MANUAL DE FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA CARATAL

EN LO REFERENTE A LA EXTRACCIÓN DE ORO

ING.LUIS SULBARÁN.
 INTRODUCCIÓN

El siguiente tratado presentará sobre el proceso de extracción del mineral de oro que se
lleva a cabo en la planta Caratal. Se diseñó éste material en 4 capítulos, los cuales son:

-Capítulo 1: Abarca lo que es el proceso de localización del mineral de oro en la

naturaleza.

-Capitulo 2: Trata sobre el trabajo realizado en el Laboratorio de Análisis Físico-

Químico de Caratal para la determinación de tenores y titulación de sustancias requeridas
en el proceso industrial de la planta.

-Capitulo 3: Se presenta el proceso llevado a cabo por la planta Caratal para la

obtención del mineral de oro.

El lector podrá saltar los capítulos que no sean de su interés; pero se recomienda la
lectura de manera sistemática de cada uno de los capítulos aquí presentados, con la
finalidad que se haga una idea más precisa de lo que se refiere al proceso de la minería
del oro; lo cual le permitirá adquirir un conocimiento generalizado del proceso industrial en
sí.

Esperamos poder llenar las expectativas de aquellas personas que tengan en sus manos
éste material, ya que lo tratado acá es parte de nuestro sistema económico, como una
manera de generar ingresos a nuestro país; contribuyendo de manera sustancial al
desarrollo de la minería en Venezuela.

En la próxima entrega agregaremos los procesos que se llevan a cabo en las plantas
Revemin, La Camorra y Chocó; completando así una visión más general de todo el
trabajo que se realiza en La Compañía General de Minería de Venezuela C.A.
 INDICE
CAPÍTULO 1:

PROCESO DE EXPLORACIÓN MINERA MEDIANTE SONDEOS.

INTRODUCCIÓN

1). LA PROSPECCIÓN Y LA EXPLORACIÓN COMO FASES EN LA VIDA DE UNA MINA.

2). TÉCNICAS DE LA EXPLORACIÓN DE RECURSOS MINERALES.

2.1. RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN.

2.1. TELEDETECCIÓN Y GIS.

2.3. GEOLOGÍA.

2.4. GEOFÍSICA Y GEOQUÍMICA.

2.5. CALICATAS.

2.6. SONDEOS DE EXPLORACIÓN.

2.7. INTERPRETRACIÓN DE RESULTADOS.

3). TÉCNICAS DE PERFORACIÓN APLICADA A LA EXPLORACIÓN MINERA.

3.1. PERFORACIÓN A ROTACIÓN.

3.2. PERFORACIÓN A ROTACIÓN CON RECUPERACIÓN DE TESTIGO.

3.3. PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN.

4). CAMPAÑA DE EXPLORACIÓN E INVESTIGACIÓN.

4.1. PERFORACIÓN DESDE LA SUPERFICIE.

4.2. PERFORACIÓN SUBTERRÁNEA.

5). MALLA DE SONDEOS.

6). MUESTRAS PROCEDENTES DE SONDEOS.

6.1. RECOLECCIÓN DE DETRITUS SECOS.

6.2. RECONOCIMIENTO DE TESTIGO DE ROCAS.

6.3. MUESTREO Y ENSAYO DE TESTIGOS.

CAPÍTULO 2:

LABORATORIO DE ANÁLISIS FÍSICO QUÍMICO DE LA PLANTA

CARATAL
INTRODUCCIÓN

1). PROCESO QUE SE REALIZA A LAS MUESTRAS EN EL LABORATORIO

CARATAL.

2). PROCEDENCIA DEL MINERAL ROCOSO.

3). TRATAMIENTO DEL MINERAL ROCOSO PREVIO A LAS PRUEBAS.

3.1. VERIFICACIÓN DE LA PROCEDENCIA DE LAS MUESTRAS.

3.2. EXTRACCIÓN DE LA HUMEDAD.

3.3. VENTILACIÓN DE LAS MUESTRAS.

3.4. TRITURADOR PRIMARIO.

3.5. TRITURADOR SECUNDARIO.

3.6. CUARTEADO DE LAS MUESTRAS.

3.7. PULVERIZADO DE LAS MUESTRAS.

3.8. PESADO DE LAS MUESTRAS PULVERIZADAS.

4). PREPARACIÓN DEL LIXIVIADO DEL MINERAL ROCOSO.

4.1. TITULACIÓN DEL MINERAL.

4.2. OBTENCIÓN DEL TENOR POR EL MÉTODO DE ABSORCIÓN ATÓMICA.

CAPÍTULO 3:

DESCRIPCIÓN DE PROCESAMIENTO DE MINERAL AURIFERO EN

LA PLANTA CARATAL
INTRODUCCIÓN

1). OBJETIVO
2). PLANTA CARATAL.

3). PROCESO DE TRITURACIÓN.

3.1. TRITURACIÓN PRIMARIA.

3.2. TRITURACIÓN SECUNDARIA.

4). PROCESO DE MOLIENDA.

4.1. MOLIENDA PRIMARIA.

4.2. CLASIFICACIÓN Y MOLIENDA SECUNDARIA.

5). PROCESO DE LIXIVIAXIÓN.

5.1. ESPESAMIENTO.

5.2. DECANTACIÓN.

6). PROCESO DE RECUPERACIÓN.

7). PROCESO DE FUNDICIÓN.

8). PROCESOS LATERALES.

8.1. PREPARACIÓN DE CIANURO FUERTE EN SOLUCIÓN.

8.2. PREPARACIÓN DE CAL EN LECHADA.

8.3. ADICIÓN DE CUERPOS MOLEDORES.

8.4. PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN SALES DE PLOMO.

8.5. FORMACIÓN DE PRECAPAS.

8.6. LAVADO CON ÁCIDO.

8.7. GRANALLADO DE LINGOTES.

8.8. FRACCIONAMIENTO DE LINGOTES.

8.9. MEZCLA DE LINGOTES.

8.10. REFUNDICIÓN DE LINGOTES.

8.11. TRATAMIENTO DE ESCORIAS.

8.12. CAMBIO DE CRISOLES.

8.13. ATAQUE QUÍMICO CON AGUA REGIA Y PRECIPITACIÓN QUÍMICA DE ORO.

GLOSARIO.

CONCLUSIÓN.
 CAPÍTULO 1

PROCESO DE EXPLORACIÓN MINERA MEDIANTE

SONDEOS
INTRODUCCIÓN
1. LA PROSPECCIÓN Y LA EXPLORACIÓN COMO
FASES EN LA VIDA DE UNA MINA
Para que el proceso de prospección tenga éxito se tiene que dar alguna de las tres
condiciones siguientes:
2. TÉCNICAS DE LA EXPLORACIÓN DE RECURSOS
MINERALES
Las calicatas presentan las siguientes limitaciones:

- La profundidad no suele exceder de los 4 metros.

- La presencia de agua puede limitar su utilidad.
- El terreno debe poderse excavar con medios mecánicos.
- Para su ejecución es imprescindible cumplir las normas de seguridad en cuanto a
derrumbe de las paredes, así como verificar la presencia de instalaciones
eléctricas, tuberías de agua, tuberías de gas, instalaciones sanitarias, etc.

Dentro de la interpretación, uno de los dato clave a obtener es la determinación de las

reservas minerales para lo cual se pueden emplear técnicas clásicas de cubicación; tales
como secciones, triangulación o polígonos; o bien el uso de modelos de bloques, en los
que resultan necesarias técnicas geoestadísticas para su correcta interpretación.
3. TÉCNICAS DE PERFORACIÓN APLICADA A LA
EXPLORACIÓN MINERA

3.1 PERFORACIÓN A ROTACIÓN

Los sistemas de perforación a rotación (Rotary Drilling, en inglés) se caracterizan porque
la perforación realizada únicamente por el elemento de corte, sobre la que se ejerce un
empuje desde el extremo del varillaje, con ausencia del elemento de percusión. Por este
motivo, el sistema es utilizado principalmente en formaciones rocosas blandas, que son
perforadas a través del corte por cizalladura.

La perforación rotativa es la más rápida, más barata y más sencilla de los métodos de
exploración minera; se obtiene un rendimiento óptimo en formaciones sedimentarias.

La rotación se genera por medio de un conjunto de motor y engranajes, llamado “cabeza

de rotación” que además mueve hacia arriba o hacia abajo la sarta de perforación, esto
para proporcionar el empuje requerido sobre la boca de perforación.
El empuje aplicado a la boca a través de la tubería, debe ser lo suficientemente poderoso
para que los dientes o insertos de la broca sobrepasen la resistencia a la compresión de
la roca.

Aunque algunas perforadoras rotativas vienen montadas sobre neumáticos en camiones

para obras civiles o canteras, generalmente las mineras son montadas sobre chasis con
orugas planas, dependiendo del uso y del terreno al que se les vaya a destinar.

Las máquinas rotativas se componen de las siguientes partes:

-Un cuerpo estructural.

-Convertidor de corriente alterna a corriente continua.
-Generador.
-Motor principal.
-Compresor.
-Motor hidráulico.
-Motor del cabezal.
-Motor de propulsión.
-Equipo de empuje e izado.
-Gatos niveladores.
3.2. PERFORACIÓN A ROTACIÓN CON RECUPERACIÓN
DE TESTIGO
3.3. PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN
4. CAMPAÑA DE EXPLORACIÓN E INVESTIGACIÓN
4.1. PERFORACIÓN DESDE LA SUPERFICIE
4.2. PERFORACIÓN SUBTERRÁNEA
5. MALLA DE SONDEOS
6. MUESTRAS PROCEDENTES DE SONDEOS

6.1. RECOLECCIÓN DE DETRITUS SECOS

6.2. RECONOCIMIENTO DE TESTIGO DE ROCAS
6.3. MUESTREO Y ENSAYO DE TESTIGOS
 CAPÍTULO 2

LABORATORIO DE ANÁLISIS FÍSICO QUÍMICO

DE LA PLANTA CARATAL
INTRODUCCIÓN

El Laboratorio de Análisis Físico Químico de la planta Caratal se encarga de

realizar la caracterización química de muestras, disponiendo de los medios
necesarios para determinar los elementos presentes, tanto si es un componente
mayoritario (%) y/o minoritario (ppm y/o ppb); llevando a cabo ensayos en
muestras de mineral de rocas mediante técnicas normalizadas y con ayuda del
equipamiento más avanzado.

El análisis físico químico se encarga de medir diversas propiedades como

temperaturas, conductividad, densidad, viscosidad o dureza con el objetivo de
garantizar la calidad del mineral rocoso muestreado; dando así resultados que
cubran las expectativas de lo requerido en la planta de procesos, y así poder
producir lingotes de oro ajustados a las normas exigidas por el BCV.

Los análisis aquí realizados son de vital importancia para la planta, ya que los
resultados obtenidos de los procesos de lixiviado y de absorción atómica, se dan
los tenores que presentan los minerales rocosos que serán tratados en la planta; a
su vez de la cantidad de cal y cianuro requeridos para un mejor proceso llevado a
cabo en los tanques donde se deposita el mineral ya molido para la extracción del
oro.
 1. PROCESO QUE SE REALIZA A LAS MUESTRAS EN EL LABORATORIO
CARATAL

Dentro del laboratorio se realizan estudios físico-químico al mineral rocoso, para de ésta
manera obtener resultados en cuanto a:

- Titulación: Cantidad de cal y cianuro que se debe agregar al proceso que se lleva
a cabo en los tanques de lixiviado, lavado, arrastre y decantación.
- Tenor del mineral: Es decir la cantidad de oro que desprende en el proceso de
extracción, el mismo es dado en mg/kg.

2. PROCEDENCIA DEL MINERAL ROCOSO

El material rocoso se obtiene a través de:

- Muestras directas provenientes de los diferentes frentes de extracción.

- Muestras ya pulverizadas, las cuales son tratadas previamente por los laboratorios
de revemin y chocó
- Muestras de pilas acumuladas en diversos patios.
 3. TRATAMIENTO DEL MINERAL MROCOSO PREVIO A LAS PRUEBAS

Obtenido el material, se procede a su preparación antes de ser tratada por los

analistas en el laboratorio; el proceso consiste en los siguientes pasos:

3.1. VERIFICACIÓN DE LA PROCEDENCIA DE LAS MUESTRAS.

Es importante verificar el lugar de donde se tomaron las muestras, en su mayoría

provienen de las otras plantas y de diferentes frentes de extracción; por lo que es de vital
importancia mantener un control de etiquetado de cada una de las muestras del mineral, y
así evitar confusiones en cuanto a quiénes deben ir los resultados obtenidos de los
análisis en el laboratorio.

3.2. EXTRACCIÓN DE LA HUMEDAD

Esto se hace colocando el material en bandejas de acero inoxidable, luego se introduce

en el horno por un tiempo aproximado de dos horas (2 horas); éste proceso es para al
momento de la molienda se obtenga una mejor muestra.
 3.3. VENTILACIÓN DE LAS MUESTRAS

Culminada la extracción de humedad, se deja reposar la muestra colocándola frente a un

ventilador de gran potencia para disipar más rápidamente el calor y así poder realizar de
manera más segura la fase de triturado.
 3.4. TRITURADOR PRIMARIO

La muestra luego de ser ventilada para extraerle el calor, es pasada por el triturador
primario, el cual es un triturador de mandíbulas, quedando la roca con un tamaño de 3/4”.

3.5. TRITURADOR SECUNDARIO

Luego la muestra anterior es pasada a través del triturador secundario; quedando del
tamaño de entre 50 mm.
 3.6. CUARTEO DE LAS MUESTRAS

La muestra es pasada luego por el cuarteador, proceso que consiste en separar en

cantidades similares en 2 bandejas diferentes; el proceso continúa hasta obtener una
representación que pueda ser pulverizada en el molino pulverizador de tambor.

3.7. PULVERIZADO DE LAS MUESTRAS

Luego de lograr la cantidad deseada (cuarteo) de la muestra del mineral rocoso, la

muestra es introducida en un pulverizador de bandas o de tambor; donde se logra que
el 80% del material salga con un tamaño de 74 micras (0,074 mm).
3.8. PESADO DE LAS MUESTRAS PULVERIZADAS

Estando ya la muestra pulverizada, se pesa la cantidad de 2 muestras de 300 gramos

cada una, la cual es llevada a la sección de metalurgia para elaborar el lixiviado de la
representación.

4. PEPRACIÓN DEL LIXIVIADO DEL MINERAL ROCOSO

El mineral ya pesado en las 2 muestras de 300 gramos cada una, se vierte en unos
contenedores de color marrón (botellas); en los cuales se les agrega 1 gramo de cal,
15.75 ml de cianuro, 434.25 ml de agua destilada o fresca; obteniendo así un volumen
total de 500 ml dentro de cada botella.

Los contenedores son colocados en un homogeneizador de rodillos, el cual se encarga de

mezclar la solución de cada botella por determinado tiempo, siendo el proceso de la
siguiente manera:

-Primero por 2 horas, y se toman 2 muestras de 10 ml cada una para un total de

4 muestras.

-Luego se mezclan por 4 horas, se toman 2 muestras de 10 ml cada una para un

total de 8 muestras.

-Se agitan ésta vez por 6 horas, se toman 2 muestras de 10 ml cada una para un
total de 12 muestras.
 -Se vuelven a agitar por un tiempo de 6 horas más, se toman 2 muestras de 10 ml
cada una para un total de 16 muestras.

-Se agitan por última vez por 6 horas, completando así un total de 24 horas el
proceso de homogeneización, se toman 2 muestras de 10 ml cada una para un total de 20
muestras.

4.1. TITULACIÓN DEL MINERAL

En éste proceso se toman 2 muestras de 10 ml cada una en los diferentes espacios de

tiempo, a las cuales después de ser medido el volumen se les procede a calcular la
titulación; esto es precisar la cantidad de cal y cianuro que ha consumido la solución
durante el proceso de lixiviado; estos cálculos son muy importantes, ya que ellos serán
llevados a cantidades macros para ser vaciadas en los tanques que se encuentran en la
planta realizando el lixiviado a escala mayor.
 4.2. OBTENCIÓN DEL TENOR POR EL MÉTODO DE ABSORCIÓN ATÓMICA

Las otras muestras se llevan a la sección de absorción atómica, para de ésta manera
obtener el tenor del mineral; éste valor es expresado en mg/kg que puede arrojar material
de oro.

El proceso es realizado en un equipo espectrómetro de absorción atómica marca

PERKINS, la muestra es colocada a una temperatura muy alta, en estas condiciones,
cualquier molécula existente es "desarmada" y los átomos son "sueltos" con mucha
energía; pero al final todo tiende al equilibrio. Cuando se alcanza el equilibrio, el exceso
de energía se libera en forma de radiación de luz.

La Espectrometría de Absorción Atómica, como su nombre indica, consiste en aplicar lo

que llamamos una "fuente de radiación conocida". Si hay un elemento de la misma
naturaleza que la radiación suministrada, entonces esta energía será absorbida por los
átomos excitados de la muestra analizada. Esta fuente de radiación se determina de
acuerdo con el elemento químico que queremos estudiar, por lo que varía la lámpara que
se utiliza para realizar las lecturas; es decir que para leer el oro, la lámpara está fabricada
en su centro con mineral de oro; al igual si queremos tomar lectura del mineral plata u otro
cualquier elemento.
 CAPÍTULO 3

DESCRIPCIÓN DE PROCESAMIENTO DE MINERAL

AURIFERO EN LA PLANTA CARATAL
INTRODUCCIÓN

La Compañía General de Minería de Venezuela C.A, obtiene oro en lingotes por

medio de dos sistemas de procesamiento:

A) El Sistema Merril-Crowe (MC) o precipitación con adición de polvo de zinc.

B) El Sistema de Absorción con Carbón Activado (CA).

Todo inicia cuando el mineral aurífero de bajo, medio o alto tenor es recibido en patio de
alimentación desde la mina o desde la pequeña minería; por lo que el mineral pasa por un
proceso de reducción de tamaño en medio seco y medio húmedo.

Planta Caratal opera bajo la modalidad de recuperación de oro por medio de solución rica
en grandes volúmenes, es por ello que posee tanques espesadores y decantadores en
contra corriente; permitiendo la separación sólido-líquido de la pulpa proveniente de la
molienda. Esta solución es pasada a través de filtros de clarificación e inmediatamente
sometida a una desaireación parcial (Sistema MC), para luego precipitar con polvo de
zinc, permitiendo la filtración del oro en solución, siendo colectado en los filtros prensas
para su posterior remoción en el proceso de fundición y obtención de oro en lingotes.

La pulpa obtenida de los espesadores es enviada a los tanques agitadores para continuar
la lixiviación del oro remanente en ella, recuperándolo en los tanques decantadores
siendo enviada en esta oportunidad al área de molienda como solución de molinos.

Las Plantas Revemin, La Camorra y Choco operan bajo el Sistema de Carbón Activado
(CA). El Sistema CA tiene tres métodos de absorción del oro en solución, y estos métodos
son las siguientes:

Carbón en columna (CIC): el carbón absorbe el oro de la solución rica del espesador.
Carbón en lixiviación (CIL): permite la absorción durante la lixiviación.
Carbón en pulpa (CIP): permite la absorción del oro remanente en la pulpa.


El carbón cargado pasa al proceso de recuperación, la pulpa estéril es enviada a la
laguna de colas; el carbón es tratado en una columna bajo temperatura y presión
haciendo pasar una solución de NaOH-NaCN en circuito cerrado con la celda electrolítica;
el oro se electro deposita en la superficie de los cátodos, posteriormente es removido para
la fundición y la obtención del oro en lingotes.
Mineral Procedente De Mina Colombia y Apilado En Patio De La Planta Caratal

Mineral Procedente De Pequeña Minería

1. OBJETIVO

El propósito principal de la empresa MIBITURVEN-MINERVEN, es proporcionar oro fino

en lingotes con un alto nivel de aceptación, de acuerdo con los estándares establecidos
por el Banco Central de Venezuela (BCV).

2. PLANTA CARATAL

Planta Caratal cuenta con una capacidad de procesamiento de 700 t/d de mineral
aurífero, con un tenor promedio entre 10 a 12 g de oro por toneladas de mineral (g/ton).
La recuperación es de aproximadamente del 92%. El tiempo de residencia del mineral en
planta durante todo el proceso de obtención del oro es de 48 horas.

El proceso utilizado para la obtención del oro a partir del mineral aurífero se encuentra
dividido en los siguientes procesos:

 Trituración.
 Molienda
 Lixiviación.
 Recuperación.
 Fundición.

Inicialmente se extrae el mineral de la Mina Colombia (mineral primario), siendo

transportado por dos Skips, los cuales tienen una capacidad de 4.5 t cada uno. El mineral
es depositado en dos tolvas con capacidad de 100 y 200 toneladas respectivamente, el
material rico (con tenor entre 10 - 12 gr/ton) se deposita en la tolva de 200 toneladas y, el
material de bajo tenor (aproximadamente de < 4 gr/ton) considerado estéril, en la tolva de
capacidad de 100 toneladas. El estéril es depositado en el patio a través de la cinta
transportadora Nº 6, en donde es mezclado con otros de mayor tenor y obtener el tenor
adecuado para alimentar a la planta, el material rico pasa de manera directa a la
trituración. En la actualidad el mineral en patio es alimentado a través de la tolva Nº 7, la
cual dispone de una rejilla calibrada a 12" para evitar el paso de rocas con sobre tamaño;
las rocas que logran pasar son descargadas en la cinta transportadora Nº 7 (CT7) y estas
a su vez, en un alimentador-clasificador vibratorio ELIPTEX de 102 t/h de capacidad de
transporte de sólidos; este está provisto al final de una rejilla clasificando las rocas con
diámetro menor a 4", las que son descargadas en la cinta transportadora Nº 1 (CT1),
evitándose así sobrecargar la trituradora primaria (triturador de mandíbulas).

Correas y Tolvas Correas

 3. PROCESO DE TRITURACIÓN.

Este proceso se divide en trituración primaria y trituración secundaria (ver Figura Nº 1

Circuito de Trituración).

3.1. Trituración primaria.

La trituración primaria es realizada por una trituradora de mandíbulas Kue-Ken con una
capacidad de procesamiento de 102 t/h, se encarga de reducir el mineral de 12" a 4"(ver
Figura Nº 1 Funcionamiento de Triturador de Mandíbula Kue Ken). La trituradora de
mandíbula opera de la siguiente manera: el mineral se recibe entre dos mandíbulas que
forman una V abierta por la parte superior, una de las mandíbulas es fija y casi vertical, la
otra es oscilante y se encuentra al frente, tiene un movimiento alternativo en un plano
horizontal. Esta se encuentra accionada por una excéntrica, de modo que aplica una gran
fuerza de compresión sobre los trozos atrapados entre las mandíbulas. Los trozos
grandes atrapados en la parte superior, se rompen y caen en la parte inferior más
estrecha, donde se vuelven a triturar, al cerrarse las mandíbulas; al alcanzar la reducción
necesaria, las rocas son descargadas por la parte inferior del triturador.

Figura Nº 1 Funcionamiento del Triturador de Mandíbula Kue Ken.

El mineral triturado y el clasificado caen en la cinta transportadora Nº 1 (CT1), al inicio de

ésta se encuentra un detector de metales y al final un imán, modelo SP-20 de tipo
magnético permanente que evitan el paso de material ferroso; el mineral libre de
elementos metálicos se somete a una clasificación en una criba vibratoria con un
rendimiento de 102 t/h y una velocidad sincrónica de 1200 rpm, el mineral con tamaño ≤
5/8" pasa a la cinta transportadora Nº 2 (CT2) y las que sean ≥ 5/8" pasan a una
trituración secundaria.

3.2. Trituración secundaria.

La trituración secundaria es efectuada por una trituradora de cono Symons 4 ft, el cual lo
reduce de 4" a 5/8", tiene un rendimiento de 27 a 70 t/h de procesamiento de mineral, su
alimentación debe ser en un 80% ≤ 4" y >5/8" ( ver Figura Nº 2 Funcionamiento del
Triturador de Cono Symons). Esta trituradora posee un cabezal cónico de trituración que

gira dentro de una carcasa en forma de embudo y abierta por la parte superior, los sólidos
aprisionados por el cabezal y la carcasa se rompen varias veces hasta que salen por el
fondo con un tamaño que debe ser en un 80% ≤ 5/8"; al final de la cinta transportadora Nº
2 (CT2) se encuentra un muestreador (geólogo), el cual se utiliza para tomar muestras y
analizar posteriormente en el laboratorio industrial la granulometría del mineral (ensayos
metalúrgicos) y el tenor del mineral (ensayos físico químico).

De la cinta transportadora Nº 2 (CT2) el mineral pasa a la cinta transportadora Nº 3 (CT3),

al final de ésta se encuentra un distribuidor de material llamado tripper o chute viajero, el
cual distribuye material a las tolvas de almacenaje (2), el tripper tiene un sistema móvil
que se desliza a lo largo de cada tolva de almacenamiento repartiendo a través de dos
salidas laterales, de tal forma que el mineral se distribuye uniformemente en la tolva 2501,
una vez esta esté llena es trasladado el tripper hasta la tolva 2502, la descarga de las
tolvas se hace de manera secuencial en función de las toneladas almacenadas, es decir,
se descarga una a la vez, en la cinta transportadora Nº 4 (CT4), esta cinta está provista
de un cuarteador (dañado, realiza el proceso de muestreo automático) y un pesómetro
(dañado, se utiliza para el seguimiento de la alimentación de planta para el balance
metalúrgico), el mineral es descargado en la cinta transportadora Nº 5 (CT5) conllevando
el mineral al proceso de molienda.

4. PROCESO DE MOLIENDA.

La molienda es una operación de reducción del tamaño del mineral a partículas muy
pequeñas, etapa donde el mineral se reduce mediante una combinación de mecanismos
de impacto y abrasión, ya sea en medio seco o en húmedo. Esta reducción se realiza en
equipos conocidos como molinos, mediante una carga de cuerpos moledores, que pueden
ser bolas, barras; todo esto con la finalidad de obtener un grado de liberación del
elemento de interés por medio de un disolvente.
La reducción del tamaño del mineral se realiza con la finalidad de aumentar el área de
contacto con la solución cianurada y así se lleve a cabo con mayor eficiencia la reacción
de disolución del oro. Aquí se le adiciona una solución cianurada (0.025%-0.030% NaCN),
y cal hidratada en forma de lechada, ésta tiene la finalidad de mantener un pH básico
(11.5) a una concentración adecuada (0.035%-0.045 % CaO) en la solución cianurada,
esto para que la generación de la molécula Auricianuro de Hidroxi [Au (CNOH)2] se forme
de manera adecuada, con el que se obtiene la mayor recuperación del oro. Además la cal
se utiliza como floculante ya que, incrementa la velocidad de sedimentación (separación
sólido-líquido) efectuado en los tanques espesadores.

Esta área se divide en molienda primaria y molienda secundaria. El oro grueso producto
de la molienda gruesa no se disuelve completamente en el tiempo normal de operación de
molienda por lo que pasa directamente al subproceso de lixiviación. En caso que el oro en
el mineral este muy fino, del 80 al 85%, se disolverá en el circuito de molienda y
clasificación, para una disolución entre el 50 al 75% del oro alimentado.

4.1. Molienda Primaria.

La molienda primaria ocurre en un molino de barras el mineral (ver Figura Nº 3 Molino de

Barras) que proviene de la cinta transportadora Nº 5 (CT5) descarga en el chute de
alimentación del molino de barras que tiene un rendimiento de 29.5 t/h (actualmente entre
16 y 18 t/h), este molino tiene una dimensión de 2,130 m de diámetro interno y 3,050 m de
longitud, una velocidad de 20.5 rpm (70% de la velocidad crítica), una carga moledora de
16 toneladas (actualmente aproximadamente 10 ton) que ocupa el 45% del volumen del
molino distribuidas de la siguiente manera: 47 barras de 3" de diámetro, 59 barras de 2½"
de diámetro, 81 barras de 2" de diámetro,132 barras de 1½" de diámetro, con una longitud
de 2.50 m c/u, obteniéndose una mayor efectividad en lo referente a reducción de tamaño.
Estas barras poseen una composición química de 0.6%-1% carbono, 0.6%-1% Mn, 0.33%
Si, 0.3% Cr, 0.06% máx. S y 0.06% máx. P. son de acero negro, alto carbono, doble
enrollado, laminado en caliente, con una composición química de 0.8-1.0 % Carbono y
0.45-0.65 % Manganeso. El molino de barras es alimentado a razón de 29.5 t/h como
máximo y, en el caso en que las condiciones operativas del área sean menor la capacidad
máxima de alimentación se reducirá a 18 t/h (actualmente por debajo de esta
alimentación).
En el molino de barra entra mineral de 5/8" de diámetro para reducirse en un 80% ≤ 1mm
de diámetro obtenido mediante la compresión de las barras y astricción a medidas que las
barras resbalan hacia abajo y giran una sobre las otras. Por ser reducción de mineral en
medio húmedo es necesaria la adición de agua o de solución de molino, esto depende de
las condiciones que se presenten en el área, además de solución de cianuro por lo cual la
lixiviación comienza en el molino de barras. La pulpa sale por un tromel o criba giratoria y
cae en una mesa inclinada que lo distribuye por dos canales en forma de Y a los
sumideros Nº 1 y Nº 2, conteniendo un porcentaje de sólidos en la pulpa, entre 60 y 75%
(actualmente entre 60 y 65%) determinándose por pesaje directo, por otro lado se toman
muestras acumulativas para la determinación de tenor de oro y granulometría (debe
reactivarse no se está realizando).

Molino de Barras planta Caratal

Molinos De Bolas Planta Caratal

4.2. Clasificación y molienda secundaria.

De los sumideros, la pulpa es impulsada a través de tuberías y sistema de bombeo

independiente para cada batería de hidrociclones tipo D-10, (2 baterías de 4 unidades por
cada línea de molinos de bolas con capacidad de succión de 128.72 m³/h). Los cuales
trabajan por fuerza centrífuga, la alimentación entra al distribuidor dentro de cada batería
de hidrociclones y se reparte a los cuatro ciclones. La suspensión llega a la parte superior
cilíndrica de cada ciclón, el proceso de centrifugado permitirá la clasificación entre las
partículas finas y las gruesas, en el interior se forma un torbellino que arrastra hacia la
salida superior al material liviano (≤38 μ malla Tyler 400) y, cae en un sumidero ubicado
debajo de los hidrociclones, esta descarga constituye el rebalse de los hidrociclones u
overflow, y debe poseer entre un 14% y 17% de sólidos; las partículas de mayor diámetro
(>38μ) saldrán por la parte inferior del ciclón o underflow (ver Figura Nº 4 Funcionamiento
de Hidrociclón) al correspondiente molino de bolas para ser remolidas nuevamente hasta
alcanzar el tamaño adecuado y con un porcentaje de sólido entre un 65 y 70%
(Actualmente entre 60 y 65%) permitiendo tener una carga circulante, es importante
mantener los porcentajes de sólidos indicados dentro de ambos molinos, ya que esto se
traduce en eficiencia, además que a su vez se protege el revestimiento del molino (la falta
de cuerpos moledores obligo a los molinos a trabajar con parámetros ligeramente
diferentes, y a su vez la baja carga de molienda obliga a bajar cada vez más la carga de
cuerpos moledores).

Se requiere inspección visual constante tanto en la descarga como en el rebalse de los

hidrociclones (el personal de molienda debe monitorear constantemente) a fin de notar las
posibles obturaciones en su salida que originarían distorsión en la granulometría y
paralización de las operaciones en molienda y en espesadores de molinos (si un
Hidrociclón se obstruye durante un tiempo prolongado genera obstrucciones en los
espesadores de molienda, estas obstrucciones pueden detener durante semanas las
operaciones del espesador y por tanto reduciendo la capacidad productiva de la planta).
Los molinos de bolas de dimensiones 3,20 m de diámetro interno y 3,05 de longitud,
poseen el 45 % de su volumen de carga morturante girando a una velocidad de 17.43
rpm, trabajando a un 63% de su velocidad crítica, durante el giro del molino las bolas de
50 mm de diámetro siguen un recorrido cíclico, son arrastradas casi hasta la cima, en
donde pierden contacto con las paredes del molino y caen al fondo para volver a
comenzar el ciclo (efecto cascada), la fuerza centrífuga mantiene las bolas en contacto
con la pared; mientras están en contacto, las bolas ejecutan algún trabajo de molienda al
girar y deslizar una sobre otras; pero el trabajo principal se realiza en la zona de impacto,
en la cual las bolas que caen libremente golpean al mineral en el fondo del molino ( ver
Figura Nº 5 Efecto cascada). El régimen de alimentación del molino de bolas es de 14.75
t/h, el tamaño de alimentación debe ser en un 80% ≤1 mm y su producto en un 80% ≤ 38
μ con un porcentaje de sólidos entre 14 y 17 %. En este proceso de reducción se efectúa
un 60% de lixiviación del mineral alimentado en este subproceso.

El producto o pulpa de los molinos de bolas pasa por un tromel o criba giratoria, se
deposita en el sumidero de molino correspondiente, donde se reúne con el producto del
molino de barras, se controla periódicamente el amperaje de los molinos, debido a que
están relacionados directamente con la carga moledora de los molinos y es indicativo de
un excedente o faltante de los mismos, el amperaje óptimo para la carga del molino de
barras es de 45,5 A y para el molino de bolas de 105 A.

Por otro lado es importante la evaluación del buen funcionamiento de los molinos, por ello
se debe chequear que el flujo de agua fresca de enfriamiento o refrigerante de los
cojinetes de los molinos circule normalmente, ya que si éste falla los cojinetes se
recalientan, pudiendo ocasionar daños en los mismos. Esta falla se puede detectar con el
encendido de la luz de emergencia en el tablero de molienda, de suceder esto se deben
tomar inmediatamente las medidas que requiera el caso.
5. PROCESO DE LIXIVIACIÓN.

La descarga de los hidrociclones u overflow es impulsado mediante dos bombas

centrífugas a razón de 94.68 m³/h a dos tanques espesadores de molinos (EMx) de 3000
m3 de capacidad cada uno es donde se ocurre una separación líquido-sólido que
conforma la pulpa, con la finalidad de dividir los flujos, donde el mayor porcentaje de
solución lixiviada (líquido) será enviado a la etapa recuperación y la otra junto con el
sólido a los tanques agitadores estos espesadores están provistos de un dispositivo de
levantamiento de rastras completamente automático y rebosadero periférico de solución.
La suspensión se introduce a 30-100 cm por debajo y por el centro de la superficie libre,
en una artesa cilíndrica y se produce la sedimentación por gravedad, el líquido claro
rebosa por la parte superior y el lodo espesado se hace desplazar mediante un rastrillo o
rastra que gira hacia la derecha dando una vuelta en 20 min aproximadamente sobre el
fondo del depósito que es en forma cónica y llega al centro del mismo, donde se succiona
mediante dos bombas centrífuga de lodos hacia los tanques agitadores.

5.1. Espesamiento.

En los espesadores se trata de obtener dos corrientes, una corriente líquida sin sólidos y
una corriente sólida en donde la concentración de sólidos está a un 50% para ello se
presentan 3 zonas marcadas dentro del tanque (ver Figura Nº 5 Zonas en Tanque
Espesador):

La zona de clarificación se encuentra entre la entrada de la suspensión y el

rebosadero del líquido claro.
la zonade suspensión es donde ocurre la sedimentación y cuya concentración de
sólidos permanece con la altura.
La zona de compresión; es cuando la concentración de sólidos aumenta al
aproximarse al fondo, en esta zona el movimiento del rastrillo lleva los sólidos hacia al
centro, rompe las masas sedimentadas y facilita la salida de la pulpa.
La pulpa obtenida en la zona de compresión es bombeada hacia los agitadores a razón
de 19.68 m³/h (cada tanque EMx), cuando esta alcanza una concentración de sólidos del
50%, se debe iniciar la descarga por lo que se dice que el tanque se encuentran en línea,
en caso contrario si el porcentaje de solido es inferior a 50% se recirculará la pulpa.

Tanques Agitadores Aspas De Los Tanques Agitadores

La descarga de cada espesador de molinos llega a los 4 agitadores de 330 m3 cada uno,
la pulpa pasa por los cuatro tanques de uno a otro, por rebalse y fuerza de gravedad, el
tiempo de residencia de la pulpa en el área de los tanques agitadores es de 32 horas,
estando distribuidas equitativamente en cada tanque agitador, 8 horas en cada tanque
(esto cuando la alimentación es 29,5 ton/h, actualmente los tiempos de residencia son
14h por tanque), estos cuentan con seis (6) propelas que giran a razón de 48 rpm, para
evitar la formación de vórtices y torbellinos además de poseer seis (6) placas flectoras
equidistantes entre sí, siendo de esta manera la agitación más eficaz. Esta pone en
suspensión las partículas sólidas, mezcla la solución cianurada con la pulpa, dispersa el
oxígeno o aire comprimido en el seno de ésta a fin de lograr una rápida disolución del oro
presente. La aireación es esencial en los tanques agitadores, ya que el oxígeno actúa
como agente oxidante en la cianuración. La rata de disolución del oro es directamente
proporcional al contenido en el gas usado. Sin embargo, un exceso de oxígeno en la
solución cianurada disuelve al oro rápidamente en un primer momento y poco después
disminuye la disolución considerablemente, esto se le atribuye a la polarización es por ello
que su concentración es medida diariamente para controlar las condiciones de lixiviación.
En este subproceso se debe compensar las concentraciones de cianuro y cal, para lixiviar
parte del 40% del oro contenido en las partículas que no se lixiviaron en la molienda.
5.2. Decantación.

Una vez ocurrida la lixiviación en los tanques agitadores, entra al proceso de decantación
en contra corriente (DCC), específicamente al primer tanque (DCC-1) a razón de unos
39.36 m³/h (a máxima alimentación 29,5 ton/h) (se cuenta con 4 tanques decantadores de
contra corriente de 6000 m3 de capacidad), en estos tanques se realiza un lavado de las
partículas de la pulpa tratada a fin de que la solución de descarga final tenga una
concentración de oro inferior a la del líquido inicial de la pulpa que entró en este circuito,
ya que al final de esta área debe desecharse el sólido empobrecido, su manera de operar
es similar a los espesadores de molino descrita anteriormente y el flujo de la pulpa es de
39.36 m³/h entre espesadores.

En el área de decantadores se encuentra una caja de distribución (sumidero mezcla de

los DCC), la cual se encarga de realizar el lavado de la pulpa en contra corriente y
distribuirla a los decantadores. El rebalse del DCC-1 va hasta el sumidero de solución de
molino, de donde es bombeado hasta el tanque receptor de solución de molino, en donde
se le adiciona cianuro y de allí baja por gravedad para incorporarse al circuito de
molienda, por otro lado la pulpa del DCC-1 sale y llega al DCC-2 luego de haber sido
lavada a contracorriente en la caja de distribución. El proceso en los tanques ocurre de la
siguiente manera: se une la pulpa del DCC-1 con la solución de rebalse del DCC-2 en la
caja 1, enviando el producto al DCC-2; la pulpa del DCC-2 se lava con el rebalse del
DCC-3, en la caja 2 enviando el producto al DCC-3; luego la pulpa del DCC-3 se lava con
el rebalse del DCC-4 en la caja 3 enviando el producto al DCC-4 el lavado final es
realizado en el DCC-4 donde las partículas están en contacto con la solución más pobre
de la planta en la caja 4 (ver Figura Nº 7 Circuito de Lavado Contracorriente), donde
además es depositado la solución barren procedente del área de recuperación (0,075-0,1
g de oro/m³ de solución). Este proceso permite recuperar el oro remanente en el sólido
enriqueciendo la solución y obtener un sólido empobrecido (≤1 g/t). Al final del DCC-4 se
realiza la toma de muestras y determinar el tenor de oro de las colas, tanto del sólido
como el de la solución (<0,1 g/m3); la pulpa ya empobrecida en oro es enviada a la
Laguna de Colas donde es almacenada.
Todos los flujos de solución fluyen a razón de 150m³/h como máximo. Como se puede
notar la solución fluye de una etapa a otra en sentido contrario al flujo de la pulpa a
medida que circula desde el DCC-1 hasta el DCC-4 de donde sale agotada.

Actualmente solo se cuenta con 1 tanque DCC activo, el DCC1; el DCC2 y el DCC4 se
encuentran fuera de servicio por falta de refacciones, y el DCC4 requiere una
reconstrucción casi total de los medios propulsores y de las Rastras, y es importante
mencionar que este último está siendo utilizado como reservorio de agua para planta
Revemin)

Es muy importante tener en cuenta que la única manera que un tanque de sedimentación
trabaje correctamente, es el de ir retirando los sólidos al mismo ritmo con que se
alimentan dentro del tanque. Esto debe ser supervisado cuidadosamente ya que su
cumplimiento es de máxima importancia.

Tanques Decantadores a Contracorriente (DCC), Vistos desde los Tanques Agitadores

Tanques Decantadores a Contracorriente (DCC), Vistos desde la vía de acceso

6. PROCESO DE RECUPERACIÓN.

La solución más rica (≥1,7 g/m3) (actualmente la solución se extrae por sobre 0,9 g/m3
para nada rentable) es el rebalse de los espesadores de molino, llega por rebose a un
tanque receptor, donde es bombeada por una bomba centrífuga a razón de 150 m³/h
hasta el tanque de solución no clarificada, cuya capacidad es de 168 m³. En este tanque
es analizada la turbidez con un equipo denominado turbidímetro (actualmente está
dañado). A la solución se le adiciona sales de plomo al 1% a razón de 130 ml/min. Para la
eliminación de sulfuros. La solución de este tanque es succionada por la parte de abajo a
razón de 150 m³/h y enviada a una batería de 3 filtros de clarificación del tipo Stellar Metal
(2 funcionan en mal estado y 1 fuera de servicio, estos filtros están descontinuados, sería
necesario adquirir de nueva generación).

Bomba Centrífuga

Estos filtros constan de una cubierta cilíndrica con sistema de válvulas, tuberías y
conexiones para servicio de aire y agua, su base es cónica y al final tiene una válvula de
descarga en donde en su interior posee un plato circular de acero que sostiene los
elementos filtrantes suspendidos verticalmente dentro del cuerpo del filtro. Cada filtro
contiene 161 elementos, de capacidad volumétrica de 1.7 m³/filtro y capacidad máxima de
torta de 0.3 m³/filtro.
La clarificación de la solución proveniente de los espesadores es muy importante, esta
contiene todavía una cierta cantidad de sólidos en suspensión, y al unirse con el
precipitado genera pérdida del metal en la operación, un elevado costo de operación y un
producto final de ley baja, el filtrado ideal proveniente de los filtros de clarificación, debe
contener menos de 1 ppm de materia sólida.

La clarificación en los filtros sigue estos pasos:

Formación del lecho filtrante sobre los elementos, usando un agregado filtrante
(metasil).
Formación de la torta de sólidos filtrados.
Lavado del filtro, al filtro alcanzar una presión de 5 bar, se debe realizar su lavado, la
torta se despega de los elementos filtrantes y se evacua desechándose así la materia
extraída, la cual va a un sumidero de lodos y de aquí es bombeada al sumidero de
molienda.

La solución ya clarificada, pasada por los tres filtros de clarificación, es llevada hasta el
tanque de solución clarificada de 168 m³ de capacidad a razón de 150 m³/h. Se succiona
a razón de 150 m³/h hasta la torre de desaireación con capacidad de 2.79 m³, el vacío es
producido por una bomba que trabaja a razón de 168 m³/h, despoja al líquido de todo el
gas (oxígeno) de carácter reductor y de ello se deduce que la presencia de condiciones
oxidantes disminuye su rendimiento. Es muy importante controlar la presión de vacío, ya
que esta nos indica si la desaireación se está llevando a cabo eficazmente. De esta torre,
la solución es transportada por gravedad a razón de 150 m³/h a un tanque emulsificador
de 6.8 m³ de capacidad, en donde se adiciona polvo de zinc, mediante un alimentador de
placa rotativo (capacidad 0.07 m³), y cuya rata de alimentación es ajustable en función de
los flujos usados en los filtros de precipitación, siendo de 7,5 g por cada gramo de oro a
precipitar. La emulsión obtenida es bombeada a la segunda batería de 3 filtros Stellar

Metal de precipitación o a los filtros prensas de precipitación. Aquí las tortas formadas en
los filtros de precipitación (el precipitado zinc-oro) es extraído (autopac) en la forma de
lamas metálicas y la solución árida filtrada pasa a un tanque de almacenamiento (tanque
barren) y de allí se envía al último decantador en marcha DCC-4.

7. PROCESO DE FUNDICIÓN.

El concentrado (oro precipitado) en los filtros Stellar metal (de 11 kg de oro fino de
capacidad en condiciones normales) y en los filtros prensas (45 kg de oro fino de
capacidad en condiciones normales), son descargados en los tanques de lamas para ser
tratados con ácido nítrico industrial para eliminar parte de los metales básicos y mejorar
su tenor. A los tanques de lamas se le inyecta aire para agitar los sólidos en suspensión,
esta mezcla se recircula a través de otro filtro prensa, hasta que la solución esté por
debajo de 0.1 g/m3, luego se descarta esta solución hacia el área de molienda, el
concentrado húmedo es secado en el filtro prensa con aire a presión. Una vez secado se
descarga, se muestrea y se lleva al horno calcinador, donde se deja en calcinación por
espacio de 12 horas, a una temperatura de 650 ºC, aquí se oxidan los metales no
auríferos contenido en el material.
El concentrado seco es sacado del horno, pesado, y muestreado, en relación al peso del
concentrado se usa la relación de fundentes a agregar para su posterior fusión. Los
fundentes empleados son Borato de Sodio, Nitrato de Potasio o Sodio, Fluoruro de calcio
(fluorita), Dióxido de Silicio y Carbonato de Sodio.

Previamente se precalienta el horno de fusión (horno de inducción), al alcanzar una

temperatura de 1200ºC, se le va agregando la carga de concentrado preparado con
fundente al completar la carga (peso máximo 100 kg de carga) se inicia el proceso de
fusión, una vez fundido todo el material (aproximadamente 45 minutos), presenta un
aspecto fluido. Se apaga el horno y se procede a bascular todo el baño en una lingotera
colocada sobre un escorificador, el rebose se recupera en el escorificador, al solidificarse
el material de la lingotera, se desmolda para obtener así el lingote de oro. Este se coloca
en una bandeja con ácido nítrico para eliminar las impurezas (escoria incrustada en la
superficie), luego se lava con agua y detergente limpiando con un cepillo de alambre. Se
seca, pesa, muestrea, codifica y se pesa nuevamente después del muestreo, se guarda
en bóveda. Una vez que el lingote cumpla las especificaciones de peso (2.5 a 12.5 kg) y
pureza (≥720 ppm), queda listo para su posterior embalaje y despacho.

8. PROCESOS LATERALES.

8.1. Preparación de Cianuro Fuerte en Solución.

El cianuro es adquirido en forma de briquetas en presentación de supersacos de 1 t, el

área de cianuración está equipada con un tanque con capacidad de 6 m3 el cual es
llenado hasta la mitad con solución barren proveniente del subproceso de recuperación, el
saco es levantado con la ayuda de un polipasto de 2 t de capacidad, hasta la parte
superior del tanque, en el cual es abierto en suspensión para que las briquetas de cianuro
caigan en el tanque provisto de un agitador mecánico para la disolución de las briquetas
en él, culminada la descarga del supersaco es completado el volumen útil del tanque,
obteniendo un cianuro fuerte de 7% (70 g/l), pasando al tanque de solución de molino
para su alimentación al subproceso de molienda y tanques agitadores, debiéndose
consumir 1-1,5 Kg de cianuro por tonelada de mineral alimentado, para iniciar la lixiviación
descrito anteriormente y que debe estar en una concentración en el circuito de
procesamiento de 0,025% – 0,035% y de 0,010 % máximo, en colas líquidas.

8.2. Preparación de Cal en Lechada.

La planta está provista de una tolva de 90 t para la alimentación de cal hidratada a granel
y que es preparada en un tanque de 1.5 m3 de capacidad al cual se le agrega agua y de 3
a 4.5 Kg de cal /t mineral para su alimentación al subproceso de molienda descrito
anteriormente, permitiendo obtener en el circuito de procesamiento una concentración de
0,035 a 0,045, y mantener un pH de 11.5 evitando la formación de gases cianurados
altamente tóxicos al ser humano y al ambiente.
8.3. Adición de Cuerpos Moledores.

Como se indicó anteriormente se mantiene el monitoreo de los amperajes que posean los
molinos ya que están relacionados con la carga moledora que estos posean, en caso de
que esté por debajo se requiere completar la carga mortuante efectuándose de la
siguiente manera: las barras son cargadas al burro de adición al molino. Se debe
asegurar que el molino esté parado bajo las normas de seguridad, se coloca el riel del
burro dentro del tromel y manualmente las barras se deslizan mediante unos rodillos que
están sobre el riel y se depositan en su interior hasta completar un 40% del volumen del
molino.

Por otro lado los molinos de estar por debajo, debe completarse la carga mortuante de la
siguiente manera: mediante el puente grúa se suben los barriles de bolas de 1000 kg
cada uno, hasta la torre de los hidrociclones, el chute de alimentación de cada molino está
provisto de conexiones dispuesto para tal fin, allí se van agregando gradualmente
teniendo cuidado de que no se obstruya la tubería por donde se adiciona, hasta completar
la carga. El molino debe estar en marcha.

8.4. Preparación de Solución Sales de Plomo.

Las sales de plomo son adquiridas en forma líquida concentrada, conocidas como mezcla
de acetato de plomo, presentación en Carboyas y para su preparación se cuenta con un
tanque de 0.75 m3 de capacidad con un sistema mecánico de agitación, al cual se le
adiciona la sal concentrada para llevarla a una concentración diluida del 1%; la agitación
mecánica permite que las sales no se sedimenten y mantener así la concentración en
cada cc adicionado al tanque de solución no clarificada.

8.5. Formación de Precapas.

La precapa o lecho filtrante se coloca sobre los elementos del filtro, pasando a través de
éste una suspensión del medio filtrante seleccionado. En el caso de clarificación es
agregado el medio filtrante (metasil) y el agua son mezcladas en un tanque recirculador
de precapa, la mezcla es bombeada a través del filtro, la solución retorna al tanque y el
metasil se queda retenido sobre los elementos, para formar el lecho filtrante. La
recirculación se continúa hasta que la solución que vuelve al tanque es completamente
clara, lo que demuestra que todo el metasil ha sido depositado sobre los elementos. Para
los filtros de precipitación, se sigue el mismo proceso para la formación del lecho filtrante,
pero se añade adicional una capa de polvo de zinc y nitrato de plomo, con el fin de
obtener la máxima precipitación. La finalidad de la precapa es crear un medio poroso que
sirva de elemento filtrante y evitar que se pegue el material de interés directamente en las
paredes de cada elemento contribuyendo a un fácil mantenimiento (descarga) de los
mismos.
8.6. Lavado con Ácido.

Existe un tanque de recirculación de solución de ácido clorhídrico, de 1.77 m³ de

capacidad, el cual se usa para limpiar los filtros o desescamarlo después de un cierto
tiempo de operación continua. El ácido empleado tiene una concentración entre 45% a
48% y se prepara una menos concentrada (5%) diluyendo una carboya de ácido
clorhídrico (70 l) en el tanque de preparación, completando con agua el nivel (1700 l).
Esta solución remueve los residuos adheridos a los elementos y se recomienda que esta
limpieza se haga semanalmente, con la finalidad de impedir taponamientos de las
aberturas de los elementos filtrantes. Auto-pack es el proceso de descargar los filtros y se
logra con un cambio brusco de presión dentro del filtro, mediante la inyección de aire
comprimido y luego con la salida violenta de este, esto provoca que las tortas formadas
sobre los elementos se desprendan y caigan por la parte inferior, en el caso de
clarificación esta materia sólida es evacuada y pasa al sumidero de molienda, en el caso
de precipitación, la torta es evacuada al tanque de lamas, donde el precipitado, es tratado
y luego pasa al proceso de fundición.

8.7. Granallado de Lingotes.

Una vez formado el oro en lingote y obtenido los resultados de análisis de ley o pureza, si
está por debajo de lo solicitado por el Banco Central de Venezuela, es necesario mejorar
y aumentar su pureza, por lo que se debe refundir el lingote, efectuar nuevamente la
colada ahora no en la lingotera, si no en un envase contentivo de agua fría (con hielo) y
una agitación con aire comprimido, esto con el fin de generar un choque térmico que
permita la obtención de pequeños granos (granalla) o partículas de oro, aumentando su
área superficial, estos granos son trasegados a una bandeja de acero inoxidable y
sometidos a un ataque químico con ácido nítrico con una concentración de 45% a 48%,
se emplea en caliente permitiendo eliminar las impurezas presentes en el, posteriormente
son lavados, repitiéndose este proceso de ataque, hasta que el granallado presente un
color amarillo, luego son secados, pesados y vueltos a fundir para la conformación del
lingote nuevamente.

8.8. Fraccionamiento de Lingotes.

El peso del lingote de oro exigido por el BCV para su compra de estar entre 2,5 a 12,5 Kg,
si en la colada se obtiene lingotes por encima de 12.5 kg es necesaria su fraccionamiento
para su posterior fundición y conformación del o los lingotes que cumplan con este
parámetros (además de pureza), el fraccionamiento permite la obtención de dos o más
trozos de lingote, para conformar otras barras.

8.9. Mezcla de Lingotes.

Como ya se ha mencionado antes el BCV exige para su compra lingotes de oro con
pureza de 720 ppm, y como se mencionó anteriormente es posible la obtención de
lingotes de baja ley pero buen peso, buena ley y poco peso, según el peso y ley de cada
lingote se realizan los cálculos ponderados para las posibles mezclas que permitan
obtener el o los lingotes con las especificaciones requeridas.
8.10. Refundición de Lingotes.

El aspecto físico del lingote de oro también es muy importante, es por ello que el lingote
no debe poseer incrustaciones de escorias, agujeros pasantes, deformaciones muy
pronunciadas. De existir alguna de estas inconformidades se procede a la refundición del
lingote para obtener así uno con las especificaciones requeridas.

8.11. Tratamiento de Escorias.

En la colada, el oro por diferencia de densidad va al fondo de la lingotera mientras que las
impurezas y el resto de los fundentes quedan en la parte superior, por lo que es necesario
al momento de desmoldar el lingote separar la escoria de él, es por ello que con un
martillo y un golpe seco en la línea divisoria entre escoria y lingote se logra, al analizar el
lingote y notar que no posee la cantidad de oro esperado se estima que esta diferencia se
encuentra en la escoria, de ser así esta escoria es rica y se procede de manera inmediata
a su refundición y adición de fundentes para eliminar las impurezas que puedan estar
arrastrando el oro. Por otro lado si la escoria obtenida es de bajo tenor es acumulada y
posteriormente sometida a un proceso de concentración consistiendo en la trituración y
molienda de ella en un pequeño molino de martillo que trabaja en línea con un
concentrador Knelson permitiendo la separación de la escoria de las partículas finas de
oro que son recuperadas durante el proceso en la parte inferior del concentrador. Luego
este concentrado se seca, se mezcla con bórax y se funde recuperándose el oro
contenido en esas escorias.

8.12. Cambio de Crisoles.

EL crisol es una de la pieza más importante del horno de fusión ya que en el ocurre la
fusión y contiene el baño, una vez efectuada la colada es importante realizar inspección
visual del crisol, y cuando se detecte una anomalía (alto grado de desgaste, grietas
puntos de sobrecalentamiento o puntos blancos) se debe realizar su cambio, y así evitar
derrames por rotura o inconvenientes (mal funcionamiento del horno) en una próxima
colada si se trabajare con esa anomalía, se realiza removiendo el refractario alrededor del
crisol, y se procede a retirar el crisol; es importante la inspección de las paredes del horno
para evaluar posibles residuos de oro en ello por imperfección o falla del crisol, el
montaje se realiza colocando el nuevo crisol, rellenando el espacio entre crisol y bobina
con arena sílice, luego es colocada la capa de refractario alrededor y se hace de nuevo el
canal de colada, generalmente luego del cambio se puede colocar en marcha el horno y
continuar las operaciones de fusión. El crisol retirado es molido y concentrado.

8.13. Ataque Químico con Agua Regia y Precipitación Química de Oro.

En ocasiones puede ocurrir que ciertos lingotes contengan alto contenido de impurezas
tales como aleaciones de hierro o cobre, que son difíciles de remover mediante el proceso
de refundición y/o granallado, es por ello que se recurre al proceso de disolución del
lingote en agua regia, la cual es una mezcla de ácido clorhídrico con ácido nítrico en
relación 3:1, luego se le adiciona una solución de bisulfito de sodio, el cual permite
precipitar el oro, quedando las impurezas en solución. Se filtra mediante una bomba,
seca, se agrega bórax y se funde, obteniéndose un lingote con alta ley (>900 ppm).
GLOSARIO:
Lixiviado: Es un líquido que percola a través de los residuos sólidos depositados y que
extrae sólidos disueltos o suspendidos de materiales a partir de ellos. En general se
denomina lixiviado al líquido resultante de un proceso de percolación de un fluido a través
de un sólido. El lixiviado generalmente arrastra gran cantidad de los compuestos
presentes en el sólido que atraviesa.

Percola: Se refiere al paso lento de fluidos a través de materiales porosos.

Titulación: Es el proceso mediante el cual se lee la concentración de una substancia en

una solución mediante un indicador. Con esto se puede calcular la cantidad de cal y de
cianuro que se requiere en los tanques de lixiviado para obtener el agua rica en mineral
de oro.

Tenor: Es el contenido del mineral de oro en el sedimento o roca y junto a otros

parámetros determina la rentabilidad de su extracción; se expresa en gramos por
toneladas (gr/ton), miligramo por kilos (mg/kg), partes por millón (ppm).

Digestión por absorción atómica: La espectrofotometría de absorción atómica, es una

técnica instrumental en la cual los átomos presentes en la llama absorben parte de la
radiación, por lo tanto la señal disminuye, y ese dato es lo que mide el detector; el cual
posteriormente es transformado en una concentración. La técnica de absorción
atómica por flama permite cuantificar variedad de elementos; tales como aluminio, bario,
oro, cadmio, calcio, cobre, cromo, fierro, manganeso, níquel, plata, plomo, potasio,
selenio, silicio, litio, estaño, sodio y zinc.

Carbón activado: El carbón activado es un tipo de carbón poroso que es usado

en minería para la extracción de ciertos minerales. Este se añade a la lechada y se
elimina mediante criba una vez cargado totalmente o "preñado" de oro. Está diseñado
específicamente para la recuperación de cianuros de oro y plata en circuitos de
recuperación de este metal. Se fabrica a partir de concha de coco, materia prima con
la que se obtiene la máxima dureza disponible en el mercado. Esto es fundamental ya
que se minimiza la erosión del carbón, evitando así pérdidas valiosas del producto
adsorbido. Con ésta técnica se obtiene un 99% de recuperación del mineral de oro
que se encuentra en el mineral proveniente de las minas; para ello se realiza un
proceso similar al lixiviado, pasando la mezcla rica en oro por una serie de tanques
contentivos de carbón activado.

Voladuras: Es una técnica aplicable a la extracción de roca en terrenos donde el empleo

de medios mecánicos no resulta rentable. Esta técnica consiste en realizar perforaciones
en la roca, donde posteriormente se colocan explosivos para su detonación. Las mismas
se efectúan para lograr un objetivo predeterminado, pueden ser controladas, no
controladas, a cielo abierto, en galerías, túneles o debajo del agua.
Acarreo: Es el movimiento de material, en el caso de la industria minera será roca
fragmentada que se encuentra en el lugar de su explotación, que puede ser mineral
aurífero o mineral estéril; en el primer caso será llevado hasta la planta de beneficio y en
el segundo el material deberá ser llevado a su depósito.

Material o mineral aurífero: Ciertos minerales están asociados característicamente con

oro; los más importantes son: pirita, galena, blenda, estibina, arsenopirita, pirrotina y
calporita. En algunos casos se tiene materia carbonosa asociada con minerales de oro.
Los minerales de ganga más comunes son: cuarzo, feldespato, mica, arcilla y calcita.

Material o mineral estéril: Es todo material de mina sin valor económico extraído para
permitir la explotación del mineral útil. Los estériles son de los más variados tipos; la capa
superficial del suelo es considerada un estéril en minería, aunque sea el soporte de la
vegetación, así como las rocas encajantes.

Agua Regia: Es una disolución altamente corrosiva y fumante, de color amarillo, formada
por la mezcla de ácido nítrico concentrado y ácido clorhídrico concentrado, en una
proporción de una a tres partes en volumen.Es una de las pocas mezclas capaces de
disolver el oro, el platino y el resto de los metales.

Escoria: Es una fase que contiene sustancias inútiles de un mineral, que se encuentran
presentes en cualquier proceso metalúrgico que involucre fundiciones. Por lo general, las
escorias de cobre son óxidos de hierro silicatos Si02, aunque existen otros elementos que
no superan el 20% por lo que no se toman en cuenta. Durante la fundición, cuando la
mena está expuesta a altas temperaturas, estas impurezas se separan del metal fundido y
se pueden retirar. La colección de compuestos que se retira es la escoria, menudo se
vuelve a procesar para separar algún otro metal que contenga.

Decantación: La decantación es un procedimiento físico en el que se separa un sólido o

líquido provisto de mayor densidad de otro que, al tener menor densidad, ocupa la parte
superior de una mezcla heterogénea. Por ejemplo: potabilización del agua, elaboración de
jugos, la nata de la leche.

Calicatas: Es una excavación que se hace en el suelo, de medidas variables,

generalmente de superficie de 1 x 1 x 1 = 1m³, cuya profundidad permita apreciar
claramente el perfil de suelo.

Sondeos de exploración: Reconocimiento, ensayo, mapeo, perforación y cualquier otro

trabajo necesario en el proceso de búsqueda de un mineral. El sondeo geotécnico es un
tipo de prospección manual o mecánica, perteneciente a las técnicas de reconocimiento
geotécnico del terreno, llevadas a cabo para conocer sus características.
Rotopercusión: Se trata de una técnica clásica basada en la utilización de perforadoras
cuyo trabajo se realiza por medio de equipos hidráulicos o neumáticos y la rotura del
terreno por percusión, siendo necesaria la utilización de aire comprimido y lodos para la
limpieza del sondeo. La perforación consiste en un movimiento simultáneo de la
herramienta de corte, martillo en fondo, de rotación y percusión e inversa porque el
detritus de la perforación sale por el espacio interior del varillaje empujado por aire, que es
absorbido por el interior del varillaje.

Detritus: Detrito o detritus es el resultado de la descomposición de una masa sólida en

partículas. Se utiliza, especialmente en plural y como adjetivo, en geología y en medicina.
Un ejemplo de material formado por detritos es la arcilla, que surge a partir de la
meteorización de los minerales feldespatos.

Testigo de roca: Es una muestra cilíndrica de roca tomada del fondo de un pozo por
medio de un barreno durante el proceso de perforación. En las labores de exploración se
llevan a cabo programas de perforación diamantina, que son perforaciones de entre 100
hasta más de 1000 metros para extraer una muestra de roca, también llamada testigo.

Triturador: Una trituradora, chancadora o chancador, es una máquina que procesa un

material de forma que produce dicho material en trozos de un tamaño menor al tamaño
original; si se trata de una máquina empleada para la minería, la construcción o para el
proceso industrial, puede procesar rocas u otras materias sólidas. La trituración es un
proceso de reducción del mineral comprendido entre los tamaños de entrada de 1 metro a
1 centímetro (0,01m), diferenciándose en trituración primaria (de 1 m a 10 cm)
y trituración secundaria (de 10 cm a 1 cm)1.

Cuarteo: Cuando la cantidad muestreada supera la cantidad solicitada por el laboratorio,

se procederá al cuarteo. Éste consiste en mezclar la muestra compuesta, luego se divide
en cruz, eliminando dos partes opuestas, reduciendo las muestras de agregados gruesos
y finos a cantidades menores viendo que las mismas sean representativas y lo más
homogéneas posible; si la muestra final sigue siendo grande, puede repetir el
procedimiento descrito hasta llegar al tamaño de muestra ideal (Muestra Menor).
 CONCLUSIÓN

El trabajo aquí presentado esperamos haya sido muy provechoso para el lector, hicimos
una recopilación de información que consideramos era muy didáctica y de fácil
comprensión para aquellas personas que tuvieran poco o escasos conocimientos de la
minería del mineral de oro.

La esquematización y presentación del material, se realizó de manera que al momento de

presentarlo, llevara una correlación y coherencia entre capítulo a capítulo; permitiendo de
ésta manera, que quien tuviera en sus manos este trabajo, pudiera entender e interpretar
rápidamente lo aquí presentado; y que a su vez pudiera adquirir un conocimiento del
trabajo de la minería en la Planta Caratal.

Esperamos haya sido de su completa utilidad lo acá recopilado, comprometiéndonos en

agregar en la próxima entrega, los capítulos concernientes a las Plantas Revemin, La
Camorra y Chocó.
Investigación, recopilación, diseño, edición y montaje: Ingeniero Luis Sulbarán.

Agosto de 2021