ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE

“BOLIVIA”

CARRERA: ING. PETROLERA

TRÉPANOS
SEMESTRE: 7° A

INTEGRANTES:
C7579-5 Gabriela Alison Gutierrez Caceres
C6932-9 noemi Elizabeth Orellana garcia
 C7669-4 Jorge Alexis ramirez Suarez
C6967-1 Judith rodriguez vigabriel
C5178-0 almendra vocal rojas

MATERIA: perforación petrolera II

DOCENTE: ING. Fernando Laime Mamani

COCHABAMBA-BOLIVIA
ÍNDICE
1. Introducción ................................................................................................................................. 5
2. Objetivos ...................................................................................................................................... 5
2.1. Objetivos General .................................................................................................................... 5
2.2. Objetivos Específicos .............................................................................................................. 5
3. Desarrollo ..................................................................................................................................... 6
3.1. Clasificación de los Trépanos de Perforación ...................................................................... 6
3.1.1. Trépanos de Cortadores Fijos ............................................................................................ 7
3.1.1.1. Trépanos de Compuesto Poli-Cristalinos de Diamante (PDC) ................................... 7
3.1.1.2. Trépanos de Diamante ..................................................................................................... 8
3.1.1.2.1. Trépanos de Diamante Natural .................................................................. 8
3.1.1.2.2. Trépanos de Diamante Artificial Térmicamente Estable (TSP) ............. 9
3.1.1.2.3. Trépano Impregnado de Diamante.......................................................... 10
3.1.2. Trépanos de Cono de Rodillo ........................................................................................... 10
3.1.2.1. Trépanos de Cono con Dientes de Acero .................................................................... 11
3.1.2.2. Trépanos de Cono Insertos de Carburo de Tungsteno.............................................. 12
3.2. Partes de un Trépano............................................................................................................ 12
3.2.1. Partes de un Trépano de Conos Rotatorios ................................................................... 12
3.2.1.1. Cojinetes .......................................................................................................................... 14
3.2.1.2. Lubricante......................................................................................................................... 16
3.2.2. Partes de un Trépano de Partes Fijas ............................................................................. 17
3.2.2.1. Cuerpo del Trépano ........................................................................................................ 19
3.2.2.2. Aletas…….......................................................................................................................... 20
3.2.2.3. Cortadores PDC .............................................................................................................. 21
3.2.2.4. Cilindros de Impregnación ............................................................................................. 23
3.3. Trépanos Híbridos ................................................................................................................. 24
4. Conclusiones ............................................................................................................................. 26
5. Bibliografía .................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Clases de Trépanos ................................................................. 7
Figura 2: Trépanos PDC ........................................................................ 8
Figura 3: Trépanos de Dientes Natural................................................................. 9
Figura 4: Trépano de Dientes TSP ......................................................................... 9
Figura 5: Trépano de Dientes Impregnado ........................................................... 10
Figura 6: Trépano Cono con Dientes de Acero .................................................... 11
Figura 7: Trépano de Conos Insertos de Carburo de Tungsteno ......................... 12
Figura 8: Partes de un trépano de conos de dientes de acero ............................. 13
Figura 9: Partes de un trepano de cono con insertos de carburo de tungsteno .... 14
Figura 10: Cojinetes no sellados .......................................................................... 14
Figura 11: Cojinetes sellados de rodillos .............................................................. 15
Figura 12: Cojinetes sellados de fricción .............................................................. 16
Figura 13: Sistema de Lubricación de un trépano de cono ................................... 17
Figura 14: Partes de un Trépano de Cortadores PDC .......................................... 18
Figura 15: Partes de un Trépano de Diamantes ................................................... 19
Figura 16: Cuerpo de Acero: Cuerpo de Matriz .................................................... 20
Figura 17: Aletas de un Trépanos PCD ................................................................ 21
Figura 18: Cortadores de Diamante Policristalno Compacto PDC ........................ 22
Figura 19: Diámetro Típicos de los Cortadores PDC ............................................ 23
Figura 20: Cilindros y Cuerpos de Impregnación .................................................. 24
Figura 21: Trépano Hídrico de Baker Hughes: Kymera PDC con Conos de Insertos25
Figura 22: Trépano Hídrico de Technology International,Inc ................. 26
 1. Introducción
El trépano llamado también barrenas, es un dispositivo que se encuentras al final de la sarta de perforación con la finalidad de romper, cortar y moler las
formaciones rocosas mientras se realiza la perforación de un pozo, ya sea pozos de gas, petróleo o agua.

Los trépanos son huecos para permitir el paso del fluido de perforación, que sale a chorros por picos intercambiables. El fluido de perforación lubrica y refrigera
el trépano y ayuda a expulsar la roca molida hacia la superficie. En formaciones rocosas no consolidadas los chorros de agua a alta presión ayudan a remover
la roca en forma directa permitiendo reducir los tiempos de perforado.

2. Objetivos
2.1. Objetivos General
✓ Conocer el funcionamiento de los diferentes tipos de trépanos.

2.2. Objetivos Específicos

✓ Recopilar información sobre los dientes tipos de trépanos de perforación usados en la industria petrolera.
✓ Describir las características de cada tipo de trépano convencional con sus ventajas y desventajas.
 3. Desarrollo

3.1. Clasificación de los Trépanos de Perforación

Los trépanos de perforación se clasifican en dos tipos principales: los trépanos de cortadores fijos o de arrastre y los trépanos de conos rotativos o de partes
móviles.

✓ Los trépanos de cortadores fijos o de arrastre, incluyen cortadores que forman parte integral del cuerpo del trépano y rotan en unidad con la sarta de
perforación.
 ✓ Los trépanos de conos rotativos o de partes móviles cuentan con dos o más conos, que contienen elementos de corte como dientes de acero o insertos
de carburo de tungsteno, que rotan sobre su eje al mismo tiempo que el trepano rota en el fondo del pozo.

Figura 1: Clases de Trépanos

Trepanos
3.1.1. Trépanos de Cortadores Fijos
Los trépanos de cortadores fijos no tienen partes móviles. El cuerpo del
Cono de
trepano su estructura de corte rota en conjunto con la sarta de perforación. Cortadores Fijos
Rodillos
Estos trépanos están diseñados para cortar la roca en lugar de triturarla.
Compuesto Con Insertos de
Los principales tipos de trépanos de cortadores fijos son: Con Dientes de
Policristalino de Diamante Carburo de
Acero
Diamante (PDC) Tungsteno
• Trépanos de Compuesto Poli cristalino de Diamante (PDC)
Diamante Cojinete de Cojinete de
• Trépanos de Diamante Natural Rodillos Fricción

3.1.1.1. Trépanos de Compuesto Poli-Cristalinos de Diamante (PDC)

Diamante
Los trépanos PDC utilizan una gran cantidad de elementos de corte Térmicamente
Estable (TSP)
llamados cortadores PDC. Estos son fabricados poniendo una capa de
diamante poli cristalino compactado sobre un substrato de carbono de
Diamante
tungsteno mediante un proceso que aplica alta presión. Impregnado

Los trépanos PDC a su vez se clasifican según el material del cuerpo con
el que son construidos en dos tipos: Trépanos con cuerpo de acero y trépanos con cuerpo de matriz.
 Figura 2: Trépanos PDC

3.1.1.2. Trépanos de Diamante

El diamante es el mineral de mayor dureza conocido por el hombre con una dureza de 10 en la escala de Mohs que mide las durezas de los minerales del uno
al diez. El diamante también posee la conductividad térmica más alta lo cual permite disipar el calor generado por fracción muy rápidamente.

Este tipo de trepano permite perforar formaciones muy duras y altamente abrasivas, que destruirán un trépano PDC o de cono en muy poco tiempo. Los
trépanos de diamante pueden ser: de diamante natural, de diamante artificial térmicamente estable (TSP) e impregnado de diamante

3.1.1.2.1. Trépanos de Diamante Natural

Se estructura de corte está formada por un gran número de diamantes naturales pequeños distribuidos geométricamente en el cuerpo de trépanos de carburo
de tungsteno. Este tipo de trépano no emplea partes móviles y tienen varias aletas muy cercanas unas de las otras.
 Figura 3: Trépanos de Dientes Natural

3.1.1.2.2. Trépanos de Diamante Artificial Térmicamente Estable (TSP)

Los trépanos con diamante artificial térmicamente estable (TSP) por sus siglas en inglés (Thertmslly Stable Polycystalline) usan pequeñas piezas triangulares
de diamante artificial que varían en tamaño de uno a dos milímetros. Estos diamantes, están colocados sobre aletas de forma que los diamantes cortan la
formación en lugar de usar el mecanismo de raspado de los trépanos de diamante natural.

Figura 4: Trépano de Dientes TSP

 3.1.1.2.3. Trépano Impregnado de Diamante
Los trépanos usan diamantes sintéticos aún más pequeños, básicamente al tamaño de arenas finas, los cuales están prensados en cilindros especiales que
son insertados a las aletas de carburo de Tungsteno que también tienen diamante impregnado en su composición. Debido al tamaño pequeño de los diamantes,
se requiere altas velocidades de rotación.

Figura 5: Trépano de Dientes Impregnado

3.1.2. Trépanos de Cono de Rodillo

Los trépanos de conos rotativos tienen dispositivos coniformes de acero llamados conos que giran libremente a mediada que el trépano gira en el fondo de
pozo. La mayoría de estos tipos de trépanos tienen tres conos, aunque algunos tienen dos o hasta un cono.

Los conos son de tamaño idéntico y están apoyados en tres piernas, las cuales son soldadas a una roca conecta el trépano a la santa de perforación.
Cada pierna tiene un orifico para la circulación de fluido en el cual se puede instalar una boquilla, la cual permite a través del fluido, mantener limpio
el trépano.
Existen dos tipos de conos rotativos:

• Trépanos de Cono con Dientes de Acero

• Trépanos de Conos Insertos de Carburo de Tungsteno

3.1.2.1. Trépanos de Cono con Dientes de Acero

Estos trépanos están fabricados con dientes de acero, fundidos o forjados integralmente en el cono. Los dientes varían en tamaño y forma, dependiendo de la
formación a perforar. Dientes largos y delgados son usados para formaciones blandas, mientras dientes cortos y gruesos son usados en formaciones más
duras.

Figura 6: Trépano Cono con Dientes de Acero

 3.1.2.2. Trépanos de Cono Insertos de Carburo de Tungsteno
Estos trépanos, tienen insertos de carbono de tungsteno, una aleación especial más dura y resistente que el acero, los cuales son colocados a presión dentro
de orificios previamente hechos en el cono. Estos insertos vienen en una gran variedad de formas variando desde formas cinceladas o tipo “chisel” para
formaciones duras y firmes, a formas redondeadas y chatas para formaciones duras y frágiles.

Figura 7: Trépano de Conos Insertos de Carburo de Tungsteno

3.2. Partes de un Trépano

3.2.1. Partes de un Trépano de Conos Rotatorios
Los trépanos de conos rotatorios presentan generalmente tres conos con dientes forjados de acero o con insertos de carburo de Tungsteno. Los
componentes de ambos son muy similares puesto que porten del mismo principio. La mayor limitación que un ingeniero de diseño de trépanos afronta
es que el trépano debe encajar exactamente en el diámetro deseado. Así, se requiere hacer el máximo uso de un espacio limitado. El tamaño de cada parte
critica del trepano puede ser aumentado solo a costa de la reducción de otra parte critica.

Las partes más importes de los trépanos de conos son: los mismos conos, los dientes o insertos, la pierna que sujeta cada cono, el cojinete interno, las boquillas
el sistema de lubricación y la conexión API.

Figura 8: Partes de un trépano de conos de dientes de acero

 Figura 9: Partes de un trepano de cono con insertos de carburo de tungsteno

3.2.1.1. Cojinetes
Los cojinetes son el mecanismo sobre el cual rota el cono. Estos pueden ser cojinetes sellados y cojinetes no sellados. Al mismo tiempo, existen dos
mecanismos internos de los cojines. Existen cojines de rodillos y cojines de fricción.

a) Cojinetes no Sellados
Los cojinetes no sellados, como su nombre lo indica, carecen de sellos entre el cono y la pierna y se lubrica con el mismo lodo de perforación. Todos
los cojinetes no sellados utilizan rodillos de acero inoxidable como mecanismo de rodamiento y bolillas de acero como agente de retención. Los cojinetes
no sellados tienen la ventaja de ser más económicos y son ideales para perforar agujeros poco profundos en formaciones blandas no consolidadas
como arcillas, conglomerados, etc.

Figura 10: Cojinetes no sellados

b) Cojinetes Sellados
 Los cojines sellados poseen sellos que pueden ser de nitrilo altamente saturado, o sello metal-metal, que impide el paso del fluido de perforación hacia
el interior del cono. Su lubricante es a través de un sistema de compensación de grasa. Los cojines sellados pueden ser tanto de rodillos como de
fricción.
c) Cojinetes Sellados de Rodillos
Los cojines de rodillos, también llamados cojines de tipo Roller, utilizan rodillos de acero inoxidable como mecanismo de rotación y bolillas esféricas
como sistema de retención. Esta mecanismo soporta menor peso sobre el trépano para un determinado tamaño de trépano, mayor RPM (revoluciones
por minuto) y tienen mayor tolerancia a la contaminación del cojinete, es decir puede seguir girando después de un fallo en la sello. Este tipo de cojinete
se utiliza en trépanos de tamaños mayores a 13 ¾”.

Figura 11: Cojinetes sellados de rodillos

d) Cojinete Sellados de Fricción

Los cojinetes de fricción, también llamados de tipo Journal, solo presentan bolillas esféricas como mecanismo de retención y su mecanismo de
rotación es mediante la fricción directa entre el muñón liso y el cono. Este tipo de cojinete soporta mayor carga sobre el trépano para un determinado
 tamaño, tiene menor tolerancia a altas RPM y bajas tolerancias a la contaminación del cojinete, es decir, dejar de girar luego de un fallo en el sello. Se
presenta en tamaños de trépanos menores a 13 ¾”.

Figura 12: Cojinetes sellados de fricción

3.2.1.2. Lubricante
Los componentes internos del cono deben ser lubricados para prevenir el desgaste prematuro de los mismos. Todos los trépanos con cojinetes sellados tienen
un sistema de lubricante que consta de un depósito de grasa y un sistema compensador de presión que crea una pequeña diferencia de presión entre el
reservorio de gas y la presión hidrostática del lobo para asegurar el flujo de grasa desde el reservorio a los cojinetes. Sin este sistema de compensación, la
diferencial de presión sería suficiente para producir el fallo de los sellos.

Los lubricantes que se usan son altamente resistentes a la temperatura, al agua y a los químicos del lobo.
 Figura 13: Sistema de Lubricación de un trépano de cono

3.2.2. Partes de un Trépano de Partes Fijas

Los principales componentes de estos tipos de trépanos son las aletas, los cortantes PCD, los cilindros de impregnación, el pad del calibre, las boquillas, la
ranura de apriete y el cuerpo del trépano.
Figura 14: Partes de un Trépano de Cortadores PDC
 Figura 15: Partes de un Trépano de Diamantes

3.2.2.1. Cuerpo del Trépano

El cuerpo de un trépano de acero es una pieza integral torneada mediante frases controladas numéricamente por computadoras. Estas frases forman las aletas,
el agujero principal, las cuchillas, las ranuras conductoras de lodo entre las aletas, las cavidades de los insertos laterales y de los cortadores en las aletas, los
agujeros para las boquillas y las rocas.

Para trépanos PDC con cuerpo de matriz y los impregnados, que todos tienen cuerpo de matriz, se utiliza polvos de carburo de tungsteno con una
aleación adherente que le brinda mayor resistencia y esta mezcla se coloca en un molde con un núcleo de acero.
 Figura 16: Cuerpo de Acero: Cuerpo de Matriz

3.2.2.2. Aletas
Las aletas también llamadas cuchillas, son las bases que sostiene la estructura de corte, ya sea cortadores PDC o cilindros impregnados de diamante. Los
diseños de los trépanos varían en número de aletas según la aplicación, el tamaño y la agresividad requerida del trépano. En trépanos PDC los diseños
cuentan comúnmente desde 3 aletas hasta 9 aletas. Los trépanos de diamante e impregnados, al tener recortes mucho más finos y requerir mayor superficie
de contacto, cuenta con mayor números de aletas, generalmente sus diseños cuentan con desde 8 aletas hasta 16 aletas.
 Figura 17: Aletas de un Trépanos PCD

3.2.2.3. Cortadores PDC

El diamante es el material más duro conocido por el hombre.

Es 10 veces más duro que el acero y 10 veces más resistente al desgaste que el carburo de tungsteno.

Los cortadores PDC están formados por discos de diamante sintético y substratos más gruesos de carburo de tungsteno. Entre la tabla de diamante y los
substratos existe una interface ranurada o de geometría especial que incrementa la adherencia del diamante al substrato. Los cortadores PDC son más
resistentes al impacto que los diamantes naturales y también tiene buena resistencia a la abrasión. Sin embargo, existe una relación inversa entre la resistencia
al impacto y la abrasión.
Estas propiedades dependen principalmente al procesamiento y del tamaño del grano del diamante. Granos más grandes hacen que los compactos de diamante
sean más resistentes al impacto, pero menos resistente a la abrasión. Los granos más pequeños incrementan la resistencia a la abrasión, pero reducen la
resistencia al impacto.

Figura 18: Cortadores de Diamante Poli-cristalino Compacto PDC

Los cortadores PDC vienen en diámetros estándar de 9mm, 13mm, 16mm y 19mm respectivamente.
 Figura 19: Diámetro Típicos de los Cortadores PDC

3.2.2.4. Cilindros de Impregnación

Los cilindros de impregnación son segmentos cilíndricos de diamante sintético prensados a altas temperaturas que tienen una mayor resistencia que las aletas
de matriz impregnadas con partículas de diamante. Estos cilindros son insertados en las aletas de los trépanos impregnados para perforar formaciones muy
abrasivas.
 Figura 20: Cilindros y Cuerpos de Impregnación

3.3. Trépanos Híbridos

Los trépanos híbridos son aquellos que combinan dos estructuras de corte diferentes en un mismo cuerpo, aprovechando así las ventajas de cada estructura
de corte, para lograr mejor avance y velocidad de penetración sin la necesidad de cambiar de trépanos.

El primer trépano híbrido comercial sur exitosamente aprobado el 2009 en Kern County, California, Estados Unidos. Se trata del trépano híbrido PCD con conos
de insertos de carburo de tungsteno de la línea Kymera del fabricante Baker Hughes.

Este trépano combina las estructuras de corte de los trépanos PDC en aletas principales y los de cono con insertos de carburo de tungsteno, en lugar de aletas
secundarias. Los trépanos de gran tamaño pueden tener hasta 3 conos y 3-4 aletas, y los de diámetro menor 2 conos y 2 aletas.
 Figura 21: Trépano Hídrico de Baker Hughes: Kymera PDC con Conos de Insertos

Otros diseños también probados es el trépano híbrido desarrollado por Technology International, Inc. En 2006 el cual combina insertos de carburo de tungsteno
con diamantes térmicamente estables TSP.
 Figura 22: Trépano Hídrico de Technology International,Inc

4. Conclusiones
✓ Los trépanos que se usan al momento de la perforación de un pozo gas, petróleo o agua están en constante desarrollo ya que en Bolivia los campos
con complejos y se requiere el uso de trépanos de última tecnología.
✓ En la industria petrolera es necesario conocer los diversos trépanos, características y funcionamiento, para tomar la mejor decisión al momento
de inicial una perforación, tomando encuentra que el trépano sea el adecuado para la perforación de las formaciones que se encuentran.
✓ El trépano es herramienta más importante de la parte de perforación, ya que se cargada de triturar y destrozar la columna de formación hasta llegar al
yacimiento
✓ Los trépanos de perforación son un componente muy importante en la construcción de un pozo ya que ayuda en la rapidez con la cual los trépanos
corten la formación y con el tiempo que conserve su filo. En términos de costo, invertir en la barrena adecuada reduce de gran forma al costo total ya
que ayuda a disminuir el tiempo de perforación como ya sabemos los equipos de perforación se cobra alquiler por hora

1. INTRODUCCIÓN

En la industria petrolera se requiere bastante el uso de distintas herramientas, maquinarias pesadas especiales para distinguir áreas o campos de trabajo.
En el área de perforación se requiere un sinfín y variedad de equipos (herramientas y maquinarias), tanto para la perforación, cementación y producción del pozo.

Entre las herramientas claves en el área de perforación está el trepano o la barrena de perforación. Este debe ser diseñado acorde al tipo de formación que será perforado, también

se debe considerar o tomar en cuenta las presiones y temperaturas, que serán variables a medida que el pozo valla tomando profundidad.

Existen distintos tipos de trépanos o barrenas, que tienen distintos costos y durabilidad de trabajo. Esto depende del material que fue elaborado el trepano. Por lo tanto, el costo

y durabilidad influye bastante en el diseño, ya que, si trabajamos solo con un trepano o barrena económica, nos puede resultar a lo largo del tiempo un gasto económico

desfavorable.

La primera patente corresponde a la barrena rotativa para formaciones duras, se registró en el año 1909, este marco el nacimiento de la industria moderna de las barrenas de

perforación. Para la década de 1950, los ingenieros diseñaron las primeras barrenas tricónicas, las cuales son unas de las más utilizadas actualmente.

En 1970 se introdujeron por primera vez al campo de la perforación las barrenas de un compuesto “policristalino de diamante”; las cuales trajeron mejoras como son la resistencia

a materiales rocosos mucho más duros. Anteriormente las barrenas se diseñaban para ser utilizadas hasta su destrucción, ahora se busca diseñarlas para que terminen la

perforación y sigan intactas.

Todos los sistemas de perforación implementados en el mundo deben tener esa herramienta necesaria como lo es el trepano.

Desde los comienzos de la historia de la perforación este elemento ha jugado un papel demasiado importante y sus avances en cuanto a diseño, materiales de construcción etc.,

no deben inquietar, por lo tanto, debemos estar al tanto de todo esto.

Es importante tener en cuenta que cada compañía tiene sus propias especificaciones y codificación para cada trepano, pero tienen un objetivo en común desarrollar una tecnología

que nos permita avanzar en la perforación al menor costo posible y con las mejores condiciones de seguridad.

2. OBJETIVO

• Conocer el concepto, la función y las partes de un trepano

• Conocer y describir las características del trepano

• Realizar e identificar los diferentes tipos de trépanos

3. MARCO TEORICO
¿Qué es una Barrena?

Es la herramienta de corte localizada en el extremo inferior de la sarta de perforación y debe cambiarse cuando se desgasta excesivamente y deja de avanzar, utilizada para cortar

o triturar la formación o roca durante el proceso de la perforación rotaría.

Todo lo que se encuentra en un equipo de perforación asiste directa o indirectamente a la barrena para la trituración o el corte de la roca. La mayoría de las barrenas funcionan

raspando o triturando la roca, o ambas acciones a la vez, generalmente como parte de un movimiento de rotación.

¿Cuál es la función de la Barrena?

Su función es perforar los estratos de la roca mediante el vencimiento de su esfuerzo de compresión y de la rotación de la barrena. El principio de perforación se basa en dos

acciones combinadas:

Indentación: Los dientes o insertos penetran en la roca debido al empuje sobre la boca. Este mecanismo tritura la roca.

Corte: La roca se fragmenta debido al movimiento lateral de desgarre de los conos al girar sobre el fondo del barreno.

El trépano es y ha sido permanentemente modificado a lo largo del tiempo a fin de obtener la geometría y el material adecuado s para vencer a las distintas y complejas

formaciones del terreno que se interponen entre la superficie y los hidrocarburos (arenas, arcillas, yesos, calizas, basaltos), las que van aumentando en consistencia en relación

directa con la profundidad en que se las encuentra.

Para la selección de la misma debemos tomar en cuenta los siguientes puntos:

• Evaluación de desgaste de barrenas empleadas previamente.

 • Evaluación de rendimiento de pozos vecinos.

• Registros geofísicos de pozos vecinos y del mismo pozo.

• Datos sísmicos del área.

• Catálogos de barrenas.

• Tablas comparativas de las barrenas.

• Clasificación de las barrenas.

Anatomía de un trepano de perforación: las partes principales son:

• Tobera

• Aletas

• Piñón o rosca

• Cortadores

• Hombro de la barrena
CLASIFICACION DE LAS TREPANO

En la actualidad existen varios tipos de barrenas para la perforación de pozos petroleros que difieren entre sí, ya sea en su estructura de corte o por su sistema de rodamiento,

por ejemplo, cuando son de tres conos o por los materiales usados en su construcción.

De acuerdo con lo anterior, las barrenas se clasifican en:

• Barrenas tricónicas.

- Trépanos de dientes

- Trépanos de inserto

• Barrena de cortadores fijos.

- Compuesto policristalino de diamante (PDC)

- Con diamantes naturales, TSP y diamantes impregnados

• Barrenas especiales.

Trepanos

Triconos (cono
Cortadores fijos
de rodillos)

Compuesto
Conos
policristalino de Diamante Insertos
dentadoss
diamante (PDC)

Diamante Diamante Cojinete de Cojinete de

TSP
natural impregnado rodillos friccion
BARRENAS DE CORTADORES FIJOS

Las barrenas de cortadores fijos son cuerpos compactos, sin partes móviles, con diamantes naturales o sintéticos incrustados parcialmente en su superficie inferior y lateral que

trituran la formación por fricción o arrastre.

Son también llamadas de diamante, porque su elemento cortante lo forman diamantes industriales incrustados en el cuerpo de la barrena. El diseño del cuerpo de la

barrena, así como la disposición y configuración de las hileras de diamantes ofrecen una gran variedad de alternativas para perforar las diferentes clases de rocas.
Se dividen en:

a) Barrenas compactas de policristalino de diamante (PDC)

Las barrenas PDC pertenecen al conjunto de barrenas de diamante con cuerpo sólido y cortadores fijos. Su diseño de cortadores está hecho con diamante sintético en forma de

pastillas (compacto de diamante), montadas en el cuerpo de los cortadores de la barrena, pero a diferencia de las barrenas de diamante natural y las STP, su diseño hidráulico se

realiza con sistema de toberas para lodo, al igual que las barrenas tricónicas. Este tipo de barrenas es la más utilizada en la actualidad para la perforación de pozos petroleros.

El mecanismo de corte de las barrenas PDC es por arrastre. Por su diseño hidráulico y el de sus cortadores en forma de pastillas tipo moneda y, además, por sus buenos resultados

en la perforación rotatoria.

El cuerpo de una barrena PDC, consiste en:

- Una conexión roscada (piñón) que une la barrena con una doble caja del mismo diámetro de las lastras barrenas.

- Numerosos elementos de corte policristalino (cortadores).

- Aletas (en algunos modelos).

- Los orificios (toberas) a través de los cuales el fluido de perforación fluye para limpiar del fondo el recorte que perfora la barrena.

- Hombro de la barrena.
 Es más económico que las
barrenas de diamante natural.

DESVENTAJAS
Es muy versatil.
Cuenta con variaciones para Contribuyen al incremento
formaciones suaves a duras y en el ángulo de desviación
diferentes diámetros. del pozo.
Pueden ser rotadas a altas Problemas de acuñamiento
velocidades. en formaciones
Utilizada con sistema deleznables.
VENTAJAS

rotatorio. Se atasca en un derrumbre.

Usada con turbinas.
Puede utilizarse con motores
de fondo
Facil manejo en condiciones
hidraulicas.
Tiene alta resistencia a
diferentes pesos sobre ella.

b) DIAMANTE

• Diamante natural

Las barrenas de diamante natural; tienen un cuerpo fijo cuyo material puede ser de matriz

o de acero. Su tipo de corte es de diamante natural (el diamante es el material más

duro hasta ahora conocido) incrustado en el cuerpo de la barrena. El uso de estas barrenas es limitado en la actualidad, salvo en casos especiales para perforar formaciones muy

duras y abrasivas.

Presentan una variedad de estilos para perforación rotatoria y con motor de fondo. Están diseñadas en varios tamaños, grados y concentraciones de diamante natural, dependiendo

del uso específico que se le vaya a dar. El mecanismo de corte de este tipo de barrenas es por fricción y arrastre, lo cual genera altas temperaturas. El tipo de flujos es radial o

de contra matriz, con diferentes densidades y diseños como se clasifica en el código IADC.

Los diamantes naturales se clasificas por su tamaño, forma y calidad.

El uso de estas barrenas es limitado en la actualidad, salvo en casos especiales para perforar formaciones

muy duras y abrasivas.

DESVENTAJAS
• Genera altas temperaturas.
• Velocidad de Perforación más lenta
• Aplicaciones de costo elevado
• Riesgo de sufrir daño en contacto con
residuos metálicos en el pozo

VENTAJAS
• Perforar en formaciones muy abrasivas
• Capacidad para roca dura
• Muy durable
• Barrenas de diamante térmicamente estable (TSP)

El diseño de las barrenas de diamante térmicamente estable (TSP), al igual que las de diamante natural, es de un solo cuerpo sin partes móviles. Son un poco más usadas para la

perforación convencional que las barrenas de diamante natural. Este tipo de barrenas usa como estructura de corte, diamante sintético en forma de triángulos pequeños no

redondos, como es el caso de las barrenas de diamante natural. La densidad, tamaño, y tipos son características que determinan cada fabricante.

Son usadas para perforar rocas, por ejemplo, caliza dura, basalto y arenas finas duras, entre otras.

Presentan dificultad en su
Perforan rocas duras uso por restricciones de
como: caliza dura, basalto, hidráulica.
arenas finas etc. Las vías de circulación
Perforar en formaciones están prácticamente en
muy abrasivas contacto directo con la
formación
Se pueden usar con
motores de fondo Se generan altas torsiones
en la tubería de
perforación
Tiene un costo elevado
• Diamante impregnado

Los trépanos impregnados tienen una matriz de una aleación dura de acero conocida como matrix sobre los cuales se insertan granos de diamantes artificial de distintos tamaños

(el tamaño de los diamantes se los individualiza por el número de caras).Estos trépanos tienen un agujero central y canales que distribuyen el lodo en toda la periferia del trepano

de manera de evitar que en alguna zona haya un roce seco del trepano con la formación evitándose de esta manera un sobrecalentamiento que produce un rápido deterioro del

trepano. Estos trépanos cortan por abrasión (similar a una piedra esmeril) por lo que no se caracterizan por una alta velocidad de penetración, pero si por una gran durabilidad

son muy recomendados para terrenos muy duros y grandes profundidades donde el tiempo de maniobra para el cambio de trepano encarecería las tareas.

Solo en la parte superficial tiene fragmentos de diamante.

Código IADC para barrenas de cortadores fijo

La finalidad del código IADC (Asociación Internacional de Contratistas de Perforación) es solamente un medio para agrupar el aspecto general de las barrenas de

cortadores fijos. A diferencia de la clasificación IADC para barrenas tricónicas, el código IADC para barrenas de cortadores fijos no los relaciona con la formación
por perforar. Únicamente se pueden identificar sus características más elementales. La elección de tipos específicos de barrenas debe hacerla una persona que esté bien enterada

de la tecnología de barrenas, así como de su disponibilidad. La clasificación se representa mediante un código de cuatro cifras:

• Material del Cuerpo: De acero o de matriz.

• Densidad de cortadores: Para barrenas PDC, este dígito va de 1 a 5. Mientras más bajo es el número, menos cortadores tiene la barrena.

• Tamaño de los cortadores: Este dígito indica el tamaño de cortador que se usa. Puede ser 1, 2 o 3, de diámetro en orden descendente.

• Forma: El último dígito indica el estilo general del cuerpo de la barrena y varía de 1 (forma achatada) a 4 (flanco largo).

2. BARRENAS TRICONICAS

Las barrenas de cono giratorio o tricónicas se componen por 3 conos cortadores que giran sobre su eje. Por su estructura de corte se fabrican de dientes fresados y de insertos de

carburo de tungsteno. Las barrenas tricónicas son las más utilizadas en la industria petrolera y maximizan su uso en la aplicación definida y por su gran variedad. Uno de los

propósitos de la forma del cuerpo de estas barrenas es para que el fluido de perforación llegue de forma directa; donde este hará más eficientemente su trabajo de limpieza.

Muchos de los diferentes tipos de brocas tricónicas utilizan jets en la parte superior entre los conos para limpiarlos directamente. Teniendo en cuenta que no todas las formaciones

a perforar tienen la misma litología y características de compactación, dureza, etc. El material con que se diseñan estas barrenas es de carburo de tungsteno, como ya sabemos

este material es más resistente a la abrasión y desgaste que pueden generar dichas formaciones.

El cuerpo de una barrena tricónica, consiste en:

a. Una conexión roscada (piñón) que une la barrena con una doble caja del mismo diámetro de la lastra barrenas.

b. Tres ejes (muñón) del cojinete en donde van montados los conos.
c. Tres conos.

d. Los depósitos que contienen el lubricante para los cojines.

e. Los orificios (toberas) a través de los cuales el fluido de perforación fluye para limpiar del fondo el recorte que perfora la barrena.

f. Cortadores (dientes o insertos).

g. Hombro de la barrena.

Los dientes son parte del cuerpo del cono, ayuda a que los recortes

salgan con mayor facilidad.

Por su sistema de rodamiento pueden ser de balero estándar de balero

sellado y de chumaceras.
a) Conos dentados

Este tipo de trepano generalmente se lo utiliza para realizar la perforación en estructuras o formaciones blandas, generalmente sus diseños de sus dientes son más largos que

otros trépanos.

Cojinete de rodillo. - si se pierde alguna perlita el movimiento se empieza a trabar.

Ventajas:

• Tienen costos razonables y económicos.

• Presentan buena durabilidad.

• No se atascan frente a derrumbes.

• Son altamente efectivas.

• Dan una solución versátil a la alta velocidad

• Soportan una alta temperatura de rotación.

• Constituidas por Carburo de Tungsteno.

• Las más modernas cuentan con tecnologías con sellos de metal.

b) Insertos

Este tipo de trepano es inverso al trepano de dientes ya que su utilidad se la hace para perforar estructuras o formaciones duras.

Cojinete de fricción. - si se deja de lubricar, no funciona y empieza a frenar o trabar.

Ventajas:

• Sus costos son razonables.

• Tienen buena durabilidad.

• No se atascan frente a derrumbes.

• Tienen mejores sellos hidráulicos.

• Cuentan con mejor protección.

• Perforación más rápida con menor costo.

• Los sellos ofrecen una optimización en los baleros, que provee una larga duración bajo rotaria y con aplicación con motor de fondo.

CODIGO IADC PARA IDENTIFICARBARRENAS DE CONO GIRATORIO

Las barrenas se fabrican para diferentes tipos de formaciones que generalmente son:

• Formaciones suaves.

• Formaciones medias.

• Formaciones duras.

• Formaciones extra duras.

Para evitar confusión entre los tipos de barrenas equivalentes en relación con sus distintos fabricantes se creó el código IADC (Asociación Internacional de Contratistas de Perforación), de clasificación de tres

dígitos, como se ilustra en la tabla:

Como ejemplo de lo anterior, describiremos un tipo de barrenas correspondientes a tres dígitos.

Si tenemos una barrena tipo 527:

• El primer dígito identifica el sistema de corte, en este caso tenemos una barrena de dientes de inserto para formación blanda.

• El segundo dígito nos da a conocer la dureza de la formación, y aquí corresponde a un medio suave.

• El tercer dígito corresponde al sistema de rodamiento, siendo para esta barrena, de chumacera sellada y protección al calibre.

3. BARRENAS ESPECIALES

Las barrenas especiales pueden ser de dos tipos: ampliadoras o bicéntricas y se utilizan

para operaciones tales como: la ampliación del diámetro del agujero, ya sea desde la

boca del pozo (superficial) o desde una profundidad determinada.

EVALUACIÓN DE BARRENAS

CALIBRACIÓN

La calibración en las barrenas, se realiza para medir el desgaste que han tenido en el transcurso de las horas-trabajo de éstas. El calibrador que se utiliza para las barrenas

tricónicas es una regla en forma triangular que mide el desgaste de los conos. En el caso de que no se cuente con un calibrador de fábrica, se utiliza una lámina de acero, en

forma de anillo, con agarradera y una regla. El anillo deberá tener el diámetro de la barrena que se va a usar. Este anillo se utiliza para calibrar las barrenas de diamante

policristalino y las tricónicas.

 ➢ Cuando la barrena es nueva el anillo deberá entrar ajustado. Cuando sale la barrena del pozo, se vuelve a medir indicando desgaste cuando tenga juego el anillo calibrador,

procediendo a medir con la regla para determinar el porcentaje de desgaste que tuvo la barrena.

➢ La calibración de las barrenas es de mucha utilidad para saber el desgaste en el diámetro de la misma, y así al meter la barr ena nueva se evitará un acuñamiento de la

sarta por reducción del agujero.

➢ La clasificación y evaluación subsecuentes del grado y tipo de desgaste de una barrena usada, desempeña un papel muy importante en el proceso de perforación.

DESGASTE PARA BARRENAS DE DIENTES DE ACERO

A continuación, se explican los códigos de desgaste más usados y aceptados en el campo de la perforación.

TO = Diente nuevo.

T1 = Desgaste de 1/8 de la altura original del diente.

T2 = Desgaste de 1/4 de la altura original del diente.

T3 = Desgaste de 3/8 de la altura original del diente.

T4 = Desgaste de 1/2 de la altura original del diente.

T5 = Desgaste de 5/8 de la altura original del diente.

T6 = Desgaste de 3/4 de la altura original del diente.

T7 = Desgaste de 7/8 de la altura original del diente.

T8 = Desgaste total del diente.

DESGASTE DE BALEROS.

➢ El desgaste de los valeros debe considerarse también según la escala de octavos. Para balero nuevoB0 y balero desgastado 100% B8. Cuando los valeros se atraviesan en la

superficie de rodamiento (pista) y traban el cono, se considera B6.

➢ Cuando uno o varios rodillos se han quedado fuera del cono, se considera B8.

Es decir:
B0 = Vida del balero desgastado 0.

B1 = Vida del balero gastado 1/8.

B2 = Vida del balero desgastado 1/4 (todavía ajustados)

B3 = Vida del balero gastado 3/8.

B4 = Vida del balero gastado 1/2 (algo flojos).

B5 = Vida del balero gastado 5/8.

B6 = Vida del balero gastado 3/4 (muy flojos), trabados.

B7 = Vida del balero gastado 7/8.

B8 = vida del balero gastado 8/8 (tableros perdidos y/o conos trabados)

CÓDIGO DE DESGASTES PARA BARRENAS DE INSERTOS

Los métodos para evaluar y codificar los desgastes pueden ser tan sofisticados como se desee, pero es prudente tener en cuenta que el objetivo de ellos es proporcionar

información suficiente para la selección adecuada de las barrenas que se utilizarán en los pozos futuros de la misma área.

Métodos de evaluación y codificación de desgaste deben ser claros y sencillos en su interpretación. Por eso se sugiere la nomenclatura siguiente para las barrenas de

insertos, con la advertencia de que pude ser modificada de acuerdo con las necesidades particulares de cada área, sin que pierda por ello la sencillez de su interpretación.
ESTRUCTURA DE CORTE OBSERVACIÓN GENERAL

T2- Una cuarta parte de los insertos totales se han desgastado, roto o perdido.

T4- La mitad de los insertos totales se han desgastado, roto o perdido.

T6- Tres cuartas partes de los insertos totales se han desgastado, roto o perdido.

T8- La totalidad de los insertos se han desgastado, roto o perdido.

SISTEMA DE RODAMIENTO

Se observa y estima el porcentaje de vida de rodamientos, gastada en el cono que presente el peor estado.

B2- Una cuarta parte de vida gastada.

B4- La mitad de la vida gastada.

B6- Tres cuartas partes de la vida gastada.

B8- Vida totalmente gastada

DESGASTE DE LAS BARRENAS

El desgaste de las barrenas es inevitable con cada corte de formación que realicen; por lo cual se debe tener en constante monitoreo el desgaste de los dientes de corte de las

mismas; así, como las medidas de cuidados que deben llevar como podría ser una correcta preparación del

lodo de perforación que es el fluido que nos ayudara a mantener una barrena en buen estado ya que este

nos enfría la barrena, elimina la fricción con las paredes, sostiene las paredes, elimina los recortes etc. Para

identificar los niveles de desgaste de los dientes de la barrena se ha dispuesto de esquemas de niveles de

desgaste establecidos por la IADC que se muestran a continuación tanto para barrenas de cortador fijo como

de cono giratorio:
Mediante la utilización de una escala lineal que se extiende de 0 a 8, los ingenieros asignan un valor a los cortadores de las hileras internas y externas de las barrenas para indicar

la magnitud del desgaste. Los números aumentan con la magnitud del desgaste: el 0 representa la falta de desgaste. El número 8 indica que no queda ningún cortador utilizable.

A continuación, se explican los códigos de desgaste más usados y aceptados en el campo de la perforación.

TO = Diente nuevo.

T1 = Desgaste de 1/8 de la altura original del diente.

T2 = Desgaste de 1/4 de la altura original del diente.

T3 = Desgaste de 3/8 de la altura original del diente.

T4 = Desgaste de 1/2 de la altura original del diente.

T5 = Desgaste de 5/8 de la altura original del diente.

T6 = Desgaste de 3/4 de la altura original del diente.

T7 = Desgaste de 7/8 de la altura original del diente

T8 = Desgaste total del diente.

En la actualidad, el sistema de clasificación del desgaste de las barrenas adoptado por la IADC incluye códigos que clasifican tanto el desgaste de las barrenas de cortadores

fijos (izquierda) como el desgaste de las barrenas de conos giratorios (derecha).

El ingeniero que evalúa el daño de las barrenas utiliza un diagrama que incluye ocho factores asociados con las barrenas.

• Los primeros cuatro puntos de este diagrama (extremo superior) describen la estructura de corte.

• El tercero y séptimo espacios sirven para anotar las características de desgaste de la barrena, que son los cambios físicos más prominentes respecto de su estado en el momento

de su manufactura.

• El cuarto espacio, la localización, indica la ubicación de las principales características de desgaste anotadas en el tercer espacio.

• Para las barrenas de cortadores fijos, se utiliza uno o más de los cuatro códigos de perfil para indicar la ubicación de la característica de desgaste detectada.

• El quinto punto, B, se refiere a los sellos de cojinetes y no es aplicable a las barrenas de cortadores fijos. Este espacio siempre se marca con una X cuando se clasifican las

barrenas de cortadores fijos.

• El sexto punto, G, se refiere a la medición del calibre.

El espacio correspondiente al calibre se utiliza para registrar el estado del calibre de la barrena. Si la barrena sigue estando en calibre, aquí se coloca la letra I. De lo contrario,

se registra la magnitud de la condición de bajo calibre, redondeada a la décimo sexta parte de pulgada más cercana. Los últimos dos espacios, las observaciones, se

utilizan para indicar las características del desgaste y el motivo por el que se extrajo la barrena.
 4. CONCLUSION

• Como conclusión puedo decir que la herramienta más importante de los componentes de un proceso de perforación es el trepano, ya que esta realiza la actividad de triturar y destrozar

la roca o formación.

• Se debe evaluar constantemente la funcionalidad de los trépanos.

• Es importante conocer los tipos de barrenas puesto que no todos los estratos de roca o capas cuentan con las mismas características, algunos son más suaves y otros más duros,

por lo mismo no utilizaremos la misma barrena siempre.

• Regularmente las barrenas de conos giratorios se utilizan más en zonas superficiales donde los materiales son más suaves y las barrenas de diamante o derivados del mismo se

utilizan para profundidades mayores puesto que es ahí donde se encuentra los materiales más duros.

Preguntas de examen

1. *Los HW tiene el ID menor a una TP en un 30%

Verdadero

2. *El Plain and welght nos indica el peso de la tubería más el acople de conexión
Verdadero

3. *La tensión de trabajo equivale al peso……… de toda la sarta de perforación

Verdadero

4. *Las TS se clasifican en E- 75, Q – 95, X – 105 y la S- 135

Falso

5. *La sarta es el componente del equipo de perforación que más se somete a esfuerzos como ser la tensión , comprensión , presión interna y externa , doblez fatiga , torsión abrasión, erosión
y corrosión
Verdadero

6. *El uso de los estabilizadores coadyuva a establecer el perfil direccional que tendrá el pozo
Verdadero

7. *Una TP de clase 2 tiene el 20 a 35 % de desgaste excéntrico de pared comparada con el nominal

Verdadero

8. *En áreas con posibilidad de que ocurra pega diferencial de la sarta se debe ………………………………………. área de contacto con la formación
Falso

9. *Empareje correctamente los siguientes conceptos

Principio empacado: Este se utiliza cuando se desea mantener el ángulo de inclinación. El aparejo de fondo se diseña de tal manera que las fuerzas laterales resultantes sean completamente nulas

Principio de tulcrum: este principio se aplica cuando se desea aumentar el angulo de inclinación, lo cual se consigue generando un efecto de ………………

Principio de péndulo: se aplica cuando se desea disminuir el ángulo de inclinación. Este efecto se logra eliminando …………………………….
SARTAS DE PERFORACIÓN
ING. FERNANDO L. LAIME M.
 ¿QUE ES LA SARTA DE PERFORA?

 La sarta es el componente del equipo de perforación que más se somete a

esfuerzos (tensión, compresión, presión interna y externa, doblez, fatiga,
torsión, abrasión, erosión y corrosión).
 La acción independiente o combinada de dichos esfuerzos puede causar
problemas durante la perforación, tales como: desprendimientos,
pegaduras por presión diferencial, altos arrastres y fugas en los elementos
tubulares. Por supuesto, estos problemas son causa de altos costos y
pérdidas de tiempo de perforación.
 Consecuentemente, un adecuado diseño de la sarta es fundamental para
el éxito de la perforación. Por supuesto, debe tomarse en cuenta que un
sobre diseño, que exija componentes con resistencias mayores (tuberías con
mayor diámetro en el cuerpo y junta), también incrementa el costo de la
perforación y pone en riesgo la integridad de las tuberías de revestimiento
 COMPONENTES DE LA
SARTA
 Los componentes de una sarta
de perforación son muy variados y
cada uno tiene un bjetivo específico,
a continuación se mencionan los
componentes más comunes:
• BARRENA: Porta Barrena
Motor de Fondo (Opcional)
Doble caja (DC Monel)
Valvula de Seguridad
• Lastra Barrenas: Estabilizadores
Martillos
• Tubería Pesada
• Tubería de Perforación

FUNCION DEL BHA

 Todos estos elementos que conforman el BHA tienen
una función general la cual es de suma importancia
para el éxito de las perforaciones.
• Transmitir el movimiento rotatorio a la barrena.
• Servir de conducto de circulación.
• Dar peso a la barrena.
• Sacar y meter la barrena.
• Efectuar pruebas de formación.
• Colocar tapones de cemento.
• Cementar las tuberías de revestimiento.

DESCRIPCION DE
WOB
COMPONENTES
 LASTRABARRENAS
Las funciones más importantes de los lastra barrenas son:

• Dar peso a la barrena

• Minimizar los problemas de estabilidad del agujero
• Minimizar los problemas de control direccional.

Las formas de los lastra barrenas son variados, siendo los más comunes los
lisos y los ranurados en espiral. El uso de lastra barrenas de mayor diámetro
tiene las siguientes ventajas:

• Se requieren menos lastra barrenas para proporcionar el mismo peso.

• Disminuye el tiempo de conexión.
• Se obtiene mayor rigidez.
• Se mantiene la verticalidad.
Al igual que en la tubería pesada, el uso de lastra barrenas ranurados disminuye el área
de contacto con la pared del pozo disminuyendo los problemas de pegadura por presión
diferencial.
 LASTRABARRENAS NO MAGNETICA O
MONEL
 Los lastrabarrenas largos no magnéticos son tubulares manufacturados en alta
calidad, resistentes a la corrosión, de acero inoxidable austenítico, usualmente lisos.
 Los instrumentos de desviación magnéticos bajados al pozo necesitan ser colocados
en suficiente material no magnético para permitir la medida del campo magnético
terrestre sin interferencia magnética.
 Los instrumentos de desviación son aislados de la interferencia magnética causada
por el acero a través de este lastrabarrena.
 Los lastrabarrenas cortos no magnéticos son usados entre un motor de fondo y un
MWD para contrarrestar la interferencia magnética de la parte inferior de la sarta y
permitir una geometría adecuada de la sarta de acuerdo a las tendencias

necesitadas.
JUNTAS O CONEXIONES
 Debido a que las tuberías que se utilizan en los pozos tienen un limite de
longitud, es necesario unir estas tuberías para introducirlas al pozo, con la
premisa de que la unión debe ser hermética y capaz de soportar cualquier
esfuerzo al que se someterá, a esta unión se le conoce como Junta o
ConexiónJuntas acopladas.
 Clases de juntas: Existen dos clases de juntas de acuerdo a su forma de unión
• Acopladas.- Son las que integran un tercer elemento llamado cople
para realizar la unión de dos tubos.
• Integrales.- En un extremo del tubo se maquina la cuerda
exteriormente y en el otro interiormente, y se clasifican en:
Recalcadas, Formadas y Lisas.

TUBERIA PESADO O HEAVY WEIGHT

 Tiene el mismo diámetro externo que la tubería de perforación
normal pero el diámetro interno es mucho más reducido y un
refuerzo en la mitad del cuerpo del tubular del tamaño de los
acoples para resistir el desgaste por abrasión contra la pared
del hoyo.
• Reduce los costos de perforación ya que al colocarla en la
zona de transición (inmediatamente arriba de los lastra
barrenas) se eliminan las fallas de la tubería.
• Incrementa significativamente la capacidad de los equipos
pequeños al eliminar los lastra barrenas.
• Ahorros en la perforación direccional al disminuir el número
de lastra barrenas, reduce la torsión y disminuye las
tendencias al cambio de ángulo.
• El uso de la tubería pesada helicoidal minimiza los
problemas de pegadura por presión diferencial.

TUBERIA PESADO O HEAVY WEIGHT

 La tubería pesada se puede identificar fácilmente ya que cuenta
con un protector o cinturón de pared (recalcado) en medio del
tubo. Fig. (2.13) el cual protege el cuerpo de la tubería del desgaste
por la abrasión, esta sección recalcada actúa como un
centralizador y contribuye a una mayor rigidez, y resistencia de la
tubería pesada. Otra ventaja es que no se requiere cambiar de
elevadores y no requiere el uso de collarín para herramienta.

• Empleada extensamente en la perforación direccional

• En ocasiones se utiliza en reemplazo de los lastrabarrenas
• No se debe usar para proporcionar peso sobre la barrena en
condiciones normales
• Reduce la posibilidad de pegadura diferencial
• Son más fáciles de manejar que los lastrabarrenas

ESTABILIZADORES
• Se usan como el método fundamental para controlar el comportamiento
direccional
• Ayudan a concentrar el peso de la herramienta de fondo sobre la barrena.
• Reducen al mínimo el doblamiento y las vibraciones que causan el desgaste
de los acoples y dañan los componentes
• Reducen el torque de perforación al evitar que haya contacto del collar con
las paredes del pozo y los mantiene concéntricos dentro del hoyo.

MARTILLO (JAR)
 El propósito de un martillo es asistir en la liberación de la sarta de perforación
cuando esta queda atrapada, esta herramienta se utiliza cuando la
sobretensión esta limitada por la capacidad de la barrena o por la
 resistencia de la tubería de perforación o no exista suficiente peso en la sarta
de perforación para empujar la sarta libre de la sección atrapada.
 Básicamente un martillo permite que la sarta de perforación estire y después
convierta ese energía en una fuerza dinámica que actúa sobre la sección
atrapada de la sarta de perforación, empujándola ó tensionándola para

liberarla.
 RIMAS (REAMERS)
Las rimas o rimadores riman las paredes del pozo a un diámetro igual o
inferior al de la barrena y realizan una función similar a los estabilizadores en
cuanto que ayudan a estabilizar el ensamble de fondo y mantener el hueco
con el diámetro completo. Son usados generalmente cuando se
experimentan problemas para mantener el pozo del diámetro de la
barrena, en formaciones abrasivas, cuando a la barrena se le desgasta el
diámetro exterior. En forma similar, se utilizan si se sabe que en el pozo existen
“ojos de llave”, “patas de perro”, o escalones.

VALVULA DE SEGURIDAD O CONTRA PRESION

 Son instaladas para prevenir la entrada de flujo de fluidos del pozo al interior de la
tubería de perforación y trabaja como una válvula de seguridad de fondo.
 Tipos de válvulas de contrapresión :
• Válvula de contrapresión con asiento para esfera: El diseño de esta válvula
que restringe el uso de las herramientas de fondo ya que impide el paso de
otras herramientas, restringe el flujo y se daña fácilmente por erosión en el
asiento.
• Válvula de contrapresión tipo charnela: Se puede emplear con otras
 herramientas de fondo como empacadores mecánicos o soltadores
hidráulicos. La válvula está diseña para las siguientes funciones,
(1) trabajar con fluidos con alto contenido de sólidos
(2) ser utilizada en técnicas de operación más complejas; por su versatilidad son
las más utilizadas.

COMBINACIONES (CROSS OVER)

 Son pequeñas secciones de tubería que permiten conectar entre si tuberías
y lastrabarrenas de diferente rosca y diámetro.
 Se colocan en la sarta de perforación entre la tubería de perforación y los
lastrabarrenas, y en otros puntos. El crossover tiene roscas especiales en la
caja y en el piñón. Por ejemplo, el piñón de una tubería de perforación no
puede enroscar directamente en la caja de un lastrabarrena, por ello la
cuadrilla coloca un crossover en la última junta de tubería, donde se une con
la primera junta del lastrabarrena.
 PORTA BARRENA

 Las barrenas vienen con un piñón en vez de una caja por lo que se
emplea un portabarrenas que trae conexiones de caja por ambos lados
permitiendo que se pueda colocar un lastrabarrena en el otro extremo.
 Existen portabarrenas lisos o estabilizadores
 MOTOR DE FONDO
 Frecuentemente, cuando se perfora un pozo horizontal o direccional, se coloca un
motor de fondo en la parte inferior de la sarta de perforación, justo arriba de la
barrena. Se le llama motor de fondo o motor de lodo “mud motor” porque el fluido
de perforación hace rotar el motor (rotor y estator) por la turbulencia generada por
el fluido, el motor transmite ese movimiento de rotación a la barrena, es decir,
cuando se usa motor de fondo únicamente rota la barrena, y no el resto de la sarta.
 El fluido de perforación pasa a través de la sarta de perforación y entre por la parte
superior del motor de fondo. Cuando el fluido de perforación presurizado es forzado
a través del estator elástico y de un motor excéntrico de acero, se aplica un torque,
el cual hace que el motor rote.
 TUBERIA DE PERFORACION
Como ya se menciono la sección más larga de una sarta de perforación
está constituida por la tubería de perforación y es ésta, la que más se daña
durante el proceso de perforación, razón por la cual le dedicaremos más
tiempo. La tubería de perforación al igual que las otras tuberías tiene las
siguientes especificaciones:
D. ext D. int Peso Espesor Rosca Grado Cedencia R. Colapso R. P. Int. R. Tensión pg pg lb/pie pg lb/pg2
lb/pg2 lb/pg2 1000 lb

TUBERIA DE PERFORACION
Clasificación de la TP Por longitud
Grados más comunes en la TP
 Yield Strength

Grado Min psi Max psi

Rango 1 Rango 2 Rango 3

E 75 75,000 105,000

X 95 95,000 125,000 Longitud (pies) 18 a 22 27 a 30 38 a 45

G 105 105,000 135,000 Longitud (mt) 5.49 a 6.71 8.23 a 9.15 11.59 a 13.72

S 135 135,000 165,000

La TP se encuentra en diámetros de 2 3/8 hasta 6 5/8”

Pesos unitarios más comunes Pesos unitarios más comunes
Diámetro ext. Peso nominal
Identificación de la TP en campo Diámetro ext. Peso nominal
(pg) (lb/pie) (pg) (lb/pie)

E 2 3/8 4.85 13.75

6.65 4 1/2 16.60
2 7/8 6.85 20.00
X 10.40 22.82

9.50 5 19.50
G 3 1/2 13.30 25.6
15.50 5 1/2 21.90
24.70
S 4 14.00 Prof. Ing. Luis
15.70 6 5/8 25.20
Soto
Pineda
TUBERIA DE PERFORACION
Clasificación de la TP por usabilidad

Tipo Descripción Código de color

Clase I Tubería nueva Una franja blanca

Premium Resistencia del 80% Dos franjas blancas

Clase II Resistencia del 65% Una franja amarilla

Clase III Resistencia del 55% Una franja azul

Clase IV Deshecho Una franja roja

El Instituto Americano del Petróleo API ha establecido diversos lineamientos para la
clasificación de la tubería de perforación en función del desgaste que esta presente. El
desgaste afecta directamente a la resistencia del tubo.

Prof. Ing. Luis

Soto Pineda
DISEÑO DEL APAREJO DE FONDO
BHA

CONFIGURACION DEL BHA

Selección del aparejo de fondo.- El diseño de la
sarta de perforación se realiza de abajo hacia
arriba, por lo que una ves que se tiene la
información se procede a la selección del aparejo
de fondo (lastra barrenas y tubería pesada).
Existen tres tipos de configuraciones de aparejos
de fondo, los cuales permiten mantener el punto
neutro por debajo de la tubería de trabajo. La
selección se hace en función de la severidad de
las condiciones de operación determinadas en los
pozos de correlación.
Tipo 1.- Es la configuración más simple y esta compuesta por lastra barrenas y tubería de
perforación. El peso sobre la barrena se aplica con los lastra barrenas y el punto neutro se
localiza en los lastra barrenas.
Tipo 2.- Utiliza tubería pesada por arriba de los lastra barrenas, como transición entre los lastra barrenas
y la tubería de perforación. El peso sobre la barrena es aplicado con los lastra barrenas y el punto
neutro se localiza en los lastra barrenas. Prof. Ing. Luis
Soto Pineda
 CONFIGURACION DEL BHA
Tipo 3.- Esta configuración utiliza lastra barrenas únicamente para el control direccional y
reducir la vibración de la sarta de perforación. El peso sobre barrena es aplicado con los lastra
barrenas y la tubería pesada, quedando el punto neutro en la tubería pesada. Este arreglo
permite manejar el aparejo de fondo en forma rápida y sencilla, reduce las pegaduras por
presión diferencial. Este arreglo es el más recomendado para la perforación direccional.
 CRITERIOS DE ESTABILIZACION DE LA
SARTA DE PERFORACIÓN
• Todos los pozos a perforar ya sean verticales o desviados requieren un correcto
diseño del ensamble de fondo para controlar la dirección del pozo con el propósito
de llegar al objetivo programado (yacimiento) por las coordenadas establecidas en
el programa de perforación.
• Durante la perforación del pozo se originan fuerzas que controlan el ángulo de
desviación del pozo, estas fuerzas son originadas por los esfuerzos que generan los
ensambles de fondo sobre la barrena, los cuales varían de acuerdo con las
condiciones de operación (peso sobre barrena) y características de la formación.
• El principal medio para mantener el control de la dirección en un pozo es por medio
del posicionamiento efectivo de estabilizadores dentro del ensamble de fondo.

CRITERIOS DE ESTABILIZACION DE LA SARTA

DE PERFORACIÓN
La tendencia de la barrena a incrementar el ángulo del pozo depende
de la fuerza de pandeo, mientras que la tendencia a reducir el ángulo
depende de la fuerza del péndulo. Por otro lado, la tendencia a mantener
el ángulo ocurre cuando ambas fuerzas se neutralizan. Finalmente, si se
tiene un buen control de la longitud del punto de tangencia con la
posición adecuada de los estabilizadores en el ensamble de fondo, se
tendrá también un buen control del ángulo del pozo.
PRINCIPIO FULCRUM
 Este principio se aplica cuando se desea aumentar el ángulo de
inclinación, lo cual se consigue generado un efecto de palanca al colocar un
estabilizador arriba de la barrena y dejando una sección flexible en los
siguientes lastrabarrenas (es decir, sin estabilizar). Entre mas flexible sea el
aparejo, mayor será la velocidad de incremento de ángulo cuando se aplique
peso sobre la barrena.
 Este estabilizador permite que la flexión o pandeo que sufren los
lastrabarrenas colocados arriba de este primer estabilizador, originado por el
peso sobre barrena, se convierta en una fuerza lateral de pandeo, la cual
tiende a incrementar el ángulo.
 La Fig. (5.5) muestra los arreglos de ensamblaje de fondo comúnmente
usados para incrementar el ángulo de inclinación. La mejor respuesta para
incrementar el ángulo del pozo se obtiene con los arreglos (5) y (6) de la Fig.
(5.5). Esto ocurre porque la separación entre los dos primeros estabilizadores
(27 m) permite la flexión de los lastrabarrenas (punto
 PRINCIPIO DE APAREJO EMPACADO
 Este se utiliza cuando se desea mantener el ángulo de inclinación. El aparejo
de fondo se diseña de tal manera que las fuerzas laterales resultantes sean
completamente nulas.
 Como se puede observar, en estos arreglos los estabilizadores se colocan de
tal manera que las fuerzas laterales de pandeo y péndulo se neutralicen. Este
efecto generalmente se logra colocando dos estabilizadores cerca de la
barrena. El primero inmediatamente arriba de la barrena y el segundo a una
longitud menor o igual a 6 metros.
 Como se indica en la Fig. (5.7), los ensambles de fondo empacados, en
realidad tienen la función de incrementar o reducir paulatinamente el ángulo
de inclinación del pozo, evitando un cambio repentino de ángulo. Una
característica de estos ensambles de fondo es que la variación de las fuerzas
laterales de pandeo y péndulo con cambios de peso sobre barrena deben ser
nulos.

PRINCIPIO DE PENDULO
 Se aplica cuando se desea disminuir el ángulo de inclinación. este
efecto de péndulo se logra eliminando el estabilizador colocado arriba de
la barrena e instalando el primer estabilizador antes del primer punto de
tangencia para evitar con esto los efectos de flexión en los lastrabarrenas
que generan las fuerzas laterales de pandeo.
 Así, la gravedad obliga a la barrena y manteniendo el localizado
inmediatamente arriba. Así, la gravedad obliga a la barrena a perforar
hacia la vertical. La rapidez de la disminución del ángulo dependerá de la
longitud existente entre la barrena y el primer estabilizador colocado por
arriba de ella.

PROCESO DE DISEÑO
 A partir de la propuesta se obtienen
los diámetros de la barrena, estos son igual
que el diametro del hoyo.

Dbarrena = Dhoyo
 En función a la carta API obtenida de
la practica recomendada de la API RP 7G
seleccionamos los diámetros
correspondientes
a la barrena.
 PROCESO DE DISEÑO
1.- Calculo del WOB
Se procede al calculo en función a los diámetros obtenidos
𝑊𝑂𝐵 = ∅𝐵𝐼𝑇 ∗ (2.5 𝑎 5.5)
2.- Calculo del FF factor de flotación
Se procede al calculo en función a las densidades establecidas en
el programa de lodos
𝜌𝐿𝑂𝐷𝑂
𝐹𝐹 = 1 −
65.5
3.- Calculo del AWB
Se procede al calculo del peso ajustado por efectos de flotación
𝑊𝑂𝐵 ∗ 1.15
𝐴𝑊𝐵 =
𝐹𝐹
4.- Calculo del diámetro mínimo de DC
 PROCESO DE DISEÑO
Se procede al calculo del diámetro mínimo de los collares
∅min𝐷𝐶 = 2 ∗ ∅𝐸𝐶𝑇𝑅 − ∅𝐵𝐼𝑇
Para obtener el “∅𝐸𝐶𝑇𝑅” diámetro externo del cople de la tuberia de
revestimiento usamos la siguiente tabla:

5.- Preselección de los DC

 PROCESO DE DISEÑO
Para ello damos uso a los datos establecidos en el i-handbook de
schlumberger
Y procedemos a seleccionar los diámetros comerciales de los DC y
por ende su peso unitario
PROCESO DE DISEÑO
 PROCESO DE DISEÑO
6.- Calculo de la longitud y numero de los DC
Se procede al calculo de las lastrabarrenas
𝐴𝑊𝐵 𝐿𝐷𝐶
𝐿𝐷𝐶 = 𝑁°𝐷𝐶 =
𝑊𝐷𝐶 30
7.- Preselección de los HWDP
Se procede a seleccionar una tubería pesada acorde al cambio de
diámetro posterior al DC. Se tiene las siguientes tablas de los 2 tipos
de tuberías pesadas, la lisas y las espirales.
De la tabla debe obtenerse los datos necesarios para el posterior
calculo de los HWDP
PROCESO DE DISEÑO
PROCESO DE DISEÑO
 PROCESO DE DISEÑO
8.- Calculo de la longitud y numero de los HWDP
Se procede al calculo de las tuberías pesadas
𝐴𝑊𝐵 𝑊𝐷𝐶 ∗ 𝑁°𝐷𝐶 ∗ 30 𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃
𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 = − 𝑁°𝐻𝑊𝐷𝑃 =
𝑊𝐻𝑊𝐷𝑃 𝑊𝐻𝑊𝐷𝑃 30
9.- Relación de rigidez entre juntas
La conexión entre los DC y los HWDP no siempre tiene una rigidez
adecuada a los esfuerzos sometidos.
Este valor no debe exceder a 5.5 para perforaciones someras y 3.5 para
perforaciones profundas o severas
∅4𝑒 − ∅4𝑖
∅𝑒
𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑅𝑅 = 4
∅𝑒 − ∅4𝑖
∅𝑒
𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
Si la relación de rigidez excede lo establecido, entonces se propone el
uso de combinaciones para el trance entre secciones.
 DISEÑO DE LA TUBERIA DE
PERFORACIÓN

DISEÑO DE TUBERIA DE PERFORACIÓN

La tubería de perforación es considerado como el elemento mas débil
de toda la sarta, por ende esta esta sometida principalmente a efectos
de tensión y torsión.
Para esto es necesario repasar los siguientes conceptos:
 Limite de cedencia de los materiales
𝑻𝒚𝒊𝒆𝒍𝒅Tens. Ganch
 Resistencia a la tensión de la tubería. 𝑹𝑻o

 Máxima tensión permisible. 𝑴𝑻𝑷

TP
 Tensión de trabajo 𝑻𝑻
 Margen de jalón 𝑴𝑶𝑷
 Factor de seguridad 𝟏. 𝟏𝟓% BHA

Tens.
Peso
DISEÑO DE TUBERIA DE
PERFORACIÓN
 Factor de
diseño a
Margen la Tensión
de Jalón 1.15%
𝑀𝑂𝑃

𝑇𝑇 𝑀𝑇𝑃 𝑅𝑇
(Libras
fuerza)
 PROCESO DE DISEÑO
1.- Identificación de la 𝑻𝑻
La tensión de trabajo equivale al peso flotando de toda la sarta de
perforación, para efectos de calculo tomaremos el AWB como el valor
aproximado de la tensión de trabajo.
𝑇𝑇(𝑇𝑒𝑜) = 𝐴𝑊𝐵
2.- Calculo de la Máxima Tensión Permisible
La máxima tensión permisible se obtiene sumando un margen de jalon
MOP (50 a 100 klb) a la tensión de trabajo.
𝑀𝑇𝑃(𝑇𝑒𝑜) = 𝑇𝑇 + 𝑀𝑂𝑃
3.- Calculo de la Resistencia a la Tensión Requerida
Para obtener la resistencia requerida se aplica un factor de seguridad a la
máxima tensión permisible.
𝑅𝑇(𝑇𝑒𝑜) = 𝑀𝑇𝑃 ∗ 1.15%
 PROCESO DE DISEÑO
Este valor es el mínimo requerido por la TP, se debe acceder a tablas para
elegir la tubería mas adecuada.
 PROCESO DE DISEÑO
Tablas API para selección de la tubería de perforación mas adecuada
según la resistencia a la tensión estimada o requerida.
PROCESO DE DISEÑO
PROCESO DE DISEÑO
PROCESO DE DISEÑO
PROCESO DE DISEÑO
 PROCESO DE DISEÑO
4.- Calculo de la 𝑴𝑻𝑷(𝑹𝒆𝒂𝒍)
𝑅𝑇(𝑅𝑒𝑎𝑙)
𝑀𝑇𝑃(𝑅𝑒𝑎𝑙) =
1.15
5.- Identificación de la 𝑻𝑻(𝑹𝒆𝒂𝒍)
𝑇𝑇(𝑅𝑒𝑎𝑙) = ((#𝐷𝐶*𝐿𝐷𝐶)+(#𝐻𝑊*𝐿𝐻𝑊) + (#𝐷𝑃 ∗ 𝐿𝐷𝑃)) ∗ 𝑓𝑓

6.- Calculo del 𝑴𝑶𝑷 (𝑹𝒆𝒂𝒍)

Este valor esta dado por la diferencia entre la máxima tensión permisible
real y la tensión de trabajo identificada en el paso 1.
𝑀𝑂𝑃 𝑅𝑒𝑎𝑙 = 𝑀𝑇𝑃 𝑅𝑒𝑎𝑙 − 𝑇𝑇(𝑅𝑒𝑎𝑙)

7.- Condiciones para validar el diseño

Estas condiciones aseguran que el diseño realizado no se vea afectado
por los efectos de las cuñas durante los viajes de perforación. Las
condiciones son las siguientes.
 PROCESO DE DISEÑO
𝑀𝑂𝑃(𝑅𝑒𝑎𝑙) ≥ 𝑀𝑇𝑃 𝑅𝑒𝑎𝑙 ∗ 𝐸𝑇Τ𝐸𝐶 − 1
𝑀𝑇𝑃(𝑅𝑒𝑎𝑙) ≥ 𝑇𝑇 ∗ 𝐸𝑇Τ𝐸𝐶
Cumplidas estas condiciones queda establecido la tubería de perforación.
 Para determinar el efecto de cuñas se debe conocer los esfuerzos
aplicados sobre la tubería de perforación por las cuñas, dichos esfuerzos son
1. Esfuerzo de tensión (ET).
2. Esfuerzo de compresión (EC), el cual reduce la resistencia a la
tensión de la tubería.
 La relación de estos esfuerzos (ET/ EC) conocida como constante de
efecto de cuñas permite conocer la reducción de la resistencia de la tubería
de perforación.
PROCESO DE
DISEÑO

Calculo de la
longitud
perforación
direccional
Se procede al calculo de las
lastrabarrenas
𝐴𝑊𝐵
𝐿𝐷𝐶 =
𝑊𝐷𝐶 ∗ cos 𝛼

Calculo de la
longitud de los
HWDP
perforación
direccional
Se procede al calculo de las
tuberías pesadas
𝐴𝑊𝐵 𝑊𝐷𝐶 ∗
𝑁°𝐷𝐶 ∗ 30
𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 =
−
𝑊𝐻𝑊𝐷𝑃
𝑊𝐻𝑊𝐷𝑃 ∗ cos 𝛼