Manual 1 Nuevo

Universidad Autonoma de Nuevo Leon
Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Analisis de vibraciones aplicado en el mantenimiento
Contenido
Historia del mantenimiento industrial ............................................................................................. 3
Ventajas del Mantenimiento Correctivo ..................................................................................... 3
Mantenimiento Preventivo ........................................................................................................... 4
Ventajas del Mantenimiento Preventivo .................................................................................... 4
Evolución del Mantenimiento Industrial ..................................................................................... 5
Mantenimiento Productivo ........................................................................................................... 5
Mantenimiento Productivo Total (TPM) ..................................................................................... 6
Ventajas de TPM ........................................................................................................................... 7
Mantenimiento Predictivo ............................................................................................................. 7
Ventajas del Mantenimiento Predictivo ...................................................................................... 8
- Análisis de Vibraciones Aplicado al Mantenimiento ............................................................ 8
Trabajo de campo, toma de vibraciones ............................................................................. 10
Medición de las vibraciones e interpretación de sus resultados ..................................... 11
Niveles de Certificación en Vibraciones Mecánicas .............................................................. 12
COMPETITIVIDAD DEL ANALISTA CERTIFICADO EN CATEGORÍA I........................... 12
COMPETITIVIDAD DEL ANALISTA CERTIFICADO EN CATEGORÍA II ......................... 12
COMPETITIVIDAD DEL ANALISTA CERTIFICADO EN CATEGORÍA III ........................ 12
EL ANALISTA CERTIFICADO EN CATEGORÍA IV ............................................................................... 13
Lugares de certificación ............................................................................................................. 13
Costos de certificación ................................................................................................................... 13

2
Niveles de Certificación en Vibraciones Mecánicas ....................................................................... 14
Evaluación del análisis de vibraciones. ................................................................................... 15
CUESTIONARIO ............................................................................................................................... 15
MANTENIMIENTO PREDICTIVO .......................................................................................................... 16
VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ............................................................................. 17
Técnicas de aplicación para el mantenimiento predictivo ............................................................ 18
Ejercicio 1 ....................................................................................................................................... 21
Control de Vibraciones ....................................................................................................................... 23
Marco Teorico .............................................................................................................................. 23
Medición y efectos de las vibraciones ..................................................................................... 23
Tipos de Vibraciones Dañinas .................................................................................................. 24
Medidas de control ...................................................................................................................... 24
Tipos de medidas de seguridad ................................................................................................ 25
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS ................................................................................................. 28
¿Qué son las pruebas no destructivas? ......................................................................................... 28
Las etapas o situaciones en las que son aplicables las Pruebas No Destructivas se
describen a continuación. .......................................................................................................... 31
TIPOS DE PRUEBAS DE FUGAS ........................................................................................... 38
Análisis de Vibraciones Mecánicas .......................................................................................... 42
- .......................................................................................................................................................... 44
Universidad Autónoma de Nuevo Leon | Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

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Historia del mantenimiento industrial

Mantenimiento
El Mantenimiento Industrial es una compleja actividad Técnico económica

que tiene por finalidad la conservación de los activos de la empresa,
maximizando la disponibilidad de éstos, tratando que su gestión se lleve a
cabo al menor costo posible.
El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad

prevista de las operaciones con respecto de la función deseada, dando
cumplimiento además a todos los requisitos del sistema de gestión de
calidad, así como con las normas de seguridad y medio ambiente, buscado
el máximo beneficio global.
“La confiabilidad se define como la probabilidad de funcionar sin fallas durante un

determinado período, en unas condiciones dadas. “
Revolución industrial: Mantenimiento Correctivo
El inicio de los conceptos de competitividad y optimización de costos,

planteo en grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas
o paro en la producción. Con las primeras fallas en los equipos los
operarios se encargaban de hacer las reparaciones. Pero las máquinas se
fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación
aumentaba, y con esto fue necesario formar los primeros departamentos de
mantenimiento.
Incremento no. de máquinas (1910) provocando que el trabajador invirtiera

cada vez más de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las
mismas.Formación de cuadrillas de Mantenimiento para liberar de este
trabajo al personal de producción. El personal de Mantenimiento se le
comenzó a asignar labores de prevención para evitar fallas en las máquinas
más importantes.
Ventajas del Mantenimiento Correctivo

• No genera gastos fijos
• No es necesario programar ni prever ninguna actividad

4
• Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo

• A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
• Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún
efecto, como los dispositivos electrónicos.
Mantenimiento Preventivo
Fue a raíz de las nuevas formas de organización del trabajo de Taylor, H.
Ford , y Fayol cuando la función de mantenimiento adquiere especialización
y autonomía propia, es entonces
cuando aparece la administración,
dirección y control de los sistemas
mecánicos y eléctricos mediante
programas de mantenimiento
preventivo como una necesidad ante la
exigencia de disponibilidad que
manifestaba la industria de proceso continuo.
Henry Ford fue responsable de mantenimiento mecánico en la Edison

Illuminating Co. Ford desarrollo entre fines de los años treinta y principios
de los setenta mediante la producción en serie.El Mantenimiento preventivo
ayudó a reducir paros pero era una alternativa costosa: Muchas partes se
reemplazaban basándose en su vida promedio, mientras podían haber
durado más.
Ventajas del Mantenimiento Preventivo

Las ventajas entre las que se puede destacar su influencia sobre la calidad
de los productos obtenidos: el cuidado periódico de la máquina herramienta
supone un estado de conservación óptima, lo cual es indispensable para
obtener piezas o productos con buena calidad.
Es imprescindible que el plan de mantenimiento sea realizado por técnicos

especializados para alcanzar un nivel adecuado, sin excederse demasiado,
porque eso podría provocar desventajas importantes en cuanto a aumento
de costes innecesario y disminución de la disponibilidad de la máquina
herramienta

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Evolución del Mantenimiento Industrial

Henry Fayol desarrolló su modelo de administración Industrial, este modelo
fue integrado con cinco elementos: previsión, organización, dirección,
ejecución y control.
Más tarde los trabajos de Frederick W.Taylor en la aplicación de tiempos y

movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero
su aplicación era muy lenta y poco confiable.
No fue hasta que Shewhart desarrolla el Control Estadístico de Calidad

(SQC) y Edward Deming se une con el libro PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD
que logran una mejora importante en la industria norteamericana.
Pero con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta

práctica. La II Guerra Mundial obligó a los países en guerra, a trabajar con
sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como
administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la toma
de decisiones en la línea de trabajo. El Mantenimiento Preventivo continuó
sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba que las máquinas
entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada, aunque se
aumentaron fuertemente los costos.
Mantenimiento Productivo
A principio de los años 50 se desarrolló el Mantenimiento Productivo
(Productive Maintenance PM), como un avance del mantenimiento
preventivo que se orienta a prever los fallos de los sistemas mediante un
plan adecuado enfocado a la producción y que incluía los conceptos de
fiabilidad, confiabilidad y mantenibilidad.
El PM no es solo mantener los equipos sino mejorar la

calidad mediante modificaciones de diseño que
mejoren la fiabilidad de los equipos de esta manera el
PM engloba el Mantenimiento Correctivo, Preventivo y
la Gestión de la calidad. En 1964 se introduce el PM
en Japón: que todos los operadores y supervisores
participen en el mantenimiento de los equipos de
producción.

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Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando
nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades,
los estándares de "Clase Mundial" en términos de mantenimiento del
equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar. TPM es
un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo.
primero en Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fue
inicialmente concebido, según algunos historiadores).
Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de los

miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina. Esta
era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y
que se mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un
mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM. Tal
como lo vimos en la definición, TPM son las siglas en inglés de
"Mantenimiento Productivo Total", también se puede considerar como
"Mantenimiento de Participación Total" o "Mantenimiento Total de la
Productividad".
El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la

comunidad industrial.
En 1970 aparecen paralelamente dos filosofías de mantenimiento : Por un

lado desde occidente (USA) nace el concepto de Costo de Ciclo de Vida
(Life Cycle Cost - LCC) que conjuga los conceptos de vida útil con el de la
rentabilidad y el mantenimiento durante la vida productiva de los sistemas ,
y en la misma época desde Oriente (Japón) aparece el Mantenimiento
Productivo Total (TPM) como método organizativo que integrando el PM
pretende establecer una cultura propia en todos los empleados de la
empresa buscando un equilibrio funcional entre las responsabilidades de
producción y mantenimiento.

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Ventajas de TPM
• Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen
menos unidades no conformes.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
• Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del
sistema no solo benefician a la organización en función a la
disponibilidad del tiempo, sino también reduce la incertidumbre de la
planeación.
• Aprovechamiento del capital humano.
• Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son
menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
• Reducción de costos operativos.
Mantenimiento Predictivo
Y con el avance de la tecnología sobre todo electrónica e informática tuvo
lugar una revolución en el mantenimiento preventivo, en una política de
mantenimiento que recibió nombre propio: El mantenimiento predictivo,
consiste en una técnica para pronosticar en base a "indicios", el momento
futuro de falla de un componente de una maquina, de tal suerte que dicho
componente pueda reemplazarse, con suficiente anticipación como para
establecer un plan, justo antes de que falle.
Así, el tiempo de paro del equipo se minimiza y el tiempo de vida del

componente se maximiza.
Se trata de una evolución que ha actuado en dos frentes : el de la reducción

del costo del mantenimiento ( con avances en las épocas de crisis
financieras ), y en el aumento de la disponibilidad de los equipos que se
incrementaron desde las cifras cercanas al 60% en los años 60, hasta
porcentajes superiores al 95% en la actualidad.

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Ventajas del Mantenimiento Predictivo

• Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
• Mejora de la fiabilidad global.
• Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y
rearranques.
• Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
• Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos
en las reparaciones), al producirse menos intervenciones de
mantenimiento.
• Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones
a lo largo del ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la
quinta parte (p.e. en rodamientos).
• Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
• La monitorización tiene como consecuencia la reducción de
accidentes y el aumento de la seguridad.
• Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un
programa de análisis causa raíz de los fallos (RCFA), reduciremos
los fallos en general y especialmente los fallos catastróficos.
• Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta
mejores KPIs y, por lo tanto, reducir el riesgo para la compañía
aseguradora.
- Análisis de Vibraciones Aplicado al Mantenimiento

El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus
componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de
producción, es una de las tecnologías más utilizadas en el mantenimiento
predictivo de las máquinas rotativas.
El mantenimiento predictivo aplica técnicas no destructivas en las máquinas para
predecir cuándo requieren operaciones de reparación o cambio de piezas. Una de
ellas, y quizás la más utilizada es el análisis de vibraciones, que sirve para
determinar el estado de cada uno de los componentes de los equipos con el fin de
programar las actividades de mantenimiento respectivas, sin afectar al desarrollo
normal de la planta de producción.
Con el desarrollo de esta tecnología, se consiguen equipos analizadores de
vibración y paquetes informáticos que agilizan y facilitan el análisis de vibraciones,
porque entregan al usuario las gráficas de las señales de las vibraciones ya sea
en el dominio del tiempo o en la frecuencia para que se pueda realizar su
interpretación y emitir un diagnóstico acertado.

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Todas las máquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin
embargo, cuando falla alguno de sus componentes, las características de estas
vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el
tipo de falla que se está presentando, su rápida reparación y mantenimiento.
El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de
vibración tomando como referencia los niveles de tolerancia indicados por el
fabricante o por las normas técnicas.
Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus vibraciones
son las siguientes:
• Desbalanceo
• Desalineamiento
• Defecto de rodamientos
• Ejes torcidos
• Desajuste mecánico
• Defecto de transmisiones por correa
• Defectos de engranajes
• Problemas eléctricos
Los parámetros característicos de las vibraciones son:

Desplazamiento: indica la cantidad de movimiento que la masa experimenta con
respecto a su posición de reposo.
Periodo: es el tiempo que tarda la masa en realizar un ciclo completo.
Frecuencia: es el número de ciclos que ocurren en una unidad de tiempo.
Velocidad: se refiere a la proporción del cambio de posición con respecto al
tiempo.
Aceleración: proporciona la medida del cambio de velocidad con respecto al
tiempo.
Debido a que las máquinas están formadas por múltiples piezas que trabajan en
conjunto para lograr determinado objetivo, las vibraciones presentes en éstas, no
son más que la suma de todas las señales de vibración provenientes de cada una
de sus partes.
Debido a la complejidad que presentan las señales de las vibraciones, muchas
veces, es necesario convertirlas en señales más sencillas para facilitar su análisis
e interpretación. Esto se consigue transformando la señal al dominio de la
frecuencia a través de las Transformada Rápida de Fourier (FFT), la cual captura
la señal en el tiempo, la transforma en una serie de señales sinusoidales y
finalmente las conduce al dominio de la frecuencia.

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Hay que tener en cuenta que la conversión de una señal de vibración en un

espectro de frecuencias requiere de una manejo matemático, que puede resultar
un poco complicado.
En las industrias modernas, se cuenta con instrumentos especializados que miden
las vibraciones entregando los espectros de frecuencia y la magnitud de sus
parámetros.
El objetivo del mantenimiento basado en condición es conocer la condición de la
maquinaria, de tal manera que se pueda determinar su operación de manera
segura y eficiente. Las técnicas de monitoreo están dirigidas a la medición de
variables físicas que son indicadores de la condición de la máquina y mediante un
análisis, efectuar la comparación con valores de referencia de acuerdo a
normatividad, para determinar si está en buen estado o en condiciones de
deterioro.
Esta estrategia asume que hay características medibles y observables que son
indicadores de la condición de la maquinaria.
El monitoreo de condición es una herramienta poderosa para una mayor
productividad y competitividad.
La selección de la maquinaria para ser incluida en estos programas depende de
un análisis de su criticidad, su costo, disponibilidad, sus requerimientos de
seguridad y ambientales, la confiabilidad esperada y el impacto de su falla, entre
otros.
Trabajo de campo, toma de vibraciones

La toma de vibraciones es ampliamente utilizada en mantenimiento, con el objetivo
de vigilar el comportamiento dinámico mecánico de las máquinas rotativas.
La correcta utilización de esta tecnología en términos de cantidad de
pruebas (tendencia), y el análisis espectral aportan información valiosa en el
diagnóstico prematuro de fallas en los elementos rodantes, engranajes, bombas,
compresores, ventiladores y muchas otras máquinas rotativas.
Se toman mediciones de amplitud vs. Frecuencia de vibración, en las direcciones
horizontal, vertical y axial, en cada punto y en las siguientes unidades de:
Velocidad
En (mm / seg) para analizar problemas de desalineación, desbalanceo, solturas
mecánicas, lubricación, problemas estructurales, base, resonancia, etapa de falla
en un rodamiento etc.
Aceleración
(G´s) para analizar problemas a altas frecuencias piñones, cajas reductoras, daño
de rodamientos etc.

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Enveloping
(Ge) para analizar problemas de rozamientos mecánicos, desgastes en bujes,
filtrar frecuencias especificas para análisis de rodamientos (frecuencias de pista
exterior, interior, bolas, canastilla) etc.
Onda en el tiempo
(Tiempo / seg) para analizar problemas de engranajes, piñones con dientes
picados, daño de rodamientos etc.
Medición de las vibraciones e interpretación de sus resultados
Los instrumentos que analizan la vibración capturan las señales por medio de
sensores. Estos sensores se colocan directamente sobre la máquina en aquellos
puntos susceptibles a fallas.
Por lo general, los ejes, son una de las piezas que se dañan con mayor
frecuencia, por lo que un buen sitio para colocar los sensores está sobre los
apoyos de los rodamientos puesto que por éstos se transmiten las vibraciones.
Un factor muy influyente en la calidad de las medidas, está en la conexión de los
sensores, de forma tal, que está debe de estar perfecta y hacer un buen contacto
con la estructura de la máquina para que se puedan tomar las lecturas en las tres
direcciones, dos radiales: vertical y horizontal y una axial. La toma de medidas
debe ejecutarse manteniendo iguales las condiciones de operación de la máquina,
la ubicación de los sensores y el tiempo entre una medición y otra con el fin de
que los datos obtenidos se puedan comparar entre sí.
Con los datos obtenidos de las mediciones, se realiza su interpretación usando
técnicas de análisis que permitan conocer el estado de la máquina. Las técnicas
más utilizadas son:
• Análisis de frecuencia: Este análisis se hace en base al espectro obtenido de
la señal de vibración. El espectro está conformado por una gráfica cuyo eje
horizontal corresponde a la frecuencia y el eje vertical a cualquiera de los
siguientes parámetros: desplazamiento, velocidad o aceleración. Aunque la
gráfica de estos tres parámetros son equivalentes entre sí, en alguna de ellas
resulta más sencillo hacer su interpretación; en el caso de las máquinas
rotatorias, la gráfica que más se utiliza es la de la velocidad. En este tipo de
gráficas, la frecuencia es un indicativo de la causa que produce la vibración
mientras que la amplitud indica la gravedad de la falla.
• Análisis de tiempo: Este análisis es un complemento al análisis de frecuencia
puesto que sirve para confirmar diagnósticos en aquellas fallas que poseen
espectros muy parecidos, estos problemas pueden ser, el desbalance, el
desalin
• eamiento y la holgura. También se utiliza cuando se presentan impactos,
frotación y holgura, además de las máquinas de baja velocidad y cajas de
cambio.

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No solo se trata de tener el equipo necesario para realizar el Analisis de

Vibraciones, si no tenemos que contar con una certificación que nos indique que
en realidad sabemos manejar el equipo, para realizar un análisis correcto y tener
el respaldo de una certificación que te indique que está capacitado para realizarla
de manera correcta.
A continuación conoceremos los niveles de certificación ante la ISO que existen y
es importante conocer.
Niveles de Certificación en Vibraciones Mecánicas

• Actualmente existen 4 Categorías de Analistas en Vibraciones de acuerdo
con la norma ISO 18436-2.
Los cursos de vibraciones en el nivel básico (Categoría I), tienen como objetivo
que los analistas conozcan los conceptos fundamentales de las vibraciones
mecánicas; en nivel intermedio (Categoría II), que sean capaces de interpretar los
espectros y conozcan el origen de las señales de vibración, de tal forma que
utilicen al máximo los equipos e instrumentos con los que cuentan y, en el nivel
avanzado (Categoría III), que tengan los conocimientos para elegir la
instrumentación, métodos y técnicas de mantenimiento predictivo más
convenientes de acuerdo a las necesidades de su empresa.
COMPETITIVIDAD DEL ANALISTA CERTIFICADO EN CATEGORÍA

I
• El personal certificado como Analista de Vibraciones Categoría I es capaz
de llevar a cabo medidas de vibración simples en maquinaria, incluyendo
monitoreo de condición y diagnóstico simple en un canal.

II
• Una persona certificada como Analista de Vibraciones Categoría II tiene
un conocimiento básico dela vibración en maquinaria, es capaz de colectar
datos de vibración en forma rutinaria, y de efectuar monitoreos periódicos,
asimismo puede efectuar diagnósticos de falla básicos y de evaluar la
condición.

III
• Cuenta con la capacidad para realizar diagnóstico de fallas, condición de
evaluación y pruebas de aceptación.
• Puede establecer programas de monitoreo periódico y ejecutar
acciones correctivas menores.

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EL ANALISTA CERTIFICADO EN CATEGORÍA IV

• Debe tener conocimientos profundos, habilidades y experiencia en el
diagnóstico y corrección de fallas de máquinas utilizando la teoría de
vibraciones mecánicas, análisis de señales, análisis espectral multicanal,
pulsaciones dinámicas de rotor y gas, y técnicas de aislamiento y
amortiguamiento para determinar frecuencias naturales. Deben ser capaces
de aplicar técnicas de identificación de parámetros para determinar
frecuencias naturales, formas modales, amortiguamiento, formas de
deflexión operativa; de efectuar balanceo en dos planos; para recomendar
acciones correctivas de montaje, incluyendo modificaciones de diseño,
montajes flexibles, y rediseño de cimientos; y para interpretar códigos y
estándares publicados.
Lugares de certificación
La Fundación Murphy & Pérez S.C.
Instalaciones se encuentran en Calle San Luis Potosí 77, Col. Tres de Mayo,
Emiliano Zapata, Morelos, México CP 62760. Nuestros teléfonos: (777) 3261482,
Fax(777) 3265021
DESARROLLO EN TECNOLOGIA E INSTRUMENTACION

EUROBUSINESS PARK
Autopista México-Querétaro KM201.5 Int. 85
Col. El Carmen. El Marqués, Querétaro C.P. 76240
GRUPO MARRO DE MEXICO S.A. DE C.V. Abelardo L. Rodríguez 1110,

Col. Niño Artillero, CP 64280, Monterrey, N.L. México Teléfono y Fax: (52)(81)
8125.5555 con 15 líneas, info@grupomarro.com.mx
Costos de certificación
CORPORATIVO DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD
• Análisis de Vibraciones Categoría I con certificación según norma ISO
18436-2 $ 20000-30000
• Análisis de Vibraciones Categoría II con certificación según norma ISO

18436-2 $ 2000-30000

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Niveles de Certificación en Vibraciones Mecánicas

• Norma ISO 10816-1995
VIBRACIÓN MECÁNICA. – EVALUACIÓN DE LA VIBRACIÓN EN UNA
MÁQUINA MEDIANTE MEDIDAS EN PARTES NO ROTATIVAS.
Establece las condiciones y procedimientos generales para la medición y
evaluación de la vibración, utilizando mediciones realizadas sobre partes no
rotativas de las máquinas. El criterio general de evaluación se basa tanto en la
monitorización operacional como en pruebas de validación que han sido
establecidas fundamentalmente con objeto de garantizar un funcionamiento fiable
de la máquina a largo plazo. Esta norma reemplaza a las ISO 2372 e ISO 3945,
que han sido objeto de revisión técnica. Este estándar consta de cinco partes:
• Parte 1: Indicaciones generales.

• Parte 2: Turbinas de vapor y generadores que superen los 50 MW
con velocidades típicas de trabajo de 1500, 1800, 3000 y 3600 RPM.
• Parte 3: Maquinaria industrial con potencia nominal por encima de 15 kW y
velocidades entre 120 y 15000 RPM.
• Parte 4: Conjuntos movidos por turbinas de gas excluyendo las empleadas
en aeronáutica.
• Parte 5: Conjuntos de maquinas en plantas de hidrogeneración y bombeo
Los criterios de vibración de este estándar se aplican a un conjunto de
máquinas con potencia superior a 15 kW y velocidad entre 120 RPM y
15.000 RPM. Los criterios son sólo aplicables para vibraciones producidas
por la propia máquina y no para vibraciones que son transmitidas a la
máquina desde fuentes externas. El valor eficaz (RMS) de la velocidad de
la vibración se utiliza para determinar la condición de la máquina. Este valor
se puede determinar con casi todos los instrumentos convencionales para
la medición de vibración.
La severidad de la vibración se clasifica conforme a los siguientes parámetros:
Tipo de máquina.
• Potencia o altura de eje.

• Flexibilidad del soporte.
• Clasificación de acuerdo al tipo de máquina, potencia o altura de eje
Las significativas diferencias en el diseño, tipos de descanso y estructuras soporte

de la máquina, requieren una división en grupos. Las máquinas de estos grupos
pueden tener eje horizontal, vertical o inclinado y además pueden estar montados
en soportes rígidos o flexibles. Grupo 1: Máquinas rotatorias grandes con potencia
superior 300 kW. Máquinas eléctricas con altura de eje H >= 315 mm.
• Grupo 2: Máquinas rotatorias medianas con potencia entre 15 y 300 kW.

Máquinas eléctricas con altura de eje 160 =< H =< 315 mm.
• Grupo 3: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor separado
(flujo centrífugo, axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.

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• Grupo 4: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor integrado

(flujo centrífugo, axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.
Evaluación del análisis de vibraciones.

• Zona A: Valores de vibración de máquinas recién puestas en
funcionamiento o reacondicionadas.
• Zona B: Máquinas que pueden funcionar indefinidamente sin restricciones.
• Zona C: La condición de la máquina no es adecuada para una
operación continua, sino solamente para un período de tiempo limitado. Se
deberían llevar a cabo medidas correctivas en la siguiente parada
programada.
• Zona D: Los valores de vibración son peligrosos, la máquina puede sufrir
daños.
CUESTIONARIO 1
¿Es una de las tecnologías más utilizadas en el mantenimiento predictivo de las
máquinas rotativas?
¿Qué permite el Analisis de vibraciones?
¿En que está basado el análisis de vibraciones?

¿Cuáles son las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus
vibraciones?
¿Qué necesita el personal para realizar una medición de manera adecuada?

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MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o
Mantenimiento Basado en la Condición el mantenimiento preventivo subordinado a
la superación de un umbral predeterminado y significativo del estado de deterioro
de un bien.
Se trata de un conjunto de técnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el

seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio,
que manifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía en el mismo
La mayoría de los fallos en máquinas aparecen de forma incipiente, en un grado

en que es posible su detección antes que el mismo se convierta en un hecho
consumado con repercusiones irreversibles tanto en la producción como en los
costes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento de
aquellos parámetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y
establecer para cada uno de ellos qué nivel vamos a admitir como normal y cuál
inadmisible, de tal forma que su detección desencadene la actuación pertinente.
Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas técnicas de
control de estado con probada eficacia son básicamente los siguientes:
■ Máquinas rotativas
■ Motores eléctricos
■ Equipos estáticos
■ A parametros eléctrica
■ Instrumentación

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VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo
momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo
que impide que éste alcance proporciones indeseables. Por otra parte, permite
aumentar la vida útil de los componentes, evitando el reemplazo antes de que se
encuentren dañados. Y, por último, al conocerse el estado de un defecto, pueden
programarse las paradas y reparaciones previéndose los repuestos necesarios, lo
que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad.

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Técnicas de aplicación para el mantenimiento predictivo

Inspección visual
Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la utilización

de complicados sistemas de observación como pueden ser microscopios,
endoscopios y lámparas estroboscópicas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas,

fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijación, cambios de color, etc. Se
aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez más, se diseñan
las máquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar
(como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios).
Líquidos penetrantes
La prueba consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la superficie que

previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto
tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuación, se
elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la
superficie con un líquido muy absorbente que extrae toda la tintura que quedó
atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales
defectos.

19
Ultrasonidos
Los impactos o la fricción generan ondas de sonido de diferentes frecuencias en

todas las direcciones, la distancia que es capaz de recorrer esta onda de sonido
depende de la energía que se le transfiere y de su propia frecuencia. Las ondas de
muy alta energía y baja frecuencia, como pueden ser los terremotos, pueden viajar
miles de kilómetros por la superficie de la tierra.
La técnica de ultrasonidos puede utilizarse para inspecciones de tipo mecánico,

eléctrico o incluso para trampas de vapor o válvulas
Los equipos de ultrasonidos no solo captan las señales en este rango de

frecuencia, sino que son capaces de convertirlas a un rango dentro del audible
para cualquier persona. Así, la capacidad de detección de impactos o fugas no
sólo se basa en datos numéricos obtenidos por el equipo, sino también en la
capacidad del técnico en identificar acústicamente la existencia o no de un
determinado modo de fallo.

20
Termografía
La técnica de la termografía consiste en la generación de imágenes a partir de la

radiación infrarroja emitida por un objeto, estando ésta directamente relacionada
con la temperatura del mismo. Se basa, pues, en la detección de puntos calientes
de un componente/equipo, midiendo su temperatura sin existir contacto.
Análisis de aceite
El análisis de aceite permite conocer tanto la salud del lubricante, como el estado
de contaminación y desgaste del sistema, así como también, reconocer las causas

21
que provocan las fallas, para poder eliminarlas, aumentando de esta forma, la
confiabilidad.

22
Actividad 1
Identifica en la siguiente sopa de letras las técnicas utilizadas en el mantenimiento
predictivo
• Inspección visual
• Líquidos penetrales
• Ultrasonidos
• Termografía
• Análisis de aceite
• Encuentra la palabra que relaciona todas las anteriores
T Q W E R T Y U I O P P F G H J K D F G H J K
E L K J N M B V L C A D D F G H L H N J K Ñ L
R I N S P E C C I O N V I S U A L U I J K T F
M D J A Q G D S Q D A G G M L I Ñ H U V K V P
O B U S W T F C U F L G X Ñ N O N J Y N J R L
G N T D E F F G I G I S X L U I J K T M H E K
R M Y F R G F J D G S A V K V P K L G K G D J
A K R G T H G K O H I E N J R L O G H G H J G
F H E H Y J D P S J S R M H E K P H J S D H G
I F W J Y K F O P K D T K G D J G J K G D S A
A H Q K U L G I E L E F G H J G G M L I Ñ H U
G G M L I Ñ H U N Ñ A A S D H G X Ñ N O N J Y
G X Ñ N O N J Y E H C E X C J S X L U I J K T
S X L U I J K T T G E D S H L A V K V P K L G
A V K V P K L G R F I H Y J Ñ E N J R L O G H
E N J R L O G H A D T J Y K P R M H E K P H J
R M H E K P H J L S E K T L G T K G D J G J K
T K G D J G J K E A S D D F F G H H J J K L L
Y F F U L T R A S O N I D O S Y T R E S S D F
M A N T E N I M I E N T O P R E D I C T I V O

23
Control de Vibraciones
En este tema se observara como medir las vibraciones y los instrumentos que lo
usan como el acelerómetro o el transductor y sus diversos componentes, también
se observara las diferentes tipos de vibraciones transmitidas por el cuerpo como la
de sistema de mano brazo que es una vibración mecánica que es peligrosa para
los trabajadores por el caso de provocar problemas vasculares y en los huesos,
entre otros.
Otro de los aspectos que se vera a ver será las medidas para disminuir la
exposición a las vibraciones como el equipo que se usara para prevenir esto y
disminuirlo.
Marco Teorico
La frecuencia es el número de veces por segundo que se realiza el ciclo completo

de oscilación y se mide en Hertz (Hz), también denominados Hercios o ciclos por
segundo. En Higiene Industrial tienen interés las vibraciones cuyas frecuencias
están comprendidas entre 1 y 1.500 Hz.
La amplitud se puede medir en ace-leración (m/s2), en velocidad (m/s) y en

desplazamiento (m), y estas medidas indican la intensidad de la vibración.
Medición y efectos de las vibraciones
El equipo básico para medir vibraciones consta de un

transductor o acele-rómetro, un integrador de la señal del
acelerómetro y un sistema de lectura, pudiendo tener
acoplado un analizador de frecuencias. Estos equipos se
denominan vibrómetros.

24
Tipos de Vibraciones Dañinas
Vibraciones transmitidas al siste-ma mano-brazo: la vibración me-cánica que, cuando

se transmite al sistema humano de mano y brazo, supone riesgos para la salud y la
seguridad de los trabajadores, en particular problemas vasculares, de huesos o de
articulaciones, nervio-sos o musculares.
Vibración transmitida al cuerpo entero: Es una vibración mecáni-ca que cuando se

transmite a todo el cuerpo, conlleva riesgos para la salud y la seguridad de los
trabaja-dores, en particular lumbalgias y le-siones de la columna vertebral. Las fuentes de
este tipo de vibraciones pueden ser:
• La oscilación de equipos desti-nados al transporte, perforación, abrasión,

sedimentación.
• Movimientos rotatorios o alterna-tivos, motores de combustión in-terna, superficies
de rodadura de vehículos.
• Vibración de estructuras.
• Herramientas manuales eléctri-cas, neumáticas, hidráulicas y en general las
asistidas mecánica-mente y las que ocasionan gol-pes.
Medidas de control
Para disminuir la exposición a vibracio-nes se pueden tomar medidas que tien-den a

disminuir la magnitud de la ace-leración transmitida, ya sea a la mano o a todo el cuerpo,
o bien disminuir los tiempos de exposición a las mismas.
Al igual que en el caso de la exposición al ruido, desde el punto de vista de la salud del
trabajador, lo principal es que se evite todo lo posible la exposición a vibraciones o al
menos, que las vibra-ciones que recibe se encuentren dentro de los límites permitidos.

25
Tipos de medidas de seguridad
Medidas técnicas: El control higiénico del riesgo tiene como prioridad el disminuir todo
lo po-sible, las vibraciones en la fuente me-diante medidas de control en el origen. Si
estas son insuficientes, se procederá a establecer medidas de control en el medio, y por
último, se procederá a la inclusión de medidas de control en el receptor o trabajador.
Medidas de control en el origen: El fabricante y el instalador deben garantizar estas

prestaciones que han de figurar en el manual de instrucciones. Por ejemplo, algunos
fabricantes equi-pan sus productos con empuñaduras antivibratorias, del mismo modo
que también es posible dotar con estos elementos a las herramientas que ya poseen. En
general, siguiendo las recomenda-ciones anteriores, adquiriendo máqui-nas y
herramientas seguras, y cum-pliendo las normas de seguridad del fabricante
Medidas de control en el medio: El principal objetivo de estas medidas es atenuar la

transmisión de vibracio-nes al trabajador, interponiendo ma-teriales aislantes o
absorbentes. Por ejemplo, utilizar amortiguadores de caucho entre la empuñadura y la
mano puede ser de gran ayuda, aunque son poco eficaces para frecuencias inferio-res a
500 Hz.
El suministro de equipos auxiliares que reduzcan los riesgos de lesión por
vibraciones, por ejem-plo, asientos amortiguadores u otros sistemas que atenúen
eficazmente las vibraciones transmitidas al cuerpo en-tero y asas, mangos o
cubiertas que reduzcan las vibraciones transmitidas al sistema mano-brazo.
Medidas de control en el receptor

Se deben utilizar los equipos de pro-tección individual adecuados a cada persona y al
trabajo que deben realizar, con el fin de disminuir la intensidad de la vibración que se
transmite al cuerpo. La utilización de guantes amortigua-dores que, a pesar de que no
eliminan la transmisión de las vibraciones, son básicos a la hora de proteger las ma-nos y
dedos contra el frío y la humedad ambiental, factores que pueden favo-recer patologías
relacionadas con la exposición a vibraciones.

26
Para garantizar que se realiza un buen mantenimiento de los equipos en lo que se

refiere a vibraciones, es con-veniente incluir un apartado específico sobre el tema
en el Plan de Manteni-miento de los Equipos y Herramientas que permita conocer
el aumento de las vibraciones desde la primera puesta en funcionamiento y
establecer pautas para generar medidas correctivas.
Fichas Tenicas de algunos analizadores de vibraciones

Analizador de vibraciones PCE-VT 2700

27
Analizador de vibraciones PCE-VT 204

28
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
¿Qué son las pruebas no destructivas?

Lo primero de todo es conocer que son. Este tipo de pruebas son más conocidas bajo la
terminología de Ensayos no Destructivos o por las siglas END. Estas pruebas se basan
en ensayos que se realizan en piezas para comprobar sus propiedades tanto físicas,
como químicas o mecánicas. Dependiendo del tipo de ensayo que se realice se analizará
un aspecto u otro. Pero lo que más cabe destacar en este tipo de pruebas es el respeto
que ofrece sobre la forma y composición del elemento a estudiar. Una vez que el ensayo
finaliza el elemento que se ha analizado vuelve a su forma original sin sufrir ningún
cambio. De ahí su naturaleza “no destructiva”.
Los ensayos por radiografía industrial

Un ensayo por radiografía industrial es aquella prueba dónde se utiliza la radiación
electromagnética ionizante para estudiar si existen discontinuidades internas en una
pieza. Gracias a la utilización de los Rayos X o Rayos Gamma se puede comprobar el
estado interno de la pieza. Sin que la pieza sufra ningún tipo de daño o cambio en su
forma.
Los ensayos por ultrasonidos
Los ensayos no destructivos ultrasonido son pruebas que estudian las posibles
discontinuidades internas que pueda tener una pieza. Gracias al análisis de la reflexión de
las ondas acústicas pueden identificar si se ha producido alguna discontinuidad y dónde
está ubicada. Además estos ensayos se pueden realizar siguiendo técnicas
convencionales o automatizadas, lo que facilita mucho más el trabajo.
Imagen 1.- Ensayo por ultra sonido

29
Los ensayos por partículas magnéticas
Los ensayos por partículas magnéticas se realizan en materiales ferromagnéticos, debido

a la naturaleza que requieren tener. Se sirven de polvo metálico y la acción de un campo
magnético para identificar discontinuidades externas y sub-superficiales en una pieza.
Unos ensayos que se caracterizan por la rapidez de realización y de obtención de
resultados.
Imagen 2.- Ensayo por partículas magnéticas
Los ensayos por líquidos penetrantes
Los ensayos por líquidos penetrantes utilizan líquidos de gran fluidez para comprobar si
existen discontinuidades externas en las piezas a estudiar. Por medio de la capilaridad,
los líquidos penetrarán en aquellos lugares donde exista una discontinuidad. Estos
líquidos tienen la particularidad de ser muy fáciles de eliminar, para así no dejar rastro en
la pieza que se ha analizado.
Imagen 3.- Ensayo por líquidos penetrantes

30
Los ensayos en pipelines y tanques de almacenamiento
En estos ensayos en pipelines y tanques de almacenamiento se realiza la combinación de

técnicas para estudiar el estado de los pipelines y los grandes tanques de
almacenamiento. Se realizan tanto ensayos de radiografía automática, como ensayos de
ultrasonidos avanzados, además de otras inspecciones. En estos elementos se necesita
la combinación de varias técnicas para la inspección y el control industrial.
Imagen 4.- Ensayo en tanques de almacenamiento

31
Las etapas o situaciones en las que son aplicables las Pruebas

No Destructivas se describen a continuación.
Recepción de materia prima.- Las PND son aplicables por muestreo o al 100% para
verificar que los materiales que se reciban en el almacén efectivamente cumplen con los
requisitos de calidad indicados en los certificados y/o ordenes de compra.
Procesos de fabricación.- Las PND se aplican en algunas etapas críticas de fabricación

estratégicamente seleccionadas, con la finalidad de detectar oportunamente la posible
presencia de discontinuidades y así poder tomar acciones correctivas para subsanar las
causas que las originan.
Maquinado o Ensamble Final.-Las PND son aplicadas para verificar si las superficies con
acabado final no tienen imperfecciones que hayan aflorado a la superficie después del
maquinado para dar las medidas finales y que afectan su utilidad interna o futura.
Procesos de soldadura.-Las PND son aplicadas inmediatamente después de concluida y

enfriada una unión con soldadura ( algunos aceros requieren de 48 a 72 Hrs., después de
concluida la soldadura), con la finalidad de evaluar la sanidad superficial e interna tanto de
la soldadura así como de la zona afectada por el calor.
Procesos de reparación con soldadura.-Las PND se aplican para ir monitoreando la

remoción de los defectos inicialmente encontrados, para eliminarlos o reducir a un tamaño
aceptable; después de la remoción de los defectos, las zonas exploradas se rellenan con
soldadura y esta soldadura es necesario se evalué su sanidad superficial e interna
utilizando las PND.
Mantenimiento preventivo.- Las PND son una de las herramientas utilizadas para evaluar
la integridad mecánica de los materiales en servido que son susceptibles de sufrir:
corrosión, picaduras, erosión y grietas por fatiga, grietas por corrosión bajo esfuerzo,
daños por hidrógeno, etc

32
Ensayos más comunes No Destructivos
1. Inspección Visual
2. Líquidos Penetrantes
3. Pruebas Ultrasónicas-Emisiones Acústicas
4. Partículas Magnéticas
5. Radiografías
6. Corrientes de Eddy
7. Termografía
Imagen 5 .- instrument de pruebas no destructive
Imagen 6.- Metodo de ultra sonido

33
Imagen 7.- Inspección visual
Imagen 8.- Inspección visual

34
Imagen 9.- Líquidos penetrantes

35
Imagen 10.- Líquidos penetrantes

36
Radiografía
La radiografía como método de prueba no destructivo, se basa en la capacidad de

penetración que caracteriza principalmente a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este
tipo de radiación es posible irradiar un material y, si internamente, este material presenta
cambios internos considerables como para dejar pasar, o bien, retener dicha radiación,
entonces es posible determinar la presencia de dichas irregularidades internas,
simplemente midiendo o caracterizando la radiación incidente contra la radiación retenida
o liberada por el material.
Comúnmente, una forma de determinar la radiación que pasa a través de un material,

consiste en colocar una película radiográfica, cuya función es cambiar de tonalidad en el
área que recibe radiación. Este mecanismo se puede observar más fácilmente en la figura
de abajo. En la parte de arriba se encuentra una fuente radiactiva, la cual emite radiación
a un material metálico, el cual a su vez presenta internamente una serie de poros, los
cuales por contener aire o algún otro tipo de gas, dejan pasar más cantidad de radiación
que en cualquier otra parte del material. El resultado queda plasmado en la película
radiográfica situada en la parte inferior del material metálico.
Imagen 11.- Método de radiografía
Como puede observarse el método de radiografía es sumamente importante, ya que nos

permite obtener una visión de la condición interna de los materiales. De aquí que sea
ampliamente utilizada en aplicaciones tales como:

37
Como puede observarse el método de radiografía es sumamente importante, ya que nos

permite obtener una visión de la condición interna de los materiales. De aquí que sea
ampliamente utilizada en aplicaciones tales como:
• Medicina.
• Evaluación de Soldaduras.
• Control de calidad en la producción de diferentes productos.
• Otros
Sin embargo, este método también tiene sus limitaciones. El equipo necesario para
realizar una prueba radiográfica puede representar una seria limitación si se considera su
costo de adquisición y mantenimiento. Más aún, dado que en este método de prueba se
manejan materiales radiactivos, es necesario contar con un permiso autorizado para su
uso, así como también, con detectores de radiación para asegurar la integridad y salud
del personal que realiza las pruebas radiográficas
Sin embargo, este método también tiene sus limitaciones. El equipo necesario para
realizar una prueba radiográfica puede representar una seria limitación si se considera su
costo de adquisición y mantenimiento. Más aún, dado que en este método de prueba se
manejan materiales radiactivos, es necesario contar con un permiso autorizado para su
uso, así como también, con detectores de radiación para asegurar la integridad y salud
del personal que realiza las pruebas radiográficas.
Pruebas electromagnéticas
Las pruebas electromagnéticas se basan en la medición o caracterización de uno o más

campos magnéticos generados eléctricamente e inducidos en el material de prueba.
Distintas condiciones, tales como discontinuidades o diferencias en conductividad
eléctrica pueden ser las causantes de la distorsión o modificación del campo magnético
inducido (ver figura abajo).
La técnica más utilizada en el método electromagnético es la de Corrientes de Eddy. Esta

técnica puede ser empleada para identificar una amplia variedad de condiciones físicas,
estructurales y metalúrgicas en materiales metálicos ferromagnéticos y en materiales no
metálicos que sean eléctricamente conductores. De esta forma, la técnica se emplea
principalmente en la detección de discontinuidades superficiales. Sus principales
aplicaciones se encuentran en la medición o determinación de propiedades tales como la
conductividad eléctrica, la permeabilidad magnética, el tamaño de grano, dureza,
dimensiones físicas, etc., también sirve para detectar, traslapes, grietas, porosidades e
inclusiones.

38
Imagen 12.- Método de corrientes
Este tipo de pruebas ofrecen la ventaja de que los resultados de prueba se obtienen casi
en forma instantánea, además dado que lo único que se requiere es inducir un campo
magnético, no hay necesidad de tener contacto directo con el material de prueba, con
esto se minimiza la posibilidad de causar algún daño al material de prueba. Sin embargo,
la técnica está limitada a la detección de discontinuidades superficiales y a materiales
conductores.
TIPOS DE PRUEBAS DE FUGAS

Ultrasonido
Este ensayo comúnmente se aplica en la detección de fugas de gas en líneas de alta

presión. Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce una señal
ultrasónica que puede detectarse con una sensibilidad aproximada de 10-3 cm3/s.
Por Burbujeo
Este ensayo se basa en el principio de generación o liberación de aire o gas de un

contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un líquido. Se emplean
frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberías de proceso y recipientes. Es una
prueba más bien cualitativo que cuantitativo, ya que es difícil determinar el volumen de la
fuga.
Por Tintas Penetrantes
Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta presión donde se desea
detectar fugas. Si existe alguna fuga, la presión diferencial del sistema hará filtrar la tinta
hacia el lado de baja presión del espécimen ensayado.

39
Por Medición de Presión
Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen flujos de fuga aceptables,
determinar si existen condiciones peligrosas y para detectar componentes y equipo
defectuoso. Se puede obtener una indicación de fuga relativamente exacta al conocer el
volumen y presión del sistema y los cambios de presión respecto al tiempo que provoca la
fuga.
Algunas ventajas de este método son que se puede medir el flujo total de la fuga
independientemente del tamaño del sistema y que no es necesario utilizar fluidos
trazadores.
Por Detección de Halógenos (Diodo de Halógeno)
Este tipo de prueba es más sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeñas como 10-5
cm3/s pueden detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se
necesitan gases de trazado especiales y el uso de calentadores de alta temperatura, lo
cual resulta inconveniente en ambientes peligrosos
Por Espectrómetro de Helio
Se considera la técnica de detección de fugas, tanto industrial como de laboratorio, más

versátil. Tiene las mismas limitantes que el ensayo por detección de halógenos porque se
requiere de helio como gas de trazado y, el tubo del espectrómetro se mantiene a alta
temperatura mediante filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es completamente
inerte y menos caro que los gases halógenos. La sensibilidad es del orden de 10-11
cm3/s.
Con Radioisótopos trazadores
En esta técnica se utilizan radioisótopos de vida corta como fluidos trazadores para probar
cavidades selladas herméticamente y circuitos cerrados de tubería. La pérdida de flujo o
la detección del gas trazador en sitios no esperados son la evidencia de fuga. Esta técnica
tiene la misma sensibilidad que el ensayo por Espectrómetro de Helio, aunque es más
caro y es necesario establecer medidas de seguridad adecuadas debido a la radiación.
La selección del método a utilizar generalmente se basa en el tipo de fuga a detectar, el

tipo de servicio del componente en cuestión y el costo de la prueba. En cualquier caso es
necesario, al igual que en otros métodos de pruebas no destructivas, que el personal que
las realice este calificado en la aplicación de las mismas

40
Emisión acústica
Hoy en día, uno de los métodos de pruebas no destructivas más recientes y, que ha
venido teniendo gran aplicación a nivel mundial en la inspección de una amplia variedad
de materiales y componentes estructurales, es sin duda el método de Emisión Acústica
(EA).
Este método detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera, detecta
micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando por ejemplo: existe un cambio
micro-estructural, tal como lo son las transformaciones de fase en los metales, el
crecimiento de grietas, la fractura de los frágiles productos de corrosión, cedencia,
deformación plástica, etc. La detección de estos mecanismos mediante EA, se basa en el
hecho de que cuando ocurren, parte de la energía que liberan es transmitida hacia el
exterior del material en forma de ondas elásticas (sonido), es decir, emiten sonido
(emisión acústica). La detección de estas ondas elásticas se realiza mediante el uso de
sensores piezo-eléctricos, los cuales son instalados en la superficie del material. Los
sensores, al igual que en el método de ultrasonido, convierten las ondas elásticas en
pulsos eléctricos y los envía hacia un sistema de adquisición de datos, en el cual se
realiza el análisis de los mismos (ver figura abajo).
La figura de abajo muestra un cuerpo, con una discontinuidad inicial, sometido a esfuerzo
de tensión. Si la discontinuidad crece o se desarrolla, sus señales de emisión acústica
asociadas revelarán su existencia durante su crecimiento. Esta es una de las principales
ventajas de la técnica de emisión acústica “Monitoreo en Tiempo Real”
Rayos infrarrojos
La principal técnica empleada en las pruebas infrarrojas es la Termografía Infrarroja (TI).

Esta técnica se basa en la detección de áreas calientes o frías mediante el análisis de la
parte infrarroja del espectro electromagnético. La radiación infrarroja se transmite en
forma de calor mediante ondas electromagnéticas a través del espacio. De esta forma,
mediante el uso de instrumentos capaces de detectar la radiación infrarroja, es posible
detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en los materiales.
Generalmente, en la técnica de TI se emplea una o más cámaras que proporcionan una

imagen infrarroja (termo grama), en cual las áreas calientes se diferencian de las áreas
frías por diferencias en tonalidades. Como ejemplo, podemos observar la termografía de
abajo, en la cual los tonos amarillos y rojizos representan las áreas calientes y los tonos
azules y violetas representan las áreas frías.

41
Imagen 13.- Prueba de rayos Infrarrojos
Esta forma uno puede obtener un termo grama típico de una pieza o componente sin
discontinuidades. Posteriormente, si hubiese alguna discontinuidad, ésta interrumpirá el
flujo o gradiente térmico normal, lo cual será evidente en el termo grama.
Técnicas de Termografía Infrarroja
Termografía Pasiva
Consiste en simplemente obtener un termo grama del componente en cuestión, sin la

aplicación de energía. El componente por sí mismo proporciona la energía para generar la
imagen infrarroja. Ejemplos de la aplicación de ésta técnica los encontramos por ejemplo
en la evaluación de un motor funcionando, maquinaria industrial, conductores eléctricos,
etc...
Termografía Activa
En esta técnica, para obtener un termo grama, es necesario inducir cierta energía al
material o componente en cuestión. Muchos componentes, dados sus condiciones de
operación y servicio, son evaluados en forma estática o a temperatura ambiente, lo cual
da lugar a que el termo grama que se obtenga, presente un patrón o gradiente térmico

42
uniforme, es en este tipo de situaciones en que la termografía activa tiene uso. Así, esta
técnica puede ser empleada en la detección de laminaciones o inclusiones, las cuales
representan variaciones en conducción de calor y por lo tanto son evidentes en el termo
grama.
Hoy en día la termografía infrarroja se utiliza exitosamente en numerosas aplicaciones,

entre las cuales podemos nombrar: discontinuidades sub-superficiales y superficiales
como la corrosión, resistencia eléctrica, inclusiones, perdida de material, grietas,
esfuerzos residuales, deficiencias en espesores de recubrimiento, etc. El principal
inconveniente puede ser el costo del equipo. Sin embargo, los resultados se obtienen
rápidamente y la evaluación es relativamente sencilla, por lo que no se requiere mucho
entrenamiento en el uso y aplicación de la técnica
a inspección de tanques atmosféricos de almacenamiento, recipientes a presión tuberías,

puentes, reactores, transformadores, etc., son solo algunos ejemplos de las numerosas
aplicaciones que tiene el método de EA a escala mundial.
Es importante mencionar que el método de EA, solamente indica áreas con actividad
acústica asociada con la presencia de discontinuidades y no proporciona información
acerca del tipo, dimensiones y orientación de la discontinuidad que genera dicha actividad
acústica. Por tal, este método en muchas ocasiones se utiliza complementariamente con
otros métodos de inspección. Primero, con el método de EA se detectan aquellas áreas
con actividad acústica significativa y, posteriormente se aplica algún otro método no
destructivo como el ultrasonido o las partículas magnéticas y se obtiene el detalle de la
discontinuidad que generó dicha actividad acústica. Actualmente, muchas investigaciones
se están llevando a cabo con el objetivo de poder determinar no solamente áreas con
actividad acústica sino también el tipo de discontinuidad que la está generando. Estas
investigaciones incluyen estudios más avanzados acerca de la forma de onda de las
señales, su procesamiento mediante algoritmos de redes neurológicas, modos de
propagación de ondas, simulación mediante elementos finitos, etc
Análisis de Vibraciones Mecánicas

Una de las herramientas mas relevantes para el mantenimiento predictivo
es el análisis de vibraciones. El primero analizador de vibración fue el
cerebro humano, combinado con los sentidos del oído y del tacto, y todavía
es uno de los mejores cuando el sujeto está bien entrenado . Muchos
operadores de máquinas y gente de mantenimiento son capaces de
diagnosticar problemas de máquinas por el tacto y con el uso de su fiel
mango de escoba o desarmador para transmitir el sonido de un rodamiento
al oído.
Para incrementar la consistencia y para poder

recordar las historias en el tiempo, necesitamos
poder poner números a las mediciones de

43
vibraciones y guardar archivos. Esos son las áreas donde el analizador de

vibración humano falla. Era inevitable que fueran desarrollados métodos
mecánicos y electrónicos para ese propósito.
Los primeros medidores de vibración fueron introducidos en los años 1950.

Ellos medían el nivel general o nivel de banda ancha de vibración en
maquinaria, o bien en mils (milésimos de pulgada) pico a pico de
desplazamiento vibratorio o en pulgadas por segundo ( PPS ) de velocidad
vibratoria. Un poco más tarde, los filtros análogos fueron agregados para
poder hacer la diferencia entre los componentes de frecuencia diferente y
de esta manera producir una especie de espectro de vibración.
Los años 1980 vieron la explotación del microprocesador en un único chip

de silicón y éste fue seguido muy rápidamente por el verdadero analizador
de señales digitales portátil, activado por baterías. Es un aparato que junto
con un programa de computadora almacena los datos y maneja los
aspectos lógicos de la recopilación de datos, que revolucionó la aplicación
del análisis de vibración en el diagnóstico de maquinaria.
Los años 1970 vieron la llegada de la computadora personal y el

procesador de las señales digitales que lleva al analizador TRF y eso
posibilitó el cálculo de un espectro de frecuencias muy rápido. , desde una
señal de vibración grabada. Los primeros analizadores eran muy
voluminosos y pesaban hasta 35 kilogramos. , y eso les hacia más
adecuados como instrumentos de laboratorio que como unidades portátiles
para uso en la industria.

44
Partes que Componen un analizador de vibraciones

Los elementos principales en la cadena son por lo tanto:

45
a) Una fuente para la señal de excitación: Este depende totalmente del tipo de
prueba usada para medir cualquiera de las siguientes:
• Senoidal (de un oscilador).
• Periódicas (de un generador especial capaz de producir un contenido de frecuencia específico).
• Al azar (de un generador de ruido).
• Transiente (de un pulso especial de una señal explosiva generando un mecanismo o aplicando un
impacto con un martillo).
b) Amplificador de potencia: este componente es necesario para manejar el mecanismo

usado para vibrar la estructura, dependiendo del tipo de excitación deseado.
c) Excitador: la estructura puede ser excitada en vibraciones de maneras distintas, aún que el
mas común es usando un “shaker” o un soplo de martillo. Otras posibilidades podría ser
por un paso relajante o por un excitación del ambiente (como una ola, viento o
excitaciones ajenas de ambiente), pero estos son relativamente casos especiales que
únicamente son usados cuando los métodos convencionales no son posibles.
d) Transductores: hay un gran número de posibilidades del mecanismo para medir las fuerzas
excitantes y las diferentes respuestas de interés. Para las demás partes, los transductores
piezoeléctricos son usados ampliamente por ambos tipos de parámetros, aunque el
medidor de esfuerzo es casi siempre encontrado de manera conveniente porque tiene la
menor interferencia con el objeto de prueba.
e) Amplificadores: la selección de amplificadores dependen del tipo de transductor usado y

debería, en efecto, estar designado parte de este. En todos los casos, su rol es endurecer
las señales pequeñas que han sido generadas por los transductores así que puedan ser
alimentadas al analizador para su medida.
f) Analizador: la función de este elemento es simplemente para medir las diferentes señales
para averiguar las magnitudes de una fuerza de excitación y las respuestas. En esencia, es
un voltímetro pero en la práctica éste es una parte muy sofisticada. Hay diferentes tipos
de analizadores que son usados, senoidal, al azar, transiente, periódico. Los dos
mecanismos mas comunes son el analizador del espectro (Fourier) y los analizadores de la
respuesta de la frecuencia, aunque tienen las mismas funciones que pueden hacer, por
una tonada de filtro y un voltímetro.

46
Actividad 2
I. Conteste las siguientes preguntas de manera abierta
1.- Este tipo de pruebas son más conocidas bajo las siglas END?
2.- Es aquella prueba dónde se utiliza la radiación electromagnética ionizante para

estudiar si existen discontinuidades internas en una pieza?
3.- Para que son los ensayos de ultra sonido?
4.- Ensayo donde se realiza en materiales ferromagnéticos, debido a la naturaleza

que requieren tener?
5.- Ensayo donde utilizan líquidos de gran fluidez para comprobar si existen
discontinuidades externas en las piezas a estudiar?
6.- Cuales son los 7 END más comunes?
7.- En que se basan Las pruebas electromagnéticas?
8.- Como es el tipo de prueba de fuga por burbujeo?
9.- Como es el tipo de prueba de fuga por tintas penetrantes?
10.- Como es el tipo de prueba de fuga por Medición de Presión?
11.- Esta técnica se basa en la detección de áreas calientes o frías mediante el

análisis de la parte infrarroja del espectro electromagnético?
12.- Cuantas son las técnicas de termografía infra roja?
13.- Consiste en simplemente obtener un termo grama del componente en

cuestión, sin la aplicación de energía?
14.- En esta técnica, para obtener un termo grama, es necesario inducir cierta
energía al material o componente en cuestión?

47
Actividad 3
• Investigar y contestar lo siguiente en base a los nuevos acontecimientos científicos

y tecnológicos ligados a la industria inteligente (Industria 4.0):
o Como esta transformando la tecnología 4.0 al momento de analizar

(monitorear) vibraciones?
o Como esta transformando la tecnología 4.0 al mantenimiento predictivo
o Como esta transformando la tecnología 4.0 al TMP
o La certificación como analista de vibraciones cambio por todo esto de la
industria 4.0
o Nuevos equipos analizadores de vibraciones con tecnología 4.0
o Las técnicas o pruebas no destructivas para predecir fallas; o bien los
equipos utilizados que transformaciones ligadas a la industria 4.0 han
tenido y/o están teniendo

48
Actividad 4
• Diseña dos actividades nuevas (sopa de letras, crucigramas, etc) y/o diferentes
relacionadas a este manual entregando para cada una lo siguiente:
1. Actividad sin respuestas

2. Actividad con respuestas

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Universidad Autonoma de Nuevo Leon

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Ventajas del Mantenimiento Correctivo ..................................................................................... 3

Mantenimiento Preventivo ........................................................................................................... 4

Ventajas del Mantenimiento Preventivo .................................................................................... 4

Evolución del Mantenimiento Industrial ..................................................................................... 5

Mantenimiento Productivo ........................................................................................................... 5

Mantenimiento Productivo Total (TPM) ..................................................................................... 6

Ventajas de TPM ........................................................................................................................... 7

Mantenimiento Predictivo ............................................................................................................. 7

Ventajas del Mantenimiento Predictivo ...................................................................................... 8

- Análisis de Vibraciones Aplicado al Mantenimiento ............................................................ 8

Trabajo de campo, toma de vibraciones ............................................................................. 10

Medición de las vibraciones e interpretación de sus resultados ..................................... 11

Niveles de Certificación en Vibraciones Mecánicas .............................................................. 12

COMPETITIVIDAD DEL ANALISTA CERTIFICADO EN CATEGORÍA I........................... 12

COMPETITIVIDAD DEL ANALISTA CERTIFICADO EN CATEGORÍA II ......................... 12

COMPETITIVIDAD DEL ANALISTA CERTIFICADO EN CATEGORÍA III ........................ 12

EL ANALISTA CERTIFICADO EN CATEGORÍA IV ............................................................................... 13

Lugares de certificación ............................................................................................................. 13

Costos de certificación ................................................................................................................... 13

Niveles de Certificación en Vibraciones Mecánicas ....................................................................... 14

Evaluación del análisis de vibraciones. ................................................................................... 15

MANTENIMIENTO PREDICTIVO .......................................................................................................... 16

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ............................................................................. 17

Técnicas de aplicación para el mantenimiento predictivo ............................................................ 18

Control de Vibraciones ....................................................................................................................... 23

Marco Teorico .............................................................................................................................. 23

Medición y efectos de las vibraciones ..................................................................................... 23

Tipos de Vibraciones Dañinas .................................................................................................. 24

Medidas de control ...................................................................................................................... 24

Tipos de medidas de seguridad ................................................................................................ 25

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS ................................................................................................. 28

¿Qué son las pruebas no destructivas? ......................................................................................... 28

TIPOS DE PRUEBAS DE FUGAS ........................................................................................... 38

Análisis de Vibraciones Mecánicas .......................................................................................... 42

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