Unidad 3

1 //Escenario
Escenario26
Lectura fundamental
Fundamental

Plan dede
Etapas requerimiento
un plan de comunicación
de materiales
estratégica
(MRP)

Contenido

1 Introducción

2 Generalidades y evolución del MRP

3 Planeación de los materiales de producción

4 Plan de Requerimiento de Materiales

Palabras clave: requerimiento bruto, requerimiento neto, plan de colocar órdenes, plan maestro de producción, plan
de requerimiento de materiales.
1. Introducción
El objetivo de este Módulo es llevar a cabo la planificación de cada uno de los recursos necesarios
para la operación y transformación de un bien o servicio. En esta Lectura Fundamental se verá cómo
se deben planificar las materias primas necesarias para la producción.

La estimación de la demanda tiene como fundamento el poder planificar de manera oportuna

los diversos recursos, como la mano de obra para la cual se utiliza la planeación agregada, la
planificación de los costos que conlleva la operación y claramente la solicitud de órdenes de pedido
a los diversos proveedores, cuya funcionalidad e importancia radica en el arribo a tiempo para que
el producto terminado sea entregado en el momento indicado para poder satisfacer de manera
oportuna la demanda.

En esta lectura se verá el proceso de planificación de los requerimientos de materiales, llamado MRP
por sus siglas en inglés (Manufacturing Resourse Planning). Se identificarán conceptos, evolución y
derivaciones del MRP.

2. Generalidades y evolución del MRP

El plan de requerimiento de materiales es una herramienta (actualmente computarizada) que permite
planificar y controlar la adquisición y/o fabricación de materiales, componentes y ensambles de
productos terminados, con el objetivo final de reconocer el momento en que se deben generar las
órdenes de compra a los proveedores y las ordenes de producción a la planta. Se tratará entonces de
proporcionar la pieza correcta en el tiempo correcto para cumplir con el plan de producción.

El método MRP fue desarrollado en la Segunda Guerra Mundial por Estados Unidos de
Norteamérica con el objetivo de controlar la periodicidad y la cantidad necesaria de insumos y fuerzas
militares en las campañas. De esta manera llegaban a tiempo las fuerzas, armas y alimentos a los
diversos campamentos.

Posteriormente, en los 70 se comenzó a utilizar en las organizaciones como un método de control de

inventarios, fuese de materias primas, de producto en proceso o de producto terminado. En los 80
evolucionó al MRP II, el cual integra diversas funciones de planeación (en general las que se han visto
en el Módulo) como pronósticos, planeación agregada y capacidad. Con mayor complejidad, estos
métodos hacen parte de lo que hoy se conoce como sistemas de información, los cuales permiten
controlar los datos e información del área operativa de las organizaciones.

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 2
En los 90 estos sistemas de información evolucionaron y se expandieron con el objetivo de
consolidar, gestionar y administrar la información de todas las áreas de la organización, formándose
los sistemas de información ERP (Enterprise Resourse Planning). Este sistema constituye una nueva
filosofía para la organización mediante un software que permite gestionar la información de áreas
financieras, contables, de marketing, operaciones, entre otros. Dentro de los sistemas ERP más
reconocidos se encuentran SAP, People´s Soft, Oracle, Dynamix AX y JD Edwards.

Las ventajas de la implementación de un sistema MRP en una organización se base en la integración y

consistencia que toman los datos e información en términos de arquitectura, soporte y consolidación
de los datos en un núcleo común para la organización. Por otro lado, representa desventajas en
términos de incompatibilidad con otros softwares, dados los cambios radicales que tiene que realizar la
organización y sus empleados, la falta de flexibilidad que puede llegar a presentar el sistema, la extensa
capacitación, y a que en muchas ocasiones genera altos costos de implementación.

3. Planeación de los materiales de producción

El desarrollo del MRP es un proceso para la planificación de los insumos a corto plazo. Normalmente
se realiza de manera semanal y con un horizonte de tiempo mensual o trimestral y se desarrolla
para cada uno de los insumos y componentes del producto. Sin embargo, hay una herramienta de
planeación a mediano plazo para el producto final, este es llamado Plan Maestro de Producción (MPS).

El MPS es un compromiso en términos de producción y de la cantidad de producto final a producir.

En él se especifica la cantidad de unidades de producto final que se deben producir en cada periodo
de tiempo de un horizonte definido; para su desarrollo se tiene en cuenta la capacidad y las diversas
restricciones del sistema.

El MPS es uno de los principales insumos del MRP ya que este determinará el requerimiento bruto de
los diversos componentes.

Por otra parte, también se cuenta con el DRP (Distribution Requeriment Planning), el cual determina
la cantidad de producto final que se debe producir en cada una de las plantas para que este pueda ser
distribuido a los diversos puntos de venta. Para ello, es importante establecer adecuadamente la red
de suministro con el objetivo de reconocer centros de consolidación y puntos de venta.

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 3
En el DRP se cuenta con características como:

• Demandas de productos: algunas sucursales venden más que otras.

• Períodos de entrega: si se requiere pedir con mayor anticipación los productos a la fábrica.

• Nivel de inventarios existentes y permitidos debido a limitaciones físicas de la bodega.

• Costos: tienen que ver con arredramientos o estratos de las sucursales, pólizas seguridad,
servicios públicos, entre otros.

• Tamaño de lotes: se pueden enviar vehículos a diferentes sucursales para la logística de

distribución que pueden tener mayor o menor capacidad de carga.

El MRP será un proceso derivado del MPS y el DRP. El MPS será necesario para conocer la cantidad de
unidades de producto final que se requieren para cada uno de los periodos, en el cual el DRP permitirá
indicar cómo será la distribución de dicho producto terminado a los puntos de venta y/o sucursales.

4. Plan de requerimiento de materiales

El plan de requerimiento de materiales se divide en dos fases. La primera es reconocer las partes y la
segunda es el reconocimiento de los materiales. Con estas fases se generan las órdenes de fabricación
y de compra respectivamente.

El reconocimiento de las partes se determina por medio de una lista de materiales, también conocida
como BOM acrónimo de (Bill Of Materials). En este se diagrama el despiece de las partes,
componentes e insumos del producto terminado; este es un diagrama de árbol que permite saber la
cantidad de cada uno de los insumos y el tiempo de entrega de este para el desarrollo del producto final.

Como se mencionó previamente, el resultado final del MRP son las órdenes de fabricación y las
órdenes de compra: las de fabricación para las partes y componentes, y las de compra para los
insumos. Las particularidades de un MRP son:

• MPS: determina la cantidad de producto terminado que se debe producir para cada uno de los
periodos del horizonte de planeación.

• Cantidad de parte o material para el producto terminado: se debe determinar la cantidad de

material o piezas para la elaboración del producto terminado, con el objeto del cálculo de la
totalidad de materiales o partes requeridas para la fabricación de todo el requerimiento bruto.

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 4
 • Lead Time (LD1): es el tiempo que demora una orden en llegar a la compañía desde el momento
en que se solicita al proveedor; en el caso de las partes o componentes es el tiempo que se
demora la fabricación de dicha parte. La importancia del Lead Time radica en la necesidad de
realizar las órdenes de compra o fabricación teniendo en cuenta este tiempo y que se cumpla la
entrega del producto terminado a tiempo.

• Nivel de inventarios: la cantidad de inventario que se puede tener. Una parte del material
dependerá de las restricciones físicas de la bodega; para ello se calculará el inventario al inicio del
periodo t y al final del periodo t.

• Costos: hace referencia a los costos que intervienen en el MRP. El primero de ellos el de
mantener inventarios y el segundo el de compra de materiales y el de fabricación de las
partes y componentes.

• Tamaño de lote: en muchas ocasiones las órdenes de compra o fabricación se pueden realizar
solo por un tamaño de lote en específico; se debe prever para el cálculo adecuado de los pedidos
a proveedores o a operaciones.

4.1. Lista de materiales (BOM)

Como se mencionó previamente, la lista de materiales es la respectiva diagramación de las partes,

componentes y materiales de un producto terminado, en este se reconoce la cantidad y el lead time
de cada uno de estos. A continuación, se muestra un ejemplo de lista de materiales:

La empresa productora de elementos de jardinería JPK actualmente trabaja en el desarrollo de una

pala jardinera y se requiere la planeación de las órdenes de compra y fabricación para las partes y
componentes de este. La lista de materiales se nombra a continuación:

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 Pala

Ensamble Conector Tornillos Remaches Ensamble

Agarradera (1) (4) (4) Recogedor

Mango Clavos Ensamble Recogerdor Hoja Remache

(1) (2) Soporte (1) (1) (6)

Soporte Acople
Agarradera Agarradera

Figura 1. Ejemplo de lista de materiales

Fuente: elaboración propia

Tal como se observa en la Figura 1, la lista de materiales se encuentra divida por niveles en orden
jerárquico de arriba hacia abajo, de la siguiente manera:

• Nivel 0: siempre estará el producto terminado (parte superior), será el único en este nivel y el
MRP comenzará por este. En el ejemplo, la pala.

• Nivel 1: se encuentran todas las partes, componentes y materiales requeridos para el ensamble
final del producto; al juntar estos, se realizará el producto final. Como se observa en el ejemplo,
hay tres materiales (conector, tornillos y remaches) y dos componentes o ensambles (ensamble
agarradera y ensamble recogedor).

• Nivel 2: en este se encuentran los materiales y herramientas que se requieren para los
componentes o ensambles del nivel 1 (ensamble agarradera y ensamble recogedor); por su parte,
para el ensamble agarradera se requieren mangos, clavos y ensamble soporte; y para el ensamble
recogedor se requiere de recogedor, hoja y remaches.

• Nivel 3: en este nivel se diagraman las partes y componentes para realizar el ensamble soporte
(soporte agarradera y acople agarradera).

Habrá tantos niveles como componentes o ensambles se encuentren en cada nivel. Así mismo, como
se observa en el diagrama, en el BOM suele mostrarse la cantidad de unidades que se requieren de
material o parte para el producto final y también suele mostrarse el Lead Time de cada uno de ellos.

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 6
 4.2. Desarrollo de un DRP y el MRP

Hay diversas maneras de encontrar los tableros, pero en general se pueden incluir los elementos
necesarios y excluir los que no se usen en la planeación de una empresa; dichos elementos son:

• RBit: cantidad requerida de producto,parte o material i necesario para el periodo t

• RPit: recepción programada de producto,parte o material i en el periodo t (este hace referencia a

una orden de fabricación o compra realizada en un horizonte de planeación previa y que llegará a
un periodo del horizonte de planeación que se está trabajando).

• Ioit: inventario al inicio del periodo t del producto,parte o material i

• Ifit: inventario al final del periodo t del producto,parte o material i

• SSit: stock de seguridad requerido del producto,parte o material i en el periodo t (cantidad mínima
de producto o parte o materia prima que se puede dejar en inventario; forma parte de la política
de inventarios de la empresa y es el colchón de seguridad que se deja para atender alguna
contingencia de la empresa).

• RNit: requerimiento neto del producto,parte o material i en el periodo t (cantidad exacta que se
necesita en un periodo, teniendo en cuenta los inventarios con los que se cuenta en la empresa).

• PROit: plan de recibir órdenes del producto,parte o material i en el periodo t (cantidad de producto
o la parte o la materia prima que se espera recibir en el período indicado, incluye los tamaños de
lote especificados).

• PCOit: plan de colocar órdenes del producto,parte o material i en el periodo t (cantidad que hay que
pedir y el periodo en el que hay que hacer el pedido, incluye el tiempo de anticipación necesario
para que el PRO sea cubierto a tiempo).

• CO: costo de ordenar. Se refiere a los costos de hacer un pedido; puede ser el pago del lote y
los fletes, los gastos administrativos, entre otros.

• Cm: costo de mantener. Es el costo en que se incurre por mantener inventario, tiene que ver
con pólizas, seguridad, condiciones especiales para guardar inventario.

• CT: costo total del período. Es la suma de los costos de ordenar y el costo de mantener el
inventario.

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 7
Para el correcto entendimiento del MRP se realizará un ejercicio que permita identificar su proceso
de desarrollo.

De la lista de materiales vista en la Figura 1, se conoce la siguiente información:

Tabla 1. Información ejemplo 1 MRP

Cantidad por Inventario Recepciones

ítem Lead Time Lote Q
unidad Inicial programadas
Pala 1 unidad No tiene 20 unidades No hay No hay

Ensamble
1 unidad No tiene 5 unidades No hay No hay
Agarradera

30 unidades en el
Conector 1 unidad 1 mes 50 unidades 50 unidades
mes (3)

Tornillos 4 unidades 1 mes 100 unidades No hay 100 unidades

100 unidades en el
Remaches 4 unidades 2 meses 300 unidades 100 unidades
mes 2

Ensamble
1 unidad No tiene 40 unidades No hay No hay
Recogedor

Recogedor 1 unidad 1 mes 50 unidades No hay 50 unidades

50 unidades en el
Hoja 1 unidad 2 meses 15 unidades 50 unidades
mes 4

Remache (En.
6 unidades 2 meses 100 unidades
Recogedor)

20 unidades en el
Mango 1 unidad 1 mes 40 unidades 50 unidades
mes 2

100 unidades en el
Clavos 2 unidades 1 mes 100 unidades 100 unidades
mes 1

Ensamble
1 unidad No tiene 20 unidades No hay No hay
Soporte

Soporte
1 unidad 3 meses 10 unidades No hay 50 unidades
Agarradera

Acople 20 unidades en el
1 unidad 3 meses 10 unidades 50 unidades
Agarradera mes 2
Fuente: elaboración propia

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 8
En adición a la información de la Tabla 1, se sabe que todos los ensambles deben tener un stock de
seguridad del 10%, mientras que las materias primas deben tener un stock de seguridad del 15%.

Adicionalmente se sabe que las palas son distribuidas a diferentes puntos del país. El DRP se muestra
de la siguiente manera:
Tabla 2. Demanda estimada de las sucursales

Demanda estimada Tiempo Inventario

Sucursal Lote Q
1 2 3 4 5 6 adelanto Inicial
Bogotá 250 300 150 290 350 400 1 mes 60 100
Medellín 300 250 120 300 400 280 1 mes 100 150
Pasto 190 200 280 250 300 320 1 mes 80 150
Cartagena 350 400 260 280 300 290 1 mes 30 100
Fuente: elaboración propia

En la Tabla 2 se observa entonces la demanda de cada una de las sucursales de cada ciudad para la
venta de palas. Respecto al tiempo de adelanto, este hace referencia a que las demandas de cada
periodo deben ser solicitadas al punto de fábrica un mes antes para que lleguen a tiempo a cada
una de las sucursales. Por ejemplo, si en el periodo 3 se requieren 200 unidades, estas deberán ser
solicitadas en el periodo 2 para que lleguen al destino a tiempo. Por último, en la columna “Lote Q” se
observa que las solicitudes se deben hacer por lote completo a la fábrica. Quiere decir que, si el valor
del lote Q es de 100 y hay un requerimiento neto de 150, se deberán pedir 200.

Desarrollo del DRP

Ahora, con la información brindada en la Tabla 3, se desarrollará el DRP para conocer cuántas
unidades debe producir la fábrica en cada periodo (MPS).
Tabla 3. DRP para la sucursal de Bogotá

Bogotá 0 1 2 3 4 5 6
Req. Bruto 250 300 150 290 350 400
Inv. Inicial 60 10 10 60 70 20
Inv. Final 10 10 60 70 20 20
Req. Neto 190 290 140 230 280 380
PRO 200 300 200 300 300 400
PCO 200 300 200 300 300 400 0
Fuente: elaboración propia

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 9
• Req. Bruto: hace referencia a la demanda estimada de cada uno de los centros de distribución
(en este caso las ciudades) en el horizonte de tiempo planeado.

• Inv. Inicial: este ítem es igual a las unidades de inventario final del periodo inmediatamente anterior.

• En la Tabla 3, de la ciudad de Bogotá se observa que el inventario final del periodo 4 es de 70

unidades; el inventario inicial en el periodo 5 será entonces de 70 unidades.

• Inv. final: lógicamente es igual a todas las unidades existentes menos la demanda o
requerimiento bruto, en este caso es igual a:

Inv.Final: PRO + Inv.Inicial - Req.Bruto

En caso de que hubiese una recepción programada, este se le debe sumar como una existencia.

En la Tabla 3, el inventario final del periodo 2 será de la siguiente manera:

Inv.Final2: 300+10-300=10

• Req. Neto: es equivalente a todo lo que se requiere pedir o producir; resulta de tomar todos los
requerimientos y sustraerle lo que actualmente se tiene, es decir:

Req.Neto: Req.Bruto-Inv.Inicial

En este punto, si se requiere stock de seguridad, se deberá sumar como un requerimiento

para producción.

En la Tabla 3, en el periodo 4, el req. neto será calculado de la siguiente manera:

Req.Neto4: 290-60=230

• PRO: plan de recibir órdenes; es equivalente al requerimiento neto. Sin embargo, este puede
llegar a cambiar según una restricción o cambio asociado a la planeación; en el ejemplo de este
caso, se encuentra una restricción asociada a producción por lotes. Por ejemplo, en el periodo
3 del DRP para la ciudad de Bogotá, hay un requerimiento neto de 140 unidades, en el Plan de
Colocar Órdenes se deberían solicitar 140 unidades, sin embargo, ya que se deben producir por
lotes de 100 unidades, se deben solicitar 200 unidades.

• PCO: plan de colocar órdenes; es equivalente al plan de recibir órdenes, pero su periodo de
colocación será dependiente al Lead Time; por ejemplo, en la Tabla 3 en la sucursal de Bogotá, el
Lead Time de estas sucursales es de 1 mes (el producto demora un mes en llegar hasta el lugar),
por ello si se realiza un PRO en el periodo 3, el plan de colocar orden PCO será en el periodo 2.

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 10
A continuación, se muestran los DRP para cada una de las sucursales:
Tabla 4. DRP para la sucursal Medellín

Medellín 0 1 2 3 4 5 6
Req. Bruto 300 250 120 300 400 280
Inv. Inicial 100 0 50 80 80 130
Inv. Final 0 50 80 80 130 0
Req. Neto 200 250 70 220 320 150
PRO 200 300 150 300 450 150
PCO 200 300 150 300 450 150
Fuente: elaboración propia

Tabla 5. DRP para la sucursal Pasto

Pasto 0 1 2 3 4 5 6
Req. Bruto 190 200 280 250 300 320
Inv. Inicial 80 40 140 10 60 60
Inv. Final 40 140 10 60 60 140
Req. Neto 110 160 140 240 240 160
PRO 150 300 150 300 300 300
PCO 150 300 150 300 300 300 0
Fuente: elaboración propia

Tabla 6. DRP para la sucursal Cartagena

Cartagena 0 1 2 3 4 5 6
Req. Bruto 350 400 260 280 300 290
Inv. Inicial 30 80 80 20 40 40
Inv. Final 80 80 20 40 40 50
Req. Neto 320 320 180 260 260 250
PRO 400 400 200 300 300 300
PCO 400 400 200 300 300 300 0
Fuente: elaboración propia

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 11
Una vez realizados todos los DRP para cada una de las sucursales, se procede a hacer una tabla
resumen de los resultados, tomando los planes de colocar órdenes (PCO) de cada una de estas en
cada periodo para hallar un valor total de lo que se debe producir de producto terminado en cada
periodo; este valor total será nuestro MPS. En la Tabla 7 se muestra la tabla resumen.
Tabla 7. Resumen DRP

Plan de Colocar Orden (PCO)

Sucursal
0 1 2 3 4 5 6
Bogotá 200 300 200 300 300 400 0
Medellín 200 300 150 300 450 150 0
Pasto 150 300 150 300 300 300 0
Cartagena 400 400 200 300 300 300 0
Total (MPS) 950 1300 700 1200 1350 1150 0
Fuente: elaboración propia

Desarrollo del MRP

Una vez se tienen los valores del MPS, es decir, la cantidad total de producto terminado que se
requiere en cada periodo del horizonte de planeación, se debe hacer la planeación de órdenes de
compra para cada uno de los insumos y componentes del producto terminado. Las herramientas
utilizadas para ello serán la lista de materiales (BOM), el MPS y la Tabla 1.

El orden del desarrollo del MRP será por los niveles de la lista de materiales (BOM) de arriba hacia
abajo, o a partir del nivel 0. Para el ejemplo aquí presente se distinguió cada uno de los niveles con un
color, de manera que se pudiera ordenar de manera clara cada uno de los MRP. Para una adecuada
planeación será necesario el desarrollo del MRP para todos los insumos y componentes en el orden
previamente mencionado.
Tabla 8. MRP para "Pala"

Pala 0 1 2 3 4 5
Req. Bruto 950 1300 700 1200 1350 1150
Stock Seguridad 95 130 70 120 135 115
Rec. Planeadas
Inv. Inicial 20 95 130 70 120 135
Inv. Final 95 130 70 120 135 115
Req. Neto 1025 1335 640 1250 1365 1130
PRO 1025 1335 640 1250 1365 1130
PCO 1025 1335 640 1250 1365 1130
Fuente: elaboración propia

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 12
• Requerimiento Bruto (Req. Bruto): para el nivel 0, es decir, para el producto terminado, esta fila
será igual al MPS; cómo se puede observar, el requerimiento bruto para la pala es igual al MPS o
la suma de los PCO de la Tabla 7.

• Para los demás insumos y componentes el requerimiento bruto será tomado con base en el plan
de colocar órdenes del nivel superior; lo invito a revisar los siguientes MRP para tener claridad
de ello.

• Stock de seguridad: normalmente es un porcentaje del requerimiento bruto; sin embargo, hay
ocasiones en los que se requiere una cantidad fija de stock para cada periodo. En el ejercicio
desarrollado se menciona que para el producto terminado y para los ensambles el stock de
seguridad será el 10% del requerimiento bruto y para los materiales o insumos el stock será del 15%.

• Recepciones Planeadas: estos son órdenes de compra que son recibidas en el horizonte de
planeación, pero que, sin embargo, la solicitud no fue realizada dentro de dicho horizonte. En el
actual ejercicio, esta información fue brindada en la Tabla 1, donde se indican las unidades y en el
periodo en el que llega la recepción planeada.

• Inv. Inicial: para el primer periodo de cada uno de los MRP, el inventario inicial está dado por la
información suministrada; se obtendrá de la información del horizonte de planeación anterior, por
ejemplo, para la pala según la Tabla 1, el inventario inicial es de 20 unidades. Para los siguientes
periodos, el inventario inicial será igual al inventario final del periodo anterior, en el MRP de la pala
(Tabla 8) el inventario inicial del periodo 3 (70) es igual al inventario final del periodo 2.

• Inv. Final: es igual a todas las existencias en el periodo de unidades, menos el requerimiento
bruto del producto, componente o insumo durante un periodo, la fórmula utilizada es:

Inv.Final = PRO + Inv.Inicial + Rec.Planeadas - Req.Bruto

Por ejemplo, en la Tabla 8, para la pala, el inventario final del periodo 3 es:

Inv.Final3 = 1250 + 70 + 0 - 1200 = 120

• Req. Neto: hace referencia a todo lo que se requiere, menos lo que se tiene al inicio del periodo,
la fórmula utilizada para su cálculo es:

Req.Neto=Req.Bruto+Stock de seguridad-Rec.Planeadas-Inv.Inicial

En la Tabla 8 para el producto “Pala” el requerimiento neto del periodo 4 será:

Req.Neto4 =1350 + 135 - 0 - 120 = 1365

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 13
 • Plan de Recibir Órdenes (PRO): es igual al requerimiento neto solo en caso de que no exista
una restricción; por ejemplo, para este ejercicio se requiere de solicitudes por lotes en algunos
de los productos, como se verá más adelante.

• Plan de Colocar Órdenes (PCO): es igual al plan de recibir órdenes (PRO) pero para este se
debe tener en cuenta el valor del Lead Time para cada uno de los productos, componentes e
insumos, por ejemplo, el Lead Time para la pala es de 0, por ello el PCO será igual al PRO en el
mismo periodo.

A continuación, se muestra el MRP para los demás componentes e insumos realizados en el

respectivo orden de la lista de materiales:
Tabla 9. MRP para "Ensamble Agarradera"

Ensamble Agarradera 0 1 2 3 4 5
Req. Bruto 1025 1335 640 1250 1365 1130
Stock Seguridad 103 134 64 125 137 113
Rec. Planeadas
Inv. Inicial 5 103 134 64 125 137
Inv. Final 103 134 64 125 137 113
Req. Neto 1123 1366 570 1311 1377 1106
PRO 1123 1366 570 1311 1377 1106
PCO 1123 1366 570 1311 1377 1106
Fuente: elaboración propia

Tabla 10. MRP para "Conector"

Conector -1 0 1 2 3 4 5
Req. Bruto 1025 1335 640 1250 1365 1130
Stock Seguridad 154 201 96 188 205 170
Rec. Planeadas 30
Inv. Inicial 50 175 240 100 230 215
Inv. Final 175 240 100 230 215 185
Req. Neto 1129 1361 496 1308 1340 1085
PRO 1150 1400 500 1350 1350 1100
PCO 1150 1400 500 1350 1350 1100
Fuente: elaboración propia

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 14
 Tabla 11. MRP para "Tornillos"

Tornillos -1 0 1 2 3 4 5
Req. Bruto 4100 5340 2560 5000 5460 4520
Stock Seguridad 615 801 384 750 819 678
Rec. Planeadas
Inv. Inicial 100 700 860 400 800 840
Inv. Final 700 860 400 800 840 720
Req. Neto 4615 5441 2084 5350 5479 4358
PRO 4700 5500 2100 5400 5500 4400
PCO 4700 5500 2100 5400 5500 4400
Fuente: elaboración propia

• Req. Bruto: para poder evidenciar de manera clara este ítem cuando no se trata del producto
terminado, vamos a examinarlo para los tornillos. En este caso el requerimiento bruto será igual
al plan de colocar órdenes del nivel superior (en la lista de materiales BOM se puede evidenciar
que el nivel superior es la pala) pero las unidades requeridas en el PCO se deberán multiplicar
por 4, ya que para hacer una pala se requieren de cuatro tornillos. A continuación, se muestra el
cálculo para el periodo 3.

Req.Bruto4 = PCO4(pala) *4=1365*4=5460 Tornillos

Para hacer las 1365 palas del periodo 4 se requiere de 5.460 tornillos.

• PRO: para el caso de los tornillos, se requiere que las órdenes de pedido se realicen por lotes de
100 unidades; por ello, como se observa en la Tabla 11, si bien para el periodo 2 el requerimiento
neto es de 2.084 tornillos, el PRO se realizó por 2100 unidades para cumplir con la restricción
de lote.

• PCO: en este caso, el Lead Time de los tornillos es de 1 periodo; por ello, el PCO es igual al
PRO, pero en un periodo previo. En la Tabla 11, por ejemplo, el PCO en el periodo 4 es igual a
4.400 tornillos debido a que el PRO en el periodo 5 es de este valor.

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 15
 Tabla 12. MRP para "Ensamble Recogedor"

Ensamble Recogedor -1 0 1 2 3 4 5
Req. Bruto 1025 1335 640 1250 1365 1130
Stock Seguridad 103 134 64 125 137 113
Rec. Planeadas
Inv. Inicial 40 103 134 64 125 137
Inv. Final 103 134 64 125 137 113
Req. Neto 1088 1366 570 1311 1377 1106
PRO 1088 1366 570 1311 1377 1106
PCO 1088 1366 570 1311 1377 1106
Fuente: elaboración propia

Tabla 13. MRP para "Recogedor"

Recogedor -1 0 1 2 3 4 5
Req. Bruto 1088 1366 570 1311 1377 1106
Stock Seguridad 164 205 86 197 207 166
Rec. Planeadas
Inv. Inicial 50 212 246 126 215 238
Inv. Final 212 246 126 215 238 182
Req. Neto 1202 1359 410 1382 1369 1034
PRO 1250 1400 450 1400 1400 1050
PCO 1250 1400 450 1400 1400 1050
Fuente: elaboración propia

Tabla 14. MRP para "Hoja"

Hoja -2 -1 0 1 2 3 4 5
Req. Bruto 1088 1366 570 1311 1377 1106
Stock Seguridad 164 205 86 197 207 166
Rec. Planeadas 50
Inv. Inicial 15 177 211 91 230 253
Inv. Final 177 211 91 230 253 197
Req. Neto 1237 1394 445 1417 1304 1019
PRO 1250 1400 450 1450 1350 1050
PCO 1250 1400 450 1450 1350 1050
Fuente: elaboración propia

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 16
Rec. Planeadas: en la Tabla 14, para la hoja, hay una recepción planeada de 50 unidades en el periodo
4, esta será tomada como una existencia para el cálculo del req. neto.
Tabla 15. MRP para "Remaches"

Remaches -2 -1 0 2 31 4 5
Req. Bruto 10628 13536
5980 12866 13722 11156
Stock Seguridad 1595
897 2031
1930 2059 1674
Rec. Planeadas 100 50
Inv. Inicial 15 1687 2051 971 2005 2133
Inv. Final 1687 2051 971 2005 2133 1677
Req. Neto 12208 13880 4726 13825 13726 10697
PRO 12300 13900 4800 13900 13800 10700
PCO 12300 13900 4800 13900 13800 10700
Fuente: elaboración propia

Para los remaches, como se observa en la Figura 1, hay remaches en el nivel 1 y el nivel 2, en este caso
lo que se debe hacer es sumar los requerimientos brutos por periodo para cada uno de los niveles y
realizar un solo MRP.
Tabla 16. MRP para "Mango"

Mango -1 0 1 2 3 4 5
Req. Bruto 1123 1366 570 1311 1377 1106
Stock Seguridad 169 205 86 197 207 166
Rec. Planeadas 20
Inv. Inicial 40 217 251 101 240 213
Inv. Final 217 251 101 240 213 207
Req. Neto 1252 1354 385 1407 1344 1059
PRO 1300 1400 400 1450 1350 1100
PCO 1300 1400 400 1450 1350 1100
Fuente: elaboración propia

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 17
 Tabla 17. MRP para "Clavos"

Clavos -1 0 1 2 3 4 5
Req. Bruto 2246 2732 1140 2622 2754 2212
Stock Seguridad 337 410 171 394 414 332
Rec. Planeadas 100
Inv. Inicial 100 354 422 182 460 506
Inv. Final 354 422 182 460 506 394
Req. Neto 2483 2688 889 2834 2708 2038
PRO 2500 2700 900 2900 2800 2100
PCO 2500 2700 900 2900 2800 2100
Fuente: elaboración propia

Tabla 18. MRP para "Ensamble Soporte"

Ensamble Soporte -10 1 2 3 4 5

Req. Bruto 2300 2800 1000 2700 2700 2200
Stock Seguridad 230 280 100 270 270 220
Rec. Planeadas 100
Inv. Inicial 100 300 300 100 300 300
Inv. Final 300 300 100 300 300 300
Req. Neto 2430 2680 800 2870 2670 2120
PRO 2500 2700 800 2900 2700 2200
PCO 2500 2700 800 2900 2700 2200
Fuente: elaboración propia

Tabla 19. MRP para "Soporte Agarradera"

Soporte Agarradera -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
Req. Bruto 2500 2700 800 2900 2700 2200
Stock Seguridad 375 405 120 435 405 330
Rec. Planeadas
Inv. Inicial 10 410 410 160 460 410
Inv. Final 410 410 160 460 410 360
Req. Neto 2865 2695 510 3175 2645 2120
PRO 2900 2700 550 3200 2650 2150
PCO 2900 2700 550 3200 2650 2150
Fuente: elaboración propia

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 18
 Tabla 20. MRP para "Acople Agarradera"

Acople Agarradera -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
Req. Bruto 2500 2700 800 2900 2700 2200
Stock Seguridad 375 405 120 435 405 330
Rec. Planeadas 20
Inv. Inicial 10 410 410 160 480 430
Inv. Final 410 410 160 480 430 330
Req. Neto 2865 2695 510 3155 2625 2100
PRO 2900 2700 550 3200 2650 2100
PCO 2900 2700 550 3200 2650 2100
Fuente: elaboración propia

Una vez se realiza el cálculo del MRP para cada uno de los productos, componentes o ensambles e
insumos, se procede a realizar la respectiva tabla resumen para reconocer cuál es el PCO de cada uno
de estos en su respectivo periodo tal como se muestra en la Tabla 21.
Tabla 21. MRP para "Resumen MRP"

Fuente: elaboración propia

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 19
Referencias
Chase, R. (2014). Administración de Operaciones. México: McGraw-Hill.

Nahmias, S. (2007). Análisis de la producción y las operaciones. México: McGraw-Hill.

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 20
 INFORMACIÓN TÉCNICA

Módulo: Producción
Unidad 3: Plan de requerimiento de materiales
Escenario 6: Plan de requerimiento de materiales de
producción

Autor: Sebastían Martínez

Asesor Pedagógico: Jessica Katherin Pinzón Arias

Diseñador Gráfico: Cristian Navarro
Asistente: Julieth Sthefhany Ortiz Munevar

Este material pertenece al Politécnico Grancolombiano.

Prohibida su reproducción total o parcial.

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