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MINERALURGIA

“AÑO DE LA UNIVERSALISACION DE LA SALUD”

UNIVERSIDAD
CONTINENTAL

DE CIENCIAS E INGENIERIA
FLOTACIÓN

Facultad : INGENIERÍA DE MINAS

Asignatura : MINERALURGIA

Catedrático : MUCHA BENITO, EUGENIO ARTURO

NRC : 8253

Alumno : BARRA ESPINOZA, Cristopher Antonio


BARRIENTOS CAMPOS, Rusbel
GARCIA ESTEBAN, Renzo Vladimir
HUARI CHULLUNCUY, Dilmer
IDONE BULLON, Cristian Alfredo
LAZO NÚÑEZ, Anthony
LIMAYLLA LAPA, Keny Melvin

Huancayo – Perú
2020
1. INTRODUCCION
La flotación es un proceso selectivo que se emplea para llevar a cabo
separaciones específicas de minerales complejos, basándose en las diferentes
propiedades superficiales de cada uno de ellos. Es el método de
procesamiento de minerales más eficaz y con mayores aplicaciones de todos
los existentes, aunque en muchos aspectos, es el más complejo de ellos. De
las tres alternativas iniciales: flotación con aceite, por película o con espuma,
ésta última es la que se ha impuesto y ha alcanzado un notable desarrollo. Esta
técnica se fundamenta en la adhesión selectiva de los minerales en el seno de
una pulpa acuosa a unas burbujas de aire que se introducen en ella. Los
minerales adheridos a las burbujas se separan en forma de espuma
mineralizada constituyendo el concentrado, mientras que los demás se quedan
en la pulpa y constituyen el estéril. Los antecedentes históricos del proceso se
remontan a los inicios de la historia. En este método de separación los
reactivos son el componente y la variable más importante, ya que el número de
especies de flotabilidad natural es tan reducido: talco, azufre, grafito,
molibdenita y pocos más, y su importancia comercial tan reducida que se
puede afirmar que la flotación industrial moderna no se podría efectuar si
reactivos. La flotabilidad natural depende de la polaridad.
Un elemento tan importante del proceso influye con gran sensibilidad, ya que
no solo tiene repercusión el tipo de reactivo, sino también su combinación,
dosis, forma y orden de adición. Se ha comprobado que los efectos favorables
o desfavorables debidos a otras variables: grado de molienda, aireación,
densidad de pulpa, etc. Nunca superan en importancia a los efectos positivos o
negativos de una fórmula de flotación apropiada, por tanto, no debe
extrañarnos que al estudio de la fórmula de flotación apropiada se haya
dedicado el mayor tiempo y esfuerzo investigador. El problema es complejo ya
que la acción de los reactivos está basada en equilibrios iónicos, y este
equilibrio es difícil de controlar, ya que aparte de los reactivos que introducimos
en la pulpa, hay una considerable cantidad de ion es en ella, procedentes de
las impurezas que aporta el mineral, así como el agua de tratamiento.

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2. OBJETIVO

2.1. OBJETIVO GENERAL

 Recuperación del mineral valioso, por medio del proceso de flotación

2.2. OBJETIVO ESPECIFICO

 Alcanzar el máximo porcentaje de recuperación metalúrgica


 Elegir los aditivos correctos para el tipo de mineral a recuperar
 Recuperación metalúrgica de sulfuros

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3. MARCO TEORICO
Flotación de minerales
La flotación está constituida básicamente por dos etapas principales que son:
La liberación de los minerales valiosos de la ganga, y Separación de estos
minerales valiosos de la ganga, que comúnmente se le conoce como
Concentración.
La mineralurgia está relacionada principalmente con los métodos físicos de
concentración.
Propiedades ópticas
Tales como color, brillo, fluorescencia, radiactivas, conocido desde muy antiguo
como pallaqueoo escogido a mano. Diferencias en gravedad específica de los
minerales, que se le conoce normalmente como concentración gravimétrica.
Utiliza el movimiento diferencial de los minerales debido a los efectos de masa,
por lo general en corrientes hidráulicas.
Diferentes propiedades superficiales de los minerales que se le conoce como
flotación de espumas, donde la pulpa se acondiciona con varios reactivos
químicos, que hacen a los minerales valiosos ávidos por el aire (hidrofóbicos o
aerofílicos) y que los minerales tengan más avidez por el agua y rechacen al
aire (aerofóbicos o hidrofílicos), dando lugar a una separación selectiva por
transferencia de los minerales valiosos a las burbujas de aire que forman la
espuma flotante sobre la superficie de la pulpa, la cual se extrae como
concentrado.
Propiedades magnéticas de los minerales, que se le conoce como
concentración magnética.
Propiedades de conductividad eléctrica que se define como concentración
electrostática.
Flotación de Espumas.
Se puede definir a la flotación de espumas como un proceso mineralógico -
químico cinético, o también, la flotación de minerales en espumas es un
proceso físico-químico, cuyo objeto es la separación de especies minerales
valiosas de las no valiosas, a través del uso de la adhesión selectiva de
burbujas de aire a las partículas minerales valiosos. En un proceso de
concentración de minerales ideal, la mena mineral se divide en un concentrado
enriquecido con el

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componente útil o valioso y una cola o relave con los minerales que componen
la ganga. Por su parte, la estabilidad de la burbuja dependerá del espumante
agregado al proceso de flotación. El proceso de flotación de espumas se lleva a
cabo en una máquina denominada Celda de Flotación

Mecanismos de la Flotación de Espumas.


El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas de los sólidos a separar. Se trata fundamentalmente de un
fenómeno de comportamiento de los sólidos frente al agua, o sea, de
mojabilidad de los sólidos.
Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito, carbón
bituminoso, talco y otros, son poco mojables por el agua y se llaman minerales
hidrofóbicos naturales
Los minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros son
hidrofílicos, o sea, mojables por el agua. Además, los minerales hidrofóbicos
son aerofílicos, es decir, tienen gran afinidad por las burbujas de aire, mientras
que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o sea, no se adhieren
normalmente a ellas
Minerales Hidrofílicos
Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos, sulfatos, silicatos,
carbonatos y otros, que generalmente representan la mayoría de los
minerales estériles o

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ganga. Haciendo que se mojen, permanezcan en suspensión en la pulpa para
finalmente hundirse
Minerales Hidrofóbicos
Son aquellos que no son mojables o son poco mojables por el agua, dentro de
ellos tenemos: Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como:
Grafito, carbón bituminoso, talco y otros, haciendo de que evite el mojado de
las partículas minerales, que pueden adherirse a las burbujas de aire y
ascender.

3.1. TEORIA DE LA FLOTACION


La flotación de minerales depende de las propiedades de los minerales que le
permite adherirse a burbujas de aire y ser llevados a la superficie de la pulpa.
Los reactivos que se adiciona a la pulpa (mineral agua) es con el propósito de
crear una superficie hidrófoba, se denominan colectores. Para facilitar la
adhesión del colector al mineral útil y para impedir esta adhesión al mineral no
valioso se agregan otros reactivos denominados activadores y depresores,
estos compuestos llevan el nombre genérico de modificadores o moduladores
de la colección.
La teoría de flotación debe explicar el mecanismo mediante el cual actúan los
colectores y los modificadores, las condiciones para que un compuesto químico
sea colector de un determinado mineral, y debe establecer la condición físico-
químicas que producirán un mejor rendimiento del proceso

La flotación por espumas es un proceso físico - químico de la concentración de


minerales finamente molidos. El proceso comprende el tratamiento químico de
una pulpa de mineral a fin de crear condiciones favorables para la adhesión de
ciertas partículas de minerales a las burbujas de aire. Tiene por objeto la
separación de especies minerales, divididos a partir de una pulpa acuosa,
aprovechando sus propiedades de afinidad (hidrofílico) o repulsión (hidrofóbico)
por el agua. Las especies valiosas o útiles constituyen una fracción menor del 5
mineral, mientras que las especies no valiosas o estériles constituyen la mayor
parte El carácter hidrofílico o de afinidad hace que estas partículas se mojen,
permanezcan ensuspensión en la pulpa, para finalmente hundirse. El carácter
hidrofóbico o de repulsión evitael mojado de las partículas minerales que
pueden adherirse a las burbujas y ascender Estas propiedades de algunos
minerales tienen en forma natural, pero pueden darse oasentarse mediante los
reactivos de flotación.
3.1.1. ELEMENTOS DE LA FLOTACIÓNFASE SÓLIDA
Está representada por los sólidos a separar (minerales) que tienen
generalmente una estructura cristalina. Esta estructura es una consecuencia de
la comparación química de las moléculas, iones y átomos componentes que
son cada uno, un cuerpo completo. Los factores de importancia en el proceso
de flotación, en lo que se refiere a los sólidos, son los siguientes:
Carácter de la superficie aireada en la ruptura del sólido (Tipo de superficie,
fuerzas residuales de enlaces)
Imperfecciones en la red cristalina. Contaminantes prevenientes de los sólidos,
líquidos y gases
 FASE LIQUIDA: Es el agua debido a su abundancia y bajo precio; y
también debido a sus propiedades específicas, constituye un medio ideal
para dichas separaciones. La estructura de una molécula de agua
investigada por espectroscopia es bastante compleja; aparece
que aproximadamente el 46% de los enlaces es covalente y 54% es
iónico Finalmente hay que subrayar la importancia de las impurezas y
contaminaciones que tiene toda agua natural o industrial. En primer
lugar, hay que mencionar la dureza del agua ósea la contaminación
natural causada por sales de calcio, magnesio y sodio. Estas sales y
otro tipo de contaminaciones no solo pueden cambiar la naturaleza de la
flotabilidad de ciertos minerales sino también son casi siempre causa de
un considerable consumo de reactivos de flotación con los cuáles a
menudo forman sales solubles A parte de la contaminación inorgánica
también la contaminación orgánica que puede ser mucho más
importante y peligrosa, particularmente si se trata de aguas servidas.
 FASE GASEOSA: Es el aire que se inyecta en la pulpa neumática o
mecánicamente para poder formar las burbujas que son los centros
sobre
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los cuales se adhieren las partículas sólidas. La función del aire en la
flotación tiene distintos aspectos de los cuales los principales son:
El aire influye químicamente en el proceso de flotación
Es el medio de transporte de las partículas de mineral hasta la superficie
de la pulpa
El aire es una mezcla de nitrógeno (78.10%) y oxigeno (20.96%) con
pequeñas cantidades de dióxido de carbono (0,04%) y gases inertes
como argón y otros.
3.1.2. FLOTACIÓN DE SULFUROS
Los sulfuros son fuertemente hidrófobos, lo cual permite que tengan una buena
flotabilidad. Sin embargo, este comportamiento se ve afectado negativamente
cuando existe una oxidación superficial o hay presencia de lamas. Para que la
flotación de sulfuros sea efectiva, es necesaria la presencia de oxígeno con
colectores sulfhídricos, y así ocurra la adsorción de este reactivo en el mineral.
Este fenómeno puede ser explicado por teorías que se describe King (1982). Se
han tratado de explicar con varias hipótesis el mecanismo de la flotación, dentro
del contexto podríamos exponer cuatro mecanismos que han sido aceptados
para la explicación de la interacción mineral sulfurado/colectores:

3.1.2.1. Teoría química o de la oxidación superficial.


En medio acuoso alcalino, la mayoría de los minerales sulfurados sufren
oxidación superficial. Para el caso particular de la galena, existen numerosos
estudios que demuestran que la superficie estaría recubierta por especies
oxidadas, especialmente sulfato básico de plomo. La reacción con un xantato
ocurriría por mediación de esta capa oxidada, operando un mecanismo de
intercambio iónico. El mecanismo propuesto puede resumirse en las siguientes
reacciones:

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Forma se explica la formación de un recubrimiento de colector formado por
xantato de plomo, el que sería responsable de la hidrofobización de la
partícula. Sin embargo, resultados experimentales de varios autores, han
mostrado que superficies de plomo recubiertas con este compuesto conservan
su hidrofobicidad
Este mecanismo de oxidación superficial es poco realista para metales como
platino y oro, y ha mostrado ser poco importante para cobre y galena, en
algunas experiencias en que se ha adicionado xantato a superficies libres de
especies oxidadas
3.1.2.2. Teoría de semiconductores
Esta teoría presenta una diferencia fundamental con la anterior, puesto que, la
hidrofobización se atribuye a la formación de una especie oxidada del
colector, un disulfuro orgánico conocido como dixantógeno, el que se formaría
directamente sobre la superficie mineral. El rol del oxígeno, que es un fuerte
aceptor de electrones, se interpreta en el sentido que su adsorción tomaría los
electrones libres de las capas superficiales del retículo cristalino del sulfuro
semiconductor, de tal forma que de semiconductor tipo –n pasaría a
semiconductor tipo –p.
Cuando las bandas de conducción de un sulfuro semiconductor son electrones
en exceso, se habla de semiconductores tipo –n (negativos), mientras que,
cuando las bandas están representadas por huecos, se tienen
semiconductores tipo –p (positivos). Así, la adsorción de especies aniónicas,
como xantato, estaría favorecida sobre una especie semiconductora tipo –p
oxidación de xantato a dixantógeno se produciría por el paso de un electrón a
la red cristalina, debido a la presencia de huecos (ausencia de electrones
libres). El dixantógeno, por ser una molécula neutra, permanecería adsorbido
físicamente en la película de colector, confiriéndole a la superficie una fuerte
hidrofobización.
3.1.2.3. Teoría electroquímica.
Según la literatura, el mecanismo más común de interacción entre xantato y
sulfuros es de naturaleza electroquímica. Iones xantatos son oxidados a
dixantógeno o xantato del metal, de acuerdo con una de las siguientes
reacciones:
Independientemente de la trayectoria de oxidación del xantato, este proceso
anódico precisa ser balanceado por una reacción catódica. Uno de los papeles

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importantes del oxígeno en sistemas xantato/mineral sulfurado es entregar la
reacción catódica. El producto real de la reducción de oxígeno en ambiente
acuoso puede ser la primera de estas reacciones es más apropiada para
describir el proceso en medio ácido (bajo acción catalítica de la superficie
mineral). La segunda reacción es más realista en medio alcalino. El mecanismo
electroquímico es coherente con varias evidencias experimentales, tales como,
la presencia de xantato de metal o dixantógeno, la adsorción no uniforme del
colector en la superficie (debido a la diferencia de potencial entre varios puntos)
y la necesidad de oxígeno para la flotación de sulfuros.
Esta teoría establece que el desarrollo de la hidrofobicidad de las partículas
sulfuradas del mineral en la flotación de mineral se basa en el proceso anódico
que involucra la descomposición del colector y que es completado a una
reacción de celda con un proceso catódico que generalmente comprende la
reducción del oxígeno. Cuando tiene lugar una reacción sobre un electrodo el
potencial E queda determinado por la transferencia de carga entre el electrodo
y la solución. Para una reacción única en el equilibrio el potencial está dado por
la ecuación de Nernst. Así, por ejemplo, para una reacción redox cualquiera,
el mecanismo de transferencia de e- puede representarse a través de la
siguiente ecuación general.
En la naturaleza las especies minerales se encuentran en concentraciones
bajas, siendo necesario concentrar estos minerales, para posteriormente
aplicar un proceso de refinación que sea técnica y económicamente factible. El
objeto de la concentración de minerales, independientemente de los métodos
usados, es siempre el mismo: separar los minerales en dos o más productos,
como concentrados y colas, y algunas veces, materiales mixtos. Los objetivos
de la concentración por flotación más significativos son: obtener una alta
recuperación del mineral y conjuntamente una alta ley de concentrado. Como
método de concentración, la flotación, consiste en la separación selectiva de
especies minerales útiles, en base a sus propiedades fisico-químicas de la
superficie de las partículas de minerales. Esta separación se efectúa
provocando la adhesión selectiva de burbujas de aire a una determinada
especie mineral, cuando la mezcla de minerales finamente divididos está
sumergida en agua. Durante la flotación, normalmente el mineral se adhiere a
la burbuja que formará parte de

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la espuma, dejando la ganga en la pulpa o cola (flotación directa), mientras que
en la flotación inversa la ganga se transfiere a la espuma. La flotación permite
separar partículas minerales dependiendo de sus características en el
momento de alcanzar su granulometría de liberación de los otros minerales de
la ganga ó minerales no útiles. La flotación espumante o flotación convencional
funciona bien entre los tamaños dados por las mallas 48 Tyler (0,3 milímetros)
y los 20 micrones (0,02 milímetros), dependiendo del peso específico
(densidad) de los minerales valiosos y su tamaño de liberación. La flotación
columnar se aplica a partículas de granulometría fina, tamaños menores a 20
micrones (0,02 milímetros), las cuales por su tamaño tienen problemas para ser
recuperadas en la flotación convencional. El proceso se aplica únicamente a
partículas finas, ya que, si son demasiado grandes, la adhesión entre la
partícula y la burbuja será menor que el peso de la partícula y la burbuja deja
caer su carga. La flotación surge como alternativa de proceso para concentrar
minerales a comienzo de este siglo (1905). Su importancia tecnológica es que
hace posible la explotación económica de yacimientos de baja ley, que hasta
ese momento eran reservas marginales. Esto permitió su rápido desarrollo,
lográndose reducir por lo menos en diez veces las leyes de mina mínimas a
tratar en forma económica, ha subido las leyes de concentrado, ha bajado las
pérdidas en colas y relaves, reducido los costos y aumentado la eficiencia.
Fundamentos Físico Químicos
La flotación es un proceso de separaciones de una mezcla de materiales
finamente divididas, presentes en pulpas acuosas, por medio de la adhesión
selectiva de una determinada especie de mineral a las burbujas de aire. La
fuerza de separación fundamental se origina en las diferencias de las energías
interraciales fluido-sólido, conocidas generalmente como tensión superficial.
Propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas
El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas o
hidrofóbicas de las materias sólidas a separar. Estas propiedades expresan el
comportamiento de los sólidos frente al agua, es decir, la mojabilidad de las
materias. Las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas que determinan la
flotabilidad natural de los minerales, están directamente relacionada con su
polaridad. Es decir, con su capacidad de hidratación. Se ha podido establecer

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que los minerales apolares, son hidrofóbicos, ya que no reaccionan con los
dipolos del agua. Por su parte, los minerales polares son hidrofílicos. Los
minerales hidrofóbicos: son aquellos que no son mojables por el agua. Entre
estos minerales están los sulfatos de metales y los metales nativos entre otros.
Los minerales hidrofílicos: son aquellos minerales que son mojables por el
agua. Entre estos minerales están los óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y
otros que generalmente representan la mayoría de los estériles o ganga.
Además, los minerales hidrofóbicos son aerofílicos, es decir tienen afinidad con
las burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, es
decir no se adhieren normalmente a las burbujas de aire. En el proceso de
flotación las partículas hidrofóbicas que se adhieren a las burbujas de aire,
ascienden a la superficie y entonces, ambas constituirán parte de la espuma,
mientras que las partículas hidrofílicas se van a mojar y caer al fondo de la
máquina de flotación. Características de las fases La flotación en sí contempla
un contacto íntimo entre tres fases, líquida (agua), gaseosa (aire) y sólida
(minerales)
Fase sólida: Toda partícula sólida que se trata por el proceso de flotación,
previamente, debe ser reducida de tamaño (etapa de molienda), fenómeno que
inevitablemente va acompañado por el rompimiento de los enlaces físicos y
químicos creando fuerzas residuales en su superficie. Para la flotación, es de
interés con relación a los sólidos, los siguientes aspectos: Carácter de la
superficie creada en la ruptura del sólido (tipo de superficie, fuerzas residuales
de enlaces). Es la superficie y no la estructura interior del mineral la que
determina el comportamiento de la especie en el proceso de flotación.
• Imperfecciones en la red cristalina natural.
• Contaminaciones provenientes de los sólidos, líquidos y gases
Los dos últimos factores son específicos para todo yacimiento, de acuerdo a
los antecedentes geológicos, condiciones climáticas, o método de explotación,
lo que impide predecir con toda seguridad el comportamiento del mineral en un
proceso de flotación. Es decir, todo mineral tiene su método específico de
flotación.
Fase líquida: Constituida principalmente por agua, debido a su abundancia. Es
necesario tener en consideración, las impurezas y contaminación que tiene
toda agua natural o industrial, (la dureza del agua, sales calcio, magnesio y
sodio);

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ellas pueden cambiar la naturaleza de flotabilidad de ciertos minerales, y
provocar un considerable consumo de reactivos de flotación con los cuales a
menudo forman sales insolubles. También existe la contaminación orgánica, en
particular la procedente de aguas servidas, ya que llevan coloides que se
adhieren a los sólidos y cambian su superficie y la característica de los
reactivos de flotación. c) Fase gaseosa Es el medio de transporte de las
partículas de minerales hasta la superficie de la pulpa, y normalmente se
emplea la palabra aire, para designar la mezcla aire, gases, vapor de agua y
una pequeña fracción de agente de espumación volatilizado. Aunque la
proporción de estos compuestos en la burbuja varía ampliamente, esta apenas
modifica el comportamiento de la burbuja. El gas introducido en una operación
de flotación es aire. El aire influye químicamente en el proceso de flotación. Las
burbujas de aire no se pueden fijar directamente sobre el sólido si éstos no han
adsorbido una cierta cantidad de gas, principalmente oxígeno, ya que este
contribuye a la hidrofobización, resultando así un aumento de la propiedad
aerofílica, o sea más activas en la adsorción del oxígeno que las partículas
hidrofílicas. Se ha comprobado que las especies puras de ciertos minerales no
flotan si no hay una pequeña oxidación o más bien, fijación del oxígeno en la
red cristalina de los minerales en cuestión, por esto los metales nativos
adquieren flotabilidad solamente después de la acción del oxígeno sobre su
superficie. (Academia.edu) Las concentradoras de sulfuros metálicos han sido
diseñadas para la recuperación de partículas medianas de alta cinética de
flotación, entre otras las portadoras de cobre o molibdeno. Las condiciones de
molienda, clasificación, acondicionamiento, equipos
(hidrodinámica/aireación), parámetros
operacionales, flow-sheets y plantas de tratamiento de relaves-PTR, no fueron,
ni están optimizadas para la recuperación de partículas finamente divididas,
finas, F, (< 13 micrones) y ultrafina, UF, (< 5 micrones) [1, 2, 3, 4]. Entre los
principales problemas encontrados en planta pueden ser citados los siguientes
En cualquier sistema de flotación existe un tamaño y una distribución de
tamaño de burbujas óptimas, donde la “captura” de partículas por burbujas es
máxima. Por lo tanto, si se tiene una distribución granulométrica amplia de
partículas de valor (F-UF + medianas + gruesas), teóricamente se debería
disponer de una correspondiente distribución (amplia) de tamaño de burbujas
(mejor con finas y
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medianas) [2, 5, 6]. Esto no ocurre en las condiciones actuales de flotación en
planta y por ello que las mayores pérdidas se concentran en las fracciones F y
UF. b) Las condiciones hidrodinámicas en las etapas de acondicionamiento y
en las celdas de flotación.
Permiten la agregación física (vía colisiones) o fisicoquímica (vía fuerzas
interfaciales atractivas) donde las partículas F-UF pudieran tener la posibilidad
de aumentar de tamaño hasta el intervalo óptimo de captura por las burbujas.
Existe generación de partículas F-UF en etapas de molienda fina y remolienda
aumentando la proporción de estas fracciones en planta concentradora. El
problema de recuperación de fracciones finas y ultrafina (F-UF) ha sido
analizado exhaustivamente y diversos autores [1, 2, 7, 8] han demostrado las
dificultades encontradas no procesamiento de estas partículas, por sus
características inherentes, o sea, pequeña masa, superficie específica elevada
y alta energía superficial. Las alternativas para o aumento de recuperación de
F-UF son diversas y presentan un grado diferenciado de eficiencia y muchas de
ellas tuvieron éxito solamente en escala de laboratorio o piloto. Las técnicas
emergentes existentes son basadas en nuevos conceptos de disminución de la
generación, en planta, de finos y ultrafina, de la optimización de la “captura” de
partículas por burbujas y del aumento do tamaño de las partículas problema.
De todas estas alternativas, la flotación extensora y el AAI parecen ser las de
mayor potencial para o caso de FUF de sulfuros metálicos. Los mecanismos
involucrados que ocurren en el AAI tienen relación, entre otros, con la limpieza
superficial de las partículas y con la agregación entre ellas como resultados do
aumento de las colisiones entre las partículas hidrófobas (con colector). El
último mecanismo es debido à adhesión “provocada” de las partículas finas
entre sí o en la superficie de las partículas mayores (medias). En el proceso de
flotación extensora, aceites no polares son utilizados como tal o en la forma de
emulsión (para aumentar su difusión en solución acuosa) en concentraciones
del orden de 20-100 g⋅t -1 juntamente con los colectores tradicionales [10, 11,
12, 13, 14]. Es importante destacar que la característica más importante en
este caso es la no existencia de adsorción molecular clásica y si una
“interacción” inicial entre gotas y partículas. Como las gotas son hidrófobas, la
interacción ocurre por fuerzas hidrófobas con las partículas que ya poseen
colector e incluye etapas de colisión

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y adhesión (formación de lente). Inmediatamente después que ocurre la
adhesión, el aceite (a gota) se “esparce” sobre la superficie de la partícula
aumentando considerablemente la hidrofobicidad [2, 12]. Este fenómeno de
esparcimiento es el que le da el nombre de extensora a la técnica y tiene el
sentido de extensión de una película superficial. (Academia.edu)

3.1.2.4. Flotación con sulfurizacion

La flotación con sulfuración es uno de los procesos más selectivos para la


separación de especies sulfurosas, y de Plomo- zinc y cobre – zinc. La
separación de las especies a través del proceso de flotación, se produce
gracias a la diferencia en las propiedades fisicoquímicas de la superficie de
cada una de ellas. La flotación surgió a partir del proceso de separación en
medios densos, ya que la dificultad para la obtención de fluido con algunas
densidades particulares obligó a la utilización de modificadores de superficie,
con el fin de mejorar la selectividad del proceso. Estos modificadores permiten
convertir selectivamente en hidrofóbica la especie a separar, de tal forma que
ante la presencia de un medio constituido por agua y aire (burbujas), la especie
hidrofóbica rechace el agua y se adhiera a las burbujas de aire que ascienden
hacia la superficie del líquido.
Las burbujas de aire se pegan a las partículas si estas desplazan el agua de su
superficie, lo que ocurre cuando tienen un comportamiento hidrofóbico.
Siempre y cuando el conjunto de partículas adheridas a las burbujas de aire
tenga una densidad global inferior a la del medio de separación, estas podrán
viajar junto con las burbujas hacia la superficie, no obstante, se requiere que la
burbuja tenga la resistencia suficiente para llegar a la superficie sin romperse.
Una vez las burbujas de aire alcanzan la superficie, se requiere que se forme
una espuma que mantenga retenida las partículas, porque de lo contrario las
burbujas se reventarán y las partículas flotadas viajarán de nuevo hacia el
fondo de la celda de separación. Por el contrario, las partículas no hidrofóbicas
que tengan una densidad superior a la del medio en el que ocurre la separación
se hundirán.

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Oro Plata
En la flotación de oro y plata se realiza cuando está asociada a minerales
sulfurados refractarios donde se realiza una preconcentración como pirita
aurífera en ello puede estar constituida por pirita, arsenopirita, pirotita y
asociados, la flotación se realiza en pH ácido y neutro.
Plomo-Zinc
Los principales minerales son la galena PbS y la esfalerita o blenda ZnS. Otras
especies: wurtzita, marmatita y formas oxidadas. Depósitos conteniendo galena
finamente cristalizada en general contienen oro y plata disueltos, actuando
como núcleos de cristalización. Metales preciosos pueden aún estar disueltos
en otros sulfuros, por ejemplo, a pirita, o estar presente en los contornos de los
granos. Los principales minerales de ganga son pirita y pirrotina (sulfuros),
dolomita y calcita (básicos) y, cuarzo y silicatos (ácidos).Las menas tratadas
presentan en general una ley combinada de plomo y cinc de 3% a 20%. El
procedimiento padrón es flotar secuencialmente el plomo y el cinc, a pesar de
existir por lo menos un ejemplo de flotación “Bulk”, seguida de
separación.2.3.3.
Plomo-Zinc-Fierro
En estos sistemas de emplea la flotación diferencial siendo los sulfuros de
fierro los últimos a flotarse. En algunos casos son producidos concentrados
separados de pirita.

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Cobre-Plomo-Cinc-Fierro.
Las menas complejas que contienen cobre, plomo, cinc y fierro finamente
diseminados están entre los sistemas de más difícil beneficia miento por
flotación, especialmente cuando la oxidación superficial lleva a la disolución de
iones cúpricos que activan la esfalerita, disminuyendo la selectividad del
proceso El esquema de flotación es semejante a los anteriores, excepto la
primera etapa la cual, generalmente, involucra la producción de un concentrado
“Bulk” de cobre y plomo, cuya separación puede realizarse deprimiendo tanto
uno como otro grupo de sulfuros. Existe por lo menos un ejemplo de
producción de un concentrado “Bulk” de cobre y cinc, seguido de desactivación
y separación entre el cobre y el cinc.2.3.5.
3.1.3. FLOTACION DIFERENCIAL
Es el proceso por el que dos o más especies valiosas son recuperadas en
concentrados separados, aprovecha las diferencias en las propiedades físico
químicas de la superficie de las partículas minerales. Después del tratamiento
con reactivos, las diferencias en las propiedades superficiales de los minerales
que contiene la pulpa de flotación son aparentes y para que pueda haber
flotación, una burbuja de aire se debe unir a una partícula de mineral y elevarla
hasta la superficie del agua. El proceso se aplica únicamente a partículas
relativamente finas, ya que si son demasiado grandes, la adhesión entre la
partícula y la burbuja será menor que el peso de la partícula y por lo tanto la
burbuja deja caer su carga.
La flotación de minerales es un fenómeno físico-químico, usado como un
proceso de concentración de minerales finamente divididos, que comprenden el
tratamiento físico y químico de una pulpa de mineral creando condiciones
favorables, para la adhesión de partículas de un mineral predeterminado a las
burbujas de aire. Tiene por objeto la separación de especies minerales,
divididos a partir de una pulpa acuosa, aprovechando sus propiedades de
afinidad (hidrofílico) o repulsión (hidrofóbico) por el agua. Las especies valiosas
o útiles constituyen una fracción menor del mineral, mientras que las especies
no valiosas o estériles constituyen la mayor parte. El carácter hidrofílico o de
afinidad hace que estas partículas se mojen, permanezcan en suspensión en la
pulpa, para finalmente hundirse. El carácter hidrofóbico o de repulsión evita el
mojado de las partículas minerales que pueden adherirse a las burbujas y

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ascender. Estas propiedades de algunos minerales tienen en forma natural,
pero pueden darse o asentarse mediante los reactivos de flotación.
3.1.3.1. Diagramas adecuados para la obtención de dos o más productos
 Esquema para el tratamiento de pórfidos de cobre- molibdeno
considerando el circuito de separación Cu- Mo.
 Esquemas para en tratamiento de Pb/ Zn, Cu/Zn considerar dos etapas
rougher, una para el plomo y otra para el zinc, y Cleaner.
 Para recuperar tres concentrados bastara combinar los esquemas
anteriores.
3.1.3.2. Sulfuros de plomo y zinc flotación diferencial
En el caso de mineral de plomo -cinc, el plomo se flota en un concentrado de
plomo y se inhibe la flotación de cinc. Después de que la flotación del plomo ha
terminado, el cinc es activado y recuperado en un concentrado separado.
En la mayor parte de las operaciones de zinc, la esfalerita (ZnS) está asociada
con la galena y a menudo con los sulfuros de hierro y cobre. Es por
consiguiente condición arreglar el diagrama de flujo no sólo para la
recuperación de los minerales valiosos, sino que también separarlos
selectivamente en productos aceptables para su posterior tratamiento en
fundiciones.
El presente diagrama de flujo es típico para plantas pequeñas de plomo-zinc
hasta aproximadamente 100 toneladas al día. Para mayores plantas, se
aconseja generalmente a proveer dos etapas de chancado, y también el
espesamiento de los concentrados antes de la filtración.

17
3.1.3.3. Proceso de separación y diagrama de flujo
Pruebas de laboratorio y en planta y los diseños de plantas reales han
establecido el diagrama de flujo típico para un mineral común de sulfuro de cinc
conteniendo galena y usualmente la pirita en una ganga silícea o calcárea. Las
pruebas de laboratorio siempre deberían efectuarse para establecer los
requerimientos de molienda, y los resultados metalúrgicos antes de seguir con
cualquier instalación
El diagrama de flujo esbozado, incorpora una sola etapa de chancado del
mineral de la mina. Esto está usualmente ocurre en el turno diurno y con el
arreglo mostrado, un producto menos 1 ½” puede esperarse en promedio. La
tolva de finos debería tener suficiente capacidad de almacenamiento para
operar la planta 24 horas. Hay mayores arreglos de plantas de chancado de
100 toneladas por el día o mayor capacidad.

18
El circuito de molienda mostrado puede recuperar el plomo tan pronto como
este libre, para lo cual se hace uso de una celda unitaria. Al moler las partículas
de plomo y de zinc a menos 48 o 65 mallas, el rebose del clasificador, en la
mayoría de los casos, estará mayormente menor a 200 mallas. Esto es debido
a la diferencia en la gravedad especifica entre galena (7.4 – 7.6) y la ganga
(cuarzo 2.65, calcita 2.7). La Celda unitaria eficazmente manipulará una
descarga gruesa y recuperará mucho del plomo tan pronto como este libre. A
menudo hasta 70- 80 el % del plomo puede ser recuperado en este punto en
un producto de alto grado que filtra rápidamente y es generalmente de bajo
contenido de zinc. Los reactivos depresores de zinc están en su concentración
más alta en el circuito de molienda. Por lo tanto, la selectividad de separación
por la flotación está a menudo en su punto correcto en esta etapa.
Como una alternativa o en conjunción con la Celda Unitaria, un Jig debería ser
considerada y su uso establecido por pruebas. La estructura de cristal, el grado
de minerales asociados, contaminantes, oxidación, presencia de metales
preciosos, etc., Son los factores determinantes en establecer si estas máquinas
deben ser usadas separadamente, conjuntamente, o eliminadas del diagrama
de flujo. El zinc altamente flotable o activado a menudo puede ser deprimido
casi completamente en el concentrado de plomo del Jig, posibilitando obtener
en conjunto una separación satisfactoria que de otra manera sería sumamente
difícil por flotación selectiva.
Con una Celda unitaria en el circuito de molienda, generalmente unas seis
celdas de flotación mecánicas pueden dar el tiempo necesario de contacto, y
proveerá flexibilidad adecuada para una limpieza en dos o tres etapas para
obtener un producto comercial. El condicionamiento con los agentes
depresores de zinc y reactivos de flotación de plomo se efectúa en parte en el
circuito de molienda. Por lo tanto, sólo en ciertos casos eso necesario incluir un
acondicionador delante de las celdas de flotación de plomo.
El relave del circuito de plomo se acondiciona en un tanque acondicionador
para activar el zinc y prepararlo para la flotación. La cal sirve normalmente para
control de alcalinidad y en deprimir minerales de sulfuro de hierro. Usualmente,
el pH de la pulpa en el circuito de zinc es mantenido entre 9.5 para 10, pero en
ciertas causas especiales una alcalinidad más alto o más bajo puede ser
beneficioso

19
para la separación. El sulfato de cobre se usa universalmente para activar la
esfalerita. Este reactivo es añadido al acondicionador junto con la cal.
Unas ocho celdas de flotación mecánicas determinadas por os resultados de
pruebas es recomendada para la flotación de cinc. Esta máquina provee
flexibilidad adecuada para dos o tres etapas de limpieza y también pueden
reducir la ley de zinc en los relaves finales de flotación. Los impulsores con
alabes múltiples se pueden usar en este circuito.
El muestreo en los puntos clave provee una buena información para el balance
metalúrgico para evaluar la separación y la recuperación. Una inspección visual
de los relaves de zinc mediante lavado puede proveer un método rápido para
estimar de manera inicial la operación del circuito.
Un balance metalúrgico típico de una planta plomo-zinc con un Jig instalado en
el circuito de molienda se muestra en la siguiente tabla.

Nótese la buena recuperación y la ley del concentrado obtenido en el Jiga si


como también la ley del concentrado de zinc. El mineral tiene una ley alta, pero
está ligeramente oxidado, por esta razón las leyes de plomo y zinc en los
relaves están en el orden de 1%.
3.1.4. FACTORES QUE AFECTAN AL PROCESO DE FLOTACIÓN
En toda operación de flotación intervienen cuatro factores principales, que son:

20
3.1.4.1. LA PULPA.
Es una mezcla del mineral molido con el agua, y viene a constituir el elemento
básico de la flotación ya que contiene todos los elementos que forman el
mineral. La pulpa debe reunir ciertas condiciones, es decir que el mineral debe
estar debidamente molido a un tamaño no mayor de la malla 48, ni menor a la
malla 270, dentro de este rango de tamaño de partículas, se podrá recuperar
de una manera efectiva las partículas de los sulfuros valiosos (Esto depende
básicamente de la mineralogía de tipo de mineral).
El pH indica la cantidad de cal que contiene el circuito de flotación, esto
es, su alcalinidad; a más cal, la pulpa es más alcalina; a menos cal, menos
alcalina. En otras palabras el pH no es sino la forma de medir la cal en la pulpa.
El factor pH se mide de 0 a 14, con un aparato llamado Potenciómetro; de 0 a 6
es ácido y de 8 a 14 es alcalino. El PH 7 es neutro (ni alcalino ni ácido) y
corresponde al agua pura.
3.1.4.2. EL AIRE.
Es un factor importante que sirve para la formación de las burbujas (el conjunto
de burbujas acompañadas de partículas de sulfuros forman las espumas) que
se necesita en las celdas. Por tanto, el aire ayuda a agitar la pulpa. Las
espumas se encargan de hacer subir o flotar los elementos valiosos hacia la
superficie de la pulpa, en cada celda o circuito.

En conclusión, no se debe usar ni mucho ni poco aire. El correcto control del


aire y la altura de las compuertas nos darán siempre una buena espuma. (Con
un espumante bien regulado)
3.1.4.3. LOS REACTIVOS
Son sustancias químicas que sirven para la recuperación de los sulfuros
valiosos, despreciando o deprimiendo a la ganga e insolubles. Mediante el
uso de reactivos podemos seleccionar los elementos de valor en sus
respectivos concentrados. Para tener un mayor conocimiento de la función
especifica de

21
cada reactivo, los podemos clasificar en tres grupos: Espumantes, Colectores y
modificadores; que posteriormente lo estudiaremos en forma muy detallada
todo lo referente a los reactivos químicos.
3.1.4.4. LA AGITACIÓN.
La agitación de la pulpa nos permite la formación de las espumas de aire para
la flotación, y además nos sirve para conseguir la mezcla uniforme de los
reactivos con los elementos que constituyen el mineral de la pulpa, dentro de la
celda. Además, la agitación, nos evita el asentamiento de los sólidos
contenidos en la pulpa.
3.1.5. REACTIVOS UTILIZADOS PARA LA
FLOTACION CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS.
Los reactivos o agentes de flotación se clasifican en:
 Espumante: Tienen como propósito la creación de una espuma capaz
de mantener las burbujas cargadas de mineral hasta su extracción de la
máquina de flotación (celdas)
 Colector: Es el reactivo fundamental del proceso de flotación puesto
que produce la película hidrofóbica sobre la partícula del mineral
 Modificadores: Actúan como depresores, activadores, reguladores de
pH, dispersores, etc. Facilitando la acción del colector para flotar el
mineral de valor, evitando su acción a todos los otros minerales como es
la ganga
3.1.5.1. Colectores
Son compuestos químicos orgánicos que actúan selectivamente en la
superficie de ciertos minerales, haciéndolos repelentes al agua y asegurando la
acción de las burbujas de aire, haciéndolas aerofílicas.
La mayoría de los colectores comerciales son moléculas complejas,
estructuralmente asimétricas y están compuestos de una parte polar y de una
parte no polar, con propiedades diferentes. La parte no polar está orientada
hacia el agua debido a que difícilmente reacciona con los dipolos del agua y
por consiguiente tiene propiedades fuertes para repeler al agua. La parte polar
está orientada hacia el mineral debido a la superficie del mineral que presenta
una respuesta frente a esta parte de los colectores. Esta figura hace que la
superficie de mineral cubierta por las moléculas de los colectores se haga
hidrofóbica.

22
A. XANTATOS
Son colectores aniónicos de uso generalizado, están disponibles
comercialmente como soluciones, polvo o pellets. Estos últimos son los más
deseados debido a que hay menos problemas de polvos y más estabilidad
en el almacenamiento. Todos los xantatos se descomponen con la
humedad, produciendo disulfuro de carbono que es muy inflamable. Existe
un considerable rango de pureza en los xantatos disponibles
comercialmente.

Los xantatos disponibles en el mercado y que corresponden a los principales


productores como American Cyanamid, Dow Chemical, Minerec y en el caso
peruano Reactivos Nacionales S.A. RENASA, son los siguientes:
 Xantato etílico de potasio
 Xantato etílico de sodio
 Xantato propílico de potasio
 Xantato propílico de sodio
 Xantato isopropílico de potasio
 Xantato isopropílico de sodio
 Xantato butílico de potasio
 Xantato butílico de sodio
 Xantato isobutílico de sodio
 Xantato butílico secundario de potasio
 Xantato butílico secundario de sodio
 Xantato amílico de potasio

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 Xantato amílico de sodio
 Xantato amílico secundario de potasio
 Xantato amílico secundario de sodio
 Xantato hexílico de potasio
 Xantato hexílico de sodio
PROPIEDADES:
Los xantatos tienen las siguientes propiedades:
Pueden ser fácilmente hidrolizados dando lugar a un alcohol, bisulfuro de
carbono y un álcali, por esto es necesario mantenerlos en lugares secos, sin la
intervención de la humedad Forman dixantógenos cuando reaccionan con el
yodo, es un líquido amarillento insoluble en agua.
Son altamente solubles en agua. Dependen de la longitud de la cadena
hidrocarbonada y el metal incluido en la composición molecular. Xantatos de
metales pesados son prácticamente insolubles en agua.
La solubilidad del xantagenato de cobre, plomo, plata, mercurio es baja, pero el
producto de solubilidad de los xantogenatos de calcio, bario, magnesio son
altamente solubles. Por ello la selectividad al usarlos en presencia de ganga
que incluye calcio y magnesio.
El calor los descompone en ácido xantogénico y luego en bisulfuro, álcali y un
alcohol. Son usados en pulpas moderadamente alcalinas ya que se
descomponen en un medio ácido. Los xantatos se descomponen muy
rápidamente en un medio ácido. Para una concentración de 0.01 gr/ml a una
temperatura de 25°C, se determinó el valor medio de permanencia en minutos:

Luego la descomposición es más rápida cuando el pH es menor que 5.0. La


descomposición depende de la longitud de la cadena hidrocarbonada:
Etilxantato 5 a 10 minutos, Isoamil sobre 1 1 /2 horas. La reacción entre los
xantogenatos y el mineral es en la forma de Adsorción química, por lo que es
prácticamente irreversible. No tienen propiedades espumantes, luego puede
ser controlado sin alterar el proceso de espumación.

24
APLICACIÓN DE LOS XANTATOS
Los xantatos tienen una amplia aplicación principalmente en la flotación de
sulfuros. El xantato etílico es usado en la flotación selectiva de sulfuros de Au-
Ag, Cu-Zn, Pb-Zn, Cu-Pb-Zn. Los xantatos isopropilícos y butilíco son menos
selectivos que el xantato etílico para los sulfuros de cobre, plomo y zinc y son
usados para los sulfuros de oro, plata, cobalto, níquel, antimonio y pirita.
Los xantatos amílico y hexílico son colectores más fuertes pero menos
selectivos y son usados principalmente en la flotación bulk de sulfuros y
sulfuros oxidados. Por lo general estos colectores son usados en circuitos
alcalinos. Un aspecto interesante es que el xantogenato de sodio contiene
mayor agua de cristalización en que se disuelve cuando la temperatura
aumenta es por esto preferido el xantogenato potásico, aun cuando el costo es
mayor.
B. LOS DITIOFOSFATOS
Los ditiofosfatos son ésteres secundarios del ácido ditiofosfórico y se preparan
haciendo reaccionar pentasulfuro de fósforo y alcoholes, como sólidos solubles
en agua y son usados en soluciones de 5% a 20%. Como el ácido ditiofosfórico
se hidroliza fácilmente igual que en el caso de los xantatos, es necesario usar
alcoholatos para obtener las sales en vez de los ácidos correspondientes. El
rango de pH para usarlos es de 4 a 12.La reacción de formación del ditiofosfato
es:

La American Cyanamid Co, es el productor más importante y el más antiguo de


dithiofosfatos, quienes obtuvieron la patente en 1925 y le dieron el nombre
comercial de Aerofloats. Los más comunes son:
 Ditiofosfatodiamílico de sodio
 Ditiofosfatodietílico de sodio
 Ditiofosfatoisobutílico de sodio
 Ditiofosfatoisoamílico de sodio
 Ditiofosfatoisopropílico de sodio

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Las principales características de los ditiofosfatos son los siguientes:
Es el producto de la reacción del pentasulfuro de fósforo y alcoholes y fenoles.
La reacción del ácido cresílico con el pentasulfuro de fósforo da lugar a los
ditiofosfatoscresílicos. A mayor contenido de cresílico, mayor su actividad como
colector.
APLICACIÓN DE LOS DITIOFOSFATOS
Estos colectores son de menor potencia que los xantatos, por eso se tienen
que usar en cantidades más altas y se utilizan generalmente para minerales de
oro, plata y cobre.
Los ditiofosfatos no tienen propiedades espumantes y por esto son muy
apreciados. Los ditiofosfatos son reactivos más selectivos que los xantatos,
particularmente en la flotación de sulfuros de hierro. Sin embargo son más
solubles que los xantatos, por lo tanto los depresores los afectan más que a los
otros colectores. Esta propiedad hace que se use más en flotación primaria,
puesto que luego de la flotación ante la presencia de los depresores estos
destruyen la acción colectora sobre ciertos minerales, por lo tanto puede
hacerse una flotación diferencial.
C. LOS TIOCOMPUESTOS
Entre este grupo de colectores se encuentran la tiocarbanilida, los mercaptanos
y tiofenoles, el mercaptobenzotiazol, el difeniltiocarbazida, el ditiocarbamatos y
otros. Los reactivos más característicos son los tionocarbamato que son poco
solubles en agua, usualmente son añadidos como emulsiones líquidas.
APLICACIÓN DE LOS TIOCOMPUESTOS
Estos colectores se usan para cobre o cobre activado sobre zinc para separar
de la pirita.
COLECTOR TIONOCARBAMATO PQ-6293
El tionocarbamato es un colector basado en la selectividad de los sulfuros
valiosos, originalmente desarrollado para sulfuros de plata, plomo, oro.
Recientemente este colector está entrando en demanda con las empresas
como CONGEMIN CONTRACTOR, BUENAVENTURA, CASAPALCA, entre
otras. Es
una gran alternativa cuando se requiere selectividad contra ganga sulfurosa
sulfuros de fierro; en la flotación de sulfuros polimetálicos Este colector es el
más

26
selectivo para flotar los sulfuros argentíferos seleccionando solo el sulfuro
valioso y dejando los sulfuros de fierro en la pulpa para su posterior
tratamiento.

3.1.5.2. Espumantes
Tiene como propósito la creación de una espuma capaz de mantener las
burbujas cargadas de mineral hasta su extracción de las celdas de flotación.

Son sustancias tensas activas heteropolares que pueden adsorberse en la


superficie de separación agua-aire. A los espumantes corresponde la creación
de una espuma y que por este hecho, permite la separación de las partículas
hidrófobas e hidrófilas.
El objetivo principal de los espumantes es dar consistencia, rodeando de una
capa adsorbida a las pequeñas burbujas de aire que se forman en la pulpa, por
agitación o inyección de aire, evitando que se unan entre sí (colalescencia) y
que cuando salgan a la superficie no revienten, constituyendo las espumas;
además, dar elasticidad, ayudando a las burbujas ascendentes a irrumpir a
través de la capa superior del agua, emergiendo intactas en la interface agua-
aire.
¿Qué ocurriría si no se utiliza espumante?
Se reventarían las burbujas
No habría espumas
No habría flotación y se ensuciarían los relaves
CLASIFICACIÓN DE LOS ESPUMANTES
En dependencia de la eficacia de acción de los espumantes con diversos
valores del pH de la pulpa, éstos se dividen en:
 BÁSICOS: Los que poseen una propiedad espumígena máxima en
pulpas alcalinas. A los que espumantes principales pertenecen las bases
de piridina pesadas, que poseen una elevada propiedad espumígena en
medios muy alcalinos
 ÁCIDOS: Los que disminuyen sus propiedades espumígenas a medida
de que se incrementa la alcalinidad de la pulpa. A los espumantes
ácidos
pertenecen los reactivos fenólicos (cresol, xilenol, aceites de madera
que contienen fenol y otros) y los alquilarilsulfonatos (detergentes y
azolatos). Puesto que la flotación de los minerales se efectúa
generalmente en pulpa alcalina, en la práctica de enriquecimiento los
agentes espumantes ácidos se conocen como débiles, pero en su
mayoría son reactivos bastante selectivos.
En la actualidad todos los espumantes fenólicos (cresoles, xilenoles y
otros) están excluidos de la práctica de flotación de las menas de los
metales no ferrosos, debido a su alta toxicidad
 NEUTRO. Cuyo empleo en la flotación no depende prácticamente del pH
de la pulpa.
Es el grupo más considerable de agentes espumantes por su cantidad e
importancia
La función más importante del espumante es de mantener una espuma estable
que permite remover el concentrado de las celdas de flotación; también tienen
valiosos efectos en los circuitos de flotación tales como:
 La formación de burbujas finas que mejora la dispersión de las burbujas
de aire en la celda de flotación
 Previene la coalescencia; fusión o unión de las burbujas de aire separadas
 Disminuye la velocidad de la burbuja hacia la superficie de la pulpa
 Aumenta la resistencia de la película de la burbuja y la estabilidad de la
espuma formada, cuando las burbujas mineralizadas salen hacia la
superficie
 Afecta la acción del colector.

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USO DE LOS ESPUMANTES
Los espumantes comerciales más característicos y los más usados son los
siguientes:
ACEITE DE PINO
Es obtenido de la destilación del vapor del alquitrán del pino y destilación
fraccionada del petróleo crudo. Contiene alcoholes aromáticos. El componente
más importante es el terpinol, C10H17OH. La dificultad de su uso, reside en el
hecho de que su composición no es constante, debido a que la materia prima
no es uniforme.
El aceite de pino, proporciona una espuma fina, fácilmente quebrable y
manipulable. Tiene tendencia a proporcionar altas recuperaciones y grados de
concentración medianos. Cuando se utiliza en exceso destruye las espumas y
produce efervescencia.
Se usa fundamentalmente en sulfuros de cobre, y en menor intensidad en la
flotación de galena y blenda.
ÁCIDO CRESÍLICO
Es producido por la destilación del alquitrán de carbón (producto intermedio y
más pesado de la destilación del petróleo y contiene mezclas de cresoles,
fenoles y xilenoles). El componente más activo es el meta-cresol, al igual que el
aceite de pino la dificultad de su uso radica en la variación de su composición,
razón por la cual la elección del ácido cresílico está relacionada
necesariamente con el fabricante. El ácido cresílico proporciona espumas
menos finas, pero tienen las mismas propiedades que las del aceite de pino.
Se usa sólo o combinado con el metilisobutil carbinol. Se usa muy ampliamente
en la flotación de galena, de pirita y en la flotación bulk de sulfuros.
ALCOHOLES (R-OH)
Producen espumaciones de fina textura, espumación selectiva y no da
problemas de estabilidad en canales. Son ligeramente solubles en agua, pero
se dispersan muy fácilmente y pueden usarse sin diluir. Algunas veces se usan
mezclado con un colector. Los alcoholes más usados son los siguientes.

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METILISOBUTIL CARBINOL
Tiene gran importancia en la flotación selectiva de minerales complejos. Se
utiliza generalmente en la flotación bulk de sulfuros, en la flotación de piritas
auríferas y de los minerales cupríferos simples.
ETILHEXANOL
Es muy utilizado principalmente en la flotación de minerales auríferos.
POLIGLICOLES
Los más representativos son los éster metílicos de polietileno y más
especialmente el glicol propileno o los glicoles simplemente. Sus espumas son
tenaces y compactas, pero fácilmente abatidas a la salida de las celdas. Son
más selectivos que los espumantes tradicionales. Son ampliamente utilizados
en la flotación de minerales de cobre, también son usados en la flotación de los
minerales de oro y de zinc.
3.1.5.3. Modificadores
Los reactivos modificadores son utilizados en flotación para modificar y
controlar la acción del colector, ya sea intensificando o reduciendo el efecto
repelente al agua sobre la superficie mineral, haciendo de este modo más
selectiva la acción del colector hacia ciertos minerales, asegurando una mejor
precisión en la separación eficiente, razonable y económica de ellos.
MODIFICADORES CONVENCIONALES
 Modificadores de pH:
a. Cal:
 Regula pH, deprime pirita
b. Carbonato de Sodio
 Regula pH, dispersante de lamas
Depresores:
c. Cianuro de sodio
 Deprime sulfuros de zinc, pirita y cobre.
Disuelve oro, plata y oxido de cobre.
d. Sulfato de Zinc
 Deprime sulfuros de Zinc
e. Sulfito de Sodio
 Depresor de esfalerita
f. Bisulfito de sodio

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 Depresor de esfalerita
g. Bicromato de sodio
 Depresor de galena
h. Silicato de sodio
 Dispersante de lamas
Activadores:
i. Sulfato de cobre
 Reactiva los sulfuros de zinc
j. Sulfato de sodio
 activa los óxidos
3.1.5.4. Depresantes
Producen condiciones adversas para la activación del mineral por el colector.
También tienen un efecto directo en la estabilidad de la capa hidratada cercana
a la superficie del mineral.
 Reguladores o modificadores del pH
 Que alteran la alcalinidad del medio
Estos reactivos se usan para incrementar la selectividad de la flotación
volviendo hidrofílicos a ciertos minerales evitando así su flotación. Estos
reactivos de flotación pueden dividirse en compuestos orgánicos y compuestos
inorgánicos. El mecanismo de acción de los depresores inorgánicos se ha
entendido razonablemente y está representado por: El ion cianuro (cianuro de
sodio o cianuro de calcio) que deprime a los sulfuros de zinc, de cobre, de
hierro, de plata, de cadmio, de níquel y aún de antimonio, debido a que la
estabilidad de los cianuros complejos de estos elementos es mas estable que
la de sus correspondientes tiolatos.
El cromato y el dicromato que deprime al sulfuro de plomo por la
correspondiente formación de la sal de plomo en la superficie del mineral.
El silicato de sodio que tiene una función compleja de dispersante, depresor y
modificador de espuma. Dispersa y deprime las lamas de ganga silícea y por
esto tiende a endurecer las espumas. El sulfito de sodio (Na2SO3.7H2O),
pirosulfito (Na2S2O5) y SO2 que deprimen los sulfuros de zinc y de hierro,
generalmente en combinación con el sulfato de zinc y el cianuro.

31
Los carbonatos, fluoruros, fosfatos y sulfatos, que son usados como
depresantes en la flotación de minerales tipo sales cuando se usa como
colector al ácido fático. Los depresores orgánicos son usualmente productos
naturales o productos naturales modificados de alto peso molecular y con un
numeroso grupo de cadenas polares hidratadas y que son la base de la acción
depresante. Aun cuando los depresores orgánicos contienen grupos aniónicos
(-OOOH, - OSO3H, -SO3H) y catiónicos (-NH2, -NH), los reactivos más
comunes son no- iónicos. Desafortunadamente los mecanismos de acción de
estos reactivos aún no están claro.
Los depresores orgánicos pueden dividirse en tres grupos, éter poliglicoles,
polisacáridos y polifenoles. Los éter poliglicoles, tienen esencialmente la misma
estructura que los espumantes, con la diferencia del tipo de radical, R y el
número de grupos de óxidos de etileno, n. Por manipulación de moléculas R y
n puede controlarse la hidrofobicidad y la hidrofilicidad.
Estos reactivos son también espumantes y muestran excelentes propiedades
emulsificadoras lo que permite un amplio rol en la flotación. Un típico ejemplo
de reactivo de este tipo, usado para la depresión de calcita y dolomita, tiene
grupo R al nonil fenol y n es igual a 4, su fórmula es la siguiente:
Los polisacáridos, son productos naturales y han sido usados sucesivamente

con pequeñas modificaciones, recientemente un determinado número de estos


reactivos ha sufrido variación en su molécula básica, logrando con ello una
mejora en la selectividad.
Los polisacáridos más usados como depresores son los siguientes:
El almidón sin modificar, el almidón de maíz, el almidón de papa y el almidón
de perlas son los más comunes; o el almidón parcialmente hidrolizado para
producir dextrinas más solubles. Estos materiales han sido y siguen siendo
usados para flocular hematitas, lamas dispersas de yeso y para deprimir
minerales talcosos y

32
calcita. La celulosa, pero solamente como material modificado. El derivado más
usado es el carboxilmetil celulosa (CMC), su uso se da como depresor del
talco. Las gomas naturales, tales como la goma arábiga, la goma tragacanta y
el guar. Este último es un floculante muy fuerte y como depresor es muy usado
para deprimir el talco y minerales silicatados. Los polifenoles, entre los más
comunes como depresantes son las del tipo tanino. Los extractos de tanino han
sido usados desde muy antes como depresantes. Estos reactivos son mezclas
complejas y naturalmente están presentes los polifenoles. El ejemplo más
representativo de este grupo es el quebracho. El cual es muy usado en la
flotación con ácido fático para deprimir calcita cuando se está flotando fluorita o
scheelita.
LISTA DE ALGUNOS DEPRESORES
 BISULFITO DE SODIO (NaHSO3). Es un depresor para sulfuros de Zn y
de Fe. Se usa en remplazo del cianuro de sodio particularmente en
minerales con contenido de Plata.
 SULFATO DE ZINC (ZnSO4). El sulfato de Zn heptahidratado, son
cristales incoloros; es uno de los reactivos reguladores principales de
acción depresoras, utilizada para la flotación selectiva de minerales de
cobre y plomo de la esfalerita.
 EL CIANURO DE SODIO (NaCN). Son cristales en forma de pellets de
color blanquecino, se usan para el recubrimiento y depresión de
minerales sulfurados de Fe, Cu y Zn.
 HIDRÓXIDO DE CALCIO. Ca(OH)2. Se utiliza para regular el pH en la
primera y segunda limpiadoras de Zn, ayuda a favorecer la flotación y
actúa como depresor de la pirita.
 HIDRÓXIDO DE SODIO. (NaOH). Actúa mejor como regulador del pH, y
al mismo tiempo como depresor del hierro, lográndose una mayor
eficiencia de la flotación y por tanto, una mayor calidad del concentrado.
 CARBONATO DE SODIO (Na2CO3). Flota en ácidos grasos (ácido
oleico y linoleico) acompañado por depresores de silicato de sodio, ácido
tánico, y quebracho.

33
3.1.5.5. Activadores
Que actúan directamente en la superficie de un mineral, facilitando la
interacción del mineral y el colector. Hacen la acción del colector más selectiva,
asegurando la separación de los minerales. Generalmente son sales solubles
que se ionizan en solución y los iones reaccionan entonces con la superficie
mineral.
Un ejemplo clásico del rol del activador es la activación de la esfalerita por el
cobre en solución. La esfalerita no flota satisfactoriamente con un colector de
xantato, ya que los productos que se forman, tales como el xantato de zinc, son
relativamente solubles en agua y por lo tanto no proporcionan una película
hidrofóbica alrededor de la partícula del mineral. La flotabilidad se puede
mejorar por el uso de grandes cantidades de xantatos de cadena larga; pero un
método más satisfactorio es usar sulfato de cobre como activador, el cual se
disuelve rápidamente y se disocia en iones de cobre dentro de la solución. La
activación se debe a la formación de moléculas de sulfuro de cobre sobre la

superficie de
la esfalerita debido al hecho que el cobre es más electronegativo que el zinc y
por consiguiente se ioniza menos rápidamente:
El sulfuro de cobre que se deposita sobre la superficie de la esfalerita
reacciona rápidamente con el xantato para formar un xantato de cobre
insoluble que hace hidrofóbica la superficie de la esfalerita. Los activadores
más utilizados están de acuerdo a la función que ejercen sobre la superficie de
los minerales a activarse. Las principales características de su uso está dado
por:
Se usan: sales, ácidos, álcalis, electrólitos y compuestos no disociados,
substancias orgánicas e inorgánicas.
Las reacciones son químicas la mayor de las veces, reacciones con minerales,
colectores y iones presentes en la pulpa. La acción del sulfuro de sodio en una
pulpa que contiene, PbS, ZnS, cuarzo, silicatos etc., hace que el xantato actúe
sobre el PbS y ZnS, pero a la vez hace que las partículas de ZnS no floten,
haciendo repelente al agua solo al PbS.
PRINCIPALES ACTIVADORES
Los activadores que más se utilizan en la flotación de minerales son los
siguientes:
Las sales solubles en agua de los metales no ferrosos pesados (por ejemplo el
sulfato de cobre) que activan la esfalerita, pirita, estibina, arsenopirita, cuarzo y
ciertos minerales no sulfurados. Sulfuro de sodio y otros sulfuros solubles en
agua, usados para activar minerales no ferrosos oxidados como cerusita,
malaquita etc., debido a la sulfurizacion que producen en la superficie de tales
minerales. Oxígeno, disuelto en la pulpa, que de acuerdo a las teorías de la
flotación, activa la flotación de minerales sulfurados y de minerales no
sulfurados.
3.2. PROCESOS DE FLOTACION
La flotación de minerales es un fenómeno físico - químico, que depende de las
propiedades de los minerales tales como la hidrofobicidad o de las propiedades
aerofílicas que les permite adherirse a burbujas de aire y ser llevadas a la
superficie de la pulpa, los reactivos que se agregan a la suspensión del mineral
y agua con el propósito de crear una superficie hidrófoba, se denominan
colectores. Para facilitar la adhesión del colector al mineral valioso y por otro
lado, para impedir la adhesión de este reactivo a la parte no valiosa se agregan
otros reactivos llamados activadores y depresores respectivamente, estos
compuestos químicos son llamados también modificadores o moduladores de
la colección.
La teoría de la flotación debe explicar el mecanismo mediante el cual actúan
los colectores y modificadores, las condiciones para que el reactivo químico
sea colector de un determinado mineral, y debe establecer las condiciones
físico - químicas que producirán una mejor recuperación del proceso.
3.2.1. Flotación Bulk
Es el proceso metalúrgico que permite la recuperación de todas las especies
valiosas del mineral en un solo producto llamado Concentrado Bulk, del
material estéril. Para lograr una buena separación, es necesario que estas
especies valiosas sean liberadas del material estéril.
Recuperación de todas las especies valiosas (oro, plomo, plata, zinc, cobre,
etc.) en un solo producto llamado Concentrado Bulk. En Julcani, se obtiene un
concentrado de plata-plomo-oro-cobre, mientras que en Uchucchacua se
producen dos tipos de concentrado: un concentrado de plata-plomo (bulk) y
otro de zinc
Esto se logra moliendo el mineral en circuitos de molienda. La separación se
realiza en agua formándose una pulpa y en donde las partículas sólidas se

35
mantienen en suspensión por medio de unos agitadores especialmente
diseñados para este caso.
A la pulpa se agrega una serie de reactivos químicos especiales que causan
una condición de hidrofobicidad sobre las partículas valiosas de tal manera
que, al introducir aire al sistema, se produce un conjunto de burbujas sobre las
cuales se adhieren estas partículas. Las burbujas, a medida que van
ascendiendo, se van enriqueciendo de estas partículas hasta que se alcanza la
superficie y en donde son posteriormente retiradas. Mientras tanto, las
partículas de material estéril no han sido afectadas por los reactivos químicos y
permanecerán suspendidas dentro de la pulpa.
Chia, J. (1990). La flotación de minerales es un proceso físico - químico usado
para la separación de solidos finamente divididos. La separación de estos
solidos (no similares), es efectuada por la adherencia de la partícula a la fase
gaseosa o a la liquida es, en la mayoría de casos, ayudada grandemente por
una modificación de la superficie de la partícula hecha por reactivos químicos
activos sobre superficies (surfactantes).
El medio ambiente bastante complejo, en el cual se efectúa la separación, es
compuesto de tres fases: la fase liquida (generalmente el agua), la cual es
química y físicamente muy activa; la fase gaseosa (generalmente aire), la cual
es relativamente simple, y la fase sólida, la que puede ser considerada como
infinitamente variable. Las burbujas de aire actúan como balones y proveen la
flotabilidad necesaria para llevar los minerales a la superficie de la pulpa,
donde una espuma estable retiene al mineral, permitiendo que este sea
arrastrado por despumación o extraído como concentrado. Mientras tanto,
aquellos materiales que no han sido preferencialmente adheridos a las
burbujas de aire, permanecen sumergidos y salen fuera del proceso como
colas o relaves.
Los pasos que conforman la operación unitaria de flotación son:
1. El mineral es molido en agua a aproximadamente 48 malla (297 micrones)
2. La pulpa formad de este modo, es diluida con agua a una consistencia entre
25% y 45% de solidos por peso.
3. Pequeñas cantidades de surfactante químico son adicionados a la pulpa,
para modificar las superficies de minerales determinados.

36
4. Otro reactivo específicamente escogido, se adiciona para actuar sobre el
mineral que se desea recuperar por flotación. Éste cubre la partícula mineral
con una superficie aerofílica (es decir repelente al agua).
5. La pulpa químicamente tratada es un depósito, tiene aire introducido por
agitación o por la adición directa de aire a baja presión.
6. El mineral, como parte de la espuma, sube hacia la superficie, de donde es
extraído. La pulpa empobrecida, pasa a través de una serie de tanques o
celdas, con el objeto de proveer tiempo y oportunidad a las partículas minerales
para contactar burbujas de aire y puedan ser recuperadas en la espuma.
(Piero, s.f.)
3.2.2. Flotación selectiva
La flotación en espuma es un método fisicoquímico de concentración de
minerales finamente molidos. El proceso comprende el tratamiento químico de
una pulpa de mineral, a fin de crear condiciones favorables para la adhesión de
ciertas partículas minerales a las burbujas de aire.

En términos generales, no pueden recuperarse de una manera efectiva,


partículas de mineral que sean mayores a la malla 48 (295 micras de diámetro),
para partículas de malla 65 (210 micras) se tienen bajos valores de
recuperación como se puede observar en la figura 1, para que un mineral
pueda flotarse es necesario primero molerio a un tamaño lo suficientemente
fino para que el mineral deseado quede al tamaño adecuado para su
recuperación.
De la figura 1 se observa que existe dificultad para recuperar tanto partículas
gruesas como las que son extremadamente finas, estas últimas aun a tiempos
de flotación de 10 minutos, solo se logra recuperar 40% este mismo efecto se
presenta en la planta de beneficio como se puede observar en la figura
siguiente.
Por el ano de 1902, Froment en italia y Ballor en Australia, se dieron cuenta de
que las burbujas del gas constituyen un medio flotante ideal para llevar las
particulas de mineral sulfurado empapadas de aceite a la superficie de la pulpa.
Ellos al igual que otros investigadores, generaron burbujas por accion quimica
o aplicando un vacio parcial sobre la pulpa formada por mineral y agua, sin
embargo correspandio a Ballot, Sulman y Picard (1905) el merito de utilizar una
corriente ascendente de burbujas de aire y reducir considerablemente la
cantidad de aceite requerido, durante el periodo comprendido entre 1906 y
1952 entra el proceso aplicando a pulpas acidas y usando aceites no selectivos
como colectores proporciono un método económico de concentrar muchos de
los minerales complejos. Tales como: Cu- Fe, Cu – Pb -Fe, Cu – Zn – Fe y Cu
– Ni
– Fe. La necesidad de tratar minerales complejos sulfurados, asi como los no
sulfurados fue lo que inspiro al constante progreso en el desarrollo de
combinaciones de reactivos más selectivos y equipos de flotación más
eficientes. (911metallurgist, s.f.)

38
3.3. VARIABLE DEL PROCESO DE FLOTACION
 Determinación tiempo óptimo de molienda (Tamaño de partícula)
 Determinación pH optimo (Control de pH)
 Determinación % de solidos optimo (Densidad de pulpa)
 Determinación consumo de reactivos
 Tiempos de flotación (Cinética asociada a la mineralogía)
 Determinación de tiempo de molienda: Para este caso se realiza una
serie de pruebas a diferente granulometría. En las mallas críticas,
analizaremos un ejemplo con el mineral del sulfuro de plomo.

Analizando la gráfica se establece una molienda con 58.6% a -200 mallas ya


que es donde se logra el máximo de recuperación de plata y zinc, el plomo
tiende a estabilizarse. (Plaza, 2015)

39
3.4. EQUIPOS Y CIRCUITOS DE FLOTACION
Las pruebas de flotación se realizarán en una máquina de flotación de
laboratorio Agitair Modelo LA-500R de 1.5 L de capacidad. Adicionalmente un
molino de laboratorio IsaMill de 1 L de capacidad. Además de los servicios
auxiliares requeridos para la experimentación. Para la preparación de la pulpa
se usa un molino Galigher. (Fimbres, 2019)

3.4.1. CELDAS DE FLOTACION


Las celdas de flotación «Sub-A» se han desarrollado desde 1927 hasta el día
de hoy, y hay más de 35.000 celdas en funcionamiento. Celdas de flotación son
equipo estándar» para una creciente variedad de problemas industriales y
metalúrgicos. Se utilizan en las plantas de todos los tipos y tamaños, y están
dando resultados excelentes con el mínimo costo desde tonelajes pequeños
tonelajes tan altos como 35,000 toneladas por día.
Para manejar la amplia gama de problemas a que se enfrenta el proceso de
flotación, las celdas «Sub-A» están construidas en una amplia y flexible gama
de tamaños comerciales, desde el Nº 8 a la Nº 12, Nº 15, Nº 18, Nº 18,
especial,Nº 21, Nº 21 de profundidad, Nº 24 y la Nº 30
Hay una máquina de tamaño determinado para cada problema y tonelaje, con
cada máquina que tiene incorporado en su diseño las funciones para enfrentar
a

40
cualquier condición. Esta es la base sobre la cual las celdas «Sub-A» han sido
diseñadas. Las máquinas estándar son como sigue:
La construcción de la celda de flotación estándar «Sub-A» es con doble tanque
de acero soldado, cubiertas de acero interiores, forros de jebe en el fondo, los
impulsores y difusores tienen piezas moldeadas en caucho o aleación de
acero, control individual del nivel de la celda, y protecciones contra el
arenamiento. A las celdas estándar el sobrealimento no es un problema ya que
todas las celdas están acabadas con un sello automático de aire y un conducto
de aire a baja presión a la que se conecta fácilmente. Las variaciones de la
máquina estándar permiten que la pulpa se envié a los puntos de alimentación
de fácil acceso que pueden abrirse o cerrarse mientras la unidad está en
funcionamiento. Estas características hacen que la celda de flotación «Sub-A»
tenga una circulación positiva en una máquina de tipo abierto. (Fimbres, 2019)
3.4.1.1. Hidrofílica
Se refiere a las partículas de mineral que es compatible con el agua o mojable
(ganga).
3.4.1.2. Hidrofóbica
Se refiere a las partículas de mineral que repelen el agua logrando flotar
(especie de valor).
3.4.2. TIPOS DE CELDAS (CIRCUITOS)
3.4.2.1. Celdas Rougher
Son equipos mecánicos que cumplen la función de separar en forma eficiente
desde una pulpa previamente acondicionada (overflow ciclones), dos
productos: un concentrado y un relave (colas de la flotación Rougher);
poniendo en contacto íntimo el mineral, el aire, el agua y los reactivos.
Las celdas de flotación se caracterizan por tener un mecanismo rotor
dispersor, que mantiene la pulpa en suspensión y el aire disperso dentro de
ella.

41
El circuito de flotación Rougher y Scavenger está conformado por un total de
catorce celdas, auto-.aspiradas, instaladas en dos filas de siete celdas cada
una. Las dos primeras celdas de cada fila corresponden a la flotación Rougher,
y las restantes cinco celdas de cada fila operan como celdas Scavenger. Las
especificaciones técnicas de las celdas de flotación Rougher, son detalladas en
la siguiente tabla:

42
¿QUE HACEN LAS CELDAS DE FLOTACIÓN ROUGHER?
Concentran la mayor parte de minerales sulfurados de cobre que llega desde el
rebose de las baterías de ciclones de molienda (overflow ciclones), donde por
medio de la agitación, aireación y control de niveles respectivos, se logra flotar
el concentrado de cobre contenido en una columna de espumas o colchón de
espumas (ley 12 -18 % Cu), y luego pasar al circuito de remolienda Rougher
para continuar con el proceso de concentración de minerales de cobre.
Alimenta a las celdas de flotación Scavenger para seguir colectando
concentrado de cobre.

¿DE QUE CONSTAN LAS CELDAS DE FLOTACIÓN ROUGHER?


Cada una de las catorce celdas de flotación consiste en un tanque cilíndrico de
257 m3 de capacidad nominal; mecanismo de agitadores modelo wemco; que
incluye el montaje del accionamiento reductor-motor, un tubo de aspiración
cónico para una recirculación mejorada, un direccionador de espuma para
acelerar el movimiento superficial de sólidos, una canaleta periférica y
canaletas radiales para la colección de espumas, y cajones de conexión y
descarga con válvulas de dardo para el control de nivel. Las primeras celdas de
cada fila están equipadas con cajones semicirculares de alimentación.
Las siguientes imágenes muestran las partes principales de las celdas de
flotación Rougher.

43
MINERALURG
IA

Motor Descarga de espuma


Transmisión Polea – Faja Campana dispersora
Reductor Dispersor
Entrada de aire Rotor en estrella
Caja de alimentación semi – circular Drenaje del tanque
Canaleta radial Fondo del tanque
Deflector vertical Soportes del tubo de aspiración
Fondo falso 16. Traspaso de colas Tubo de aspiración cónico
Válvulas dardo Canaleta periférica
Estanque cilíndrico Direccionador de espuma
Eje de transmisión Cojinete guía del rodillo
Actuador Vástago de distribución
Forro contra polvo Forro contra polvo
Forro impermeable Junta de expansión
Oreja de izaje Forro de protección
Cubierta de caucho Válvula de dardo
Ref. al tanque Base de concreto
Sujetador y empaques Compartimento inferior
Puerta de inspección con brida Sujetar y empaques
ciega
Patas regulables de soporte Placa arandela recubierta de caucho
Puerta de inspección Caja de empaquetaduras.
Revestimiento superior

44
MINERALURGIA

¿COMO FUNCIONAN LAS CELDAS DE FLOTACIÓN ROUGHER?


El distribuidor de alimentación Rougher (330-STP-0199), cuenta con tres
descargas, de las cuales dos operan normalmente de manera continua y una
tercera descarga central en bypass, que opera eventualmente para alimentar
pulpa a la segunda celda de cada fila.

Lo anterior se diseño, con el objetivo mantener la operación continua de la fila,


en caso de presentarse algún mantenimiento y/o inspección en la primera celda
de cualquiera de las dos filas. La pulpa proveniente de la baterías de ciclones
de molienda (overflow ciclones) es recepcionado por el cajón distribuidor de
pulpa.

45
quien se encarga de distribuir el flujo a los cajones de alimentación a celdas
(330- FTR-0001-01 & 330-FTR-0009-01), y luego pasar alimentar a la primera
celda de la flotación Rougher. La acción del mecanismo rotor-dispersor,
proporciona mezclado y aireación. El aire del ambiente es llevado hacia la
celda por una tubería de entrada de aire. Ésta tubería admite y controla la
entrada de aire, inducido por el rotor giratorio en la pulpa, donde se dispersa
completamente en forma de burbujas que se adhieren a las partículas para la
flotación. El sistema para controlar el aire consta de una tubería de entrada de
aire con una válvula de mariposa manual en cada celda.

El aire se bombea de regreso hacia la celda. La parte inferior de forma cónica


aumenta la circulación en la periferia del tanque (Ver Figura N° 006).
Adicionalmente, el diseño del fondo falso controla las partículas ásperas. Toda
la pulpa circula a través del tubo de aspiración cónico. El fondo falso aumenta
la velocidad de la pulpa mientras fluye a lo largo del fondo para el impulso
hacia el tubo de aspiración. Luego el direccionador de espuma (en forma de un
cono invertido) que se encuentra adherido en la parte superior de la celda (Ver
Figura N° 007), mejora el transporte de espuma hacia la canaleta de
recolección de espuma (canaleta periférica). La canaleta periférica es inclinada
y, por tanto la espuma fluye por la inclinación hacia una tubería de descarga.

46
Luego que la espuma ha sido descargada por la parte superior a través de la
canaleta periférica, es enviada al estanque de colección de concentrado
Rougher (0330-STP-0203), quien recibe todo el concentrado producido desde
las dos celdas de cada fila Rougher, y tiene la capacidad suficiente para actuar
como un “pulmón” absorbiendo las variaciones de flujo y de esta manera
alimentar continuamente el circuito de remolienda Rougher. Es importante
recalcar, que las celdas están conectadas entre sí a través de los cajones de
conexión y elevada cada una con respecto de la otra. La disposición
escalonada de las celdas permite que la pulpa fluya por gravedad a través de
las válvulas dardo.

Por tal motivo la pulpa que no flota, pasa hacia la siguiente celda por medio de
las cajas de conexión. Este proceso continúa a lo largo de la fila Rougher hasta

47
que la pulpa se descarga por gravedad a las celdas de flotación Scavenger.
Los cajones circulares de conexión son los medios para controlar el nivel e
incluso el flujo entre las celdas. Las válvulas de dardo contenidas en los
cajones de conexión (Ver Figura N° 010), mantienen el nivel de la pulpa en las
celdas de flotación mediante el control del flujo entre las celdas (Ver Figura N°
011). El cajón circular de la descarga mantiene el nivel de la pulpa en las
celdas anteriores, y proporciona una conexión hacia la canaleta de colas. Estos
cajones contienen el tapón y asiento reemplazables de la válvula y los puertos
de inspección de las bridas de obturación.

3.4.2.2. Celdas Scavenger


Son equipos que se emplean por su gran eficiencia en la separación de
partículas provenientes de las celdas rougher, y sus características son las que
se van a explicar en este circuito a continuación.

48
¿QUE ES EL CIRCUITO DE FLOTACIÓN SCAVENGER?
El sistema de flotación scavenger o de barrido es un circuito de flotación
secundaria. Es la última etapa de extracción de los valores de la pulpa por
empobrecimiento o agotamiento de la pulpa (espumas con menor concentrado
de cobre). Recibe la cola o el relave del circuito rougher y entrega un producto
concentrado de 2 – 4 % de espumas de Cu promedio.
Las celdas scavenger contienen una espuma de baja ley que comprimen
débilmente a las partículas aerofílicas, además por tener poco mineral para
sostener una espuma, la altura de la cama de espumas scavenger es la mas
baja porque la pulpa casi esta sobre nadando en el borde de la celda con el
objeto de extraer el material débilmente flotado y así asegurar la máxima
recuperación de las celdas del banco.
En las celdas Scavenger generalmente se trabaja con mayor cantidad de aire
para obtener una máxima recuperación.

49
¿QUE SE HACE EN EL CIRCUITO DE FLOTACIÓN SCAVENGER?
El sistema de flotación Scavenger es el circuito de flotación donde se colecta o
recupera lo restante de minerales que no se pudo recuperar en el circuito
rougher y Cleaner, sulfuros de cobre con cinética de flotación lenta, partículas
gruesas, valores entrampados o también una mala operación en el circuito
rougher. El circuito Scavenger es alimentado por el relave de las celdas
rougher y el relave de las celdas Cleaner, y entrega su concentrado al circuito
de limpieza (Cleaner) a un 2-4% de concentrado de cobre en las celdas
Scavenger respectivamente. El Circuito de Flotación Scavenger usa como
flujos auxiliares de ingreso energía eléctrica, aire, aire comprimido, agua,
reactivos y lubricantes y se desecha gases, restos de lubricantes, Desechos de
derrame del material polvo y ruido.

¿DE QUE CONSTA EL CIRCUITO DE FLOTACIÓN SCAVENGER?


En el circuito de Flotación Scavenger está compuesto por los siguientes equipos:
 4 Celdas Rougher.(0330-FTR-0009/0010)
 10 Celdas Scavenger (0330-FTR-0011/0015)
 2 Cajon Bypass concentración Scavenger.(0330-STP-0223/0224)
 3 Analizadores Multiflujo (MSA).
 1 canaleta de alimentación (0330-LAL-0038)
 1 tanque colector concentrado Scavenger (0330-STP-0210.
 Bombas tipo Sala.

50
¿CÓMO FUNCIONA EL CIRCUITO DE FLOTACIÓN SCAVENGER?
Para la flotación Scavenger se obtienen concentrados con un porcentaje de
sólidos de 34.3 % de Cu, con una ley promedio de 0.19% de Cu. Las colas de
las celdas Scavenger son analizadas con un muestreado MSA, los rechazos de
este muestreo son desviados a relaves. El tanque de concentrados tiene una
capacidad neta de 160m3 y un tiempo de residencia de 10 min. El tanque de
concentrado Scavenger recibe todo el concentrado producido desde las 5
celdas de cada fila Scavenger.
El concentrado Rougher proveniente del tanque de colección pasa por una
batería de ciclones (en donde se debe llegar a un 50% de sólidos en peso) y de
ahí es bombeado hacia el circuito de remolienda, aquí hay 2 molinos tipo
ISAmill, modelo M3000 de 1500 kW cada uno (donde se producirá la mayor
cantidad de partículas ultrafina).
El producto de la remolienda es descargado en un cajón colector donde se
mezcla con el rebose (overflow) de la batería de ciclones, para poder seguir
recuperándose el elemento valioso y obtener la máxima recuperación y
eficiencia. (Noriega, 2015)
3.4.2.3. Celdas Cleaner
Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario o el
producto de la flotación Rougher. (ORTIZ, 2017)
3.4.2.4. Pruebas de Flotación Ciclo Cerrado
El comportamiento de este esquema favorece en la máxima recuperación de
los contenidos metálicos teniendo simplemente un relave final, con la
posibilidad de una ligera baja de la calidad del concentrado.

51
3.4.3. DISEÑO DEL CIRCUITO DE FLOTACION
En base a las pruebas rougher que fueron realizadas se logró la mayor
recuperación con una granulometría de 65 % -m200 Ty, pH 9.5 y una
dosificación de 20 g/t de A - 208; en esta parte se procederá a obtener un
concentrado final de cobre mediante varias etapas cleaner, para finalmente
terminar con pruebas de flotación cíclicas que simularan los efectos que tiene
la recirculación de masa a nivel laboratorio.
Antes de empezar con las pruebas de flotación Batch se realiza un análisis
granulométrico valorado para observar la distribución que presenta la muestra
al ser sometida a una molienda de 65% -m200 Ty.

52
3.4.3.1. Cinética de flotación Rougher
El tiempo de flotación Rougher para la flotación Batch fue evaluado en pruebas
de cinética, obteniendo concentrados a determinados tiempos (0.5, 1, 2, 4, 8,
16 y 32 minutos); para lo cual se usó como condiciones de flotación un de pH
9.5, 20 g/t de A-208 y 65 % -m200Ty.

En los resultados se observa que la máxima recuperación obtenida de Cu es de


96.14 % y Fe de 66.45 % con recuperaciones de Au y Ag de 86.60 % y 85.15
% respectivamente.
En la tabla 4.2 y la figura 4.4 se puede apreciar que el tiempo necesario para
poder obtener una buena recuperación es menor a los 5 minutos, siendo
innecesario darle el doble de tiempo para aumentar en 1 punto la recuperación.

53
Para la prueba batch se usó el siguiente esquema con tres etapas de limpieza.

3.4.3.2. Cinética Cleaner


Se usó los siguientes parámetros
 Dp: 1150 gr/Lt.
 Agitación: 1100 RPM.
 TFLOTACIÓN: 5 min.
 Espumante: 18 gr/t MIBC.
 pH: 11.
 A-208: 10 gr/T.

54
Como se puede apreciar la cinética de flotación para el cobre es rápida
llegando a 91.2 % de recuperación en solo 4 minutos, no siendo necesario
darle más ya que al darle 4 minutos de mas solo se aumenta la recuperación
en 1%.

Para culminar con el presente trabajo se realizara una flotación cíclica usando
las condiciones de flotación que se definieron en la etapa de flotación Batch.
Esta prueba se realiza recirculando los productos medios de la flotación hasta
que todo el circuito se estabilice de 7 a 9 ciclos.
3.4.3.3. Pruebas de flotación cíclica

55
Como se puede apreciar en la tabla 4.5, se realizaron 8 ciclos en los cuales el
porcentaje de cobre en el concentrado final varía entre 20.58 y 21.89; así
mismo la recuperación final sería de un 90.14%. (YANQUE, 2015)
3.4.4. SISTEMA DE FLOTACION
3.4.4.1. Fase solida
La fase sólida está formada por el mineral, que es un sólido cristalino,
principalmente de carácter iónico. Las estructuras cristalinas tienen gran
importancia ya que de ella depende el tipo de superficie que se obtendrá
cuando se rompe el mineral durante la molienda. El proceso de flotación se
basa en el comportamiento de estas superficies, especialmente en su contacto
con el agua.
3.4.4.2. Fase liquida
La fase líquida está representada en el proceso de flotación por el agua. De allí
la importancia de entender la estructura y propiedades del agua, especialmente
los fenómenos que se producen al disolverse sustancias y al entrar iones a
formar parte de una solución.

56
El agua es un líquido con propiedades bastantes peculiares que derivan de su
estructura formada por puentes de hidrógeno. El alto punto de ebullición, gran
capacidad calorífica, la expansión que sufre al congelarse y su máxima
densidad a los 4°C, son resultados de esta estructura.
El agua líquida tiene una constante dieléctrica bastante alta (78°C a 25°C)
comparada con la mayor parte de los líquidos. Esta propiedad tiene relación
directa con la solubilidad de iones en agua. El calor específico (1 cal/g) también
es alto. La conductividad del agua muy pura es de aproximadamente 4 x 10-8
mho/m, la que se debe a la disociación en H+ y OH- . El producto iónico es H+
OH- = 1 x 10-14 a 25°C.
Los iones H+ y OHtienen gran movilidad en el agua. Para el ion H+ se ha
estimado 36.2 x 10-4 cm2 /vol-seg y para OH- 19.8 x 10-4 46 cm2 /vol-seg, en
comparación a 5.3 x 10-4 cm2 /vol-seg para el Na+ y 7.9 x 10-4 cm2 /vol-seg
para el Cl- . Esta gran movilidad permite que reacciones con transferencia de
protones ocurran muy rápidamente en solución acuosa.
3.4.4.3. Fase gaseosa
La fase gaseosa está representada por el oxígeno del aire. El rol de oxígeno en
la adsorción del xantato ha sido un tema de controversia considerable durante
muchos años. Algunos investigadores han manifestado que la presencia de
oxígeno es absolutamente necesaria para la adsorción del xantato por los
sulfuros, mientras otros han encontrado que la presencia de cantidades de
oxígeno como película tipo monocapa es destructiva para la adsorción del
xantato.
Las cantidades pequeñas de oxígeno no tienen efecto en la adsorción del
xantato. Cuando la concentración de oxígeno es tal que se formaría una
película de monocapa si todo el oxígeno presente habría sido adsorbido, en
este caso
0.31 ppm, la adsorción de xantato es inhibida. Sin embargo, con
concentraciones superiores de oxígeno se incrementa la adsorción del xantato.
Los colectores deben agregarse para flotar la mayoría de sulfuros metálicos en
presencia de aire, por lo tanto, comúnmente se emplean los colectores tipo
sulfhidril de cadena corta. El hecho de que se puedan usar colectores con tan
pocos átomos de carbón, como dos, en la cadena de hidrocarburo se debe a
diversos fenómenos (JUAREZ, 2017)

57
3.4.5. FUNCIONES DE LAS CELDAS DE
Los equipos en los cuales se realizan los procesos de flotación se
denominan celdas de flotación y son construidos de modo que
favorezcan la realización del proceso mediante las siguientes funciones:
 Mantener en suspensión las partículas de la pulpa que ingresa a la celda
de flotación, evitando la segregación de los sólidos por el tamaño o por
la densidad.
 Formar y diseminar pequeñas burbujas de aire por toda la celda; los
volúmenes de aire requeridos dependerán del peso de material
alimentado.
 Promover los choques entre partículas minerales y las burbujas de aire
con él fin de que el conjunto mineral-burbuja formado tenga una baja
densidad y puede elevarse desde la pulpa a una zona de espumas, las
cuales serán removidas de la celda conteniendo el concentrado.
 Mantener condiciones de quietud en la columna de espumas para
favorecer su estabilidad. También permitir una adecuada evacuación
tanto de relaves como de concentrados, así como la fácil regulación del
tanto de relaves como de concentrados, así como la fácil regulación del
nivel de pulpa en las celdas, de su aireación y del grado de agitación.
(Carvajal, 2004)
 Permitir el buen control de la altura de la pulpa, la altura del lecho de
espumas, aireación y grado de agitación.
 Promover la colisiones entre partículas minerales hidrofobizadas y las
burbujas de aire, de modo que el conjunto mineral- burbuja tenga baja
densidad y pueda elevarse desde la pulpa hasta la zona de espumas o
concentración.
 Procurar el transporte eficaz de la pulpa de alimentación a la celda y
permita una adecuada evacuación de los relaves y concentrado.
En la selección y diseño de la flotación influyen principalmente las siguientes
variables:
 La molienda
 Los reactivos de flotación.
 El tiempo de flotación.

58
 El porcentaje de sólidos. (Rios)
3.4.6. TRES ZONAS ESPECIALES DE LA CELDA DE FLOTACION
3.4.6.1. Zona de mezcla
Es aquella en la cual las partículas minerales toman contacto con las burbujas
de aire.
3.4.6.2. Zona de separación
En la que las burbujas de aire se condensan una con otra y eliminan partículas
indeseables que pudieran haber sido arrastradas por atrapamiento u otro motivo
3.4.6.3. Zona de espumas
En la que las espumas mineralizadas deberán tener estabilidad y ser removidas
de la celda conteniendo el concentrado. (Carvajal, 2004)

3.4.7. TIPOS DE CELDAS DE FLOTACION


3.4.7.1. Celdas de flotación mecánica
Las celdas mecánicas está constituida por un deposito en forma de
paralelepípedo o forma cubica, de distintas capacidades, con un mecanismo
roto-estator para la dispersión del sólido y el aire. Las celdas se juntan en serie
y forman un banco de flotación agrupándose de diferentes formas. Por ejemplo,
un banco de 12 celdas mecánicas podría tener las siguientes configuraciones,
de acuerdo a como se agrupen las celdas 3-3-3-3; 2-2-2-3-3, etc. En las celdas
de flotación, se pueden distinguir en tres zonas típicas. (Mendoza, 2016)

59
 Una zona de alta turbulencia a nivel del mecanismo de agitación
 Una zona intermedia
 Una zona superior
Zona de agitación: es aquella donde se produce la adhesión partícula-burbuja.
En esta zona deben existir condiciones hidrodinámicas y fisicoquímicas que
favorezcan este contacto.
Zona intermedia: se caracteriza por una zona de relativa calma, lo que
favorecen la migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.
Zona superior: corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La
espuma descarga por rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánicas
cuando la turbulencia en las concentrado debido a arrastre significativo de
pulpa hacia la espuma. (Montero, 2012)

60
Ventajas
 Diseño de la celda DC con gran capacidad del flujo y alta velocidad de
flotación.
 El aire de inflación se realiza por el soplante exterior con amplia
regulación.
 Poco cubrimiento de área con peso ligero por unidad.
 Se adopta el cilindro cónico permite el gran ciclo vertical hacia arriba
fortaleciendo la agitación inferior de la celda y mejorar la suspensión del
mineral, lo que es adecuado para las operaciones difíciles de separación
con gran volumen de aire inflado.
 El impulsor se usa para la circulación de la pulpa y la dispersión del aire
y el impulsor ubica en la celda profundidad reduce la abrasión del
agitador para mantener la estabilidad de la superficie de la pulpa.
 El espacio muerto axial y radial entre el impulsor y la placa es mayor que
la de la serie A facilitando la instalación y mantenimiento.
 La consumición de reactivos y la energía se reduce obviamente mientras
el índice de flotación se sube. (Mendoza, 2016)

Principio
Las partículas gruesas de gran densidad se suben hacia arriba por el flujo
vertical pasando por el cilindro cónico evitando el sedimento y la delaminacion.
El aire
61
de baja presión se dispersa en toda la celda inflado por el soplante. Las
burbujas mineralizadas se suben verticalmente hasta la zona estable superior
de la celda dejando las gangas. Se consta con el carácter de corta distancia de
subida para burbuja. (Mendoza, 2016)

Es una celda de flotación mecánica agitación con aire- inflación con simple
estructura tales como manguera de aire, eje principal, manguito, cilindro circular,
junta de ajustación , guiador, placa para cubrir, placa de conectada y motor, etc.
El impulsor consta con 8 platos de paletas radiales. La placa se compone de 4
grupos de plato con 24 paletas radiales alrededor ubicadas. El espacio muerto
axial entre el impulsor y la placa es de 15-20mm y el radial es 20-40mm. El tubo
de inflación arriba del cilindro central se conecta con el cilindro de viento, la
parte abajo del cilindro central se conecta con el cilindro circular. Se instala la
pieza formada campana a abajo del cilindro central por conducción. (Mendoza,
2016) Aplicación
Se utiliza ampliamente en las operaciones de beneficio para los minerales
metálicos y no metálicos.

62
3.4.7.2. Celdas de flotación la serie JJF

Ventajas
 Alta circulación de pulpa a 2.5 veces facilitando la mineralización del
mineral, reactivo y gas.
 Gran capacidad inspiratoria, buen efecto de dispersión.
 Buena suspensión sin hundimiento, no hace falta salir la pulpa.
 Alta eficiencia de recuperación con amplio escala de partícula.
 Auto-aspiración de aire pero no pulpa, se requiere el dispositivo de
escalera (distancia 300-400mm).
 La unidad combinada con la serie SF-SF como tanque de succión y JJF
como tanque de fluido directo. (Mendoza, 2016)

63
Principio
Una presión negativa formada por la agitación del impulsor para tener el flujo
de vórtice con el fin de mezclar el aire con la pulpa. El mixto del gas y la pulpa
se extiende uniformemente en el tanque. Las burbujas son raspadas para ser
productos.

Estructura

La celda de flotación jjf se compone principalmente de celda, impulsor, estator,


cubierta descentralizada, falsa baja, tubo de diversión, tubo vertical, anillo de
ajustación.
 Celda somera con corto diámetro del impulsor, baja velocidad y bajo
consumo de energía.
 Gran espacio entre el impulsor y el estator que es un cilindro con agujero
oval para la mezcla y dispersión del aire y la pulpa.

64
 La altura del estator es inferior que el impulsor para circulación del lado a
2.5 veces que otros.
 La cubierta dispersa del modo paraguas con agujeros del estator separa
el vórtice generando por el impulsor con la capa de burbujas mantenido
la superficie estable.
Aplicación
Se utiliza en la clasificación de los metales no ferrosos, minerales no metálicos,
es adecuado para flotación primera y separación de barrido de plantas grandes
y medianas. (Mendoza, 2016
Datos técnicos

3.4.7.3. Celdas de flotación Wemco


Es muy importante contar con equipos mecánicos diseñados, fabricados e
implementados para realizar los diferentes procesos a los que son sometidos
los minerales hasta conseguir la concentración y pureza que hacen factible la
recuperación de estos minerales. Veremos a continuación la flotación como un
proceso de separación y concentración de minerales de Cobre y
desarrollaremos la fabricación en planta de la Celda de Flotación Tipo Wemco
que en la actualidad están operando en varias minas y tiene bastante
aplicación con muy buenos resultados en cuanto a flotación de minerales de

Cobre, Plomo, Zinc.

65
Esta máquina de flotación optimiza simultáneamente la recuperación del metal,
la ley del concentrado y costos de operación, el sistema de flotación ha
integrado lo mejor de dos tecnologías muy diferentes. No solo responde a los
objetivos mecánicos de los sólidos en suspensión, la distribución de aire y
colección de espuma se logre con un grado alto de fiabilidad y eficacia, el
sistema también debe responder dinámicamente a la velocidad dela alimento
cambiante y características. Las máquinas de flotación Wemco logran ambos
objetivos, reconfigurado para mejorar la eficacia de la energía, con un sistema
experto de control incluido. El rendimiento confiable se construye sobre un
mecanismo probado. Las celdas de flotación Wemco tienen un mecanismo
robusto de aireación que ha sido probado en miles de instalaciones en todo el
mundo. Su cojinete de hierro colado macizo mantiene la aireación del árbol
exacta bajo toda la carga y momentos, asegurando una vida de servicio larga.
El flujo de aire incluido proporciona aireación eficiente, simplicidad mecánica y
económica. Las celdas Wemco pueden repararse en línea y pueden reiniciarse
bajo carga llena. La nueva configuración de la celda se aprovecha la eficiencia
mecánica. Las maquinas Wemco se caracteriza por el diseño de una nueva
configuración de la celda para perfeccionar la eficiencia de la energía, de
aireación y mezclado. Las características claves incluyen un tanque cilíndrico,
un tubo de calado cónico y un arremolinador de espuma. El tanque cilíndrico
mejora la eficiencia de mezclado y la distribución de aire porque todos los
puntos en la periferia del tanque son equidistantes de la descarga del rotor. El
mezclamiento uniforme se refleja en la superficie mediante un nivel de espuma
estable que hace de la maquina Wemco una opción obvia para la etapa de
limpieza (Cleaner) tanto como la aplicación a la etapa de desbaste (Rougher).
El tubo calado cónico mejora el bombeo, la circulación y la suspensión de
sólidos. Se reduce el corto circuito aumentando las oportunidades de contacto
burbuja-partícula con un impacto positivo en el rendimiento metalúrgico. El
arremolinador de espuma acelera el trasporte de los sólidos por la superficie de
la celda, reduciendo el tiempo de residencia en la face espuma y el ingreso de
aire requerido para mantener la espuma. Acortando los intervalos de
recuperación traducido directamente en la economía de energía de aireación.
Los parámetros de operación sujeto al control incluyen:

66
 La proporción de aireación.
 La velocidad del mecanismo.
 El nivel de pulpa.
 La profundidad de espuma.
 La dosificación del reactivo.
 Cantidad de agua de lavado del alimento.
Las celdas de flotación Wemco ofrecen reducciones en cambio consumo de
energía de 30-40% comparado con máquinas de flotación convencionales. La
incorporación de sistemas de control expertos promete ganancias aún mayores
en eficiencia de operación y rendimiento metalúrgico.

67
La celda Wemco es un tipo de máquina que pertenece a las celdas
neumáticas, la cual en la actualidad tiene un gran potencial de aplicación en el
procesamiento de minerales. La flotación en Wemco tiene el mismo principio de
operación y de fisicoquímica de superficie que las celdas de flotación
convencional, siendo la cinética de flotación mucho más rápida en esta última.
Es un proceso selectivo para separar minerales de la ganga en el cual las
partículas de mineral deseado se adhieren a las burbujas de aire y son
transportadas por estas hacia la parte superior. La diferencia principal con la
flotación convencional es que en la flotación en Wemco las burbujas no son
generadas por agitación mecánica. Las celdas Wemco de flotación introducen
aire comprimido a la pulpa a través de inyectores ubicados en el fondo de las
celdas Wemco. La pulpa entra a unas 2/3 partes de la zona inferior de la celda
y encuentra la corriente de aire ascendente transportando las partículas
valiosas hacia la parte superior como concentrado. Las celdas Wemcos son
mucho más altas que los tanques convencionales, teniendo así un ratio de área
superficie a volumen más pequeño, asegurando una estabilidad y altura de la
espuma. Las celdas Wemco también usan agua de lavado para eliminar las
impurezas arrastradas en la espuma. La ausencia de una intensa agitación
mecánica en la pulpa incrementa la selectividad y posibilita la recuperación de
partículas más finas. El sistema de inyección de aire permite un control fino
exacto y la generación de burbujas más pequeñas y más uniformes que en una
flotación convencional. El agua de lavado añadida en la parte superior de la
espuma genera una acción de lavado en contracorriente de las espumas que
tiende a forzar a que las partículas de ganga desciendan hacia la corriente de
colas de la celda Wemco para ser descargadas por la parte inferior de las
celdas. El aire a presión es introducido mediante generadores internos o
externos de burbujas y son los inyectores de aire los que reciben mayor
atención en toda instalación antigua o nueva; se puede afirmar que los
generadores de burbujas son el "corazón" de la celda-Wemco.
Las variables más importantes en su operación son:
 Flujo de alimentación.
 Flujo de aire.
 Flujo de agua de lavado.
 Nivel de pulpa y espuma.

68
 % de sólidos.
 Dosificación de reactivos.
Zonas de celda Wemco
Se distinguen dos zonas básicas en la celda, zona de recuperación o colección
y zona de limpieza; sin embargo, se debe estudiar la celda de acuerdo con lo
que a continuación se indica:
 Zona de limpieza - Fase espuma: Región que se extiende hacia arriba
desde la interfaz pulpa-espuma hasta el rebalse de la Wemco.
 Zona de limpieza - Interfaz pulpa-espuma: Región de longitud
arbitraria en la interfaz pulpa-espuma; a esta región se le asigna el
espacio entre
0.15 m sobre la interfaz 0.15 m por debajo de la interfaz.
 Zona de limpieza - Fase pulpa: Región que se extiende hacia abajo
desde la interfaz pulpa-espuma hasta la tobera de inyección del material
de alimentación.
 Zona de colección: Región que se extiende hacia abajo desde la tobera
de inyección o alimentación hasta los difusores.

69
Forma de una celda Wemco
Se caracteriza por su forma rectangular, cuadrada o redonda con poco
diámetro y una gran altura. Prevalece la forma redonda; las formas cuadradas y
rectangulares requieren principalmente material de acero extra, lo que
representa un gasto adicional.
Aireación de la celda Wemco
El sistema de inyección de aire es la parte fundamental de la celda y se realiza
mediante inyectores internos o externos que buscan mejorar la producción del
enjambre de burbujas y el tamaño de las mismas; así, por ejemplo, se han
usado inyectores cerámicos, tubos perforados, cubiertos con lonas de filtro y
últimamente el generador de burbujas desarrollado por el Bureau de Minas de
Estados Unidos. El sistema consiste en la disolución de aire en agua
alimentado convenientemente a una cámara pequeña que contiene gravas, de
preferencia de canto rodado, a presiones que fluctúan entre 60 a 70 PSI.
También es importante el burbujeador microcel de Process Engineering
Resources, Inc., que es un mezclador estático para disponerse fuera de la
Wemco formando micro burbujas que van desde 1000 a 600 micras.
Finalmente, podemos mencionar los slam jet sparger de Canadian Process
Technologies de regulación automática de gas, que trabajan fuera de la
Wemco y son diseñadas para fácil instalación y mantenimiento en línea.

70
El control de aire en la celda se hace midiendo el tiempo de éste en el interior
de la misma, lo que en inglés se llama holdup, que se define como la fracción
de aire presente en la pulpa de cualquier celda de flotación expresada en
porcentaje y se determina fácilmente implementando dos visores: uno en la
parte inferior y otro en la parte superior de la Wemco, deduciendo que la
diferencia de niveles a través de dichos visores debe ser proporcional al aire
contenido dentro de la celda.
Instalaciones
La instalación de la celda-Wemco se puede realizar para trabajar en serie o en
paralelo en el primer caso se hace con el objeto de realizar todo el proceso en
celdas-Wemco y la instalación en paralelo generalmente trabajará con un
circuito adicional de celdas convencionales donde se flotará un scavenger para
lograr resultados aceptables en grado y recuperación. (PINO, 2014)

71
3.4.7.4. Celdas de columna de flotación
Los mismos principios de fisicoquímico de superficie que se aplica a flotación
en celdas convencionales son válidas para la flotación en celda-columna,
siendo la cinética de flotación mucho más rápido en estas ultima; de esa
manera las partículas hidrofóbica son adheridas a las burbujas, las cuales
ascienden y son removidas como concentrado. A diferencia de las celdas
convencionales, no usan agitadores mecánicas, la pulpa entra a unas 2/3
partes de la zona inferior de la celda y encuentra una corriente de aire
ascendente, el concentrado rebosa por la parte superior, y simultáneamente en
spray de agua colocado en la parte superior lava las espumas removiendo la
ganga o estéril, que se descarga por la parte inferior. El aire a presión es
introducido mediante generadores internos o externos de burbujas y son los
inyectores de aire los que reciben mayor atención

72
en toda instalación antigua o nueva; se puede afirmar que los generadores de
burbujas son el “corazón “de la celda- columna. Algunos conceptos básicos:
 Holdup: se define como el % de volumen en la columna usada por el
aire en cualquier momento, el límite del holdup es 16%. Para fines
practicas se puede usar la siguiente formula.

 Impending holdup: deficiencia para trasladar el concentrado al labio del


overflow.
 Bias: es la relación que hay entre el flujo del relave y el flujo de
alimentación; este valor es igual o mayor que la unidad por adición de
agua de lavado.
 Spargers: son generadores de burbujas en forma tubular con pequeños
agujeros a través de los cuales se inyecta aire.
 Coalescencia: periodo en el que no puede extenderse el holdup en una
columna; en este punto las burbujas colapsan y se crea una caída en la
recuperación. (Mendoza, 2016)
Variable más importante en su operación son:
 Flujo de alimentación
 Flujo de aire
 Flujo de agua de lavado
 Nivel de pulpa y espuma
 % de solidos
 Dosificación de reactivos
Zonas de la celda – columna
Se distinguen dos zonas básicas en la celda: zona de recuperación o colección
y zona de limpieza; sin embargo, cuando se trata de realizar trabajos de
investigacion se debe estudiar la celda de acuerdo con lo que a continuación se
indica:
Zona de limpieza: fase espuma, región que se extiende hacia arriba desde la
interfaz pulpa – espuma hasta el rebase de la columna.
Zona de limpieza: interfaz pulpa – espuma, región de longitud arbitraria en la
interface pulpa – espuma; a esta región se le asigna el espacio entre 0.15m
sobre la interfaz 0.15 m por debajo de la interfaz.

73
Zona de limpieza: fase pulpa; región que se extiende hacia abajo desde la
interfaz pulpa – espuma hasta la tobera de inyección del material de
alimentación.
Zona de colección, región que se extiende hacia abajo desde la tobera de
inyección o alimentación hasta los difusores. (Mendoza, 2016)

Forma de la celda- columna


Se caracteriza por su forma rectangular, cuadrada o redonda con poco
diámetro y una gran altura. Prevalece la forma redonda; las formas cuadradas y
rectangulares requieren fierro extra, lo que representa un gasto adicional.
Aireación de la celda
El sistema de inyección de aire es la parte fundamental de la celda y se realiza
mediante inyectores internos o externos que buscan mejorar la producción del
enjambre de burbujas y el tamaño de las mismas; así, por ejemplo, se han
usado inyectores cerámicos, tubos perforados, cubiertos con lanas de filtro y
últimamente el generador de burbujas desarrollado por el bureau de minas de
estados unidos. el sistema consiste en la disolución de aire en agua
alimentados convenientemente a una cámara pequeña que contiene gravas, de
preferencia de canto rodado, a presiones que fluctúan entre 60 y 70 PSI.
También es importante el burbujeador microcel de process Engineering
Resources, inc., que es un mezclador estático para disponerse fuera de la
columna formando micro burbujas que van desde 1000 a 600 micras.
Finamente, podemos mencionar los slam jet sparger de Canadian process
technologies de regulación automática de

74
gas que trabajan fuera de la columna y son diseñadas para fácil instalación y
mantenimiento en línea.
El control de aire en la celda se hace midiendo el tiempo de este en el interior
de la misma, lo que en ingles se llama holdup, que se define como la fracción
de aire presente en la pukpa de cualquier celda de flotación expresada en
porcentaje y se determina fácilmente implementando dos visores: uno en la
parte inferior y otro en la parte superior de la columna deduciendo que la
diferencia de niveles a través de dichos visores debe ser proporcional al aire
contenido dentro de la celda.

Agua de lavado
El perfil de la espuma en la celda – columna, zona muy importante del proceso
de flotación; la forma y calidad de espuma serán factores importantes en la
eficiencia del proceso. En la columna el agua de lavado tiene funciones muy
importantes:
 Formar las Bias.
 Mantener el nivel de pulpa y espuma
 Limpiar el concentrado
 Lubricante de las partículas minerales.

75
Instrumentación y control
La celda - columna es muy versátil; su control se puede hacer en forma
manual, mediante instrumentación básica o automatizada y conectada a un
computador donde se puede efectuar el control del proceso.

Instalación
La instalación de la celda – columna se puede realizar para trabajar en serie o
paralelo en el primer caso se hace con el objeto de realizar todo el proceso en
celdas – columna y la instalación en paralelo generalmente trabajara común
circuito adicional de celdas convencionales donde se flotara un Scaverger para
lograr resultados aceptables en grado y recuperación. (Mendoza, 2016)

76
Modelos de celda- columna
Con el objeto de mejorar la performance metalúrgica y de operación de la
celda- columna, se han desarrollado otros modelos, como por ejemplo la celda-
columna de 3 productos: que considera un drenado de partículas mistas para
su posterior remolienda y retorno al circuito de flotación. Otro ejemplo es la
celda packed flotation colum que posee en su interior una cama de empaques
reticuladas, pudiendo ser estos platicos o metal corrugados para producir micro
burbujas, los que van colocados en módulos orientados en 90 grados respecto
al eje vertical de la columna. (Mendoza, 2016)

77
3.4.7.5. Celdas de flotación Jameson
En estos últimos años el considerable aumento en el uso y aplicación de las
celdas columna para mediante la flotación lograr la concentración y
recuperación de minerales, acelerado por el interés en métodos alternativos
más económicos y eficaces, sin duda ha sido el crecimiento número de
unidades instaladas en todo el orbe minero – metalúrgico. Esta tecnología con
un éxito ya bien logrado, aparecido a principios de los años sesenta, le han
salido al encuentro otras tecnologías como las celdas flash, la flotación
centrifuga y más recientemente la celda Jameson, desarrollada en la
universidad de New castle,Queensland (19988,jamenson). Las características
más importantes de esta celda son:

78
La capacidad de generar altas fracciones de gas en el tubo de descenso
manteniendo un régimen estable de flujo. (Sandovsky)
 La ausencia de un sistema generador de burbujas.
 El uso de agua de lavado para la espuma.
 Es de operación simple.
 Una altura tal que permita su instalación sin mayores cambios
estructurales en plantas ya existentes.

Mecanismo de flotación de una celda Jameson


Es una celda Jameson, el aire y la pulpa son mezclados en el tope de un tubo
vertical, denominado sección de contacto o tubo de descenso. La mezcla
desciende verticalmente en co-corriente, descargando en una celda abierta,
donde las burbujas mineralizadas ascienden formando la espuma. El nivel de
espuma. El nivel de pulpa dentro de la celda se controla para dar la altura
adecuada de espuma y mantener la descarga del tubo de descenso bajo el
nivel de interface, asegurando no solo la selectividad del proceso sino también
la estabilidad del mismo. Al igual que en las columnas de flotación, el agua de
lavado es adicionada a la espuma para mejorar la selectividad del proceso.
(Sandovsky)

79
Ventajas de la Celda Jameson
 Alta productividad en una pequeña huella: La generación constante
de burbujas produce un área supercial de burbujas signicativamente
mayor para la -rotación que las tecnologías alternativas. Su alta
capacidad de transporte permite tratar grandes tonelajes en un pequeño
volumen.
 Altas leyes de concentrados: Las finas burbujas de aire, el intenso
mezclado, la alta carga de burbujas y el eficiente lavado de la espuma
garantizan concentrados de ley superior en comparación con las celdas
mecánicas. Las partículas liberadas y de rotación rápida pueden
recuperarse en un concentrado final en un solo paso, transformando los
diseños de los diagramas de flujo tradicionales.
 Fácil de ajustar y rápida respuesta: Una alta intensidad significa una
cinética rápida y menor tiempo requerido para alcanzar un estado
estable después de los cambios del proceso.
 Operación estable: La Celda Jameson alcanza rápidamente el
equilibrio y puede continuar operando si el suministro de alimentación se
interrumpe. La recirculación de relaves elimina los efectos negativos de
la fluctuación del flujo de alimentación para generar un flujo constante en
el tubo de descenso, un rendimiento estable y una partida simple. La
celda opera a una presión constante y la acción hidrodinámica dentro del
tubo de descenso, la cual es fundamental para la recolección de
partículas, siempre es consistente.
 Mínimo mantenimiento - alta disponibilidad: No hay piezas en
movimiento y el no suministro externo de aire hace que su
mantenimiento sea sencillo y de bajo costo. El componente de mayor
desgaste, el oricio del lente de pulpa, tiene una vida útil de más de 5
años. La mantención del tubo de descenso puede realizarse mientras la
celda está funcionando y en menos de 10 minutos.
 Fácil de instalar y poner en servicio: No existen rotores, compresores
o sopladores que se deban instalar u operar. Una bomba de
alimentación es el único equipo que requiere energía. La puesta en
servicio es rápida y sencilla. La celda puede llegar a su capacidad de
diseño en forma rápida después de su puesta en servicio.

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 Diseños de la celda flexible: Las celdas están dimensionadas para
trabajar con el caudal de diseño en base al número de tubos de
descenso. El estanque puede diseñarse para adaptarse a espacios
reducidos, haciéndolo ideal para proyectos de modernización, reemplazo
y expansión. Los materiales de construcción son flexibles y las celdas
pueden fabricarse según las necesidades del cliente y de la aplicación.
(Jamesoncell)

Principios de operación
La Celda Jameson produce en forma consistente finas burbujas y un intenso
mezclado entre el aire y la pulpa. Esto significa una rotación eficiente.
En la Celda Jameson, el contacto de burbujas de partículas se produce en el
tubo de descenso. El papel del estanque es la separación de la espuma de la
pulpa y puede incorporar lavado de la espuma para ayudar a obtener la ley de
producto. Sin agitadores, ni sopladores o compresores, la instalación de la
Celda Jameson es sencilla y su operación es extremadamente eficaz en
consumo de energía. El consumo de energía es mucho menor que en una
celda de rotación equivalente mecánica o de columna.
La energía para rotación se entrega de manera sencilla por una bomba de
alimentación convencional. El rendimiento óptimo de la Celda Jameson se
mantiene mediante la entrega de un caudal volumétrico constante de pulpa en

81
cada tubo de descenso. Aunque las plantas de operación experimenten -ujos
de proceso fluctuantes, la Celda Jameson está equipada con un sistema de
recirculación relaves que compensa automáticamente las variaciones en la
alimentación. Además de mantener una operación consistente y óptima en el
tubo de descenso, la recirculación de relaves mejora el rendimiento metalúrgico
al dar a las partículas múltiples “pasadas” por la zona de contacto del tubo de
descenso. La capacidad de la Celda Jameson para entregar una mejor
selectividad y para controlar el arrastre significa que la ley del producto no se
ve afectada

La Celda
Una Celda Jameson consiste de tres zonas principales: el tubo de descenso, la
zona de pulpa del estanque y la zona de espuma del estanque.
El Tubo de Descenso es el corazón de la Celda Jameson en donde se
produce un intenso contacto de las burbujas de aire con las partículas. La
alimentación es bombeada por el tubo de descenso a través del oricio de la
lente de pulpa, creando un chorro de alta presión. El chorro de líquido corta y
arrastra aire desde la atmósfera. La remoción del aire dentro del tubo de
descenso crea un vacío, haciendo que la columna de líquido se forme dentro
del tubo de descenso. El chorro se introduce dentro de la columna de líquido en
donde la energía cinética de impacto rompe el aire en finas burbujas que
chocan con las partículas. La muy alta área interracial de las burbujas y la
mezcla intensa produce una rápida unión de las partículas con las burbujas de
aire y una alta capacidad de transporte de las celdas.

82
La Zona de Pulpa del Estanque es donde las burbujas cargadas con mineral
se desenganchan de la pulpa. Las velocidades de diseño y la densidad de
operación de esta zona mantienen en suspensión las partículas sin necesidad
de una agitación mecánica. Debido a la rápida energía cinética y a la zona de
contacto separada del tubo de descenso, el estanque no está dimensionado
por el tiempo de residencia, de modo que los volúmenes del estanque son
muchos menores que las celdas mecánicas y de columna equivalentes. Las
Celdas Jameson dependen del contacto y no del tiempo de residencia.
En la Zona de la Espuma del Estanque la ley del concentrado es controlada
por el drenaje y el lavado de la espuma. Las celdas están diseñadas para
garantizar una zona eficiente e inmóvil que maximiza la recuperación de la
espuma. La distancia de recorrido de la espuma y las cargas de concentrado
del labio son incorporadas al diseño del estanque. (Jamesoncell)

83
Tubo de Descenso
El tubo de descenso es donde se produce la colisión, la unión y recolección de
partículas de burbujas. Las diferentes regiones hidrodinámicas del tubo de
descenso son el Chorro Libre, la Trompeta de Inducción, el Chorro de
Inmersión, la Zona de Mezcla y la Zona de Flujo del Tubo.
Chorro Libre: La pulpa que pasa a presión por el oricio del lente de pulpa crea
el Chorro Libre que corta el aire circundante y lo lleva a la pulpa.

84
Trompeta de Inducción: El Chorro Libre choca con la pulpa en el tubo de
descenso. El impacto crea una depresión en la supercial del líquido y produce
aire que es canalizado hacia el área en la base del Chorro Libre. Chorro de
Inmersión: La gran fuerza de corte del chorro rompe el aire arrastrado en
numerosas burbujas muy finas (0,3 a 0,5 mm de diámetro), las cuales son
transportadas hacia abajo por el tubo de descenso.
Zona de Mezcla: El Chorro de Inmersión transfiere el momentum a la mezcla
circundante, creando torbellinos de recirculación de líquido aireado para una
intensa colisión y unión de partículas de burbujas.
Zona de Flujo del Tubo: Por debajo de la Zona de Mezclado hay una zona de
flujo uniforme de múltiples fases. La velocidad del líquido en descenso
contrarresta el flujo hacia arriba de las burbujas de aire cargadas con
minerales. Las burbujas de aire y las partículas se empaquetan juntas para
formar una cama de partículas de burbujas expandidas moviéndose hacia
abajo. La densa mezcla de burbujas y la descarga de la pulpa en la base del
tubo de descenso ingresan a la zona de la pulpa del estanque en donde las
burbujas cargadas con mineral se desenganchan de la pulpa. (Jamesoncell)

85
Mantenimiento de la Celda Jameson
Los beneficios de mantenimiento de la tecnología de la Celda Jameson son:
 No hay piezas en movimiento.
 Segura de mantener.
 Fácil acceso a componentes sujetos a mantenimiento.
 Las piezas de desgaste pueden cambiarse mientras la celda opera.
 No se requiere de herramientas especiales para inspecciones y
procedimientos de mantenimiento de rutina.
 No se requiere de lubricantes.
 El oricio de la lente de pulpa tiene una prolongada vida útil (más de 5
años) en condiciones de operación normales.
 Prolongada vida útil (más de 10 años) para otras piezas de desgaste en
húmedo bajo condiciones de operación normales.
El mantenimiento de las Celdas Jameson es mínimo y se basa en el control de
las condiciones del proceso y en inspecciones periódicas. Las inspecciones
son rápidas y pueden realizarse sin herramientas y durante la operación de la
celda. Celdas Jameson en flotación de metales base y preciosos
La integración de la tecnología de Celdas Jameson en un diagrama de flujo
produce una robusta y eficiente planta que requiere menos celdas, equipos y
espacio. La generación constante de burbujas finas, el mezclado de alta
intensidad y el lavado de la espuma permiten a las Celdas Jameson recuperar
rápidamente minerales y con leyes de concentrados superiores en
comparación con las celdas mecánicas. La capacidad de las Celdas Jameson
para tratar grandes volúmenes en una pequeña huella las hacen perfectas para
su inclusión en proyectos de modernización y expansión.
La Celda Jameson es particularmente apropiada para:
 Eliminar la ganga naturalmente hidrofóbica (carbono y talco) en la parte
superior del circuito de rotación en donde las Celdas Jameson actúan
como rotación primaria o primera limpieza que minimizan el arrastre de
minerales valiosos al concentrado de “descarte”, lo que las celdas
mecánicas simplemente no pueden igualar.
 Aplicaciones de rotación primaria o pre-primaria donde la selectividad y
el lavado de espuma producen un concentrado de alta ley. La
recuperación

86
en una de las Celdas Jameson generalmente es equivalente a varias
celdas mecánicas. Cuando la alimentación contiene partículas liberadas
de mineral de rápida rotación, la Celda Jameson produce un producto de
ley final que reduce el número de celdas requeridas para el
procesamiento corriente abajo.
 Las aplicaciones de pre-limpieza (scalping) en donde la Celda Jameson
recupera los minerales de rápida rotación que producen un concentrado
de ley final. En esta tarea la Celda Jameson toma la carga del
procesamiento corriente abajo, reduciendo el tamaño requerido del
circuito de limpieza convencional. Una Celda Jameson previa a la
limpieza ofrece una solución sencilla y económica para plantas que
requieren una capacidad de limpieza adicional.
 Cuando los circuitos de limpieza mecánicos son incapaces de producir
en forma consistente concentrados de ley final debido a la ganga
arrastrada, la Celda Jameson con su selectividad superior y lavado de
espuma puede producir la ley de concentrado final.
Las Celdas Jameson se han instalado en operaciones de cobre, oro, cobre-oro,
plomo-zinc-plata, níquel y platino en todo el mundo. (Jamesoncell)

87
3.4.7.6. Celdas de flotación Ekoflot - V
La celda de flotación neumática Ekoflot – V, que comenzó a venderse al
mercado en 1987, ha llegado a ser bien conocida ya que incorporo lo más
avanzado del sistema de flotación neumática, con una reducción sustancial de
costos y un aumento de recuperación en el concentrado.
El diseño de Ekoflot – v segura que las partículas hidrofóbica gruesas sean
captadas por la espuma en la parte superior de la celda.
Hay un regulador cónico de espuma que puede moverse hacia arriba y hacia
abajo, para ajustar la zona de espuma y hacerla variar de acuerdo con cada
aplicación. De este modo es posible utilizar un diseño estándar de celdas para
diferentes aplicaciones, tales como desbaste, o selectividad.
El medio principal de regular la calidad del concentrado es un sistema de
lavado con agua situado por encima de la espuma.
Se han diseñado celdas capaces de tratar hasta 1500 m3/h de pulpa o más.
(Vallejos, 2013)

3.5. CONTROL DEL PROCESO DE FLOTACION


Generalmente las celdas se ordenan en serie, formando un circuito o bancada
(Banco de celdas) que reciben los relaves de la precedente y se tendrá 1, 2,3 o
más circuitos o bancos de celdas, según las clases de materiales valiosos que
se desea recuperar de un mineral. Las celdas de flotación en cada banco o
circuito se pueden clasificar según las etapas de flotación de las partículas
sólidas, así tenemos:

21 de noviembre de 2019 88
Celdas devastadoras, o celdas de flotación primaria
Aquí se obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de celdas cuyas
espumas se colectan juntamente con las de la celda donde se alimenta la pulpa
al circuito. Es la celda que recibe la carga de pulpa del acondicionador o
directamente del clasificador.
Celdas recuperadoras o Celdas agotadoras
Son las celdas donde se realiza la recuperación de las especies valiosas que
no han podido ser recuperadas en las celdas Rougher. Puede haber 1er.
Scavenger, 2do.Scavenger, 3er. Scavenger, etc. dependiendo de la flotabilidad
del mineral valioso.
Celdas de limpieza
Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario o el
producto de la flotación Rougher.
Celdas de relimpieza
Son aquellas donde se efectúa la limpieza de las espumas provenientes de las
celdas Cleaner. Si es que hay más de dos etapas de limpieza las celdas.
3.5.1. CIRCUITO DE FLOTACION
El mineral con granulometría optima clasificada, es enviado a un
acondicionador de pulpa, donde se le agrega los reactivos necesarios para la
flotación. Un circuito de flotación consta de:
 Celdas de concentración o Rougher: donde se recupera la mayor
cantidad posible del material valioso.
 Celdas de agotamiento o Scavenger: donde se recuperan las
especies valiosas que se escaparan en la flotación anterior, constituye
un producto medio juntamente con el relave de la sección limpieza.
 Celdas de limpieza o Cleanner: se eliminan las impurezas contenidas
en el concentrado Rougher.
3.5.1.1. Circuito de flotación de zinc
Existe un solo circuito de flotación de zinc, para este circuito, está formado por
celdas DENVER de mayor capacidad de tratamiento, donde se trata todo el
relave (cabeza de zinc) proveniente de los 3 circuitos de flotación de plomo.
Circuito de zinc, trata los relaves de flotación del plomo, estos llegan a los
acondicionadores de zinc, donde es agregado el reactivo sulfato de cobre, que
es reactivo más usado y económico del zinc, luego pasan a una etapa

89
ROUGHER con 5 celdas DENVER DR 300, las espumas pasan las etapas de
primera, segunda y tercera limpieza con 4, 4 y 2 celdas DENVER DR 100,
respectivamente, y el relave del ROUGHER es tratado en una etapa
SCAVENGER de 5 celdas DENVER DR 300, donde las espumas son
bombeados al acondicionador y el relave bombeados a sus respectivas
canchas de relave. (Luis Torres Sevilla, 2012)
Un circuito de flotación, se puede representar esquemáticamente así:

3.5.2. CIRCUITO DE ESPESADOR Y FILTRADOR


Espesador: el espesador es un aparato que trabaja en forma continua, tiene
un rastrillo que sirve para, empujar lentamente, hacia el centro, las partículas
sólidas que se va asentando en el fondo en forma de barro espeso, a fin de
sacarlo por la descarga( cono). Al mismo tiempo los rastrillos evitan que el lodo
se endurezca demasiado en fondo, y si no existieran estos no habría forma de
sacarlos o descargarlos.

90
Funcionamiento
Conforme ingresa la alimentación del espesador, los sólidos van decantando
hacia el fondo. El líquido clarificado rebosa por la parte superior y la pulpa, con
alto contenido en solido se evacua por la descarga inferior.

Zonas de funcionamiento de un espesador


Zona de clarificación: es la zona donde el líquido de rebose contiene bajo
contenido de solidos o casi nulo, el cual fluye hacia arriba y rebosa por los
bordes del espesador.
Zona de transición: Zona intermedia entre la zona de sedimentación y la zona
de compresión.
Zona de compresión: zona donde los sólidos eliminan parte del agua por
compresión para luego ser descargados por la parte central inferior del
espesador barridos por el rastrillo instalado axialmente en el tanque.

91
21 de noviembre de 2019
Espesamiento: es la operación tiene por objetivo como su nombre lo indica,
espesar las pulpas resultantes del proceso. Esta operación se realiza en los
espesadores, los cuales son recipientes de forma cilíndrica con fondo de cono,
de gran Angulo. (Aravena, 2016)
Espesamiento Convencional: La operación de los espesadores se basa en la
sedimentación de las partículas. Una partícula sólida en un fluido de menor
densidad, cae con una velocidad de sedimentación que se alcanza cuando se
equilibra la fuerza de gravedad y la fuerza de resistencia del fluido. Esta
velocidad de sedimentación depende del diámetro de la partícula, el peso
específico relativo entre el sólido y el fluido, y la viscosidad del fluido.
El espesamiento convencional de pulpas se realiza en estanques cilindro-
cónicos, que cuentan con un mecanismo que hace girar rastras que facilitan la
descarga del producto espesado por la parte inferior. La alimentación de la
pulpa llega a un pozo circular en el centro del espesador, diseñado para
minimizar la agitación y obtener así agua clara que rebasa a una canaleta
periférica para su evacuación. El mecanismo de las rastras consiste
normalmente en dos brazos radiales unidos al eje central, aunque hay diseños
con tres o cuatro brazos, que se mueven lentamente gracias a un mecanismo
impulsor ubicado en la zona superior del eje. El movimiento de las rastras sirve
para promover la colisión y adhesión de las partículas, arrastrándolas hacia el
punto de descarga en la zona cónica. Los espesadores convencionales son de
gran diámetro y baja altura. Dependiendo del diámetro, se construyen
normalmente de acero (unidades pequeñas) o concreto (unidades mayores).
Estos últimos pueden llegar a tener diámetros en el rango 100–200 metros, y lo
más pequeños 10–20 metros aproximadamente, en tanto que la altura
normalmente no supera los 10 metros. El control operacional del espesamiento
está centrado fundamentalmente en evitar sobrecargas y embancamientos, lo
que requiere controlar variables como la presión hidráulica de giro, amperaje
del motor y torque mecánico de las rastras, así como el flujo y porcentaje de
sólidos en la descarga, y el amperaje de la bomba en la descarga. A través de
lazos de control, situaciones anómalas se pueden controlar levantando
automáticamente las rastras, o bien actuando sobre la alimentación al
espesador. La observación de la claridad del agua que rebosa y su altura en el
espesador, también entrega información sobre la forma

92
en que está operando el equipo. Como las partículas de tamaños muy finos
sedimentan con mucha lentitud, una mayor velocidad de sedimentación se
puede lograr induciendo la unión entre partículas, ya sea por coagulación o
floculación. La coagulación se logra actuando sobre el medio (p.ej. modificando
el pH o agregando iones específicos) para reducir la carga superficial de las
partículas, disminuyendo la repulsión entre ellas.
Más común es provocar la unión entre partículas utilizando floculantes. Los
floculantes son polímeros orgánicos de cadena larga y alta masa molecular,
solubles en agua, que al establecer puentes entre partículas forman una
partícula con un mayor tamaño aparente. La mayoría de los floculantes
utilizados en minería son reactivos aniónicos, pero también los hay del tipo
catiónicos (se adsorben a las partículas por algún tipo de interacción química),
pero también hay del tipo catiónicos y los no iónicos (la adsorción sólo se
produce por una reacción química específica, denominada enlaces de
hidrógeno). Dependiendo de la aplicación específica, la dosificación de
floculantes puede ser muy variable, en el rango de 10 a 250 gr/ton de mineral.
Para determinar del número y tamaño de espesadores requeridos en una cierta
aplicación, se deben considerar la capacidad de tratamiento, concentración de
sólidos en la alimentación, concentración de sólidos en la descarga, velocidad
de sedimentación de los sólidos, y densidades del sólido y líquido. La velocidad
de sedimentación del mineral se mide mediante pruebas de laboratorio, con o
sin la adición de floculantes, y con ella se determina un parámetro de diseño
denominado área unitaria (área de espesamiento/flujo de sólidos de
alimentación: m2 /t/d). Los procedimientos más usados para realizar este
cálculo son los de Coe & Clevenger, Talmadge & Fitch y Wilhelm & Naide.

(Boletín-minero, 2016)

93
Espesadores no convencionales: Con el tiempo, los espesadores
convencionales han evolucionado hacia los denominados espesadores de alta
capacidad (“High Capacity Thickener”=HCT, o también “High Rate
Thickener”=HRT), espesadores de alta densidad (High Density
Thickener=HDT), y espesadores de cono profundo o de pasta, caracterizados
por una gran reducción en el tamaño y área de sedimentación requerida para
igual flujo de sólidos. Esta evolución ha sido posible gracias al desarrollo de
floculantes de alto rendimiento (polielectrolitos sintéticos) y al diseño de
sistemas mejorados de alimentación al espesador que mejora la mezcla de la
pulpa con el floculante, y por lo tanto las condiciones para la floculación. Con el
desarrollo de los espesadores HCT/HRT y HDT se comprobó la generación de
productos espesados con mayor porcentaje de sólidos (60-65%) y alta tensión
de fluencia (del orden de 100 Pa), necesaria para facilitar la disposición del
relave y recuperar una mayor cantidad de agua, aunque sin alcanzar la calidad
de pasta que se obtiene con los espesadores de cono profundo, cuyas
descargas tienen porcentaje de sólidos y tensión de fluencia del orden de 70%
y 300Pa respectivamente. Estos últimos espesadores tienen su origen en los
años 60, con investigaciones y experiencias en el National Coal Board (Reino
Unido). Otro antecedente importante es el que surge en los años 70, a partir de
investigaciones realizadas en Jamaica y Canadá por la compañía de aluminio
Alcan. Aunque la introducción de los espesadores de como profundo en
operaciones industriales no resultó fácil por las desconfianza inicial de las
empresas y por involucrar una inversión muy superior al de los espesadores
HCT/ HRT y HDT, hoy en día se trata de una tecnología bastante consolidada.
Esta sección recepciona los concentrados de plomo y zinc, provenientes de la
sección de flotación y tiene como objetivo principal eliminar el mayor contenido
posible de agua en la pulpa; mediante espesadores y filtros. Los espesadores
son equipos que realizan dos funciones: clarificar aguas cargadas de sólidos en
suspensión y además espesar los lodos que se forman como consecuencia de
la clarificación; por tanto el espesador es un equipo capaz de almacenar en su
interior pulpas de densidades elevadas.

94
3.5.2.1. Espesado y filtrado de zinc
La eliminación de agua en el concentrado de Zinc se realiza en tres
espesadores de 50' x 10' (dos espesadores Door Oliver 50' x 10' y un
espesador de supaflo High Rate 50' x 10'), el concentrado ingresa con 28% de
sólidos y sale por el underflow de los espesadores con 64% de sólidos a la
siguiente etapa de filtrado. Primeramente la pulpa de concentrado de zinc llega
al espesador N° 3, el rebose de este va al espesador N° 1, el rebose del
espesador N° 1, va al espesador N° 4 y el rebose de este último es el rebose
final (agua clara). El underflow del espesador N° 3 va hacia la bomba 64/68 la
cual bombea los sólidos hacia un cajón distribuidor, asimismo el underflow de
los espesadores N° 1 y 4 es descargado por gravedad hacia el mismo cajón
para luego ir hacia los filtros junto con la descarga del espesador N° 3. El cajón
distribuidor alimenta a los filtros de tambor N° 1, 2, 5 y 6. Los concentrados de
los filtros 1 y 2 van a la faja N° 19; mientras los concentrados de los filtros N° 5
y 6 van a la faja N° 21, luego ambas fajas descargan en la faja N° 27 la cual
envía los concentrados a los carros del ferrocarril. El producto final sale con

una humedad de 12.5 %. (ALMIRÓN, 2016)

95
3.5.3. BALANCE METALURGICO
El término “balance” en Procesamiento de Minerales engloba todos los cálculos
metalúrgicos que se efectúan en una Planta Concentradora, para evaluar
técnica y económicamente el proceso desconcentración por flotación en este
caso.
El balance metalúrgico o contabilidad metalúrgica se efectúa en una Planta
Concentradora para determinar la producción diaria, la eficacia o recuperación
obtenida, la calidad de los concentrados, etc.
Generalmente se emplea dos métodos principales de contabilidad metalúrgica:
 El sistema retrospectivo.
 El sistema inspección entrada/inspección salida.
De una u otra manera, estos dos modos de balance, en flotación de minerales,
al igual que cualquier otro proceso de concentración, la cuantificación se puede
efectuar a través de dos expresiones matemáticas que se las denomina Razón
de Concentración y Recuperación. (G, 2019)
3.5.4. RAZÓN DE CONCENTRACIÓN (K)
(Radio de concentración o relación de concentración o ratio de concentración)
(RC)
Es la relación existente entre el N° de toneladas de mineral de cabeza y el N°
de toneladas de concentrado producido. Se interpreta como el N° de toneladas
del mineral de cabeza que se requiere para obtener una tonelada de
concentrado. El radio de concentración varía en razón inversa con la ley de
cabeza, puesto que a mayor ley de cabeza la razón de concentración es
menor, o sea que se requiere menor tonelaje de mineral de cabeza para
producir una tonelada de concentrado y viceversa. (RUBILAR, 2008)
Este término indirectamente se refiere a la selectividad del proceso.
Directamente expresa cuántas toneladas de mineral de cabeza se necesitan
procesar en la Planta Concentradora para obtener una tonelada de
concentrado. En consecuencia, esta razón es un número que indica cuántas
veces se concentró el mineral valioso contenido en la mena. (G, 2019)
Este término se puede deducir del siguiente modo:

96
Sea el esquema de una Planta Concentradora:

Ahora hagamos un balance de materiales y de metal valioso contenido en cada


flujo de la Planta Concentradora. Esto es:
Balance de material: F=C+T..............................................(6.1)
Balance de metal: Ef= Cc+Tt.............................................(6.2)
Multiplicando la ecuación (6.1) por t y restando de la ecuación (6.2) se obtiene lo
siguiente
Ft = Ct + Tt
F( f - t ) = C ( c - t )
de donde se obtiene la razón de concentración, es decir:

3.5.5. RECUPERACIÓN (R)


Se refiere a la eficiencia o rendimiento del tratamiento y está expresado en
porcentaje señala cuánto del elemento valioso que ingresa al tratamiento, pasa
al concentrado. Cuanta mayor cantidad de elemento valioso pasa al
concentrado, mayor será la eficiencia o rendimiento del proceso y mayor será
la recuperación.
Este término se refiere a la eficiencia y rendimiento del proceso de flotación.
Es decir, es la parte de mineral valioso que se obtiene en el concentrado, con
respecto del mineral valioso contenido en el mineral de cabeza. Se expresa en
porcentaje y su expresión matemática es: (G, 2019)

97
Si se sustituye en la fórmula (6.4) el valor de C/F en función de las leyes, se
obtiene:

La expresión (6.5) sirve para los cálculos cuando hay un solo elemento valioso,
como se verá una deducción más completa en adelante. Cuando hay más de
un elemento valioso, el sistema de cálculo se complica, pero se mantiene la
misma filosofía de cálculo de las expresiones antes determinadas.
3.5.6. FÓRMULA PARA EL BALANCE METALÚRGICO

Ff% = Cc% + T t%t


Entonces: F = C + T
Despejando: T = F - C
Ff = Cc + Tt
Ff = Cc + (F-C)t
Ff = Cc +Ft-Ct
Ahora juntamos los F y T
F(f-t) = C(c-t)
3.5.7. BALANCE METALÚRGICO EN DOS PRODUCTOS
Se emplea cuando la mena que trata una planta concentradora contiene un
solo elemento valioso principal, por consiguiente, solo se producirá un
concentrado y un relave. Los ensayos químicos necesarios serán del alimento,
del concentrado
98
final y del relave final. Para el establecimiento de la fórmula se partirá del
siguiente esquema: (G, 2019)

Aquí podemos observar que los puntos de muestreo son:


Cabeza que corresponde al mineral de faja que alimenta de la tolva de finos al
molino, o del rebose del clasificador.
 Concentrado.
 Relave.
 Se establecen las siguientes relaciones:
Balance de materiales
Entrada = Salida
F = C + T....................(6.6)
Balance del metal valioso
F.f = C.c + T.t.................................6.7
Multiplicando la ecuación (1) por t se obtiene:
F.t = C.t + T.t..................................6.8
Restando 6.8 de 6.7 se tendrá:
F(f - t) = C(c - t)

Entonces el paso de concentrado obtenido estará dado por la siguiente fórmula:

99
La recuperación obtenida de metal valioso estará dad por:

La razón de concentración está dada por:

3.5.8. DIAGRAMA DEL CIRCUITO DE FLOTACIÓN DEL ZINC

3.5.8.1. BALANCE DE MATERIA DEL CIRCUITO DE FLOTACIÓN


DEL ZINC
El balance proporciona un conjunto de datos técnicos que dan cuenta de la
operación de la planta y de cada una de las unidades del proceso que la
constituyen. A través del análisis crítico del balance, se puede disponer de una

100
señal de alarma, que funciona cuando una unidad no opera eficientemente o
cuando el control no es adecuado.
El control resulta siempre de un compromiso entre la solución ideal muy cara y
una solución económica muy imprecisa, generalmente es el criterio económico
el que decide la instrumentación de la planta y por ello en muchos casos los
balances de materia no cumplen eficientemente sus objetivos básicos.
(HORIZONTE MINERO, 2019).
Sin embargo, no basta disponer de una buena instrumentación para superar los
problemas de control. Existen otras causas estrictamente operacionales como
procedimientos inadecuados de muestreo, preparación de las muestras y
ensayo químico de las especies de interés y por otra parte, políticas y prácticas
inadecuadas de mantenimientos, calibración de instrumentos y de equipos de
medición. (LAUREANO, 2009)

PARA QUE SIRVEN LOS BALANCES


El balance de materia es una herramienta útil para realizar la parte contable de
un proceso de producción y además es la base para el diseño, optimización y
control de procesos industriales. Como en la mayoría de las plantas industriales
la cantidad de datos es enorme y cualquier falla, produciría desajustes en los
resultados del balance, que se realiza en el proceso, de aquí nace la necesidad

101
imperiosa de utilizar un algoritmo matemático que ajuste la mayor cantidad
posible de información con el fin de minimizar los errores inherentes del
cálculo. Uno de los algoritmos más confiables es el método de los
multiplicadores de Lagrange el cual tiene gran respuesta ante problemas de
tipo altamente no lineales como lo es en cualquier proceso productivo. Como
se da en los balances de materia de flotación con análisis experimentales no
llegan a cuadrar exactamente, mientras que con los datos ajustados el error se
reduce prácticamente a cero por ciento, siendo este método muy efectivo.
(LAUREANO, 2009)
 Para realizar balances, es importante caracterizar los flujos de mineral
en cada punto de la planta. Un buen muestreo otorga mayor fidelidad a
los datos obtenidos, puesto que dicha información será utilizada para
tomar decisiones importantes en el diseño y la producción.
 Puesto que las operaciones de muestreo y los equipos que realizan tal
trabajo requieren de un capital elevado (tanto económico como
humano), humano), en las plantas se caracterizan sólo algunos flujos.
 Para la estimación de las propiedades del resto de los flujos existen
relaciones matemáticas basadas en la física y química. (RUBILAR, 2008)
CUANDO HACER UN BALANCE
 Cuando las eficiencias de control y grado están por debajo de los objetivos
 búsqueda de mejoras.
 Cuando se instalan nuevos equipos.
 Cuando se efectúan cambios de nuevos reactivos.
 Cuando se modifican los circuitos.
 Cuando el proceso está con eficiencias y grados por encima del normal.
 Cuando cambia las características del mineral tratado.
 Cuando se efectúan trabajos de instrumentación y automatización.
 Cuando se requiere dimensionar un equipo.
MÉTODOS DE BALANCES DE MATERIA PARA FLOTACIÓN
 MÉTODO CONVENCIONAL DE MASA
Así tenemos la fórmula de dos productos como punto de partida.

102
Su secuencia de cálculo se efectúa punto por punto, es decir tomando
ecuación por ecuación, generada en cada nodo sobre todo de separación, es
decir en cada celda, hasta llegar a la última ecuación del último nodo.
(LAUREANO, 2009) En un sistema continuo en estado estacionario no hay
acumulación, matemáticamente debe cumplirse:

En este método la secuencia de cálculo de su balance de materia, se realizan


sin ningún ajuste matemático ya que sólo es aplicado para un único elemento.

3.5.9. CONTROL DE CALIDAD EN PLANTAS CONCENTRADORAS


Para obtener el producto comercial o “concentrado”, con las condiciones
técnicas requeridas por el comprador, los constituyentes indeseables de la
mena, deben ser rebajados a un porcentaje especificado. Si en la mena está
presente más de un mineral valioso, podemos separarlos de tal modo, que
cada uno, pueda comercializarse por separado.
El fundidor o comprador se protege de las pérdidas financieras imponiendo
penalidades sobre todos los concentrados que no alcancen las leyes mínimas
en elemento valioso o que sobrepasan el contenido máximo permisible de
constituyentes indeseables.
Algunos de los elementos valiosos se pierden inevitablemente en los relaves,
por ello uno de los objetivos es mantener estas pérdidas tan bajas como sea
posible,

103
para obtener una mayor rentabilidad del proceso. Es necesario también que la
Planta manipule un tonelaje de mineral adecuado, porque de no ser así se
producirían complicaciones en el tratamiento y se elevaría el costo total de la
operación. (ORTIZ, 2019)
En cualquier método de concentración: eléctrica, gravimétrica o por flotación, la
cuantificación se puede efectuar a través de varios términos que a continuación
definimos:
 CABEZA CALCULADA: se refiere a la ley que tiene un mineral después
de un proceso de concentración; se obtiene sumando los contenidos
metálicos de cada uno de los productos.
 LEY: es la cantidad de valores que existe en un mineral o cualquier
producto de concentración metalúrgica.
 CABEZA: Es el mineral proveniente de la explotación minera. La cabeza
para un circuito de flotación está constituida por el mineral finamente
molido y mezclado con el agua, formando una pulpa, y tiene una ley
determinada de elementos valiosos.
 CONCENTRADO: Es el producto final del proceso de concentración.
Tiene valor comercial y reúne la mayor parte de la mena. Este producto
tiene una ley mucho mayor que la de cabeza.
 RELAVE: Es el producto final del proceso de concentración pero que no
tiene valor comercial y su contenido de elemento valioso es
insignificante. Está constituido en su mayor parte por material estéril,
motivo por el cual se lo desecha.
En una planta concentradora donde existen varios circuitos de flotación,
cada uno de ellos tiene un relave que pasa a constituir la cabeza del
siguiente circuito, a excepción del último circuito cuyo relave se desecha
definitivamente.
Tanto el mineral de cabeza, como el ó los concentrados, así como el
relave final tiene leyes y pesos correspondientes en base a los cuales se
puede realizar la cuantificación del proceso.
 PESO NETO SECO: Es el peso del mineral de cabeza, concentrado o
relave, sin humedad. Se sabe que el mineral que se extrae de mina tiene

104
una cierta cantidad de humedad. Para los cálculos es necesario conocer
el peso neto seco.
Para determinar el Porcentaje de humedad se prepara una muestra, se
pesa, se somete a secado a 100° C durante un tiempo suficiente como
para eliminar toda el agua.
Una vez fría la muestra se pesa nuevamente. La diferencia entre uno y
otro peso corresponde el peso de agua contenido en la muestra. Por una
relación simple se puede determinar el % de humedad de la muestra.
 CONTENIDO METÁLICO: Se refiere el contenido de elemento valioso
ya sea en el mineral de cabeza, concentrado o relave.
Se determina multiplicando el tonelaje del producto por la ley
correspondiente:
Contenido metálico = tonelaje x ley
Cabe hacer notar que la suma del contenido metálico de los productos
(concentrados y relave) debe ser exactamente igual al contenido
metálico de la cabeza. De no ser así deben efectuarse cálculos de
reajuste para cumplir con la ley de conservación de la materia. Otra
cuestión importante es que las leyes que se reporten en porcentaje
deben dividirse entre 100 para hacer el reemplazo en la relación para
determinar el contenido metálico. Cuando las leyes se reporten en
Onzas/TC, el tonelaje de cabeza, concentrado y relave deben
convertirse a TC, si estuviesen expresados en TM.
Las leyes de los metales preciosos en los minerales a veces son reportadas en
gramos/TM.

105
4. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LABORATORIO
EQUIPOS UTILIZADO DESCRIPCIÓN
CELDA DE FLOTACIÓN Los dos requisitos más importantes de
las máquinas de flotación para
laboratorio son la reproducibilidad y el
rendimiento similares a las operaciones
comerciales. Estos dos criterios no
siempre son satisfechos. Las máquinas
de laboratorio básicas son réplicas a
escala reducida de máquinas
comerciales como Denver, Wemco y
Agitair.
CAL Ayuda a deprimir el cobre o que ayudo
para recuperar el concentrado de zinc.
En resumen el carbonato de calcio se
utiliza para progresar la productividad
agrícola, sostiene la higiene, purifica el
agua potable, funde metales, fabrica
vidrio, es un reactivo en la industria
química y es esencial en la
construcción.
PULPA DE PLOMO Se obtiene después del proceso de
chancado y molienda, lo que nos
ayudara hacer el proceso de
recuperación de plomo para conseguir
con lo reactivos adecuados concentrado
de plomo.
BALANZA Se compone de un único receptor de
carga (plato) donde se deposita el objeto
para medir. Una célula de carga de
carga mide la masa a partir de la fuerza
(peso) ejercida por el cuerpo sobre el
receptor de carga. El resultado de esa
medición (indicación) aparecerá reflejado
en un dispositivo
indicador.
106
Z-11 Este xantato es el más usado en la
flotación de minerales sulfurados de
cobre, molibdeno y cinc.Debido a su
elevado poder colector es empleado en
la flotación de minerales complejos de
plomo-zinc y cobre-hierro en los cuales
los principales minerales sulfurados son
calcopirita, calcocita, energita, galena,
esfalerita, marmatita, pirita y pirrotita.
Otra de sus aplicaciones incluye la
concentración de cobre nativo, plata, oro
y los sulfuros de hierro que contienen
cobalto o níquel, así
como la recuperación de piritas de hierro.
AZUFRE DE COBRE El sulfato de cobre (II), también llamado
sulfato cúprico, vitriolo azul, arena azul,
piedra azul, caparrosa azul, vitriolo
romano o calcantita es un compuesto
químico derivado del cobre que forma
cristales azules, solubles en agua y
metanol y ligeramente solubles en
alcohol y glicerina.
Z-6 Colector empleado generalmente en
aquellas operaciones de flotación que
requieren el más alto grado de poder
colector. Se usa en la flotación de
minerales sulfurosos de cobre, plomo,
zinc, fierro, níquel, cobalto, etc.

107
ESPUMANTE Los espumantes son agentes tenso-
activos o surfactantes que consisten en
una parte polar (hidrofílica) y una parte
apolar (hidrofóbica). La parte apolar es
una cadena hidrocarbonada y la parte
polar es típicamente un grupo OH. En la
superficie de la burbuja (interfase aire-
agua), la cadena hidrocarbonada se
orienta hacia el lado del aire y el grupo
polar hacia el lado del agua. La
estabilidad de la burbuja contra la
coalescencia es incrementada por la
fuerte interacción del grupo polar/dipolo
del agua (hidratación) en la interfase
aire-
líquido, que produce la capa de enlace.
FUENTE DE ALUMINIO El aluminio es un metal no ferroso, y es
el más abundante de los metales,
constituyendo cerca del 8% de la corteza
terrestre. La alúmina, que es extraída de
la bauxita y mezclada con la criolita es la
fuente del aluminio.

FRASCO DE 1 LITRO DE Recipientes en general de plástico


AGUA
(también pueden ser de vidrio), con
tapón y un tubo fino y doblado, que se
emplea para contener agua destilada o
desionizada. Se emplea para dar el
último enjuague al material de vidrio
después de lavado, y en la preparación
de disoluciones.

108
CUCHARA
Una espátula es una herramienta que
consiste en una lámina plana de metal
con agarradera o mango similar a un
cuchillo con punta redondeada.

BOTELLA DE PLASTICO El plástico se moldea para que la botella


adquiera la forma necesaria para la
función a que se destina. Algunas
incorporan asas laterales para facilitar el
vertido del líquido. Otras mejoran su
ergonomía estrechándose en su parte
frontal o con rebajes laterales para poder
agarrarlas con comodidad.

4.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL


PROCEDIMIENTO FOTOGRAFIA

1. La flotación del zinc se realizó


con la pulpa que se obtuvo del
proceso de trituración y
molienda de un kilo y medio de
mineral de zinc. Introduciendo
todo a la celda de flotación
para su proceso.

109
2. Una vez colocado en la celda de
flotación la pulpa de zinc se
procede a introducir los reactivos
para su flotación del zinc.se
utilizo el espumante y el colector
Z-11.

3. Se espera a que flote las


burbujas con el reactivo, con una
fuente en la parte inferior se
espera a que derrame las
burbujas con el concentrado del
mineral ya que las burbujas
captan solo al concentrado del
mineral que se hace presente en
la muestra.

4. Se procede a recolectar
muestras de concentrado en 2
lunas de reloj para observar
cuanto de concentrado tiene la
muestra.

110
5. En el microscopio observar las 2
muestras. Después de ellos nos
dimos cuenta que el
concentrado de zinc que es
nuestro producto final tenía poca
proporción por lo que se
realizara de nuevo el proceso de
flotación con una nueva
muestra.

6. Se realizó con una nueva


muestra de medio kilo de zinc
puro todo el proceso para llegar
de nuevo a la flotación del
mineral.

7. En el concentrado de zinc se
empezó a introducir otros
reactivos para hacer flotar al
zinc.

111
8. Se utilizó en el concentrado de
zinc un espumante y el Z-11
para poder deprimir al plomo
tener un concentrado de zinc.

9. Se puso en la celda de flotación


con los reactivos y se esperó
unos minutos en lo que se
obtuvo las burbujas con el
concentrado de zinc.

10. Se retiró 2 muestras en la luna


de reloj de las burbujas más
grandes.

112
11. Luego se observó en el
microscopio la muestra retirada
de la celda de flotación y se
obtuvo un 70% de concentrado
de zinc que procede del
concentrado que ya teníamos.

12. Se realizó de nuevo la flotación


del zinc, pero esta vez con la
muestra del relave del
concentrado que se obtuvo
anteriormente y se tenía como
objetivo deprimir al cobre.

13. Para el relave del concentrado


de la muestra se utilizó azufre de
cobre y cal para deprimir al
cobre porque tenía presencia de
cobre en la muestra que se
observó en el microscopio.

113
14. Se procede a flotar el relave de
concentrado para observar el
porcentaje de cobre contenido
en la muestra.

15. Se observó las dos muestras en


el microscopio que se retiró de la
celda de flotación lo que
pertenece al relave del
concentrado, teniendo un 80%
de concentrado de zinc presente
en la muestra lo que indica que
se recuperó más zinc.

16. Se procede a guardar las


muestras con sumo cuidado. El
relave del concentrado el
concentrado de zinc y el relave
final que se obtuvo en el proceso
para seguir con el espesamiento
de las muestras.

114
5. CONCLUCION
 La manera de recuperar es diferente en cada mineral, es por ello que
una buena selección de reactivos ayuda a tener una recuperación
exitosa. Puesto que este es un factor que afecta los resultados
metalúrgicos de cada planta. Sin embargo, en un estudio de este tipo es
interesante notar las recuperaciones y las leyes. (Chihuan Huayta
Yuliana)
 El circuito de flotación que se obtuvo para lograr esta calidad de
concentrado es realizando 3 etapas de limpieza, además Se realiza una
cinética de flotación a la etapa rougher para determinar el tiempo de
flotación en el circuito batch siendo esta un tiempo determinado.
(Guerra Chávez Nilsen)

115
6. RECOMENDACIÓN

 Para tener resultados más exactos se debe cumplir con los


procedimientos, materiales, masas y tiempos indicados por el docente.
(Chihuan Huayta Yuliana)
 Se recomienda realizar una buena flotación y con los aditivos adecuados
y exactos para no tener problemas en el omento de la recuperación de
los minerales y así mismo obtener un porcentaje adecuado de mineral
ya puedo ser zinc, plata, plomo, etc. (Guerra Chávez Nilsen)

116
7. BIBLIOGRAFÍA

BARRA ESPINOZA, Cristopher Antonio: desarrollo los puntos 1, 2, 3 – (3.1, 3.2) y


4; para lo cual uso la siguiente bibliografia

 Barona Osorio, Fernando Andrés (2007). Influencia de la Distribución


de Tamaño de Burbujas en la Recuperación de la Flotación para
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Minerales. Madrid España.
 García-Zúñiga, H. (1935). La eficiencia de la flotación es una función
exponencial del tiempo. Boletín Minero, Sociedad Nacional de Minería,
Vol. 47, Santiago, pp.83-86.
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Federico Santa María

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lo cual uso la siguiente bibliografía:

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 BLAZY, P. “El Beneficio de los Minerales” Rocas Y Minerales Madrid, España
1977.

GARCIA ESTEBAN, Renzo Vladimir: desarrollo los puntos 3 – (3.4 – (3.4.2, 3.4.3,));
para lo cual uso la siguiente bibliografía:

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edc.,Denver- Colorado (USA), 1962.
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cual uso la siguiente bibliografía:

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Obtenido de https://es.slideshare.net/erikaplaza3194/variables-del-proceso-de-
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AJUSTADOS EN CIRCUITOS COMPLEJOS DE FLOTACIÓN POR EL MÉTODO RESIDUAL DE
LA CIA. MINERA SAN POR EL MÉTODO RESIDUAL DE LA CIA. MINERA SAN . HUANCAYO.

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 RUBILAR, M. E. (2008). BALANCE DE MATERIALES . OTOÑO.

119

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