TT recocido → Maleable
Atruchada
Según forma y distribución del C Gris
Nodular → TT isotermico → ADI
Aleadas
Blanca Maleable Atruchada Gris Nodular 15

Según su estructura:
Modo de presentarse el grafito Clase de fundición Constituyente
Fundición blanca
Fe3C primaria, Fe3C secundaria y perlita
hipereutécticas
Fundiciones SIN GRAFITO
Todo el carbono esta combinado
Fundición blanca
Fe3C secundaria y perlita
hipoeutécticas
Fundición atruchada Grafito laminar, Fe3C y perlita

Fundiciones CON GRAFITO EN FORMA DE
LAMINAS Fundición perlítica Grafito laminar y perlita
Parte del carbono esta combinado y parte como
laminas de grafito
Fundición gris Grafito laminar, perlita y ferrita
Fundiciones CON GRAFITO EN FORMA DE

LAMINAS Fundición ferrítica Grafito laminar y ferrita
Todo el carbono esta como grafito en laminas
Ferrita y grafito vermicular

GRAFITO VERMICULAR
Fundición maleable
El carbono en forma de rosetas/vermicular
Ferrita, perlita y grafito vermicular
Ferrita, grafito esferoidal y a

Fundición nodular
GRAFITO NODULAR veces perlita.
El carbono en forma nodular y combinado Fundición nodular
Bainita y grafito esferoidal
austemperizada 16
Fundiciones
Fundición gris:
- Son aleaciones ternarias de Fe-C-Si
- Contienen Mn, P y S
- Contenido de C → 2,5 - 4,2% (hipoeutécticas)
- Contenido de C → 4,2 - 6,7% (hipereutécticas, menos comunes)
- Contenido de Si → 1,0 - 3,0%
Menor costo respecto del acero

Mayor facilidad para mecanizar y colar
Elevados valores de resistencia a la comprensión (500 a 1000
Propiedades MPa)
Buena resistencia al desgaste
Absorben apropiadamente las vibraciones de las máquinas
17
Fundiciones
Microconstituyentes en las fundiciones:
Ferrita: solución sólida de C en Fe- (BCC)
Austenita: solución sólida saturada de C en Fe- (FCC). Aparece a T º ambiente,
al adicionar Ni.
Cementita: Compuesto intermetálico de 6,67% C
Perlita: Es el constituyente eutectoide. Se forma a una T º de ~721 ºC. Compuesta
por láminas alternadas de ferrita y cementita.
Ledeburita: Es el constituyente eutéctico de las fundiciones. Se forma a una
temperatura de 1130 ºC. Compuesta por austenita en forma de lagunas en la
matriz de cementita. Por debajo de 721 ºC la austenita se transforma en perlita,
dando origen a la ledeburita transformada
Steadita: eutéctico fosforoso de muy bajo punto de fusión (960 ºC), que contiene
~10% de P. Favorece la colabilidad de la fundición por poseer un bajo punto de
fusión, pero por otro lado ejerce un efecto fragilizante. Su estructura esta
constituida por ferrita, cementita primaria y fosfuro de hierro.
18
Fundiciones
- Grafito:
- Inclusión no metálica de tipo endógena.
- Su presencia, depende del porcentaje de Si y de la velocidad de enfriamiento.
- Ejerce gran influencia en las propiedades, en función de su forma y tamaño
- Con distribución uniforme y menor tamaño, mejores serán las características de
la fundición, ya que tendrá una menor discontinuidad microestructural.
- Se lo encuentra en forma laminar, vermicular y nodular.
19
laminar vermicular nodular
Fundiciones
Forma
Clasificación del grafito Tamaño
Distribución
Los tamaños se clasifican del 1 al 6. Tanto el tamaño y tipo de grafito se evalúan

por comparación con laminas patrones a 100x.
20
Tamaño Distribución
Fundiciones
- Tipo A (distribución Random): es la más común, aparece en el núcleo de

las piezas de cierto espesor fabricadas con fundiciones grises comunes de
composición próxima a la eutéctica.
- Tipo B (forma de rosetas): aparece en general cuando los % de silicio y
carbono son elevados, en piezas enfriadas rápidamente y también en
piezas de poco espesor coladas en arena.
- Tipo C (laminas gruesas de gran espesor y longitud): corresponden a
fundiciones hipereutécticas de muy alto contenido en carbono.
- Tipos D (rectas cortas distribuidas en los espacios ínterdendríticos,
orientación random)
- Tipo E (alojadas en los espacios ínterdendríticos orientación preferida): no
son convenientes y aparecen en fundiciones de bajo contenido de carbono
(Hipoeutécticas) con altas temperaturas de colada y subenfriadas.
21
Fundiciones
Fundiciones acoquilladas:
- Se obtienen colando en coquillas metálicas
- Enfriamiento muy rápido favoreciendo la formación de fundición blanca de alta
dureza (400 a 500 HB).
- Se emplea bajo silicio de manera de evitar la grafitización.
- Comúnmente se las llama fundiciones templadas.
Obtención de fundición blanca.

Recocido → T° = 800 °C – 1000 °C
Fundiciones maleables:
Atmosfera inerte u oxidante
Dependiendo del enfriamiento → matriz F o P
22
Fundiciones
Fundiciones nodulares:
De gran aplicación industrial por sus excelentes propiedades y bajo costo respecto
de las maleables. Se obtienen directamente en bruto de colada por inoculación de
una fundición gris determinada. Efecto combinado de un nodulizante y un
grafitizante
Magnesio
Nodulizantes Cerio Grafitizante Ferro-Silicio
Litio
Ferrita rodeando los nódulos

de grafito + perlita como
matriz (ojo de buey)
23
Fundiciones
24
(Petty, E. R.; Physical Metallurgy of Engineering Materials; G. Allen & Unwin; 1970)
Fundiciones
Tratamiento térmico de las fundiciones:
Las microestructuras de las fundiciones pueden ser modificadas por

medio de tratamientos térmicos.
Recocido
Normalizado
Tratamientos más empleados Temple
Revenido
Austemperizado
25
Fundiciones
Fe
3,5%C
2,5%Si
0,1%Mn
0,045%Mg
Diagrama de curva TTT y ciclo térmico de un tratamiento térmico de austemperizado

(http://www.phase-trans.msm.cam.ac.uk/2001/miguel.thesis.pdf) 26
Fundiciones
Ejemplo de especificación ADI

ASTM A897 110-70-11
Rm = 110 ksi
Rp02 = 70 ksi
A = 11%
densidad = 7,1 g/cm3
Típica microestructura de una fundición ADI

(http://www.phase-trans.msm.cam.ac.uk/2001/miguel.thesis.pdf) 27
Fundiciones
Acero
Fundición Gris
28
¿Dónde debe ubicarse y
cómo sería el esquema
de una fundición ADI?
29
Microestructura y propiedades mecánicas
Láminas
Grafito
(Forma, Cantidad, Rosetas
Tamaño y
Distribución)
Nódulos
Ductilidad y
Resistencia
Matriz (Tenacidad)
Perlítica / P+F / Ferrítica
Dureza y
Resistencia Ductilidad
30
Proceso: fundición
Los modelos sirven para hacer los
moldes en tierra de moldeo. Los
modelos mas comunes se hacen de
madera.
Para grandes series se eligen
materiales metálicos, aluminio o alguna
de sus aleaciones. Nunca los modelos
tienen las medidas de las piezas
terminadas, debido al fenómeno de la
contracción y del sobreespesor
necesario para el mecanizado de las
piezas.
Contracción: es el achicamiento que
sufren las piezas al pasar del estado
líquido al sólido. La contracción es una
característica de cada material, el
modelista debe preveer este fenómeno
31
Proceso: fundición
Los modelos de piezas sin huecos interiores se
hacen igual que la pieza, mas los sobreespesores
para mecanizado o contracción.
Los modelos se hacen yuxtaponiendo las vetas de la
madera.
Los modelos de piezas con huecos interiores, la
parte interior se hace mas grande teniendo en
cuenta la contracción. Los huecos serán formados
por una pieza de arena llamada noyo.
El modelo tiene salientes llamados “portada” dentro
de las mismas se coloca el noyo.
El noyo consiste en un modelo de arena prensada,
tiene un esqueleto de alambre que sobresale del
mismo de donde se cuelga en la estufa para su
secado.
Cajas de noyo: son moldes que permiten fabricar el
noyo, hay que tener las mismas precauciones que
en los modelos. 32
Colada
con caída
lateral a
Salida de gases
sifón
Noyo
33
Proceso: fundición
El método de moldeado es muy antiguo y al mismo tiempo actual, sea el
moldeado manual, mecanizado, artístico o de piezas únicas
Sobre
Cajas
metálicas Fondo
Tierra o
arena de
moldeo
Noyo
Sistemas de colada:
Directa: el metal cae directo al molde
Colada lateral o colada fuerte: el agujero de colada esta separado y penetra por
la parte baja del molde y sube por vasos comunicantes
34
Colada a sifón: el chorro no incide directo y se atenúa el choque
Moldeado a mano: Existen varias maneras, una de ellas es la llamada por
“falsa caja”, en la “bajera se coloca tierra de moldeo, se apisona
ligeramente, se coloca el modelo hasta la mitad, luego se coloca el “sobre”
por los pernos guías, se llena de tierra de moldeo, se colocan los montantes
y la colada, se apisona fuertemente, se abre la caja, se extrae el modelo, se
retoca el molde, se cierra la caja, se coloca en la cancha de moldeo, se
desarma la caja, y se comienza de nuevo.
35
Proceso: fundición
MOLDEO POR CENTRIFUGACION: para hacer los caños de fundición, se utiliza
el método de centrifugación, con ello se reemplaza el costoso método de
moldeado en tierra, por una coquilla metálica refrigerada.
Esta coquilla cilíndrica de diámetro y longitud determinada gira a una velocidad
suficientemente grande y el material fundido es volcado en su interior, la fuerza
centrifuga y la correcta dosificación del material hacen que el espesor del caño
sea homogéneo. Esta forma de fundir permite que las piezas no tengan poros ni
rechupes gracias a la compactación del material contra las paredes del molde.
El caño luego de enfriado es sometido a un tratamiento térmico de recocido en
hornos de túnel.
Las coquillas son moldes metálicos refrigerados, las piezas obtenidas por este
método son de fundición blanca,( muy duras y frágiles).
Este método se utiliza para la fabricación de materiales mas blandos, aluminio y
sus aleaciones y/o cobre y sus aleaciones, latones y bronces.
36
37
Proceso: fundición
En una fundición pequeña la

cuchara es manejada por dos
operarios, que van vertiendo
el material fundido en las
coladas.
En las fundiciones mas grande

la cuchara de colada es
sostenida por un aparejo.
38
Proceso: fundición
Otra vista del vertido de

material fundido dentro del
molde.
39
Conclusiones
• Faciles de obtener la forma → bajo punto de
fusión respecto a los aceros
• Existen fundiciones de alto calidad metalúrgica
(p.e. fundiciones ADI)
• Existe: grises, blancas, maleables, nodulares
• Tipica composición de fundición gris: 3 % - 4,5
%C + Si
• Si hay Si + velocidad de enfriamiento lento →
grafito
40
Preguntas
1. Defina fundición de hierro
2. ¿Cuáles son las principales diferencias entre las propiedades
mecánicas de un acero y de una fundición?
3. ¿Qué tipos de fundiciones de hierro existen?
4. ¿Qué es un fundición blanca?
5. ¿Porque existe grafito en fundiciones de hierro en vez de Fe3C?
6. ¿Cómo influye la velocidad de enfriamiento en la generación de
grafito en una fundición de hierro?
7. ¿Con qué fin se agrega P a una fundición de hierro?
8. ¿Qué es una fundición nodular? ¿Qué características tiene?
9. ¿Qué elementos de aleación son necesarios para obtener
fundiciones nodulares?
41
Preguntas
10. Cuál de las siguientes fundiciones presenta la mejor aptitud para el
conformado por deformación plástica
1. gris
2. dúctil
3. blanca
4. perlítica
11. Para qué se utliza un noyo en un proceso de fundición
1. para corregir la contracción de solidificación
2. para obtener zonas más duras
3. permite la salida de gases
4. para producir zonas huecas en la pieza
12. ¿A partir de que tipo de fundición de hierro se producen las fundiciones
ADI?
1. gris
2. dúctil
3. blanca
4. perlítica
42
Preguntas
13. ¿Cuál de las siguientes condiciones es mejor para obtener un fundición
gris con matriz ferrítica?
1. alto Si y alta velocidad de enfriamiento
2. alto Si y baja velocidad de enfriamiento
3. bajo Si y alta velocidad de enfriamiento
4. bajo Si y baja velocidad de enfriamiento
14. ¿Qué elemento suele utilizarse como nodulizante del grafito en la
fundiciones nodulares?
1. Si
2. Mg
3. C
4. P
15. ¿Cuál de las siguientes fundiciones de hierro requiere de un tratamiento
térmico de recocido en su proceso de fabricación?
1. gris
2. blanca
3. dúctil
4. maleable 43
Preguntas
16. ¿Qué tipo de matriz tienen las fundiciones ADI?
1. ferrítica
2. perlítica
3. martensitica
4. bainítica
17. ¿Cómo se llama el tratamiento térmico utilizado para la fabricación de
fundiciones ADI?
1. austenizado
2. templado
3. austemperizado
4. recocido
18. ¿Cuál de las siguientes familias de fundiciones son más tenaces?
1. blanca
2. gris
3. dúctil
4. ADI
44
21/7/2018
Tratamientos térmicos de los

aceros
CONCEPTOS
Las propiedades de los aceros se pueden modificar por:
• Composición Química
• Trabajado mecánico
• Microestructura → TRATAMIENTOS TERMICOS
La finalidad del tratamiento térmico es la de

conferir al acero propiedades particulares,
adecuadas a su transformación posterior o
empleo
1
21/7/2018
Microestructura
• Composición química
• Ciclo térmico → condiciones de calentamiento
y enfriamiento → TIEMPO
• Condiciones de deformación plástica
‘La austenita es la madre de todas las

microestructuras’
‘La austenita es la madre de todas las

microestructuras’
Martensita
revenida
- aumenta velocidad de enfriamiento
- aumento de tamaño de grano austenítico
- composición química
2
21/7/2018
Resumen
• AUSTENIZADO
• RECOCIDO DE REGENERACIÓN
• NORMALIZADO
• RECOCIDO DE GLOBULIZACIÓN
• RECOCIDO DE RELEVAMIENTO DE TENSIONES
• TEMPLE
• REVENIDO
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Definición
operación o conjunto de operaciones
por medio de las cuales se somete al
acero en estado sólido a uno o varios
ciclos térmicos. El medio en el que se
colocan las piezas durante el transcurso
de estas operaciones puede modificar,
más o menos profundamente, la
composición química de las capas
superficiales de la pieza (tratamiento
termoquímicos) (IRAM/IAS U 500-540)
Ciclo térmico genérico
ACERO QUEMADO
Cuando se calienta el acero a temperatura muy elevada de tal forma que en los bordes de
6
grano se genera óxidos que hacen imposible la regeneración de la estructura
3
21/7/2018
A1, A2, A3, Acm
1252 °C Ar → enfriamiento
Ac → calentamiento
A2 → temperatura
de Curie (770 °C)
Acm
A3 En frances
A1
enfriamiento =
refroidissement
calentamiento =
chauffage
4
21/7/2018
Alcance:
Se verán sólo los aspectos metalúrgicos de los tratamientos térmicos, especialmente

la relación:
No serán tratados otros aspectos de los tratamientos térmicos como:

• Equipamientos (hornos, generadores de atmósferas, accesorios)
• Atmósferas protectoras
• Sistemas de medición y control
• Control de calidad
• Distorsión
¿Cuánto es la tensión de origen térmico que debe soportar la siguiente barra de

sección circular?
largo = 300 mm T inicial = 20 °C  = 16 10-6 mm mm-1 °C-1
diámetro = 70 mm T final = 600 °C E = 120 GPa
s=Ee
e = (Lfinal – Linicial)/Linicial
Lfinal = Linicial + [Linicial  (Tfinal –Tincicial)]
Lfinal – Linicial = 300 mm 16 10-6 °C-1 (600 – 20) °C

Lfinal – Linicial = 2,784 mm
e = 2,784 mm / 300 mm = 0,00928
s = 120 000 N/mm2 0,00928 = 1 113 N/mm2
sY a 600 °C = 150 MPa
10
5
21/7/2018
Clasificación según la máxima temperatura alcanzada en el ciclo térmico:
11
AUSTENIZACIÓN
Se trata de una etapa y no de un tratamiento térmico. Es el primer paso en

cualquier tratamiento hipercrítico y de ella depende el resultado del mismo.
Objetivo :
• Obtener austenita químicamente homogénea, de tamaño de grano fino y

homogéneo,
• Minimizar cambios en la composición química de la superficie
• Reducir la distorsión
• Reducir el riesgo de fisuración
La temperatura y el tiempo son cruciales para la disolución de los carburos y la

homogeneización de la austenita. Cuanto más gruesa es la distribución y los
carburos de la estructura inicial, mayor es el tiempo necesario para lograr
disolverlos y obtener austenita homogénea.
12
6
21/7/2018
AUSTENIZACIÓN
Tabla de temperaturas de austenización (ºC) para algunos aceros al

C y de baja aleación para diferentes tratamientos 13
AUSTENIZACIÓN
14
7
21/7/2018
RECOCIDO DE REGENERACIÓN
1. Calentamiento hasta una T de austenización
2. Mantenimiento de la T un tiempo adecuado para asegurar la homogeneidad de la austenita
3. Enfriamiento lento (en horno)
Debido a la baja velocidad de enfriamiento y los largos tiempos necesarios, es un

tratamiento caro
OBJETIVOS
• Reblandecer el acero → Producir una estructura favorable para el mecanizado y la
deformación en frío (elevada ductilidad y tenacidad, baja tensión de fluencia)
• Obtener propiedades finales específicas
• Eliminar tensiones
TEMPERATURAS
Usualmente unos 20 a 40 °C por encima de Ac3 para aceros hipoeutectoides
VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO
Es variable. Menor a 50 °C/h. Puede ser tan baja como 5 °C/h
ACEROS HIPEREUTECTOIDES
El tratamiento es intercrítico para evitar la precipitación de láminas de Fe3C en bordes de grano
de la austenita 15
Aceros Hipoeutectoides
Estructura de un acero de 0,5%C recocido
Acero hipereutectoide recocido desde una T hipercrítica: malla de

cementita en antiguos bordes de grano austeníticos. 16
8
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17
NORMALIZADO
1. Calentamiento hasta la T de austenización (no menos de 50 °C arriba de Ac3).
2. Mantenimiento para asegurar austenita homogénea.
3. Enfriamiento en aire calmo.
La estructura resultante depende del tipo de acero y del tamaño de la pieza.

En los casos donde la finalidad sea la de obtener martensita, el mismo ciclo térmico
de denomina temple al aire
OBJETIVOS
• Homogeneización química y estructural (piezas coladas, piezas trabajadas en caliente).
• Refinamiento de la estructura.
• Preparar mejor al acero para un tratamiento posterior (por ejemplo el temple).
• Mejorar la maquinabilidad en aceros de bajo C.
• Lograr propiedades mecánicas específicas para el servicio.
TEMPERATURAS: 50 °C a 70 °C arriba de Ac3 para aceros hipoeutectoides.
VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO: la que resulte del enfriamiento en aire.

Dependiendo del tamaño de la pieza está entre 10 y 100 °C/min.
ACEROS HIPEREUTECTOIDES: el normalizado puede ser intercrítico o hipercrítico.

18
9
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NORMALIZADO
19
Estructura de recocido de regeneración
Acero de 0,4%C
Estructura de normalizado
20
10
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Influencia de la temperatura
en el normalizado.
Estructura resultante del
normalizado a una
temperatura correcta (900 ºC)
y a una temperatura muy

alta (1150 ºC). Se nota la
diferencia de morfología
de la ferrita además de una
estructura mucho más gruesa
en el caso de la temperatura
alta.
21
Efecto de la velocidad de enfriamiento sobre el tamaño de grano ferrítico

en un acero de 0,15 %C austenizado a 950 ºC.
22
11
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PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALGUNOS ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN.

ESTADOS LAMINADO, RECOCIDO Y NORMALIZADO.
En todos los casos se trataron redondos de 25 mm de diámetro, las probetas fueron

de 13 mm de diámetro.
El alargamiento porcentual A se midió en 50 mm.
23
RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES

1.Calentamiento hasta una T<Ac1.
2.Mantenimiento por un tiempo adecuado
3.Enfriamiento lento.
OBJETIVO:
Disminuir las tensiones residuales previamente producidas por procesos de conformado en frío,
mecanizado, soldadura, colado, o algún tratamiento térmico previo.
El propósito final puede incluir:

• Disminuir las tensiones en servicio.
• Evitar fenómenos de rotura diferida por H o corrosión bajo tensión ya sea en servicio o durante
el posterior procesamiento del metal.
• Lograr mayor estabilidad dimensional.
• Este tratamiento puede generar la recristalización del acero.
RANGO DE T: para aceros al C y de baja aleación es de 550 a 680 °C, para algunos
aceros de alta aleación puede ser mayor.
VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO: dependiendo del tipo de acero y de la complejidad geométrica

de la pieza pueden ser tan bajas como 5 ó 10 °C/h.
24
12
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RECOCIDO DE GLOBULIZACIÓN
1. Calentar hasta una T cercana a Ac1 (mayor o menor),

2. Mantener por un tiempo adecuado o bien oscilar por encima y por debajo de Ac1
3. Enfriamiento muy lento.
OBJETIVO
• Microestructuralmente el objeto es globulizar los carburos laminares de la perlita.
• Reblandecer el acero y aumentar su plasticidad de modo que sea apto para el mecanizado y
conformado en frío.
La dureza que se obtiene es aún menor que la del recocido de regeneración.
CLASIFICACIÓN
Subcrítico: T» Ac1-50 °C, se requiere mucho tiempo.
Intercrítico: T» Ac1+50 °C, es más corto pero requiere control de la T y la vel. de enf.
Oscilante: T oscila varias veces entre Ac1- 50 °C y Ac1+ 40 °C. Posee las mismas
ventajas e inconvenientes que el tratamiento intercrítico.
VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO: en general no supera 10 °C/h.
25
APLICACIONES:
Se usa solo en aceros de más de
0,4%C. La aplicación principal se da en
aceros de medio y alto C que deban
ser sometidos a operaciones de
conformado muy severas como
recalcado, extrusión en frío, laminado
de roscas, o bien a operaciones de
mecanizado intensivo.
26
13
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27
Esferoidización de un acero de 0,8%C a 650 ºC: (1) 0h, (2) 4h, (3) 16h, (4) 64h. 28
14
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TEMPLE
1. Austenizar al acero total o parcialmente

2. Enfriamiento a una velocidad suficientemente alta como para obtener una
fracción significativa de martensita (en general no menos del 50%).
30
15
21/7/2018
TEMPLE
TEMPERATURAS DE AUSTENIZACIÓN
En el caso de los aceros hipoeutectoides varía entre 40 y 60 °C por sobre Ac3.
MEDIOS DE TEMPLE
• Agua (usado en inmersión, aspersión o neblina)
• Aceites (usado en inmersión, aspersión o neblina)
• Gases (aire y otros)
• Soluciones acuosas de sales o de hidróxidos
• Sales fundidas (nitritos o nitratos de Na y K)
• Metales fundidos (plomo)
• Solución de polímeros (alcohol polivinílico, glicol polialkileno)
31
TEMPLE
Perlita gruesa : Velocidad de enfriamiento lenta Perlita laminar fina: algo mas rápida
Sorbita: Constituyente oscuro y difuso, algo duro Troostita: Rosetas nodulares mas duro
Bainita: Complicada estructura Martensitita: Estructura muy dura y frágil 32
16
21/7/2018
TEMPLE
VELOCIDAD CRÍTICA DE TEMPLE

Mínima velocidad de enfriamiento que asegure obtener de 100% de martensita.
Es una propiedad característica del acero que depende fuertemente de la
composición química y del tamaño del grano austenítico.
EFECTO DE MASA
Variación de la velocidad de enfriamiento entre distintos puntos de una pieza a
causa de su inercia térmica. A igualdad de propiedades térmicas (difusividad
térmica), el efecto es mayor a medida que aumenta el tamaño de la pieza.
SEVERIDAD DE TEMPLE
Propiedad del medio de temple que indica su capacidad para extraer el calor desde
la superficie de la pieza. Una severidad infinita baja instantáneamente la T de la
pieza hasta la del baño de temple. Se mide experimentalmente y depende
fuertemente de la composición (que determina sus propiedades térmicas),
temperatura y grado de agitación del medio de temple.
33
TEMPLE
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TEMPLE
• COMPOSICIÓN QUÍMICA
• TAMAÑO DE GRANO
• TAMANO DE LA PIEZA
• MEDIO DE ENFRIAMIENTO
34
17
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FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TEMPLE
INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE GRANO

El tamaño de grano modifica la situación y forma de la curva de la “S” y por lo tanto se modifica
la velocidad critica de temple. Para igual composición que sea tamaño de grano grueso o fino
condiciona. El grano austenítico grueso aumenta la templabilidad.
En situaciones en por distintas razones un mismo material fue calentado a diferentes
temperaturas (p/e, a 850 °C y 1200 °C uno tendrá grano fino y el otro grano grueso)
INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE LAS PIEZAS:

El volumen de las piezas tiene gran importancia en el temple de los aceros
Una pieza grande se enfria primero la periferia ,luego una segunda capa y mas tarde la tercera y
asi sigue hasta llegar al centro. Las durezas tambien varian en esa forma. La conductividad
dentro del material es bastante limitada.
Cuando los espesores son pequeños la templabilidad mejora y toda la pieza queda templada
mas uniformemente
INFLUENCIA DEL MEDIO DE ENFRIAMIENTO

Con el enfriamiento en agua salada se obtiene las mayores velocidades y dentro del horno las
menores
35
¿Cómo afectan las siguientes variables en la

eficacia del temple de un acero?
• Composición química
– %C
– % aleantes sustitucionales
• Tamaño de grano austenítico
• Tamaño de la pieza
• Velocidad de enfriamiento
36
18
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37
38
19
21/7/2018
TEMPLE
39
TRATAMIENTOS TERMICOS
TEMPLE SUPERFICIAL
OBJETIVO: OBTENER ES DUREZA EN LA PERIFERIA.
Se trata entonces de calentar la superficie y luego enfriarla rápidamente, de esa manera se obtiene
una importante dureza superficial, conservando un núcleo tenaz.
Temple a la llama: se trata de calentar una pieza mediante uno o varios sopletes, hasta que se
alcance la temperatura prevista, luego se enfria en agua o cualquier otro medio adecuado.
Se utiliza para aceros con C = 0,30 % a 0,60 %
TEMPLE A LA LLAMA
•La pieza permanece quieta y gira la llama
•La llama permanece quieta y gira la pieza
•Dispositivos en los que la llama y el enfriamiento se mueven
hacia un lado y la pieza hacia el otro.
•Dispositivo semiautomático: calienta la pieza, se desplaza
y el enfriador enfría la pieza, luego la sumerge.
40
20
21/7/2018
TEMPLE POR INDUCCION
Se hace pasar una corriente eléctrica de alta frecuencia que calienta las piezas a
elevadas temperatura. Luego se enfrían rápidamente con una ducha de agua fría.
41
TEMPLABILIDAD
hardenability
Es la capacidad de una aleación ferrosa de obtener

martensita a partir de la austenita cuando esta se enfría
en condiciones definidas
Determina el perfil o gradiente de durezas que se

obtiene en una pieza templada pero no la dureza máxima
Se define como una propiedad intrínseca de la aleación y

por lo tanto no depende de variables externas
42
21
21/7/2018
Se considera una aleación con dos estados alotrópicos a distintas temperaturas.

Punto de partida, la aleación en equilibrio en la fase de alta temperatura (austenita).
Dos caminos posibles:
• Enfriamiento lento: se permite una recristalización normal. Los átomos solutos tienen
el tiempo suficiente para difundir y tomar la configuración de equilibrio estable
correspondiente a la temperatura ambiente. La aleación habrá recristalizado,
eliminándose estructuras anteriores y se encontrará en equilibrio estable. El
tratamiento térmico se llama recocido.
• Enfriamiento brusco (temple, por ejemplo en una batea con agua), se produce la
transformación cristalográfica pero no la difusión, se obtendrá como resultado la
estructura cristalográfica estable a temperatura ambiente pero con una cantidad de
soluto que corresponde a otra estructura. Como consecuencia, la red estará muy
distorsionada y la estructura será inestable. Se produce la llamada transformación
martensítica y el producto de la reacción martensita.

43
Martensita tipo listón de un acero con Martensita tipo placa de un acero con
menos de 0.6%C, más de 1%C
Los productos obtenidos de la tranformación martensítica son duros,
frágiles y de gran resistencia a la abrasión. Generalmente deben
recibir un tratamiento térmico adicional de calentamiento a baja
44
22
21/7/2018
REVENIDO DE LA MARTENSITA
Tratamiento subcrítico que se aplica luego del temple con el objeto de:
• Aumentar la ductilidad y tenacidad de la martensita
• Lograr las propiedades finales del acero eligiendo adecuadamente la T y t del tratamiento
• Disminuir las tensiones residuales ocasionadas por el temple.
CICLO TÉRMICO
1.Calentamiento hasta la T de revenido: puede existir un precalentamiento en el caso
de aceros de alto C y alta aleación susceptibles al choque térmico.
T de revenido: varía de acuerdo a las propiedades deseadas. Desde 150 °C hasta una T cercana
a la crítica inferior.
Tiempo de revenido: varía de acuerdo a las propiedades deseadas. Su influencia es mucho
menor que la de la T. Desde 30 min hasta 4 h.
2.Enfriamiento: normalmente al aire calmo.
45
REVENIDO DE LA MARTENSITA
46
23
21/7/2018
47
AISI 4340
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21/7/2018
Variación de la dureza en
aceros en función de la
temperatura de revenido
durante 1 h y el contenido de
carbono.
El agregado de Mn, P, Si, Ni,
Cr, Mo o V no influyen en la
dureza de la martensita
fresca pero sí retardan el
tiempo de ablandamiento
para una dada temperatura.
(Grange, R.; Hribal, C. y
Porter, L; Metallurgical Trans.
8A, 1977)
49
¿Qué es más duro un

acero 1020 o 1040?
50
25
21/7/2018
Resumen de microestructuras y propiedades mecánicas de aleaciones Fe C
Esferoidita
Perlita Gruesa
Perlita Fina
Bainita
Martensita Revenida
Martensita
51
• Curva de la “ S ”, de enfriamiento
continuo. La velocidad critica de
temple queda determinada por la
curva tangente de enfriamiento
mas rapido.
• En las figuras se puede observar
como influye la composición en la
velocidad critica de temple.
52
26
21/7/2018
Preguntas
1. ¿Qué es un tratamiento térmico en un acero?
2. ¿Qué diferencia hay entre Ac1 y Ar1?
3. Para un acero de 0,4% de carbono, ¿cuánto es el valor de
Ac3?
4. Para un acero AISI 1040, ¿cuánto sería la temperatura de
normalizado?
5. Liste los tratamiento térmicos que sean austenizantes y no
austenizantes.
6. ¿Cuál es el objetivo de un recocido de regeneración?
7. ¿Cómo es el ciclo térmico de un normalizado? ¿En
situaciones se lo puede aplicar?
8. ¿Cuál es el riesgo de realizar un tratamiento térmico?
9. ¿Qué es templado? ¿Cuál es su objeto?
53
Preguntas
10. ¿Qué microestructura se obtiene de un templado?
11. ¿Cómo influye el tamaño de grano austenítico y la
composición química en el resultado de un templado?
12. ¿Qué es un templado superficial?
13. Para qué se realiza un tratamiento térmico de revenido ¿A
qué temperatura se realiza?
14. En el contexto de un tratamiento térmico, ¿qué significa
que un acero fue quemado?
15. ¿De qué elemento de aleación depende la dureza de la
martensita?
16. ¿Qué tipo de transformación es una transformación
martensítica?
54
27
21/7/2018
Preguntas
17. Realice un diagrama tensión-deformación de un ensayo de
tracción para una barra de 25 mm de diámetro de acero
AISI 4340 en condición:
― recocido de regeneración (full annealed)
― normalizado
― templado
― templado y revenido a 600 °C
Puede utilizar el sitio www.matweb.com para obtener buena
información.
18. Realice un diagrama de tensión-deformación de un ensayo
de tracción aceros AISI 1020, 1040 y 1080 en estado
normalizado y recocido (ver información de la diapositiva #
22)
55
Preguntas
19. ¿Cuál de las siguientes mejora el templado de un acero?
1. disminución de elementos de aleación
2. disminución del tamaño de grano austenítico
3. aumento del espesor
4. ninguna de las anteriores
20. ¿Cuál es el mecanismo de endurecimiento de la “martesita revenida”?
1. precipitación de segundas fases
2. sobresaturación de carbono
3. deformación plástica en frío
4. tratamiento térmico
21. ¿Cuánto estimaría la dureza de un acero Fe-0,30%C templado y revenido a
482 °C durante 1 h? Ver diapositiva 47.
1. 250 HV
2. 210 HV
3. 180 HV
4. 150 HV 56
28
21/7/2018
Preguntas
22. ¿Cuál de las siguientes mejora la templabilidad de un acero?
1. disminución de elementos de aleación
2. disminución del tamaño de grano austenítico
3. aumento de la velocidad de enfriamiento
4. ninguna de las anteriores
23. ¿Cuál de los siguientes tratamientos térmicos es subcrítico?
1. normalizado
2. revenido
3. recocido de regenaración
4. templado
24. ¿Cuál de los siguientes es más duro? Ver diapositiva 47.
1. Fe-0,1%C templado
2. Fe-0,2%C templado y revenido a 315 °C
57
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Tratamientos termoquímicos
por difusión
1
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Definición
• Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos
mediante los cuales se modifica más o menos
profundamente, la naturaleza de un metal por difusión de
uno o más elementos de aleación a través de su superficie.
(IRAM-IAS U 500-540)
• Ejemplos:
– endurecimiento superficial
– lubricación → (ver bonderizado en clase de Forja)
– menos abrasión → sulfinizado
– mejora la corrosión (?) → cromización, galvanizado en
caliente (?)
Técnicas de Endurecimiento Superficial

Objetivo: Se busca mejorar la dureza superficial de la pieza a tratar,
incrementando la resistencia al desgaste y conservando la
tenacidad en el interior de la pieza. En algunos casos se busca
además aumentar la vida a la fatiga.
Procesos Termoquímicos Carburización

Nitruración
Se modifica la composición química de la superficie. Carbonitruración
Se introducen especies endurecedoras al acero (Por ej: C, N, B) en un Nitrocarburación
proceso de Difusión. Boronizado
Sulfinización
Procesos Térmicos Endurecimiento por llama
No se modifica la composición química de la superficie. Endurecimiento por inducción
Se modifica la microestructura superficial sin la adición de especies Endurecimiento por láser
endurecedoras Endurecimiento por haz de electrones
Cromado duro (Hard chromium plating)
Recubrimiendo de Ni autocatalítico (Electroless
Nickel Plating)
Revestimientos / modificaciones superficiales Thermal Spraying
Soldadura de Recargue (Weld hardfacing)
Se deposita una nueva capa sobre el sustrato de acero.
Deposición Química en Fase Vapor (QVD)
Se modifica la composición quimica subsuperficial
Deposición Física en Fase Vapor (PVD)
Implantación Iónica
Laser Surface Processing
2
14/7/2018
Clasificación de los Procesos Termoquímicos

(Difusional)
Según especie endurecedora Según medio de transporte de

la especie endurecedora
C → Carburación
N → Nitruración Sólido
C, N → Carbonitruración Líquido
N, C → Nitrocarburación Gaseoso
B → Boronizado Vacío
S, N, C → Sulfinización Iones (Plasma)
Prof de capa = k t
k = cte de difusividad térmica, depende de T, composición química del acero
y gradiente de concentración de la especie endurecedora.
Características generales
Especie Dureza
Proceso T (°C) Prof típica Metales base típicos Características del Proceso
endurecedora (HRC)
125 μm–1.5 Bajo costo del equipamiento.
Sólida (Pack) C 815–1090 m m
50–63(a) AºbC, Aº aleados bC
Poco control de la profundidad de capa.
Buen control de profundidad de capa.
75 μm–1.5 Adecuado para la operación contínua.
Gaseosa C 815–980 m m
50–63(a) AºbC, Aº aleados bC
Requiere cuidadosos controles del gas.
Carburización Puede ser peligroso.
(Carburizing) Más rápido que los procesos Pack y Gas.
C (+ N 50 μm–1.5
Líquida / Sales 815–980 m m
50–65(a) AºbC, Aº aleados bC Problemas en la disposición de las sales.
probablem)
Mantenimiento frecuente de las sales.
Excelente control del proceso.
75 μm–1.5
Vacío C 815–1090 m m
50–63(a) AºbC, Aº aleados bC Mayor rapidez.
Equipamiento caro.
No requiere de temple.
125 μm–0.75 Aº aleados, nitriding
Gas N + Cptos de N 480–590 m m
50–70 Baja distorsión.
steels, SS
Proceso lento (en gral batch).
Nitruración 2.5 μm–0.75 Ferrosos en gral Para capas delgadas <25 μm.
Líquida / Sales N + Cptos de N 510–565 m m
50–70 N o s e p r o d u c e l a c a p a b l a n c a .
(Nitriding) (incluye fundiciones)

Mayor rapidez que la nitruración gaseoso.
75 μm–0.75 Aº aleados, nitriding
Ion N + Cptos de N 340–565 m m
50–70 No se produce la capa blanca.
steels, SS
Alto costo del equipamiento.
75 μm–0.75 AºbC, Aº aleados bC, Menor T que en carburización (menor
Gas C+N 760–870 m m
50–65(a)
SS distorsión).
Películas delgadas.
Carbonitruración Líquida
C+N 760–870 2.5–125 μm 50–65(a) Aº bC Proceso Batch.
(Carbonitriding) (Cianuración)
Problemas en la disposición de sales.
Nitrocarburación
C+N 565–675 2.5–25 μm 40–60(a) Aº bC Baja distorsión
Ferrítica
Aº aleados, Aº para
Boronizado
B + Cptos de B 400–1150 12.5–50 μm 40–>70 herramientas, Aleac. Capas de alta dureza.
(Boriding)
Co, Aleac. Ni
Otros
Diffused carbide Aº aleados, Aº para
Procesos de
layers via salt 800–1250 2–20 μm >70 herramientas, Aº 1/2 Capas de alta dureza.
disfusión termica
bath processing C
(a) Requiere de un temple desde la fase austenítica
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14/7/2018
Carburación (Cementación)
Objetivo: Mejorar la dureza superficial de la pieza, incrementando la resistencia
al desgaste y conservando la tenacidad en el interior de la pieza.
• Aceros de bajo C (0,08 a 0,25%C). Capa carburada hasta 1%C.
• Profundidad de capa: 125 μm a 1,5 mm.
• Durezas superficial: 50-65 HRC.
Proceso:
• Calentar la pieza hasta una T de
austenización (815-1090 ºC).
• Someter la pieza a un medio carburante
(sol, liq o gas) por un determinado
tiempo (de horas a días).
• Temple. La superficie carburada, de
mayor templabilidad, forma martensita.
El núcleo de la pieza, cuya
composición química no es alterada,
posee menor templabilidad y no forma
martensita.
• Revenido de la microestructura
martensítica superficial.
Carburación (Cementación)
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14/7/2018
Carburación sólida de un acero 0,15% C @ 940ºC
Gradiente en la concentración de C
Carburación Gaseosa
SAE 8620 a 927ºC
1 hora
2 horas
3 horas
Gradiente superficial en la concentración de carbono (CAPA DURA)

Gradiente de dureza
Mayor en la superficie Superficie dura y resistente al desgaste
Menor hacia el interior Núcleo tenaz
Se emplean atmósferas carburantes controladas, de forma tal que:
• La concentración de carbono final en la superficie de la pieza sea menor al límite
de solubilidad de la austenita a la T de carburación.
• Se minimiza la deposición de hollín en el interior del horno.
CO, H2, N2, CO2, CH4

atmósfera
carburante
controlada
=
1000ºC Gas portador. Ejemplos:
• Gas Endotérmico
(CO+N2+H2)
• Atmósfera Metanol-
Nitrógeno
+
Gas Rico (o Gas Carburante). Ej:
• Metano (Gas Natural)
• Propano
Generador de Gas Endotérmico • Butano
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14/7/2018
Tipos de Hornos
Hornos Continuos Hornos “Tipo Batch”
Rotativos Hornos de Fosa

De Retorta Rotativos Hornos Horizontales
Con Cinta Transportadora Hornos de Lecho Fluidizado
Algunos diseños de hornos permiten tener un

sistema integrado de temple
Horno de fosa
con carga superior
(Horno “Tipo Batch”)
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14/7/2018
Ejemplo: Rodamientos
Peso total: 18000 kg

Temperatura de carburizacion: 840ºC
Horno horizontal con sistema de temple integrado
(Horno “Tipo Batch”)
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Variables en el proceso de carburación
Temperatura
Tiempo
Composición de la atmósfera
TEMPERATURA
La velocidad de difusión del C en Fe γ aumenta con la T.
Ejemplo: El C se incorpora en el acero un 40% más rápido al pasar de 870 ºC a 925 ºC.
→ A mayor T, mayor velocidad de difusión, mayor degradación del refractario y menor

precisión en la profundidad de capa carburada → Relación de compromiso
Una T de carburación muy empleada es 925ºC: permite una velocidad de carburación razonablemente
rápida sin un deterioro excesivo del interior del horno.
Para piezas de mayor profundidad de capa, la T puede ser elevada a 955 ºC y 980 ºC, acortando el tiempo
de carburación.
Para menores profundidades de capa, se emplean menores T de carburación para tener un control más
preciso en la profundidad de la capa carburada.
→ Para obtener un resultado consistente, la T debe ser uniforme en toda la pieza.
Si la T no es uniforme, se obtiene diferentes profundidades de capa de una pieza a otra o en la misma pieza.
Por esto, se puede precalentar la carga hasta la T de carburación en una atmósfera endotérmica (en hornos
batch y continuos). Luego se agrega el gas carburante.
Profundidad de capa en función del tiempo de carburación

a diferentes temperaturas
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14/7/2018
COMPOSICIÓN DE LA ATMÓSFERA
Se supone una atmósfera de un gas endotérmico (producido a partir de metano) enriquecida con metano.
Los principales constituyentes de la atmósfera carburante resultante son: CO, N 2, H2, CO2, H2O y CH4,
El N2 es inerte, actúa sólo como diluyente.
El CO, CO2, H2, y H2O presentes en el gas son muy cercanas a las composiciones del siguiente equilibrio:
CO + H 2 O  CO 2 + H 2
El C sólo ingresa en el acero bajo el estado naciente, es decir, bajo las siguientes reacciones reversibles
2CO  C(en Fe) + CO 2 CO + H 2  C(en Fe) + H 2 O

El metano está presente en cantidades mayores a las del equilibrio. Es la fuente de C según:
CH 4 + CO 2 → 2CO + 2H 2 CH 4 + H 2 O → CO + 3H 2
La suma de las reacciones se reduce a:
CH 4 → C(en Fe) + 2H 2
El CO2 y H2O se mantienen constantes. Se reduce del contenido de metano y se incrementa la cantidad de H 2,
De esta forma, los parámetros que se monitorean son: contenido del vapor de agua (midiendo el punto de
condensación del gas), contenido de CO2 (mediante una análisis infrarojo del gas), cantidad de O2 (mediante
sensores de circonia). El O2 altera la reactividad del C (enFe) según: C(en Fe) + 1/2O2  CO
Ejemplo con soplete

Soot
(a) Acetylene flame
Diffusion flame
(b) Carburizing flame

White cone Acetylene feather
(c) Neutral flame
(d) Oxidizing flame
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Carburación Sólida
• Conocido también como carburación en cajas.
• La pieza a tratar es calentada hasta una T de austenización en un contenedor
cerrado (caja) y en contacto con un compuesto de carburación sólido.
• Es el método más antiguo de los procesos de carburación y fue el más
empleado durante muchos años.
• No es muy empleado en la actualidad debido a las limitaciones inherentes del
proceso y la mejora de las otras técnicas de carburación.
Pieza a Cementar
Calor
Compuesto de carburación
(Polvo Endurecedor)
Contenedor cerrado
(Caja de cementar)
Calor
Link carburación en cajas (casero)
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VENTAJAS
• Gran variedad de hornos (el proceso genera su propia atmósfera contenida

en la caja de carburación).
• Ideal para piezas que deban ser mecanizadas luego de la carburación y antes
del TT final (bajas velocidades de enfriamiento desde la T de carburación).
• Baja distorsión de las piezas durante la carburación (se emplea el compuesto
carburizante para soportar las partes).
• Esta técnica permite mayores opciones en cuanto a técnicas de carburación
selectiva.
DESVENTAJAS
• No es adecuado para capas poco profundas, donde se requiera estrictas tolerancias en
cuanto a la profundidad de capa (por la variación de la T en el interior de la caja).
• No todas las piezas dentro de la caja tendrán la misma profundidad de capa.
• No hay control de las variables del proceso y por ende, de los resultados finales.
• Dificultad de templar directamente las piezas desde las cajas (requiere una operación
adicional, siendo imposible la automatización del proceso de temple).
• Mayor tiempo de procesamiento debido al calentamiento y enfriamiento de la caja y
del compuesto de cementación.
• Mayor consumo de combustible/electricidad.
• Considerable mano de obra. Elevado costo de preparación y colocación de las piezas
en las cajas.
• Posee problemas medio-ambientales asociados a la disposición de compuestos de
carburación que contienen bario.
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Carbón vegetal /
Compuesto 10-20% de carbonatos
de carburación
= Coque de petróleo / + de Ba, Ca y Na
Alquitrán
Al mezclar el carbón con carbonatos alcalinos/alcalino-térreos, se alcanza hasta

1,20% de carbono en la superficie de la pieza. Caso contrario, el contenido de
carbono sería inferior a 0,65%. Por ello, los carbonatos se llaman activadores.
2C + O 2 → 2CO 2CO → C + CO 2
BaCO 3 + calor  BaO + CO 2 CO 2 + C → 2CO
Las mezclas cementantes pierden su actividad con el uso y deben reponerse.

Una práctica común es mezclar 3 partes de mezcla usada y una parte de
mezcla nueva.
Tipos de hornos + Variables de proceso
Carburación Líquida
(Baño de Sales)
• La pieza es inmersa en un baño de sales carburizantes a una T en donde el acero
se encuentra en fase austenítica.
• Ya no tiene la importancia comercial que tenía en el pasado

→ Problemas medioambientales asociado a la disposición de las sales
(algunas contienen cianuros)
→ El proceso tiene ciertas limitaciones (la remoción de sales puede ser difícil)
• Se realiza en menor tiempo que la carburación gaseosa (mayor velocidad de

calentamiento)
• En general, las piezas se templan luego del baño, seguido de un revenido.
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14/7/2018
(Baño de Sales)
La mayoría de las sales de carburación contienen compuestos de

cianuro.
• Si contienen cianuro → se introduce C y algo de N a la capa.
(El efecto del N es despreciable)
• Si no contienen cianuro → Sólo se introduce C a la pieza.
(Baño de Sales)
Baño de Sales con Cianuro
Sales de baja T o Sales de alta T o gran
penetración media penetración
Profundidades de capa promedio (mm) 0,2 a 1,5 1a3
T de carburizacion (ºC) 850 a 900 875 a 950
Cianuro Sódico 17 a 23 7,5 a 12
Cloruro Bárico 14 a 40 45 a 55
Otras sales alcalinas (F- o Cl- de Ba, Ca o Sr) 0 a 3,5 2 a 10
Cloruro Potásico - 5,5 a 20
Cloruro Sódico 20 a 30 0 a 15
Carbonato Sódico <30 <30
Cianato Sódico <1 <0,30
2NaCN + BaCl 2  Ba(CN) 2 + 2NaCl

Ba(CN) 2  BaCN 2 + (C)
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(Baño de Sales)
Tipos de Hornos:
Crisoles
Con electrodos sumergidos
Calentados con
Calentados con gas o fuel oil
resistencia eléctrica
Descarburación
Es el fenómeno en el cual un acero al carbono pierde carbono de
su superficie. Puede ocurrir luego de un tratamiento térmico,
trabajado en caliente o cualquier proceso en el cual el acero
permanezca un período lo suficientemente largo en un medio
oxidante.
La descarburación es indeseable, dado que afecta:
- la capacidad de endurecimiento de la superficie de la pieza al
reducir su contenido de carbono
- la dureza → mas blando,
- resistencia mecánica
- vida a la fatiga de los aceros
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Carbonitruración
• Es un proceso modificado de carburación, y no una forma de nitruración
• Involucra la difusión de C y N a la superficie exterior del acero.
• Ambos elementos contribuyen a la formación de la capa dura.
• Puede ser gaseosa, líquida o por plasma.
• En gral se emplean menores T (775-900ºC) y menores tiempo que en
carburación gaseosa.
• El N inhibe la difusión del C.
→ Como resultado, se obtienen capas de menor profundidad y

mayor dureza.
→ Adquieren mayor dureza de temple, por lo que necesitan
mayores T de revenido en la cementación para lograr la misma
dureza.
→ Tienen mayor resistencia al ablandamiento y al desgaste a alta T,
cuando las piezas deban trabajar en caliente
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Carbonitruración Gaseosa
Cualquier equipo que sirva para la carburación gaseosa puede ser utilizado para
carbonitrurar, ya que sólo es necesario agregar de 2 a 12% de amoníaco a la
misma atmósfera empleada en la carburación gaseosa.
• Ejemplos de aceros comúnmente

carbonitrurados:
→ Serie 1000, 1200, 1300, 1500, 4000,
4100, 4600, 5100, 6100, 8600, 8700,
→ Con contenidos de C de hasta 0,50%.
• Profundidades de capa de hasta 0,75mm.
• Rango de T de 760 a 870ºC.
• Durezas superficiales de 60 a 65 RC.
Carbonitruración Gaseosa
•Efecto del nitrógeno en la capa dura
→ N, C, Mn, Ni: gammágenos (estabilidazores de austenita)
→ El N disminuye la velocidad crítica de temple (capa dura de mayor templabilidad)
La pieza se puede templar desde una T menor,
recibe menos deformación y disminuye las
operaciones de enderezado y rectificado final.
•Efecto de la T
NH 3 → 3H + N
2N → N 2
2H → H 2
Gradiente de dureza en un acero

carbonitrurado a 815ºC por 1,5 h
Curvas de Jominy de y templado en aceite.
un acero de 0,08 %C
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Carbonitruración Líquida
(Cianuración)
• Para endurecer pequeñas piezas de aceros de bajo y medio C, con o sin aleación.
• Similar a la carburación líquida (baño de sales con cptos CN).
→ Se distinguen entre sí por la profundidad y composición química de la capa:
Carbonitruración
carburación
Líquida o
Líquida
Cianuración
Composición Mayor C y menor Mayor N y menor
química de la capa de N de C
Profundidad típica Hasta 6,35mm < 0,25 mm
Grado: NaCN NaCO3 NaCl T de

(%) (%) (%) fusión °C
96 a 98 % 97 2,3 Trazas 560

75 % 75,3 3,5 21,2 590
45 % 45,3 37 17,7 570
30 % 30 40 30 625
Nitruración
● Las piezas que se desean nitrurar son siempre templadas y revenidas antes de la
nitruración.
● Se realiza en una atmósfera de amoníaco a 500-575 ºC, durante 20 a 80 horas. Se
alcanzan profundidades de capa de 0,20 a 0,70mm y durezas de hasta 70 HRC.
NH 3 → 3H + N
2N → N 2
2H → H 2
● Únicamente una pequeña proporción del N atómico (naciente) reacciona con el acero,
transformándose rápidamente e1 resto en nitrógeno molecular (inerte).
● La parte del nitrógeno que reacciona con el acero difunde hacia el interior y forma
nitruros de aluminio, cromo, molibdeno, vanadio y hierro, creando una capa
superficial de elevada dureza.
● El N también puede ser aportado mediante un baño de sales o por implantación iónica
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Nitruración
Los pasos completos del proceso de nitruración suelen ser los siguiente:
1) Mecanizado de la pieza, dejando un exceso de 2 mm sobre las medida finales.

2) Temple y revenido a una T tal que el núcleo consiga la dureza o resistencia deseada.
3) Mecanizado final, llevando casi exactamente a las medidas finales.
4) Tratamiento opcional a 500-600 ºC (temperatura inferior a la de revenido) para
eliminar las tensiones introducidas en el mecanizado.
5) Protección de las superficies que no se quiere endurecer y desengrasado.
6) Nitruración.
7) Ligero rectificado final (opcional).
● No es necesario templar la pieza desde la T de nitruración. Esto evita las

deformaciones provenientes del enfriamiento rápido. Además, siempre que la T de
nitruración sea inferior la T de revenido, las propiedades mecánicas del núcleo de
la pieza quedarán inalteradas y serán las mismas a las obtenidas luego del revenido.
● Por ser relativamente baja la T de nitruración, no hay crecimiento grano.
● No es necesario someter las piezas nitruradas a ningún tratamiento térmico posterior.
Nitruración
Ventajas:
● Gran dureza superficial.
● Gran resistencia a la corrosión.
● Ausencia de deformaciones.
● Endurecimiento preferencial.
● Retención de dureza a elevadas T.
Durezas obtenidas por

nitruración de diferentes
tipos de aceros
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14/7/2018
Nitruración
Para lograr una nitruración efectiva en los aceros al carbono, es condición necesaria
cumplir con los siguientes factores:
a) La temperatura de nitruración debe ser inferior a la del eutectoide.

b) Es necesaria la presencia de aleantes formadores de nitruros (Al, Cr, Mo, V).
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14/7/2018
Diagrama de fase Fe-N
Nitruración Capa Blanca (nitruros ε y γ')
Zona de difusión
Microestructura de la capa nitrurada
Zona de transición
→ CAPA BLANCA Núcleo
● Constituida por las fases ε y γ‘.

● Espesor típico: hasta 25 μm.
Esta capa es muy dura y quebradiza y puede no ser deseada,
siendo removida con un ligero mecanizado en caso de ser
necesario. Resistente a la corrosión.
→ ZONA DE DIFUSIÓN
● Constituida por nitruros estables provenientes de la reacción entre el N
y los elementos formadores de nitruros que contenga el acero.
● Espesor típico: 1 mm
Esta región es la que le confiere las propiedades de dureza y resistencia a
la fatiga de las capas nitruradas.
→ ZONA DE TRANSICIÓN
● Gradiente de microestructuras entre la zona de difusión y la el núcleo de
la pieza. Esta zona no siempre es visible por microscopía óptica.
→ NUCLEO
● Martensita revenida. Se considera que la dureza del núcleo es la misma
que la obtenida luego del temple y revenido.
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14/7/2018
Cinética de difusión
Nitruración
Composición química de los aceros de nitruración
Composición Química Dureza Resistencia a la
Tipo de acero Vickers tracción (MPa)
C Si Mn Ni Cr Al Mo V
0,50 0,35 0,65 - 1,60 1,10 0,20 - 1100 1260
Cromo-Aluminio- 0,40 0,35 0,65 - 1,60 1,10 0,20 - 1100 980

Molibdeno 0,30 0,35 0,65 - 1,60 1,10 0,20 - 1100 910
0,20 0,35 0,65 - 1,60 1,10 0,20 - 1100 760
0,40 0,30 0,50 0,30 3,00 - 1,00 0,25 850 1330
Alto en cromo con
0,30 0,30 0,45 0,30 3,00 - 0,40 - 850 1000
molibdeno y Vanadio
0,20 0,30 0,45 0,50 3,00 - 0,40 - 850 790
0,35 0,30 0,50 - 2,00 - 0,25 0,15 750 980
Cromo-Molibdeno-
0,25 0,30 0,50 - 2,00 - 0,25 0,15 750 940
Vanadio
0,18 0,30 0,50 - 2,00 - 0,25 0,15 750 830
Cromo-Molibdeno 0,30 0,30 0,60 0,60 1,00 - 0,20 650 920
En un Aº al C, la difusión del N hacia el interior se efectúa con más facilidad que en los Aº
aleados. Sin embargo, se obtendrían durezas superficiales inferiores a los 60 HRC. Esta
dureza se incrementa hasta 70 HRC (1000 HV) si el acero presenta aleantes formadores de
nitruros (Al, Cr, Mo, V).
La adherencia de la capa se incrementa significativamente.
Mecanismos de endurecimiento: endurecimiento por precipitación de nitruros, bloqueo de
planos de deslizamiento y la presencia de tensiones de compresión originada por el
incremento de volumen asociado a la formación de los nitruros.
21
14/7/2018
Nitrocarburación
La nitrocarburación, o nitrocarburación ferrítica, es un proceso
modificado de nitruración y no una forma de carburación.
Tanto N como C (en menor cantidad) se introducen en forma
simultánea en el acero en fase ferrítica (490-590ºC).
Se alcanzan durezas superficiales de 60 a 72 HRC.
Puede ser llevado a cabo en un baño de sales (líquido) o en
atmósfera gaseosa. Últimamente está teniendo mayor
participación la nitrocarburación por plasma.
Nitrocarburación
Microestructura de la capa nitrocarburada
→ CAPA BLANCA
● Compuesta por fase ε.
● Espesor típico: entre 10 y 40 μm.
En general esta capa es contínua y le confiere
buenas propiedades a la capa dura.
→ ZONA DE DIFUSIÓN
● compuesta por nitruros de hierro y nitruros
de elementos de aleación y nitrógeno
absorbido.
El espesor total (capa blanca más zona de

difusión) puede llegar a ser 1 mm.
22
14/7/2018
Boronizado
Este proceso involucra la difusión de B en la superficie de un acero a 850-950ºC. El boro se
combina con el Fe del acero y alguno de los elementos de aleación, formando boruros. De esta
forma, se obtiene una capa de muy alta dureza (hasta 2000 HV), resistente al desgaste, resistente
a altas temperaturas y resistente a la corrosión. En caso de requerir un mecanizado final, sólo
es posible realizarlo con piedra de diamante.
Se aplica a aceros al carbono, de baja aleación, aceros para herramientas, aceros inoxidables y
aceros sinterizados. También se realizan boronizados sobre aceros ya carburizados.
Se conocen los siguientes procesos: boronizado en cajas (sólido), boronizado líquido, boronizado
gaseoso, boronizado en plasma, boronizado en lecho fluidizado.
De todos estos métodos, sólo el boronizado sólido tiene interés comercial. Este proceso se
realiza a 900-1000ºC durante 3 a 5 horas. La caja se retira del horno y se deja enfriar al aire.
Fuente de Activadores Relleno (Inerte)
boro Los espesores típicos de capa borada son 0,05
B4C 5% KBF4 5% SiC 90% a 0,25 mm para aceros de bajo carbono y de
B4C 50% KBF4 5% SiC 45% baja aleación y 0,025 a 0,076 mm para aceros
B4C 85% Na2CO3 15% - - de alta aleación.
B4C 95% Na2B4O7 5% - -
B4C 84% Na2B4O7 16% - -
Boronizado
Características de la Capa Borada
La capa dura resultante puede estar formada por una o dos

fases.
→ Caso monofásico: la capa es de Fe2B
→ Caso bifásico: capa exterior es de FeB y la capa interior de
Fe2B.
La fase FeB, si se forma, es muy frágil y se produce en

una superficie que se encuentra altamente tensionada
(tensiones de tracción).
El Fe2B es la fase preferida, por ser menos frágil y
generar tensiones de compresión en la pieza.
23
14/7/2018
Sulfinización
Se incorpora C, N y S en la superficie del acero, al someter la pieza a un baño de sales a
baja temperatura (565ºC).
Como resultado, se obtiene una notable mejora en la resistencia al desgaste. No se
observa un incremento significativo en la dureza superficial del acero.
Se suele emplear un baño formado por dos sales:
a) Una sal de bajo punto de fusión: carbonato sódico con cianuro sódico y cloruro
potásico (puede considerarse como una sal típica de cianuración).
b) Una sal portadora de azufre: cloruro de potasio con cianuro sódico y sulfito sódico.
A veces interviene un tercer tipo de sal, de relleno, que es inerte en el proceso.
Las superficies sulfinizadas tienen propiedades antifricción. Este fenómeno se

explica por la microfusión de compuestos de azufre (de bajo punto de fusión) como
consecuencia del incremento de temperatura generada en el rozamiento. Esto facilita
el deslizamiento entre las piezas.
Por otro lado, los compuestos duros incrustados en la matriz (nitruros), mejoran la
resistencia al roce.
Sulfinización
Microestructura de la capa sulfinizada
Se forman don capas.
La capa exterior es dura, frágil y de bajo espesor (10 a 30 μm). Compuesta de nitruros
de hierro y nitruros de elementos de aleación (Al, Cr y W, si están presentes).
La capa interior es más blanda y de mayor espesor. La profundidad total que se
alcanza es de hasta 0,30 mm.
24
14/7/2018
Preguntas
1- ¿Qué son los tratamientos termoquímicos?
2- ¿En qué consisten los tratamientos termoquímicos de
endurecimiento de superficies?
3- ¿Cómo se puede endurecer localizadamente la superficie
de un acero?
4- ¿Cómo se clasifican los tratamiento termoquímicos?
5- ¿Qué es un cementado?
6- ¿Qué es una carburación? ¿En qué consiste?
7- ¿Cómo se puede llevar a cabo el proceso de carburación?
8- ¿Qué se entiende por decarburación de la superficie de un
acero? ¿En qué circunstancias se puede dar? ¿Cómo puede
afectar al desempeño de un pieza?
9- ¿Qué la nitruración?
Preguntas
9- ¿Cuáles son las etapas del proceso de nitruración?
10- Describa la capa de una superficie nitrurada de un acero
11- ¿Qué características tiene la capa blanca?
12-¿Qué características tiene la zona de difusión?
11- ¿El proceso de nitruración se realiza por debajo o por
encima de la temperatura de transformación eutectoide?
12- ¿Cuáles son los principales procesos para nitrurar la
superficie de un acero?
13- ¿Qué es el boronizado?
14- ¿Qué es la sulfinización?
15- ¿Qué es el bonderizado? (ver Forja)
25
Soldadura
Año 2018
1
1
Contenido
Introducción a la soldadura
― Soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW)

― Soldadura por arco sin aporte o con aporte externo (TIG – GTAW)
― Soldadura por arco con electrodo de aporte continuo (MIG / MAG – GMAW)
― Solidificación del metal de soldadura

― Metalurgia del metal de soldadura y la ZAC
― Relación entre el diagrama Fe-Fe3C y las microestructuras de la ZAC
― Condiciones que debe tener una buena soldadura
― Tensiones Residuales
― Temperatura de precalentamiento y temperatura entre pasadas
Introducción
Definición de soldadura
Es el proceso de unión entre dos materiales en donde se establece una continuidad
(metalúrgica) entre las partes a unir. Puede ser:
Unión Atornillada
Con o sin calentamiento
Con o sin aplicación de presión
Con o sin aporte de material
Unión Remachada
Unión Mediante Adhesivos
Unión por soldadura fuerte y soldadura

blanda
Unión por Soldadura

¿Qué ves?
1,8 mm
1,3 mm
GMAW
acero microaleado Dual Phase (F+M)
t = 1,3 mm
T0 = 20 °C
HI = 0,21 kJ/mm
MS-225 HV
1,3 mm
ZRF-162 HV ZRG-193 HV
MB-157 HV ZIC-141 HV
A – ZAC revenida  F + P B – ZAC parcialmente austenizada
C – ZAC grano fino D – ZAC grano grueso
Soldadura como proceso especial
Imperfecciones y distorsión
Posiblemente evidentes con
soldadura desviaciones END y visual
Metalúrgicas y tensiones
residuales
No existe END con capacidad plena
de considerar tales cambios
Necesidad de mantener bajo

control el proceso de
soldadura
Clasificación General de los Procesos de Soldadura
En la actualidad existen más de cuarenta procesos de soldadura.
Cada proceso ha sido desarrollado para resolver un problema específico o necesidad

especial.
Se pueden agrupar en las siguientes categorías:

La soldadura por arco incluye (protegida con escoria o con gas)
Electrodos Revestidos, TIG, MIG-MAG
La soldadura bajo gas
Oxiacetilénica
Soldadura por Resistencia
Soldadura Fuerte
Soldadura Blanda
Soldadura en Estado Sólido
Particularidades de los procesos de soldadura por arco

Son procesos que implican la FUSION del material a soldar (excepto braze welding).
El calor es producido por una descarga eléctrica.
El arco se descarga a través de un gas ionizado.
El arco eléctrico es una fuente de calor muy intensa (T del arco > 5500 °C).
El efecto térmico de un arco eléctrico es muy localizado e intenso.
Elevada productividad.
Portabilidad (en determinados procesos).
Gran compatibilidad de materiales aptos para la soldadura por arco.
SMAW
(Soldadura Manual con Electrodo Revestido)
El arco se establece entre un electrodo consumible y el metal base.

El electrodo proporciona el metal de aporte y lo hace por la energía los calórica liberada por el
arco eléctrico. El baño líquido queda protegido por gases desprendidos por la fusión del
revestimiento y también por la escoria que éste produce.
La escoria se solidifica antes que el metal y lo protege durante su propio ciclo de solidificación
Por la influencia del intenso calor del arco los componentes del revestimiento se descomponen
en sus elementos componentes y vuelven a combinarse entre sí o con ciertos elementos del
metal base también fundidos, para dar nuevos compuestos.
SMAW •
•
Electrodo = núcleo metálico + recubrimiento
Arco eléctrico entre electrodo y pieza
• Electrodo se funde
• Formación de atmófera protectora
• Formación de metal fundido y escoria
1
1-Avance del eje del electrodo.
2-Desplazamiento del
electrodo por el cordón.
3-Oscilación del electrodo.
2
Ventajas
• Portabilidad
• Versatilidad
• Aplicaciones en campo 3
• Soldadura en toda posición

• Variedad de materiales
• Baja inversión en equipamiento.
Limitaciones
• Baja Productividad
• Dependencia habilidad soldador
• No automatizable
Fe en la Tierra
Espesor de las capas
Corteza ~ 50 km
Manto ~ 2 900 km
Núcleo ~ 3 400 km
Morgan, J. and Ander, E.; Chemical composition of Earth, Venus, and

13
Mercury; Proc. Nati. Acad. Sci. USA Vol. 77 (12); pp. 6973-6977; Dec.
1980
Tipos de electrodos
rutílicos  celulósicos  básicos
 mejora la calidad
― Rutílicos: E6013, E7024
― bajo costo, fácil de operar, arco suave y estable
― baja tenacidad, poca penetración, difícil de soldar en posición
vertical o sobrecabeza
― introduce hidrógeno  ¡¡¡fisuración en frío!!!
― Celulósico: E6010, E7010
―mejor calidad, buena penetración, fácil de operar en posición
―introduce hidrógeno  ¡¡¡fisuración en frío!!!
― Básico: E7018, E7016
―buena tenacidad, deposita bajo hidrógeno, buena penetración
―escoria difícil de controlar, requieren cuidados de
almacenamiento (sin humedad)
SMAW
Funciones del revestimiento
Eléctrica
• La formación del arco eléctrico requiere de la
presencia de una atmósfera ionizada entre el
extremo del electrodo y la pieza. El revestimiento
contiene elementos generadores de iones, tales
como, el sodio (Na) y el potasio (K) dado a sus
bajos potenciales de ionización
• El revestimiento siendo no conductor, constituye
un aislante eléctrico del alambre.
Metalúrgica
• Proveer una Protección gaseosa, producto de la descomposición de materias
orgánicas del revestimiento, para proteger el arco eléctrico y el baño de fusión
• Proveer una Protección sólida, que consiste en formar una capa de
escoria que cubre la pileta líquida.
• Aporta elementos que posibilitan la acción de refinamiento del grano
• Aporta elementos de aleación, tales como silicio (Si) y manganeso (Mn)
que permiten mejorar las propiedades mecánicas del metal aportado. El alma
(núcleo) de los electrodos revestidos se fabrican con alambre de acero al
carbono tipo SAE 1008, incorporándose los elementos de aleación a través del
revestimiento,
SMAW
(Soldadura Manual con Electrodo Revestido)
Soldadura Protegida con Gas
En este caso la protección gaseosa es ministrada por una fuente externa que en forma de
gas proveniente de un tubo, envuelve y encierra el arco eléctrico y la pileta líquida del
metal depositado.
El argón y el helio son los gases más frecuentemente empleados en el proceso TIG. El gas
CO2 y mezclas de Ar con CO2 son más habituales en el proceso GMAW.
La primera y más significativa diferencia con la soldadura con protección de escoria es que
en este proceso no hay escoria y que no hay interacción química entre el metal y los gases
protectores, argón o helio.
TIG
MIG/MAG
TIG / GTAW
Al accionar o pulsar el botón que la torcha tiene en su empuñadura. se energiza todo el circuito
haciendo saltar el arco entre el extremo o punta de un electrodo no consumible y el metal
base. El calor desarrollado por dicho arco funde el metal base formando un baño de metal
líquido. Tanto el electrodo como el metal fundido y las áreas adyacentes, son protegida de la
contaminación atmosférica por medio de un gas protector (He, Ar, He/Ar)
Una vez establecido el arco eléctrico y
formado el baño de fusión se acerca
una varilla (que constituye el metal de
aporte) hasta que la misma toque el
arco (no el tungsteno), por la acción del
calor generado por el arco eléctrico, se
funde el extremo de la varilla
depositando una gota de metal fundido,
que luego es desparramada por el arco.
La varilla es introducida y retirada del
arco cada vez que una gota es
depositada.
La pureza de los gases de soldadura
debe ser del 99,997% como mínimo
para asegurar una buena calidad de
metal depositado.
TIG / GTAW
TIG / GTAW
Ventajas:
• Versatilidad. Permite soldar en todas las posiciones sin afectar la calidad de soldadura.
• Arco muy suave, estable y concentrado.
• Alta calidad del metal depositado.
• Cordones de soldadura parejos y regulares, sin crestas ni bordes abruptos.
• No produce salpicaduras.
• No forma escorias, por lo tanto no requiere limpieza posterior.
• Se puede soldar sin metal de aporte  Soldadura Autógena
Desventaja:
• Proceso lento, sobre todo para soldar espesores de más de 4 mm en forma completa.
• Requiere de habilidad por parte del soldador
• En presencia de corrientes de aire puede introducir defectos
TIG / GTAW
Para mejorar la estabilidad del

arco  CA + Impulsos de alta
tensión
MIG-MAG / GMAW
flotametro regulador
Carrete del
Mecanismo alambre
de tracción
Dirección de Alambre
soldadura pistola electrodo
Pieza de Fuente Cilindro del

trabajo de poder gas de
protección
electrodo
Gas de
Pico o tubo de contacto
protección
Gas de
Tobera del gas
protección
de protección
Gota de Arco eléctrico
metal
Metal
soldado
metal base Pileta de metal

líquido
MIG-MAG / GMAW
MIG-MAG / GMAW
Es un proceso de soldadura por arco establecido entre un metal de aporte continuamente
suministrado y la pileta líquida. Se utiliza como protección un gas externo y sin la aplicación de
presión.
Soldadura Semiautomática. Los controles manuales son requeridos por el soldador en

operación semiautomática para posicionar la torcha, guiarla y darle velocidad de avance. La
longitud de arco y nivel de corriente son automáticamente mantenidos.
Fuente de Poder: Corriente Continua
Ventajas
• Gran variedad de metales a soldar
• Recomendado para chapa fina, muy buen control del calor aportado y penetración.
• Permite soldar en todas posiciones.
• Se logran tasas de deposición superiores al proceso con electrodo revestido.
• Alta productividad (mayor que en SMAW).
• No requiere limpieza después de la soldadura ya que no se produce escoria.
Desventajas
• Es más difícil de usar en lugares de difícil acceso porque la torcha debe estar cerca de la
unión (entre 10 y 19 mm) para asegurar buena protección del metal fundido.
• El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan dispersar el gas
protector, lo que limita su aplicación en la intemperie.
• Equipamiento costoso
MIG-MAG / GMAW
Modos de Transferencia
Spray
Alta energía de arco. Posición plana.
Esp >3,2 mm
mínimo de 80% Ar
Tamaño de gota =< al diám del
electrodo
>penetracion que en SMAW pero < Globular
que en globular Alta energía de arco
Requiere de una corriente mínima Posición plana
Esp >3,2 mm
CO2 o Helio
Abundante salpicado
Corto Circuito
Modo de baja energía
Permite soldar en cualquier posición
La transferencia ocurre cuando el
metal toma contacto con la pileta
líquida.
MIG-MAG / GMAW
GMAW
Automatizado
Metalurgia de la soldadura
En una unión soldada por fusión, se pueden identificar tres

zonas características:
1) Metal Base
2) Zona Afectada por el Calor, ZAC
3) Metal de soldadura
Luego de aplicar calor e introducir el metal de

aporte en la zona de la soldadura, la unión se
deja enfriar hasta la T ambiente. El proceso de
solidificación será similar al de una fundición,
comenzando con la formación de granos
columnares.
Estos granos son relativamente largos (~5000
m), y se forman paralelos al flujo de calor, dado
que los metales son mucho mejores conductores
de calor que el aire que los rodea.
Ciclo térmico
Zona relacionada
con MS
 Distribución de
temperaturas sobre
la superficie de una
chapa de acero para
una fuente de calor
en movimiento
 La temperatura pico
medida sobre la
superficie del metal
base puede estimarse
con la ecuación de
Adams
Linnert, G.; Welding Metallurgy – Volume I Fundamentals; Ed. AWS; 1994

Identificar metal base, ZAC y metal de
soldadura
1,8 mm
1,3 mm
Identificar raíz, cara,

refuerzo/sobremonta
Identificación de microestructuras
típicas en depósitos por soldadura
de aceros al C - Mn
Relación entre el diagrama de equilibrio Fe-C y las
microestructuras de la ZAC
La ZAC está dentro del metal base. Tiene una microestructura distinta a la del metal base
antes de soldar, porque estuvo sometido a elevadas temperaturas durante cierto tiempo en
toda la operación (tratamiento térmico).
El metal base que está lo

suficientemente alejado de la
fuente de calor, no sufre cambios
microestructurales durante la
soldadura.
Las propiedades y microestructura
de la ZAC dependen de:
• velocidad de calentamiento y
enfriamiento.
• T max a la que llega en esa zona.
• características del material base:
tamaño de grano original
composición química
trabajado en frío
conductividad térmica
1- Zona de fusión parcial: entre liquidus y
solidus (0,1-0,4 mm).
2- ZAC grano grueso: entre sólidus y 1200
°C. Tenacidad baja. (1-3 mm).
3- ZAC grano fino: situada entre Ac3 y 1200
°C. Mejores propiedades mecánicas en esta
zona que en metal base (1,2-4 mm).
4- ZAC parcialmente austenizada: situada
entre puntos Ac1 y Ac3. Granos de metal
base están mezclados con granos
recristalizados.
5- ZAC revenido/recristalización: entre
450-700°C, notable cuando se sueldan
metales que tenían deformación plástica.
ZAC
Metal de ZAC grano ZAC grano parcialmente Metal base
soldadura grueso fino austenizada
100X 200X
200X 500X
Soldadura a tope en un junta en T
Factores que influyen en el tamaño de la ZAC
Difusividad térmica del metal base = conductividad térmica / (densidad x calor específico)
> Difusividad  > Venf  < ZAC
Calor aportado en el proceso de soldadura (proporcional a la energía del arco, H)
> Calor aporte  < Venf  > ZAC
Espesor de la pieza a soldar
> Esp  > Venf  < ZAC
Precalentamiento (menor disipación del calor)
Precalentamiento  < Venf  > ZAC
V [V]  I [A]
HI [J/mm] 
v [mm/s]
H = energía del arco

V = tensión de soldadura
I = corriente de soldadura
v = velocidad de avance
(A) variables de soldeo adecuadas;
(B) baja corriente; (C) alta corriente;
(D) pequeña longitud del arco; (E) gran longitud de arco;
(F) baja velocidad de avance; (G) alta velocidad de avance.
PRECALENTAMIENTO
Consiste en calentar el material base antes y durante la soldadura manteniendo la temperatura
entre un valor mínimo (temperatura de precalentamiento) y uno máximo (máxima temperatura
entre pasadas) por alguna o varias de las siguientes razones.
1. El precalentamiento es la principal defensa contra la Fisuración Inducida por Hidrogeno.

 Fuentes de H: Humedad, lubricantes, hidrocarburos, electrodo celulósico).
NOTA: En casos particulares, se aplica un tratamiento de deshidrogenado (liberación de hidrógeno)
previo al precalentamiento (sólo cuando el acero a soldar contenga hidrógeno atómico disuelto).
2. Disminuye la velocidad de enfriamiento del metal de soldadura y de la ZAC, el resultado es

una microestructura mas dúctil, blanda y resistente a la fisuración.
 En caso contrario, podría formarse martensita en los aceros aleados (influye tanto
%C como el procentaje de aleantes) 
Mn Cr  Mo  V Ni  Cu
Ceq  C   
6 5 15
3. Disminuye (en menor medida) las Tensiones Residuales al reducir la diferencia de temperatura
entre el Metal de Soldadura y el material base, minimizando la contracción.
4. Mantiene al acero a una temperatura superior a la de transición dúctil-frágil.
5. Reduce la porosidad debida a la presencia de humedad.

Efecto del precalentamiento en la dureza de la ZAC de la
soldadura de un acero aleado.
C = ZAC grano grueso

Dureza, HV
M = zona intermedia
F = ZAC grano fino
GP = ZAC parcialmente asutenizada
Distancia desde el centro, mm

FISURA ASISTIDA POR HIDROGENO EN LA ZAC INICIADA EN
EL BORDE DE FUSIÓN
Métodos de alivio de tensiones
1. Tratamiento térmico de alivio de tensiones local.

2. Revenido total en horno.
3. Realizar un procedimiento de soldadura de “autorevenido”.
4. Martillado: En caliente o a bajas temperaturas. Por lo general se aplica en
materiales blandos.
5. Laminación de la unión soldada entre rodillos de ancho 5-15 mm.
6. Aplicación de fuerza a piezas soldadas.
TRATAMIENTO TÉRMICO POST SOLDADURA
TTPS o PWHT
Objetivos:
 Alivio de tensiones.
 Revenido de la Martensita  Disminuye la dureza en la ZAC.
A veces es necesario reducir al mínimo el nivel de tensiones residuales en una soldadura.

En estos casos, el sólo hecho de aplicar un precalentamiento no es suficiente, con lo cual
se recurre a un tratamiento térmico de alivio de tensiones.
Durante el TTPS, se somete la pieza a una T lo suficientemente alta como para aliviar
tensiones.
No ocurren cambios significativos en la microestructura (la T es siempre inferior a la AC1).
No es un recocido de regeneración ni un normalizado.
Por ejemplo, el PWHT de un acero al carbono de baja aleación se realiza a 595-675 ºC

por hora por pulgada de espesor. Mínimo 1 hora.
Durezas máximas aceptadas en soldadura.
Industria Petrolera.
Metal Base HB
Acero al Carbono 200
C- 1/2 Mo 225
1-1/4 Cr-1/2 Mo 225
2-1/4 Cr-1 Mo 241
5, 7, 9, Cr-Mo 241
12 Cr 241
Un valor de dureza mayor que el que sugiere la tabla, indica la

necesidad de un PWHT.
En caso de no realizar PWHT se corre el riesgo de fisuración asistida

por hidrógeno u otro mecanismo de fisuración en servicio.
Discontinuidades
• Fisuras • Perfil de Filete inadecuado

– En caliente – Excesiva concavidad
– En frío – Excesiva convexidad
– Desgarre laminar (Lamellar Tearing) • Perfil de cordón inadecuado
– Fisuración por corrosión bajo tensiones
– Exceso de sobremonta
– Fisuración por formación de fases frágiles
– Fisuración por fatiga – Falta de relleno
– Cráter Socavadura • Inclusiones
• Falta de Fusión – De escoria
– Lateral – Tungsteno.
– Entre-pasadas – Óxido
• Porosidad • Golpes de Arco
– Aislada • Salpicaduras
– Agrupada • Cráter
– alineada
– Nido
• Penetración Inadecuada
– Exceso
– Falta
– Quemado
Fisuración Asistida por Hidrógeno
La fisuración en frío, mas correctamente denominada fisuración asistida por
hidrógeno, se manifiesta por la aparición de fisuras inmediatamente, o
transcurridos minutos y en algunos casos hasta horas después de completada la
soldadura. Estas fisuras pueden presentarse en el cordón de soldadura o en la
zona afectada por el calor del material base. Requiere para su producción la
concurrencia de los siguientes factores:
 Hidrógeno difusible
 Microestructura susceptible  típicamente martensita de dureza
superior a los 350 HV
 Tensiones mecánicas  tensiones residuales o de montaje
LOCALIZACION DE FISURAS ASISTIDAS POR HIDROGENO
EN LA ZAC
FISURAS POR HIDROGENO EN METAL DE SOLDAURA
Fisuración en caliente
Obsérvese la correlación entre la posición

de la fisura y las zonas de mas probable
segregación. En el caso del filete, la
fisuración puede haberse asistido por la
excesiva separación entre piezas.
La fisuración se relaciona con la formación
de compuestos de S y eventualmente P de
bajo punto de fusión, debido a fenómenos
de segregación ayudados por
contaminación.
Fisuración por Fatiga
Fisuras por fatiga formadas en el talón de una soldadura a tope transversal

Fisura por fatiga

formada en el
enganche de un
filete longitudinal.
Influencia de la forma del defecto sobre la

resistencia a la fatiga de la unión soldada.
Obsérvese que sólo el defecto planar de a)
falta de penetración que se muestra en la
figura (c) es más eficaz que los bordes de
soldadura para producir la fisura por
fatiga. La presencia de defectos severos
de porosidad e inclusiones de escoria no
modifica de manera significativa la
resistencia a la fatiga de las uniones
b)
soldadas como lo muestran las figuras (a)
y (b).
c)
Fisuración desgarre laminar
Desgarre laminar. Se presenta en la ZAC

del material base cercano al límite de
fusión. Es consecuencia de la limitada
ductilidad transversal en aceros como
consecuencia de los estratos de
microinclusiones resultantes del proceso
de laminación. Se produce principalmente
en juntas transversales de filete o de
penetración total de espesor elevado
(aprox. > 20 mm). Para evitarlo en casos
de severa restricción, el acero debe
exhibir suficiente ductilidad en un ensayo
de tracción transversal. Por ejemplo 20%
de estricción. Alternativamente se puede
recurrir a técnica de enmantecado.
Falta de Fusión
CAUSA SOLUCIÓN
Inadecuada Limpieza. Limpiar zona de
Bisel sucio con grasa soldadura antes
aceite u óxido de soldar (25
mm.)
Velocidad de Avance Utilizar
muy alta o Corriente parámetros
muy baja correctos
Inadecuada Utilizar orientación
orientación electrodo correcta
Falta de Penetración
CAUSA SOLUCIÓN
Corriente baja o Velocidad muy Aumente calor aportado
alta
Diámetro Electrodo muy grande Utilice Electrodo más pequeño
Incorrecta técnica de oscilación Remueva más la pileta de
soldadura
Temperatura de Aumente temperatura de
Precalentamiento muy baja precalentamiento
Tipo de consumible incorrecto Utilice electrodo de mayor
para la penetración deseada penetración ( Ej. Celulósicos)
Falta de Penetración
Socavado
CAUSA SOLUCIÓN
Corriente muy alta Disminuya Corriente
Ángulo de avance Mantenga el elect. 5-10º respecto a la
muy pequeño vertical
Longitud arco muy Utilice longitud igual al diam. Elect.(o ½
larga diam si es electrodo Básico)
Oscilación Aumente oscilación para rellenar todo el
inadecuada bisel
Porosidad
CAUSA SOLUCIÓN
Suciedad metal Base Limpiar zona de
(aceite, humedad, grasa, soldadura (25 mm a cada
óxido) lado bisel)
Long. Arco muy larga Mantenga adecuada Long.
arco
Insuficiente mezcla de Utilizar técnica de
pileta liquida por medio del movimiento de electrodo
arco correcta
Electrodos Húmedos Reseque electrodos
Utilice envases sellados
Use termo porta-electr.
Excesivo Viento Utilice carpa
Porosidad
Cráter Inadecuado
CAUSA SOLUCIÓN
El cráter no fue rellenado Arranque arco adelante cráter a rellenar y regrese con el arco
adecuadamente (Continuación de hacia el cráter hasta rellenarlo, y luego continué hacia adelante
cordones)
Cráter con exceso (o falta) de metal de Coloque la masa lo más lejos posible del arco
aporte
Arco desviado hacia un lado Incline el electrodo hacia el lado opuesto donde el arco es
desviado
Disminuya al máximo longitud de arco
Utilice Corriente Alterna (si es posible)
CAUSA SOLUCIÓN
Exceso de Luz excesiva Disminuya la luz o
para el proceso cambie a un proceso
penetración que utiliza que permita utilizar la
luz que tiene
Long. Arco muy Mantenga adecuada
corta Long. arco
Velocidad de Utilizar parámetros
Avance muy correctos
baja o Corriente
muy alta
Excesiva
Sobremonta
Valores típicos de sobremonta:

1 a 3 mm, según aplicación
CAUSA SOLUCIÓN
Corriente muy alta Disminuya Corriente
Velocidad de avance muy Aumente velocidad de avance
lenta
Si utiliza acordonado, Disminuya cantidad de
excesiva cantidad de cordones
cordones
Si utiliza técnica oscilada, Aumente oscilación y tiempo
Oscilación inadecuada de espera sobre los lados
para cubrir más
homogéneamente
Salpicaduras
CAUSA SOLUCIÓN
Excesiva corriente Disminuya Corriente
Ángulo de avance muy grande Mantenga el elect. 5-10º respecto
a la vertical
Longitud arco muy larga Utilice longitud igual al diam.
Elect.(o ½ diam si es electrodo
Básico)
Fuerza de arco excesiva Disminuya fuerza de arco en el
panel de la fuente
Inclusiones de
Escoria
CAUSA SOLUCIÓN
Corriente muy baja Aumente Corriente para que
la escoria flote antes que
metal solidifique
Velocidad de Avance muy alta Reduzca veloc. para que la
escoria flote antes que metal
solidifique
Insuficiente Limpieza entre pases Elimine toda la escoria de la
pasada anterior
Golpe de arco
CAUSA SOLUCIÓN
Arranque de Arranque el electrodo

electrodo en enfrente del cordón que
lugar indebido. está haciendo,
Los cambios asegurándose que
bruscos de luego pasará por este
temperaturas en lugar refundiendo la
la zona produce zona
microfisuras Utilice una chapa
auxiliar de arranque de
electrodo
Preste atención a lo que
esta haciendo
Soplo de arco
CAUSA SOLUCIÓN
Pieza sometida a campos magnéticos Enrolle el cable de masa alrededor de
importantes durante el servicio la pieza para desmagnetizarla
(Reparaciones)
Disposición incorrecta de cable de Coloque la masa lo más lejos posible
masa del arco
Arco desviado hacia un lado Incline el electrodo hacia el lado
opuesto donde el arco es desviado
Disminuya al máximo longitud de arco
Utilice Corriente Alterna (si es posible)
Fisuras en Soldadura
4
5
1. Al pie de la Soldadura
2. En la raíz
3. En la zona afectada por el calor (ZAC)
6
4. Longitudinales
 ZAC 1; 4;7
 Metal Soldadura 5
4
5. Transversales
6. Cráter
7. Garganta
1
3 3
2
2
2
Fisuras en Soldadura
Información Adicional
Macrografía de una estructura de

soldadura multipasadas.
Información Adicional
Esquema de un procedimiento de soldadura “autorevenido”.

Soldadura como proceso especial
Imperfecciones y distorsión
Posiblemente evidentes con
soldadura desviaciones END y visual
Metalúrgicas y tensiones
residuales
No existe END con capacidad plena
de considerar tales cambios
Necesidad de mantener bajo

control el proceso de
soldadura
¿Que medidas se le ocurren para mantener

bajo control el proceso de soldadura?
Preguntas
1. Describir en que consiste el proceso de soldadura con electrodo
revestido
2. ¿Qué diferencias hay entre un electrodo rutílico, celulósico y
básico?
3. ¿Qué tipo de electrodos son E6013, E6010, E7018?
4. ¿Qué tipo de electrodo utiliza el proceso TIG?
5. ¿Qué características tiene el proceso MIG-MAG?¿Por qué se le
conoce como semiautomática?
6. ¿Qué función cumple el gas de protección en la soldadura MIG-
MAG?
7. ¿Por qué la soldadura por fusión es considerada como un
proceso especial?
8. ¿Cómo es posible evaluar la cantidad y tipo de imperfecciones
que aparecen debido a la soldadura?
9. ¿Qué son las tensiones residuales originadas por soldadura?¿En
qué afectan a la pieza soldada?
Preguntas
10. ¿Qué se entiende por calor aportado?
11. ¿De qué depende la velocidad de enfriamiento de un unión
soldada?
12. ¿Qué es la zona afectada por el calor?¿Cómo puede evaluarse
su extensión y características?
13. Mencione 5 discontinuidades que pueden aparecer en una
soldadura.
14. ¿Qué es la fisuración asistida por hidrogeno? ¿Qué tipo de
materiales son susceptibles? ¿Cómo puede evitarse?
15. ¿Por qué las fisuras son las imperfecciones más peligrosas que
pueden aparecer en un soldadura?
16. ¿Para qué suele realizarse un tratamiento térmico post
soldadura?
17. Indique tres reglas básicas para disminuir el efecto de las
tensiones residuales y/o distorsión en una unión soldada
18. ¿Qué diferencia hay entre una soldadura de filete y una
soldadura a tope?
Preguntas
19. ¿Cuál de los siguientes electrodos es más resistente?
1. E6013
2. E6010
3. E7018
4. E8010
20. ¿Qué resistencia a la tracción tiene como mínimo el metal depositado
por un electrodo E6013?
1. 600 MPa
2. 60 MPa
3. 430 MPa
4. depende del metal base
21. ¿Qué proceso de soldadura puede realizarse con metal de aporte o no?
1. brazing con soplete
2. SMAW (con electrodo revestido)
3. MAG
4. TIG
Preguntas
22. ¿Qué desviaciones de las soldadura no pueden ser evaluadas por END
y/o ensayo visual?
1. imperfecciones
2. distorsión
3. porosidad interna
4. cambios metalúrgicos
23. ¿Cuál de los siguientes procesos de soldadura puede producir
inclusiones de escoria?
1. GTAW
2. GMAW
3. MIG/MAG
4. SMAW
24. En el caso de soldaduras de aceros al carbono ¿cuál de las siguientes
zonas es la de menor tenacidad?
1. metal base
2. ZAC de grano grueso
3. ZAC de grano fino
4. ZAC parcialmente austenizada
Preguntas
25. ¿Qué desviación es la razón por la cual los procesos de soldadura son
considerados procesos especiales (desde el punto de vista de calidad)?
1. imperfecciones
2. distorsión
3. porosidad interna
4. cambios metalúrgicos
26. ¿Cuál de los siguientes procesos de soldadura requiere mayor habilidad
del soldador ya que debe utilizar ambas manos?
1. TIG con aporte
2. TIG autógeno
3. MIG/MAG
4. SMAW
27. En el caso de soldaduras de aceros al carbono ¿cuál de las siguientes
zonas es la de menor tenacidad?
1. metal base
2. ZAC de grano grueso
3. ZAC de grano fino
4. ZAC parcialmente austenizada
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13 - Aceros Inoxidables
Aceros Inoxidables
1
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Generalidades Alum Alloy

Aluminum
Zinc
1,730
1,904
2,136
1730
1904
2136
3
4
4
SS304 (hot rolled) 2,21 2210 4
Lead 2,241 2241 4
Copper 6,500 6500 13
Tin 14,855 14855 29
Nickel 16,185 16185 32
Gold 10000 10000000 19493
Producción Mundial Anual
Producción mundial del acero Producción mundial del acero inoxidable
2
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¿Qué es un acero inoxidable?

Un acero inoxidable (término general) es una aleación de Fe-Cr que tiene al menos un
10% Cr. Según la clasificación de los diferentes tipos de aceros inoxidables, puede
requerirse algún otro elemento de aleación. Por ejemplo, el más común de los aceros
inoxidables austeníticos (el tipo 18-8) debe tener al menos 8% de níquel para que sea
estable la fase austenítica a temperatura ambiente.
El contenido de cromo de los Aceros Inoxidables varía entre 10% y hasta 30%.
¿Por qué un acero inoxidable se llama “inoxidable”?

El Cr es un metal reactivo y se combina con el Oxígeno del aire o en cualquier otra
condición oxidante para formar una película de óxido de cromo sobre el metal, formando
una capa protectora, que lo aísla del medio agresivo. La composición de esta película
varía con el tipo de acero y con los diferentes tratamientos tales como laminado,
decapado o tratamiento térmico.
Característica de la película de óxido de cromo: fina, densa (no porosa), continua,

insoluble, adherente, tenaz, autoregenerante e impermeable.
Un acero inoxidable deja de ser “inoxidable” si se lo somete a condiciones reductoras

adecuadas, de forma tal que la película de óxido de cromo deja de ser protectora.
Generalidades
Los aceros Inoxidables no son atacados por el ácido nítrico u otros ácidos oxidantes, sino
mas bien estos ácidos facilitan la formación de la película protectora.
Por otra parte estos aceros no resisten la presencia de ácidos reductores como el ácido
clorhídrico o fluorhídrico, y son atacados por las sales de ellos (cloruros, fluoruros,
bromuros y yoduros).
El ácido sulfúrico marca la frontera entre ácidos oxidantes y reductores ya que en algunos
casos es inofensivo y en otros ataca fuertemente.
El efecto de los ácidos como el de las sales varía con las condiciones de servicio,
concentración del agente corrosivo y con el tipo de acero.
Debe recordarse que cuando los Aceros Inoxidables sufren corrosión esta no es uniforme
como en el caso de los aceros al carbono, sino localizada, por picaduras (Pitting) o fisuras
por Corrosión bajo Tensión (CBT o SCC). Debido a ello no puede prevenirse por el agregado
de sobre espesores sino que debe evitarse la corrosión misma por medio de un
conocimiento profundo del medio corrosivo y el Acero utilizado.
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Generalidades
En la mayoría de los casos, la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables crece en
proporción directa con el contenido de Cr. Otros elementos como el Mo, Ni, Cu, Al y Si
también contribuyen en la resistencia a la corrosión pero en menor medida.
Si el medio a que se somete el acero no es suficientemente oxidante como para pasivar al

metal, el acero inoxidable no presentará buena resistencia a la corrosión en ese medio. Esto
es así aún cuando la capa pasivante haya sido formada previamente utilizando un medio
adecuado. En este caso, cualquier circunstancia que desestabilizace la capa conducirá a una
corrosión pues la capa no podrá volver a formarse en ausencia de un medio adecuado.
Por todo lo expuesto queda claro que la resistencia a

la corrosión de los aceros inoxidables depende de la
formación de una capa pasivante, de su estabilidad y
de su capacidad para volver a formarse en caso de
resultar dañada o desestabilizada mecánica o
químicamente. El Cr es el principal elemento aleante
que promueve la formación de esta capa y su
estabilidad. Otros aleantes pueden contribuir a
reforzar su estabilidad bajo ciertas condiciones .
Fabricación de los Aceros Inoxidables
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AOD (Argon Oxygen

Decarburization) converter
Colada Continua
ladle treatment
planchón
Procesos de Conformado
Products
Trafilado en Frío
Extrusión en Caliente
Forjado
Colado
Boeing 777 Track Assembly - 15-5PH Stainless Steel

Forging
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Clasificación de los Aceros Inoxidables

Los aceros inoxidables se clasifican de acuerdo con su Microestructura (a
temperatura ambiente” en cinco grupos:
1. FERRÍTICOS
2. MARTENSITICOS
3. AUSTENITICOS
4. DUPLEX
5. ENDURECIDOS POR PRECIPITACIÓN
Aceros Inoxidables Austeníticos

Conceptos preliminares
Los Aceros Inoxidables Austeníticos tienen por lo menos 16%Cr (condición para que sean “inoxidables”).
Presentan una microestructura austenítica (monofásica) a temperatura ambiente.
Sin embargo, el diagrama Fe-Cr muestra que una aleación Fe-16%Cr presenta una microestructura
ferrítica a temperatura ambiente. Esto pone de manifiesto que debe existir necesariamente otros
elementos de aleación que estabilicen la fase austenítica a temperatura ambiente. De esta manera surge
la clasificación de elementos de aleación gammágenos y elementos de aleación alfágenos.
Gammágenos: C, N, Ni , Mn (estabilizan la fase Gamma)
Alfágenos: Cr (estabilizan la fase alfa)
El C y N extienden el campo austenítico del diagrama Fe-Cr hacia mayores porcentajes de

Cr, pero no estabilizan la austenita hasta temperatura ambiente.
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Conceptos preliminares
El principal elemento de aleación que se emplea para estabilizar la austenita a temperatura
ambiente es el Ni, lo cual se logra con contenidos de Ni>8%. De esta forma, una aleación
de Fe-18%Cr-8%Ni presentará una fase austenítica a temperatura ambiente siempre que el
contenido de carbono sea <0.1%.
Cr=18%, Ni=2% Cr=18%, Ni=4% Cr=18%, Ni=8% Cr=18%, Ni=12%

Composición química
A modo de resumen, los aceros inoxidables austeníticos contienen los siguientes
elementos de aleación:
Fe (balance). Condición para que seas “ACEROS”.
Cr: de 16 a 30%. Condición para que sean “INOXIDABLES”, es decir, que puedan
formar la película protectora de óxido de cromo.
Ni: de 8 a 30%. Condición para que sean “AUSTENITICOS” a temperatura ambiente.
Mn: 2% aprox. Está presente en todos los grados. Actúa como gammágeno
ayudando al Ni, además de endurecer la austenita por solución sólida.
C:<0.08%(gralm). El carbono debe ser bajo para disminuir la sensibilización. Puede ser
ligeramente mayor en algunos grados.
Adicionalmente, pueden existir otros elementos de aleación para mejorar alguna propiedad:
Ti, Nb, Ta: Se agregan en pequeñas proporciones y dan origen a los aceros
inoxidables estabilizados.
Mo, Al, Cu: Se agregan en ciertos grados especiales para aumentar la
resistencia a algún tipo de corrosión u oxidación en caliente.
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Composición Química de los Grado Composición, %wt

(AISI) C Mn Si Cr Ni P S Otro
Aceros Inoxidables Austeníticos 201 0.15 5.5-7.5 1.00 16.0-18.0 3.5-5.5 0.06 0.03 0.25 N
202 0.15 7.5-10.0 1.00 17.0-19.0 4.0-6.0 0.06 0.03 0.25 N
205 0.12-0.25 14.0-15.5 1.00 16.5-18.0 1.0-1.75 0.06 0.03 0.32-0.40 N
301 0.15 2.00 1.00 16.0-18.0 6.0-8.0 0.045 0.03 ...
302 0.15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03 ...
302B 0.15 2.00 2.0-3.0 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03 ...
303 0.15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.20 0.15 min 0.6 Mo
303Se 0.15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.20 0.06 0.15 min Se
304 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 ...
304H 0.04-0.10 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 ...
En la práctica común, se hace 304L 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-12.0 0.045 0.03 ...
referencia a los aceros inoxidables 304LN 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-12.0 0.045 0.03 0.10-0.16 N
austeníticos como “aceros 302Cu 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03 3.0-4.0 Cu
inoxidables de la serie 300”. 304N 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 0.10-0.16 N
305 0.12 2.00 1.00 17.0-19.0 10.5-13.0 0.045 0.03 ...
308 0.08 2.00 1.00 19.0-21.0 10.0-12.0 0.045 0.03 ...
Todos los aceros inoxidables de la
309 0.20 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03 ...
serie 300 son austeníticos. 309S 0.08 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03 ...
310 0.25 2.00 1.50 24.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03 ...
310S 0.08 2.00 1.50 24.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03 ...
314 0.25 2.00 1.5-3.0 23.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03 ...
316 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0 Mo
316F 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.20 0.10 min 1.75-2.5 Mo
316H 0.04-0.10 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0 Mo
316L 0.03 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0 Mo
316LN 0.03 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0 Mo; 0.10-0.16 N
316N 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0 Mo; 0.10-0.16 N
317 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 11.0-15.0 0.045 0.03 3.0-4.0 Mo
317L 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 11.0-15.0 0.045 0.03 3.0-4.0 Mo
321 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-12.0 0.045 0.03 5 × %C min Ti
(Resaltados en verde, los de uso más 321H 0.04-0.10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-12.0 0.045 0.03 5 × %C min Ti
común). 330 0.08 2.00 0.75-1.5 17.0-20.0 34.0-37.0 0.04 0.03 ...
347 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 10 × %C min Nb
347H 0.04-0.10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 8 × %C min - 1.0 max Nb
348 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 0.2 Co; 10 × %C min Nb; 0.10 Ta
0.2 Co; 8 × %C min - 1.0 max Nb; 0.10
348H 0.04-0.10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 Ta
384 0.08 2.00 1.00 15.0-17.0 17.0-19.0 0.045 0.03 …
Desarrollo de la familia de los

(serie 300)
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Características Generales
• Presenta una estructura cristalina cúbica de caras centrada:
→ Gran ductilidad y baja tensión de fluencia, por poseer 12 sistemas
de deslizamiento. Esto se traduce en una alta capacidad para el
conformado plástico (formabilidad), especialmente en frío. La baja
tensión de fluencia puede ser una desventaja, ya que obliga al uso de
mayores secciones resistentes.
→ Las estructuras FCC monofásicos no presentan transición dúctil-frágil y
además posen alta tenacidad, la que se conserva una hasta temperaturas
muy bajas. Esto los hace aptos para el uso en aplicaciones criogénicas.
→ Los intersticiales (principalmente C y N) tienen mayor solubilidad y
menor difusividad. Esta propiedad es muy valiosa, minimiza la
sensitización.
→ Es no magnética, ventajoso en ciertas aplicaciones. Sin embargo, al
deformarse, la austenita puede transformar parcialmente a martensita (y
esta fase si es magnética).
• Son no templables (no forman martensita luego de un enfriamiento brusco).

Características Generales
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14/07/2018

Sensitización
Sensitización / Sensibilización = Precipitación de Carburos de Cromo
Los carburos M23C6 poseen una gran cantidad de Cr y nuclean preferencialmente en

los bordes de grano y en los bordes de las maclas de recocido de la austenita.
Alrededor de cada carburo existe una zona que queda empobrecida en Cr a raíz de
la difusión del mismo hacia el carburo. Si la precipitación es relativamente continua
se crea un camino preferencial para el avance de la corrosión cuando el acero es
sometido a un medio adecuado, generando corrosión intergranular.
Se genera una zona empobrecida

de Cr alrededor del precipitado,
afectando negativamente a las
cualidades de “inoxidable”.

Sensitización
La sensitización ocurre en un intervalo definido de temperaturas, dependiendo del
grado del acero.
Por otro lado, a menor cantidad de carbono, la precipitación ocurre a menor

temperatura y además es más lenta (dado que es menor la sobresaturación de C en la
austenita).
Cualquier proceso (tratamiento

térmico, conformado en caliente,
soldadura, solidificación) que someta
al acero a altas temperaturas y
posteriormente lo enfría lo
suficientemente lento como para
producir la precipitación conducirá a
un estado sensibilizado.
El grado de sensibilización dependerá

del contenido de C del acero
inoxidable y de la velocidad de
enfriamiento.
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Sensitización
Ejemplos de sensitización en la ZAC de un cordón de soldadura

Sensitización – Cómo prevenirla
Temple de solubilización o hipertemple (Solution annealing)
Es un TT que solubiliza completamente los carburos (1000-1120°C). El enfriamiento debe ser lo
suficientemente rápido como para evitar la posterior precipitación de carburos de cromo. A mayor el
porcentaje de C del acero, será necesaria una mayor velocidad de enfriamiento. En el tratamiento no
se forma martensita.
Disminución del porcentaje de C (Grados AISI 304L, 316L de bajo C, C≤0,03%)

A menor C, mayor es el tiempo de precipitación de carburos (además de disminuir su cantidad).
Esto permite que en ciertos procesos y condiciones no se produzca sensibilización, dado que la
velocidad de enfriamiento sería mayor que el tiempo de precipitación.
Bajo ciertas condiciones, estos grados pueden ser soldados sin necesidad de un tratamiento de
temple de solubilización posterior.
Agregado de elementos estabilizadores: Nb, Ti, Ta, (grados AISI 321, 347 y 348)
Si el acero posee elementos formadores de carburos más fuertes que el Cr, estos competirán,
evitando la precipitación de los carburos M23C6 ricos en Cr y así impidiendo la sensibilización.
A tal efecto se agrega Nb, Ti y/o Ta que forman carburos tipo MC que precipitan a temperaturas un
poco mayores que los M23C6.
Para promover la precipitación de los MC y así disminuir el C en solución, en algunos grados
estabilizados se puede aplicar un tratamiento de estabilización que consiste en calentar al acero
dentro del rango donde precipitan los MC (y en cambio es muy lenta la precipitación de M23C6), por
ejemplo a 950°C por 5 horas.
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Sensitización – Cómo prevenirla

Otros problemas de fragilización
• Fragilización por fase sigma.
Los aceros inoxidables austenínicos siempre contienen una pequeña cantidad de

ferrita delta. Es éste último microconstituyente el que transformará a la fase sigma,
generando fragilización en el acero inoxidable austenítico.
Puesto que está relacionado con la fase ferrítica, se explicará con más detalle e los
aceros inoxidables ferríticos.
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14/07/2018
Soldabilidad de los Aceros Inoxidables

Austeníticos
Los inoxidables austeníticos son los de mejor soldabilidad entre los diferentes grupos
de aceros inoxidables, sin embargo presentan dos problemas que afortunadamente
son salvables con relativa facilidad:
• Sensibilización en la zona afectada por el calor (ZAC)

A igualdad de C del acero, el grado de sensibilización será mayor cuanto mayor sea el
tiempo que pasa la ZAC en el rango de precipitación de carburos de Cr, es por esto que
conviene soldar a los inoxidables austeníticos con procesos de soldadura que
aporten baja cantidad de calor para que se produzcan altas velocidades de
enfriamiento en la ZAC. Por esta misma razón no se utiliza precalentamiento.
El uso de aceros inoxidables austeníticos de bajo C evita los problemas de la
sensibilización en la soldadura para la casi totalidad de los casos, pero no previene la
precipitación de carburos de Cr si es que el acero va a ser usado a una temperatura
dentro del rango de precipitación.
Soldabilidad de los Aceros Inoxidables

Austeníticos
• Fisuración en caliente
Es la aparición de fisuras interdendríticas tanto en la zona fundida como en la ZAC
muy cercana a la línea de fusión. Se produce durante la solidificación del cordón.
Las impurezas (S, P, Nb, y Si) tienden a segregar hacia las zonas interdendríticas y
bajan la temperatura sólidus, aumentando el rango de solidificación. Esto hace que
persista cierta fracción de líquido hasta temperaturas bajas durante la solidificación ,
aumentando la susceptibilidad a la fisuración en caliente.
La solución al problema es la presencia de 4 a 8%vol de ferrita δ en el cordón, la cual

se controla mediante un balance de gamágenos y alfágenos de la pileta líquida.
13
14/07/2018
Aceros Inoxidables Ferríticos

Son aceros inoxidables (>10%Cr) que presentan una microestructura ferrítica (monofásica)
a temperatura ambiente. Esto se debe a que el cromo es un elemento alfágeno.
A diferencia de los aceros inoxidables austeníticos, no requieren la presencia de Ni en su
composición química → Aleaciones Fe-Cr
Los aceros inoxidables ferríticos, al presentar una estructura cúbica de cuerpo centrada,
presentan una temperatura de transición dúctil-frágil.
Composición Química de los Aceros Inoxidables Ferríticos
Composición, %wt
Tipo
C Mn Si Cr Ni P S Otro
405 0.08 1.00 1.00 11.5−14.5 ... 0.04 0.03 0.10−0.30Al
409 0.08 1.00 1.00 10.5−11.75 0.50 0.045 0.045 6×%Cmin−0.75maxTi
429 0.12 1.00 1.00 14.0−16.0 ... 0.04 0.03 ...
430 0.12 1.00 1.00 16.0−18.0 ... 0.04 0.03 ...
430F 0.12 1.25 1.00 16.0−18.0 ... 0.06 0.15min 0.6Mo

430FSe 0.12 1.25 1.00 16.0−18.0 ... 0.06 0.06 0.15minSe
434 0.12 1.00 1.00 16.0−18.0 ... 0.04 0.03 0.75−1.25Mo
436 0.12 1.00 1.00 16.0−18.0 ... 0.04 0.03 0.75−1.25Mo;5×%Cmin−0.70max
439 0.07 1.00 1.00 17.0−19.0 0.50 0.04 0.03 0.15Al;12×%Cmin−1.10Ti
442 0.20 1.00 1.00 18.0−23.0 ... 0.04 0.03 ...
1.75−2.50 Mo; 0.025 N; 0.2 + 4

444 0.025 1.00 1.00 17.5−19.5 1.00 0.04 0.03 (%C + %N) min − 0.8 max (Ti +
Nb)
446 0.20 1.50 1.00 23.0−27.0 ... 0.04 0.03 0.25N
Los aceros inoxidables ferríticos (junto con los martensíticos) pertenecen a la serie 400.
No todos los aceros inoxidables de la serie 400 son ferríticos (también pueden ser
martensíticos)
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Aceros Inoxidables Ferríticos y
Martensíticos (serie 400)
Todos los aceros

inoxidables de la serie
400 son magnéticos.

Precipitación de carburos y nitruros - Sensibilización y Fragilización
La menor solubilidad y mayor difusividad del C y N en la ferrita respecto de la austenita
hacen que la precipitación de carburos y nitruros de Cr sea más intensa y mucho más
rápida que en los inoxidables austeníticos. Esta precipitación es inter e intragranular.
La precipitación intergranular (principalmente precipitación de carburos de Cr) conduce a la

sensibilización tal como en los inoxidables austeníticos.
La precipitación intragranular fina de carburos y nitruros deteriora la tenacidad y ductilidad
del acero elevando la temperatura de transición dúctil-frágil.
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Sensibilización y Fragilización - Soluciones posibles
• Bajar el nivel de C y N:
La velocidad de precipitación será menor si se disminuye el contenido de C y N (por ejemplo,
C+N<100 ppm). Esto ha sido posible sólo desde hace algunos años y ha dado origen a los aceros
inoxidables ferríticos de extra bajos intersticiales (EBI), también llamados superferríticos.
En estos aceros es posible elevar el contenido de Cr, introducir más Mo y así obtener aceros de
muy alta resistencia a la corrosión y mucho más resistentes a la CBT que los austeníticos. Sin
embargo su costo es muy alto y sólo es posible obtenerlos en productos de poco espesor.
• Tratamiento de solubilización y temple:

Sólo es efectiva en los aceros ferríticos EBI. Caso contrario, la velocidad de la precipitación es lo
suficientemente alta como para que producir precipitación de carburos aun luego de un temple
enérgico. En los aceros EBI esto sí puede aplicarse.
• Tratamiento de recocido:
El objetivo es promover la precipitación de carburos y nitruros y además dar tiempo para que el
Cr difunda y así se elimine la zona empobrecida en Cr. Esto puede lograrse en el tratamiento de
recocido donde el material pasa un tiempo suficiente en el rango de precipitación. En este
tratamiento también se logra engrosar los precipitados intragranulares y por ende se reduce la
fragilización.

Sensibilización y Fragilización - Soluciones posibles (continuación)
• Uso de elementos estabilizadores:

Tal como en los inoxidables austeníticos, la introducción de elementos como el Nb y Ti
hace que se formen carburos tipo MC o carbonitruros MCN y esto disminuye la
posibilidad de formación de carburos y nitruros de Cr.
Esta solución es efectiva para reducir la sensibilización, pero no para evitar la

fragilización. Los carburos y carbonitruros de los estabilizadores también aumentan la
temperatura de transición de la ferrita y disminuyen su ductilidad. En general un acero
inoxidable ferrítico estabilizado posee la misma tenacidad que otro no estabilizado.
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Precipitación, difusión del Cr y crecimiento de los precipitados durante el recocido de
un acero inoxidable ferrítico.

→ Fragilización de los 475°C (reversible).
Entre 350 y 550°C ocurre una descomposición de la
matriz ferrítica, desdoblándose la fase α a (α + α´).
Características de la fase α´:
Cúbica de cuerpo centrada, muy rica en Cr (60 a 85%Cr),
precipitados muy finos (20 a 250 nm), intragranulares y
coherentes con la matriz.
La fase α´ ocasiona tres cambios principales en las
propiedades del acero:
• Aumenta la resistencia mecánica (endurecimiento por
precipitación de α´).
• Desciende drásticamente la ductilidad y tenacidad del
material.
• Desmejora la resistencia a la corrosión (debido a la
disminución del Cr en solución sólida en la fase α).
El Cr, Mo, Si, Al, Nb, Ti, y P incrementan la fragilización
así como el C y N.
Tiempo de precipitación: de 10 horas hasta cientos de
horas, dependiendo del acero. Se trata
fundamentalmente en servicio.
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→ Fragilización por fase sigma (irreversible)
Esta fase aparece cuando el acero permanece tiempos muy prolongados entre 500 y 800 °C.
Al igual que en los inoxidables austeníticos la fase σ fragiliza el acero y también trae algunos problemas
de corrosión.
En aceros inoxidables ferríticos la cinética de nucleación y crecimiento de la fase σ es mucho más rápida
que para el caso de los inoxidables austeníticos.
Soldabilidad de los
La soldadura mediante procesos por arco eléctrico presenta numerosos inconvenientes
que hacen que estos materiales deban ser soldados tomando varias precauciones.
Los dos problemas principales son la sensibilización y el deterioro de la ductilidad y

tenacidad debido a la precipitación de carburos y nitruros. Ambos fenómenos hacen
necesario un tratamiento luego de la soldadura para restituir la resistencia a la
corrosión y parte de la tenacidad que se pierde en el cordón y la ZAC.
El uso de elementos aleantes estabilizadores como el Nb o Ti disminuyen la

sensibilización durante la soldadura. Sin embargo, para que la tenacidad en estado
soldado sea buena se necesita de todos modos que el acero tenga un nivel bajo de
intersticiales (por ejemplo C+N<500 ó 600 ppm) y además que el espesor del producto
no sea muy grande (solo algunos milímetros) para asegurar que la velocidad de
enfriamiento en la ZAC no sea tan alta.
Los aceros inoxidables ferríticos EBI tienen mucho mejor soldabilidad ya que no se
produce la sensibilización ni la fragilización para las velocidades de enfriamiento
involucradas en ciertos procesos de soldadura por arco.
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Soldabilidad de los
Existen otros dos problemas en la soldadura de los aceros inoxidables ferríticos:
→Crecimiento de grano:
La mayoría de los aceros inoxidables ferríticos no presentan la transformación α→γ de
modo que no existe la posibilidad del refinamiento de grano en la ZAC. En consecuencia,
el crecimiento de grano en la ZAC es muy marcado y esto desmejora aún más la
tenacidad de esa zona.
→Formación de martensita:
En el caso de los aceros ferríticos de bajo Cr puede existir una reversión de α a γ durante
el calentamiento entra en el campo bifásico. La austenita formada a alta temperatura se
transforma a martensita durante el posterior enfriamiento de la ZAC. Además de
deteriorar la tenacidad, la martensita puede ocasionar fisuración en frío a causa del H
que penetra en el metal de soldadura. El tratamiento pos soldadura reviene la
martensita.
La mala soldabilidad junto con la baja tenacidad, han sido las causas
principales del uso limitado de los aceros inoxidables ferríticos comunes
como materiales estructurales.
Sin embargo existe un gran número de aplicaciones donde su bajo costo y su

alta resistencia a la corrosión en general, y en particular a la CBT, los hacen la
elección más conveniente.
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Aceros Inoxidables Martensíticos

Son aceros inoxidables que presentan una microestructura de martensita (revenida) a
temperatura ambiente.
La única posibilidad de generar una estructura martensítica es austenizar el acero,
seguido de un temple. Al igual que los aceros al carbono, siempre se lo debe someter
a un revenido posterior al temple.
Aceros Inox.
Martensíticos
El bucle gamma se expande a la derecha por el simple agregado de carbono (gammágeno). De esta
manera se puede conseguir aleaciones hasta con 17% de Cr, que puedan Austenizarse y templarse aun
con bajas velocidades de enfriamiento para obtener Martensita.

Generalidades
• Además de Cr deben poseer Carbono, con el doble propósito de:
→Correr a la derecha el campo de estabilidad del Fe gamma para poder
Austenizar, templar (martensita) y revenir.
→ Obtener dureza, en la estructura de temple, lo cual depende del %C de
la Martensita.
•Son magnéticos (al igual que los aceros inoxidables ferríticos)
• En estado recocido total (815-870°C + enfriamiento en horno) presentan una
microestructura ferrítica.
• Ocasionalmente, son comercializados en la condición de revenido.
• En general el Cr <14% (excepto los tipos 440 A, B, y C con 16-18%Cr). Si el Cr es
mayor, debe estar balanceado con mayor C y viceversa.
• El temple se genera aun cuando son enfriados al aire luego del proceso de
laminación en caliente.
•Se utilizan generalmente para cuchillería, en donde la estabilidad del filo depende
de la dureza del material.
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Son aceros inoxidables de alta resistencia mecánica, comparables a la de los aceros de baja
aleación templados y revenidos.
La dureza y resistencia de la martensita depende principalmente de nivel de C del acero por lo
que este elemento debe estar presente en mayor proporción que en los inoxidables ferríticos o
austeníticos. Además, el C es necesario para poder obtener aceros inoxidables martensíticos de
mayor contenido de Cr.
Lamentablemente, la necesidad de un mayor porcentaje de C y la aplicación del revenido luego
de la obtención de la marstensita, hacen que siempre estén presentes numerosos carburos en la
estructura y en consecuencia el nivel de Cr disuelto en la matriz y la correspondiente resistencia
a la corrosión son menores que para los inoxidables ferríticos o austeníticos.
En resumen, los aceros inoxidables martensíticos son aceros en los que pueden lograrse alta
resistencia mecánica pero sacrificando resistencia a la corrosión.

Balance de la composición química en los aceros inoxidables martensíticos C/Cr
Existe una interrelación entre el Cr y el C. El C es fundamental en estos aceros ya que

determina la resistencia mecánica máxima posible de alcanzar. Por otra parte, el C es
necesario como gamágeno permitiendo admitir mayor porcentaje de Cr sin que la
estructura sea parcialmente ferrítica (se agranda el campo austenítico).
A mayor cantidad de Cr es necesario mayor contenido de C para poder obtener austenita a

alta temperatura. Por otra parte cuanto más C contenga el acero, el porcentaje de Cr debe
ser mayor para poder mantener una adecuada cantidad de Cr en solución durante el
revenido y así una adecuada resistencia a la corrosión. Es así que en general se verá que en
este tipo de aceros inoxidables, los grados de mayor C son también los de mayor
porcentaje de Cr y a la inversa, los de menor C también son los de menor Cr.
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Composición Química de los Aceros Inoxidables Martensíticos
Tipo Composición, %wt

C Mn Si Cr Ni P S Otro
403 0.15 1.00 0.50 11.5−13.0 ... 0.04 0.03 ...
410 0.15 1.00 1.00 11.5−13.5 ... 0.04 0.03 ...
414 0.15 1.00 1.00 11.5−13.5 1.25−2.50 0.04 0.03 ...
416 0.15 1.25 1.00 12.0−14.0 ... 0.06 0.15min 0.6Mo
416Se 0.15 1.25 1.00 12.0−14.0 ... 0.06 0.06 0.15
420 0.15min 1.00 1.00 12.0−14.0 ... 0.04 0.03 ...
420F 0.15min 1.25 1.00 12.0−14.0 ... 0.06 0.15min 0.6Mo
422 0.20−0.25 1.00 0.75 11.5−13.5 0.5−1.0 0.04 0.03 0.75−1.25Mo; 0.75−1.25W; 0.15−0.3 V
431 0.20 1.00 1.00 15.0−17.0 1.25−2.50 0.04 0.03 ...
440A 0.60−0.75 1.00 1.00 16.0−18.0 ... 0.04 0.03 0.75
440B 0.75−0.95 1.00 1.00 16.0−18.0 ... 0.04 0.03 0.75
440C 0.95−1.20 1.00 1.00 16.0−18.0 ... 0.04 0.03 0.75

Aceros Inoxidables Ferríticos y
Martensíticos (serie 400)
Todos los aceros

inoxidables de la serie
400 son magnéticos.
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Soldabilidad de los
La alta templabilidad de estas aleaciones hace que se produzca Martensita tanto en el cordón de
soldadura como en la Zona Afectada por el Calor (ZAC). La estructura Martensítica (cuya
dureza aumenta con el %C) tiene una tendencia a la fisuración muy importante durante la
soldadura. Esto puede ser revertido parcialmente con un precalentamiento (generalmente
200°C).
Dado que la Martensita se produce siempre (a pesar del precalentamiento), se suele realizar
además un Tratamiento Térmico post Soldadura de revenido a temperaturas del orden de 600-
750°C.
En general se utiliza como material de aporte los tipos 410 o 420.
Para aquellas soldaduras que no lleven Tratamiento Térmico Post Soldadura se especifica
usualmente como material de aporte los tipos Austeniticos 308 o 309. En estos casos la ZAC será
resistente, dura, y algo más frágil mientras que el cordón de soldadura será dúctil y capaz de
absorber las deformaciones por fluencia.
DIAGRAMA DE SHAEFFLER
(Soldaduras Disímiles)
Condiciones necesarias en la soldadura de aceros inoxidables:
1) La composición química del metal de aporte debe ser similar a la del material base con
el objeto de resistir a la corrosión.
2) La estructura debe tener características mecánicas apropiadas → Shaeffler
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Relaciones entre el C-Cr y el Ni-Cr de los aceros inoxidables
Relación Ni-Cr
Relación C-Cr
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Ferritic grain structure of

(a)Monit and
(b)Seacure stainless steels
etched with aqueous 60% HNO3 at 1.5V
dc for 120 s
Ferritic grain structure of a welded 29-4 ferritic tube etched with

aqueous 60% HNO3 at 1.5 V dc
26Cr-1Mo recocido. Ac Inox. Ferrítico.

Ataque solución acuosa de 60% HNO3 a 1.2 V (CC) por 120 s
SS 316L, TT de solubilización a 954 °C
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Solution-annealed and sensitized (1038 °C for 1 h, water

Solution-annealed and sensitized quenched, aged at 650 °C,for 2 h, air cooled) type 304
type 316 stainless steel stainless steel etched with aqueous 10% ammonium
persulfate at 6 V dc for 10 s to color the M23C6 grain-
boundary carbides
Austenitic grain boundaries

in solution-annealed type
316 stainless steel, revealed
by
(a) acetic glyceregia,
(b) Marble's reagent,
(c) equal parts HCl, HNO3,
and water,
(d) aqueous 10% oxalic acid
at 6 V dc,
(e) aqueous 60% HNO3 at
0.6 V dc for 90 s
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Delta-ferrite in the
martensitic matrix of
solution-annealed and
aged 17-4 PH stainless
steel, revealed using
(a) Fry's reagent,
(b) Marble's reagent,
(c) superpicral (which
brought out the
prioraustenite grain
boundaries better
than Fry's),
(d) aqueous 10 N KOH
at 2.5 V dc for 10 s,
Ferrite-austenite phase boundaries revealed

in 7-Mo PLUS duplex stainless steel plate,
using
(a) Glyceregia (poor results),
(b) Ethanol 15% HCl,
(c) Beraha's tint etch,
(d) Aqueous 60% HNO3 at 1 V dc for 60 s
(e) Aqueous 20% NaOH at 4 V dc for 10 s
(f) 10 N KOH at 3 V dc for 10 s
27
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Conclusiones
― Los aceros inoxidables son aleaciones resistentes a varios mecanismos de
corrosión (no a todos)
― Existen diferentes familia dependiendo de su estructura metalúrgica:
austeníticos, martensíticos, ferríticos, y dúplex
― Austeníticos:
― servicios criogénicos
― altas temperaturas
― resistir a la corrosión → excepto Cloruros → CBT y picado (crevice)
― caros
― Martensíticos: pobre resistencia a la corrosión pero buenas propiedades
mecánicas
― Ferríticos: buena resistencia a la corrosión (incluso CBT y picado) y bajo
costo → malas propiedades mecánicas (tenacidad) y mala soldabilidad
― Dúplex → intermedio entre austeníticos y ferríticos
Preguntas
1. Defina acero inoxidable según la IRAM-IAS U 500-01.
2. ¿Qué significa “pasivado”? ¿Qué elemento de aleación es el
responsable de la capa pasivante?
3. ¿En qué clase de ambiente se logra la pasivación de los aceros
inoxidables?
4. ¿Qué elementos de aleación son gammagenos?
5. ¿Qué elementos de aleación son alfagenos?
6. Explique los mecanismo de degradación: corrosión bajo tensiones y
picado.
7. ¿Qué es la “sensibilización” de los aceros inoxidables?
8. ¿Cómo puede mejorarse la sensibilización de los aceros inoxidables?
9. ¿Qué diferencias hay entre los aceros inoxidables 304, 304H y 304L?
¿Para qué se pueden utilizar cada uno?
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Preguntas
9. ¿Cuáles son las características generales de los aceros inoxidables
austeníticos?
10. ¿Qué inconvenientes tiene la soldadura de aceros inoxidables
austeníticos? ¿Cómo pueden prevenirse?
11. Desde el punto de vista de la tenacidad, ¿cómo es el comportamiento
de los aceros inoxidables ferríticos y austeníticos?
12. ¿Para qué se utilizan los elementos de aleación Nb y Ti en los aceros
inoxidables?
13. ¿Cuáles son los problemas de soldadura de los aceros inoxidables
ferríticos?
14. ¿Qué son los aceros inoxidables ferríticos EBI?
15. ¿Cuáles son las principales características de los aceros inoxidables
ferríticos?
16. ¿Cuáles son las características de los aceros inoxidables martensíticos?
Preguntas
17. ¿Qué estructuras tienen los aceros inoxidable: 410, 304, 316, 321, 430?
18. ¿Qué aceros inoxidables son ferromagnéticos?
19. ¿Qué es un diagrama de Shaeffler? ¿Para qué se utiliza?
20. ¿Qué tipo de electrodo se utiliza para la soldadura de acero al carbono
con acero inoxidable 304?
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15 – Materiales cerámicos
2018
Contenido
• Definiciones
• Clasificación
• Fabricación
– Sinterizado
• Aplicaciones
• Propiedades
2
Definiciones: ¿que es un cerámico?
• Cerámico: compuesto de elementos metálicos y no metálicos, para
los cuales las interacciones entre átomos son predominantemente
iónicos (Callister, W; Fundamentals of Materials Science and
Engineering; 2000)
• Cerámica, co:
– Dicho de un material no metálico: fabricado por sinterización
– Arte de fabricar vasijas y otros objetos de barro, loza y
porcelana (www.rae.es)
• Cerámica: termino general aplicado al arte o técnica de producir
objetos mediante un proceso cerámico, o a los objetos así
producidos (es decir objetos cerámicos) (ASTM C 242:1993)
3
Definiciones
• Objetos cerámicos: son aquellos que presentan un cuerpo
vitrificado o no, de estructura parcial o totalmente cristalina o bien
vítrea, producidos esencialmente en base a sustancias inorgánicas
no metálicas, y conformados a partir de una masa fundida que
solidifica por enfriamiento, o bien conformados y, simultáneamente
o subsiguientemente, endurecidos por la acción del calor. (ASTM C
242:1993)
• Procesos cerámicos: incluyen la producción de objetos o

recubrimientos a partir de materiales esencialmente inorgánicos no
metálicos; dichos objetos o recubrimientos se hacen permanentes y
adecuados para propósitos utilitarios o decorativos mediante la
acción del calor, a temperaturas los suficientemente elevadas como
para provocar sinterizado, reacciones en el estado sólido, liga entre
partículas, o bien conversión parcial o total al estado vítreo (ASTM
C 242:1993)
4
Definiciones
Estructura básica de los silicatos:

tetraedro SiO4-4
% iónico se puede calcular como:
{1-exp[(-0,25).(XA-XB)2]}.100
XA y XB son las electronegatividades de
los elementos en cuestión
Definiciones
Ordenado  cristalino Desordenado  amorfo

cuarzo, cristobalita, tridimita
Definiciones
Los vidrios son materiales sólidos
que se obtienen por enfriamiento
rápido de una masa fundida,
impidiendo su cristalización
Los materiales que comúnmente

llamamos “vidrio” son vidrios
constituidos por óxidos,
principalmente silicatos. Pero hay
otros elementos formadores de red
(además del Si): B, P, Ge
Estructura de un vidrio silicato sódico  SiO2 + NaO2

El Na+ puede reemplazarse por K+, Ca2+, B3+, Ba+,
Pb+, Al3+, Zn+, Mg+. Todos en forma de óxidos. Estos
iones son modificadores de red.
Abundancia de elementos en la corteza
terrestre
Orden Elemento % m/m % átomos % volumen

1 O 46,60 62,55 91,97
2 Si 27,72 21,22 0,80
3 Al 8,13 6,47 0,77
4 Fe 5,00 1,92 0,68
5 Ca 3,63 1,94 1,48
6 Na 2,83 2,64 1,60
7 K 2,59 1,42 2,14
8 Mg 2,09 1,84 0,56
9 Ti 0,44 0,20 0,02
10 H 0,14 3,00 <0,01
El resto de los 80 elementos, representa al 0,83% m/m
Mari, E.; Los Materiales Cerámicos; Editorial Alsina; 1998

Fe en la Tierra
Espesor de las capas
Corteza ~ 50 km
Manto ~ 2 900 km
Núcleo ~ 3 400 km
Morgan, J. and Ander, E.; Chemical composition of Earth, Venus, and

9
Mercury; Proc. Nati. Acad. Sci. USA Vol. 77 (12); pp. 6973-6977; Dec.
Super Kola  12 262 m ~ 12,2 km 1980
¿Qué materiales cerámicos
reconoce en su vida diaria?
• Cemento
Clasificación
― Composición
― Estructura
― Propiedades
― Tipo de productos
― Aplicación
Composición
• Óxidos
– silicatos  sílice
• cristalina:
– cuarzo (trigonal),
– cristobalita (tetragonal)
– tridimita (triclínico)
• amorfa (mal llamado “cuarzo fundido”)
– silicatos parcialmente sustituidos  aluminosilicatos 
cerámicas tradicionales
– No silicatos puros  Al2O3, MgO, ZrO2, TiO2, BaO, BeO, Cr2O3,
UO2, GeO2, WO3
– No silicatos parcialmente sustituidos  NiFe2O4 (ferritas),
CaSO4 (yeso)
Composición
• Caolinita  típica arcilla
Soluble en agua
Barbotina
Es una suspensión
coloidal diluida donde
la interacción entre las
partículas es
despreciable
Composición
• No óxidos
– monoelementos: C, S
– binarios
• carburos  SiC, WC, B4C3
• boruros  ZrB4
• nitruros  BN, AlN, Si3N4
• siliciuros  MoSi2
• calcogenuros  incluye S
• halogenuros  F, Cl, Br o I + otro elemento
– ternarios  los anteriores parcialmente sustituidos por otros
elementos o mezclas de óxidos y no óxidos como el refractario
SiAlON (Al2O3 + Si3N4)
Estructura
― Cristalinos
― Monocristalinos
― Policristalinos  los más comunes
― No cristalinos  amorfos  vidrios
Muchos materiales cerámicos pueden considerarse como materiales

compuestos ya que están constituidos por fases vítreas y
cristalinas, como las porcelanas.
Estructuras
fase vítrea (ligante)
fase cristalina
porosidad intragranular
fase cristalina
borde de grano
porosidad intergranular
Estructura
http://www.metallographic.com/Procedures/SI
ALON%20ceramic.htm
Propiedades
Porosidad Recubrimiento Color Ejemplos
cerámicas rojas,
ladrillos, bloques,
rojo
tejas, macetas,
sin recubrimientos refractarios
filtros para agua,
blanco cementos,
productos hormigones
porosos
mayólicas,
base rojo revestimientos
Con
recubrimientos
(esmaltes) lozas, sanitarios
base blanca
Propiedades
Porosidad Recubrimiento Color Ejemplos
cerámicas gres,
rojo gres químico
sin recubrimientos porcelanas

técnicas,
blanco
materiales
productos no refractarios
porosos
gres esmaltado
base rojo
Con
recubrimientos
(esmaltes) porcelana fina
base blanca (vajilla)
Tipo de producto
Denominación Definición general y ejemplos
Cerámica roja productos de arcillas cocidas, generalmente porosos:

ladrillos, tejas, bloques, revestimientos
Cerámica blanca caolín-feldespato-cuarzo: lozas, porcelanas, sanitarios,
usos técnicos
Refractarios sílico-aluminosos, alta alúmina, básicos,
electrofundidos,
Vidrios productos amorfos, generalmente translúcidos: vidrios
planos, envases, fibras, esmaltes
Cementos Presentan características aglomerantes y adhesivas al
ser mezclados con agua: cemento portland, yeso,
cales, cementos aluminosos
Abrasivos Alta dureza, para cortar y pulir: esmeril, carburo de
silicio, diamante, carburos metálicos
Cerámicas especiales otros no incluidos en la lista anterior: semiconductores
Aplicación
• Eléctrica y electrónica
– aislantes: porcelanas, Al2O3
– ferroeléctricos: BaTiO3 (capacitores)
– Piezoeléctricos: BaTiO3 (transductores, osciladores)
– Semiconductores (óxidos de metales de transición): termistores,
varistores
– Superconductores
– Conductores iónicos
• Magnéticas
– ferritas (XO)m(Fe2O3)n, donde X puede ser Cd, Co, Cu, Ni, Fe, Mg, Zn
• Ópticas
– lentes, prismas (vidrios): oftalmología, instrumental óptico
– filtros ópticos
– translucidos (Al2O3, vidrios)
– láser de estado sólido: vidrios de Nd2O3, Y2O3 + ThO2
Aplicación
• Química
– sensores de gases (ZrO2, SnO2): alarmas, detectores
– sensores de humedad (MgCrO4): hornos de microondas
– soporte de catalizadores
– electrodos (grafito, titanatos): industria química
• Térmica
– aislación térmica (refractarios): hornos
– transmisión térmica (SiO2, SnO2, TiO2):calefactores
• Mecánica
– elementos estructurales (cerámica roja): construcción
– cementos, hormigones
– Abrasivos (Al2O3, diamante, TiC, WC): corte, pulido, desbaste
Aplicación
• Nuclear
– combustibles nucleares: UO2, PuO2
– Protección (vidrios con PbO, grafito, SiC, Al2O3)
• Biológica
– prótesis óseas y dentales; recubrimientos Al2O3
– huesos artificiales (biovidrios)
Ejemplos
Materia prima para una porcelana común %
Caolín Cuarzo Feldespato
SiO2 47,0 98,5 69,6
Al2O3 36,4 0,8 17,5
Fe2O3 0,8 0,4 0,1
CaO 0,2 0,3 0,8
MgO 0,2 --- ---
Na2O 0,2 --- 3,6
K2 O --- --- 8,1
TiO2 0,2 --- ---
H2O 15,0 --- ---
Mezcla % 50 25 25
Ejemplos
Materia prima para vidrios silicato, %
común de botella fibra de termorre vidrios ITO anti-
ventana verde vidrio sistente (táctil radiación
(tipo E) capacitivo) gama
SiO2 72-75 67,4 54,5 81,0 70-73 ---
Al2O3 0,8 5,9 14,5 2,5 1-2 ---
Fe2O3 --- 1,5 --- --- 0,08-0,14 ---
CaO + MgO 9-14 10,0 22,0 --- 7-12 ---
B2 O 3 --- 0,1 8,5 12,0 1-5 ---
Na2O 13-15 11,9 0,5 4,5 --- ---
K2 O --- 1,7 --- --- 13-15 ---
Otros --- 0,8 MnO --- --- In2O3 – 59,2 PbO2
SnO2 21,2 WO3
16,7 P2O5
1,6 CdO
Ejemplos
Composición del cemento portland, %
Composición global Fases cristalinas
SiO2 20,0 C3S 54,1
Al2O3 6,2 C2S 16,6
Fe2O3 2,8 C3A 10,8
CaO 63,5 C4AF 9,1
MgO 1,5 otros 9,4
Na2O --- C = CaO
K2 O --- A = Al2O3
TiO2 --- S = SiO2
H2O --- F = Fe2O3
Ejemplos
Refractarios  >1000 °C, %
Sílice Magnesia –cromo circón
SiO2 95-98 1,6 33,6
Al2O3 0,3-3 4,9 2,7
Fe2O3 0,3-3 8,6 0,3
CaO 0,3-5 1,2 0,2
MgO --- 70,9 ---
Na2O + K2O --- --- ---
Cr2O3 --- 12,8 ---
TiO2 --- 0,2 0,3
Observaciones Refractarios Refractario básico HfO2 1,3;
ácidos ZrO2 61,2
Procesos de fabricación
Materias
primas
Conformado
Sinterizado
en frío
Tratamientos
Mezcla
posteriores
Conformado
Fusión
en caliente
Terminado
Producto
final
Sinterizado
• Conglomerar un material pulverulento sin llegar a la fusión, eventualmente
con la ayuda de sustancias “ligantes” (ver cold sintering).
• El material pulverulento puede ser metálico (pulvimetalurgia) o cerámico
Tipo Liga Ejemplos

Cementos, yesos, cales (liga hidráulica)
Química Refractarios (liga fosfática)
Sinterizado Abrasivos (resina orgánica, ver “cold sintering”)
con fase Metálica Placas de corte (cermets)  0,5-2% metal (Co, Ni, Fe)
líquida
Porcelanas, productos de loza, cerámicas blancas y
Vítrea rojas, gres
Refractarios electrofundidos
Sinterizado Alúmina pura (99,5%)
en fase Cerámica Cerámicas no oxídicas (carburos, nitruros, boruros)
sólida Grafito
Sinterizado
Sinterizado
1500 °C 1250 °C + campo eléctrico AC 60 Hz
Sinterizado de ZrO2 estabilizada con Y2O3

http://ceramics.org/ceramic-tech-today/processing-1/mechanism-for-electric-field-effects-during-sintering
Procesos de fabricación de ladrillos y tejas
Procesos de fabricación de ladrillos y tejas
Materias
primas
Arcillas rojas Molienda Tratamiento

de materias
primas
Mezcla y
Agua
amasado
Secado
Extrusora Cortadora Conformado
natural
Horno de cocción Sinterizado

800 – 1000 °C
Deposito Producto final

Procesos de fabricación de porcelanas y
lozas
Materias
lozas
primas
caolín,
cuarzo, Molienda Tratamiento
feldespato de materias
primas
Mezcla y Filtro y
Agua humectación
Amasado
prensa
Colado Prensado Torneado
Conformado
Secado
Horno de cocción
900 – 1250 °C Sinterizado
“bizcocho”
lozas
Horno de cocción
900 – 1250 °C Sinterizado
“biscocho”
Esmaltado
Tratamiento
Decorado, posterior
Segunda cocción aplicación y
1000-1100 °C cocción 700-
900 °C
Producto final
Deposito
Procesos de fabricación de productos de
vidrio
Materias
vidrio
primas
Minerales Productos Casco de

arena, caliza, químicos vidrio
feldespato, Na2CO3 (reciclado)
Tratamiento
bórax
de materias
primas
Molienda Mezcla
Horno de fusión Fusión

1400 – 1550 °C
Soplado Colado, Conformado

estirado, Fibrado Otros
Prensado
flotado
vidrio
Colado, Fibrado
Soplado Otros
estirado, (fibras)
Prensado Conformado
flotado
(vidrio hueco)
(vidrio
plano)
Recocido
Templado Tratamiento
térmico o posterior
químico
corte, pulido, decorado, etc
Deposito Producto final

vidrio
Templado químico
Intercambio iónico de K por
Na
K introduce tensiones de
compresión en la red
Templado térmico
Enfriamiento brusco para
introducir tensiones de
compresión en la superficie
Propiedades
• Eléctricas
• Mecánicas
• Térmicas
• Ópticas
• Biológicas
Densidad
• Depende de la porosidad de la pieza
• Valores de densidad en g/cm3 a 20 °C para porosidad cero
– SiO2 – tridimita 2,26
– C – grafito 2,27
– SiO2 – cristobalita 2,32
– Vidrios Si-Na-Ca 2,40 a 2,50
– SiO2 – cuarzo 2,65
– Vidrios de plomo 2,80 a 6,20
– Si3N4 3,44
– C – diamante 3,51
– Al2O3 – corindon 3,97
– ZrO2 – baddeelyta 5,83
– UO2 – rómbico 10,96
Dilatación
• Importante en la resistencia de tensiones mecánicas de origen térmico en
materiales con baja conductividad
• Los vidrios termorresistentes se definen como aquellos con coeficiente de
dilatación lineal menor a 5.10-6 °C-1
• Coeficiente de dilatación lineal α0-1000 °C 10-6 °C-1
– SiO2 (amorfo) 0,5
– Vidrio borosilicato 3,4 a 3,8
– ZrSiO4 (circón) 4,2
– SiC 4,7
– Refractarios Al-Si 5a6
– Porcelana 6 a 6,5
– TiC 7,4
– Al2O3 (corindón) 8,8
– Vidrios Si-Na-Ca 9 a 9,5
– MgO 13,5
– SiO2 (cuarzo) 18,9 alfa 20-500 °C (www.matweb.com)
– AISI 304 18,3 alfa 0-500 °C (www.matweb.com)
– acero al carbono 13 alfa 0-500 °C (www.matweb.com)
– aluminio 1100 25 alfa 0-300 °C (www.matweb.com)
Propiedades eléctricas
Tipo de material Ejemplos Temperatura de resistividad, Mecanismo de
uso, K Ω cm conducción
Aislador Porcelana ambiente >108 Mínima conducción

eléctrica superficial por H2O
vidrios silicatos absorbida
Electrolito sólido β-Al2O3 300-1000 °C 10-3 a 10-5 Conducción iónica por

β-AgI difusión de iones a
través de la red
Semiconductor Fe3O4, B4C3, ambiente 10-2 a 103 Conducción

Ge, Si, C electrónica por
(grafito) ocupación parcial de
bandas de conducción
Superconductor YxSrxCuO2 < 70K < 10-5 Conducción
LaxBaxCuO2 electrónica,
mecanismo
desconocido
Propiedades mecánicas
• Los materiales cerámicos son frágiles a temperatura ambiente, en el caso de
vidrios debe decirse a temperaturas por debajo de su temperatura de
transformación (Tg)
– T > Tg  viscoplástico
– T < Tg  viscoelástico
• La resistencia a la tracción depende fuertemente del estado superficial
• La tenacidad depende de las imperfecciones en su interior
• Módulos de Young, GPa
Material E Material E Material E Material E
Grafito, 20% 9 Vidrio de Pb 69 Refractario 104 Alúmina 365

porosidad (20% PbO) 65% Al2O3
Vidrio 68 Vidrio de 72 Zr2O 152 MoSi2 (5% 407
borosilicato sílice porosidad)
Porcelana 69 Vidrio común 72 MgO (5% 210 SiC (5% 468
Si-Na-Ca porosidad) porosidad)
Preguntas
1. Defina material cerámico.
2. Defina vidrio. De ejemplos de vidrios no cerámicos.
3. ¿Cuál es la materia prima principal de los materiales que
comúnmente llamamos “vidrios”?
4. ¿Qué diferencia hay entre el templado térmico y el templado
químico de un vidrio?
5. ¿Para qué se utilizan los vidrios de plomo?
6. ¿Qué tipo de producto es un vidrio flotado?
7. ¿Qué característica principal tiene los vidrios al boro?
8. ¿Qué es la barbotina?
9. ¿Cuáles son las fases cristalinas más comunes del SiO2?
10. ¿En qué consiste el proceso de sinterizado?
11. ¿Cómo se clasifican los procesos de sinterizado?
12. ¿Qué es el sinterizado en frío?
Preguntas
13. Desde el punto de vista de la composición, ¿qué clase de
materiales son las arcillas?
14. ¿Cuál es la estructura de las ferritas? ¿Cuál es su uso?
15. ¿Qué es la pulvimetalurgia?
16. ¿Qué es un cermet?
17. ¿Qué clase de material cerámico es la “vidia”, típica herramienta
en procesos de mecanizo con arranque de viruta?
18. ¿Cuáles son los componentes principales del cemento portland?
19. Describa genéricamente el proceso de fabricación de un vidrio
templado.
20. ¿Qué función cumple el sodio en un vidrio silicato?
21. ¿Qué determina que un refractario sea ácido o básico?
22. ¿Qué significa que un material sea refractario?
Preguntas
23. ¿Cuál es la diferencia entre el proceso de fabricación de un plato
de vidrio y uno de porcelana?
24. ¿Qué es la temperatura de transformación Tg de los vidrios? ¿De
qué depende?
25. ¿Por qué no se utiliza el ensayo de tracción para caracterizar a
los materiales cerámicos? ¿Qué ensayo suele utilizarse?
26. ¿Qué tipo de producto cerámico en su proceso de fabricación
incluye una etapa de fusión?
Referencias
• Mari, E; Los materiales cerámicos;
Editorial Alsina; 1998
• Mari, E; Los vidrios; Editorial Alsina; 1982
• www.matweb.com
• http://ceramics.org/
• http://www.vasa.com.ar
17 – Materiales poliméricos
Año 2018
1
Contenido
• Definiciones
• Tipos de polímeros
• Estructura molecular
• Clasificación
• Procesamiento
• Propiedades
• Residuos plásticos
2
¿Qué son los plásticos?
• Polímeros: son sustancias orgánicas de alto
peso molecular (macromoléculas de más de
1000 átomos).
• Polímeros naturales: son sustancias orgánicas

de alto peso molecular (macromoléculas de más
de 1000 átomos), de origen animal o vegetal.
Ejemplo:…..
• Polímeros sintéticos: son sustancias orgánicas
de alto peso molecular (macromoléculas de más
de 1000 átomos), producidas a partir de
petróleo y gas natural o de carbón y cloruro de
sodio.
• Plástico: Polímeros sintéticos + Aditivos (por

ejemplo: estabilizantes, pigmentos, refuerzos,
plastificantes, antioxidantes, absorbedores UV,
ayuda-proceso, etc.)
• Los plásticos son materiales listos para la
fabricación de piezas de moldeo y
semifabricados.
Producto plástico
Procesado - final
- semiterminado
- inyección
- extrusión
- moldeo
- soplado
- estirado
- impresión 3D
Hipótesis macromolecular
Hermann Staudinger
Nobel Química 1953
Monómeros Polímeros
Moléculas sencillas Moléculas complejas
Polimerización
formadas por C y H, de varios monómeros
tambien por N, Cl, O,
F, Si, S
Incremento del peso molecular
Metano Gas
CH4
Pentano Líquido
C5H12
Polietileno Sólido
C100H202
Arquitectura molecular
Polietileno de baja densidad
¿Cuál de los siguientes polietilenos tendrá mayores

ramificaciones, PEAD o PEBD?
Tipos de polímeros
Tipos de polímeros
Grupo fenil
Tipos de polímeros
Tipos de polímeros
¿Cuál es cual?
PE PVC
PS PTFE
PC PET
14
¿Cuál es cual?
¿Para que se utiliza este

producto?
¿De que están
fabricados?
¿Cómo se unen entre sí?
15
Copolímero
• Más de un mero  más de un polímero
EVA = acetato de vinilo + etileno

Copolímero
Al azar
Alternado
En bloque
Injertado
ABS
¿En que típica maquina sucede la fusión y

mezcla procesar plásticos? 18
Estructura molecular
Amorfo Semicristalino Elastómero
El orden cristalino de los polímeros difiere al de los metales. En los materiales

polimérico es molecular no átomico. Por eso en estos materiales de habla de
“grado de cristalinidad”. Este puede ir desde completamente amorfo hasta 95%
de cristalinidad. El % de cristalinidad depende de la velocidad de solidificación y la
capacidad que tengan las cadenas moleculares de acomodarse.
¿Cómo y qué características son modificadas por
el % de cristalinidad de un polímero?
– densidad
–
–
–
–
–
Clasificación de polímeros
• Según su origen
– naturales: proteínas, caucho natural, polisacáridos
– sintéticos: derivados del petróleo
• Según su estructura molecular
– lineales
– ramificados
– entrecruzados
• Según su orden cristalino
– amorfos
– cristalinos
Clasificación de polímeros
• Según su comportamiento
– Termoplásticos  se pueden fundir
• amorfos: PVC, PS, PC, PMMA
• semicristalinos: PE, PP, PA, PET
– Termorrígidos  no se funden
• epoxi, poliéster, poliuretano
– Elastómeros
• caucho natural, SBR, NBR
Termoplásticos
Compuestos por cadenas lineales o ramificadas que al
calentarse adoptan de manera reversible un estado
plástico, es decir, maleable, conservando la forma
después de su enfriamiento. Pueden ser reprocesados
por calentamiento varias veces. Se pueden solubilizar
en diferentes solventes.
Termoplásticos
Material Características Típicas aplicaciones
Acrilonitrilo- Resistencia mecánica y tenacidad, equipos de jardín,

resistente a la distorsión por calor, revestimientos en
butadieno-
buenas propiedades eléctricas, electrodomésticos,
estireno – ABS combustible, soluble en compuestos juguetes, paragolpes
orgánicos
Acrílicos (Poli Buenos transmisores de la luz, lentes, ventanas,
resistentes a la intemperie, propiedades señalética de exterior
Metil Meta
mecánicas pobres
Acrilato - PMMA)
Fluorcarbono Químicamente inerte, excelente Sellos anticorrosivos,

propiedades eléctricas, bajo coeficiente accesorios y válvulas
(PTFE) (ej:
de fricción, usos hasta 250°C, malas para químicos,
Teflón) propiedades mecánicas rodamientos,
antiadhesivos,
dispositivos eléctronicos
de alta temperatura
Termoplásticos
Poliamidas - PA Buena resistencia mecánica y tenacidad, rodamientos, fibras

resistente a la abrasión, bajo coeficiente textiles, sogas, cables
(ej: nylon)
de fricción, absorbe agua
Policarbonato – Estabilidad dimensional, baja absorción envases, cascos, lentes

de agua, buena transparencia, buena
PC
ductilidad y tenacidad, buena resistencia
química
Polietileno - PE Resistencia química, aislador eléctrico, envases, juguetes,

tenaz, bajo coeficiente de fricción, baja utensilios de cocina,
PEAD, PEBD, resistencia mecánica, pobre resistencia prótesis, film
PEUAPM a la degradación ambiente
Termoplásticos
Polipropileno – Resistente a la distorsión por calor, envases, film, textil,

resistencia a la fatiga, químicamente gabinetes de
PP
inerte, barato, pobre resistencia a la electrodomésticos
radiación UV
Poliestireno – PS Excelente propiedades eléctricas y juguetes, carcasas,

ópticas, buena estabilidad dimensional, gabinetes de
bajo costo, no toxico electrodomésticos,
envases, aislante térmico
Poliester - PET Tenaz, resistente a la humedad, envases, uso general,

resistencia química, barrera a los gases industria textil
Vinilos (ej: PVC) Bajo costo, uso general, uso en juguetes, caños,
copolímero, susceptible a distorsión por aisladores eléctricos,
temperatura mangueras, film,
estructuras
Termorrígidos
Tienen estructura de red tridimensional con una
reticulación mucho más cerrada que los elastómeros.
A partir de materias primas de bajo peso molecular, se
forman productos intermedios (prepolímeros),no
reticulados o muy poco, capaces de adaptarse
plásticamente a la superficie de un molde. Luego en el
moldeo se forma la reacción de reticulación espacial,
“curado” (irreversible) que da lugar al termorrígido.
No pueden ser reprocesados por calentamiento.
Son insolubles.
Termorrígidos
Epoxi Excelente combinación de propiedades resina en materiales

mecánicas con resistencia a la compuestos, adhesivos,
corrosión, estabilidad dimensional, pinturas, aislante
buena adhesión, buenas propiedades eléctrico
eléctricas
Fenólicos (ej: Excelente estabilidad dimensional por carcasas, dispositivos
encima de los 150°C, bajo costo electrónicos, aislantes
bakelita)
eléctricos
Poliuretanos Resistencia a la humedad, buenas aislante térmico

propiedades mecánicas, tenaces, buena (espuma), piezas
aislación térmica y eléctrica estructurales (imita
maderas)
Elastómeros
Tienen estructura de red tridimensional. La estructura es
amorfa.
Antes del moldeo su estructura es similar a los amorfos
pero en el proceso de vulcanización (reticulación) las
macromoléculas se unen químicamente (de forma
irreversible), formando una red “floja” y tridimensional.
No pueden ser reprocesados por calentamiento.
Son insolubles.
Ejemplos: caucho natural, SBR, NBR, EPDM
Elastómeros
Caucho natural Alargamiento: 500-760% Neumáticos para

Temperatura de uso: -60 a 120°C automóviles, tubos,
Excelente propiedades mecánicas, suelas
buena resistencia al corte, baja
resistencia a la degradación atmosférica
Estireno Alargamiento: 450-500% Neumáticos para
Temperatura de uso: -60 a 120°C automóviles, tubos,
Butadieno
Excelente propiedades mecánicas, suelas
(copolímero) –
buena resistencia a la abrasión, baja
SBR resistencia a la degradación atmosférica
Acrilonitrilo Alargamiento: 400-600% sellos (o-ring),
Temperatura de uso: -50 a 150°C mangueras para
Butadieno
Excelente resistencia ante aceites, pobre transporte de
(copolímero) – hidrocarburos, suelas
propiedades a baja temperatura
NBR
Aditivos
Procesamiento
https://www.youtube.com/watch?v=qn16JtE_vLc
Procesamiento
https://www.youtube.com/watch?v=d4F9jvMBk0Y
¿Qué ventajas presentan los plásticos en el
procesamiento frente a otros materiales
convencionales?
• Versatilidad: posibilidad de producir piezas complejas y

multifuncionales en un solo paso.
• Prácticamente no necesitan trabajo de terminación
(como lijado o pulido).
• Menor consumo energético (temperaturas de
procesamiento más bajas que para materiales
inorgánicos)
• Automatización y alta producción
Deformación en
semicristalinos
Deformación en elastómeros
Vulcanización
+ Temperatura
Los átomos de azufre forman los puntos de reticulación entre las macromoléculas.
Son como anclas. Cuanto más puntos de reticulación más rígido (E) será el
elastómero. También mejora la resistencia al medio ambiente y la resistencia
mecánica. Cada 100 g de polímero suele haber entre 1 y 5 g de azufre.
Para este material,

polimetimetacrilato
(PMMA), amorfo, la
temperatura de
transción vitrea esta
entre 50°C y 40°C
Los elastómeros tiene
similar
comportamiento, pero
su temperatura Tg es
menor a la ambiente
Propiedades térmicas
• Temperatura de fusión (estado cristalino)
• Temperatura de transición vítrea (Tg) (estado
amorfo)
– T > Tg  respuesta dúctil y elástica
– T < Tg  respuesta frágil, vítrea y rígida
• Temperatura de deflexión bajo carga
• Coeficiente de expansión térmica lineal
• Conductividad térmica
• Flamabilidad
• Índice de oxígeno
Densidad
Material [g/cm3]*
Una de las grandes

ventajas que tienen los
materiales poliméricos es
su baja densidad. Gracias
a ello se logran piezas más
livianas.
 envases
 embalajes
 vehículos
* a temperatura ambiente
¿Qué hacer con los residuos
plásticos?
• Minimizar los residuos reduciendo la
cantidad de plástico en la pieza (reducción
en origen)
• Reutilización:
– Reciclado mecánico
– Reciclado químico (recuperación de
componentes iniciales)
– Valorización energética
Residuos plásticos
Reutilización
• Reciclado mecánico:
el PE es reciclable, es decir, se vuelve a fundir y transformar en
productos finales. El PE reciclado es utilizado para fabricar bolsas de
residuos, caños, madera plástica para postes, marcos, films para
agricultura, etc.
Reutilización
• Reciclado químico:
en la actualidad se están desarrollando nuevas técnicas de gran
complejidad que permitirán reciclar químicamente no sólo al PE sino a
todos los plásticos. De esta manera se podrán recuperar los
componentes naturales para volverlos a utilizar como materias primas y
así optimizar aún más los recursos naturales.
Reutilización
• Recuperación energética:
los residuos plásticos – incluidos los de PE– contienen energía
comparable con la de los combustibles fósiles, de ahí que constituyen
una excelente alternativa para ser usados como combustible para
producir energía eléctrica y calor.
https://www.inti.gob.ar/rsu/pdf/presentaciones/PresentacionLegislaturaCABA.pdf
Referencias
• Bases de datos de materiales
http://www.campusplastics.com
http://www.omnexus.com/
http://www.matweb.com/
• Plásticos y medio ambiente
www.ecoplas.org.ar (Ecoplas Plastivida CAIP)
• Página educativa sobre plásticos
http://www.pslc.ws/spanish/index.htm
Referencias
• Premios Nobel
– 1953 Hermann Staudinger  polimerización
– 1963 Karl Zieger  PE
– 1963 Giulio Natta  polimerización estereo
– 1974 Paul Flory  nylon
– 2000 Alan Heeger  polímeros conductores
– 2000 Alan Mac Diarmind  polímeros conductores
– 2000 Hireki Shirakawa  polímeros conductores
Preguntas
1. Definir polímero y plástico.
2. ¿Qué características tienen los materiales poliméricos respecto a
los materiales metálicos?
3. ¿Qué significa polimerización?
4. ¿Qué es un copolímero?
5. ¿Qué características tiene un polímero termoestable?
6. ¿Qué características tiene un polímero termorrígido?
7. ¿Qué características tiene un polímero elástomero?
8. ¿Qué diferencia hay entre un polímero termoestable amorfo y un
elastómero?
9. ¿Qué es la vulcanización?
10. ¿Para qué sirve los aditivos en los materiales plásticos?
Preguntas
11. ¿Qué significa el % de cristalinidad de un material polimérico?
¿En qué tipo de polímeros se puede dar? ¿De qué depende?
12. ¿Qué procesos industriales existen para procesar materiales
plásticos?
13. ¿Cómo funciona una extrusora?
14. ¿Qué es la impresión 3D?
15. ¿Qué tipo de polímeros utiliza una impresión 3D?
16. Realice el esquema de un diagrama de tensión-deformación para
un elastómero, un termoplástico cristalino y un termoplástico
amorfo por debajo de su temperatura de transición vítrea.
17. ¿Qué posibilidades hay para la gestión de residuos plásticos?
Preguntas
Asocie los siguiente términos con los polímeros que
se muestran en los esquemas de la izquierda:
1- PVC
2- Caños de agua
3- Caños de gas
4- Teflón
5- Bolsas de supermercado
6- Aislante de cables IRAM 247-3
7- XLPE
8- PE
9- PTFE
10- PP
11- Polietileno
12- Polipropileno
13- UHMWPE
14- PEBD
15- Mangueras para regar
16- Caños negros flexible para riego
17- Vinilo 58
20 - Cobre
1
Contenido
Introducción
Generalidades del cobre
Metalurgia del Cobre
Proceso Pirometalúrgico
Proceso Hidrometalúrgico
Clasificación del Cobre y Aleaciones de Cobre
Cobre no aleado
Latones → Cu + Zn
Bronces → Cu + Sn
Cuproníqueles
Cuproaluminios
Mención de aleaciones con Efecto de Memoria de Forma
2
Evolución de la Ingeniería
en Materiales
Edad de Piedra: 2500000 - 3000 a.C
Edad de Cobre: 4000 – 3000 a.C
Edad de Bronce: 3000 – 1500 a.C
Edad de Hierro: 1500 a.C
Nota Histórica
El cobre fue uno de los primeros metales utilizados por la cultura humana
(junto con el oro). Se piensa que este metal fue descubierto alrededor del
año 6000 a.C. En aquel tiempo, el cobre se encontraba en estado
metálico (cobre nativo).
Los pueblos antiguos confeccionaban utensilios y armas, martilleando
este metal (forjado en frío). El cobre forjado era más duro (endurecimiento
por deformación) y su atractivo color rojizo lo hicieron muy apreciado por
las civilizaciones antiguas.
Cerca del 4000 a.C. se descubrió que el cobre podía ser fundido y colado
en una variedad de formas útiles. Posteriormente se descubrió que el
cobre aleado con estaño podría ser fundido más fácilmente que el metal
puro. Esto condujo al uso generalizado del bronce, que dio nombre a la
Edad del Bronce.
Para los antiguos romanos, la isla de Chipre era casi la única fuente de
este metal, por lo cual le llamaron “aes cyprium” (metal de Chipre). Luego
fue abreviado a “cyprium” y posteriormente a “cuprium”. De aquí deriva el
símbolo químico del cobre Cu.
El símbolo del cobre se representó con el mismo signo que Venus (la
Afrodita griega) pues Chipre estaba consagrada a la diosa de la belleza y
los espejos se fabricaban de este metal. El símbolo, espejo de Venus,
modificación del Ankh egipcio, fue posteriormente adoptado para
simbolizar el género femenino (♀).
Ankh (símbolo
egipcio de la vida
eterna) Espejo de Venus
3
Generalidades del
Cobre
El cobre es el tercer metal más utilizado en el
mundo, por detrás del hierro y el aluminio.
Propiedades del Cobre Puro

• Excelente Conductividad Eléctrica (precedido por Ag). Conductividad
• Excelente Conductividad Térmica. Relativa (Cu=100)
• Elevada Ductilidad y Maleabilidad. Metal Eléctrica Térmica

Ag 106 108
• Resistencia a la corrosión – Metal Seminoble → Pátina Verde.
Cu 100 100
Propiedades del Cobre y de aleaciones de cobre Au 72 76
• Muy buena soldabilidad. Al 62 56

Mg 39 41
• Excelente resistencia a la corrosión.
Zn 29 29
• Endurecimiento por def. plástica en frío y en caliente (Acritud).
Ni 25 15
• Algunas son bonificables. Cd 23 24
• Relativam. baja Dureza.
Aleaciones Co 18 17
• Relativam. baja Resistencia Mecánica. Fe 17 17
• Elevada Ductilidad. Acero 13-17 13-17
• No magnético. Pt 16 18
• Reciclable. Sn 15 17
Pb 8 9
Características del Cu
Conductividad Relativa
(Cu=100)
Metal Eléctrica Térmica
Ag 106 108
Cu 100 100
Au 72 76
Al 62 56
Mg 39 41
Zn 29 29
Ni 25 15
Cd 23 24
Co 18 17
Fe 17 17
Acero 13-17 13-17
Consumo mundial de metales Pt 16 18
Sn 15 17
Pb 8 9
4
Usos generales del Cu y aleaciones
1) Construcción de edificios 48%: cables eléctricos, fontanería y Building construction

5
calefacción, aire acondicionado y refrigeración comercial, terminaciones Electrical and
4 electronic products
y usos arquitectónicos. 1 Industrial machinery
3 and equipment
2) Productos eléctricos y electrónicos 21%: Cables y equipos para la Transportation

equipment
energía y servicios públicos de telecomunicaciones, equipos 2 Consumer and general
products
electrónicos y dispositivos de alumbrado y cableado.
3) Maquinaria y equipo industrial 10%: Equipos de planta, válvulas y Building construction

accesorios, instrumentos no eléctricos e intercambiadores de calor.
Electrical and
electronic products
4) Industria Automotriz y transporte en general 10%: Camiones, Industrial machinery
autos, autobuses, ferrocarril, barcos, vehículos aéreos y espaciales. and equipment
Transportation
equipment
5) Productos de consumo y de uso general 11%: electrodomésticos, Consumer and general
juegos de cables, pertrechos militares y municiones comerciales, products
electrónica de consumo, cierres y clausuras, monedas, utensilios y
cubiertos, adornos y otros.
http://minerals.usgs.gov/ds/2005/140/copper.xls
Comparación de Precios
Alum Alloy 1,730 1730 3
Aluminum 1,904 1904 4
Zinc 2,136 2136 4
SS304 (hot rolled) 2,21 2210 4
Lead 2,241 2241 4
Copper 6,500 6500 13
Tin 14,855 14855 29
Nickel 16,185 16185 32
Gold 10000 10000000 19493
5
Estructuras del Cu y sus aleaciones
La celdilla fundamental de la red espacial de un grano cristalino de cobre es cúbica
de caras centradas. Si se añade un segundo elemento de aleación, puede ocurrir:
• Solución sólida α. Con pequeñas cantidades de soluto, se obtiene una sustitución

desordenada en la red espacial del cobre, conservando la red espacial cúbica de caras
centradas. (ejemplos: Zn, Sn, Al, Ni, Be, Si)
• Estructura cúbica de cuerpo centrada, fase β (desordenado). Al incrementar
la proporción del soluto, en algunos casos se forma una nueva esructura cristalina.
• Estructura cúbica de cuerpo centrada, fase β’ (ordenado). Bajo ciertas
condiciones de equilibrio ocurre una nueva ordenación de la red espacial. Por ejemplo, en
latones β, cuando Nº átomos Cu ≈ Zn, uno de los los átomos ocupan los vértices de la
celdilla findamental.
• Insolubilidad. Algunos átomos no entran en solución sólida con el Cu, los cuales
retienen su propia red cristalina. Permaneces distribuidos en la red cristalina del Cu.
Ejemplos: Pb, Fe, Bi. Pueden ser beneficiosas o perjudiciales.
• Formación de compuestos químicos estables. Ejemplos: O, S, Se, Te. Se
producen precipitados. En algunos casos son deseables, según cómo varía la solubilidad
del precipitado con la temperatura y la forma y ubicación del precipitado.
• Formación de estructuras martensíticas. En algunos casos, mediante un TT
adecuado. Ejemplos: Latón: tetragonal de caras centrada, Cu-Sn → β’, Cu-Al → β’
(pseudohexagonal) y γ’ (hexagonal compacta).
En la antigüedad, el cobre se encontraba disponible en la naturaleza como

elemento libre (cobre nativo).
Debido que actualmente las reservas de Cu nativo están agotadas, se extrae de

sus minerales (sulfuros u óxidos), dando origen a dos tipos de procesos de
extracción:
→ Procesos de Extracción Pirometalúrgicos (minerales sulfurados)
→ Procesos de Extracción Hidrometalúrgico (minerales oxidados)

Las minas de cobre más importantes se encuentran en EEUU, Cordillera de los
Andes, África Central y Rusia.
El mineral de cobre contiene, en general, entre 0,2 y 3% de Cu
6
Mina de Chuquicamata
7
Las menas se dividen en sulfuradas, oxidadas y mixtas. Las menas sulfuradas
suelen ser de origen primario, mientras que las menas oxidadas se forman como
resultado de la oxidación de los minerales sulfurados. En general, en las menas
hay cantidades considerables de otros metales: Zn, Pb, Au, Ag, Ni, Se, Ta.
Calcosina (Cu2S) Calcopirita (CuFeS2) Cuprita (Cu2O)

Covellina (CuS) Tenerita (CuO)
Procesos de Extracción Procesos de Extracción

Pirometalúrgico Hidrometalúrgico
8
1) Roca dinamitada (1-6%Cu)
2) Transporte
3) Trituración
4) Molienda
5) Concentración (flotación) 35%Cu
6) Filtrado
7) Secado en horno en medio oxidante

a 600ºC (se limina el 50% del S)
http://mineria-chilena.blogspot.com/
Concentrado Gases de escape: Óxidos de S

de Cu (Posteriormente H2SO4)
9
Concentrado de
Horno de Reverbero Escoria + SO2
Sulfuros de Cu y Fe +
u Horno Eléctrico (sulfuros)
Metales de Interés
Mata Escoria + 2% Cu
Convertidores
(40%Cu + MI) (Óxidos Fe, Si, Ca, Mg)
Lingotes de Cu Blister
Horno de Afino Escoria
(98%Cu + MI) (Afino Térmico)
Tough Pitch Copper

Afino Electrolítico Fango + MI
(99.5%Cu + MI) Cu TP
Metales de Interés
Cobre electrolítico
Horno de Inducción Escoria
(99.9%Cu)
Electrolitic Tough Pitch Copper

(Cu ETP)
Lingotes Barras
Afino Electrolítico
10
1. Molienda – Trituración:
El mineral debe ser reducido a un tamaño de 1 cm de diam para la lixiviación.
2. Apilamiento:
El material triturado se transporta a torres de apilamiento, para su posterior
tratamiento de Lixiviación.
3. Lixiviación:
Riego por goteo o aspersión de una solución de ácido sulfúrico o soluciones de
amonio. Esta solución se infiltra en la pila hasta su base. La solución disuelve el
cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato
de cobre.
Luego de 14 a 60 días, se obtiene una solución enriquecida en cobre, pero con
muchas impurezas.
4. Extracción por solvente (SX)

Objetivo: Obtener una solución purificada sólo con cobre. En esta etapa se
transfiere selectivamente los iones de cobre desde la solución lixiviada hacia la
solución electrolítica, mediante una solución orgánica (mezcla de solvente
parafínico y un reactivo extractante).
5. Electrodeposición (EW)
1 3
5
http://www.haldeman.cl/mine
rahmc/index.php/es/proceso-
productivo
2 4
11
12
Clasificación del cobre y de las
aleaciones de cobre
1) Cobre no Aleado
2) Latones (Cu-Zn)
3) Alpacas (Cu-Zn-Ni)
4) Latones especiales (Cu-Zn + Sn / Al / Fe / Mn / Ni / Si / Pb)
5) Bronces (Cu-Sn)
6) Cuproníqueles (Cu-Ni)
7) Cuproaluminios
8) Cuproplomos
9) Cuproberilios
10)Cuprosilicios
11)Cupromanganesos
12)Cuproantimonios
13
Aleaciones de Cu
Cobre no Aleado
Uso Eléctrico Uso Ingenieril
14
Cobre no Aleado
Cobres de uso eléctrico (elevada conductividad):
→ Cobre puros: TP, ETPHC, OFHC, DLP, DHP
→ Cobres débilmente aleados. Poseen pequeñas cantidades de algunos
aleantes con la finalidad de endurecer (End x ss, End x def, End x pp) y
aumentar la T de recristalización. Los aleantes elegidos no deben disminuir
demasiado la conductividad.
● Cu-Ag (<1%): 100 IACS. T<200ºC. End por ss.
● Cu-Cd (<1%): 90-97 IACS. T<200ºC. End por ss.
● Cu-Zr (<0.2%): 93 IACS. T<400ºC. End x def + End x pp + End x env.
● Cu-Cr (<1%): 80-85 IACS. T<350ºC. End x pp
● Cu de maquinabilidad mejorada (Te, Pb, S): 95-98 IACS. End por ss.
Cobres de uso ingenieril (no eléctrico): Arquitectura y cañerías:
→ Conductividad Térmica
→ Resistencia a la Corrosión
→ Soldabilidad (Brazing y Soldering)
→ Ductilidad
→ Tenacidad
→ Antimicrobiano
→ Maleabilidad
→ Rango de Colores y acabados superficiales
→ Reciclabilidad
http://www.copperinfo.co.uk/alloys/copper/homepage.shtml
Cobres de uso eléctrico (elevada conductividad)

Grado Proceso % Cu %O Susceptible Conductividad
min a FPH? (IACS)
TP Refinado térmico 99.85 0.02 a 0.04 Si 95 (tipico)
ETPHC Refinado térmico y electrolítico. 99.90 0.02 a 0.04 Si >100
OFHC Refinado térmico y electrolítico. 99.95 <0.01 No >100
Refundido bajo condiciones reductoras 99.99 >101
(CO + N)
Cobres Desoxidados
Grado Proceso %P Conductividad (IACS)
DHP Refinado térmico y electrolítico. Desoxidado con P 0.02 a 0.03 70-90
DLP Refinado térmico y electrolítico. Desoxidado con P 0.004 a 0.012 90-97
15
Cobre OFHC
Cobre OFHC. 50X. Ataque con H2O2/NH4OH.

Estructura: Trabajado en frío + recocido + trabajado en frío nuevamente. Esto
se deduce de la curvatura en las líneas de las maclas de recocido.
16
Cobre TP
Estructura de colada. Cobre TP. 200X.

Se observan dendritas de Cu primario y eutéctico Cu/Cu 2O.
O < 0.024%. Dendritas primarias O < 0.09%. Dendritas primarias de OFC. Trabajado en frío y recocido 30”
de Cu (zonas claras) + eutéctico. Cu (zonas claras) + eutéctico. Sin a 850 °C.Granos equiaxiales
Sin ataque. 100× ataque. 100× recristalizados con maclas de
recocido.
17
Cobre afinado (99.85%Cu)
con diferentes estados
de acritud. 200X.
a b c
Recocido
Dureza Rockwell
F B 30T
a 49 - -
b 80 33 -
c 86 41 53
d 89 54 58
e - 62 -
d e f f >92 - >61
LATONES (brass)
(aleaciones Cu-Zn)
Latones α Latones α + β
Trab. Mec en Caliente Trab. Mec en Caliente

Trab. Mec. en Frío (acritud) Bonificables
En gral Zn<36% En gral 37.5% < Zn < 40%
18
Latones
α, cub de cuerpo
centrado
cúbica de caras centrada (desordenado)
Latones
Ejemplos de latones comerciales forjados y usos
Aleación %Zn Aplicaciones

Latón dorado 5 Imitación de oro, joyerías
Bronce Comercial 10 Bisutería, embutidos, forjados, pequeña
ferretería (tornillos, remaches)
Latón Rojo (C23000) 15 Embutidos, entallas estampados, radiadores
de automóbiles, tubos
Latón Bajo (C24000) 20 Artículos estirados y estampados, tubos
flexibles
Latón de Cartuchería “70- 30 Mejor zona para la embutición
30” (C26000)
Latón Alto, Amarillo 35 Alfileres, roblones, instrumentos musicales,
(C27000) vainas de cartuchos
Metal Muntz (C28000) 40 Arquitectura, industria naviera
Los latones con más de 50%Zn son frágiles (aparece el microconstituyente γ), por
lo que no se lo emplean en la industria.
19
Latones
Mayor RESISTENCIA
Mayor %Zn Mayor DUREZA
Menor DUCTILIDAD
→ Latones α (<36%Zn)
Puede ser trabajado en caliente
(730 – 900ºC) y en frío. BCC des
En estado recocido es extremadamente
dúctil y maleable.
α, FCC
→ Latones α + β (37.5% < Zn < 40%)

Mayor resistencia y dureza por el mayor
contenido de Zn (endurecimiento por SS y
por borde de grano).
Menor ductilidad por la presencia de la
fase β.
BCC ord
Los latones α+β son difíciles de trabajar

en frío.
En los latones especiales se agregan elementos de aleación (pequeñas cantidades de Sn,

Al, Fe, Mn, Ni, Si y/o Pb) para incrementar la resistencia mecánica → efecto sinérgico.
Latón α (Cu-30%Zn)
(Latón de Cartuchería)
Estructura de colada
50X. Se observan sólo 3 granos y una triple frontera. La diferencia en los

contrastes de cada grano se debe a la diferencia en reflectividad según la
orientación de las dendritas. Prácticamente, cada grano consiste en una única
dendrita con múltiples ramificaciones. También se observa microsegrecación de
los espacios interdendríticos.
20
Latón α
500X. De la figura se deduce la siguiente historia termomecánica:

1) Colado.
2) Trabajado en frío.
3) Recocido. Porque se observan maclas de recocido. Siempre que se observan
maclas de recocido en un metal cúbico de caras centrado, podemos deducir que
hubo trabajado en frío seguido de un TT de recocido.
4) Trabajado en frío (leve). Por la curvatura en las líneas de macla de recocido.
Latón α + β (Cu-40%Zn)
(Metal Muntz)
200X.Enfriamiento en aire desde 825 ºC (región monofásica β). Se observa la fase α

Widmanstaetten.
La fase α precipita dentro de los granos β y en los bordes de grano.
Habría menor cantidad de fase α (o nada) en caso de haber templado desde 825 ºC.
Al contrario, en caso de un enfriamiento lento (en el horno) se obtendría mayor cantidad
de fase α y formando precipitados redondeados, es decir una microestructura de
equilibrio.
21
Latón α + β (Cu-40%Zn)
(Metal Muntz)
500X. Templado desde 825ºC.
BRONCES (bronzes)
(aleaciones Cu-Sn)
Bronces de estructura compleja

Trab. Mec en Caliente
Bronces α Bonificables
Aleaciones coladas
Trab. Mec en Caliente
Trab. Mec. en Frío (acritud)
Aleaciones forjadas
22
Bronces
Diagrama de equilibrio Diagrama que se Diagrama que se

presenta en la práctica de presenta en la práctica de
aleaciones Cu-Sn aleaciones Cu-Sn luego
moldeadas. de un recocido.
Bronces
Los bronces (aleaciones Cu-Sn) frecuentemente tienen otros elementos de
aleación: P (bronces fosforosos), Zn (bronces rojos), Ni, Pb.
Se obtienen generalmente por fusión directa de ambos metales.
Se dividen en dos grupos:
1) Aleaciones forjadas. Estructura α.
2) Aleaciones moldeadas. Estructura α y compleja.
Los bronces de más de 32% de Sn son muy frágiles y no tienen uso masivo en
la industria, aunque puede encontrarse bronces de hasta 40%Sn de usos
decorativos.
23
Bronces
Microestructuras
Primer caso:
• Sn<8%, Moldeado: Estructura α → Blanda, dúctil y maleable.
• Sn>8%, Moldeado: Estructura α + eutectoide (α + δ) → Duro y frágil. Este
eutectoide aumenta en pocentaje a medida que es mayor el %Sn.
Segundo caso:
• 8%<Sn<15.8%, Moldeado: Estructura α + eutectoide (α + δ) → Duro y frágil
• 8%<Sn<15.8%, Con TT adecuado: Estructura α → Blanda, dúctil y maleable.
Mediante un tratamiento termomecánico adecuado (trabajado mecánico +

recristalización), puede obtenerse un bronce de estructura α con hasta 15.8%Sn.
Conservando una microestrucura blanda, dúctil y maleable, lo cual facilita las
técnicas de conformado. Esta es la base por la cual los bronces forjados tienen
Sn<15.8%.
El diagrama de fases de no equilibro se genera porque estas aleaciones

tienen un campo entre solidus y liquidus muy amplio, produciéndose
importante segregación en fase α a medida que solidifica. De esta forma,
el líquido remanente va modificando su composición química,
generando el diagrama de no equilibrio.
Bronces
Los bronces α en estado laminado y recocido tienen propiedades mecánicas que
dependerán del contenido de Sn. A mayor Sn, mayor dureza y resistencia mecánica.
La mejora en la resistencia mecánica alcanza el máximo con 15%Sn.
De esta forma, los bronces de hasta 15,8%Sn, pueden conducirse a un estado que les
permita conformarse en chapas, bandas, alambres y redondos mediante un trabajo
mecánico en frío. Estos bronces así homogeneizados poseen una buena resistencia a
la corrosión, y por ello se emplean en los casos donde se requiere elasticidad junto con
buena resistencia al ataque químico (por ej, elementos de bombas y válvulas).
BRONCES DE ESTRUCTURA COMPLEJA.
El temple y revenido de bronces con más de 15,8% Sn, tienen un incremento de
dureza, pero las aleaciones se hacen tan frágiles que pueden presentar microgrietas
luego del tratamiento. Por ello, estos bronces se emplean en estado de moldeo, y en las
aplicaciones industriales no suelen sobrepasar 20% Sn.
Son de estructura compleja, y los constituyentes ricos en Sn son duros y frágiles,
mientras que la matriz, solución sólida α rica en Cu, es blanda.
Esta combinación hace que estos bronces sean especialmente adecuados para empleo
en cojinetes (así como bronces con Sn>8% moldeados y sin tratamiento de
homogeneización); y además debido a su excelente resistencia mecánica, en
combinación con su resistencia a la corrosión, hace que su empleo se extienda también
a numerosos productos, tales como cuerpos de válvulas y uniones de tuberías,
empleados en sistemas de vapor y en la industria química.
24
Bronce (Cu-10%Sn). Estructura de colada.
50X: Se observa la estructura dendrítica
200X y 500X: Se distingue la fase δ y se

observa segregación de la fase α
(dendritas).
En las 3 micrografías, las zonas oscuras

pueden ser cavidades de rechupe o
partículas de plomo.
50X.
α
α
α
δ
δ
200X. 500X.
Bronce α
50X.
Se observa fase α sin deformación en frío, dado que las maclas son de
recocido (y no de deformación), por tener las líneas de macla rectas y
paralelas.
25
Bronce α
200X 500X
Se observa fase α con deformación en frío. Se observan maclas de deformación y

maclas de recocido.
El trabajado en frío fue realizado posterior al tratamiento térmico de recocido Esto se
deduce por la curvatura en las líneas de macla.
Las maclas de recocido ponen en evidencia deformación en frío antes del TT, debido a
que en las aleaciones de Cu, las estructuras de colada no tienen maclas. Sin embargo,
las maclas de recocido también están deformadas, por lo que hubo un segundo
trabajado en frío posterior al tratamiento térmico.
Bronce de estructura compleja
Cu – 22%Sn. 150X. Se observa una estructura de temple,

constituida por islas de α y β acicular (Espejo de Java).
26
CUPRONIQUELES
(+Zn → Alpacas)
(aleaciones Cu-Ni)
Fase α
Excelente resistencia a la
corrosión → circuitos de
aguas y uso marino
Cuproníqueles
Cu y el Ni dan lugar a series continuas de

soluciones sólidas α, ya que, además de
ser elementos adyacentes en la tabla
periódica, son electroquímicamente
similares, tienen átomos de tamaño
próximamente iguales en estado sólido y
ambos son de estructura cúbica de caras
centradas.
Se obtiene como resultado una solución

sólida sustitucional.
Todas las composiciones son maleables Cu: Ra = 0.128nm EN:1.9 +1/+2

tanto en caliente como en frío, Ni: Ra = 0.125nm EN: 1.8 +2
obteniéndose aleaciones industriales en
todo el campo de composiciones.
La adición de Ni al Cu aumenta su dureza, resistencia a la tracción,

resistencia a la corrosión y disminuye el alargamiento.
27
Aleación C72500 (Cu, 10% Ni, 2% Sn)
Unidad de escala: 25 μm
CUPROALUMINIOS
(aleaciones Cu-Al)
Cuproaluminios α Cuproaluminios de estructura

compleja
Trab. Mec. en Caliente
Trab. Mec. en Caliente
Trab. Mec. en Frío (acritud)
Bonificables
Aleaciones forjadas
Aleaciones coladas
En gral Al<8%
En gral 9% < Al <12%
Usos eléctricos y buena resistencia
a la corrosión
28
Cuproaluminios
Los cuproaluminios (mal llamados bronces al aluminio) tienen de 4 a 11% Al, con o
sin elementos de aleación (Fe, Ni, Mn). Las aleaciones con más de 12% Al son
muy frágiles, con casi ninguna aplicación industrial (excepto aleaciones Al-Cu).
α: ss, cúbica de caras centrada
β: Cu3Al, cúbica de cuerpo centrado.
χ: Cu9Al4, cúbica compleja.
γ1: Cu9Al4,
γ2: Cu9Al4,
Qué se destaca del diagrama de fases:

1) Elevado punto de fusión de las aleaciones Cu-Al.
2) Estrecho intervalo de solidificación (poca segregación).
3) Variación de los límites de solubilidad α y α + β al
disminuir la temperatura.
4) Transformación eutectoide β → α + γ2 a 565ºC
Cada uno de estos factores influyen de una etapa a otra
en el proceso de fabricación.
Cuproaluminios
Micoestructuralmente se pueden dividir en 2 grupos:
Cuproaluminios α: con <8%Al tienen una estructura α, que es dúctil. Al igual que los
latones α y bronces α, admiten trabajado mecánico en frío (por ej laminado y estirado
en frío) previo tratamiento térmico de homogenización.
Cuproaluminios de estructura compleja: con 9-11%Al dan lugar a la precipitación

de γ2, que es duro y frágil. Estas aleaciones pueden ser trabajadas mecánicamente
en caliente y son en general empleadas en componentes colados. Generalmente
tienen Fe, Ni y Mn.
Generalmente se añade Fe (del orden del 2%), Ni y en menor medida Mn.

Estos elementos entran en solución sólida e influyen en el refinamiento
de grano, tanto en productos forjados como colados.
Los cuproaluminios son aleaciones resistentes a la oxidación, por formar

una película de óxido de aluminio en la superficie, protegiéndolo de la
oxidación tanto en estado sólido como en el líquido.
29
Ejemplo: Aleación Cu-11.8%Al (composición eutectoide):
→Enfriamiento isotérmico entre 565-420ºC o enfriamiento contínuo <1ºC/min:
Se produce la transformación eutectoide en un agregado perlítico α + γ2.
→ Enfriamiento rápido. Reacción de ordenamiento
@500ºC β (des) → β1 (ord). No puede evitarse ni aun
con un enfriamiento rápido. A menores temperaturas
ocurre una transformación martensítica.
Según la composición química, se pueden dar dos tipos

de transformaciones martensíticas: γ’ (para Al>13%) y β’
(para Al<13%).
En resumen, si el enfriamiento es lento:

Β(des) → β1(ord) → α + γ2 Transformación
@500ºC Eutectoide
Si el enfriamiento es rápido:
Al>13%: β1 → γ’
Β(des) → β1(ord) Transformaciones
@500ºC Martensíticas
Al<13%: β1 → β’
β1 y γ’ son estructuras hexagonales compactas. Difieren
en el aspecto radiográfico y en el aspecto micrográfico.
Estructura de Enfriamiento Lento

Cu – 10.5%Al. 2 horas @ 860ºC + enfriamiento al horno
100X 5000X
Eutectoide α+γ2 (microscopio electrónico)
Se observa una
fase α (zonas
claras) y
eutectoide (α+γ2).
Cu – 9.5%Al – 2.5%Fe
30
Estructura de Enfriamiento Rápido
Cu – 10.5%Al. 30 min @ 860ºC + enfriamiento al agua
100X 5000X
Estructura α + β’ Fase β’, martensita acicular
(microscopio electrónico)
Enfriamiento rápido: a una velocidad superior a la crítica, en función de

la composición de la aleación.
α + (α + γ2) α + β’ α + β’
De colada Temple de 700ºC Temple de 850ºC

α + (α + γ2) α + β’ β’
Temple de 450ºC Temple de 750ºC Temple de 900ºC
α + β’ α + β’
Estructuras de temple
crecientes para un
cuproaluminio con
10.5%Al.
(temples al agua)
Temple de 600ºC Temple de 800ºC
31
Propiedades Mecánicas típicas del
Cobre y algunas Aleaciones de Cobre
Aleación UNS Composición Formas Estado TS (Mpa) E% (50mm)
Cu no aleado (OFE) C10100 99,99Cu F, R, W, T, P, S M20-H08 221-455 55-1
Latón dorado C21000 5Zn F, W OS050-H08 234-441 45-4
Bronce Comercial C22000 10Zn F, R, W, T OS050-H08 255-621 45-3
Latón Rojo C23000 15Zn F, W, T, P OS070-H08 269-724 48-
Latón Bajo C24000 20Zn F, W OS070-H08 290-862 52-3
Latón de Cartuchería C26000 30Zn F, R, W, T OS100-H08 303-896 66-3
Latón Alto, Amarillo C27000 35Zn F, R, W OS070-H08 317-882 65-3
Metal Muntz C28000 40Zn F, R, T M30-H04 358-510 52-10
Bronce fosforado C50500 98,75Cu-1,25Sn-P F, W OS025-H08 275-517 48-4
Bronce fosforado C51000 95Cu-5Sn-P F, R, W, T O61-H08 317-710 47-2
Bronce fosforado C52100 92Cu-8Sn-P F, R, W OS050-H08 379-772 70-3
Bronce fosforado C52400 90Cu-10Sn-P F, R, W OS035-H08 455-841 70-4
Cuproniquel C70600 88.7 Cu,1.3 Fe,10.0 Ni F, T OS025-H55 303-413 42-10
Cuproniquel C71000 79.0 Cu, 21.0 Ni F, W, T OS025-H10 337-655 40-5
Cuproniquel C71500 70.0 Cu, 30.0 Ni F, R, T OS035-H80 372-585 45-15
Cuproaluminio C61000 92.0 Cu, 8.0 Al R, W O60-H04 358-448 45-30
Cuproaluminio C61400 91.0 Cu, 7.0 Al, 2.0 Fe F, R, W, T, P, S O60-H04 524-613 45-32
Cuproaluminio C61500 90.0 Cu, 8.0 Al, 2.0 Ni F O60-H04 482-861 55-5
F, flat products; R, rod; W, wire; T, tube; P, pipe; S, shapes.
Aleación UNS Composición Tipo de colada Estado Mpa E%

Cobre no aleado C80100 99.95 Cu + Ag min, 0.05 other max C, T, I, M, P, S M01 172 40
Latón 10Zn C83400 90 Cu, 10 Zn C, S M01 241 30
Latón 40Zn C86400 59 Cu, 1 Pb, 40 Zn C, D, M, P, S M01 413 15
Bronce 7Sn C90200 93 Cu, 7 Sn C, S M01 262 30
Cuproaliminio 10Al C95300 89 Cu, 1 Fe, 10 Al C, T, M, P, S M01-TQ50 448-586 20-15
Cuproniquel 30Ni C96400 69.1 Cu, 30 Ni, 0.9Fe C, T, S M01 468 28
C, centrifugal; T, continuous; D, die; I, investment; M, permanent mold; P, plaster; S, sand.
Aleaciones con Memoria de Forma
Efecto de Superelasticidad
memoria de o
forma pseudoelasticidad
32
Aleaciones con Memoria de Forma
Efecto de memoria de forma
El térmico se aplica a un grupo de aleaciones metálicas que muestran la habilidad
de retomar una forma previamente definida cuando se lo somete a un ciclo
térmico apropiado. Este efecto se produce gracias a una transformación
martensítica termoelástica.
Ejemplo: Se tiene un trozo de alambre con una forma predefinida (podría ser un
resorte). Se le aplica una fuerza, se lo estira y se lo deforma plásticamente (al
menos no recupera la forma original al retirar la fuerza). Luego, se somete al
alambre deformado a un ciclo térmico adecuado y el alambre recupera la forma de
resorte original.
Este efecto se llama efecto de memoria de forma simple porque únicamente la
forma caliente es memorizada, a la diferencia del efecto de memoria de forma
doble en que tanto la forma fría como la caliente son recordadas.
• La mayoría de los metales comienzan la deformación plástica a partir de 0.2 %

de elongación (ensayo de tracción).
• Las aleaciones con memoria de forma pueden ser deformadas hasta un 5 % sin
llegar a su plasticidad.
MARTENSITA NO TERMOELÁSTICA (por ej. Aceros)

La transformación tiene un carácter explosivo y se acompaña de un cambio de
volumen considerable, lo que crea una deformación plástica importante en la
austenita. El mecanismo de deformación plástica predominante es el movimiento
de dislocaciones. Tan pronto una plaqueta se forma hasta un cierto tamaño
después de ser enfriada, ésta deja de crecer incluso si el enfriamiento continúa, la
interfase entonces se ha hecho inmóvil. La transformación inversa no se produce
por un movimiento de regreso de la interfase, sino por nucleación de la austenita
en el seno de las plaquetas de martensita. Finalmente la fase inicial (austenita) no
recupera su orientación original.
MARTENSITA TERMOELÁSTICA (Aleaciones con memoria de forma)

La transformación se produce mediante un crecimiento continuo de la fase
martensítica durante el enfriamiento. Si el enfriamiento se detiene, la
transformación y el crecimiento de las plaquetas se interrumpe también. Si el
enfriamiento continúa de nuevo, el crecimiento de las plaquetas continuará. El
mecanismo de deformación plástica predominante es el maclado.
La transformación inversa durante el calentamiento, en este caso sí se produce
por el movimiento de regreso de la interfase y por consecuencia se recupera la
orientación original.
33
Transformación martensítica
termoelástica
Superelasticidad o pseudoelasticidad
Si una aleación com memoria de forma es deformada a una temperatura

ligeramente superior a Ms, es decir, en fase austenítica, puede provocarse la
transformación martensítica (inducida por tensión). En realidad, esto significa que
el esfuerzo hace aumentar la Ms.
Cuando se deja de aplicar esta tensión, el material recupera su forma original
dado que se encuentra a una temperatura superior a la Ms.
Finalmente, el fenómeno de superelasticidad se basa en la formación de
martensita inducida por tensión.
34
y superelasticidad
Preguntas
1. Menciones 5 características del cobre y 5 de sus aleaciones
2. ¿Cuál es la densidad, el modulo de Young y el coeficiente de dilatación
lineal a 25°C del cobre puro? Utilice el sitio www.matweb.com y
compárelo con el Fe y Al.
3. ¿Qué es un bronce, un latón y una alpaca?
4. ¿Qué significa la escala IACS?
5. ¿Cuáles son los dos procesos metalúrgicos para la obtención de cobre
metálico?
6. Describa el proceso pirometalúrgico
7. ¿Qué diferencia hay entre el cobre TP y el ETP?
8. ¿Qué clase de afinos de cobre hay en Argentina?
9. Describa el proceso hidrometalúrgico para la obtención de Cu
10. ¿Cuál es el objeto de agregar P a las aleaciones de cobre?
11. ¿Qué diferencia hay en los grados DHP y DLP?
12. ¿Cuáles son los usos industriales del cobre puro?
35
Preguntas
13. ¿Qué diferencia hay entre los latones alfa y los alfa-beta?¿Cuáles
tienen buena ductilidad a temperatura ambiente?
14. ¿En qué casos son útiles los bronces alfa?
15. ¿Cuáles son los bronce utilizados como cojinetes?
16. ¿Qué son los bronces al aluminio? ¿Qué usos tienen?
17. ¿Cuáles son las aleaciones de Cu-Al que pueden se deformadas
plásticamente?
36
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21 Aluminio
1
21/7/2018
Aluminio, metal del siglo XX

• La historia del aluminio comienza en el momento de la formación del
planeta que habitamos. Es el metal más abundante de la corteza
terrestre; nos rodea, pero no lo vemos, ya que es a diferencia de
otros (muy pocos) metales no existe como tal en la naturaleza. Sin
embargo ha estado continuamente cerca del hombre como
constituyente fundamental del suelo, de las arcillas y de las rocas. Lo
mismo cabe para el Si.
• Cerca del 8% de la corteza terrestre es aluminio. Luego del oxígeno y
el silicio es el elemento más abundante.
• Fue necesario esperar hasta la existencia de tecnologías modernas y
grandes disponibilidades de energía, para aislarlo (es decir, reducirlo)
y así transformarse en el último metal de uso masivo utilizado por el
hombre.
Abundancia de elementos en la corteza

terrestre
Orden Elemento % m/m % átomos % volumen

1 O 46,60 62,55 91,97
2 Si 27,72 21,22 0,80
3 Al 8,13 6,47 0,77
4 Fe 5,00 1,92 0,68
5 Ca 3,63 1,94 1,48
6 Na 2,83 2,64 1,60
7 K 2,59 1,42 2,14
8 Mg 2,09 1,84 0,56
9 Ti 0,44 0,20 0,02
10 H 0,14 3,00 <0,01
El resto de los 80 elementos, representa al 0,83% m/m
Mari, E.; Los Materiales Cerámicos; Editorial Alsina; 1998
2
21/7/2018
Comparación de Precios
Alum Alloy 1,730 1730 3
Aluminum 1,904 1904 4
Zinc 2,136 2136 4
SS304 (hot rolled) 2,21 2210 4
Lead 2,241 2241 4
Copper 6,500 6500 13
Tin 14,855 14855 29
Nickel 16,185 16185 32
Gold 10000 10000000 19493
3
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Evolución de la Ingeniería en
Materiales
Principales Características del Al

☺ Baja densidad
☺ Elevada resistencia a la corrosión (metal autoprotegido: 1-10nm)
☺ Elevada conductividad eléctrica y térmica (cond term = 4,5
acero)
☺ Estructura cristalina: Cúbica Centrada de Caras (a=0,404nm) →
uso en prop criogénicas
☺ Elevada ductilidad (en gral)
- Baja tensión de fluencia (en gral)
☺ Muy buena formabilidad (en frío y en caliente)
☺ Elevadas propiedades específicas
☺ Posibilidad de obtener una amplia gama de acabados
superficiales (anodizado)
☺ Propiedades antichispa
☺ Elevada rigidez específica (comparable a la de los aceros)
4
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Principales Características del Al
 Bajo módulo elástico (E = 70 GPa = 1/3 aceros)

 Baja resistencia a la fatiga
 Baja resistencia a elevadas temperaturas
 Baja resistencia al desgaste (baja dureza)
- Es no magnético
Obtención del Aluminio

La metalurgia del aluminio comprende dos fases:
1) Obtención de la alúmina (Al2O3) a partir del mineral (Bauxita)
Bauxita → 30%-50% es Al2O3 Alúmina Aluminio

(óxidos de Al, Fe, Si, Ti, H2O) (Al2O3)
5
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1) Obtención de la alúmina a partir de la Bauxita (método Bayer)
Aluminato sódico (l)

Na2O, Al2O
Na2O.Al2O +4H2O → 2Al(OH)3 + 2NaOH
Damandjodi, India
FANGO ROSA http://www.redmud.org/
Orissa, India
6
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El Al se obtiene por electrólisis de la alúmina

disuelta en un baño de criolita fundida (T ≈1000°C)
Criolita = 3NaF.AlF3 o fluoruro de calcio
Criolita: Fundente + electrolito
De esta forma se obtiene el aluminio de primera fusión → Pureza: 99.7%

Principales contaminantes: Fe, Si, Al2O3, carburos, fluoruros, Cu, Zn, Sn, Na, B, Ti
Puede obtenerse aluminio de mayor pureza mediante un afino electrolítico (99,99%)
220 kA
1,5 – 2 m
4–5m
7
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Aluminio de segunda fusión

Proviene del reciclado de chatarras.
•Al producir aluminio a partir de chatarra existe un ahorro del 95% Las aleaciones más usadas
para las latas son: AA3003,
de la energía si se compara con la producción a partir del mineral.
AA3004, AA3104, AA3105.
•En el proceso de reciclado no cambian las características del
material ya que se obtiene un producto con las mismas propiedades.
•El aluminio puede reciclarse indefinidamente y sin disminuir la
calidad del mismo.
Propiedades mecánicas del

Aluminio y otros materiales
Tensión de fluencia Tensión máxima Densidad
Material
(MPa) (MPa) (g/cm³)
Acero estructural ASTM A36 steel 250 400 7.8
Acero, API 5L X65[3] 448 531 7.8
Aceros de alta resistencia ASTM A514 690 760 7.8
Acero inoxidable AISI 302 - Laminado en frio 520 860 8.19
Fundición de Fe 4.5% C, ASTM A-48 130 200
Aleaciones de Ti (6% Al, 4% V) 830 900 4.51
Aleaciones de Al 2014-T6 400 455 2.7
99.9% Cu 70 220 8.92
Cuproniquel 10% Ni, 1.6% Fe, 1% Mn, resto Cu 130 350 8.94
Latones 200+ 550 5.3
Cabello Humano 380
Tela de araña 1000
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Curvas de tensión deformación para algunos

metales
Clasificación de la aleaciones de Al
Aleaciones para productos trabajados (wrought alloys)
La forma de los productos se logra mediante: colado en lingote (convencional, semicontinua o
continua) + conformado por deformación plástica en caliente y eventualmente en frío. Ejemplos:
chapas, flejes, tubos, alambrones, perfiles, barras, etc.
Pueden ser termotratables o no.
Aleaciones para piezas coladas (cast alloys)

Estas aleaciones serán usadas para fabricar piezas mediante los diferentes métodos de colado. Es
mandatorio la obtención de una buena colabilidad, la que normalmente está asociada a la composición
química. En general se trata de aleaciones con mayor cantidad de aleantes que las aleaciones para
trabajado.
Pueden ser termotratables o no.
Mecanismos de endurecimiento para las aleaciones termotratables: Tratamiento de Bonificado

→ Solubilización inicial + Temple + precipitación (envejecimiento).
Mecanismos de endurecimiento para las aleaciones no termotratables:

→ Endurecimiento por deformación plástica en frío
→ Endurecimiento por solución sólida
Resistencia mecánica / Ductilidad / Resistencia a la corrosión / Formabilidad / Soldabilidad / Respuesta al anodizado
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Clasificación de las aleaciones de

Aluminio
Envejecimiento natural
Termotratables
Envejecimiento artificial
Para trabajado
No Termotratables
Aleaciones Envejecimiento natural

de Aluminio
Termotratables
Envejecimiento artificial
Para colado
No Termotratables
Nomenclatura de las aleaciones de

Aluminio
Esta es la nomenclatura correspondiente a la Aluminum Association (AA). Consta de cuatro dígitos.

1º dígito: tienen que ver con los aleantes principales de la aleación.
2º dígito: Si es cero se trata de la primera versión de la aleación, y si es mayor indica sucesivas
modificaciones de la aleación base, normalmente tendientes a disminuir las impurezas en pos de mejorar
alguna propiedad.
3º y 4 dígitos: Solo poseen significado para la serie 1000. Indican las décimas y centésimas que le siguen
al 99% de pureza. Por ejemplo, la aleación AA1350 tiene una pureza mínima de 99,50% de Al.
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Aleaciones de Al termotratables
Estas aleaciones adquieren una mayor resistencia mecánica mediante el siguiente TT:
1) Solubilización (a T < Te): Puede ser de algunos minutos hasta horas
2) Temple (por ejemplo, en agua)
3) Envejecimiento: La pieza puede someterse a un proceso de
→ Natural (a T ambiente) conformado luego del temple y antes del
→ Artificial (a T > 50ºC) envejecimiento. Ejemplo: remaches de aviones,
T: 120 – 200ºC cuyo envejecimiento es natural.
t: 3 – 24 horas
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Etapas del tratamiento térmico de

una aleación de Al – 4%Cu
Microestructuras posibles para

una aleación de Al – 4%Cu
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Diferencia entre un precipitado coherente

y un precipitado no coherente
Precipitado Incoherente Precipitado Coherente
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AA 6061 AA 2014
(artificial) (artificial)
Envejecimiento natural
Curvas típicas de
envejecimiento artificial
y natural
Nomenclatura de los tratamientos

térmicos para aleaciones de Al
La nomenclatura corresponde a la Aluminum Association.
La letra T designa los tratamientos que involucran:

→ Temple de solución
→ Etapa de deformación en frío (puede no estar)
→ Envejecimiento (natural o artificial)
En la tabla que sigue se muestran sólo los más importantes.
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Serie 1000: Aluminios de alta pureza

• Contienen un mínimo de 99% de Al.
• Principales impurezas: Fe (0,1 a 0,4%) y Si (<0,1%). Ambos provenientes del mineral de Al.
• Microestructura: matriz de Al con algunas partículas de segundas fases (Al6Fe, Al3Fe,
Al12FeSi).
• Es el grupo de mayor resistencia a la corrosión, mayor formabilidad, mayor soldabilidad, y
mayor conductividad térmica y eléctrica.
• Poseen muy baja resistencia mecánica y mala maquinabilidad. Ambas cosas se mejoran
mediante la deformación en frío, pero aún así la resistencia máxima alcanzada es menor que
para el resto de los grupos.
En estado recocido: Rp0,2 = 30 MPa y resistencia a la tracción 80 MPa.

En estado deformado en frío: Rp0,2 = 70 MPa y resistencia a la tracción 200 MPa.
Aplicaciones
· Aplicaciones donde se necesite la máxima resistencia a la corrosión y sea aceptable la baja
resistencia mecánica. (Por ej: tanques de almacenamiento en la industria química).
· Conductores eléctricos de baja resistencia mecánica (aleación AA 1350).
· En la industria de envases (foil de Al, aleación AA 1145).
· En la fabricación de capacitores y reflectores.
· Elementos disipadores de calor.
Aleaciones de la serie 2000

➢ Aleante ppal: Cu. También contiene Mg y Mn así como otros elementos en menores proporciones.
➢ Las aleaciones comúnmente denominadas duraluminio pertenecen a este grupo.
➢ Presentan una resistencia mecánica intermedia entre las de la serie 7000 (las de máxima resistencia)
y las de la serie 6000 (las de menor resistencia mecánica dentro de las aleaciones termotratables).
En general: Rp0,2 = 400 MPa (puede llegar hasta 500 MPa).
➢ La deformación en frío previa al envejecimiento es muy efectiva para aumentar la resistencia

mecánica, y, en el caso de las aleaciones que son envejecibles en forma natural, las propiedades alcanzan
un valor estable en un tiempo razonable.
➢ En estas aleaciones es el Mg el que incrementa la tendencia al envejecimiento natural (este fenómeno
no se da en aleaciones Al-Cu).
➢ Mala soldabilidad. Sus principales problemas son la susceptibilidad a la fisuración en caliente y la
necesidad de aplicar un TTPS para obtener la resistencia mecánica adecuada.
➢ Las aleaciones de mayor resistencia dentro de este grupo (AA 2024 y 2014) se usan en estructuras
aeronáuticas unidas mediante bulones o remaches evitando la soldadura.
Aplicaciones:
➢ Industria aeronáutica: la AA 2024 y sus sucesoras 2124, 2224 y 2324 son usadas como productos
usualmente cladeados para la fabricación de los fuselajes unidos mediante remaches o bulones)
➢ Camiones y tractores, estructuras de edificios, chapas para carrocerías de automóviles, pistones
forjados de motores de combustión, remaches para aviones, y piezas que requieran alta
estabilidad dimensional.
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6063-T6 Aberturas
Microestructuras
más comunes en
aleaciones de
aluminio comerciales
200X, 1XX.X. Reactivo: 0.5%HF 400X, AA7050-T6. Reactivo: 0.5%HF
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Microestructuras para diferentes

aleaciones Al - Si
Algunos reactivos empleados para realizar

metalografías de aleaciones de aluminio
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Cambios microestructurales de una

aleación de aluminio termotratable
luego de una soldadura
Productos
• Primarios
– lingotes
– barrotes para extrusión
– alambrón
– placas
• Elaborados
– laminados: planchas, chapas, foils (hasta 6,3 μm)
– extruidos: barras, perfiles, capintería
– trefilados: alambres
– colados
– forjados
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Conductores de líneas
aéreas de alta tensión
Pueden ser: Autoportantes o con un núcleo de alambres de acero.
Por ejemplo: AA6101 T65
PROCESO DE FABRICACIÓN
· Fusión, colada continua, laminación termomecánica
· Trefilación
· Envejecimiento
· Cableado
Con núcleo de acero Autoportante
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Espuma de Aluminio
Aplicaciones:
Llantas de Al-Mg
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Aluminio “Honeycomb”
Material: AA3003 o AA5052
Preguntas
1. Liste los siguientes materiales según su conductividad eléctrica en
unidades IACS: Al, Fe, Mg, Au, Ag.
2. Siendo que los óxidos de aluminio son tan abundantes en la
superficie de la Tierra, ¿por qué las aleaciones de aluminio se
comenzaron a utilizar fuertemente recién en el siglo XX?
3. ¿En qué tipo de industrias es importante que el material tenga
propiedades antichispa?
4. Liste los siguientes materiales según su resistencia específica:
ASTM A 36, ASTM A514, aluminio 2024-T6, titanio 6%Al-4%V
5. ¿Cuáles son los mecanismos de endurecimiento de las aleaciones
de aluminio de la familia: 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000 y
7000
6. ¿Qué familias de aleaciones de aluminio son endurecidas por
deformación plástica en frío?
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21/7/2018
Preguntas
7. ¿Qué espera que suceda con la dureza una aleación 1100-H18?
8. ¿Por qué los aluminios de la serie 1000 tienen mala
maquinabilidad?
9. ¿Cual es el objeto del templado en las aleaciones de aluminio
tratables térmicamente?
10. ¿Qué diferencia hay entre el envejecimiento artificial y natural?
11. ¿Por qué las aleaciones de aluminio se considera que tienen buena
resistencia a la corrosión?
12. ¿Qué es el anodizado en una aleación de aluminio?
13. ¿Por qué las aleaciones de aluminio para piezas coladas tienen
mayor composición química?
14. ¿Por qué los aviones suelen ser remachados?
23
Universidad Nacional de Luján
CARTON
CORRUGADO
USOS EN ENVASES Y
EMBALAJES
Conceptos generales del cartón corrugado
Estructura del cartón
Flujo de fabricación
Diseño del envase

Proceso
Máquina de Papel •ENSAYOS SOBRE PAPELES
(fabrica el papel)
Corrugadora •ENSAYOS SOBRE CARTONES

(fabrica el cartón corrugado)
Terminadora •ENSAYOS SOBRE PROD. TERM.

(fabrica el cartón corrugado)
(impresión +troquelado+pegado) CLIENTE
El cartón corrugado es una estructura tipo reticular, la
cual cuenta con dos componentes básicos, los papeles
liners y el papel onda.
La razón resistiva de este material, consiste

básicamente en mantener ambos liners separados por
la onda, de manera tal de absorber esfuerzos de
aplastado y compresión en la columna.
Estructura del cartón Papeles
LINERS (TIPOS DE LINERS) ONDA (TIPOS DE ONDA)

Liner white top: dos capas, la base es de
color marrón y otorga la resistencia Onda semiquímica: se realiza
mecánica del papel; la superior es de a partir de pasta virgen
menor espesor que la anterior y sirve a los producida por métodos
efectos de impresión. semiquímicos. poseen buenas
Liner blanco: toda la masa de fibra que lo propiedades físicas.
constituye es de color blanco
Liner kraft: es de color marrón, y se Papel onda reciclado: se
fabrica a partir de fibra virgen (pasta de fabrica a partir de pasta de
papel usada por primera vez) papel reciclado, pudiendo
Liner reciclado: También es de color agregarse también porcentajes
marrón, y se fabrica a partir de materiales de pasta virgen para mejorar
formados por papel (cajas, diarios, cajas sus propiedades físicas.
de fibra virgen, etc.)
Papel bobinado
Recorte > Papel reciclable
Máquina de Papel
•Papeles para corrugar
•Papeles de Impresión
y escritura
•Cartulinas
•Papel para periódico
Hoy los papeles Kraft,

son una comóditi y
escasean >>$$$$$
ENSAYOS SOBRE PAPELES

GRAMAJE
RCT (Aplastamiento en anillo)
CMT
COBB 2 MINUTOS (Absorción superficial H2O)
MULLEN TEST (Reventamiento)
POROSIDAD
RAZGADO
COF
DESLAMINADO
SCUFF
RCT RING CRUSH TEST

ENSAYO CMT (Concora)

ENSAYO DE COBB
“A” 5,5 mm
“C” 4 mm
“B” 3 mm
“E” 1,5 mm
“F” 1,1 mm
“EB” 4,5 mm
“EC” 5,5 mm
“BB” 6 mm
“BC” 7 mm
“CC” 8 mm
9,5 mm
“AC”
Fabricación Elaboración Terminación Flejado y

del papel de corrugado del producto despacho
Materia Prima Corrugadora
Máquina Terminadora
Mesa de Cuerpos Mesa de Troquelado
Alimentación Impresores (3) Secado
Flujo de fabricación Impresión
ROLOS ALIMENTACIÓN
JALADORES
Flujo de fabricación Clise
 Sello que transmite la impresión

 Se utiliza un manto para cada color
 Al solicitarlo se debe tener en cuenta el diámetro del cilindro de
la máquina (no “intercambiables”)
Flujo de fabricación Troquel
Flejes con filo: cuchillas de corte

Matriz con soporte de
Flejes sin filo: hendedores
madera
Gomas: amortiguan y descartonan
TROQUEL ROTATIVO TROQUEL PLANO

Troquel
Troquel
Uretano
Ensayos sobre el Cartón
BCT Cobb ECT

aplicación de fuerza resistencia a la compresión
absorción de agua
variable hasta el colapso del borde
BCT aplicación de fuerza

variable hasta el colapso
Depende de:
 Geometría
 ECT 66% de la resistencia
 Espesor cartón de la caja
Ensayos sobre el Cartón BCT
BCT Condición
optima
PERÍMETRO
RESISTIVO
Diseño del envase
 Características del producto a contener

 Forma de envasado
 Forma de palletizado y almacenamiento
 Condiciones de transporte
 Características del mercado destino
Diseño del envase
Diseño del envase
 Frutihortícola
 Industrial
 Grandes contenedores
 Exhibidores
 Planchas y embalajes
Diseño del envase
Cartón Corrugado
 ¿Preguntas?
Muchas gracias!

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Ciencia de los Materiales

(Cód. asig. 40140 – VI cuatrimestre)

Procesado = ciclo térmico + acciones mecánicas +

― Comprender las diferencias entre las propiedades de los materiales

Ciencias básicas Tecnologías Tecnologías

― acero de bajo carbono

― acero de bajo carbono

― Comprender las diferencias entre las propiedades de los materiales

laminación, forja, fundición, trefilación, soldadura, extracción, tratamientos térmicos

Fe + C, aceros, fundiciones, Fe + C + Cr, Al, Cu, Plásticos, Elastómeros,

• Ductilidad: es una medida del grado de deformación

Horas totales: 15 h → 25% = 3,75 h / 40% = 6 h

✓ Tener aprobadas las actividades correlativas al finalizar el turno de examen

✓ Tener aprobadas las actividades correlativas al finalizar el turno de examen

• Estructura de los materiales

• Ley de corte o cut-off: Es la concentración mínima que

Metales sin combinar Ag, Au, Bi, Cu, Pd, Pt

Carbonatos BaCO3 (whiterita), CaCO3 (caliza), MgCO3

Óxidos Al2O3 . H2O (bauxita), Al2O3 (corindon), Fe2O3

Silicatos ZrSiO4 (zircón), Mg2(Si4O10)(OH)2 (talco)

Sulfuros Ag2S (argentita), Cu2S (calcocita), ZnS (blenda), PbS

1) Obtención de la alúmina (Al2O3) a partir del mineral (Bauxita)

2) Obtención del aluminio a partir de la alúmina

Bauxita → 30%-50% es Al2O3 Alúmina Aluminio

El Al se obtiene por electrólisis de la alúmina

Criolita = 3NaF.AlF3 o fluoruro de calcio

Criolita: Fundente + electrolito

De esta forma se obtiene el aluminio de primera fusión → Pureza: 99,7%

Puede obtenerse aluminio de mayor pureza mediante un afino electrolítico (99,99%)

• Los metales, generalmente, son sólidos cristalinos con

• Para el estudio de la metalurgia es indispensable

• Ejemplo → LiCl → Li+ + Cl-

Celda del LiCl Celda del K2O

8/8 + 12/4 + 6/2 + 1/1 = 8

→ gran fuerza de cohesión → resistencia

Materiales Metálicos Materiales Cerámicos

Estructura básica de los

Ordenado → cristalino Desordenado → amorfo

Sistema cristalino Variante Ejes Ángulos

simple a=b=c α = β = γ = 90°

Cúbico centrado en las caras – FCC

Cúbico centrado en el cuerpo – BCC

Hexagonal Compacto – HCP

Estructura del Diamante y del Grafito

Bhadeshia y Honeycombe; Steels – Microstructure and properties; Elsevier; 2006 15

• El ordenamiento interno de los átomos es la característica esencial del

• El tipo de estructura cristalina determina muchas de las características

• A raíz de la estructura cristalográfica, los metales presentan distintas

• La conductividad eléctrica es debida a la nube electrónica que rodea a

• La ductilidad varía con la estructura cristalina, los metales puros con

• Si la estructura es más compleja (+ aleantes + fases) la ductilidad

• Zr (HCP) → 330 MPa

• La solidificación de un material comienza en distintos puntos del baño

• La porción que solidifica se llama “grano”.

• El grano esta rodeado por el “borde de grano”.

• El material que forma el grano es “homogéneo” y tiene “una única”

– Es el lugar donde solidifican finalmente todas las impurezas y

– El aumento de la resistencia debido al achicamiento del grano se

Imagen SEM de la fractura mixta transgranular (clivaje) e intergranular de un acero al

• Solución sólida: fase con estructura cristalina

• Soluto: un componente de una solución sólida que se

– intersticial: el soluto se ubica en sitios intersticiales de la red

– sustitucional: el soluto ocupa lugares de la red cristalina que le

• la diferencia relativa del tamaño de los átomos sea menor a 15%

ΔG het = ΔG hom S(θ ) Ec. 11