EL ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)

FUNDAMENTO TEÓRICO

Grupo de trabajo

Lo primero para el AMFE es crear un grupo de trabajo de 4 o 5 personas que tengan conocimientos
sobre el producto/servicio/proceso que se está desarrollando. Lo ideal es que el grupo sea
multidisciplinar y que incluya varios perfiles diferentes, como diseñadores, ingenieros, técnicos e
incluso usuarios finales De esta forma conseguiremos una visión amplia y con diferentes opiniones.

¿Qué es AMFE?

El Análisis Modal de Fallos y Efectos es una metodología que se aplica a la hora de diseñar nuevos
productos, servicios o procesos. Su finalidad es estudiar los posibles fallos futuros (“modos de fallo”)
de nuestro producto para posteriormente clasificarlos según su importancia. A partir de ahí,
obtendremos una lista que nos servirá para priorizar cuáles son los modos de fallo más relevantes que
debemos solventar -bien por ser más peligrosos, más molestos para el usuario, más difíciles de
detectar o más frecuentes- y cuáles son los menos relevantes de los cuáles no nos debemos
preocupar -bien por ser poco frecuentes, bien por tener muy poco impacto negativo o bien porque son
fáciles de detectar por la empresa antes de sacar el producto al mercado.

Hay varios tipos de Análisis AMFE según si se aplica a un producto/servicio o a un proceso, pero
básicamente funcionan igual. Además, la versatilidad de este análisis permite aplicarlo tanto en el
desarrollo de productos como en modificaciones de diseño y para la optimización de procesos

Objetivos del AMFE

Mejorar de la calidad para satisfacer plenamente al cliente y reducir costes.

Estudiar los posibles fallos futuros (“modos de fallo”) de nuestro producto para posteriormente
clasificarlos según su importancia.

Tener todos los posibles fallos controlados, habiendo actuado para disminuir el índice de prioridad
(NPR) de los más graves.

Límites

Puesto que un AMFE depende de los miembros del comité que examinan los fallos, está limitado por
su experiencia previa. Si un fallo no puede ser detectado, será necesario contar con ayuda externa de
consultores que conocen una amplia variedad de problemas y fallos. AMFE se convierte así en un
sistema parte de los controles de calidad, donde la documentación es vital para la implementación.
Textos generales y documentación detallada existen sobre la ingeniería forense y el análisis de fallos.
Es un requisito general en muchos países el uso de un sistema AMFE para evaluar la integridad de un
producto.
Si se utiliza como una herramienta vertical y jerárquica, AMFE puede identificar solo los grandes fallos
del sistema. El análisis por árboles de fallo es más adecuado. Cuando se utiliza como una herramienta
jerárquica de abajo hacia arriba, AMFE puede mejorar los análisis por árboles de fallo e identificar un
mayor número de causas y fallos.

La multiplicación de la severidad, incidencia y detección puede resultar en cambios en las

numeraciones, donde un fallo menos serio recibe una mayor importancia que un fallo grave. El motivo
de esto es que estas cifras son escalas ordénales de números y la multiplicación no es una operación
válida con ellos. El problema es que esta escala no marca la diferencia entre una cifra y otra.

Modos potenciales de fallos

Con el grupo reunido, procederemos a enumerar los “modos de fallo” del diseño: los fallos que podría
tener el producto acabado, y que pueden ser desde defectos estéticos, funcionales, de seguridad,
problemas relacionados con el mal uso, Roto, Torcido, Suelto, Mal montado, Omitido, Que se traducen
en lo que puede observar el cliente en el caso de que el fallo ocurra: Ruidos, Olores, Humos, Excesivo
calentamiento, Partes que no funcionan, Mal aspecto, Etc. Para hacer esto se recomienda
descomponer el producto en piezas y ver cómo podría fallar cada una de ellas. También hay que
pensar en cuál es el uso esperado que se va a hacer del producto: ¿Está enfocado a usuarios
expertos o a gente con pocos conocimientos? ¿Se va a usar en situaciones críticas? ¿Qué pasaría si
el usuario final lo usa sin leer las instrucciones? ¿Si se rompe puede poner en riesgo la vida de
alguien?

Causas potenciales de fallos

Son todas las causas asignables a cada modo de fallo. Ejemplos: Material incorrecto. Manipulación
inadecuada, etc.

También se puede analizar los riesgos de falla según gravedad/severidad vs probabilidad/frecuencia

Identificación de sistemas de control

Determinación de índices de evaluación para cada modo de fallo

Una vez terminado el paso anterior, tendremos una larga lista de los posibles modos de fallo del
producto. Estos deberán ser incluidos en una tabla como la siguiente:
Ahora, llega el momento de clasificarlos según su importancia, para ello a cada modo de fallo le
asignaremos tres valores:

S: nivel de severidad (gravedad del fallo percibida por el usuario)

O: nivel de incidencia (probabilidad de que ocurra el fallo)

D: nivel de detección (probabilidad de que NO detectemos el error antes de que el producto se use)

A cada modo de fallo le asignaremos un valor de S, O y D entre 1 y 10. Por ejemplo, en un televisor,
el “modo de fallo = rotura del cable de alimentación” podría tener S=7 (un valor alto, ya que el televisor
queda inservible y además puede haber riesgo de electrocución del usuario), O=2 (un valor bajo,
porque es muy poco frecuente) y D=1 (un valor muy bajo porque la probabilidad de NO detectar que el
cable está roto durante las pruebas de calidad es muy baja).

Calculo para cada modo de fallo potencial de los números de prioridad de riesgo (NPR)

Una vez estimados S, O y D, los multiplicamos para obtener el NPR (Número, o Índice de Prioridad de
Fallo), que dará un valor entre 1 y 1000:

NPR=S∗O∗D

Incide de prioridad de fallo = Severidad * Probabilidad de Incidencia * Probabilidad de no Detección

Este valor nos dirá la importancia del modo de fallo que estamos analizando.

Acciones de mejora

Cuando hayamos calculado el NPR para todos los modos de fallo estudiados, los clasificaremos de
mayor a menor. Los modos de fallo con mayor NPR serán los que antes debamos solventar (por
ejemplo, se puede acordar que se buscarán soluciones para todos los modos de fallo mayores de
600).

Si hemos determinado que un determinado modo de fallo es inasumible, tenemos tres vías de
disminuir su gravedad:

• Actuando para que si ocurre, sea menos severo (así disminuirá su valor S).

• Actuando para que suceda menos frecuentemente (así disminuirá su valor O).

• Actuando para que si sucede, lo detectemos antes de entregar el producto al cliente (así disminuirá
su valor D).

Con esto, podremos comparar su “NPR inicial” (antes de aplicar AMFE) con su “NPR final” (el NPR
que hayamos fijado como meta después de actuar para reducir la gravedad del modo de fallo).

El objetivo final del análisis AMFE es que tengamos todos los posibles fallos controlados, habiendo
actuado para disminuir el NPR de los más graves
B. ESTUDIO DE CASO

Se realizara el análisis AMFE del proceso especificando las decisiones y los procedimientos de cada
etapa.

Proceso elegido para analizar y aplicar AMFE: PROCESO DE COLADO EN ARENA

Descripción breve del Proceso:

COLADA EN MOLDE DE ARENA

Generalidades.- El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundición como el
acero y el níquel. El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del modelo
de la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para generar una cavidad negativa y
se ubican los sistemas de alimentación que guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde.
Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se extrae la pieza
terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de tratamiento térmico a la pieza fundida o
realizar los procesos adicionales de acabados y controles necesarios. El siguiente es un esquema que
muestra de forma esquemática el proceso de fundición en arena:

Pasos de producción en una operación típica de fundición en arena

Modelos para fundición en arena.- Los modelos para fundición en arena serán los encargados de
generar la cavidad en la arena para posteriormente fundir el metal en ella. El tamaño de los modelos
debe contemplar los valores de contracción del metal fundido y los excesos de material para procesos
de maquinados posteriores. La selección del material para el modelo dependerá de factores como:
tamaño y forma de la fundición, precisión dimensional y la cantidad de ciclos que se quiera utilizar el
modelo. En la siguiente tabla se aprecian características de diferentes materiales para ser usados
como modelos. La superficie del modelo puede ser recubierta por agentes separadores que permitan
un fácil desmolde del modelo en la arena.
Arena. Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su economía
y resistencia a altas temperaturas. Uno de los factores más importantes en la selección de la arena es
el tamaño del grano. Los granos finos permiten un mejor ha acabado superficial de la cavidad y así de
la pieza; sin embargo los granos finos reducen la permeabilidad del molde. Para lograr una forma
estable y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla de forma homogénea con bentonita la
cual funciona como aglutinante. Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena más
fina es la que entra en contacto con el modelo y la arena más gruesa da el cuerpo al molde y permite
la salida de gases. También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la
arena para darle mayor resistencia durante el proceso de fundición.

El molde. Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

1 El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e inferior, y la unión entre
los dos forma la línea de partición.

2 El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el extremo del
bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso de verter el metal fundido.

3 La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal adicional necesario
para contrarrestar el proceso de contracción durante la solidificación del metal.

4 Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad del molde.

5 Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de la pieza fundida
reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren de sujetadores para permanecer en la
posición adecuada durante el proceso de verter el metal líquido.

6 Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y gases que se
acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde. Permiten que se realice un buen
proceso de llenado de la cavidad.
 APLICACIÓN AMFE:

Para iniciar una vez conocido el proceso se debe ir cuestionando:

1. ¿Qué puede ir mal?

2. Si algo va mal, ¿cuál es la probabilidad de que ocurra y cuáles son sus consecuencias?

3. Y, ¿cuál es la posibilidad que tengo de detectarlo?

A continuación seguir los siguientes pasos:

1. Establecer el equipo.

Estudiantes de la Facultad Nacional de Ingeniería – Ingeniería Electromecánica

- Cesar Tapia

2. Definir el servicio/sistema.

- Proceso de colado en Yeso

(El proceso fue explicado anteriormente y los estudiantes tienen experiencia práctica del
proceso)

3. Describir las funciones o componentes que lo integran.

- Cribado de la Arena: Obtención de Arena Fina

- Preparado arena – aglutinante: Mezcla Arena – Agua

- Alistar molde, modelo y cajas: Limpiar el molde y el modelo, luego recubrir con ayuda del
aspersor con una solución de agua azucarada.

- Elaboración de caja – cavidad: Llenar de arena la caja hasta media capacidad, apisonar,
insertar el modelo, completar de llenar con arena, apisonar, dejar secar.

- Fundir metal: Preparar el horno y crisol, encender el horno, introducir metal sólido, remover.

- Ensamblar el molde: unir el molde ya preparado sujetado de manera segura para evitar fugas.

- Verter: Rápidamente y de manera continua, mantener el flujo constante.

- Des moldear: Dividir la caja, destrozar el molde con cuidado, retirar la pieza.

- Limpieza: Limpiar convenientemente la pieza.

4. Listar modos de fallo potenciales de cada uno de ellos.

- Modelo quebrado en el proceso de compactado.

- Caja se rompe

- Mezcla Agua - Arena no compacta.

- Mezcla Agua - Arena humedad excesiva.

- Temperatura insuficiente para el metal

- Excesiva escoria.

- Rajar el molde

- Romper el molde.

- Falta de metal fundido aunque el volumen era aproximado al de la pieza.

5. Definir los efectos de los modos de fallo.

-Dificultad para realizar el compactado.

- Rechupe, existencia de cavidades grandes en la superficie de la pieza.

- Pieza deforme, incompleta.

- Daño al operario por contacto con material fundido.

- Pérdida excesiva de materiales.

6. Describir las causas que podrían originar dichos fallos.

- Arena no apropiada para moldeo, gránulos gruesos, muy sucia.

- Alta humedad en la Arena
- Modelo hecho de material poco resistente.
- Manejo brusco del molde.
- Caja mal ajustada o sellada.
- Quemador viejo.
- Fugas de metal fundido del molde.
- Cantidad de metal fundido insuficiente o no sobredimensionada.
 7. Listar controles que permitan detectar cada modo de fallo.

- Control de las especificaciones en la arena adquirida.

- Estandarizado de la proporción agua-arena usada en el proceso.
- Tomar un mayor cuidado en las mediciones.
- Prefabricado del modelo con un material metálico para que resista el compactado.
- Instruir al operario del modo correcto de manipulación del molde.
- Verificación del sellado de cada caja antes de la colada y mejorar el método de ajuste.
- Control de instrumentos para realizar la fundición (quemador).
- Realizar un purgado del metal fundido.
- Realizar una estimación o cálculo apropiado para sobredimensionar la cantidad de metal
fundido a utilizarse.

8. Calcular prioridades (importancia de cada modo de fallo).

- Modelo quebrado en el proceso de compactado: (Fácil de detectar)

S= 4 O= 2 D= 1 NPR=8

- Caja se rompe (Molde destrozado, volver a rehacer)

S= 5 O=2 D= 1 NPR=10

- Mezcla Arena - Agua no compacta (al momento de compactar la mezcla no se logra que esta tome
forma)

S= 5 O= 6 D= 4 NPR=120

- Mezcla Arena - Agua excesiva. (El agua excesiva o mal secado del molde’)

S= 8 O= 6 D= 5 NPR=240

- Temperatura insuficiente para el metal (No se puede fundir apropiadamente el metal)

S= 7 O= 3 D= 1 NPR=21

- Excesiva escoria. (Fácil de detectar pero muy frecuente)

S= 5 O= 5 D= 1 NPR=25

- Rajar el molde. (Por tratar bruscamente el molde se puede producir rajaduras y es muy difícil de
percibir)

S= 9 O= 3 D= 4 NPR=108
- Romper el molde. (Al momento de manipular o al momento de sujetar para la colada, rehacer el
trabajo)

S= 8 O= 2 D= 1 NPR=16

- Falta de metal fundido aunque el volumen era aproximado al de la pieza. (Mal cálculo, la pieza queda
incompleta)

S= 8 O= 4 D= 4 NPR=128

9. Implantar acciones de mejora para prevenirlos.

Se implementara Acciones de Mejora solo para los NPR>100:

- Mezcla Arena - Agua no compacta

Control de las especificaciones en la arena adquirida.

Estandarizado de la proporción agua-arena usada en el proceso.

Tomar un mayor cuidado en las mediciones.

- Mezcla Arena - Agua excesiva.

Estandarizado de la proporción agua-arena usada en el proceso.

Tomar un mayor cuidado en las mediciones.

- Rajar el molde.

Instruir al operario del modo correcto de manipulación del molde.

Verificación del sellado de cada caja antes de la colada y mejorar el método de ajuste.

- Falta de metal fundido aunque el volumen era aproximado al de la pieza

Realizar una estimación o cálculo apropiado para sobredimensionar la cantidad de metal fundido a
utilizarse.
 TABLA RESUMEN DEL AMFE:

AMFE: Colada en Molde de Arena

Elemento / Modo de
No Efecto S O D NPR Acciones propuestas
Función Fallo
Prefabricado del modelo con
1 Modelo Frágil Quiebre 4 2 1 8 un material metálico para que
resista el compactado
Molde
2 Caja Rotura 5 2 1 10 Verificar Caja antes de su uso
destrozado
Mezcla Agua- Proporción No se puede Estandarizar valores
3 5 6 4 120
Arena inadecuada compactar Mejorar mediciones
Mezcla Agua- Agua Rechupe y Estandarizar valores
4 8 6 5 240
Arena excesiva burbujas Mejorar mediciones
No puede Revisión aparatos de
5 Temperatura Insuficiente 7 3 1 21
fundir metal calentamiento
Escoria Realizar el purgado del metal
6 Metal fundido Metal sucio 5 5 1 25
excesiva varias veces
Fugas de Verificación del sellado de
7 Molde Rajado metal, daño 9 3 4 108 cada caja antes de la colada y
operario mejorar el método de ajuste
Instruir al operario del modo
Molde correcto de manipulación del
8 Molde Roto 8 2 1 16
destrozado molde.

Calcular un
Pieza
9 Metal fundido Falta 8 4 4 128 sobredimensionamiento
incompleta
apropiado.

CONCLUSIONES

El AMFE es un instrumento que permite reducir los posibles errores de un producto, proceso o
servicio. Para crearlo hay que pensar incluso en las peores situaciones, pero manteniendo un enfoque
realista las causas más extremas presentan bajo NPR mientras que los problemas más comunes
presentan alto NPR y son susceptibles a ser eliminados de forma preventiva.

En la creación del AMFE se debe mantener un enfoque equilibrado puesto que si se exagera
en los puntos extremos se tendría muchos gastos en una calidad planificada innecesaria. Mientras que
si se desestima estos puntos perdemos la oportunidad de prevenirlos.

El NPR nos da la idea de la prioridad y por consecuencia la atención que se debe dar para
eliminar cada fallo potencial, tambien para su estimación debe tenerse experiencia realizando el
Proceso

BIBLIOGRAFIA
- FUNDICION PROTOCOLO; CURSO DE PROCESOS DE MANUFACTURA; Edición 2008-
2; Laboratorio de producción; Facultad Ingeniería Industrial
- Análisis modal de sus fallas y sus efectos; Dirección de Calidad en Salud; Ministerio de
Salud; Perú.