5.proyecto Final Elementos de Máquinas II

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
Materia: Elementos de Máquinas II

Docente: Ing. Guido Gómez Ugarte
Estudiante: Gustavo Chuquimia Romero
Carrera: Ing. Mecánica
Fecha de entrega: 31-07-2020
Cochabamba-Bolivia
Dimensionar el mecanismo de reducción del carrusel con los siguientes datos:
- Número de asientos N = 20 asientos

- Peso máximo por asiento W = 100 kg
- Velocidad máxima de rotación n = 12 rev/min
- Altura del asiento al piso h = 1 m
- Longitud de cuerda L = 10 m
Para el problema propuesto se pide:
a) Diseño del mecanismo general

b) Cálculo de la potencia Pot y rpm del motor
c) Diseño del mecanismo de reducción
d) Calcular y dimensionar los elementos de máquinas
e) Planos de fabricación
𝐹𝑐
𝑡𝑔𝛼 =
𝑚𝑔
𝑚 ∗ 𝑉2
𝐹𝑐 =
𝑅
1200 −1
𝛼 = 𝑡𝑔 ( )
100(9,8)
𝛼 = 50,76º
a) Diseño del mecanismo
Para el mecanismo de reducción de velocidades del carrusel utilizamos correas, poleas,

engranajes, helicoidales, rectos y cónicos.
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑛𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 1800
𝑖𝑡 = = = 150
𝑛𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 12
𝑖𝑡 = 5 ∗ 3 ∗ 5 ∗ 2 = 150
Eje 3
Eje 2
Engranajes Cónicos n4
Engranajes Helicoidales
n5 n3
Engranajes Rectos Eje 1

n2
Polea Mayor
n1
Polea Menor Motor
Etapa Mecanismo de reducción R.P.M. Relación de Transmisión
Entrada Correa-Polea 1800 5:1
Eje 1 Engranaje Helicoidal 360 3:1
Eje 2 Engranaje Recto 120 5:1
Eje 3 Engranaje Cónico Piñón 24 2:1
Salida Engranaje Cónico Rueda Mayor 12

b) Cálculo de la potencia y rpm del motor
𝑆𝑒𝑎 2𝜋𝑅 = 20𝑑
𝑑 = 1,25𝑚 → 𝑺𝒆𝒑𝒂𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆 𝒂𝒔𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔
20 ∗ 𝑑 20 ∗ 1,25
𝑅= = ⤍ 𝑅 = 4[𝑚]
2𝜋 2𝜋
2𝜋 ∗ 𝑛
𝑤= 𝒏 = 𝒓𝒆𝒗𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 = 12 [𝑟𝑝𝑚]
60
2𝜋 ∗ 12
𝑤= ⤍ 𝑤 = 1,26[𝑟𝑎𝑑/𝑠]
60
𝑰𝒏𝒆𝒓𝒄𝒊𝒂 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝐼𝑡 = 𝛴𝑚 ∗ 𝑟 2
𝐼𝑡 = 20(100) ∗ 42 ⤍ 𝐼𝑡 = 32000 [𝐾𝑔 ∗ 𝑚2 ]
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒓é𝒈𝒊𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 ∶ 𝑡𝑅 = 15 [𝑠]

𝑤
𝑨𝒄𝒆𝒍𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒂𝒏𝒈𝒖𝒍𝒂𝒓: 𝛼 =
𝑡
1,26
𝛼= ⤍ 𝛼 = 0,105[𝑟𝑎𝑑/𝑠 2 ]
12
𝑴𝒐𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑻𝒐𝒓𝒔𝒐𝒓: 𝑀𝑡 = 𝐼𝑡 ∗ 𝛼
𝐾𝑔 ∗ 𝑚2
𝑀𝑡 = 32000 ∗ 0,105 ⤍ 𝑀𝑡 = 3360
𝑠2
𝐾𝑔 ∗ 𝑚2 1𝐾𝑔𝑓
𝑀𝑡 = 3360 ∗ ⤍ 𝑀𝑡 = 342,86 𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑚
𝑠2 9,8𝑁
𝑀𝑡 ∗ 𝑤 342,86 ∗ 1,26
𝑃𝑜𝑡 = =
75 75(0,8)
𝑃𝑜𝑡 = 7,2 𝐻𝑝 ⤍ 𝑵𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒂𝒍 𝒊𝒏𝒎𝒆𝒅𝒊𝒂𝒕𝒐 𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 𝑃𝑜𝑡 = 7,5[𝐻𝑝]
Con la potencia obtenida buscamos en el catálogo SIEMENS y encontramos:

c) Cálculo y dimensionamiento de elementos de máquinas
Cálculo de la correa y polea
Datos
𝑃𝑜𝑡 = 7,5[𝐻𝑝]
𝑖 = 5: 1
𝑛 = 1800 [𝑟𝑝𝑚]
Cálculo del momento torsor:
2𝜋 ∗ 𝑛 2𝜋 ∗ 1800
𝑤= ⤍ 𝑤= ⤍ 𝑤 = 188,5[𝑟𝑎𝑑/𝑠]
60 60
𝑀𝑡 ∗ 𝑤 𝑀𝑡 ∗ 188,5
𝑃𝑜𝑡 = → 7,5 = ⤍ 𝑀𝑡 = 2,98[𝐾𝑔 ∗ 𝑚]
75 75
Potencia corregida:
De tablas 𝐊 = 𝟏, 𝟏
𝑃𝑑 = 𝑘 ∗ 𝑃𝑜𝑡 → 𝑃𝑑 = 1,1 ∗ 7,5
𝑃𝑑 = 8,25[𝐻𝑝]
Tipo de correa:
𝑇𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 𝑓 (𝑃𝑑 , 𝑛) → 𝑓 (8,25𝐻𝑝, 1800𝑟𝑝𝑚)
De catálogos obtenemos la correa: Tipo A
Diámetro de las poleas:
Seleccionamos el valor de la polea conductora
𝐷1 = 75[𝑚𝑚]
Con la relación de transmisión i=5:1 calculamos el diámetro de la polea conducida
𝐷2 𝐷2
𝑖= → 5=
𝐷1 75
𝐷2 = 375[𝑚𝑚]
Distancia entre centros
0,7(𝐷1 + 𝐷2 ) < 𝐸 < 2(𝐷1 + 𝐷2 )
0,7(75 + 375) < 𝐸 < 2(75 + 375)
315 < 𝐸 < 900
𝐸 = 500[𝑚𝑚]
Ángulo de abrazamiento
𝛼 𝐷2 − 𝐷1 𝛼 375 − 75
𝐶𝑜𝑠 ( ) = → 𝐶𝑜𝑠 ( ) =
2 2∗𝐸 2 2 ∗ 500
𝛼 = 145º = 2,53[𝑟𝑎𝑑]
Longitud de la correa
(𝐷2 + 𝐷1 )2
𝐿𝑝 = 2 ∗ 𝐸 + 1,57(𝐷2 + 𝐷1 ) +
4∗𝐸
(375 + 75)2
𝐿𝑝 = 2 ∗ 500 + 1,57(75 + 375) +
4 ∗ 500
𝐿𝑝 = 1807,75[𝑚𝑚]
𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑡á𝑙𝑜𝑔𝑜𝑠 𝐿 = 1813[𝑚𝑚] 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 𝐴70
Distancia real entre centros:
(D2 − D1)2
𝐿𝑝 = 2 ∗ 𝐸 + 1.57(D1 + D2) +
4𝐸
(375 − 75)2
1813 = 2 ∗ 𝐸 + 1,57 ∗ (75 + 375) +
4∗𝐸
𝐸 = 532 𝑚𝑚
Factor de ángulo
𝐾𝜃 = 𝑓 (𝛼 ) → 𝐾𝜃 = 𝑓 (145º)
𝐾𝜃 = 0,9
Factor de longitud
𝐾𝐿 = 𝑓 (𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎) → 𝐾𝐿 = 𝑓(𝐴75)
𝐾𝐿 = 1,02
Potencia Unitaria
Factor de corrección
𝐹𝐶 = 𝑓(𝑛) → 𝐹𝐶 = 𝑓(1800𝑟𝑝𝑚)
𝐹𝐶 = 1,11
Velocidad de la correa
𝜋∗𝑑∗𝑛
𝑉=
60 ∗ 1000
𝜋 ∗ 75 ∗ 1800 𝑚
𝑉= = 7 < 30
60 ∗ 1000 𝑠
La velocidad de la correa no sobrepasa los 30 m/s
Diámetro equivalente
𝐷𝑒𝑞 = 𝐷1 ∗ 𝐹𝐶 → 𝐷𝑒𝑞 = 75 ∗ 1,11
𝐷𝑒𝑞 = 83,25[𝑚𝑚]
𝑃𝑜𝑡𝑈𝑛𝑖𝑡 = 𝑓(𝑉𝑐 , 𝐷𝑒𝑞 ) → 𝑃𝑜𝑡𝑈𝑛𝑖𝑡 = 𝑓 (7𝑚/𝑠, 83,25𝑚𝑚)
𝑃𝑜𝑡𝑈𝑛𝑖𝑡 = 2,65
Número de correas
𝑃𝑑 8,25
𝑁= =
𝑃𝑜𝑡𝑈𝑛𝑖𝑡 ∗𝐾𝐿 ∗𝐾𝜃 2,65∗1,02∗0,9
𝑁 = 3,39 → 𝑵 = 𝟒 𝑪𝒐𝒓𝒓𝒆𝒂𝒔
Fuerzas en la correa
𝑇1 = 𝑇2 ∗ 𝑒𝜇∗𝛼 → 𝜇 = 0,3 𝛼 = 2,6[𝑟𝑎𝑑]
𝑇1 = 2,18 ∗ 𝑇2 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1
𝐷1
𝑀𝑡 = (𝑇1 − 𝑇2 ) ∗ → 𝑀𝑡 = 2,98[𝐾𝑔 ∗ 𝑚] 𝐷1 = 75[𝑚𝑚]
2
𝑇1 − 𝑇2 = 79,45 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2
Resolviendo las ecuaciones:
𝑇1 = 146,78[𝐾𝑔] 𝑇2 = 67,33[𝐾𝑔]
Tensión resultante en la correa
𝑇𝐶 = 𝑇1 + 𝑇2 = 146,78 + 667,33
𝑇𝐶 = 214,11[𝐾𝑔]
Dimensionamiento de los engranajes
DIMENSIONAMIENTO DE ENGRANAJE HELICOIDAL
DATOS INICIALES DATOS DEL MATERIAL

 Material F122
 𝑃𝑜𝑡 = 7,5 𝐻𝑝  R= 100 Kg/mm2
 𝑛 = 360 [𝑟𝑝𝑚]  E = 80 Kg/ mm2
 i = 3:1  HB = 280-305
 𝛼𝑛 = 20°
 𝜀𝛼 = 1.4
𝛽 = 8° − 15° 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 360 𝑟𝑝𝑚 𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑚𝑜𝑠 𝛽 = 12°
Determinación del Z mínimo para evitar interferencia

2 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽 2 ∗ 𝑐𝑜𝑠(12)
𝑍𝑚𝑖𝑛 ≥ 2
= = 16,72 = 17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
sin 𝛼𝑛 sin 202
𝑍2
𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑍1 = 18; 3= ; 𝑍2 = 54
18
𝑡𝑔(𝛼𝑛 ) −1
𝛼𝑡 = 𝑡𝑔 ( ) = 20,4°
cos(𝛽)
Cálculo de Z equivalente
𝒁 𝟏𝟖
𝑍𝑒𝑞𝑢𝑖 = = = 𝟏9,23 ≅ 𝟐𝟎 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔
𝒄𝒐𝒔 𝜷 𝒄𝒐𝒔𝟑 𝟏𝟐
𝟑
COMPROBACIÓN A LA ROTURA
Según norma DIN 8𝑚 ≤ 𝑏 ≤ 12𝑚; 𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑏 = 10𝑚

𝐾𝑔
La tensión admisible del material 𝑡0 = 25 𝑚𝑚2
Factor de Lewis 𝑌 = 𝑓(𝛼𝑛 ; 𝑍𝑒𝑞𝑢𝑖 ); 𝑌 = 0.32
2.5
Factor de conducción 𝐶𝑐 = 𝑓(𝜀𝛼 ; 𝑍𝑒𝑞𝑢𝑖 ) 𝐶𝑐 = 1.5 (1 + 𝑍 ) = 1.687
𝑒𝑢𝑖
ℎ𝑟𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚

Vida útil 8 𝑑𝑖𝑎 ∗ 6 𝑠𝑒𝑚 ∗ 48 𝑎ñ𝑜 ∗ 10 𝑎ñ𝑜𝑠 = 23040 ℎ𝑟𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
CÁLCULO DEL MÓDULO NORMAL
1 1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500 𝑧
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑧 𝐶𝑣 = 𝐶𝑡 = 𝐶𝑠 = 1
1 (10)𝑚𝑛3
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑍 ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐
1432500 cos 𝛽 2
1 (10)𝑚𝑛3
7,5 = ∗ 360 ∗ 42 ∗ 20 ∗ 0,322 ∗ 1,687
1432500 cos 122
Despejando m:
𝑚𝑛 = 1,85 → 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 2,5
COMPROBACIÓN A LA ROTURA
𝑑𝑝 𝜋∗360∗0,072 𝑚
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍 = 72 [𝑚𝑚] 𝑉𝑡 = 𝑤 ∗ = = 1,36 [ 𝑠 ]
2 60
Factor de velocidad 𝐶𝑣 = 0.64 (𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑦 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐼𝑉 )
Factor de duración 𝐶𝑡 = 068 (𝑟𝑝𝑚 𝑦 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 )
Factor de servicio 𝐶𝑠 = 0.8 (𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑦 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐼𝐼 )
Reemplazando en la ecuación
3 𝑃𝑜𝑡 ∗ cos(20)2
𝑚𝑛 = √1432500 ∗
𝑛 ∗ 𝑡𝑜 ∗ (10)𝑍 ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
3 7,5 ∗ cos(20)2
𝑚𝑛 = √1432500 ∗ = 2,55
360 ∗ 42 ∗ (10) ∗ 20 ∗ 0,322 ∗ 1,687 ∗ 0,64 ∗ 0,68 ∗ 0,8
Normalizando: 𝒎𝒏 = 𝟑
Escogiendo el módulo mayor y comprobando en la ecuación de potencia:
1 1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑚 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500 𝑧
1 1
𝑃𝑜𝑡 ≤ ∗ 360 ∗ 42 ∗ 10 ∗ 3 ∗ 722 ∗ ∗ 0,322 ∗ 1,687 ∗ 0,64 ∗ 0,68 ∗ 0,8
1432500 20
𝟕, 𝟓 ≤ 𝟏𝟔 ∴ 𝑪𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆
COMPROBACIÓN AL DESGASTE
Factor de limitación de presión superficial 𝐾0 = 0.48(𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐻𝐵 𝑦 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙)
𝑘𝑜 = 0.48
𝑖
Factor de relación de transmisión 𝐶𝑟 = 1+𝑖 = 0.75
Factor de inclinación del diente 𝐶𝛽 = 1.15
1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑘0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝛽 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500
1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 360 ∗ 0,48 ∗ 10 ∗ 3.5 ∗ 722 ∗ 0,75 ∗ 1,15 ∗ 0,64 ∗ 0,68 ∗ 0,8
1432500
7,5 ≤ 6,57 ∴ 𝑁𝑜 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
Aumentamos el módulo: 𝒎𝒏 = 𝟒
𝑑𝑝 𝜋∗360∗0,08 𝑚
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍 = 80 [𝑚𝑚] 𝑉𝑡 = 𝑤 ∗ = = 1,51 [ ]
2 60 𝑠
𝐶𝑣 = 0,66 𝐶𝑡 = 0,68 𝐶𝑠 = 0,8
Factor de limitación de presión superficial 𝐾0 = 0.48(𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐻𝐵 𝑦 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙)
𝑘𝑜 = 0.48
𝑖
Factor de relación de transmisión 𝐶𝑟 = 1+𝑖 = 0.75
Factor de inclinación del diente 𝐶𝛽 = 1.15
1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑘0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝛽 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500
1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 360 ∗ 0,48 ∗ 10 ∗ 4 ∗ 802 ∗ 0,75 ∗ 1,15 ∗ 0,64 ∗ 0,68 ∗ 0,8
1432500
7,5 ≤ 9,27 ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
VERIFICACIÓN DEL GRADO DE RECUBRIMIENTO
Datos para piñón Z1 Datos para rueda Z2
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍1 = 80𝑚𝑚; 𝑟𝑝1 = 40𝑚𝑚 𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍2 = 240𝑚𝑚; 𝑟𝑝2 = 120𝑚𝑚
𝑑𝑎1 = 𝑑𝑝 + 2𝑚𝑛 = 88𝑚𝑚; 𝑟𝑎1 = 44𝑚𝑚 𝑑𝑎2 = 𝑑𝑝 + 2𝑚𝑛 = 248𝑚𝑚; 𝑟𝑎2 = 124𝑚𝑚
𝑑𝑏1 = 𝑑 ∗ 𝑐𝑜𝑠 𝛼𝑡 = 75,17𝑚𝑚; 𝑟𝑏1 = 37,585𝑚𝑚 𝑑𝑏2 = 𝑑 ∗ cos 𝛼𝑡 = 225,5𝑚𝑚; 𝑟𝑏2 = 112,75𝑚𝑚
𝑚𝑛
𝑃𝑏 = 𝑃 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑡 = ∗ 𝜋 ∗ cos 𝛼𝑡 = 12,04𝑚𝑚
cos 𝛽
√𝑟𝑎12 − 𝑟𝑏12 − 𝑟𝑝1 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡 + √𝑟𝑎22 − 𝑟𝑏22 − 𝑟𝑝2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡

𝜀𝛼 =
𝑃𝑏
√442 − 37,5852 − 40 ∗ 𝑠𝑒𝑛 20 + √1242 − 112,752 − 120 ∗ 𝑠𝑒𝑛 20

𝜀𝛼 =
12,04
𝜀𝛼 = 1.4 ≤ 1.57 ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛
PARÁMETROS DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES
Piñón Z1 Rueda Z2
Módulo Normal 4 4
Ángulo de presión 20º 20º
Ángulo de hélice 12º 12º
Número de dientes 20 60
Diámetro primitivo 80 240
Diámetro exterior 88 248
Diámetro base 75,17 225,5
Diámetro de fondo 70 230
Paso primitivo 25,13 25,13
Paso base 23,61 23,61
Altura del diente 11,25 11,25

Cabeza del diente 5 5
Fuerzas en el engranaje helicoidal (Rueda Mayor)
𝑀𝑡 ∗ 𝑤 2𝜋 ∗ 𝑛 7,5 ∗ 75 ∗ 60
𝑃𝑜𝑡 = → 𝑤= → 𝑀𝑡 =
75 60 2𝜋 ∗ 360
𝑀𝑡 = 15[𝐾𝑔 ∗ 𝑚]
Fuerza Tangencial
2 ∗ 𝑀𝑡 2 ∗ 15
𝐹𝑡 = = → 𝐹𝑡 = 125[𝐾𝑔]
𝐷𝑝 0,24
Fuerza Radial
𝑡𝑔(𝛼𝑛 ) tg(20)
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ( ) = 125 ∗ ( ) → 𝐹𝑟 = 46,5[𝐾𝑔]
cos(𝛽) cos(12)
Fuerza Axial
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑡𝑔(𝛽 ) = 125 ∗ 𝑡𝑔(12) → 𝐹𝑎 = 26,57[𝐾𝑔]
Fuerzas en el Engranaje Helicoidal (Piñón)
𝑀𝑡 ∗ 𝑤 2𝜋 ∗ 𝑛 7,5 ∗ 75 ∗ 120
𝑃𝑜𝑡 = → 𝑤= → 𝑀𝑡 =
75 60 2𝜋 ∗ 360
𝑀𝑡 = 44,76[𝐾𝑔 ∗ 𝑚]
Fuerza Tangencial
2 ∗ 𝑀𝑡 2 ∗ 44,76
𝐹𝑡 = = → 𝐹𝑡 = 1119[𝐾𝑔 ]
𝐷𝑝 0,08
Fuerza Radial
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ( ) = 1119 ∗ ( ) → 𝐹𝑟 = 416,38[𝐾𝑔]
cos(𝛽) cos(12)
Fuerza Axial
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑡𝑔(𝛽 ) = 1119 ∗ 𝑡𝑔(12) → 𝐹𝑎 = 237,85[𝐾𝑔]

DIMENSIONAMIENTO DE ENGRANAJE RECTO
DATOS INICIALES: DATOS DEL MATERIAL
 Pot = 7,5 Hp  Material F122

 𝑛 = 120 [𝑟𝑝𝑚]  R= 100 [Kg/mm2]
 i = 5:1  E = 80 [Kg/ mm2]
 α = 20°  HB = 262
 𝜀𝛼 = 1.3
Determinación del Z mínimo para evitar interferencia
2 2
𝑍𝑚𝑖𝑛 ≥ 2
= = 17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
sin 𝛼 sin 202
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑐𝑒𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑍1 = 18
𝑍2
𝑖= ; 𝑍2 = 𝑖 ∗ 𝑍1 = 5 ∗ 18 = 90
𝑍1
CÁLCULO A LA ROTURA
Según norma DIN 8𝑚 ≤ 𝑏 ≤ 12𝑚; 𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑏 = 10𝑚

𝐾𝑔
La tensión admisible del material 𝑡0 = 42 [𝑚𝑚2 ]
Factor de Lewis 𝑌 = 𝑓 (𝛼; 𝑍); 𝑌 = 0.33

2.5 2.5
Factor de conducción 𝐶𝑐 = 𝑓(𝜀𝛼 ; 𝑍𝑒𝑞𝑢𝑖 ) 𝐶𝑐 = 1.5 (1 + 𝑍1
) = 1.5 (1 +
20
) = 1.687

COMPROBACIÓN ROTURA ESTÁTICA
1 1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500 𝑧
𝐶𝑣 = 𝐶𝑡 = 𝐶𝑠 = 1
La ecuación de potencia queda:
1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 10 ∗ 𝑚 ∗ 𝑚2 ∗ 𝑍 ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐
1432500
1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 10 ∗ 𝑚3 ∗ 𝑍 ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐
1432500
3 1432500 ∗ 𝑃𝑜𝑡 3 1432500 ∗ 7,5
𝑚≥√ =√ = 2,47
𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑍1 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝑌 180 ∗ 42 ∗ 10 ∗ 18 ∗ 1.687 ∗ 0.309
𝒎 ≥ 𝟐, 𝟓𝟕 𝑵𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒎 = 𝟑
COMPROBACIÓN A LA FATIGA
𝑑𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑍1 = 3 ∗ 18 = 54 [𝑚𝑚]
𝑑𝑝 𝜋 ∗ 𝑛 ∗ 𝑑𝑝 𝜋 ∗ 180 ∗ 0,054 𝑚
𝑉𝑡 = 𝑤 ∗ = = = 0,56 [ ]
2 60 60 𝑠
Factor de velocidad 𝐶𝑣 = 0.79 (𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑦 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 𝐼𝐼𝐼 )
Factor de duración 𝐶𝑡 = 0.68 (𝑟𝑝𝑚 𝑦 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 )
Reemplazando en la ecuación
1 1
𝑃𝑜𝑡 ≤ ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500 𝑧
1 1
𝑃𝑜𝑡 ≤ ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 10 ∗ 𝑚 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500 𝑧
1 1
𝑃𝑜𝑡 ≤ ∗ 120 ∗ 42 ∗ 10 ∗ 3 ∗ 542 ∗ ∗ 0,309 ∗ 1,687 ∗ 0,79 ∗ 0,68 ∗ 0,8
1432500 18
𝑃 ≤ 4,83[𝐻𝑝]
7,5 ≤ 4,83[𝐻𝑝] ∴ 𝑁𝑜 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
Aumentamos el módulo a m=5

𝑚
𝑏 = 50[𝑚𝑚] 𝑑𝑝1 = 90[𝑚𝑚] 𝑉𝑡 = 0,85 [ ] 𝑐𝑣 = 0,74 𝑐𝑠 = 0,8 𝑐𝑡 = 0,68
𝑠
COMPROBACIÓN A LA FATIGA
1 1
𝑃𝑜𝑡 ≤ ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 10 ∗ 𝑚 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500 𝑧
1 1
𝑃𝑜𝑡 ≤ ∗ 180 ∗ 42 ∗ 10 ∗ 5 ∗ 902 ∗ ∗ 0,33 ∗ 1,687 ∗ 0,74 ∗ 0,68 ∗ 0,8
1432500 18
𝑃𝑜𝑡 ≤ 26,61[𝐻𝑝]
7,5 ≤ 26,61[𝐻𝑝] ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒

𝑚
𝑠
1
𝑃𝑜𝑡 = 𝑘 ∗ 𝑛 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝛽 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500 0
1
𝑃𝑜𝑡 = 0,58 ∗ 120 ∗ 50 ∗ 902 ∗ 0,75 ∗ 1 ∗ 0,73 ∗ 0,68 ∗ 0,8
1432500
𝑃𝑜𝑡 ≤ 5,86[𝐻𝑝]
7,5 ≤ 5,86[𝐻𝑝] ∴ 𝑁𝑜 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
𝑚
𝑠
1
1432500 0
1
𝑃𝑜𝑡 = 0,58 ∗ 120 ∗ 60 ∗ 1082 ∗ 0,75 ∗ 1 ∗ 0,72 ∗ 0,68 ∗ 0,8
1432500
𝑃𝑜𝑡 ≤ 9,98[𝐻𝑝]
7,5 ≤ 9,98[𝐻𝑝] ∴ 𝑁𝑜 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
𝑚
𝑠
1
1432500 0
1
𝑃𝑜𝑡 = 0,58 ∗ 120 ∗ 70 ∗ 1262 ∗ 0,75 ∗ 1 ∗ 0,72 ∗ 0,68 ∗ 0,8
1432500
𝑃𝑜𝑡 ≤ 15,86[𝐻𝑝]
7,5 ≤ 15,86[𝐻𝑝] ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒

𝑪𝑶𝑴𝑷𝑹𝑶𝑩𝑨𝑪𝑰Ó𝑵 𝑫𝑬𝑳 𝑮𝑹𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑹𝑬𝑪𝑼𝑩𝑹𝑰𝑴𝑰𝑬𝑵𝑻𝑶
Datos para piñón Z1 Datos para la rueda Z2
𝑃 = 𝑚 ∗ 𝜋 = 7 ∗ 𝜋 = 22𝑚𝑚 𝑃 = 𝑚 ∗ 𝜋 = 7 ∗ 𝜋 = 22𝑚𝑚
𝑑𝑝1 = 126𝑚𝑚 𝑟𝑝1 = 63 𝑑𝑝2 = 𝑖 ∗ 𝑑𝑝1 = 3 ∗ 126 = 378𝑚𝑚; 𝑟𝑎2 = 189𝑚𝑚
𝑃𝑏 = 𝑃 cos 𝛼 = 22 cos 20 = 20,67𝑚𝑚 𝑑𝑝2 + 2𝑚 378 + 2 ∗ 7

𝑟𝑎2 = = = 196𝑚𝑚
2 2
𝑑𝑝1 + 2𝑚 126 + 2 ∗ 7
𝑟𝑎1 = = = 70𝑚𝑚 𝑑𝑝2 ∗ cos 𝛼 378 cos 20
2 2 𝑟𝑏2 = = = 177,6𝑚𝑚
2 2
𝑑𝑝1 ∗ cos 𝛼 126 cos 20
𝑟𝑏1 = = = 59,2𝑚𝑚
2 2
√𝑟𝑎12 − 𝑟𝑏12 − 𝑟1 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼 + √𝑟𝑎22 − 𝑟𝑏22 − 𝑟2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼

𝜀𝛼 =
𝑃𝑏
√702 − 59,22 − 63 ∗ 𝑠𝑒𝑛 20 + √1962 − 177,62 − 189 ∗ 𝑠𝑒𝑛 20

𝜀𝛼 =
22
𝜀𝛼 = 1.58
1,3 ≤ 1.58 ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
PARÁMETROS DE LOS ENGRANAJES RECTOS
Piñón Z1 Rueda Z2
Módulo 7 7
Diámetro exterior 140 644
Diámetro base 118,40 592
Diámetro de fondo 108,5 108,5
Paso primitivo 22 22
Paso base 20,67 20,67
Pie del diente 8,75 8,75
Fuerzas en el Engranaje Recto (Rueda Mayor)
𝑀𝑡 ∗ 𝑤 2𝜋 ∗ 𝑛 20 ∗ 75 ∗ 60
𝑃𝑜𝑡 = → 𝑤= → 𝑀𝑡 =
75 60 2𝜋 ∗ 180
𝑀𝑡 = 44,76[𝐾𝑔 ∗ 𝑚]
Fuerza Tangencial
2 ∗ 𝑀𝑡 2 ∗ 44,76
𝐹𝑡 = = → 𝐹𝑡 = 142[𝐾𝑔]
𝐷𝑝 0,63
Fuerza Radial
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∗ tg(𝛼) = 142 ∗ 𝑡𝑔(20) → 𝐹𝑟 = 51,68[𝐾𝑔]

DIMENSIONAMIENTO DE ENGRANAJE CÓNICO
DATOS INICIALES DATOS DEL MATERIAL
 𝑃𝑜𝑡 = 7,5 𝐻𝑝  Material F122

 𝑛 = 24 [𝑟𝑝𝑚]  R= 100 Kg/mm2
 i = 2:1  E = 80 Kg/ mm2
 𝛼𝑛 = 20°  HB = 280-305
 𝜀𝛼 = 1.4
1 1
tan 𝛿1 = ⟹ 𝛿1 = tan−1 = 26,56º
𝑖 2
Determinamos el número de dientes mínimo para evitar interferencia

2 ∗ cos 𝛿1
𝑍𝑚𝑖𝑛 ≥ = 16 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
sin 𝛼 2
𝑍2
𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑍1 = 16; 𝑖= ; 𝑍2 = 32
16
Cálculo de Z equivalente
𝑍1 16 𝒀 = 𝟎. 𝟑𝟎𝟗
𝑍𝑒𝑞𝑢𝑖 = = = 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 { }
𝑐𝑜𝑠 𝛿1 𝑐𝑜𝑠 26,56 𝑪𝒄 = 𝟏. 𝟕
CÁLCULO DEL MÓDULO
1 𝐺−1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑚 2 ∗ 𝑍1 ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠 ( )
1432500 1.1𝐺
𝐶𝑐 𝐶𝑣 𝐶𝑡 𝐶𝑠 = 1
𝑑 𝑚∗𝑧
𝐵𝑝 = 𝐺 = = / 𝑏 = 𝐺/3
2 sin 𝛿1 2 sin 𝛿1

1º APROXIMACIÓN (estática)
𝐶𝑣 = 𝐶𝑡 = 𝐶𝑠 = 1
La ecuación de potencia simplificada queda:
1 𝑍1 2 𝑚 3 𝑚𝑍1 − 2𝑠𝑒𝑛 (𝛿1 )

𝑃𝑜𝑡 ≤ 𝑛𝑡0 ∗ ∗𝑌∗
1432500 6𝑠𝑒𝑛(𝛿1 ) 1,1𝑚𝑍1
1 162 ∗ 𝑚 3 16 ∗ 𝑚 − 2𝑠𝑒𝑛(26,56)
7,5 ≤ ∗ 24 ∗ 42 ∗ ∗ 0,296 ∗
1432500 6𝑠𝑒𝑛 (26,56) 1,1𝑚 ∗ 16
𝑫𝒆𝒔𝒑𝒆𝒋𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒆𝒍 𝒎ó𝒅𝒖𝒍𝒐 𝒔𝒆𝒓𝒂: 𝑚 ≥ 7,46 → 𝑚 = 8
Comprobación del grado de recubrimiento con el módulo normal
0,5𝑏
𝑚𝑚 = 𝑚 (1 − )
𝐺
𝑑 𝑚 ∗ 𝑧1 8 ∗ 16
𝐺= = =
2𝑠𝑒𝑛(𝛿1 ) 𝑠𝑒𝑛(𝛿1 ) 2𝑠𝑒𝑛(26,56)
𝐺 = 143
1
𝑏≤ 𝐺 𝑏 = 47,67
3
0,5𝑏 0,5 ∗ 47,67

𝑚𝑚 = 𝑚 (1 − ) = 8 (1 − ) → 𝑚𝑚 = 7
𝐺 143
VERIFICACIÓN DEL GRADO DE RECUBRIMIENTO
Datos para piñón Z1 Datos par rueda Z2
𝒛𝒗𝟏 = 𝟏𝟔 𝒛𝒗𝟐 = 𝟑𝟐
𝜹𝟏 = 𝟐𝟔, 𝟓𝟔 𝜹𝟐 = 𝟔𝟑, 𝟒𝟒
𝜶 = 𝟐𝟎º 𝒎=𝟕 𝜶 = 𝟐𝟎º 𝒎=𝟕
𝑑𝑣1 = 𝑚 ∗ 𝑍𝑣1 = 112𝑚𝑚; 𝑟𝑣1 = 56𝑚𝑚 𝑑𝑣2 = 𝑚 ∗ 𝑍𝑣2 = 224𝑚𝑚; 𝑟𝑣2 = 112𝑚𝑚
𝑑𝑎𝑣1 = 𝑑𝑣1 + 2𝑚 = 126𝑚𝑚; 𝑟𝑎𝑣1 = 63𝑚𝑚 𝑑𝑎𝑣2 = 𝑑𝑣2 + 2𝑚 = 238𝑚𝑚; 𝑟𝑎𝑣2 = 119𝑚𝑚
𝑑𝑏𝑣1 = 𝑑𝑣1 ∗ cos 𝛼 = 105,24𝑚𝑚; 𝑟𝑏𝑣1 = 52,64𝑚𝑚 𝑑𝑏𝑣2 = 𝑑 ∗ cos 𝛼 = 210,5𝑚𝑚; 𝑟𝑏𝑣2 = 105,25𝑚𝑚
𝑃𝑏 = 𝑃 ∗ cos 𝛼 = 𝑚 ∗ 𝜋 ∗ cos 𝛼 = 20,66
√𝑟𝑎𝑣12 − 𝑟𝑏𝑣12 − 𝑟𝑣1 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼 + √𝑟𝑎𝑣22 − 𝑟𝑏𝑣22 − 𝑟𝑣2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼

𝜀𝛼 =
𝑃𝑏
√632 − 52,642 − 56 ∗ 𝑠𝑒𝑛 20 + √1192 − 105,252 − 112 ∗ 𝑠𝑒𝑛 20

𝜀𝛼 =
20,66
𝜀𝛼 = 1.4 ≤ 1.59 ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛

COMPROBACIÓN A FATIGA
𝑑𝑝 𝜋∗24∗0,112 𝑚
𝑑𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑍 = 112 [𝑚𝑚] 𝑉𝑡 = 𝑤 ∗ 2
= 60
= 0,14[ 𝑠 ]
Factor de velocidad 𝐶𝑣 = 0.74 (𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑦 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐼𝑉)
Factor de duración 𝐶𝑡 = 07 (𝑟𝑝𝑚 𝑦 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 )
1 𝐺−1
𝑃𝑜𝑡 ≤ ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑚 2 ∗ 𝑍1 ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠 ( )
1432500 1.1𝐺
1 143 − 1
7,5 ≤ ∗ 24 ∗ 42 ∗ 6 ∗ 10 ∗ 72 ∗ 16 ∗ 0,296 ∗ 1,73 ∗ 0,74 ∗ 0,7 ∗ 1 ( )
1432500 1.1 ∗ 143
7,5 ≤ 7,93 ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
COMPROBACIÓN A DESGASTE
1 𝐺−1
𝑃𝑜𝑡 ≤ ∗ 𝑘0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ 𝑛 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠 ( )
1432500 1.1𝐺
𝑘0 = 0,8 𝐶𝑟 = 0,67
1 143 − 1
7,5 ≤ ∗ 0,8 ∗ 10 ∗ 7 ∗ 1122 ∗ 24 ∗ 0,67 ∗ 0,74 ∗ 0,9 ∗ 1 ( )
1432500 1.1 ∗ 143
7,5 ≤ 4,74 ∴ 𝑁𝑜 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
Aumentamos el módulo a m = 10
0,5𝑏
𝑚𝑚 = 𝑚 (1 − )
𝐺
𝑑 𝑚 ∗ 𝑧1 10 ∗ 16
𝐺= = =
2𝑠𝑒𝑛(𝛿1 ) 𝑠𝑒𝑛(𝛿1 ) 2𝑠𝑒𝑛(26,56)
𝐺 = 179
1
𝑏≤ 𝐺 𝑏 = 59,6
3
0,5𝑏 0,5 ∗ 59,6
𝑚𝑚 = 𝑚 (1 − ) = 10 (1 − ) → 𝑚𝑚 = 8,33 = 9
𝐺 179
COMPROBACIÓN A FATIGA
𝑑𝑝 𝜋∗24∗0,144 𝑚
𝑑𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑍 = 144 [𝑚𝑚] 𝑉𝑡 = 𝑤 ∗ 2
= 60
= 0,18[ 𝑠 ]
𝐶𝑣 = 0,74 𝐶𝑡 = 0,9 𝐶𝑠 = 0,8

1 𝐺−1
𝑃𝑜𝑡 ≤ ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑚 2 ∗ 𝑍1 ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠 ( )
1432500 1.1𝐺
1 179 − 1
7,5 ≤ ∗ 24 ∗ 42 ∗ 9 ∗ 10 ∗ 92 ∗ 16 ∗ 0,296 ∗ 1,73 ∗ 0,74 ∗ 0,9 ∗ 1 ( )
1432500 1.1 ∗ 179
7,5 ≤ 24,45 ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
COMPROBACIÓN A DESGASTE
1 𝐺−1
𝑃𝑜𝑡 ≤ ∗ 𝑘0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ 𝑛 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠 ( )
1432500 1.1𝐺
𝑘0 = 0,8 𝐶𝑟 = 0,67
1 179 − 1
7,5 ≤ ∗ 0,8 ∗ 10 ∗ 9 ∗ 1442 ∗ 24 ∗ 0,67 ∗ 0,74 ∗ 0,9 ∗ 1 ( )
1432500 1.1 ∗ 179
7,5 ≤ 10 ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
PARÁMETROS DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS
Piñón Z1 Rueda Z2
Módulo 9 9
Ángulo primitivo 26, 56º 63, 44º
Diámetro exterior 160,10 296,05
Diámetro de fondo 127,89 279,95
Paso normal 28,27 28,27
Generatriz 161 161
Longitud de diente B 53,67 53,67
Pie del diente 11,25 11,25
Fuerzas en el engranaje cónico
Fuerza Tangencial
𝑀𝑡 ∗ 𝑤 𝐹𝑡 ∗ 𝑉 75 ∗ 7,5
𝑃𝑜𝑡 = → 𝑃𝑜𝑡 = → 𝐹𝑡 =
75 75 0,1
𝐹𝑡 = 5625[𝐾𝑔 ∗ 𝑚]
Fuerza Radial
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑡𝑔(𝛼 ) ∗ cos(𝛽) = 5625 ∗ 𝑡𝑔(20) ∗ cos(26,56) → 𝐹𝑟 = 1821,37[𝐾𝑔]
Fuerza Axial
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑡𝑔(𝛼 ) ∗ sen(𝛽) = 5625 ∗ 𝑡𝑔(20) ∗ sen(26,56) → 𝐹𝑎 = 915,43[𝐾𝑔]
Dimensionamiento de ejes
Dimensionamiento del eje intermedio 1
Combinación eje de Polea-Engranaje Helicoidal (Rueda Mayor)
Datos de entrada:
Acero SAE 1045
𝜎𝑓 = 310[𝑀𝑃𝑎] = 3161[𝐾𝑔/𝑐𝑚2 ]
𝜎𝑢𝑡 = 565[𝑀𝑃𝑎] = 5761[𝐾𝑔/𝑐𝑚2 ]
𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 𝑇𝑐 = 214,11 [𝐾𝑔]
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛 = 3
Análisis estático
𝐾𝑔
Esfuerzo admisible = 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 3161 𝑐𝑚2 coeficiente de seguridad = 𝑛 = 3
a) Plano X-Y
Fuerzas en el engranaje helicoidal (Rueda Mayor)
𝑀𝑡 ∗ 𝑤 2𝜋 ∗ 𝑛 7,5 ∗ 75 ∗ 60
𝑃𝑜𝑡 = → 𝑤= → 𝑀𝑡 =
75 60 2𝜋 ∗ 360
𝑀𝑡 = 15[𝐾𝑔 ∗ 𝑚]
Fuerza Tangencial
2 ∗ 𝑀𝑡 2 ∗ 15
𝐹𝑡 = = → 𝐹𝑡 = 125[𝐾𝑔]
𝐷𝑝 0,24
Fuerza Radial
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ( ) = 125 ∗ ( ) → 𝐹𝑟 = 46,5[𝐾𝑔]
cos(𝛽) cos(12)
Fuerza Axial
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑡𝑔(𝛽 ) = 125 ∗ 𝑡𝑔(12) → 𝐹𝑎 = 26,57[𝐾𝑔]

Análisis de fuerzas en el plano X-Y
∑ 𝑀𝐴 = 0
−𝐹𝑟 ∗ 0,1 − 𝑀𝑡 + 𝑅2𝑦 ∗ 0,2 − 𝑇𝑐 ∗ 0,3 = 0
−46,25 ∗ 0,1 − 14,92 + 𝑅2𝑦 ∗ 0,2 − 214,11 ∗ 0,3 = 0
𝑅2𝑦 = 418,89[𝐾𝑔]
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅1𝑦 − 𝐹𝑟 + 𝑅2𝑦 − 𝑇𝑐 = 0
𝑅1𝑦 − 46,25 + 418,89 − 214,11 = 0
𝑅1𝑦 = −158,53[𝐾𝑔]
Análisis de fuerzas en el plano X-Z
∑ 𝑀𝐴 = 0
𝐹𝑡 ∗ 0,1 + 𝑅2𝑦 ∗ 0,2 = 0
124,33 ∗ 0,1 + 𝑅2𝑦 ∗ 0,2 = 0
𝑅2𝑦 = −62,17[𝐾𝑔]
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅1𝑦 + 𝐹𝑡 + 𝑅2𝑦 = 0
𝑅1𝑦 + 124,33 − 62,17 = 0
𝑅1𝑦 = −62,17[𝐾𝑔]
De los diagramas anteriores obtenemos los valores máximos de momentos:
𝑀 𝑋𝑌 = 21,41[𝐾𝑔 ∗ 𝑚] 𝑀𝑋𝑍 = 6,22[𝐾𝑔 ∗ 𝑚]
𝑀𝑅 = √𝑀 𝑋𝑌 2 + 𝑀𝑋𝑍 2 = √21,412 + 6,222 → 𝑀𝑅 = 2229[𝐾𝑔 ∗ 𝑐𝑚]

𝑀𝑟 𝑀𝑟 22704
𝜎𝑅 = = 3 =
𝑍 𝜋∗𝜙 𝜙3
32
𝑀𝑡 𝑀𝑡 31663
𝜏𝑡 = = 3 =
𝑍𝑝 𝜋∗𝜙 𝜙3
16
𝜎𝑟 = 𝜎𝑥
𝜏𝑡 = 𝜏𝑥𝑦
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2 𝑆𝑓
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 ≤ 𝜎𝑎𝑑𝑚 =
2 2 𝑛
11352 11352 2 31663 3161

𝜎𝑚𝑎𝑥 = √
+ ( 3 ) + ≤ 𝜎𝑎𝑑𝑚 =
∅3 ∅ ∅3 3
∅1 ≥ 2,78[𝑐𝑚]
Por el análisis al cortante tenemos un diámetro 2:
𝜎𝑥 2 𝜎𝑎𝑑𝑚 𝑆𝑓
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 ≤ 𝜏𝑎𝑑𝑚 ≅ =
2 2 2∗𝑛
2
11352 31663 3161
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √( 3
) + ≤
∅ ∅3 2∗3
𝜙2 ≥ 2,78[𝑐𝑚]
𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝜙2 ≥ 2,78[𝑐𝑚]
"
𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝜙 = 134
Análisis dinámico (Análisis a la fatiga) eje intermedio 1
Sut = 565 Mpa = 5761 kg/cm^2
Se’ = 0.5 * Sut = 0,5 * 5761 = 2880,5 kg/cm^2 = 282,5 Mpa
Se = ka * kb * kc * kd * ke * kf * Se’
Factor ka “Factor según el acabado superficial” (maquinado)

ka = a * Sut^b = 4,51 * 565^-0,265 = 0,84
Factor kb “Factor de tamaño según el diámetro del eje” (D = 69,95mm)
Kb = (0,879d) ^-0,107 = 0,86
Factor kc “Factor según el tipo de carga” (flexo - torsión)
El coeficiente Kc de torsión se usa solo cuando la fatiga es torsional (torsión pura), para
esfuerzos combinados con flexión se debe usar: kc = 1
Kc = 1
Factor kd “Factor de temperatura” (T = 30ºC)
Utilizamos 30ºC porque es la temperatura promedio en Cochabamba
Haciendo una interpolación encontramos que el valor de St/Srt es:

Donde St/Srt = kd
Kd = 1.003
Factor ke “Factor de confiabilidad” (90%)
ke = 0,897
Factor kf “Factor de concentración de tensiones” (D=69,95mm, d=15mm, r=2mm)
Kf = 1/Kt
Kt = 1 + q (Kts - 1)
𝐷 69,95 𝑟 2
= = 1,7; = = 0,1; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝐾𝑡𝑠 = 1,20
𝑑 15 𝑑 15
𝐷𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟á𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒: 𝑞 = 0,77
𝐾𝑡 = 1 + 0,77 (1,20 − 1) = 1,154
Kf = 1/1,154 = 0,87
Por lo tanto, el valor de la resistencia a la fatiga es:
𝑆𝑒 = 0,84 ∗ 0,86 ∗ 1 ∗ 1,003 ∗ 0,897 ∗ 0,87 ∗ 2880,5 = 1628,76 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
22704
𝜎𝑥 = = 258,5 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
4,4453
31663
𝜏𝑥𝑦 = = 360,5 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
4,4453
2
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2 258,5 258,5 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 = + √( ) + 360,5 = 512,2 𝑘𝑔/𝑐𝑚 2
2 2 2 2
2
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2 258,5 258,5 2
𝜎𝑚𝑖𝑛 = − √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 = − √( ) + 360,5 = −253,7 𝑘𝑔/𝑐𝑚 2
2 2 2 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 = = 383 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
2
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 = = 129 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
2
Para que el diámetro seleccionado soporte las cargas dinámicas debe cumplirse:
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ ≤
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛
608,2 205,2 1
+ = 0,26 ≤
1628,76 5761 3
La anterior desigualdad es válida, por lo tanto, el diámetro de 44,45mm es válido.
Dimensionamiento de Chaveta Eje Intermedio 1
En función del diámetro del eje las dimensiones de la chaveta serán:
𝑏 = 14[𝑚𝑚] ℎ = 9[𝑚𝑚]
Cálculo de la longitud a esfuerzo cortante

4 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑛𝑠
𝑙≥
𝐷 ∗ 𝑏 ∗ 𝑆𝑦
Donde:
𝑀𝑡 = 263,84[𝐾𝑓 ∗ 𝑚]
4 ∗ 263,84 ∗ 3
𝑙≥
0,06 ∗ 0,02 ∗ 706
𝑙 ≥ 0,038[𝑚] = 38[𝑚𝑚]
Cálculo de la longitud por aplastamiento
2 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑛𝑠
𝑙≥
𝐷 ∗ ℎ ∗ 𝑆𝑦
2 ∗ 263,84 ∗ 3
𝑙≥
0,06 ∗ 0,012 ∗ 706
𝑙 ≥ 38,5[𝑚𝑚]
Elegimos la longitud de chaveta mayor
𝑏 = 14[𝑚𝑚] ℎ = 9[𝑚𝑚] 𝑙 = 38[𝑚𝑚]
Dimensionamiento de Rodamientos Eje Intermedio 1
Debido a los engranajes helicoidales y cónicos se deben usar rodamientos

que soporten fuerzas radiales y axiales por lo cual seleccionamos
rodamiento de bolas de doble hilera
𝑑 = 17[𝑚𝑚]
𝐷 = 47
𝐵 = 28
𝐶 = 19,5[𝐾𝑁]
𝐶0 = 13,2[𝐾𝑁]
Cálculo de la carga equivalente
𝑃0 = 𝑋0 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌0 ∗ 𝐹𝑎 = 0,5 ∗ 1887,54 + 1,02 ∗ 1515,9
𝑃0 = 2490[𝑁]
𝑃 = 𝑋 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌 ∗ 𝐹𝑎 = 0,56 ∗ 1887,54 + 1,8 ∗ 1515,9
𝑃 = 3786[𝑁]
Cálculo de la capacidad de carga requerida
Estática
𝑃0
𝐶0 = 𝑆0 = 0,5
𝑆0
2490
𝐶0 =
0,5
𝐶0 = 4980[𝑁]
Dinámica
𝑉𝑖𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 = 10000 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

1
𝑃 𝑘
𝐿10 = 𝑎1 ∗ ( ) 𝑘=3
𝐶
60 ∗ 56,55 ∗ 10000
𝐿10 =
106
𝐿10 = 17 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
1
𝐶 3
𝐿10 = ( ) → 𝐶 = 9734[𝑁]
3786
Comprobación de carga requerida
Estática
𝐶0𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 ≤ 𝐶0𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙𝑜𝑔𝑜
4980[𝑁] ≤ 55000[𝑁] ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
Dinámica
9734[𝑁] ≤ 57200[𝑁] ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
Seleccionamos el rodamiento de doble hilera del catálogo SKF 4303ATN9

Combinación Eje de Engranaje Helicoidal (Piñón)-Engranaje Recto (Rueda

Mayor)
Datos de entrada:
Acero SAE 1045
𝜎𝑓 = 310[𝑀𝑃𝑎] = 3161[𝐾𝑔/𝑐𝑚2 ]
𝜎𝑢𝑡 = 565[𝑀𝑃𝑎] = 5761[𝐾𝑔/𝑐𝑚2 ]
Análisis estático
𝐾𝑔
Esfuerzo admisible = 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 3161 𝑐𝑚2 coeficiente de seguridad = 𝑛 = 3
a) Plano X-Y
Fuerzas en el Engranaje Helicoidal (Piñón)
𝑀𝑡 ∗ 𝑤 2𝜋 ∗ 𝑛 7,5 ∗ 75 ∗ 120
𝑃𝑜𝑡 = → 𝑤= → 𝑀𝑡 =
75 60 2𝜋 ∗ 360
𝑀𝑡 = 44,76[𝐾𝑔 ∗ 𝑚]
Fuerza Tangencial
2 ∗ 𝑀𝑡 2 ∗ 44,76
𝐹𝑡 = = → 𝐹𝑡 = 1119[𝐾𝑔 ]
𝐷𝑝 0,08
Fuerza Radial
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ( ) = 1119 ∗ ( ) → 𝐹𝑟 = 416,38[𝐾𝑔]
cos(𝛽) cos(12)
Fuerza Axial
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑡𝑔(𝛽 ) = 1119 ∗ 𝑡𝑔(12) → 𝐹𝑎 = 237,85[𝐾𝑔]
Fuerzas en el Engranaje Recto (Rueda Mayor)
𝑀𝑡 ∗ 𝑤 2𝜋 ∗ 𝑛 20 ∗ 75 ∗ 60
𝑃𝑜𝑡 = → 𝑤= → 𝑀𝑡 =
75 60 2𝜋 ∗ 180
𝑀𝑡 = 44,76[𝐾𝑔 ∗ 𝑚]
Fuerza Tangencial
2 ∗ 𝑀𝑡 2 ∗ 44,76
𝐹𝑡 = = → 𝐹𝑡 = 142[𝐾𝑔]
𝐷𝑝 0,63
Fuerza Radial
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∗ tg(𝛼) = 142 ∗ 𝑡𝑔(20) → 𝐹𝑟 = 51,68[𝐾𝑔]
∑ 𝑀𝐴 = 0
−𝑀𝑡𝑅 + 𝐹𝑟𝑅 ∗ 0,1 − 𝑀𝑡𝐻 − 𝐹𝑟𝐻 ∗ 0,3 + 𝑅2𝑦 ∗ 0,3 = 0
−44,76 + 51,68 ∗ 0,1 − 44,76 − 416,38 ∗ 0,3 + 𝑅2𝑦 ∗ 0,4 = 0
𝑅2𝑦 = 549,01[𝐾𝑔]
∑ 𝐹𝑦 = 0
−𝐹𝑟𝑅 + 𝑅1𝑦 − 𝐹𝑟𝐻 + 𝑅2𝑦 = 0
−51,68 + 𝑅1𝑦 − 416,38 + 549,01 = 0
𝑅1𝑦 = 80,95[𝐾𝑔]
∑ 𝑀𝐴 = 0
𝐹𝑡𝐻 ∗ 0,3 + 𝐹𝑡𝑅 ∗ 0,1 + 𝑅2𝑦 ∗ 0,4 = 0
1119 ∗ 0,3 + 142 ∗ 0,1 + 𝑅2𝑦 ∗ 0,4 = 0
𝑅2𝑦 = 874,75[𝐾𝑔]
∑ 𝐹𝑦 = 0
−𝐹𝑡𝐻 + 𝑅1𝑦 − 𝐹𝑡𝑅 + 𝑅2𝑦 = 0
1119 + 𝑅1𝑦 + 142 − 874,75 = 0
𝑅1𝑦 = 386,25[𝐾𝑔]
De los diagramas anteriores obtenemos los siguientes valores:
𝑀 𝑋𝑌 = 54,90[𝐾𝑔 ∗ 𝑚] 𝑀𝑋𝑍 = 87,48[𝐾𝑔 ∗ 𝑚]

𝑀𝑅 = √𝑀 𝑋𝑌 2 + 𝑀𝑋𝑍 2 = √54,902 + 87,482 → 𝑀𝑅 = 10328[𝐾𝑔 ∗ 𝐶𝑚]
𝑀𝑟 𝑀𝑟 105200
𝜎𝑅 = = 3 =
32
𝑀𝑡 𝑀𝑡 279608
𝜏𝑡 = = =
𝑍𝑝 𝜋 ∗ 𝜙3 𝜙3
16
𝜎𝑟 = 𝜎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 ≤ 𝜎𝑎𝑑𝑚 =
2 2 𝑛
52600 52600 2 279608 3161

+ ( 3 ) + ≤ 𝜎𝑎𝑑𝑚 =
∅3 ∅ ∅3 3
∅1 ≥ 4,64 [𝑐𝑚]
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 ≤ 𝜏𝑎𝑑𝑚 ≅ =
2 2 2∗𝑛
135686,59 2 5830,16 3161

𝜏𝑚𝑎𝑥 = √( ) + ≤
∅3 ∅3 2∗3
∅2 ≥ 4,65[𝑐𝑚]
𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ∅2 ≥ 4,65[𝑐𝑚]
𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝜙 = 2"
Sut = 565 Mpa = 5761 kg/cm^2
Se’ = 0.5 * Sut = 0,5 * 5761 = 2880,5 kg/cm^2 = 282,5 Mpa
ka = a * Sut^b = 4,51 * 565^-0,265 = 0,84
Kb = (0,879d) ^-0,107 = 0,82
Kc = 1

Donde St/Srt = kd
Kd = 1.003
ke = 0,897
Kf = 1/Kt
Kt = 1 + q (Kts - 1)
𝐷 69,95 𝑟 2
= = 1,7; = = 0,1; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝐾𝑡𝑠 = 1,20
𝑑 15 𝑑 15
𝐾𝑡 = 1 + 0,77 (1,20 − 1) = 1,154
Kf = 1/1,154 = 0,87
𝑆𝑒 = 0,84 ∗ 0,82 ∗ 1 ∗ 1,003 ∗ 0,897 ∗ 0,87 ∗ 2880,5 = 1785 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
105200
𝜎𝑥 = = 802,46 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
5,083
54901
𝜏𝑥𝑦 = = 418,78 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
5,083
2
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2 802,46 802,46 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 = + √( ) + 418,78 = 981,12 𝑘𝑔/𝑐𝑚 2
2 2 2 2
2
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2 802,46 802,46 2
𝜎𝑚𝑖𝑛 = − √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 = − √( ) + 418,78 = −178,74 𝑘𝑔/𝑐𝑚 2
2 2 2 2
𝜎𝑎 = = 579,97 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
2
𝜎𝑚 = = 401,23 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
2
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ ≤
579,97 401,23 1
+ = 0,29 ≤
1785 5761 3
𝑏 = 16[𝑚𝑚] ℎ = 10[𝑚𝑚]

4 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑛𝑠
𝑙≥
Donde:
𝑀𝑡 = 263,84[𝐾𝑓 ∗ 𝑚]
4 ∗ 263,84 ∗ 3
𝑙≥
0,06 ∗ 0,02 ∗ 706
𝑙 ≥ 0,038[𝑚] = 38[𝑚𝑚]

2 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑛𝑠
𝑙≥
2 ∗ 263,84 ∗ 3
𝑙≥
0,06 ∗ 0,012 ∗ 706
𝑙 ≥ 32[𝑚𝑚]
𝑏 = 16[𝑚𝑚] ℎ = 10[𝑚𝑚] 𝑙 = 38[𝑚𝑚]

𝑑 = 20[𝑚𝑚]
𝐷 = 50
𝐵 = 28
𝐶 = 23,4[𝐾𝑁]
𝐶0 = 16[𝐾𝑁]
𝑃0 = 𝑋0 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌0 ∗ 𝐹𝑎 = 0,5 ∗ 1887,54 + 1,02 ∗ 1515,9
𝑃0 = 2490[𝑁]
𝑃 = 𝑋 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌 ∗ 𝐹𝑎 = 0,56 ∗ 1887,54 + 1,8 ∗ 1515,9
𝑃 = 3786[𝑁]
Estática
𝑃0
𝐶0 = 𝑆0 = 0,5
𝑆0
2490
𝐶0 =
0,5
𝐶0 = 4980[𝑁]
Dinámica

1
𝑃 𝑘
𝐿10 = 𝑎1 ∗ ( ) 𝑘=3
𝐶
60 ∗ 56,55 ∗ 10000
𝐿10 =
106
1
𝐶 3
𝐿10 = ( ) → 𝐶 = 9734[𝑁]
3786
Estática
4980[𝑁] ≤ 55000[𝑁] ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
Dinámica
9734[𝑁] ≤ 57200[𝑁] ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
Seleccionamos el rodamiento de doble hilera del catálogo SKF 4304 ATN9

Combinación eje de Engranaje Recto (Piñón)-Engranaje Cónico (Piñón)
Datos de entrada:
Acero SAE 1045
𝜎𝑓 = 310[𝑀𝑃𝑎] = 3161[𝐾𝑔/𝑐𝑚2 ]
𝜎𝑢𝑡 = 565[𝑀𝑃𝑎] = 5761[𝐾𝑔/𝑐𝑚2 ]
Análisis estático
𝐾𝑔
Esfuerzo admisible = 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 3161 coeficiente de seguridad = 𝑛 = 3
𝑐𝑚 2
a) Plano X-Y
Fuerzas en el engranaje cónico
Fuerza Tangencial
𝑀𝑡 ∗ 𝑤 𝐹𝑡 ∗ 𝑉 75 ∗ 7,5
𝑃𝑜𝑡 = → 𝑃𝑜𝑡 = → 𝐹𝑡 =
75 75 0,1
𝐹𝑡 = 5625[𝐾𝑔 ∗ 𝑚]
Fuerza Radial
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑡𝑔(𝛼 ) ∗ cos(𝛽) = 5625 ∗ 𝑡𝑔(20) ∗ cos(26,56) → 𝐹𝑟 = 1821,37[𝐾𝑔]
Fuerza Axial
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑡𝑔(𝛼 ) ∗ sen(𝛽) = 5625 ∗ 𝑡𝑔(20) ∗ sen(26,56) → 𝐹𝑎 = 915,43[𝐾𝑔]
∑ 𝑀𝐴 = 0
−𝑀𝑡𝐶 + 𝐹𝑟𝐶 ∗ 0,12 − 𝐹𝑟𝑅 ∗ 0,22 − 𝑀𝑡𝑅 + 𝑅2𝑦 ∗ 0,32 = 0
−447,62 + 1831,27 ∗ 0,12 − 1292,96 ∗ 0,22 − 223,8 + 𝑅2𝑦 ∗ 0,32 = 0
𝑅2𝑦 = 2910,82[𝐾𝑔]
∑ 𝐹𝑦 = 0
−𝐹𝑟𝐶 + 𝑅1𝑦 − 𝐹𝑟𝑅 + 𝑅2𝑦 = 0
−1831,27 + 𝑅1𝑦 − 1292,96 + 2910,82 = 0
𝑅1𝑦 = 203,41[𝐾𝑔]
∑ 𝑀𝐴 = 0
𝐹𝑡𝐶 ∗ 0,12 + 𝐹𝑡𝑅 ∗ 0,22 + 𝑅2𝑦 ∗ 0,32 = 0
5625 ∗ 0,12 + 1292,96 ∗ 0,22 + 𝑅2𝑦 ∗ 0,32 = 0
𝑅2𝑦 = 1598,81[𝐾𝑔]
∑ 𝐹𝑦 = 0
−𝐹𝑡𝐶 + 𝑅1𝑦 − 𝐹𝑡𝑅 + 𝑅2𝑦 = 0
5625 + 𝑅1𝑦 + 1292,96 + 1598,81 = 0
𝑅1𝑦 = −10776,19[𝐾𝑔]
De los diagramas anteriores obtenemos los siguientes valores:
𝑀 𝑋𝑌 = 447,62[𝐾𝑔 ∗ 𝑚] 𝑀𝑋𝑍 = 675[𝐾𝑔 ∗ 𝑚]

𝑀𝑅 = √𝑀 𝑋𝑌 2 + 𝑀𝑋𝑍 2 = √447,622 + 6752 → 𝑀𝑅 = 80993[𝐾𝑔 ∗ 𝐶𝑚]
𝑀𝑟 𝑀𝑟 824986
𝜎𝑅 = = 3 =
32
𝑀𝑡 𝑀𝑡 14820
𝜏𝑡 = = =
𝑍𝑝 𝜋 ∗ 𝜙3 𝜙3
16
𝜎𝑟 = 𝜎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 ≤ 𝜎𝑎𝑑𝑚 =
2 2 𝑛
412493 412493 2 14820 3161

+ ( ) + ≤ 𝜎𝑎𝑑𝑚 =
∅3 ∅3 ∅3 3
∅1 ≥ 9,21[𝑐𝑚]
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 ≤ 𝜏𝑎𝑑𝑚 ≅ =
2 2 2∗𝑛
412493 2 2864788 3161

𝜏𝑚𝑎𝑥 = √( ) + ≤
∅3 ∅3 2∗3
∅2 ≥ 9,24[𝑐𝑚]
𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ∅2 ≥ 4,65[𝑐𝑚]
"
𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝜙 = 334
Sut = 565 Mpa = 5761 kg/cm^2
Se’ = 0.5 * Sut = 0,5 * 5761 = 2880,5 kg/cm^2 = 282,5 Mpa
ka = a * Sut^b = 4,51 * 565^-0,265 = 0,84
Kb = (0,91d) ^-0,157 = 0,74

Kc = 1
Donde St/Srt = kd
Kd = 1.003
ke = 0,897
Kf = 1/Kt
Kt = 1 + q (Kts - 1)
𝐷 69,95 𝑟 2
= = 1,7; = = 0,1; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝐾𝑡𝑠 = 1,20
𝑑 15 𝑑 15
𝐾𝑡 = 1 + 0,77 (1,20 − 1) = 1,154
Kf = 1/1,154 = 0,87
𝑆𝑒 = 0,84 ∗ 0,74 ∗ 1 ∗ 1,003 ∗ 0,897 ∗ 0,87 ∗ 2880,5 = 1401,5 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

824986
𝜎𝑥 = = 954,67 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
9,5253
14820
𝜏𝑥𝑦 = = 17,15 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
9,5253
2
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2 954,67 954,67 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 = + √( ) + 17,15 = 954,98 𝑘𝑔/𝑐𝑚 2
2 2 2 2
2
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2 954,67 954,67 2
𝜎𝑚𝑖𝑛 = − √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2 = − √( ) + 17,15 = −0,31 𝑘𝑔/𝑐𝑚 2
2 2 2 2
𝜎𝑎 = = 477,64 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
2
𝜎𝑚 = = 477,33 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
2
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ ≤
477,64 477,33 1
+ = 0,22 ≤
1401,5 5761 3

𝑏 = 28[𝑚𝑚] ℎ = 16[𝑚𝑚]

4 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑛𝑠
𝑙≥
Donde:
𝑀𝑡 = 263,84[𝐾𝑓 ∗ 𝑚]
4 ∗ 263,84 ∗ 3
𝑙≥
0,06 ∗ 0,02 ∗ 706
𝑙 ≥ 0,038[𝑚] = 38[𝑚𝑚]

2 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑛𝑠
𝑙≥
2 ∗ 263,84 ∗ 3
𝑙≥
0,06 ∗ 0,012 ∗ 706
𝑙 ≥ 32[𝑚𝑚]
𝑏 = 28[𝑚𝑚] ℎ = 16[𝑚𝑚] 𝑙 = 38[𝑚𝑚]

𝑑 = 45[𝑚𝑚]
𝐷 = 100
𝐵 = 28
𝐶 = 68,9[𝐾𝑁]
𝐶0 = 56[𝐾𝑁]
𝑃0 = 𝑋0 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌0 ∗ 𝐹𝑎 = 0,5 ∗ 1887,54 + 1,02 ∗ 1515,9
𝑃0 = 2490[𝑁]
𝑃 = 𝑋 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌 ∗ 𝐹𝑎 = 0,56 ∗ 1887,54 + 1,8 ∗ 1515,9
𝑃 = 3786[𝑁]
Estática
𝑃0
𝐶0 = 𝑆0 = 0,5
𝑆0
2490
𝐶0 =
0,5
𝐶0 = 4980[𝑁]
Dinámica

1
𝑃 𝑘
𝐿10 = 𝑎1 ∗ ( ) 𝑘=3
𝐶
60 ∗ 56,55 ∗ 10000
𝐿10 =
106
1
𝐶 3
𝐿10 = ( ) → 𝐶 = 9734[𝑁]
3786
Estática
4980[𝑁] ≤ 55000[𝑁] ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
Dinámica
9734[𝑁] ≤ 57200[𝑁] ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒

Seleccionamos el rodamiento de doble hilera del catálogo SKF 4309 ATN9
HOJA DE PROCESOS EJES
Proyecto
HOJA DE PROCESO EJE INTERMEDIO 1
Caja Reductora
Escala Material Denominación Material

Firma
1:1 SAE 1045 Eje Bruto
Actividad Croquis Herramienta Parámetros Velocidades TM Tm T

Nº Máquina
(min) (min) (min)
corte de Sierra
1 Hoja de corte De 300 mm 5 3 8
barra mecánica
L= 140 mm
Va= 0,4
Desbaste de
mm/rev
69,85 a 68
0,89 25 25,89
mm
VC= 200
1 pasada
m/min
Herramienta
de corte widia
2 Desbaste 1 Torno
L= 140 mm
α= 5º , β= 10º
Va= 0,2
Desbaste de mm/rev
68 a 66 mm 1,5 5 6,5
1 pasada VC= 236 m
min
L= 140mm
Devastado Va= 0,4 mm 0.21
de 66 a 62 rev
mm. 2 0.19
Cuchilla ISO pasadas VC= 200 m
3 Desbaste 2 Torno 5 5,72
3 min
Afinado de
DIN 4978 62 a 60 mm.
1 pasada 0.32
Va= 0,2 mm
rev
VC=236 m
min
L= 25mm
Va= 0,4 mm
Devastado rev
35 a 31 mm. 0,065
2 pasadas VC= 200 m
Cuchillas ISO
min 0,061
3
Va= 0,2 mm
DIN 4978 Afinado de rev
31 a 30 mm. 0,1
1 pasada VC=236 m
min
Tiempo total de mecanizado 71.336
TM = Tiempo de mecanizado de la pieza
Tm = Tiempo de montaje y desmontaje de pieza e instrumento
T = Tiempo total del proceso
Proyecto
Caja Reductora

Firma
Actividad Croquis Herramienta Parámetros Velocidades

TM Tm T
Nº Máquina
(min) (min) (min)
corte de Sierra
barra mecánica
L= 140 mm
Desbaste de Va= 0,4

50,8 a 68 mm/rev
0,89 25 25,89
mm VC= 200
1 pasada m/min
Herramienta
de corte widia
2 Desbaste 1 Torno
L= 140 mm
α= 5º , β= 10º
Va= 0,2
Desbaste de mm/rev
68 a 66 mm 1,5 5 6,5
1 pasada VC= 236 m
min
L= 140mm
Va= 0,4 mm
rev
Devastado 0.21
de 66 a 62 VC= 200 m
mm. 2 min 0.19
Cuchilla ISO pasadas
3
Afinado de Va= 0,2 mm
DIN 4978 62 a 60 mm. rev
1 pasada 0.32
VC=236 m
min
L= 25mm
Va= 0,4 mm
Devastado rev
35 a 31 mm. 0,065
2 pasadas VC= 200 m
Cuchillas ISO
min 0,061
3
Va= 0,2 mm
31 a 30 mm. 0,1
1 pasada VC=236 m
min

Proyecto
Caja Reductora

Firma
Actividad Croquis Herramienta Parámetros Velocidades

TM Tm T
Nº Máquina
(min) (min) (min)
corte de Sierra
barra mecánica
L= 140 mm
Desbaste de Va= 0,4

69,85 a 68 mm/rev
0,89 25 25,89
mm
VC= 200
1 pasada
m/min
Herramienta
de corte widia
2 Desbaste 1 Torno
L= 140 mm
α= 5º , β= 10º
Va= 0,2
Desbaste de mm/rev
68 a 66 mm 1,5 5 6,5
1 pasada VC= 236 m
min
Devastado L= 140mm 0.21

de 66 a 62
Va= 0,4 mm 0.19
mm. 2
Cuchilla ISO pasadas rev
3
VC= 200 m
Afinado de min
DIN 4978 62 a 60 mm.
1 pasada 0.32
Va= 0,2 mm
rev
VC=236 m
min
L= 25mm
Va= 0,4 mm
Devastado rev
35 a 31 mm. 0,065
2 pasadas VC= 200 m
Cuchillas ISO
min 0,061
3
Va= 0,2 mm
31 a 30 mm. 0,1
1 pasada VC=236 m
min

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON
HOJA DE PROCESOS
HOJA Nº 1
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA
INGENIERIA MECANICA FASE
CONJUNTO: ENGRANAJE RECTO PIÑÓN

MATERIAL: F-122
DIMENSIONES MATERIAL BASE: Cilindro 140 x 80
CROQUIS de la PIEZA ACABADA
HERRAMIENTAS:
Torno, fresa y Brocas
UTILES ESPECIALES:
calibrador, rayador y punto
V = Velocidad de Corte
n = Rotaciones
P = Profundidad de pasada
L = Longitud de pasada
NP = Número de Pasadas
Tm = Tiempo de Maquinado
Tp = Tiempo de preparación
DIMENSIONES A VELOCIDADES
A
TIEMPOS
OPERACIÓN
AJUSTE
NT
MECANIZAR V n A
DESCRIPCIÓN
IE
M
NP P L m rev. mm. Tp Tm
RA
ER
Cant. [mm] [mm] min. min. rev. [min] [min]

H
1 Preparacion y S.I. 10
Torneado
2 Refrentado SS 2 118 530 0.5 5 0.07
3 Cilindrado
Desbaste SS 4 2 140 140 630 0.5 5 0.2
Afinado SS 2 1.5 126 170 820 0.2 5 0.17
4 Taladrado
Broca de 20 mm SS 1 80 3000 0.05 4 0.18
Broca de 30 mm SS 1 80 1500 0.2 4 0.16
5 Ranurado SS 1 140 680 0.5 5 0.1
6 fresado SS 1 5.63 80 70 340 1.8 15 5
53 5.88
7 Tiempo total 65,88 min
#REF!
HOJA Nº
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA HOJA DE PROCESOS
CONJUNTO: Engranaje Recto Rueda PIEZA:

MATERIAL: F-122 nº1 Nº de PIEZA 1
DIMENSIONES MATERIAL BASE: 600 x 100 CANTIDAD 1
HERRAMIENTAS:
UTILES ESPECIALES:
n = Rotaciones
TA
TIEMPOS
OPERACIÓN
AJUSTE
MECANIZAR V n A
N
DESCRIPCIÓN
IE
M
NP P L m rev. mm. Tp
A
R
ER
Cant. [mm] [mm] min. min. rev. [min]

H
1 Preparacion 4
2 Rayado centros Rayador 1 4
Punteo de centros Punto 1 1 500 1
4 Desbaste D=1mm Cuchilla 1 500 15 1592 0.1 1
8 Preparacion 3
9 Rayado centros Rayador 1 3
10 Punteo de centros Punto 1 1 80 1
11 Taladrado D=15mm Taladro 1 80 15 1592 0.1 1
15 Preparacion 3
16 Fresado D= 2mm Fresa 1 80 15 1592 3
17 Fresado D= 2mm Fresa 1 80 15 1592 1
18 Fresado D= 2mm Fresa 1 80 15 1592 0.1 1
TIEMPOS TOTALES: 36
TIEMPO TOTAL DE MANUFACTURA: 61.7111174
1
1
TIEMPOS
Tm
[min]
1
1
3.14
4.18
5.21
1.3
1.44
1
1
0.5
0.67
0.84
0.21
1
1
0.5
0.67
0.84
0.21
25.7
61.7111174
HOJA DE PROCESOS
HOJA Nº 1
CONJUNTO: Engranaje Helicoidal Piñón

MATERIAL: F-122
DIMENSIONES de MATERIAL BASE: cilindro 90 x 80
HERRAMIENTAS:
UTILES ESPECIALES:
n = Rotaciones
A
TIEMPOS
OPERACIÓN
AJUSTE
NT
MECANIZAR V n A
DESCRIPCIÓN
IE
M
RA
ER

H
Torneado α=12 ɤ=30

2 Refrentado SS 2 118 939 0.5 5 0.04
3 Cilindrado
Desbaste SS 2 0.3 120 140 1114 0.5 5 0.04
Afinado SS 1 0.2 114.57 170 1370 0.2 5 0.05
4 Taladrado
Broca de 5mm SS 1 80 5000 0.05 4 0.05
Broca de 10mm SS 1 80 2500 0.2 4 0.04
5 Ranurado SS 1 140 1140 0.5 5 0.05
6 fresado α=12 ɤ=30 λ=30 SS 1 5.63 50 70 340 1.8 15 2
53 2.22
7 Tiempo total 55,22 min
#REF!
HOJA Nº
CONJUNTO: Engranaje Helicoidal Rueda PIEZA:

DIMENSIONES de MATERIAL BASE: 260 x 100 CANTIDAD 1
HERRAMIENTAS:
UTILES ESPECIALES:
n = Rotaciones
TA
TIEMPOS
OPERACIÓN
AJUSTE
MECANIZAR V n A
N
DESCRIPCIÓN
IE
M
A
R
ER

H
1 Preparacion 4
2 Sujecion de pieza 1 4 1
4 Desbaste D=1mm Cuchilla 1 98 15 1592 0.1 1 0.62
8 Desbaste D=0,5mm Cuchilla 4 90 18 1911 0.18 1 0.26
8 Preparacion 3
9 Rayado centros Rayador 1 3 1
10 Punteo de centros Punto 1 50 15 1592 0.1 1 1
11 Taladrado D=15mm Taladro 1 50 15 1592 0.1 1 0.31
15 Preparacion 3
16 Rayado centros Rayador 1 3 1
17 Fresado D=2mm Fresa 1 50 50 1592 0.1 1 1
18 Fresado D=2mm Fresa 1 50 15 1592 0.1 1 0.31
TIEMPOS TOTALES: 36 11.7

HOJA DE PROCESOS
HOJA Nº 1
CONJUNTO: Engranaje Cónico Piñón

MATERIAL: F-122
DIMENSIONES de MATERIAL BASE: cilindro 150 x 100
HERRAMIENTAS:
UTILES ESPECIALES:
n = Rotaciones
A
TIEMPOS
OPERACIÓN
AJUSTE
NT
MECANIZAR V n A
DESCRIPCIÓN
IE
M
RA
ER

H
Torneado α=12 ɤ=30
2 Refrentado SS 2 118 680 0.5 3 0.3
3 Cilindrado
Desbaste SS 2 1 50 140 810 0.5 3 0.26
Afinado SS 1 0.5 50 170 1140 0.2 3 0.25
4 Taladrado
Broca de 20mm SS 1 30 80 5000 0.05 2 0.13
Broca de 30mm SS 1 30 80 1600 0.2 2 0.07
5 Torneado conico
1° pasada SS 1 1 4 140 870 0.5 4 0.02
2° pasada SS 1 1 8 140 890 0.5 4 0.04
3° pasada SS 1 1 12 140 920 0.5 4 0.05

TA
TIEMPOS
OPERACIÓN
AJUSTE
V n A
N
MECANIZAR
DESCRIPCIÓN
IE
M
A
R
ER
H
afinado ss 1 1 12.3 170 1170 0.2 3 0.07
6 Ranurado SS 3 1 20 140 870 0.5 3 0.15
7 Ranurado (corte) SS 1 140 870 0.5 3 0.07
Fresado α=12 ɤ=30 λ=30 SS
9 fresado SS 24 4.5 12.3 70 340 1.8 5 3.2
7 ∑ Tiempo 59 4.61
7 Tiempo total
68.6
HOJA Nº
CONJUNTO: Engranaej Cónico Rueda PIEZA:

DIMENSIONES de MATERIAL BASE: 300x100 CANTIDAD 1
HERRAMIENTAS:
UTILES ESPECIALES:
n = Rotaciones
TA
TIEMPOS
OPERACIÓN
AJUSTE
MECANIZAR V n A
N
DESCRIPCIÓN
IE
M
A
R
ER

H
1 Preparacion 4
6 Desvaste D=2mm Cuchilla 1 296 15 955 0.1 1 3.1
8 Preparacion 3
10 Punteo de centros Punto 1 1 1 1
15 Preparacion 3
17 Fresado D=1mm Fresa 4 1 80 1 1
21 Fresado D=0,5mm Fresa 4 80 18 1911 0.2 1 0.21
TIEMPOS TOTALES: 36 19.8


5.proyecto Final Elementos de Máquinas II

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5.proyecto Final Elementos de Máquinas II

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

Materia: Elementos de Máquinas II

- Número de asientos N = 20 asientos

Para el problema propuesto se pide:

a) Diseño del mecanismo general

Para el mecanismo de reducción de velocidades del carrusel utilizamos correas, poleas,

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Engranajes Rectos Eje 1

Polea Menor Motor

Etapa Mecanismo de reducción R.P.M. Relación de Transmisión

Entrada Correa-Polea 1800 5:1

Eje 1 Engranaje Helicoidal 360 3:1

Eje 2 Engranaje Recto 120 5:1

Eje 3 Engranaje Cónico Piñón 24 2:1

Salida Engranaje Cónico Rueda Mayor 12

𝑆𝑒𝑎 2𝜋𝑅 = 20𝑑

𝑑 = 1,25𝑚 → 𝑺𝒆𝒑𝒂𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆 𝒂𝒔𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔

𝐼𝑡 = 20(100) ∗ 42 ⤍ 𝐼𝑡 = 32000 [𝐾𝑔 ∗ 𝑚2 ]

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒓é𝒈𝒊𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 ∶ 𝑡𝑅 = 15 [𝑠]

𝑃𝑜𝑡 = 7,2 𝐻𝑝 ⤍ 𝑵𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒂𝒍 𝒊𝒏𝒎𝒆𝒅𝒊𝒂𝒕𝒐 𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 𝑃𝑜𝑡 = 7,5[𝐻𝑝]

Con la potencia obtenida buscamos en el catálogo SIEMENS y encontramos:

Cálculo de la correa y polea

Cálculo del momento torsor:

𝑃𝑑 = 𝑘 ∗ 𝑃𝑜𝑡 → 𝑃𝑑 = 1,1 ∗ 7,5

𝑇𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 𝑓 (𝑃𝑑 , 𝑛) → 𝑓 (8,25𝐻𝑝, 1800𝑟𝑝𝑚)

De catálogos obtenemos la correa: Tipo A

Diámetro de las poleas:

Seleccionamos el valor de la polea conductora

Distancia entre centros

0,7(𝐷1 + 𝐷2 ) < 𝐸 < 2(𝐷1 + 𝐷2 )

0,7(75 + 375) < 𝐸 < 2(75 + 375)

315 < 𝐸 < 900

Distancia real entre centros:

𝐷𝑒𝑞 = 𝐷1 ∗ 𝐹𝐶 → 𝐷𝑒𝑞 = 75 ∗ 1,11

𝑃𝑜𝑡𝑈𝑛𝑖𝑡 = 𝑓(𝑉𝑐 , 𝐷𝑒𝑞 ) → 𝑃𝑜𝑡𝑈𝑛𝑖𝑡 = 𝑓 (7𝑚/𝑠, 83,25𝑚𝑚)

𝑇1 = 𝑇2 ∗ 𝑒𝜇∗𝛼 → 𝜇 = 0,3 𝛼 = 2,6[𝑟𝑎𝑑]

Tensión resultante en la correa

DATOS INICIALES DATOS DEL MATERIAL

𝛽 = 8° − 15° 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 360 𝑟𝑝𝑚 𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑚𝑜𝑠 𝛽 = 12°

Determinación del Z mínimo para evitar interferencia

Según norma DIN 8𝑚 ≤ 𝑏 ≤ 12𝑚; 𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑏 = 10𝑚

Factor de Lewis 𝑌 = 𝑓(𝛼𝑛 ; 𝑍𝑒𝑞𝑢𝑖 ); 𝑌 = 0.32

ℎ𝑟𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚

Factor de velocidad 𝐶𝑣 = 0.64 (𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑦 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐼𝑉 )

Factor de duración 𝐶𝑡 = 068 (𝑟𝑝𝑚 𝑦 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 )

Factor de servicio 𝐶𝑠 = 0.8 (𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑦 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐼𝐼 )

Escogiendo el módulo mayor y comprobando en la ecuación de potencia:

Factor de limitación de presión superficial 𝐾0 = 0.48(𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐻𝐵 𝑦 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙)

Factor de inclinación del diente 𝐶𝛽 = 1.15

𝐶𝑣 = 0,66 𝐶𝑡 = 0,68 𝐶𝑠 = 0,8

Factor de limitación de presión superficial 𝐾0 = 0.48(𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐻𝐵 𝑦 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙)

Factor de inclinación del diente 𝐶𝛽 = 1.15

Datos para piñón Z1 Datos para rueda Z2

𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍1 = 80𝑚𝑚; 𝑟𝑝1 = 40𝑚𝑚 𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍2 = 240𝑚𝑚; 𝑟𝑝2 = 120𝑚𝑚

√𝑟𝑎12 − 𝑟𝑏12 − 𝑟𝑝1 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡 + √𝑟𝑎22 − 𝑟𝑏22 − 𝑟𝑝2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡

√442 − 37,5852 − 40 ∗ 𝑠𝑒𝑛 20 + √1242 − 112,752 − 120 ∗ 𝑠𝑒𝑛 20

𝜀𝛼 = 1.4 ≤ 1.57 ∴ 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛

PARÁMETROS DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES

Ángulo de presión 20º 20º

Ángulo de hélice 12º 12º

Diámetro primitivo 80 240

Diámetro exterior 88 248