DEBER Unidad 2:

Responda las siguientes consultas:

 ¿Cuál es la finalidad que tiene la utilización de herramientas exploratorias?
Su finalidad es de analizar procesos y definir métodos de mejora para el mismo
 ¿En que se fundamenta la técnica conocida como Diagrama de Pareto?
Se fundamenta en un análisis estadístico en el cual el 20% de lo que se analiza,
representa el 80% de actividad total y estos se ordenan de forma descendente
para analizar problemas o fluctuaciones del proceso
 ¿Qué diferencias y semejanzas existen entre el diagrama de Ishikawa y el
diagrama de Pareto?
En ambos diagramas podemos identificar problemas y segregación de
actividades, sin embargo en el diagrama Ishikawa podemos determinar razones
específicas de los problemas e identificar tanto las causas como el efecto de los
mismos, lo que en Pareto identificamos solo de manera global

Ejercicios:
 Un fabricante de accesorios plásticos desea analizar cuáles son los defectos más
frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto,
empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Tipo de defecto Detalle del problema Frec.

Aplastamiento El accesorio se aplasta durante la instalación 40
Rotura El accesorio se quiebra durante la instalación 35
Fuera de medida Ovalizacion mayo a la admitida 8
Mal color el color no se ajusta a lo requerido por el 3
cliente
Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable 3
Mal terminacion Aparición de rebabas 2
incompleto Falta alguno de los insertos metálicos 2
desbalanceo El accesorio requiere contrapesos adicionales 1
otros Otros defectos 0
TOTAL 94
 Medio Ambiente Métodos Materiales

Luz insuficienteen espacio Falta de control de calidad Insertos metalicos

de trabajo en los procesos insuficientes

Exceso de calor en los No se toman acciones Accesorios

procesos de compresion correctivas respecto a defectuosos en
producto defectuoso equipos de instalacion
No se aplican estandares
de color

juguetes

defectos
en los
Falta de indicaciones para maquinas no adecuadas
operar maquinas para la operacion
Personal no calificado para Tolerancias fuera de
ciertas operaciones rango Deficienteoperacion
en acabados de los
productos
No se realiza un programa Los mantenimientos no No existe suficiente
de mantenimientos son optimos cuidado en la fase de
preventivos instalación
Medio Laboral Maquinaria Mano de Obra

tipo de defecto Frec %Frec acum

50 120%
aplastamiento 40 43% 40 100%
rotura 35 80% 30 80%
fuera de medida 8 88% 60%
20 40%
mal color 3 91% 10 20% Frec
mal alabeo 3 95% 0 0%
%Frec acum
mal terminacion 2 97%
incompleto 2 99%
desbalanceo 1 100%
otros 0 100%

 Un fabricante de Refrigeradores desea analizar cuáles son los defectos más

frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto,
empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:
Realice el diagrama de Pareto y el diagrama causa efecto.

Medio Ambiente Métodos Materiales

Luz insuficiente en espacio Falta de control de calidad Resistencia de materiales

de trabajo en los procesos operativos insuficiente

temperaturas no No se toman acciones Accesorios

adecuadas en las correctivas respecto a defectuosos en
instalaciones producto defectuoso equipos de instalacion
No se mide la calidad de
componentes
adecuadamente

refrigeradores

defectos en
los
Falta de capacitaciones al maquinas no adecuadas
presonal para la operacion
Comunicacion no efectiva Afectaciones fisicas
con los proveedores en instalacion de Deficiente instalacion
motores de circuitos de
potencia
No se realiza un programa Los mantenimientos no No existe suficiente
de mantenimientos son optimos precision al instalar
preventivos elementos
Medio Laboral Maquinaria Mano de Obra

tipo de defecto Frec %Frec acum

40 120%
motor no detiene 36 41% 35 100%
no enfria 27 72% 30
burlete def 9 82% 25 80%
pintura def 5 88% 20 60%
rayas 4 92% 15 40% Frec
no funciona 2 94% 10
5 20% %Frec acum
puerta no cierra 2 97%
0 0%
gaveta def 1 98%
mala nivelación 1 99%
motor no arranca 1 100%
otros 0 100%
puerta def 0 100%

 Una empresa de reparto ha tenido 152 no conformidades en los últimos 6 meses, y

desea reducir esta cifra en el futuro. Se decide realizar como primera medida un
análisis de Pareto y un Diagrama de Ishikawa para ver sobre qué causas actuar de
inmediato.
El resumen de las no conformidades de la empresa refleja los siguientes datos:
- 45 no se entregaron debido a problemas con la dirección (DIR).
- 5 no las aceptó el receptor (RECH).
- 70 llegaron tarde por problemas de logística en el almacén central. (ALM).
- 20 llegaron tarde por problemas climatológicos (CLIM).
- 10 llegaron tarde por averías en los vehículos (AVER).
- 2 llegaron rotas (ROTAS).

Plantee posibles soluciones. Explique y justifique los resultados obtenidos en su

investigación.
 Medio Ambiente Métodos Materiales

retrasos por condiciones no se cumple el proceso repuestos insuficientes de

de trafico segun el clima indicado para recepcion vehiculos

condiciones No se toman acciones insumos insuficientes

meteorologicas no correctivas en los en la recepcion
favorables almacenamientos

mala administracion
logistica en almacen
Comunicacion no efectiva
con los proveedores
No se realiza una gestion
optima en cuanto a
almacenamiento y entrega
Medio Laboral
problemas de
reparto
equipos faltantes o
defectuosos en bodegas
vehiculos con fallas
tecnicas operacion ineficiente en
los almacenamientos
Los mantenimientos no se No se realizo un correcto
cumplen adecuadamente embalaje para las unidades
rotas
Maquinaria Mano de Obra

tipo de defecto Frec %Frec acum 80 120%

70
100%
logistica 70 46% 60
80%
50
direccion 45 76%
40 60% Frec
clima 20 89% 30 %Frec acum
40%
averías vehiculos 10 95% 20
20%
10
recepcion 5 99%
0 0%
logistica direccion clima averías recepcion unidades
unidades rotas 2 100% vehiculos rotas

Dado lo analizado establecemos que los mayores problemas se concentran en la

logística de almacenamiento por lo que se sugiere revisar si se cuenta con el personal
operativo suficiente (estibadores) y personal administrativo y equipos
correspondientes (montacargas, yales, pallets), para organizar una mejor
carga/descarga de materiales y a su vez un mejor almacenamiento para de esta forma
reducir atrasos, de igual manera mejorar la comunicación con los clientes y estudiar de
mejor manera los tiempos de entrega acorde a las limitaciones dadas. Revisar y
mejorar el proceso de aprobación y recepción de mercadería para evitar demoras en
los envíos, establecer márgenes de tiempo para condiciones externas desfavorables,
de esta manera el cliente asume o planifica previamente los imprevistos, realizar un
cronograma de mantenimientos para los vehículos y por ultimo verificar y mejorar el
proceso de embalado de unidades para no entregar unidades rotas.
 Raul Pizza, es una cadena de restaurantes y desea adquirir un sistema de control de
gestión. Usted ha reunido la siguiente información acerca del proyecto de adquisición.

Calcule el tiempo total del proyecto y la ruta crítica. Elabore un diagrama de Gantt.

1 3
8

5
2
10 11
7

4
9

Actividad Precedente Dias Nodos ES EF LS LF Flotacion

A - 6 1,2 0 6 0 6 0
B - 2 1,3 0 2 6 8 6
C A 6 2,3 6 12 6 12 0
D A 8 2,4 6 14 13 21 7
E B, C 9 3,5 12 21 12 21 0
F D 3 4,5 14 17 21 24 7
G D 7 4,6 14 21 18 25 4
H E, F 4 5,6 21 25 21 25 0
I G, H 6 6,7 21 27 21 27 0
J I 5 7,8 27 32 29 34 2
K I 9 7,9 27 36 27 36 0
L J 4 8,10 32 36 34 38 2
M K 2 9,10 36 38 36 38 0
N L,M 8 10,11 38 46 38 46 0

 En la actualidad la empresa de desarrollo de software Inversiones Gpi C.A. donde usted

labora va a ofertarle la ejecución de un proyecto a una organización internacional y le
han pedido como ingeniero de sistemas que realice un informe con un análisis de
tiempo de ejecución del proyecto, determine cuáles son las actividades en la que se
debe prestar atención en la ejecución del proyecto. Además, especifique la ruta crítica
con el fin de proporcionarle al cliente una fecha de entrega probable muy cercana a la
realidad cumpliendo con la misión y visión de inversiones Gpi de ética y después de
varias reuniones con la persona encargada de ejecutar el proyecto definieron el
tiempo de ejecución en cada una de las fases diseñando la matriz.
 1
7

3
2
8
6 F-8

Actividad Precedente Dias Nodos ES EF LS LF Flotacion

A - 8 1,2 0 8 0 8 0
B A 11 1,3 8 19 12 23 4
C A 15 2,3 8 23 8 23 0
BC B 0 3,4 19 19 23 23 0
D C,B 2 2,4 23 25 23 25 0
E D 5 3,5 25 30 25 30 0
F E 8 4,5 30 38 31 39 1
G E 6 4,6 30 36 30 36 0
H G 3 5,6 36 39 36 39 0

 El proyecto OMEGA, cuyo objetivo es el lanzamiento de un nuevo producto al

mercado, consta de las actividades indicadas en la tabla siguiente, donde también se
indican sus precedentes, y sus duraciones en semanas (optimista, pesimista y más
probable)

Determine la ruta crítica. Realice el cronograma del proyecto.

 8

E F
5 7 10

1
4
2 9

Optimista Más Probable Pesimista

Actividad Precedente Nodos Dias ES EF LS LF Flotacion Dias ES EF LS LF Flotacion Dias ES EF LS LF Flotacion
A - 1,3 1 0 1 2 3 2 2 0 2 4 6 4 3 0 3 6 9 6
B A 3,8 2 1 3 3 5 2 4 2 6 7 11 5 6 3 9 9 15 6
C B,H 8,9 0 5 5 10 10 5 1 10 11 17 18 7 2 15 17 17 19 2
D - 1,2 3 0 3 0 3 0 6 0 6 0 6 0 9 0 9 0 9 0
E G 5,7 2 4 6 5 7 1 3 10 13 11 14 1 4 12 16 12 16 0
F E 7,10 3 6 9 8 11 2 5 13 18 15 20 2 7 16 23 16 23 0
G D 2,5 1 3 4 4 5 1 2 6 8 7 9 1 3 9 12 11 14 2
H G 5,8 1 4 5 5 6 1 2 8 10 9 11 1 3 12 15 14 17 2
I D 2,4 1 3 4 3 4 0 3 6 9 6 9 0 5 9 14 9 14 0
J I 6,4 3 4 7 4 7 0 4 9 13 9 13 0 5 14 19 14 19 0
K D 2,6 2 3 5 5 7 2 3 6 9 10 13 4 4 9 13 15 19 6
L J,K 6,9 3 7 10 7 10 0 5 13 18 13 18 0 7 19 26 19 26 0
M C,L 9,10 1 10 11 10 11 0 2 18 20 18 20 0 3 19 22 19 22 0