Anlisis de Fallas

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA
FACULTAD DE INGENIERIA
DIVISION DE POST GRADO

GERENCIA DE MANTENIMIENTO
ANLISIS DE FALLAS

Presentado por:
Atencio, Marielis
C.I: 13.080.129
Coy, Sergio
C.I: 17.634.324

Maracaibo, Mayo de 2014

SEMESTRE I - 2014
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Anlisis de Fallas

Esquema

I. Introduccin.............................................................................................4
1. Anlisis de modos de fallas.............................................................6
1.1.

Fallas primarias.....................................................................7

1.2.

Fallas secundarias................................................................7

2. Sistemas reparables y no reparables8

2.1.

Sistemas reparables8

2.2.

Sistemas no reparables..8

3. Anlisis de modos de fallas, efectos y criticidad..9

3.1.

Etapas del anlisis de modos de fallas, efectos y

criticidad.. 13
3.1.1. Alcance del anlisis....13
3.1.2. Recopilacin de la informacin.13
3.1.3. Lista de componentes14
3.1.4. Fichas...14

3.2.

Usos, beneficios y limitaciones del FMECA...16

3.3.

Anlisis de Criticidad..17
3.3.1. Riesgo...18
3.3.2. Tcnica de anlisis de riesgo19
3.3.3. Fundamentos del anlisis de criticidad24
3.3.4. Mtodos para el anlisis de criticidad..27

4. rbol de Fallas....32
4.1

Componentes y simbologa de un rbol de falla..33

4.2

Algebra booleana34

4.3 Procedimiento general para construir un rbol de fallas35

5. Otras tcnicas de anlisis de fallas42
5.1. Anlisis de Pareto.....42
5.2. Mtodo de Maxer..43
5.3. Estudios de Correlacin..44

Anlisis de Fallas

II. Conclusin48
III. Bibliografa..49

Anlisis de Fallas

Introduccin

A pesar de que un sistema sea funcionable al comienzo de su vida operativa,

todo usuario es completamente consciente de que, independientemente de la
perfeccin del diseo de un sistema, de la tecnologa de su produccin o de los
materiales usados en su fabricacin, a lo largo de su operacin se producirn
ciertos cambios irreversibles. Estos cambios son resultado de procesos tales
como corrosin, abrasin, acumulacin de deformaciones, distorsin, sobre
calentamientos, fatiga, difusin de un material en otro, etc.

A menudo estos procesos se superponen e interactan los unos con los otros y
causan un cambio en el sistema, con lo cual cambiarn sus caractersticas de
actuacin. La desviacin de esas caractersticas respecto a los valores
especificados es lo que se considera como fallo del sistema. Los fallos tambin
pueden ser causados por sobrecargas bruscas, errores de los operadores,
reparaciones incorrectas, etc. Por consiguiente, el fallo del sistema puede ser
definido como un suceso cuya realizacin provoca, o bien la prdida de
capacidad para realizar las funciones requeridas, o bien la prdida de
capacidad para satisfacer los requisitos especificados.

Dentro de la Gerencia de Mantenimiento se maneja la figura Anlisis de modos

y efectos de fallas (AMEF), definido como un procedimiento disciplinado para
identificar las formas en que un equipo o sistema puede fallar y planear la
prevencin de tales fallas.

As mismo, los equipos o sistemas pueden ser reparables o no reparables, es

decir, los reparables aceptan reparaciones y sus funciones pueden ser
restauradas a su condicin original sin necesidad del reemplazo; los no
reparables no aceptan reparaciones y su condicin operativa no puede
restaurarse despus de una falla, es necesario el reemplazo.
Respecto al anlisis de criticidad, es una metodologa que permite establecer la
jerarquao prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de
acuerdo a una figura de mrito llamada Criticidad, que es proporcional al
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Anlisis de Fallas

Riesgo creando una estructura que facilita la toma de decisiones y el

direccionamiento del esfuerzo y los recursos hacia las reas, de acuerdo con
su impacto en el negocio.

Pareto, Maxer y los Estudios de Correlacin, son tcnicas estadsticas para

abordar de manera cuantitativa la caracterizacin de las fallas, con la finalidad
de identificar aquellas que proporcionan un mayor impacto desde el punto de
vista de criticidad en el negocio.

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Desarrollo
1. Anlisis de modos de fallas.

Una falla es la perdida de la condicin operativa por un evento inherente

al equipo o sistema. El modo de falla es el efecto observable por el cual
se evidencia la falla, y el anlisis de fallas es el diagnostico basado en
una secuencia lgica para determinar las causas involucradas en una
falla.
Antes de seleccionar una estrategia para el mantenimiento de un equipo,
es conveniente conocer los fenmenos que producen su degradacin y
falla. Las fallas pueden ser clasificadas como:

Fallas catastrficas: Fallas repentinas y completas, por ejemplo la

ruptura de un componente mecnico o un corto circuito en un
sistema elctrico. Es difcil observar la degradacin y por tanto no es
posible establecer procedimientos preventivos.

Fallas por cambios en parmetros: Por ejemplo desgaste

mecnico, friccin.

De acuerdo a la tasa de fallas, la vida de un equipo se puede dividir en

tres etapas:
-

Etapa temprana: Se caracteriza por una tasa de falla que decrece en

el tiempo.

Etapa madura: Se caracteriza por una talla de falla constante.

Etapa de ancianidad: Se caracteriza por una tasa de falla creciente.

(Para mejor detalle ver Figura # 1. Curva de la Baera.)

Anlisis de Fallas

Figura. # 1.Curva de la Baera.

Fuente: INGENIERA DE CONFIABILIDAD Y ANLISIS
PROBABILSTICO DE RIESGO (R2M). Medardo Yez.
1.1.

Fallas Primarias.
Son aquellas fallas cuyo origen est en la deficiencia de un
componente, cuando este se encuentra en condicin de operacin
dentro del rango nominal. Ejemplo: la ruptura de un alabe de turbina
cuando la velocidad es operacional.

1.2.

Fallas Secundarias.
Son aquellas fallas resultado de causas secundarias en condiciones
no nominales de operacin. Las condiciones que pueden causar
fallas secundarias son: temperaturas anormales, sobrepresin,
sobrecarga, vibraciones, etc.
Fallas con causa comn.
La falla secundaria induce fallas en ms de un
componente. Por ejemplo, una falla del sistema de aire
acondicionado produce incremento en la temperatura y de
all se deriva la falla de varios componentes electrnicos.
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Anlisis de Fallas

Fallas propagadas.
Se presenta cuando la falla de un componente induce la
falla del otro. Si la falla de un componente induce fallas en
ms de un componente, puede ser considerada como falla
con causa comn.
Fallas por error humano.
Son fallas causadas por errores humanos en la operacin,
mantencin e inspeccin. Por ejemplo, errores humanos en
la etapa de diseo, construccin e instalacin de un equipo.
Si el error conlleva a la falla de varios componentes,
tambin es considerada como falla con causa comn.

2. Sistemas reparables y no reparables.

2.1. Sistemas Reparables.

Un sistema reparable es aquel que acepta reparaciones y le pueden
ser restauradas sus funciones mediante el uso de cualquier mtodo
de reparacin diferente al reemplazo del sistema completo.
En el anlisis de sistemas reparables hay cinco posible estados en
los cuales dicho sistemas pueden quedar despus de una
reparacin. Estos estados son:
Tan bueno como nuevo
Tan malo como antes de reparar
Mejor que antes de reparar pero peor que cuando estaba nuevo
Mejor que cuando estaba nuevo
Peor que antes de reparar
2.2. Sistemas No Reparables.
Se define como activos o sistemas no reparables, aquellosque
tienen las siguientes caractersticas fundamentales:
Su condicin operativa no puede ser restaurada despus de una
falla.
Su vida termina con una nica falla y debe ser reemplazado.
8

Anlisis de Fallas

La

mayora

de

los

componentes

electrnicos

suelen

ser

considerados no reparables. Los bombillos o bulbos de luz son los

clsicos ejemplos de equipos no reparables. Sin embargo, es
importante destacar que en esencia, cualquier equipo es reparable;
inclusive un bombillo, y es la poltica o estrategia de mantenimiento
y/o reparacin la que realmente dice como debemos clasificar un
equipo o componente.

Si la poltica de mantenimiento es

reemplazar despus de la falla, entonces se clasificar al activo

como no reparable; si por el contrario, la poltica es reparar y
reinstalar despus de la falla, clasificaremos al activo como
reparable. Adicionalmente, para clasificar activos, debe tenerse en
cuenta el volumen de control y contexto operacional especifico al
cual se hace referencia.
3. Anlisis de modos de fallas, efectos y criticidad.

Las tcnicas de anlisis de riesgo son empleadas en la bsqueda y

evaluacin de escenarios que pueden representar un impacto adverso
para una instalacin o planta de proceso, identificando los escenarios de
mayor riesgo y emitiendo acciones de recomendacin tendientes a
minimizar el mismo. El principio de cualquier estudio de riesgo, est
basado en encontrar respuesta a tres interrogantes:

1) Qu puede salir mal?

2) Qu tan frecuente es?
3) Cules son sus efectos?

Analizando y entendiendo la respuesta a estas preguntas, podemos

entender los riesgos y disear mejores acciones para la prevencin y
control. Sin embargo, en la mayora de los casos, las acciones
recomendadas se quedan as, en recomendaciones las cuales, en la
mayora de los casos no son implementadas o si lo son, no se les da

Anlisis de Fallas

seguimiento para validar el impacto real en la disminucin del riesgo

(COMIMSA, 2008).

Existen diferentes metodologas de identificacin de peligros, empleadas

como parte del proceso de evaluacin de riesgos, tales como:

- Estudios de peligro y operabilidad (HazOp, Hazardand Operability)

- Anlisis de modos de falla y sus efectos (FMEA, por sus siglas en
ingls, FailureMode and EffectAnalysis).
- Listas de verificacin
- rboles de falla
- rboles de eventos, etc.

Dependiendo de las necesidades del estudio y de las caractersticas de

los resultados deseados, ser la tcnica a seleccionar.

Dentro de las mencionadas metodologas de identificacin de peligros,

el Anlisis de Modos de Falla y Efectos FMEA, en combinacin con una
calificacin o jerarquizacin del grado de criticidad del riesgo, es
normalmente empleada para la planeacin del mantenimiento centrado
en confiabilidad, ya que permite lograr un entendimiento global del
sistema, as como del funcionamiento y la forma en la que pueden
presentarse las fallas de los equipos que componen este sistema.

Cada falla que se puede presentar en una planta de proceso,

representa un riesgo potencial, por lo cual es esencial entender cmo
se presenta, entendiendo la forma en que los equipos fallan, podremos
disear mejores acciones correctivas o preventivas. En este caso, las
acciones son tareas de mantenimiento. Estas acciones, son derivadas
del proceso de anlisis de modos de falla, de modo que a cada modo
de falla le corresponde una tarea. Podemos definir entonces un modo
de falla, como la forma en que un equipo o activo falla.

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Anlisis de Fallas

Es importante para el entendimiento de la falla, poder identificar los dos

diferentes estados de falla que se pueden presentar (fault y failure);
primeramente, aquel estado de falla, en el cual un activo simplemente
deja de funcionar y otro, en el cual el activo no desempea su funcin
conforme a un estndar de desempeo deseado o bien, conforme a las
necesidades que el usuario tiene, pero no necesariamente deja de
funcionar. Esta ltima condicin, es la que ms nos interesa estudiar y
la denominamos falla funcional, as, una falla ser aquella que evita
que un activo desempee su funcin conforme a un estndar de
desempeo definido.

El anlisis de modos de fallas, efectos y criticidad (FMECA), es

probablemente el mtodo ms usado y ms efectivo de anlisis de
confiabilidad.

El FMECA considera cada modo de falla de cada componente de un

sistema y comprueba sus causas y efectos.
El anlisis responde las siguientes preguntas para cada componente
del sistema en estudio:

a. Cmo puede fallar el componente?

b. Cules son las consecuencias de tal falla?
c. Cul es la criticidad de las consecuencias?
d. Cmo puede detectarse la falla?
e. Cules son las salvaguardias contra las fallas?

El estudio logra:

a. Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos

sean comprendidos.
b. Identificar debilidades en el diseo.
c. Proveer alternativas en la etapa de diseo.
d. Proveer criterios para prioridades en acciones correctivas.
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Anlisis de Fallas

e. Proveer criterios para prioridades en acciones preventivas.

f. Asistir en la identificacin de fallas en sistemas con anomalas.

El FMECA es una tarea de grupo que requieren participantes e

informacin con las siguientes cualidades:

a. Experiencia en el campo de aplicacin.

b. Conocimiento de la estructura del sistema en estudio.
c. Informacin de fallas (historial de fallas).
d. Criterios para fundamentar las recomendaciones.

Un anlisis FMECA puede estar basado en los componentes de un

sistema o en funcionalidades. El enfoque funcional se utiliza cuando no
se pueden identificar componentes especficos o cuando el diseo no
ha sido plenamente definido.

La norma militar americana (US MIL-STD-1629) provee dos mtodos

para realizar el FMECA:

El mtodo cualitativo que permite resaltar los modos de fallas cuyos

efectos son importantes en relacin a severidad, detectabilidad,
mantenibilidad, seguridad.

El

mtodo

cuantitativo

(anlisis

de

criticidad),

que

incluye

consideraciones de tasa de falla o probabilidad.

El nivel de criticidad, define el nmero de criticidad del modo de falla m:

Cm = **p*t

Donde:
, es la probabilidad de prdida de la funcin (confiabilidad).
, es la razn de modo de falla (para un tem = 1).
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Anlisis de Fallas

p, es la tasa de falla.
t, es el tiempo de operacin del tem.
El nmero de criticidad del tem es la suma de los nmeros de criticidad
de modo de falla del tem.

3.1. Etapas del modo de fallas, efectos y criticidad.

El FMECA es realizado por uno o ms ingenieros con

conocimientos a fondo del diseo del sistema y de su aplicacin.
3.1.1. Alcance del anlisis.
Para establecer los alcances del anlisis es necesario
identificar claramente:
a. Las fronteras del sistema a estudiar.
b. La profundidad del anlisis.
Las hojas del FMECA pueden incluir la siguiente
informacin sobre cada falla potencial de un componente:
-

Causa raz.

Posibles efectos.

Medios de deteccin.

Salvaguardias.

Frecuencia.

Criticidad de los efectos.

Dependiendo de la profundidad del anlisis puede que

varios campos no sean llenados. La profundidad tambin
depende de cuando es realizado, si antes o despus del
diseo del componente o sistema.
3.1.2. Recopilacin de la informacin.
El primer paso es obtener toda la informacin disponible del
diseo.

Especificaciones.

Planos.
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Anlisis de Fallas

Informacin CAD

Memorias de anlisis de esfuerzos.

Resultados experimentales.

Para el anlisis de criticidad tambin se requiere disponer

de las predicciones de confiabilidad.
3.1.3. Lista de componentes.
Antes de llenar las fichas y detectar los modos de fallas
para cada componente, se deben listar todos los
componentes del sistema. Especificar:
-

Funciones.

Condiciones de operacin (temperatura, carga,

presin etc.)
-

Condiciones ambientales.

Se debe construir un diagrama funcional de bloques para

guiar y comprender el anlisis completo.
Si el sistema opera en ms de una fase y las relaciones
funcionales cambian o los componentes operan en forma
distinta, ello debe considerarse en el anlisis. Tambin
debe evaluarse el efecto de equipos redundantes.
Un FMECA puede enfocarse en distintos puntos de vista:
seguridad, disponibilidad, costos de intervencin, etc. Un
FMECA orientado a la seguridad puede dar un bajo nivel
de criticidad a un componente de baja disponibilidad pero
cuyos efectos no son crticos para la seguridad.
3.1.4. Fichas.
Las fichas son una herramienta para identificar un equipo o
sistema. Es su partida de nacimiento.
Toda ficha debe incluir la siguiente informacin:

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Anlisis de Fallas

Componente: Se deben identificar los componentes

de forma univoca. Por ejemplo vlvula B2K (como en el

plano).
-

Funcin: Muy breve, en muchos anlisis de omiten

por ser obvios.

-

Modos de falla: Las posibles formas en que un

componente puede fallar:

a. Por vejez: corrosin, fatiga, etc.
b. Por condiciones de operacin: en automtico, en
manual, etc.
c. Condiciones ambientales: terremoto, tornado,
etc.
d. Por clase de operacin: prematura, tarda,
deformacin excesiva, etc.
-

Frecuencia de la falla: Puede ser el tiempo medio

entre fallas (MTBF) o algn nmero que pondere entre los

equipos.
-

Criticidad: Usualmente se utiliza un sistema de

ponderacin de acuerdo a:
a. I: Insignificante, el efecto sobre la confiabilidad
y/o disponibilidad en mnimo.
b. II: Menor, no afecta la seguridad pero si la
confiabilidad y disponibilidad.
c. III: Mayor, no afecta la seguridad pero si la
confiabilidad y disponibilidad de manera
importante.
d. IV: Critica, la seguridad es afectada.

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Anlisis de Fallas

Figura # 2. Modelo de una Ficha FMECA.

Fuente: Manual del Ingeniero.
3.2. Usos, beneficios y limitaciones del FMECA.

A parte de identificar los modos de falla y sus efectos, el FMECA

puede utilizarse para:
-

Preparacin de rboles de decisin para detectar causas

de los problemas.
-

Preparacin de requerimientos de mantencin preventiva.

Diseo de auto test, indicadores de fallas, componentes

redundantes.

El FMECA se concentra en identificar las fallas posibles de los

componentes. As, se identifican deficiencias en el diseo, que se
pueden mejorar. Tambin se pueden recomendar programas de
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Anlisis de Fallas

inspeccin efectivo. Se puede priorizar en funcin de frecuencia y

criticidad, de modo de concentrar los esfuerzos en aquellos
modos de mayor prioridad.

Una limitacin del FMECA es que se trata de un anlisis de falla

simple; eso es, que cada modo de falla es considerado
individualmente. Si un modo de falla es capaz por s solo de
afectar el funcionamiento del sistema, ello es identificado por el
FMECA. Sin embargo particularmente en sistemas complejos,
donde un solo modo de falla no afecta negativamente al sistema,
pero si se combina con otra s. El FMECA no est adaptado para
este segundo caso; en esta situacin es mejor utilizar la tcnica
de rbol de Falla
3.3. Anlisis de Criticidad
Es una metodologa que permite establecer la jerarqua o
prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de
acuerdo a una figura de mrito llamada Criticidad; que es
proporcional al Riesgo creando una estructura que facilita la
toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los
recursos hacia las reas, de acuerdo con su impacto en el
negocio.

El anlisis de criticidad es una tcnica de fcil manejo y

comprensin en la cual se establecen rangos relativos para
representar las probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia de
eventos y sus consecuencias. Ambas magnitudes, frecuencias y
consecuencias, se registran en una matriz, diseada en base a un
cdigo de colores que denotan la menor o mayor intensidad del
riesgo relacionado con la Instalacin, Sistema, Equipo o
Dispositivo bajo anlisis, tal como se ilustra en la figura # 3.

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Anlisis de Fallas

Figura # 3. Matriz de Criticidad

Fuente: INGENIERA DE CONFIABILIDAD Y ANLISIS
PROBABILSTICO DE RIESGO (R2M). Medardo Yez.
Los productos del Anlisis de Criticidad son:
Lista jerarquizada por criticidad de las Instalaciones, Sistemas,
Equipos o Dispositivos bajo anlisis.
Matriz de criticidad con la calificacin del riesgo asociado a cada
Instalacin, Sistema, Equipo o Dispositivo analizado.

3.3.1.

Riesgo:

El riesgo es un trmino de naturaleza probabilstica, que se

define como egresos o prdidas probables consecuencia de la
probable ocurrencia de un evento no deseado o falla. En este
simple pero poderoso concepto coexiste la posibilidad de que
un evento o aseveracin se haga realidad o se satisfaga, con
las consecuencias de que ello ocurra.
Matemticamente el riesgo asociado a una decisin o evento
viene dado por la expresin universal:

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Anlisis de Fallas

R(t)= P(t) x C(t)

Donde:
R(t): Riesgo
P(t): Probabilidad
C(t): Consecuencias

Al momento de evaluar un evento particular o aseveracin, es

necesario cuantificar las probabilidades de ocurrencia y
consecuencias de cada uno de los escenarios que conllevan al
evento bajo estudio. El riesgo se comporta como una balanza
que permite ponderar la influencia de varias alternativas en
trminos de su impacto y probabilidad, orientando al analista en
el proceso de toma de decisin.

En ese proceso de toma de decisiones se emplea el riesgo

como una herramienta para la optimizacin de los planes de
cuidado de activos, dirigiendo mayores recursos y esfuerzos
para aquellos equipos que presente un riesgo elevado y una
reduccin de esfuerzo y recursos para los equipos de bajo
riesgo, lo cual permite en forma general un gasto justificado en
los recursos dirigidos a las partidas de mantenimiento.

3.3.2.

Tcnicas de Anlisis de Riesgo:

Existen diferentes tcnicas para dimensionar el riesgo, todas

ellas enmarcadas en tres modalidades tcnicas Cualitativas,
Semi- Cuantitativas y tcnicas Cuantitativas.

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Anlisis de Fallas

Tcnicas cualitativas:
Las tcnicas cualitativas como su nombre lo indica, obedecen a
razonamiento de naturaleza cualitativa, donde la estimacin de
la probabilidad de ocurrencia de los eventos y de sus
respectivas consecuencias se realiza utilizando una escala
relativa donde no se establecen rangos numricos explcitos.
La estimacin del riesgo pasa por estimar la probabilidad de
ocurrencia de un evento (frecuencia de ocurrencia) y sus
consecuencias. Las tcnicas cualitativas, proponen estimar
ambos

trminos,

cualificndolos

como

se

muestra

continuacin:

Estimacin cualitativa de la frecuencia

1.- Extremadamente improbable.
2.- Improbable
3.- Algo probable
4.- Probable
5.- Muy probable

Estimacin cualitativa de consecuencias

A.- No severa
B.- Poco severas
C.- Medianamente severas
D.- Muy severas
E.- Extremadamente severas
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Anlisis de Fallas

Una vez que las probabilidades de cada evento han sido

estimadas conforme a la escala relativa descrita anteriormente;
y por otra parte, las consecuencias han sido categorizadas
dependiendo de su severidad relativa, se puede estimar
cualitativamente

el

riesgo

asociado

cada

escenario

considerado y agrupando los escenarios en diferentes grupos

donde las probabilidades y consecuencias sean equivalentes.

Una de las debilidades de esta tcnica, es que debido a su

naturaleza cualitativa, en ciertas ocasiones y dependiendo de
la percepcin de los analistas, un mismo evento podra ser
categorizado en diferentes escalas; de all la importancia de
establecer cierto esquema referencial para definir en forma
ms explcita los diferentes niveles de probabilidades y
consecuencias, y por otra parte conservar el mismo equipo de
trabajo7 durante todo el desarrollo del anlisis de riesgo.

Un ejemplo de esta tcnica de anlisis cualitativo es la

metodologa de puntos, como se muestra en la figura #4

21

Anlisis de Fallas

Figura #4. Metodologa de criticidad de puntos

Fuente: INGENIERA DE CONFIABILIDAD Y ANLISIS
PROBABILSTICO DE RIESGO (R2M). Medardo Yez.

Tcnicas Semi- Cuantitativas:

Al igual que las tcnicas cualitativas, son tcnicas blandas, de
fcil manejo y comprensin, cuya mayor virtud es la de proveer
un valor de criticidad, proporcional al riesgo, que permite
jerarquizar opciones para tomar una decisin, componentes
dentro de un sistema, equipos o subsistemas en una
instalacin, etc., pero que por su carcter semi-cuantitativo no
permiten obtener valores absolutos de riesgo y por ende no son
las ms adecuadas para establecer la tolerabilidad del riesgo.

En las tcnicas semi-cuantitativas, se establecen rangos

relativos para representar las probabilidades de ocurrencia y
las consecuencias correspondientes, llegndose a establecer
una matriz de criticidad o de jerarquizacin del riesgo, que si

22

Anlisis de Fallas

bien no corresponde a valores absolutos, si representan rangos

numricos de riesgo.
Posteriormente,

una

vez

cuantificadas

(al

menos

comparativamente) las probabilidades de ocurrencia y las

respectivas consecuencias, se procede a estimar en forma
relativa el riesgo.
Tcnicas Cuantitativas:
Para realizar un dimensionamiento ms objetivo del Riesgo,
que permita juzgar sobre bases ms slidas su tolerabilidad,
existe tcnicas cuantitativas, mucho ms complejas que las
tcnicas cualitativas y semi-cuantitativas y que por ende
requieren mayor tiempo para su desarrollo.

Las

tcnicas

cuantitativas

permiten

determinar

valores

absolutos de riesgo, que pueden tratarse como egresos

probables y por ende incluirse en evaluaciones financieras a
ser tomados en consideracin en cualquier proceso de toma de
decisiones.

El objetivo principal es determinar el riesgo asociado a un

evento, escenario o decisin en particular a travs de la
cuantificacin explcita de la probabilidad y las consecuencias,
como se muestra en la figura #5.

23

Anlisis de Fallas

3.3.3.

Fundamentos del anlisis de criticidad

El Anlisis de Criticidad (AC) es una metodologa semicuantitativa para dimensionar el riesgo, permitiendo establecer
jerarquas o prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y
dispositivos, de acuerdo a una figura de mrito llamada
Criticidad; que es proporcional al Riesgo: La Criticidad se
calcula mediante la siguiente ecuacin:
CRITICIDAD = Frecuencia de Falla x Impacto
La Criticidad es proporcional a la siguiente ecuacin:
RIESGO = Prob. Falla x Consecuencia.

Figura #5. Determinacin del riesgo

Fuente: INGENIERA DE CONFIABILIDAD Y ANLISIS
PROBABILSTICO DE RIESGO (R2M). Medardo Yez.

24

Anlisis de Fallas

La Frecuencia de Falla es proporcional a la probabilidad de

falla y el Impacto es proporcional a la Consecuencia de una
falla; en consecuencia; La CRITICIDAD es Proporcional al
RIESGO.

El anlisis de criticidad es una tcnica de fcil manejo y

comprensin en la cual se establecen rangos relativos para
representar las probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia de
eventos y sus impactos o consecuencias.

Ambas magnitudes; frecuencias e impactos; se llevan

entonces a una matriz; como la mostrada en la Figura #6 que
tiene un cdigo de colores que denotan la menor o mayor
intensidad del riesgo relacionado con la instalacin, sistema,
equipo o dispositivo bajo anlisis.

La figura 6, muestra un tpico arreglo de una matriz de

riesgo 4x4 semi-cuantitativa; Puede verse en la figura que el
eje de la probabilidad o frecuencia se divide en rangos
calificados como Alto, Medio, Bajo y Remoto; y de igual manera
se dividen las consecuencias en rangos calificados como
Grave, Substancial, Marginal e Insignificante. Estos rangos
deben

asociarse

valores

numricos

para

estudios

cuantitativos y/o a descripciones muy claras para el caso de

estudios semi-cuantitativos o cualitativos.

En la matriz pueden identificarse tres regiones; a saber:

Regin de Riesgo Inaceptable.
25

Anlisis de Fallas

Regin de Riesgo Aceptable

Una regin entre las regiones de riesgo aceptable y riesgo

inaceptable en la cual se requiere de acciones de evaluacin
detallada, gerencia y monitoreo del riesgo.

Esta matriz es solo un ejemplo que considera la divisin en

regiones que se muestra la Figura XXX. Esta divisin es la
recomendada por la Norma NORZOK Z-013 Risk and
Emergency Preparedness Analysis.

No obstante, es importante aclarar que para cada proceso, tipo

de industria o sistema particular bajo estudio debe establecerse
claramente lo que se considerar como riesgo intolerable y lo
que se considerar como riesgo tolerable. Esto debe adems
corresponder a un gran acuerdo aceptado a todos los niveles
de la organizacin o proceso donde se utilizar la matriz.

Un aspecto clave en el establecimiento de una matriz de riesgo

es la definicin de los rangos de probabilidad o frecuencia y de
impacto o consecuencias.

26

Anlisis de Fallas

Figura #6. Matriz de criticidad

Fuente: INGENIERA DE CONFIABILIDAD Y ANLISIS
PROBABILSTICO DE RIESGO (R2M). Medardo Yez.

3.3.4.

Mtodos para anlisis de criticidad

Durante el proceso de concepcin y diseo de una estructura

de criticidad para un sistema, proceso o negocio en particular,
debe tomarse en cuenta tres grandes tareas:

Realizar un exhaustivo anlisis estadstico de eventos de

falla y de su impacto global en el negocio, para establecer
rangos relativos para las frecuencias de falla y para los
impactos o consecuencias de falla.
Establecer claramente lo que se considerar como riesgo
intolerable y lo que se considerar como riesgo tolerable; lo
cual implica un extenso anlisis de tolerabilidad del riesgo en
toda la organizacin, y la revisin de normas, estndares y
regulaciones vigentes por tipo de proceso.

27

Anlisis de Fallas

Lograr un gran acuerdo aceptado a todos los niveles de la

organizacin o proceso donde se utilizar la estructura de
criticidad y unificar criterios para su interpretacin y correcta
utilizacin.

Las tareas previamente expuestas son seguramente posibles,

pero tambin implican un considerable esfuerzo de anlisis y el
consumo de recursos y tiempo; por esta razn, muchas
organizaciones deciden seleccionar entre las estructuras de
criticidad ya diseadas y probadas para adoptar una de estas
metodologas, es decir aquella que mejor se adapte a la
naturaleza del proceso o negocio bajo anlisis.

A continuacin se describen brevemente algunas de las

metodologas de criticidad de ms amplia aceptacin en la
industria de procesos.

Mtodo de Ciliberti
Este enfoque de carcter cualitativo, combina dos (2) matrices
de criticidad; una construida desde la ptica de seguridad de
los procesos y otra construida desde la ptica del impacto en
produccin. Ambas matrices se integran en una matriz de
criticidad global, para obtener la criticidad total del equipo
estudiado. Es el ms completo de los mtodos, ya que
considera las probabilidades y consecuencias en las reas de
SHA y produccin separadamente y luego une los resultados.

El

anlisis

comienza

cuando

el

analista

evala

las

consecuencias y las probabilidades del criterio de seguridad,

28

Anlisis de Fallas

higiene y ambiente y el criterio de proceso del activo a ser

analizado.

Segn los datos de entrada, los cuales son: las condiciones

operacionales, probabilidad, consecuencia, prdida de la
produccin, otros, los valores arrojados por el anlisis se
introducen en la matriz correspondiente a cada criterio (primera
matriz), logrando como resultado la criticidad para el criterio de
SHA. Para el criterio de proceso, estos valores se introducen
en la segunda matriz para ajustar los niveles de criticidad
obtenidos de la matriz anterior, con el fin de obtener el nivel de
criticidad

para

el

activo

analizado.

Finalmente

ambos

resultados se combinan en una matriz resultante, tal, como se

muestra en la figura #7.

Metodologa de Anlisis de Criticidad de los Puntos.

La estructuras de criticidad que provee la llamada metodologa
de los puntos tiene su origen en el movimiento de mejora de la
confiabilidad de los procesos productivos que se inici en la
industria petrolera del Mar del Norte en la dcada del 90
[manual de criticidad de PDVSA - CIED] y hoy es ampliamente
utilizada en la industria petrolera; por supuesto, con mltiples
adecuaciones y modificaciones.

La base fundamental de este enfoque es el establecimiento de

un sistema de puntos para valorar la criticidad; y de una matriz
cuyos rangos de frecuencia y consecuencia se expresan en
puntos.

29

Anlisis de Fallas

La ecuacin base para el clculo de criticidad en esta

metodologa es la siguiente:
CRITICIDAD = Frecuencia de Fallas x [(Nivel de Produccin x
% Impacto x TPPR) + Costo Rep.+ Impacto en Seguridad+
Impacto Ambiental].

La figura #8 muestra una tabla para estimacin de puntajes y la

matriz de riesgo que propone la metodologa. Su uso es
intuitivo, de fcil manejo y rpida aplicacin.

Como todo anlisis semi-cuantitativo, puede ser altamente

impactado por la subjetividad en su aplicacin, por lo que es
recomendable el estudio de las bases o premisas que
sustentan el diseo de la matriz de riesgo y la clara definicin
de cada uno de los trminos de la ecuacin de criticidad para
evitar dualidad en la interpretacin. Adicionalmente, se
recomienda la participacin de equipos naturales de trabajo
en la valoracin de la criticidad para minimizar el sesgo y la
subjetividad.

30

Anlisis de Fallas

Figura #7. Anlisis de criticidad segn Ciliberti

Fuente: INGENIERA DE CONFIABILIDAD Y ANLISIS
PROBABILSTICO DE RIESGO (R2M). Medardo Yez.

31

Anlisis de Fallas

Figura # 8. Metodologa de Anlisis de Criticidad de los Puntos

Fuente: INGENIERA DE CONFIABILIDAD Y ANLISIS
PROBABILSTICO DE RIESGO (R2M). Medardo Yez.
4. rbol de Falla.

Es una tcnica deductiva que se centra en un suceso accidental

particular (accidente) y proporciona un mtodo para determinar las
causas que han producido dicho accidente. Es una tcnica que consiste
en un proceso deductivo basado en las leyes del algebra booleana.
El anlisis con rboles de falla es una metodologa deductiva que se
apoya en la elaboracin de un diagrama lgico capaz de mostrar todas
las posibles situaciones que pueden generarse en un proceso de falla.
Es un mtodo visual usado para analizar las interrelaciones entre
situaciones indeseadas o fallas a nivel de los componentes de un
sistema y una falla principal o situacin indeseada a nivel del sistema
completo (o evento tope).

32

Anlisis de Fallas

El anlisis con rboles de falla no solo permite la representacin grafica

y lgica de un proceso de falla a nivel del sistema, tambin permite
cuantificar la probabilidad de ocurrencia del evento tope, a partir de las
probabilidades de ocurrencia de fallas o eventos indeseados a nivel de
componentes.
4.1. Componentes y Simbologa de un rbol de Falla.

SMBOLO

SIGNIFICADO DEL SMBOLO

SUCESO BSICO. No requiere de posterior desarrollo al
considerarse un suceso de fallo bsico.
SUCESO NO DESARROLLADO. No puede ser considerado
como bsico, pero sus causas no se desarrollan, sea por falta
de informacin o por su poco inters.
SUCESO INTERMEDIO. Resultante de la combinacin de
sucesos ms elementales por medio de puertas lgicas.
Asimismo se representa en un rectngulo el suceso no
deseado del que parte todo el rbol.
El suceso de salida (S) ocurrir si, y slo si ocurren
todos los sucesos de entrada (E1 B1).
El suceso de salida (S) ocurrir si, y slo si ocurren
uno o ms de los sucesos de entrada (E1 B1).
SIMBOLO DE TRANSFERENCIA. Indica que el rbol sigue en
otro lugar.
PUERTA (Y) PRIORITARIA. El suceso de salida ocurrir si, y
solo si todas las entradas ocurren en una secuencia
determinada, que normalmente se especifica en una elipse
dibujada a la derecha de la puerta.

33

Anlisis de Fallas

PUERTA (O) EXCLUSIVA. El suceso de salida ocurrir si lo

hace una de las entradas, pero dos o ms de ellas.
PUERTA DE INHIBICIN. La salida ocurrir si, y slo si lo hace
su entrada y adems se satisface una condicin dada (X)

4.2. Algebra Booleana

Es la rama de la matemtica que representa las relaciones entre
entidades. Se puede utilizar directamente en diseo digital ya que
las variables empleadas en las expresiones Booleanas estn
restringidas a valores de 0 y 1.
Reglas del lgebra Booleana: Las reglas ms utilizadas son las
siguientes:
Ley Conmutativa: X * Y = Y * X
X+Y=Y+X
Ley Asociativa: X *(Y * Z) = (X * Y) * Z
X + (Y + Z) = (X + Y) + Z

Ley Distributiva: X *(Y + Z) = X * Y + X * Z

X + Y * Z = (X + Y) * (X + Z)
Ley Idempotente: X * X = X
34

Anlisis de Fallas

X+X=X
Ley de Absorcin: X * (X + Y) = X
X+X*Y=X
Teorema de Morgan: X * Y = Y + X
X+Y=Y*X

Otras relaciones matemticas sin nombre pero que son muy

tiles en procesos de reduccin, son las siguientes:
X * (X + Y) = X
X + (X * Y) = X
4.3. Procedimiento general para desarrollar un rbol de falla

A. Identificar el Evento No Deseado.

En la identificacin del evento no deseado o evento tope se

sugiere la utilizacin de los siguientes criterios:
a) El evento tope debe ser medible, definible y observable
b) El evento tope debe ser inclusivo de los eventos de menor nivel
c) El evento tope debe ser controlable.
El evento no deseado es con mucha frecuencia una falta, que al
ocurrir trae como resultado la falla del sistema completo, la falla
del sistema de respaldo, degradacin de los niveles de produccin
o calidad de los productos, o fallas no detectadas. Este evento es
considerado

una

falla

catastrfica

un

evento

cuyas

consecuencias no son permisibles tales como prdida de la

disponibilidad o degradacin de los productos de salida, parada
del sistema y/o situaciones que colocan en situacin riesgosa al
personal de operaciones, mantenimiento o terceras personas.

Puede darse el caso que el evento tope se produzca por la

ocurrencia de una falla inusual a nivel de un sub-sistema cuya
causa es desconocida. En todo caso, cualquier evento observable
35

Anlisis de Fallas

puede ser seleccionado como evento no deseado o evento tope y

el analista debe reconocer que un anlisis con un rbol de fallas
no identificar riesgos no asociados con el evento seleccionado.
Para definir el evento no deseado o evento tope debe conocerse
la operacin normal del sistema y el ambiente a sus alrededores
con la finalidad de permitirle al analista mostrar dicho evento
como un riesgo en seguridad o prdida de confiabilidad.

Cuando se define el evento se debe evitar que los rangos de las

faltas se definan de manera muy amplia. Por ejemplo, Falla para
Completar la Misin, para una planta de proceso, no es lo
suficientemente especfica para facilitar el anlisis. Esto se debe a
que la falla puede variar desde la falta de un componente que
puede causar la reduccin temporal del nivel de produccin hasta
la prdida de un componente crtico que para la planta completa.
Estas dos faltas pueden ser criterio para definir la prdida de la
misin, sin embargo, el paro de la planta completamente es
obviamente mucho ms severo que la reduccin del nivel de
produccin. Al final, ambos eventos pueden ser incluidos en el
mismo evento tope, lo que implicara un rbol de falla ms
complejo.
B. Construir el rbol de Falla

Para la construccin del rbol de falla se sugiere seguir los

siguientes pasos:
a) El primer paso consiste en definir la finalidad del rbol de falla.
En la mayora de los casos los rboles de falla son generados
para evaluar seguridad o confiabilidad. Si es seguridad el caso, el
rbol ser construido alrededor de un evento tope relacionado con
la seguridad de la planta. De otra manera sera construido
alrededor

de

eventos

operacionales

relacionados

con

la

produccin o la integridad mecnica de la unidad como evento

36

Anlisis de Fallas

tope. En esta etapa es importante determinar el nivel hasta el cual

se har el anlisis.
b) Definir el evento no deseado o evento tope. Esta es una de las
fases ms importantes en la construccin del rbol, ya que de ella
dependen todas las consideraciones que se deben hacer a futuro
durante la construccin del rbol.
Si el evento tope no se define correctamente el rbol de falla
completo puede fcilmente convertirse en algo intil par la funcin
para la cual fue diseado.
c) Comience la construccin del rbol con la falta a nivel de
sistema. Describa completamente todos los eventos que pueden
causar que esta falta ocurra.
Divida el sistema en sub-sistemas de ser posible. La razn para
hacerlo es que esto le permite al analista simplificar la
construccin utilizando la falla de cada sub-sistema como una
posible rama principal para el rbol de falla. Cuando el sistema es
sub-dividido en forma correcta el tiempo requerido para evaluar el
rbol completo se reduce en forma considerable.
d) Defina completamente cada rama del rbol antes de comenzar
con la rama siguiente. Esto evita complicaciones en el manejo de
la informacin al momento de construir el rbol.
e) En la medida en que se vaya descendiendo a los niveles
inferiores, contine describiendo sus causas inmediatas hasta que
la falla sea atribuible al nivel mnimo pre-establecido o a un error
humano (nivel de entrada del rbol).

Durante la construccin del rbol, es recomendable utilizar un

diagrama de bloque del sistema para simplificar la determinacin
de las ramas principales.
Adicionalmente, si los resultados de un anlisis de modos y
efectos de falla del sistema estn disponibles al momento de
hacer el rbol de falla, es recomendable utilizar los resultados en
la definicin del evento tope.
37

Anlisis de Fallas

C. Analizar el rbol de Falla

Una vez completada la construccin del rbol de falla, se procede

a la identificacin de los sets de combinaciones mnimas. Un set
de combinaciones mnimas se define como la combinacin de
fallas de componentes, que causa la falla del sistema. Al observar
el rbol de falla completo, un set de combinacin mnima es un
camino desde el evento tope hasta la falta de cualquiera de los
elementos o componentes en el nivel bsico. Dicho camino puede
tener un nmero de ramas y no es necesariamente un camino
recto.
Cuando se realiza el anlisis del rbol de falla, debe hacerse un
esfuerzo importante en la parte cuantitativa del anlisis del
sistema. En tal sentido se enumeran los pasos que deben
seguirse:
a) Determinar los sets de combinaciones mnimas para simplificar
el rbol (anlisis cualitativo).
b) Determinar la probabilidad de ocurrencia de cada evento de
entrada.
c) Combinar las probabilidades de los eventos de entrada a travs
de las compuertas lgicas de la siguiente manera:
c.1) Compuerta Y: La probabilidad a la salida es el producto
de las probabilidades de las entradas:
PO

P1 P2 . Pn

c.2) Compuerta O: La probabilidad a la salida es la suma de

las probabilidades desde las entradas:
PO

P1 1

P2 1

Pn

Asumiendo que las entradas son independientes.

d) Continuar la combinacin de las probabilidades de entrada de
las compuertas hasta determinar la probabilidad de ocurrencia del
evento tope.
38

Anlisis de Fallas

e)

Identificar

aquellos

sets

de

combinaciones

mnimas

susceptibles a causas comunes de falla. Las causas comunes de

fallas o evaluacin de modos de falla comunes identifican los sets
de combinaciones mnimas que contienen mltiples elementos
que tienen una vulnerabilidad en comn que los pudiera hacer
fallar a todos debido a una misma causa de falla. Es
extremadamente importante entender que las fallas de los
elementos primarios en un rbol de falla no son necesariamente
independientes.
Una causa bsica simple de falla puede resultar en fallas mltiples
que originen la falla del sistema. Por definicin, los eventos tope
ocurren solo si los elementos primarios fallan de tal manera que
conforman un set de combinacin mnima. Por esta razn se tiene
tanto inters en las causas comunes de falla, porque pueden
activar todos los componentes primarios en los mencionados sets.

Cuando se ejecutan anlisis de confiabilidad a nivel de sistemas,

los mismos obligan a tomar en cuenta que existen escenarios
operacionales alternativos, estrategias de mantenimiento y
soporte diferentes a lo actual, rutinas de diagnstico, aplicaciones
automticas versus manuales y muchas otras cosas que pueden
contribuir al mejoramiento de los niveles de confiabilidad.
El proceso de investigar estas alternativas y la evaluacin en
trminos de criterios pre-establecidos constituye un esfuerzo
analtico considerable. Dicho esfuerzo debe ser soportado por el
incremento de los niveles de confiabilidad en conjunto con los
beneficios econmicos de su implementacin, ya que de lo
contrario no tiene sentido el poner en prctica ninguna de las
mencionadas alternativas.

Con la finalidad de profundizar en la tcnica de anlisis de rboles

de falla, el ejemplo siguiente refleja la lgica que est detrs de la
misma.
39

Anlisis de Fallas

Al analizar el sistema y su rbol de falla en las Figuras 1.2 y 1.3

respectivamente, puede observarse que el evento tope T es la
salida a partir de una compuerta O con dos entradas G2 y G3.
T

G2

G3

Figura # 9. Esquemtico de un Circuito.

Fuente: Reliability and Risk Management, S. A. 2004. Ingeniera de
Confiabilidad y Anlisis Probabilstico de Riesgo.

40

Anlisis de Fallas

Figura 10: rbol de Fallas del Circuito.

Fuente: Reliability and Risk Management, S. A. 2004. Ingeniera de
Confiabilidad y Anlisis Probabilstico de Riesgo.

El evento G2 es la salida de una compuerta O que tiene como

entradas los eventos E1 y X3:
G2

E1

X3

El evento G3 es la salida de una compuerta Y que tiene las

entradas los eventos X1 y X2:
G3

X1 X2

De esta manera, podemos resolver matemticamente para el

evento tope T, utilizando las reglas del lgebra Booleana:
T

G2

G3

E1

X3

X1 X2

Despus de desarrollar el rbol de falla, es necesario evaluar la

probabilidad de ocurrencia del evento tope T mediante la
combinacin de las probabilidades de falla de los componentes
41

Anlisis de Fallas

utilizando las reglas bsicas de probabilidad y la lgica definida en

el rbol.
5. Otras Tcnicas de Anlisis de Fallas

5.1.

Anlisis de Pareto.

El diagrama de Pareto, tambin llamado Distribucin A-B-C, es una

grfica para organizar datos de forma que estos queden en orden
descendente, de izquierda a derecha y separados por barras.

El diagrama permite mostrar grficamente el principio de Pareto (pocos

vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin
importancia frente a unos pocos muy importantes.

El diagrama facilita el estudio de las fallas, pero hay que tener en cuenta
que tanto la distribucin de los efectos como sus posibles causas no es
un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean
originados el 80% de los efectos.

El principal uso que tiene el elaborar este tipo de diagrama es para

poder establecer un orden de prioridades en la toma de decisiones
dentro de la gestin del mantenimiento, evaluar todas las fallas, saber si
se pueden resolver o mejor an evitarlas.

42

Anlisis de Fallas

Figura # 11. Diagrama de Pareto

Tipos de fallas, frecuencia e impacto.

5.2.

Mtodo de Maxer

Mtodo que consiste en encontrar la causa de las ocurrencias de las

fallas, cuyo anlisis se da despus de la ocurrencia de la falla donde se
revisan las trazas indicadoras. Mtodo similar al rbol de fallas.
El mtodo da a seguir los siguientes pasos:
1.

Estudiar la situacin a fondo

2.

Establecer varias hiptesis de fallas iniciales

3.

Seleccionar la ms factible

4.

Verificar la hiptesis

5.

Reparar la falla

6.

Verificar que la reparacin removi la falla

7.

Establecer las causas de fondo y corregirlas

8.

Verificar el efecto del paso 7.

9.

Verificar que equipos similares reciban la mismas medidas

proactivas

43

Anlisis de Fallas

5.3.

Estudios de Correlacin

La correlacin estudia cuan estrecha es la asociacin entre variables y la

regresin plantea un modelo a travs del cual conocido el valor de una
variable

explicativa se puede llegar a predecir el valor de la otra

(variable respuesta).

El coeficiente de correlacin de Pearson es el calculado para variables

continuas, si tenemos dos variables X e Y, la correlacin entre ellas se la
nombra r (X, Y), o solo r y est dada por:

La relacin entre dos variables cuantitativas queda representada

mediante la lnea de mejor ajuste, trazada a partir de la nube de puntos.
Los principales componentes elementales de una lnea de ajuste y, por
lo tanto, de una correlacin, son la fuerza, el sentido y la forma:

La fuerza extrema segn el caso, mide el grado en que la lnea

representa a la nube de puntos: si la nube es estrecha y alargada, se

representa por una lnea recta, lo que indica que la relacin es fuerte; si
la nube de puntos tiene una tendencia elptica o circular, la relacin es
dbil.

El sentido mide la variacin de los valores de B con respecto a A:

si al crecer los valores de A lo hacen los de B, la relacin es directa

(pendiente positiva); si al crecer los valores de A disminuyen los de B, la
relacin es inversa (pendiente negativa).

La forma establece el tipo de lnea que define el mejor ajuste: la

lnea recta, la curva monotnica o la curva no monotnica

44

Anlisis de Fallas

Cuando las variables no tienen distribucin normal, se puede utilizar el

coeficiente de correlacin de Spearman.

Este es una medida de la

correlacin (la asociacin o interdependencia) entre dos variables

aleatorias continuas. Para calcular , los datos son ordenados y
reemplazados por su respectivo orden.
El estadstico viene dado por la expresin:

Para muestras mayores de 10 observaciones, podemos utilizar la

siguiente aproximacin a la distribucin t de Student:

La interpretacin de coeficiente de Spearman es igual que la del

coeficiente de correlacin de Pearson. Oscila entre -1 y +1,
indicndonos asociaciones negativas o positivas respectivamente, 0
cero, significa no correlacin pero no independencia.

45

Anlisis de Fallas

Veamos los siguientes datos de fallas y carga anual para un conjunto de

mquinas de una planta de produccin de envases plsticos:
Nro.
Fallas

Carga
por
Mquina

12
10
17
15
2
2
18
9
7
1
1

12.5
14
20
17
6
4
25
12
8
2
1

Con esto elaboramos la tabla para determinar el coeficiente de

correlacin de Sperman, ya que tenemos ms de 10 datos:

Pos.

No. de
Fallas

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

12
10
17
15
2
2
18
9
7
1
1

Rango de
Carga por
Valores
Mquina
de la falla

8
7
10
9
3,5
3,5
11
6
5
1,5
1,5

Rango de
d
Valores
d
(diferencia
de la
(diferencia
al
Carga
cuadrado)

12,5
14
20
17
6
4
25
12
8
2
1

7
1
8
-1
10
0
9
0
4
-0,5
3
0,5
11
0
6
0
5
0
2
-0,5
1
0,5
Sumatoria =

6
11

11

1
1
0
0
0,25
0,25
0
0
0
0,25
0,25
3

0,9863

46

Anlisis de Fallas

Este ejercicio nos dice que existe una alta correlacin entre el nmero de
fallas y la carga anual de la mquina.

47

Anlisis de Fallas

Conclusin

Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. Las personas
que conforman el equipo mantenedor deben conocer muy bien las teoras de
las fallas a fin de interpretar adecuadamente estas pistas.

Toda mquina tiene sus niveles normales de ruido, vibracin y temperatura.

Cuando se observe algn aumento anormal de estos niveles, se tienen los
primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las mquinas deben
ser instruidos para que avisen al detectar estos sntomas que presenta la
mquina.

Al disear una mquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en

que funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto
conducir a mejores diseos.

Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un anlisis

minucioso con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que
haya a lugar.

48

Anlisis de Fallas

BIBLIOGRAFA

1. Reliability and Risk Management, S. A. 2004. Ingeniera de

Confiabilidad y Anlisis Probabilstico de Riesgo. (R2M).
2. Manual del Ingeniero de Mantenimiento.
3. Articulo en Internet, Anlisis de modos de fallas, efectos y criticidad.
Jos R. Aguilar Otero / Roci Torres. Mxico
4. Articulo en Internet. AMEF Anlisis de modo y efecto de la falla.
www.leansolutions.com/conceptos/amef.
5. Mantenimiento por JezdimirKnezevic .Isdefe 1996.
6. http://confiabilidad.net/print/impacto-del-mantenimiento-predictivo-demotores-electricos-dc/
7. http://www.facmed.unam.mx/deptos/salud/censenanza/planunico/spii
/antologia/28_2_Spearman.pdf
8. Anlisis de Criticidad Integral de Activos, Edwin Gutirrez, R2M

49