Proyecto de Grado-Maria de Los Angeles Jaldin Arancibia

ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA
MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE

BOLIVIA
TRABAJO DE GRADO
DISEÑO DEL PROGRAMA DE PERFORACIÓN DEL POZO

EXPLORATORIO SRR-X3D CON LA TECNOLOGÍA PUSH
THE BIT HASTA ALCANZAR LAS FORMACIONES
HUAMAMPAMPA, ICLA Y SANTA ROSA, ÁREA
CAROHUAICHO 8D, DEPARTAMENTO DE SANTA CRUZ.
MARIA DE LOS ANGELES JALDIN ARANCIBIA
COCHABAMBA, 2020
ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA
MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE
BOLIVIA
TRABAJO DE GRADO
DISEÑO DEL PROGRAMA DE PERFORACIÓN DEL POZO

EXPLORATORIO SRR-X3D CON LA TECNOLOGÍA PUSH
THE BIT HASTA ALCANZAR LAS FORMACIONES
HUAMAMPAMPA, ICLA Y SANTA ROSA, ÁREA
CAROHUAICHO 8D, DEPARTAMENTO DE SANTA CRUZ.
MARIA DE LOS ANGELES JALDIN ARANCIBIA
Modalidad: Proyecto de Grado

presentado como requisito
para optar al Título de
Licenciatura en Ingeniería
Petrolera.
TUTOR: ING. RHUDDY RODRIGO GALVEZ TERRAZAS
COCHABAMBA, 2020
DEDICATORIA
Este Trabajo está dedicado a:

A Dios por haberme dado la vida, y
permitirme haber llegado hasta este
momento tan importante de mi
formación profesional.
A mis padres por ser el pilar más

importante y por demostrarme su cariño
y apoyo incondicional.
A mis hermanos por ser un apoyo moral

y brindarme una amistad
desinteresada.
A mi abuelita Segundina por quererme

tanto y darme los mejores consejos.
A todos los que confiaron en mí, y me

han brindado su apoyo.
AGRADECIMIENTOS
A Dios, por estar siempre presente, y darme la oportunidad de que cada mañana
puedo empezar de nuevo, sin importar la cantidad de errores cometidos el día anterior.
A la universidad, por haberme aceptado ser parte de ella y abierto las puertas para
poder estudiar mi carrera.
A los diferentes docentes que brindaron sus conocimientos y su apoyo para poder
aplicarlos en el desarrollo de mi proyecto.
Al Coronel Guido Urbina, por darme fortaleza y seguridad cuando sentía que no era
lo suficientemente capaz de vencer esta etapa.
A mi tutor Ing. Rhuddy Rodrigo Galvez Terrazas, por haberme brindado la oportunidad
de recurrir a su capacidad y conocimiento, así como también haberme guiado durante
todo el desarrollo de mi proyecto de grado.
A mi revisora, Ing. MSc. Paola Adriana Coca Suaznabar, por su aporte y correcciones
con críticas constructivas que me motivaron a realizar una investigación más profunda
en cada etapa.
A la Ing. Adriana Guzmán Abdala por la paciencia que brinda al momento de indicar
cualquier disposición, y aclarar cualquier duda que surge en la elaboración del
proyecto.
RESUMEN EJECUTIVO
RESUMEN EJECUTIVO
El presente proyecto de grado se realizó como punto estratégico para la perforación

de pozos exploratorios, con el fin de investigar la presencia de hidrocarburos para así
incrementar la producción y satisfacer tanto al mercado interno como al mercado
externo y generar recursos fiscales al país. El programa de perforación del pozo SRR-
X3D está propuesto en base a las siguientes secciones:
Se realizó un análisis de los antecedentes del área de estudio, se identificó y formuló

el problema y en base a ello como solución, se desarrolló el objetivo general con sus
respectivos objetivos específicos y acciones para poder cumplir dichos objetivos.
Se estableció una investigación minuciosa de la información teórica con énfasis en

perforación direccional y en la tecnología que se está implementando en el presente
proyecto (aporte destacable en operaciones de perforación direccional), las cuales
fueron extraídas en su mayoría de manuales y normas.
Se realizó el marco práctico donde se aplicó toda la información teórica. Se

identificaron las características particulares del área a perforar (ubicación geográfica,
columna estratigráfica, presiones). Se desarrolló el diseño de las tuberías de
revestimiento para cada tramo, los volúmenes y tipo de lechada de cemento, los
cálculos del ensamblaje de fondo tomando en cuenta cada uno de los componentes
que lo conforman, la selección del tipo de fluido de perforación junto con el cálculo de
la hidráulica de perforación y, por último, se elaboró la geometría del pozo según a los
asentamientos de tubería y al perfil del pozo. Se verificó y se respaldó la hidráulica de
perforación comparando los resultados de los cálculos manuales con los del
programa.
Se elaboró el presupuesto del proyecto realizando el análisis técnico de cada equipo,

herramientas y materiales utilizados para la perforación; de la misma manera el
personal requerido para cumplir las funciones que se le asignen. Según a este análisis
se realizó la cotización de lo mencionado anteriormente para obtener la inversión final
del programa de perforación.
Se desarrollaron las conclusiones del proyecto respecto al cumplimiento de cada
objetivo específico que se planteó, así también se realizaron las recomendaciones
que deberían ser tomadas en cuenta para el desarrollo y ejecución del proyecto.
ÍNDICE
ÍNDICE DE CONTENIDO
CONTENIDO Página
CAPITULO 1. GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCIÓN......................................................................................... 1
1.2. ANTECEDENTES. ...................................................................................... 2
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ....................................................... 5
1.3.1. Identificación del Problema. ..................................................................... 5
1.3.2. Formulación del Problema. ....................................................................... 5
1.4. OBJETIVOS. ............................................................................................... 6
1.4.1. Objetivo General. ....................................................................................... 6
1.4.2. Objetivos Específicos y Acciones. ........................................................... 6
1.5. JUSTIFICACIÓN. ........................................................................................ 8
1.5.1. Justificación Técnica. ............................................................................... 8
1.5.2. Justificación Económica........................................................................... 9
1.6. DELIMITACIÓN. ......................................................................................... 9
1.6.1. Delimitación Temática. .............................................................................. 9
1.6.1.1. Área de Investigación. ................................................................................. 9
1.6.1.2. Temas Específicos. ..................................................................................... 9
1.6.2. Delimitación Geográfica.......................................................................... 10
1.6.3. Delimitación Temporal. ........................................................................... 11
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO
2.1. ESQUEMA DEL MARCO TEÓRICO. ........................................................ 12

2.2. CONTENIDO DEL MARCO TEÓRICO ..................................................... 13
2.3. GEOLOGÍA. .............................................................................................. 16
2.3.1. Geología Estructural. .............................................................................. 16
2.3.1.1. Tiempo geológico. ..................................................................................... 16
2.3.1.2. Rocas. ....................................................................................................... 17
2.3.1.3. Tipos de Esfuerzos. ................................................................................... 19
2.3.1.4. Pliegues. ................................................................................................... 20
2.3.1.5. Fallas......................................................................................................... 22
2.3.1.6. Trampas. ................................................................................................... 23
2.3.2. Sistemas de Información Geográfica, SIG. ............................................ 25
2.3.2.1. Coordenadas Geográficas. ........................................................................ 25
2.3.2.2. El sistema UTM. ........................................................................................ 25
2.3.3. Geología del Petróleo. ............................................................................. 26
2.3.3.1. Sistema petrolero. ..................................................................................... 26
2.4. PROSPECCIÓN HIDROCARBURÍFERA. ................................................. 28
2.4.1. Estudios Magnetométricos. .................................................................... 28
2.4.2. Estudios Gravimétricos. ......................................................................... 28
2.4.3. Prospección Sísmica Profunda. ............................................................. 29
2.5. PERFORACIÓN PETROLERA. ................................................................ 30
2.5.1. Yacimiento. .............................................................................................. 30
2.5.1.1. Tipos de Yacimientos. ............................................................................... 31
i
2.5.2. Clasificación de las Instalaciones De Perforación. ............................... 32
2.5.2.1. Equipos para perforar en tierra firme. ........................................................ 33
2.5.2.2. Barcazas (Chalanas) Sumergibles. ........................................................... 34
2.5.2.3. Plataformas Móviles Auto-Elevables. ........................................................ 34
2.5.2.4. Plataformas Fijas en el mar. ...................................................................... 35
2.5.2.5. Equipos Semi-Sumergibles. ...................................................................... 36
2.5.2.6. Barcos de perforación. .............................................................................. 37
2.5.3. Métodos de Perforación de pozos. ........................................................ 37
2.5.3.1. Perforación a percusión. ............................................................................ 37
2.5.3.2. Perforación rotatoria. ................................................................................. 39
2.5.4. Selección del área a perforar. ................................................................. 40
2.5.6. Tipos de pozos según su Objetivo Operativo. ...................................... 40
2.5.6.1. Pozos exploratorios. .................................................................................. 40
2.5.6.2. Pozos de evaluación. ................................................................................ 41
2.5.6.3. Pozos de desarrollo. .................................................................................. 41
2.5.6.4. Pozos de avanzada. .................................................................................. 42
2.5.7. Tipos de pozos según su profundidad. ................................................. 42
2.5.8. Tipos de pozos según su trayectoria. .................................................... 43
2.5.8.1. Pozo Vertical. ............................................................................................ 43
2.5.8.2. Pozo Direccional. ...................................................................................... 43
2.5.9. Presiones Registradas Durante la Perforación de un Pozo. ................ 44
2.5.9.1. Presión de formación. ................................................................................ 44
2.5.9.2. Presión de sobrecarga. ............................................................................. 46
2.5.9.3. Presión de Fractura. .................................................................................. 47
2.5.9.4. Presión Hidrostática. ................................................................................. 49
2.6. PERFORACIÓN DIRECCIONAL. ............................................................. 50
2.6.1. Aplicaciones de Perforación Direccional. ............................................. 50
2.6.1.1. Operaciones De Desviación De Pozo (Sidetracking). ................................ 50
2.6.1.2. Perforación en línea recta.......................................................................... 52
2.6.1.3. Perforación De Pozos Múltiples Desde Una Estructura Artificial. ............... 53
2.6.1.4. Perforación Direccional Con Objetivos Múltiples. ...................................... 54
2.6.1.5. Perforación Direccional En Áreas Inaccesibles.......................................... 55
2.6.1.6. Perforación Direccional A Través De Fallas. ............................................. 56
2.6.1.7. Perforación Direccional En Domos Salinos. .............................................. 57
2.6.1.8. Perforación De Pozos De Alivio (Control De Pozos). ................................. 58
2.6.1.9. Perforación Horizontal. .............................................................................. 59
2.6.1.10. Perforación De Pozos Multilaterales. ......................................................... 60
2.6.2. Conceptos Básicos de Perforación Direccional.................................... 61
2.6.2.1. Profundidad Medida (M.D. Measured Depth)............................................. 61
2.6.2.2. Profundidad Vertical Verdadera (T.V.D. True Vertical Depth). ................... 61
2.6.2.3. KOP, Punto de inflexión (Kick of Point)...................................................... 62
2.6.2.4. Azimut. ...................................................................................................... 62
2.6.2.5. Sección de aumento y sección de disminución de ángulo. ........................ 62
2.6.2.6. Desplazamiento Horizontal. ....................................................................... 64
2.6.2.7. Sección Tangencial. .................................................................................. 65
2.6.3. Tipos de Pozos Direccionales. ............................................................... 65
2.6.3.1. Pozo Tipo J. .............................................................................................. 68
ii
2.6.3.2. Pozo Tangencial. ....................................................................................... 70
2.6.3.3. Pozo Tipo S. .............................................................................................. 73
2.6.3.4. Pozo Tipo S Modificado o Especial. .......................................................... 77
2.6.4. Métodos de estudios direccionales. ...................................................... 82
2.6.4.1. Método del Balance Tangencial................................................................. 83
2.6.4.2. Método de Ángulo Promedio. .................................................................... 84
2.6.4.3. Método de Radio de Curvatura. ................................................................. 85
2.6.4.4. Método de Curvatura Mínima. ................................................................... 85
2.6.5. Herramientas de Perforación Direccional. ............................................. 88
2.6.5.1. Herramientas de Deflexión. ....................................................................... 88
2.6.5.2. Herramientas de Medición Direccional. ..................................................... 90
2.6.6. Sistema Rotativo Direccional (RSS). ...................................................... 92
2.6.6.1. Método Push The Bit. ................................................................................ 94
2.7. TUBERIAS DE REVESTIMIENTO. ......................................................... 101
2.7.1. Funciones de las Tuberías de Revestimiento. .................................... 102
2.7.2. Tipos de Tuberías de Revestimiento.................................................... 102
2.7.2.1. Tubería Conductora................................................................................. 102
2.7.2.2. Tubería Superficial. ................................................................................. 102
2.7.2.3. Tubería Intermedia. ................................................................................. 103
2.7.2.4. Tubería de Producción (Explotación). ...................................................... 103
2.7.2.5. Tubería de Revestimiento Corta (Liner). .................................................. 103
2.7.3. Especificaciones de las tuberías de revestimiento. ............................ 103
2.7.3.1. Rango...................................................................................................... 104
2.7.3.2. Tamaño. .................................................................................................. 104
2.7.3.3. Peso de la Tubería de Revestimiento. ..................................................... 105
2.7.3.4. Conexión y tipo de rosca. ........................................................................ 105
2.7.3.5. Esfuerzos a los que someten las Tuberías de Revestimiento. ................. 106
2.7.4. Propiedades mecánicas de las tuberías de Revestimiento. ............... 109
2.7.4.1. Resistencia a la Tensión.......................................................................... 110
2.7.4.2. Resistencia al Estallido. ........................................................................... 110
2.7.4.3. Resistencia al Colapso. ........................................................................... 110
2.7.5. Metodología para el asentamiento de tuberías de revestimiento. ..... 111
2.7.5.1. Recopilación de Información y Gráfica de los Parámetros. ...................... 111
2.7.5.2. Asentamiento de la Tubería de Producción. ............................................ 115
2.7.5.3. Asentamiento de la Tubería Intermedia. .................................................. 116
2.7.6. Metodología para el diseño de tuberías. .............................................. 117
2.7.6.1. Recopilación de Información. .................................................................. 117
2.7.6.2. Factores de diseño. ................................................................................. 118
2.7.6.3. Metodología de Diseño. ........................................................................... 118
2.8. CEMENTACIÓN DE POZOS. ................................................................. 127
2.8.1. Tipos de cementación. .......................................................................... 128
2.8.1.1. Cementación primaria. ............................................................................ 128
2.8.1.2. Cementación Secundaria. ....................................................................... 128
2.8.2. Clases de cemento según API y ASTM. ............................................... 128
2.8.2.1. Cemento clase “A”. .................................................................................. 128
2.8.2.2. Cemento clase "B". .................................................................................. 129
2.8.2.3. Cemento clase "C". ................................................................................. 129
iii
2.8.2.4. Cemento clase "D". ................................................................................. 130
2.8.2.5. Cemento clase "E". .................................................................................. 130
2.8.2.6. Cemento clase "F". .................................................................................. 130
2.8.2.7. Cemento clase "G" y "H". ........................................................................ 130
2.8.2.8. Cemento clase "J". .................................................................................. 131
2.8.3. Cálculos de Cementación. .................................................................... 131
2.9. SARTA DE PERFORACIÓN. .................................................................. 133
2.9.1. Funciones de la Sarta de perforación. ................................................. 133
2.9.2. Configuración del ensamble de fondo. ................................................ 134
2.9.3. Componentes de la sarta de perforación............................................. 135
2.9.3.1. Tubería de perforación. ........................................................................... 135
2.9.3.2. Conjunto de fondo BHA. .......................................................................... 138
2.9.3.3. Barrenas de perforación. ......................................................................... 143
2.9.4. Selección de los diámetros con la carta API RP 7G. .......................... 154
2.9.5. Metodología para la Práctica de Diseño. ............................................. 155
2.9.5.1. Dimensionamiento de componentes del ensamblaje de fondo. ............... 155
2.9.5.2. Dimensionamiento de la tubería de perforación. ...................................... 158
2.9.6. Tipos de arreglos de fondo. .................................................................. 161
2.9.6.1. Ensamblajes de Fondo para incrementar el ángulo. ................................ 161
2.9.6.2. Ensamblajes de Fondo para mantener el ángulo. .................................... 162
2.9.6.3. Ensamblajes de Fondo para reducir el ángulo. ........................................ 163
2.9.7. Principios del control del pozo y BOP. ................................................ 164
2.9.7.1. Control de pozo. ...................................................................................... 165
2.9.7.2. Preventor de reventones. ........................................................................ 165
2.9.7.3. Tipos de preventor de reventones. .......................................................... 169
2.10. FLUIDOS DE PERFORACIÓN................................................................ 171
2.10.1. Funciones del fluido de perforación. ................................................... 171
2.10.1.1. Retirar los recortes del pozo. ................................................................... 171
2.10.1.2. Controlar las presiones de la formación................................................... 171
2.10.1.3. Suspender y descargar los recortes. ....................................................... 172
2.10.1.4. Obturar las formaciones permeables. ...................................................... 172
2.10.1.5. Mantener la estabilidad del agujero. ........................................................ 173
2.10.1.6. Minimizar los daños al yacimiento. .......................................................... 173
2.10.1.7. Enfriar, lubricar y apoyar la barrena y el conjunto de perforación. ........... 174
2.10.1.8. Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y a la barrena. .......... 174
2.10.1.9. Asegurar una evaluación adecuada de la formación. .............................. 175
2.10.1.10. Controlar la corrosión. ........................................................................ 175
2.10.1.11. Facilitar la cementación y la completación. ......................................... 175
2.10.1.12. Minimizar el impacto al ambiente. ....................................................... 176
2.10.2. Tipos de fluidos de perforación. .......................................................... 176
2.10.2.1. Fluidos de perforación base agua............................................................ 177
2.10.2.2. Fluidos de perforación base aceite. ......................................................... 178
2.10.3. Metodología de cálculo para la elaboración del fluido de
perforación............................................................................................. 179
2.10.4.1. Reología. ................................................................................................. 180
2.10.4.2. Diseño de Hidráulica de perforación. ....................................................... 182
2.11. SOFTWARE DE SIMULACIÓN............................................................... 192
iv
2.11.1. SolidWorks............................................................................................. 193
2.11.1.1. Características. ....................................................................................... 193
2.11.2. Drillbench. .............................................................................................. 194
2.11.2.1. Características e instalaciones de Schlumberger Drillbench. ................... 195
2.11.2.2. Aplicaciones. ........................................................................................... 195
2.11.2.3. Beneficios. ............................................................................................... 196
CAPÍTULO 3. MARCO PRÁCTICO
3.1. DISEÑO METODOLÓGICO. ................................................................... 199

3.1.1. Diseño de la investigación. ................................................................... 199
3.1.2. Tipo de investigación. ........................................................................... 200
3.1.3. Método de investigación. ...................................................................... 204
3.1.4. Unidad de estudio. ................................................................................ 205
3.1.4.1. Población. ............................................................................................... 205
3.1.4.2. Muestra. .................................................................................................. 205
3.1.5. Técnicas e instrumentos de recolección de datos. ............................ 205
3.1.5.1. Técnicas de recolección de datos. ........................................................... 205
3.1.5.2. Instrumentos de recolección de datos. .................................................... 206
3.2. ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS GEOGRÁFICAS Y
GEOLÓGICAS DEL ÁREA CAROHUAICHO 8D. ................................... 206
3.2.1. Identificación de la ubicación geográfica del Pozo SRR-X3D. ........... 207
3.2.2. Descripción de la columna estratigráfica. ........................................... 209
3.2.2.1. Niveles estructurales del Subandino Sur. ................................................ 210
3.2.2.2. Caracterización de la litología y la formación objetivo.............................. 213
3.2.3. Determinación de la trayectoria del pozo. ........................................... 218
3.2.4. Cálculo de los gradientes y presiones de poro y fractura. ................. 245
3.2.4.2. Presión de fractura. ................................................................................. 251
3.2.5. Ventana operativa.................................................................................. 257
3.3. PROGRAMA DE REVESTIMIENTO. ...................................................... 259
3.3.1. Determinación de las profundidades de asentamiento de las
tuberías de revestimiento. .................................................................... 259
3.3.2. Cálculo de los esfuerzos a los que están sometidos las tuberías de
revestimiento. ........................................................................................ 262
3.3.2.1. Selección de diámetros de las tuberías de revestimiento. ....................... 262
3.3.2.2. Diseño de las tuberías de revestimiento. ................................................. 264
3.3.3. Selección de las tuberías de revestimiento adecuados para cada
tramo. ..................................................................................................... 295
3.3.4. Determinación del volumen y el tipo de lechada de cemento para
cada tramo. ............................................................................................ 296
3.3.5. Esquematización de la geometría del pozo SRR-X3D......................... 302
3.4. DISEÑO DEL ENSAMBLAJE DE FONDO DE POZO PARA CADA
TRAMO DE PERFORACIÓN DEL POZO SRR-X3D............................... 305
3.4.1. Selección de los tipos de arreglo de fondo. ........................................ 305
3.4.1.1. Criterios de estabilización de la sarta de perforación. .............................. 306
3.4.1.2. Selección de la herramienta Push the bit. ................................................ 307
v
3.4.2. Descripción de los componentes de la sarta de perforación para
cada tramo implementando el método Push the bit. .......................... 314
3.4.2.1. Tramo I: conductor. ................................................................................. 314
3.4.2.2. Tramo II: superficial. ................................................................................ 314
3.4.2.3. Tramo III, IV y V. ..................................................................................... 319
3.4.3. Determinación de la cantidad y tipo de piezas tubulares para cada
uno de los arreglos de fondo de pozo. ................................................ 321
3.4.3.3. Tramo III: intermedio. .............................................................................. 322
3.4.3.4. Tramo IV: productor. ................................................................................ 322
3.4.3.5. Tramo V: productor-liner. ......................................................................... 323
3.4.4. Selección de la tubería de perforación adecuado para cada tramo... 323
3.4.4.3. Tramo III, IV y V. ..................................................................................... 327
3.4.4.4. Longitudes y cantidades de tubería de perforación para cada tramo. ...... 328
3.4.4.5. Configuración del ensamblaje de fondo por tramos. ................................ 329
3.4.5. Programa de trépanos. ......................................................................... 332
3.4.5.4. Tramo IV: productor. ................................................................................ 335
3.4.5.5. Tramo V: productor - liner. ....................................................................... 336
3.4.6. Selección de los tipos de preventores (BOP’s) a ser utilizados
durante la perforación del pozo. .......................................................... 338
3.4.6.4. Tramo IV: productor................................................................................. 339
3.4.6.5. Tramo V: productor-liner. ......................................................................... 340
3.5. DETERMINACIÓN DEL PROGRAMA DE FLUIDOS DE
PERFORACIÓN. ..................................................................................... 340
3.5.1. Selección del fluido de perforación adecuado para cada tramo
tomando en cuenta las características geológicas de la formación
a atravesar. ............................................................................................ 340
3.5.2. Formulación del fluido de perforación para cada tramo. ................... 342
3.5.2.1. Fluido de perforación para el Tramo I. ..................................................... 342
3.5.2.2. Fluido de perforación para el tramo II. ..................................................... 345
3.5.2.3. Fluido de perforación para el tramo III. .................................................... 346
3.5.2.4. Fluido de perforación para el tramo IV. .................................................... 347
3.5.2.5. Fluido de perforación para el tramo V. ..................................................... 347
3.5.2.6. Cálculo de materiales del fluido de perforación. ...................................... 348
3.5.3. Elaboración del fluido de perforación en laboratorio. ........................ 352
3.5.3.1. Materiales. ............................................................................................... 352
3.5.3.2. Procedimiento. ........................................................................................ 355
3.5.4. Hidráulica de perforación. .................................................................... 358
vi
3.5.4.1. Índice de ley exponencial. ....................................................................... 359
3.5.4.2. Índice de consistencia. ............................................................................ 360
3.6. ELABORACIÓN DE LA GEOMETRÍA DEL POZO EN 3D. .................... 381
3.6.1. Selección del software de diseño ........................................................ 381
3.6.2. Trayectoria del pozo. ............................................................................. 384
3.6.2.1. Diagrama de perforación del pozo SRR-X3D. ......................................... 385
3.6.3. Modelación de la sarta de perforación mediante el software
seleccionado.......................................................................................... 387
CAPÍTULO 4. PRESUPUESTO DEL PROYECTO
4.1. ANÁLISIS TÉCNICO. .............................................................................. 394

4.1.1. Equipos de perforación......................................................................... 394
4.1.2. Herramientas de perforación. ............................................................... 399
4.1.3. Materiales de perforación. .................................................................... 403
4.1.4. Aditivos para el fluido de perforación. ................................................. 406
4.1.5. Cemento. ................................................................................................ 407
4.1.6. Descripción operativa de actividades de perforación. ....................... 408
4.1.7. Personal para el proyecto. .................................................................... 414
4.1.7.1. Régimen de trabajo. ................................................................................ 422
4.2. COSTOS DEL PROYECTO. ................................................................... 424
4.2.1. Costo de alquiler del equipo de perforación. ...................................... 424
4.2.2. Costo de los materiales de perforación. .............................................. 425
4.2.3. Costo de los aditivos para los fluidos de perforación. ....................... 427
4.2.4. Costo del cemento. ............................................................................... 428
4.2.5. Costo del personal para el proyecto. ................................................... 429
4.2.6. Costo total del proyecto. ....................................................................... 431
CAPÍTULO 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES.................................................................................... 433

5.2. RECOMENDACIONES. .......................................................................... 434
REFERENCIAS
Bibliografía
Webgrafía
GLOSARIO
LISTA DE ACRÓNIMOS Y ABREVIATURAS
ANEXOS
vii
ÍNDICE DE TABLAS
CONTENIDO Página
Tabla 1: Objetivos especifico y acciones ................................................................6

Tabla 2: Contenido del marco teórico ...................................................................13
Tabla 3: Gradientes de presión de formación .......................................................46
Tabla 4: Constantes de gradientes ........................................................................48
Tabla 5: Rango de longitud de tuberías .............................................................. 104
Tabla 6: Márgenes de control para la densidad de poro .................................... 113
Tabla 7: Márgenes de control para la densidad de fractura ............................... 114
Tabla 8: Margen por efecto de presión diferencial ............................................. 115
Tabla 9: Factores de diseño de las tuberías de revestimiento .......................... 118
Tabla 10: Tipos de trépanos tricónicos de dientes............................................. 145
Tabla 11: Cuadro comparativo programas Solidworks Y Eredbook ................. 197
Tabla 12: Cuadro comparativo simuladores Drillbench Y Landmark ................ 198
Tabla 13: Aspectos específicos según la intervención del investigador .......... 201
Tabla 14: Aspectos específicos según el periodo de obtención de datos........ 201
Tabla 15: Aspectos específicos según la cantidad de mediciones a realizar ... 203
Tabla 16: Método de investigación por objetivos ............................................... 204
Tabla 17: Datos geográficos del pozo SRR-X3D ................................................. 207
Tabla 18: Distancia de pozos vecinos al pozo srr-x3d ....................................... 208
Tabla 19: Columna estratigráfica del sistema carbonífero y devónico ............. 213
Tabla 20: Características de las formaciones ..................................................... 215
Tabla 21: Datos para el diseño de trayectoria del pozo srr-x3d ........................ 219
Tabla 22: Survey report del pozo SRR-X3D......................................................... 238
Tabla 23: Datos del pozo SRR-X3D para la presión de formación .................... 246
Tabla 24: Cálculo de presiones y gradientes de formación ............................... 247
Tabla 25: Cálculo de las densidades de formación ............................................ 250
Tabla 26: Cálculo de gradientes y presiones de fractura ................................... 253
Tabla 27: Cálculo de densidades de fractura ...................................................... 254
Tabla 28: Perfil de geopresiones y densidades equivalentes ............................ 257
Tabla 29: Profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento ....... 262
Tabla 30: Diámetro de las tuberías de revestimiento y barrena ........................ 263
Tabla 31: Densidades estimadas de lodo y densidades máximas de trabajo .. 266
Tabla 32: Cálculo a la presión interna y al colapso ............................................ 272
Tabla 33: Características de diseño de la tuberia superficial seleccionada ..... 273
Tabla 34: Cálculo de presiones del tramo intermedio ........................................ 286
Tabla 35: Selección de la tubería intermedia ...................................................... 286
Tabla 36: Cálculo de presiones del tramo productor ......................................... 289
Tabla 37: Selección de la tubería de revestimiento productora ........................ 290
Tabla 38: Cálculo a la tensión de la tubería de revestimiento productora ........ 291
Tabla 39: Cálculo de presiones del tramo productor liner ................................. 293
Tabla 40: Selección de la tubería de revestimiento productora liner ................ 293
Tabla 41: Cálculo a la tensión de la tubería de revestimiento productora
liner ....................................................................................................... 294
viii
Tabla 42: Selección de tuberías de revestimiento .............................................. 296
Tabla 43: Balance de materia para el rendimiento del cemento ........................ 299
Tabla 44: Volumen de lechada y numero de sacos ............................................ 300
Tabla 47: Selección de arreglos de fondo para cada tramo ............................... 305
Tabla 48: Criterio de estabilización para cada tramo ......................................... 306
Tabla 49: Rangos de desviación de cada herramienta ....................................... 312
Tabla 50: Disponibilidad de diámetros de cada herramienta ............................. 312
Tabla 51: Características técnicas de cada herramienta.................................... 313
Tabla 52: Datos tramo superficial ........................................................................ 314
Tabla 53: Datos de los tramos iii, iv, v ................................................................. 319
Tabla 54: Cálculo de componentes del ensamblaje de fondo ........................... 320
Tabla 55: Longitud y cantidad de piezas para el tramo superficial ................... 322
Tabla 56: Longitud y cantidad de piezas para el tramo intermedio ................... 322
Tabla 57: Longitud y cantidad de piezas para el tramo productor .................... 322
Tabla 58: Longitud y cantidad de piezas para el tramo productor-liner ........... 323
Tabla 59: Dimensionamiento del drill pipe para los tramos III, IV Y V ............... 327
Tabla 60: Longitud y cantidad de tubería de perforación (drill pipe) ................ 328
Tabla 61: Ensamblaje de fondo tramo II: superficial .......................................... 329
Tabla 62: Ensamblaje de fondo tramo iii: intermedio ......................................... 330
Tabla 63: Ensamblaje de fondo tramo iv: productor .......................................... 331
Tabla 64: Ensamblaje de fondo tramo v: productor-liner................................... 331
Tabla 65: Trépano seleccionado para el tramo II ................................................ 333
Tabla 66: Trépano seleccionado para el tramo III ............................................... 334
Tabla 67: Trépano seleccionado para el tramo IV............................................... 335
Tabla 68: Trépano seleccionado para el tramo V................................................ 337
Tabla 69: BOP para el tramo intermedio ............................................................. 339
Tabla 70: BOP para el tramo productor ............................................................... 339
Tabla 71: BOP para el tramo productor-liner ...................................................... 340
Tabla 72: Selección del tipo de fluido de perforación por tramo ....................... 341
Tabla 73: Unidades de laboratorio ....................................................................... 342
Tabla 74: Densidad y concentración de los compuestos para el tramo I ......... 342
Tabla 75: Formulación del fluido de perforación para el tramo I ....................... 345
Tabla 76:Densidad y concentración de los compuestos para el tramo II ......... 345
Tabla 77: Formulación del fluido de perforación para el tramo II ...................... 346
Tabla 78: Formulación del fluido de perforación para el tramo III ..................... 346
Tabla 79: Formulación del fluido de perforación para el tramo IV .................... 347
Tabla 80: Formulación del fluido de perforación para el tramo V ..................... 348
Tabla 81: Volumen y numero de sacos para la elaboración del fluido de
perforación ........................................................................................... 352
Tabla 82: Compuestos para la elaboración del fluido de perforación ............... 353
Tabla 83: Equipos para la elaboración del fluido de perforación ...................... 354
Tabla 84: Cantidad de cada compuesto para elaborar el fluido de
perforación ........................................................................................... 355
Tabla 85: Propiedades reológicas del fluidos de perforación ........................... 358
Tabla 86: Cálculo de la hidráulica en el interior del ensamblaje de fondo ....... 363
ix
Tabla 87: Cálculo de la hidráulica en el espacio anular ..................................... 367
Tabla 90: Cálculo de parámetros finales y potencia de la bomba ..................... 371
Tabla 93: Cálculo de parámetros finales y potencia de la bomba ..................... 373
Tabla 94: Calculo de la hidráulica en el interior de la tubería ............................ 376
Tabla 96: Comparación según a las características de cada programa ........... 382
Tabla 97: Características generales de los programas utilizados ..................... 383
Tabla 98: Diseño de la sarta de perforación para cada tramo ........................... 392
Tabla 99: Equipos de superficie........................................................................... 395
Tabla 100: Herramientas de perforación ............................................................. 400
Tabla 101: Materiales de perforación................................................................... 404
Tabla 102: Aditivos para el fluido de perforación ............................................... 406
Tabla 103: Clase de cemento ............................................................................... 408
Tabla 104: descripción operativa de actividades ............................................... 409
Tabla 105: cronograma de ejecución de actividades de perforación ................ 411
Tabla 106: Descripción del personal para el proyecto ....................................... 415
Tabla 107: cronograma del personal ................................................................... 420
Tabla 108: Régimen de trabajo............................................................................. 422
Tabla 109:Costo de alquiler de equipo de perforación ...................................... 424
Tabla 110: Costo de los materiales de perforación por tramo ........................... 425
Tabla 111: Costo de alquiler de herramientas .................................................... 427
Tabla 112: Costo de los aditivos para los fluidos de perforación ..................... 428
Tabla 113: Costo de la clase de cemento requerido ........................................... 428
Tabla 114: Salario del personal operativo del pozo SRR-X3D ........................... 429
Tabla 115: Costo total del proyecto ..................................................................... 431
x
ÍNDICE DE FIGURAS
CONTENIDO Página
Figura 1: Ubicación del área de estudio ................................................................10

Figura 2: Escala geológica .....................................................................................17
Figura 3: Ciclo de las rocas ....................................................................................19
Figura 4: Tipos de esfuerzos ..................................................................................20
Figura 5: Clasificación de pliegues .......................................................................21
Figura 6: Tipos de falla ...........................................................................................23
Figura 7: Trampa estructural ..................................................................................23
Figura 8: Trampa estratigráfica ..............................................................................24
Figura 9: Latitud y longitud ....................................................................................25
Figura 10: Sistema utm ...........................................................................................26
Figura 11: Sistema petrolero ..................................................................................27
Figura 12: Estudio magnetométrico ......................................................................28
Figura 13: Estudio gravimétrico .............................................................................29
Figura 14: Prospección sísmica.............................................................................30
Figura 15: Equipo de perforación en tierra firme ..................................................33
Figura 16: Barcazas sumergibles ..........................................................................34
Figura 17: Plataforma móvil auto elevable ............................................................35
Figura 18: Plataforma fija .......................................................................................36
Figura 19: Equipo semisumergible ........................................................................36
Figura 20: Barco de perforación ............................................................................37
Figura 21: Equipos de perforación a percusión ...................................................38
Figura 22: Componentes de la perforación rotaria ...............................................39
Figura 23: Pozo exploratorio ..................................................................................41
Figura 24: Pozo de desarrollo ................................................................................42
Figura 25: Pozo vertical ..........................................................................................43
Figura 26: Pozo direccional ....................................................................................44
Figura 27: Presión de sobrecarga ..........................................................................47
Figura 28: Pozo side tracking ................................................................................51
Figura 29: Perforación en línea recta.....................................................................52
Figura 30: Perforación de pozo múltiple ...............................................................54
Figura 31: Perforación con objetivo múltiple ........................................................55
Figura 32: Perforación en áreas inaccesibles .......................................................56
Figura 33: Perforación a través de fallas ...............................................................57
Figura 34: Perforación en domos salinos .............................................................58
Figura 35: Pozo de alivio ........................................................................................59
Figura 36: Perforación horizontal ..........................................................................60
Figura 37: Perforación multilateral ........................................................................61
Figura 38: Kop, kick of point ..................................................................................62
Figura 39: Bur, sección de aumento de ángulo ....................................................63
Figura 40: Dor, sección de disminución de ángulo ..............................................64
Figura 41: Desplazamiento horizontal ...................................................................64
Figura 42: Sección tangente ..................................................................................65
xi
Figura 43: Ubicación de funciones trigonométricas ............................................67
Figura 44: Pozo tipo J .............................................................................................68
Figura 45: Pozo tipo tangencial .............................................................................70
Figura 46: Pozo tipo S ............................................................................................74
Figura 47: Pozo tipo S modificado .........................................................................78
Figura 48: Método del balance tangencial.............................................................83
Figura 49: Método de ángulo promedio ................................................................84
Figura 50: Método de radio de curvatura ..............................................................85
Figura 51: Método curvatura mínima .....................................................................87
Figura 52: Evolución de la tecnología de perforación direccional ......................93
Figura 53: Principio de control de dirección .........................................................95
Figura 54: Funcionamiento del Powerdrive ..........................................................97
Figura 55: Partes del Powerdrive ...........................................................................98
Figura 56: Configuraciones de los conjuntos de fondo del Powerdrive .............99
Figura 57: Calidad de pozo utilizando motor convencional y un Power Drive 101
Figura 58: Propiedades del acero ........................................................................ 109
Figura 59: Esfuerzos que actúan en la tubería de revestimiento ...................... 111
Figura 60: Grafica de gradientes de poro y fractura ........................................... 112
Figura 61: Ventana operativa ............................................................................... 117
Figura 62: Diagrama de fuerzas de tensión sobre una tubería .......................... 126
Figura 63: Configuración de ensamblajes de fondo ........................................... 135
Figura 64: Tubería de perforación ....................................................................... 137
Figura 65: Conjunto de fondo BHA ...................................................................... 138
Figura 66: Estabilizadores de perforación .......................................................... 141
Figura 67: Crossover de perforación ................................................................... 142
Figura 68: Componentes de barrena tricónica ................................................... 144
Figura 69: Clasificación general de los tricónicos de dientes ........................... 146
Figura 70: Clases de inserto según los tipos de triconos .................................. 147
Figura 71: Clasificación general de los triconos de inserto .............................. 147
Figura 72: Elementos de corte - PDC................................................................... 148
Figura 73: Elementos de corte-diamante natural ................................................ 149
Figura 74: Barrenas de diamante TSP ................................................................. 151
Figura 75: Elementos de corte impregnado ........................................................ 152
Figura 76: Clasificación IADC para barreras de cortadores fijos ...................... 153
Figura 77: Código IADC para barrenas tricónicas .............................................. 154
Figura 78: carta api rp 7g...................................................................................... 155
Figura 79: Arreglo de fondo para incrementar ángulo de inclinación ............... 162
Figura 80: Ensamblaje de fondo para mantener el ángulo ................................ 163
Figura 81: Arreglo de fondo para reducir el ángulo de inclinación ................... 164
Figura 82: Conjunto de BOP's .............................................................................. 167
Figura 83: BOP de ariete....................................................................................... 169
Figura 84: BOP anular .......................................................................................... 170
Figura 85: Clasificación general de los fluidos de perforación ......................... 177
Figura 86: Modelos reológicos............................................................................. 181
Figura 87: Simulación en software Drillbench .................................................... 196
Figura 88: Área Carohuaicho 8D .......................................................................... 206
Figura 89: Ubicación satelital del pozo SRR-X3D ............................................... 208
xii
Figura 90: Ubicación geográfica de la provincia geológica del subandino ...... 209
Figura 91: Anticlinal del subandino sur .............................................................. 211
Figura 92: Columna estratigráfica del subandino sur ........................................ 212
Figura 93: Perfil regional de oeste a este ............................................................ 212
Figura 94: Corte estructural del pozo srr-x3d ..................................................... 214
Figura 95: Plan direccional del pozo SRR-X3D ................................................... 220
Figura 96: Parámetros del plan direccional del pozo SRR-X3D......................... 222
Figura 97: Sección de trayectoria "x" .................................................................. 224
Figura 98: Variables en el pozo tipo S modificado ............................................. 227
Figura 99:Trayectoria del pozo SRR-X3D vista en planta respecto al norte ..... 244
Figura 100: Trayectoria del pozo srr-x3d ............................................................ 245
Figura 101: Densidades de formación y fractura ................................................ 256
Figura 102: Presiones de formación y fractura ................................................... 256
Figura 103: Ventana operativa del pozo SRR-x3d .............................................. 259
Figura 104: Profundidades de asentamiento de las tuberías de revestimiento 261
Figura 105: Selección de diámetros de tuberías de revestimiento ................... 263
Figura 106: Densidades máximas de fractura en el zapato de la tubería .......... 265
Figura 107: Asentamiento de la tubería de revestimiento superficial ............... 275
Figura 108: Asentamiento de la tubería de revestimiento intermedia ............... 288
Figura 109: Asentamiento de la tubería de revestimiento productora .............. 292
Figura 110: Asentamiento de la tubería de revestimiento productora liner...... 295
Figura 111: Esquema de asentamiento de las tuberías de revestimiento ........ 303
Figura 112: Esquema de la geometría del pozo srr-x3d ..................................... 304
Figura 113: Power Drive Archer ........................................................................... 308
Figura 114: Power Drive Ice ................................................................................. 309
Figura 115: Power Drive Xceed ............................................................................ 310
Figura 116: Power Drive x6 .................................................................................. 311
Figura 117: peso de la bentonita .......................................................................... 355
Figura 118: Volumen de agua destilada .............................................................. 356
Figura 119: Peso del hidróxido de sodio ............................................................. 356
Figura 120: Mezcla de todos los compuestos ..................................................... 357
Figura 121: Medición de la densidad del fluido de perforación ......................... 358
Figura 122: Trayectoria 3D del pozo srr-x3d ....................................................... 385
Figura 123: Diagrama del pozo srr-x3d ............................................................... 386
Figura 124: Introducción de datos del pozo srr-x3d ........................................... 387
Figura 125: Generación del Survey del pozo SRR-X3D ...................................... 387
Figura 126: Formaciones presentes en el pozo .................................................. 388
Figura 127: Densidades de poro y fractura ......................................................... 388
Figura 128: Introducción de datos de la tubería de revestimiento .................... 389
Figura 129: Componentes de la sarta de perforación ........................................ 389
Figura 130: Propiedades del fluido de perforación ............................................ 390
Figura 131: Modelo dinámico del gradiente geotérmico .................................... 390
Figura 132: Ejecución del programa .................................................................... 391
Figura 133: gráfica de tiempo vs profundidad .................................................... 414
xiii
ÍNDICE DE ECUACIONES
CONTENIDO Página
Ecuación 1: Presión de formación.........................................................................44

Ecuación 2: Gradiente de formación .....................................................................45
Ecuación 3: Presión de sobre carga ......................................................................47
Ecuación 4: Gradiente de sobrecarga ...................................................................47
Ecuación 5: Presión de fractura.............................................................................48
Ecuación 6: Gradiente de fractura .........................................................................48
Ecuación 7: Presión hidrostática ...........................................................................49
Ecuación 8: Circunferencia de un círculo .............................................................66
Ecuación 9: Circunferencia de un círculo en función al radio de curvatura.......66
Ecuación 10: Radio de curvatura ...........................................................................66
Ecuación 11: Seno de un ángulo ...........................................................................67
Ecuación 12: Coseno de un ángulo .......................................................................67
Ecuación 13: Tangente de un ángulo ....................................................................67
Ecuación 14: Teorema de Pitágoras ......................................................................67
Ecuación 15: Ángulo de inclinación ......................................................................69
Ecuación 16: Kick of point .....................................................................................69
Ecuación 17: Sección de aumento de ángulo .......................................................69
Ecuación 18: Distancia del punto "D" al "C" .........................................................70
Ecuación 19: Distancia del punto "D" al "O" ........................................................71
Ecuación 20: Ángulo formado por "DOC" .............................................................71
Ecuación 21: Distancia "OC" .................................................................................71
Ecuación 22: Ángulo formado por los puntos "BOC" ..........................................71
Ecuación 23: Ángulo formado por los puntos "BOC" ..........................................72
Ecuación 24: Ángulo formado por los puntos "BOC" ........................................72
Ecuación 26: MD Al final de la curva .....................................................................72
Ecuación 27: MD al final de la trayectoria .............................................................72
Ecuación 28: Profundidad vertical hasta el final de la curva ...............................73
Ecuación 29: Desplazamiento horizontal hasta el final de la curva ....................73
Ecuación 30: Distancia horizontal "OF" ................................................................74
Ecuación 31: Ángulo formado por distancia “OF” ...............................................74
Ecuación 32: Distancia formada por los puntos "OF" .........................................75
Ecuación 33: Distancia formada por los puntos "OG" .........................................75
Ecuación 34: El ángulo formado por los puntos "FOG" ......................................75
Ecuación 36: Profundidad medida hasta el final de la sección de
construcción de ángulo .................................................................. 76
Ecuación 37: Profundidad vertical hasta el final de la sección de
construcción de ángulo ...................................................................76
Ecuación 38: Desplazamiento horizontal hasta el final de la sección de
construcción de ángulo ...................................................................76
Ecuación 39: Profundidad medida hasta el final de la sección tangente ...........76
Ecuación 40: Profundidad vertical hasta el final de la sección tangente ...........77
xiv
Ecuación 41: Desplazamiento horizontal hasta el final de la sección tangente .77
Ecuación 42: Radio de curvatura, BUR .................................................................78
Ecuación 43: Radio de curvatura, DOR .................................................................78
Ecuación 44: Cálculo del ángulo máximo de inclinación .....................................79
Ecuación 45: Cálculo del ángulo de decremento .................................................79
Ecuación 46: Longitud del arco de incremento ....................................................79
Ecuación 47: Longitud del primer tramo tangente ...............................................80
Ecuación 48: Longitud del arco de decremento parcial .......................................80
Ecuación 49: Profundidad vertical al final de la curva de incremento ................80
Ecuación 50: Desplazamiento horizontal al final de la curva de incremento .....81
Ecuación 51: Profundidad vertical al inicio de la sección tangente ....................81
Ecuación 52: Desplazamiento horizontal al final de la sección tangente ...........81
Ecuación 53: Profundidad vertical al final del decremento total .........................81
Ecuación 54: Desplazamiento horizontal al final de la curva de decremento
parcial ...............................................................................................81
Ecuación 55: Profundidad vertical al inicio de la curva de decremento parcial .82
Ecuación 57: Ángulo de pata de perro ..................................................................86
Ecuación 58: Factor de radio .................................................................................86
Ecuación 59: Distancia formada entre los puntos “AB” ......................................86
Ecuación 60: Curva generada por los puntos “AC” .............................................87
Ecuación 61: Factor de radio final .........................................................................87
Ecuación 62: Densidad de poro con margen de control .................................... 116
Ecuación 63: Densidad de fractura con margen de control ............................... 116
Ecuación 64: Presión en superficie para tubería superficial ............................. 119
Ecuación 65: Presión en superficie para tubería intermedia y productora....... 119
Ecuación 66: Presión interna para tubería intermedia y tubería productora .... 119
Ecuación 67: Valor de X........................................................................................ 120
Ecuación 68: Cálculo del valor de Y .................................................................... 120
Ecuación 69: Cálculo del gradiente de gas ......................................................... 120
Ecuación 70: Presión en el fondo de las tuberías .............................................. 121
Ecuación 71: Presión en superficie de la línea de contrapresión ..................... 121
Ecuación 72: Presión interna de contra presión para tubería intermedia y
productora ...................................................................................... 121
Ecuación 73: Presión de fondo de la línea de carga de contra presión ............ 121
Ecuación 74: Presión de la línea resultante ........................................................ 122
Ecuación 75: Presión de diseño .......................................................................... 122
Ecuación 76: Presión de colapso en superficie .................................................. 123
Ecuación 77: Presión interna al colapso ............................................................. 123
Ecuación 78: Presión de colapso en fondo de pozo .......................................... 124
Ecuación 79: Cálculo del empuje......................................................................... 126
Ecuación 80: Cálculo del peso ............................................................................. 126
Ecuación 81: Cálculo de fuerza total ................................................................... 127
Ecuación 82: Fuerza de diseño a la tensión ........................................................ 127
Ecuación 83: Volumen de la lechada ................................................................... 131
Ecuación 84: Volumen en el espacio anular ....................................................... 131
Ecuación 85: Volumen en el espacio anular ....................................................... 132
Ecuación 86: Volumen en el interior de la tubería de revestimiento ................. 132
xv
Ecuación 87: Volumen en el interior de la tubería de revestimiento ................. 132
Ecuación 88: Requerimiento de cemento ........................................................... 133
Ecuación 89: Peso sobre el trépano .................................................................... 155
Ecuación 90: Factor de flotación ......................................................................... 156
Ecuación 91: Peso sobre el trépano ajustado .................................................... 156
Ecuación 92: Diámetro mínimo de drill collar ..................................................... 156
Ecuación 93: Número de los drill collar .............................................................. 157
Ecuación 94: Número de los drill collar .............................................................. 157
Ecuación 95: Longitud del HWDP ........................................................................ 157
Ecuación 96: Número de HWDP ........................................................................... 157
Ecuación 97: Relación de rigidez entre juntas .................................................... 158
Ecuación 98: Tensión de trabajo ......................................................................... 159
Ecuación 99: Máxima tensión permisible ............................................................ 159
Ecuación 100: Resistencia a la tensión requerida .............................................. 159
Ecuación 101: Máxima tensión permisible real .................................................. 160
Ecuación 102: Margen de jalón de la tubería real ............................................... 160
Ecuación 103: Condiciones de MOP real ............................................................ 160
Ecuación 104: Condición del MTP real ................................................................ 161
Ecuación 105: Cálculo de la densidad y volumen de fluido .............................. 179
Ecuación 106: Cálculo del volumen de fluido de perforación ........................... 180
Ecuación 107: Cálculo del volumen de aditivo ................................................... 180
Ecuación 108: Índice de ley exponencial dentro de la tubería........................... 183
Ecuación 109: Índice de ley exponencial en el espacio anular.......................... 184
Ecuación 110: Índice de consistencia dentro la tubería..................................... 184
Ecuación 111: Índice de consistencia en el espacio anular .............................. 184
Ecuación 112: Velocidad de propagación en la tubería ..................................... 185
Ecuación 113: Velocidad de propagación en el espacio anular ........................ 185
Ecuación 114: Viscosidad efectiva en la tubería ................................................ 185
Ecuación 115: Viscosidad efectiva en el espacio anular ................................... 186
Ecuación 116: Número de Reynolds en la tubería .............................................. 186
Ecuación 117: Número De Reynolds en el espacio anular ................................ 186
Ecuación 118: Factor de fricción en la tubería ................................................... 187
Ecuación 119: Factor de fricción en la tubería ................................................... 187
Ecuación 120: Factor de fricción en el espacio anular ...................................... 187
Ecuación 121: Pérdidas de presión en la tubería ............................................... 188
Ecuación 122: Pérdidas de presión en el espacio anular .................................. 189
Ecuación 123: Densidad equivalente de circulación .......................................... 189
Ecuación 124: Pérdida de presión por fricción en la barrena ............................ 190
Ecuación 125: Velocidad de la tobera ................................................................. 190
Ecuación 126: Porcentaje de perdida de presión en la tubería ......................... 191
Ecuación 127: Fuerza de impacto hidráulico ...................................................... 191
Ecuación 128: Fuerza de impacto hidráulico ...................................................... 191
Ecuación 129: Potencia hidráulica en la barrena................................................ 192
Ecuación 130: Potencia hidráulica requerida por el sistema ............................. 192
xvi
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO A: ACTIVIDADES PROGRAMADAS PARA PERFORACIÓN

ANEXO B: COMPLEJIDAD DE PERFORACIÓN DIRECCIONAL EN BOLIVIA
ANEXO C: TECNOLOGÍA DIRECCIONAL-BLOQUE CAIPIPENDI
ANEXO D: SECUENCIA ESTRATIGRÁFICA POZO SRR-X3D
ANEXO E: PLAN DIRECCIONAL DEL POZO SRR-X3D
ANEXO F: DENSIDADES DE PORO Y FRACTURA DEL POZO SRR-X3D
ANEXO G: SELECCIÓN DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO PARA CADA
TRAMO
ANEXO H: CASINGWEAR SUMMARY REPORT
ANEXO I: POWER DRIVE-SCHLUMBERGER
ANEXO J: DISEÑO DEL ENSAMBLAJE DE FONDO
ANEXO K: DRILL COLLAR SIZES i-HANDBOOK
ANEXO L: DISEÑO DEL ENSAMBLAJE DE FONDO
ANEXO M: CATÁLOGO PARA LA SELECCIÓN DE TRÉPANOS
ANEXO N: MANUAL DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN API
ANEXO O: REPOTE DE LA HIDRÁULICA PROGRAMA DRILLBENCH
ANEXO P: PROFORMA ARCHER DLS CORPORATION
ANEXO Q: ANÁLISIS TÉCNICO DE EQUIPOS DEL POZO SRR-X3D YPFB
ANDINA
ANEXO R: PRECIOS ESTÁNDARES DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN DE LA
EMPRESA ANH Y SERVICIOS
ANEXO S: PLAN DE INVERSIONES-PROGRAMADO 2020
xvii
GENERALIDADES
CAPITULO 1
GENERALIDADES.
1.1. INTRODUCCIÓN.
Los hidrocarburos son un recurso no renovable, que en la actualidad representan la

fuente de energía más importante para el desarrollo de la economía y la industria del
mundo, son recursos naturales que se encuentran acumulados en el subsuelo entre
ciertos tipos de estructuras geológicas en forma de yacimientos. Para encontrar estos
recursos es necesario contar con la información sísmica que es uno de los pasos más
importantes en la exploración. Esta permite conocer con mayor exactitud la presencia
de trampas en el subsuelo.
El proceso de perforación de un pozo comprende varias fases ordenadas y

sistematizadas entre las cuales las más importantes que se pueden distinguir son: la
determinación del ámbito geográfico, diseño de la trayectoria del pozo, selección de
las tuberías de revestimiento para el pozo, el diseño del programa de cementación
para fijar los revestidores, el diseño de la configuración de la sarta de perforación a
utilizarse para atravesar la secuencia litológica del pozo a perforar, el diseño del
programa de fluidos de perforación a utilizarse y el programa de selección de barrenas
para cada tramo de perforación del pozo propuesto.
1 - 560
Cada una de estas fases debe ser diseñada con detenimiento con el fin de proponer
operaciones seguras, eficientes y de bajo costo para optimizar los beneficios que se
esperan obtener con la perforación del pozo.
En algunos casos es necesario realizar una perforación direccional la cual consiste en

perforar el pozo con un ángulo de desviación y una dirección para poder llegar al
objetivo propuesto en el subsuelo, este tipo de perforaciones se debe a algunas
condiciones geológicas en el subsuelo por ejemplo fallas, domos de sal, formaciones
difíciles de perforar o pozos con fines específicos.
Para realizar la construcción de la trayectoria de un pozo direccional se pueden utilizar

dos métodos, los cuales son: el sistema con la utilización de un motor de fondo donde
solo la parte inferior de la sarta de perforación rota y el sistema de perforación RSS
(Rotary Steerable System) sistema rotatorio dirigible en el cual se rota toda la sarta
de perforación desde superficie, lo cual nos permite optimizar la limpieza, el calibre y
estabilidad del pozo
Una de las herramientas que se operan con el sistema de perforación RSS es la

herramienta POWER DRIVE la cual emplea el método PUSH THE BIT, que consiste
en aplicar una fuerza lateral de empuje sobre la pared del pozo para lograr dirigir el
trepano en la dirección deseada, en este método se emplean trépanos con mayor
calibre los cuales mejoran la estabilidad y calidad del pozo.
La evaluación exploratoria que se llevará a cabo en el área Carohuaicho 8D mediante

la perforación del pozo SRR-X3D permitirá determinar la prospectividad
hidrocarburífera en niveles profundos para su posterior explotación, y se pretende
utilizar el sistema de perforación RSS esto con el fin de optimizar la perforación del
pozo considerando que será un pozo profundo y con un perfil de trayectoria complejo.
1.2. ANTECEDENTES.
En Bolivia, al igual que en el resto del mundo, al gas natural se le prestó menos
atención que al petróleo en los primeros años. Los primeros campos productores en
2 - 560
Bermejo, Sanandita, Camiri y Guairuy, producían muy poco gas con el petróleo y el
mismo era venteado o quemado en las baterías de producción. Un volumen muy
pequeño era enviado a los campamentos para su aprovechamiento en los talleres de
la empresa y en los domicilios de los trabajadores, donde se lo utilizaba como
combustible de calefones y cocinas. Es así que Bermejo, Sanandita, y Camiri fueron
las primeras poblaciones de Bolivia que contaron con instalaciones de gas
domiciliario.
Los trabajos de prospección geológica en busca de hidrocarburos en el área

Sararenda se iniciaron el año 1923 por la compañía Estándar Oíl Company, que a la
vez condujo al descubrimiento del campo Camiri en el año 1927, con la perforación
exitosa del pozo exploratorio CAM-X1. Entre los años 1939 y 1940, YPFB ya
estructurada como empresa, perforo su primer pozo en el campo Camiri, el CAM-5
que resulto productor.
En el año 1955, debido a los crecientes volúmenes de gas natural que se producían
de las areniscas Sararenda junto con el petróleo, se decidió instalar en Camiri una
planta de procesamiento de gas con el objeto de recuperar gasolina natural y
reinyectar el gas seco en el yacimiento para conservar la presión y así poder
incrementar la recuperación de petróleo. Ese hito fue el precursor de las quince
plantas procesadoras de gas existentes actuales en el país. (Andina, Los
Hidrocarburos y el Gas Natural en Bolivia 1ra Parte, 2012)
Los descubrimientos de yacimientos profundos de Gas y Condensado como Bermejo

y San Alberto empezaron a darle importancia al Gas y por ende a la exploración de
reservorios profundos como las areniscas de las Formaciones Huamampampa, Icla y
Santa Rosa.
Los descubrimientos de Itaú, Sábalo, Margarita, Tacobo y Huacaya permitieron

aumentar el conocimiento de la geología de la Cuenca Subandina. Esto significó
reestudiar los prospectos profundos en base a nuevos procesamientos sísmicos y a
modelos estructurales que dieron por resultado la consolidación del proyecto
Sararenda en el mismo trend estructural productivo de Margarita-Huacaya.
3 - 560
En el año 2013, con la finalización del pozo exploratorio SRR-X1, YPFB Andina realizó
las gestiones para la adquisición de nuevas líneas sísmicas 2D, con una extensión
total de 392,4 kilómetros lineales en la serranía de Sararenda, abarcando las áreas
de explotación Camiri y Guairuy y el área exploratoria Carohuaicho 8D, entre otros.
El diseño enfocó objetivos profundos de hasta 6.000 metros de profundidad de la

estructura Sararenda y que la misma se desplego esencialmente en áreas de
Carohuaicho 8D, Camiri y Guairuy, pero además abarco a otras áreas como Itaú,
Irenda, Ipati, Carohuaicho 8B, Carohuaicho 8C y Oriental a través de 10 líneas
transversales de dirección este-oeste y dos líneas longitudinales en dirección norte-
sur.
Para la gestión 2020, YPFB ANDINA tiene previsto la Perforación y Terminación del
pozo exploratorio Sararenda-X3D (SRR-X3D), que tiene como objetivo los niveles
Huamampampa, Icla y Santa Rosa. (Ver ANEXO A)
Con respecto al método PUSH THE BIT, se realizaron pruebas direccionales desde
el 2006 en el Catoosa Test Facility (localizado en Hallett Oklahoma), con varios tipos
de roca para determinar la facilidad que ofrece este sistema para dirigir la construcción
de desviaciones en la operación de perforación, el sistema exhibió un excelente
control direccional alcanzando un máximo de 6°/100m de construcción de
desviaciones. Las pruebas se llevaron a cabo en formaciones de arenisca y esquisto
como también en las secciones más duras de la formación Mississippi Lime.
En conclusión, no se presentaron problemas y los valores de torsión y arrastre fueron

similares a los de su predecesor el método POINT THE BIT, además existen
antecedentes de que el empleo del método PUSH THE BIT permitió reducir los costos
de la perforación direccional.
Con el objetivo de abaratar los costos de perforación en los pozos ubicados en la zona
sur de Bolivia, lugar donde se encuentran los campos de gas más importantes del
país y que se caracteriza por tener las estructuras más complejas del mundo, las
empresas petroleras decidieron utilizar una combinación de tecnologías de
4 - 560
perforación (direccionalidad, trépano y fluidos) para lograr un control más efectivo de
verticalidad. (Ver ANEXO B)
Este mismo sistema PUSH THE BIT se utilizó en un pozo de Caipipendi, lugar donde
se han logrado excelentes resultados junto con la combinación de trépanos de alta
durabilidad y con un fluido de perforación de alta capacidad de acarreo y lubricación
mejorada. (ver ANEXO C)
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
1.3.1. Identificación del Problema.
 Los campos de producción más importantes de nuestro país, como son: San
Alberto, San Antonio, Yapacaní e Itaú, entre otros; que se encuentran ubicados
en los departamentos de Santa Cruz y Tarija, se encuentran en la actualidad en
una etapa de declinación, paulatina, lo cual está provocando que los volúmenes
de gas natural ingresen a una etapa de riesgo, dado que es posible que se pueda
afectar la demanda del mercado interno y externo de nuestro país.
 La necesidad que tiene YPFB Corporación de explorar nuevas áreas y obtener
información geológica para su análisis e interpretación técnica, que puede llevar
a la estatal petrolera a invertir en perforaciones investigativas y
consecuentemente en perforaciones exploratorias con el fin de encontrar
hidrocarburos para su posterior explotación.
1.3.2. Formulación del Problema.
¿Cómo se podría determinar la presencia de hidrocarburos de las formaciones

Huamampampa, Icla y Santa Rosa del área Carohuaicho 8D?
5 - 560
1.4. OBJETIVOS.
1.4.1. Objetivo General.
Diseñar el programa de perforación del pozo exploratorio SRR-X3D con la Tecnología

Push The Bit hasta alcanzar las formaciones Huamampampa, Icla y Santa Rosa para
explorar la presencia de hidrocarburos del área Carohuaicho 8D en el departamento
de Santa Cruz.
1.4.2. Objetivos Específicos y Acciones.
Tabla 1: Objetivos especifico y acciones
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ACCIONES
 Identificar la ubicación geográfica del

pozo SRR-X3D.
 Describir la columna estratigráfica
Analizar las características
geográficas y geológicas del Área  Determinar la trayectoria del pozo.
Carohuaicho 8D.  Calcular los gradientes y presiones de

poro y fractura.
 Realizar la ventana operativa.
 Determinar las profundidades de

asentamiento de las tuberías de
revestimiento.
 Calcular los esfuerzos a los que serán
Establecer el programa de
sometidos las tuberías de
revestimiento
revestimiento.
 Seleccionar las tuberías de
revestimiento adecuados para cada
tramo.
6 - 560
 Determinar el volumen y el tipo de

lechada de cemento para cada tramo.
 Esquematizar la geometría del pozo
SRR-X3D.
 Seleccionar los tipos de arreglo de

fondo.
 Describir los componentes de la sarta
de perforación para cada tramo
implementando el método PUSH THE
BIT.
Diseñar el ensamblaje de fondo  Determinar la cantidad y tipo de piezas

tubulares para cada uno de los arreglos
de pozo para cada tramo de
de fondo de pozo.
perforación del pozo SRR-X3D.
 Realizar la selección de la tubería de
perforación adecuado para cada tramo.
 Realizar el programa de trépanos.
 Seleccionar los tipos de preventores
(BOP’s) a ser utilizados durante la
perforación del pozo.
 Seleccionar el fluido de perforación

adecuado para cada tramo tomando en
Determinar el programa de fluidos cuenta las características geológicas
de perforación. de la formación a atravesar.
 Formular el fluido de perforación para
cada tramo.
7 - 560
 Elaborar el fluido de perforación en

laboratorio
 Realizar la hidráulica de perforación.
 Seleccionar el software de diseño.
Elaborar la geometría del pozo en  Graficar la trayectoria del pozo.
3D.  Modelar la sarta de perforación

mediante el software seleccionado
Fuente: Elaboración Propia, 2020.
1.5. JUSTIFICACIÓN.
1.5.1. Justificación Técnica.
En el presente trabajo de grado se propone la utilización de un sistema rotativo

direccional debido a su fácil operación y las ventajas que ofrece este tipo de sistema
de perforación, entre las cuales se considera:
 Una mejor limpieza del pozo

 Pozos con menor tortuosidad
 Mayor y constante ROP (tasa de penetración)
Por tal motivo, se propone utilizar el método PUSH THE BIT para la construcción de
los ángulos de desviación ya que este está inspirado en el método POINT THE BIT, al
que se le realizaron modificaciones para un mejor desempeño en algunas operaciones
específicas, por lo cual nos permite realizar cortes más limpios y conseguir un pozo de
mejor calidad. Además de exhibir un excelente control direccional. Con todas estas
características podemos evitar problemas en el proceso de la perforación como:
8 - 560
 Formación de camas de recortes
 Pega por presión diferencial
 Construcción de ángulos erróneos
 Exceso de esfuerzos aplicados a la sarta de perforación
1.5.2. Justificación Económica.
Debido a la declinación de producción de gas y diferentes hidrocarburos, de los pozos

productores más importantes del país, es necesario realizar la perforación de nuevos
pozos exploratorios, con la finalidad de hallar nuevas reservas de hidrocarburos. Esto
será importante para poder satisfacer una producción nacional de hidrocarburos y
brindar las garantías necesarias de seguridad tanto para la demanda interna como
externa y generar recursos fiscales para el estado y el desarrollo regional.
1.6. DELIMITACIÓN.
1.6.1. Delimitación Temática.
1.6.1.1. Área de Investigación.
El área de investigación de este proyecto será Upstream, relacionado con la

perforación de pozos de petróleo o gas.
1.6.1.2. Temas Específicos.
Los temas específicos serán:
 Perforación Petrolera I, II, III, IV,

 Fluidos de perforación
 Cementos Petroleros
 Geología del petróleo
 Modelos de Simulación
9 - 560
1.6.2. Delimitación Geográfica.
La perforación del pozo Sararenda SRR-X3D se realizará en el bloque exploratorio

Carohuaicho-8D, dentro la provincia geológica del Subandino Sur, a una distancia
aproximada de 323 km de la Ciudad de Santa Cruz, en el Municipio de Camiri de la
Provincia Cordillera, departamento de Santa Cruz Bolivia, como se muestra en la
figura 1.
Figura 1: Ubicación del área de estudio
Fuente: YPFB Andina, 2020
10 - 560
1.6.3. Delimitación Temporal.
La elaboración del proyecto de diseño de programa de perforación se llevará a cabo

durante la gestión I-2020 y II-2020 según calendario académico.
11 - 560
MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
2.1. ESQUEMA DEL MARCO TEÓRICO.
GEOLOGÍA FUNCIONES
ESTRUCTURAL
COORDENADAS TUBERIAS DE TIPOS DE
SISTEMAS DE REVESTIMIENTO TUBERIAS DE
GEOGRAFICAS
INGORMACIÓN REVESTIMIENTO
GEOLOGÍA
GEOGRÁFICA SISTEMA
SIG UTM ESPECIFICACIONES
*RESISTENCIA A LA TENSIÓN
GEOLOGÍA DEL PROPIEDADES
*RESISTENCIA AL ESTALLIDO
PETRÓLEO MECANICAS
*RESISTENCIA AL COLAPSO
TIPOS DE
CEMENTACION
CEMENTACIÓN
YACIMIENTO DE POZOS CLASES DE
CEMENTO
CLASIFICACIÓN DE
PERFORACIÓN INSTALACIONES
PETROLERA FUNCIONES
PERCUSIÓN CONFIGURACION DE
MÉTODOS DE
ENSAMBLAJE DE
PERFORACIÓN DE SARTA DE
FONDO
POZOS PERFORACIÓN
ROTATORIA COMPONENTES DE *TUBERÍA DE PERFORACIÓN
TIPOS DE POZOS LA SARTA DE *CONJUNTO DE FONDO BHA
SEGÚN SU PERFORACIÓN *BARRENAS DE PERFORACIÓN
*EXPLORATORIOS
OBJETIVO
*DE EVALUACIÓN
OPERATIVO
*DESARROLLO
*AVANZADA FUNCIONES
FLUIDOS DE
PERFORACIÓN
APLICACIONES TIPOS DE FLUIDOS
*TIPO J
PERFORACIÓN TIPOS DE POZOS *TANGENCIAL
DIRECCIONAL DIRECCIONALES *TIPO S SOLIDWORKS
*TIPO S MODIFICADO
SOFTWARE DE
MÉTODOS DE SIMULACIÓN
DRILLBENCH
ESTUDIOS
12 - 560
2.2. CONTENIDO DEL MARCO TEÓRICO
Tabla 2: Contenido del marco teórico
OBJETIVOS FUNDAMENTO
ACCIÓNES
ESPECÍFICOS TEÓRICO
 Identificar la ubicación
geográfica del pozo SRR-X3D.
 Describir la columna  Sistema de

Analizar las información
estratigráfica.
características geográfica, SIG.
geográficas y  Determinar la trayectoria del
geológicas del Área pozo.  Geología del
Carohuaicho 8D. petróleo.

 Calcular los gradientes y
presiones de poro y fractura.  Columna
Estratigráfica.
 Realizar la ventana operativa.
 Determinar las
profundidades de
 Tuberías de
asentamiento de las tuberías
revestimiento
de revestimiento.
 Cementación
Establecer el  Calcular los esfuerzos a los
petrolera
programa de que serán sometidos las
revestimiento tuberías de revestimiento
 Seleccionar las tuberías de

revestimiento adecuados
para cada tramo.
13 - 560
ACCIÓNES
 Determinar el volumen y el
tipo de lechada de cemento
para cada tramo.
 Esquematizar la geometría
del pozo SRR-X3D.
 Seleccionar los tipos de

arreglo de fondo.
 Describir los componentes

de la sarta de perforación
para cada tramo
implementando el método
PUSH THE BIT.  Perforación
petrolera
Diseñar el  Determinar la cantidad y
ensamblaje de fondo tipo de piezas tubulares  Sarta de
de pozo para cada para cada uno de los perforación
tramo de perforación arreglos de fondo de pozo.
del pozo SRR-X3D.  Trépanos
 Realizar la selección de la
tubería de perforación  Well Control.
adecuado para cada
tramo.
 Realizar el programa de
trépanos.
 Seleccionar los tipos de

preventores (BOP’s) a ser
14 - 560
ACCIÓNES
utilizados durante la
 Seleccionar el fluido de
perforación adecuado para
cada tramo tomando en
cuenta las características
geológicas de la formación
a atravesar.
Determinar el  Fluidos de
programa de fluidos  Formular el fluido de perforación
perforación para cada
de perforación.
tramo.  Modelos
Reólogicos
 Elaborar el fluido de
perforación en laboratorio
 Realizar la hidráulica de
perforación.
 Seleccionar el software de
diseño.
Elaborar la  Graficar la trayectoria del
geometría del pozo pozo.

 Programas de
en 3D. Simulación.
 Modelar la sarta de
perforación mediante el
software seleccionado
Fuente: Elaboración Propia, 2020
15 - 560
2.3. GEOLOGÍA.
La Geología es la ciencia que estudia el planeta Tierra en su conjunto, describe los

materiales que la forman para averiguar su historia y su evolución e intenta
comprender la causa de los fenómenos endógenos y exógenos, es decir, en el interior
de la tierra como en la superficie terrestre. (Escobar, 2019).
2.3.1. Geología Estructural.
La geología estructural tiene relación directa con disciplinas geológicas como la

mecánica de suelos, mecánica de rocas y la geotecnia. Es bastante importante en
geología para entender el origen y la formación de yacimientos, entender cómo se
formó el actual modelo topográfico de la superficie terrestre. Se dedica al estudio e
interpretación de las estructuras generadas en la corteza terrestre producto de
movimientos propios de la dinámica terrestre, mayormente entendidos y tratados por
la Tectónica de Placas. (Escobar, 2019)
2.3.1.1. Tiempo geológico.
Durante el siglo XIX, se desarrolló una escala de tiempo geológico utilizando los
principios de la datación relativa (significa que los acontecimientos se colocan en su
secuencia u orden apropiados sin conocer su edad en años). Esto se hace aplicando
principios como la ley de superposición, que establece que en las capas de rocas
sedimentarias o de coladas de lava, la capa más joven se encuentra en la parte
superior y la más antigua, en la inferior. (Rodriguez J. R., Ingenieria Basica de
Yacimientos, 2007)
El principio permitió a los geólogos identificar rocas de la misma edad en lugares

completamente separados y de esa forma construir la escala geológica, como se
muestra en la figura 2.
16 - 560
Figura 2: Escala geológica
Fuente: Manual de Geologia, 2019
2.3.1.2. Rocas.
Las rocas son el material más común y abundante de la Tierra. Es un agregado de

minerales, que son sólidos con propiedades físicas y químicas definidas. Los
minerales pueden ser compuestos químicos (o en algunas ocasiones elementos
únicos), cada uno de ellos con su propia composición y sus propiedades físicas. Los
17 - 560
granos o cristales pueden ser microscópicos o fácilmente visibles sin ayuda de un
microscopio. La naturaleza y el aspecto de una roca están fuertemente influidos por
los minerales que la componen. Además, la textura de una roca, es decir, el tamaño,
la forma o la disposición de los minerales que la constituyen, también tiene un efecto
significativo en su aspecto. La composición mineral y la textura de una roca, a su vez,
son el reflejo de los procesos geológicos que la crearon. (Escobar, 2019)
a) Tipos de rocas.
La Tierra está compuesta de estas tres clases de rocas. Todas son de interés
geológico y están comprendidas en todo estudio geológico general. El interés del
explorador petrolero está centrado en las rocas sedimentarias.
1) Rocas Ígneas.
Las Rocas ígneas son rocas formadas por el enfriamiento y solidificación de la masa
ígnea en fusión en las entrañas de la Tierra. Son del tipo intrusivas o plutónicas y
extrusivas o volcánicas. Son del tipo intrusivas, entre otras, el granito, la granodiorita y
la sienita. Estas rocas tienen una estructura de tipo granítico muy bien definida.
2) Rocas metamórficas.
Las rocas metamórficas se forman de las ígneas y sedimentarias que sufren

transformación por la acción del calor, por efectos de la presión o por acción química
para producir rocas de composición similar, pero de estructura, textura y proporciones
mineralógicas diferentes.
3) Rocas sedimentarias.
Las rocas sedimentarias, están representadas por gravas, conglomerados, arena,

arenisca, arcilla, lutita, caliza, dolomita, yeso, anhidrita y sal gema. Estas rocas se
derivan de las rocas ígneas y de las metamórficas por medio de la acción
desintegradora de varios agentes como el viento, el agua, los cambios de
18 - 560
temperatura, organismos, las corrientes de agua, las olas, y por acción de sustancias
químicas disueltas en el agua. En general, las rocas sedimentarias son las de mayor
importancia desde el punto de vista petrolero.
b) Ciclo de las Rocas.
El magma da origen a las rocas ígneas y éstas (u otras) dan origen a los sedimentos;
por su parte los sedimentos consolidados dan origen a las rocas sedimentarias. Pero
las rocas sedimentarias (y las ígneas) dan origen a las rocas metamórficas y éstas a
su vez pueden fundirse para producir magma. Ver figura 3. (Escobar, 2019)
Figura 3: Ciclo de las rocas
Fuente: Manual de Geología, 2019
2.3.1.3. Tipos de Esfuerzos.
Cuando se habla de esfuerzos se hace referencia a la fuerza aplicada a un área

determinada de roca.
19 - 560
La unidad de medida más habitual es el kilogramo por centímetro cuadrado (kg/cm2).
En la naturaleza, según la dirección de las fuerzas aplicadas, el esfuerzo puede
reconocerse en tres variedades; la compresión, la tensión y la cizalla. (Escobar, 2019)
Compresión. Esfuerzo al que son sometidas las rocas cuando se comprimen por
fuerzas dirigidas unas contra otras a lo largo de una misma línea. Cuando los
materiales se someten a este tipo de esfuerzos, tienden a acortarse en la dirección
del esfuerzo mediante la formación de pliegues o fallas según que su comportamiento
sea dúctil o frágil.
Tensión. Resultado de las fuerzas que actúan a lo largo de la misma línea, pero en
dirección opuesta. Este tipo de esfuerzo actúa alargando o separando las rocas.
Cizalla. Esfuerzo en el cual las fuerzas actúan en paralelo, pero en direcciones

opuestas, lo que da como resultado una deformación por desplazamiento a lo largo de
planos poco espaciados. (Ver figura 4) (Escobar, 2019)
Figura 4: Tipos de esfuerzos
Fuente: Manual de Geología para Ingenieros, 2019
2.3.1.4. Pliegues.
Una roca se pliega cuando una superficie de referencia definida antes del plegamiento
como plana se transforma en una superficie curva. El plegamiento es tanto mayor
cuanto más numerosas y fuertes son las variaciones de buzamiento. Las rocas en las
20 - 560
que se aprecia el plegamiento con mayor facilidad son las sedimentarias, cuyos
planos de estratificación se muestran como buenos planos de referencia. En las rocas
ígneas, cristalinas y de aspecto masivo, resulta más compleja la identificación de
pliegues por la escasez de estructuras planares de referencia. (Escobar, 2019)
Los pliegues se clasifican en:
Anticlinal: pliegue arqueado o con la convexidad ascendente en el que los materiales

más antiguos se localizan en el núcleo.
Sinclinal: pliegue arqueado o con la convexidad descendente en el que los materiales

más modernos se localizan en el núcleo.
Anticlinales y sinclinales suelen sucederse en el espacio, y tienen planos axiales que

dividen los pliegues en dos mitades, cada una de las cuales es un flanco. Estas
estructuras son ondulaciones de los estratos que no tienen por qué visualizarse como
ondulaciones del terreno.
En la figura 5, se muestra de manera gráfica la clasificación de los pliegues tanto

anticlinal como sinclinal.
Figura 5: Clasificación de pliegues
21 - 560
2.3.1.5. Fallas.
Las fallas constituyen la deformación frágil más frecuente en Geología, y, por lo tanto,
al igual que en el caso de los pliegues, se trata de uno de los elementos más
representados en Geología Estructural. Pueden tener longitudes desde pocos metros
hasta centenares de kilómetros. Son discontinuidades en rocas a lo largo de las cuales
existe un desplazamiento diferencial significativo. (Escobar, 2019)
Según el tipo de desplazamiento que tengan los bloques uno respecto a otro, así como
que se trate de movimientos en la vertical u horizontal, pueden definirse los siguientes
tipos de falla:
Fallas normales. Se produce un desplazamiento vertical por esfuerzos distensivos

cuando el bloque de techo se desplaza hacia abajo con respecto al bloque de muro.
Fallas inversas. Se produce un desplazamiento vertical por esfuerzos compresivos

cuando el bloque de muro se desplaza hacia arriba con respecto al bloque de techo.
Fallas en dirección. Son planos de fractura con desplazamiento en la horizontal

paralela a la dirección de la falla. Se dan en todas las escalas, pueden recorrer desde
centenares de kilómetros y afectar a toda la corteza o tratarse de pequeños accidentes
que acompañan a los pliegues.
Las fallas transcurrentes y transformantes. Son un tipo de fallas horizontales o en

dirección que afectan a la litosfera y cortan a las dorsales oceánicas, como se muestra
en la figura 6. (Escobar, 2019)
22 - 560
Figura 6: Tipos de falla
2.3.1.6. Trampas.
Las trampas son una configuración de rocas adecuadas para contener hidrocarburos,
selladas por una formación relativamente impermeable a través de la cual los
hidrocarburos no pueden migrar; estas se clasifican de la siguiente manera:
Trampas Estructurales: son aquellas originadas por procesos tectónicos, diapíricos,

gravitacionales y procesos de compactación. La condición básica es que la formación
de la trampa se produce tras la sedimentación de las series (y antes de producirse la
migración del Po). Constan de estructuras geológicas en estratos deformados, tales
como fallas y pliegues cuyas geometrías permiten la retención de hidrocarburos, como
se muestra en la figura 7. (Schlumberger, glossary.oilfield.slb, 2013)
Figura 7: Trampa estructural
23 - 560
Trampas Estratigráficas: Son aquellas en las cuales la geometría de la trampa es
inherente a la morfología sedimentaria original de la serie o la generada por los
procesos díagenéticos inmediatamente posteriores. Las más conocidas de estas
trampas son las producidas por cambios de facies o las relacionadas con
discordancias, pero también se pueden incluir en este grupo las trampas selladas por
niveles horizontales donde se produce el cierre de los poros por petróleo
biodegradado, hidratos de gases o permafrost. Formado por los cambios producidos
en el tipo de roca o por acuñamientos, discordancias, o rasgos sedimentarios, tales
como los arrecifes, como se muestra en la figura 8. (Schlumberger,
glossary.oilfield.slb, 2013).
Figura 8: Trampa estratigráfica
En algunos campos aparecen combinados los dos tipos de entrampamiento

anteriormente citados. Normalmente se trata de trampas que en principio eran de tipo
estratigráfico y que posteriormente han sido sometidas a movimientos estructurales,
adquiriendo los rasgos típicos de tales trampas. Aquí, la estructuración posterior
simplemente ha modificado la forma original del yacimiento. (Schlumberger,
glossary.oilfield.slb, 2013)
24 - 560
2.3.2. Sistemas de Información Geográfica, SIG.
En general, un Sistema de Información (SI) consiste en la unión de información en

formato digital y herramientas informáticas (programas) para su análisis con unos
objetivos concretos dentro de una organización (empresa, administración, etc.). Un
SIG es un caso particular de SI en el que la información aparece georreferenciada es
decir incluye su posición en el espacio utilizando un sistema de coordenadas
estandarizado resultado de una proyección cartográfica (generalmente UTM).
2.3.2.1. Coordenadas Geográficas.
Son un conjunto de valores y referencias (latitud y longitud) que sitúan exactamente

la posición de un punto determinado. Al ser la Tierra una esfera, esto se realiza
mediante medidas angulares expresadas en grados, como se muestra en la figura 9.
Figura 9: Latitud y longitud
Fuente: Cálculos de longitud John Harrison, 2010
2.3.2.2. El sistema UTM.
El sistema de coordenadas universal transversal de Mercator (en inglés Universal

Transverse Mercator, UTM) es un sistema de coordenadas basado en la proyección
cartográfica transversa de Mercator, que se construye como la proyección de Mercator
normal, pero en vez de hacerla tangente al Ecuador, se la hace secante a un
meridiano.
25 - 560
A diferencia del sistema de coordenadas geográficas, expresadas en longitud y latitud,
las magnitudes en el sistema UTM se expresan en metros únicamente al nivel del mar,
que es la base de la proyección del elipsoide de referencia. (Ver figura 10). (Deetz,
1994)
Figura 10: Sistema utm
Fuente: Cálculos de longitud John Harrison, 2010
2.3.3. Geología del Petróleo.
La geología del petróleo es la rama de la geología que estudia todos los aspectos
relacionados con la formación de yacimientos petrolíferos y su prospección. Busca
que las rocas que contienen material orgánico tengan una buena porosidad y
permeabilidad. (Rodriguez J. R., 2007)
2.3.3.1. Sistema petrolero.
De cientos de campos productores de hidrocarburos que se analizan, los

investigadores han llegado a la conclusión de que hace falta las siguientes
condiciones para que se dé una acumulación de petróleo o gas.
26 - 560
Roca madre: Conocido también como roca generadora. Es el material de la cual se
forma el hidrocarburo.
Roca almacén: Es la roca capaz de almacenar hidrocarburos.
Migración: Movimiento de los hidrocarburos de la roca madre a la roca recipiente,

siendo vías de porosidad y permeabilidad que permitan su movimiento.
Sincronización geológica (trampa): Para permitir que exista la trampa en el

momento en que ocurra la migración.
Sello: Todo material o combinación de materiales de la Corteza Terrestre que sea

impermeable al paso de fluidos. (Rodriguez J. R., 2007, pág. 6)
La Figura siguiente representa un modelo de sistema petrolero similar al descrito

previamente. En la imagen se observa la roca generadora o roca madre, roca almacén,
roca sello, el hidrocarburo (aceite), una trampa o la sincronización geológica. (Ver
figura 11). (Rodriguez J. R., Ingenieria Basica de Yacimientos, 2007)
Figura 11: Sistema petrolero
Fuente: La comunidad petrolera, 2009
27 - 560
2.4. PROSPECCIÓN HIDROCARBURÍFERA.
En la prospección hidrocarburífera se aplican gran variedad de técnicas para el

estudio subsuperficial de un área determinada, las cuales se citan a continuación:
2.4.1. Estudios Magnetométricos.
Se basan en la identificación de variaciones del campo magnético terrestre. Para ello

se utilizan magnetómetros acoplados a aeroplanos. Se trata de localizar formaciones
sedimentarias cuyas propiedades magnéticas generen una respuesta más débil que
las rocas de alrededor. (Ver figura 12). (Rodriguez T. V., 2009)
Figura 12: Estudio magnetométrico
Fuente: La comunidad petrolera, 2009.
2.4.2. Estudios Gravimétricos.
Basados en el hecho de que las grandes masas de roca densas producen una
atracción gravitatoria mayor que otras de menor densidad. Midiendo pequeñísimas
diferencias gravitatorias es posible obtener información de las formaciones bajo tierra,
como se muestra en la figura 13. (Rodriguez T. V., 2009)
28 - 560
Figura 13: Estudio gravimétrico
Fuente: Geox Servicios Integrados de Exploracion, 2016.
2.4.3. Prospección Sísmica Profunda.
Se trata del método más utilizado. Se basa en el diferente comportamiento que las
ondas sísmicas presentan cuando atraviesan materiales de diferente naturaleza.
Las ondas sísmicas son ondas de choque generadas de manera artificial mediante la
detonación de cargas explosivas colocadas en agujeros realizados en el terreno
(sísmica terrestre) o mediante de aire comprimido en el mar. Generada la onda
sísmica, ésta penetra en el terreno, rebota y la señal se recoge en una serie de
dispositivos colocados en la superficie denominados sismógrafos.
La velocidad de propagación de este tipo de ondas depende de la naturaleza del

terreno. Gracias a ello es posible determinar la naturaleza del terreno en profundidad
y su morfología. Para ello se utilizan ordenadores dotados de software complejos que
permiten generar imágenes tridimensionales (Sísmica 3D) que ayudan notablemente
a la interpretación posterior de los resultados, como se muestra en la figura 14.
(Rodriguez T. V., 2009)
29 - 560
Figura 14: Prospección sísmica
Fuente: Geox Servicios Integrados de Exploracion, 2016.
2.5. PERFORACIÓN PETROLERA.
La perforación es un proceso que consiste en hacer un agujero (Hoyo), mediante la

rotación de la sarta de perforación y la aplicación de una fuerza de empuje en el fondo.
Es una perforación efectuada en el subsuelo con barrenas de diferentes diámetros y
con revestimiento de tuberías, a diversas profundidades, para la prospección o
explotación de yacimientos. (Mendez I. A., 2013)
2.5.1. Yacimiento.
Se entiende por yacimiento una unidad geológica de volumen limitado, poroso y

permeable que contiene hidrocarburos en estado líquido y/o gaseoso. Los cinco
ingredientes básicos que deben estar presentes para tener un yacimiento de
hidrocarburos son: fuente, Camino migratorio, Trampa, Almacenaje/porosidad, y
Transmisibilidad/ Permeabilidad. (Escobar, 2019)
30 - 560
2.5.1.1. Tipos de Yacimientos.
De acuerdo con los volúmenes de gas o petróleo que contienen, los yacimientos se
denominan:
a) Yacimientos de petróleo.
En este tipo de yacimientos el producto dominante es el petróleo, y el gas está como

producto secundario disuelto en cantidades que dependen tanto de la presión como
de la temperatura del yacimiento, y se pueden subclasificar en yacimientos saturados,
no saturados y subsaturados, los cuales se explican a continuación.
 Se denominan yacimientos saturados cuando el petróleo no acepta más gas en

solución bajo las condiciones de temperatura y presión existente (𝑃𝑦𝑎𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 <
𝑃𝑏urbuja), lo que ocasiona que un exceso de gas se desplace hacia la parte
superior de la estructura, lo que forma una capa de gas sobre el petróleo.
 En yacimientos no saturados también se desarrolla una capa de gas por los
valores que se desprenden en el yacimiento al descender la presión.
 Si la presión del yacimiento se encuentra por encima de la presión de burbujeo
el yacimiento se denomina subsaturado. (Escobar, 2019)
b) Yacimientos de gas-petróleo.
Son aquellas acumulaciones de petróleo que tienen una capa de gas en la parte más
alta de la trampa. La presión ejercida por la capa de gas sobre la de petróleo es uno
de los mecanismos que contribuye al flujo natural del petróleo hacia la superficie a
través de los pozos. Cuando baja la presión y el petróleo ya no puede subir
espontáneamente, puede inyectarse gas desde la superficie a la capa de gas del
yacimiento, aumentando la presión y recuperando volúmenes adicionales de petróleo.
(Escobar, 2019)
31 - 560
c) Yacimientos de gas condensado.
En estos yacimientos los hidrocarburos están en estado gaseoso, por características

específicas de presión, temperatura y composición. El gas está mezclado con otros
hidrocarburos líquidos; se dice que se halla en estado saturado. Este tipo de gas
recibe el nombre de gas húmedo. Durante la producción del yacimiento, la presión de
yacimiento disminuye y permite que el gas se condense en petróleo líquido, el cual al
unirse en forma de película a las paredes de los poros queda atrapado y no puede ser
extraído. Esto puede evitarse inyectando gas a fin de mantener la presión del
yacimiento. (Escobar, 2019)
d) Yacimientos de gas seco.
En este tipo de yacimiento el gas es el producto principal, debido a que contienen

hidrocarburos en su fase gaseosa, pero al producirlos no forman líquidos por los
cambios por los cambios de presión y temperatura. El gas se genera por el proceso
de expansión. (Escobar, 2019)
e) Yacimientos de gas asociado.
El gas que se produce en los yacimientos de petróleo, de gas-petróleo y de

condensado, recibe el nombre de gas asociado, ya que se produce juntamente con
hidrocarburos líquidos. El gas que se genera en yacimientos de gas seco se denomina
gas no asociado o gas libre y sus partes líquidas son mínimas. (Escobar, 2019)
2.5.2. Clasificación de las Instalaciones De Perforación.
Los tipos de instalaciones de perforación se dividen en instalaciones On-Shore e

instalaciones Off-Shore.
Los equipos de On-Shore, que abarcan el 70% de la producción petrolera mundial,

tienen lugar en tierra firme y se explica a continuación.
32 - 560
2.5.2.1. Equipos para perforar en tierra firme.
Típicamente se fabrican en configuraciones liviana, mediana y pesada. Se movilizan

empleando camiones de carga pesada y grúas. Los equipos livianos sólo pueden
perforar unos pocos miles de pies. Los grandes son capaces de perforar por encima
de los 20,000 pies (6096 m). En la figura 15 se muestra una representación gráfica de
este equipo. (Schlumberger, Tipos de Instalaciones de Perforación, 2010).
Figura 15: Equipo de perforación en tierra firme
Fuente: Schlumberger, 2010.
La perforación petrolera Costa Afuera conocida también como perforación Off-Shore

comprende toda actividad que ocurre más allá de las costas, como mares y océanos.
Abarcan alrededor del 30% de la producción petrolera mundial, perforando

comúnmente a profundidades entre 400 y 1500 metros desde la superficie hasta el
lecho marino. Sin embargo, las perforaciones ultra profundas han alcanzado lechos
marinos a 3000 metros.
Por otro lado, los equipos de perforación Off-Shore se dividen en los siguientes:
33 - 560
2.5.2.2. Barcazas (Chalanas) Sumergibles.
Ideales para perforar en aguas muy someras. Pueden navegar o ser remolcados. Se
sumergen cuando los compartimientos del casco son inundados con agua. El equipo
se apoya en el lecho del agua y parte del mismo queda por encima del nivel del agua
para permitir el trabajo de la cuadrilla de perforación.
Estos equipos son apropiados para pantanos poco profundos, ríos y aguas interiores.
Son construidos especialmente como sumergibles. Pueden operar también en áreas
con frío extremo. Profundidades típicas del agua son de 20 pies. En la figura 16 se
muestra una representación gráfica de este tipo de instalación. (Schlumberger, Tipos
de Instalaciones de Perforación, 2010)
Figura 16: Barcazas sumergibles
2.5.2.3. Plataformas Móviles Auto-Elevables.
Poseen patas estructurales que se pueden subir y bajar a voluntad. Cuando las patas
son levantadas el equipo flota en el agua y puede ser remolcado o transportado por
barco a otra localización. Al llegar a la nueva localización se bajan las patas hasta que
34 - 560
penetren y se afiancen sobre el lecho marino. La plataforma se eleva entonces sobre
el nivel del agua. Las plataformas Auto – Elevables pueden perforar en aguas hasta
de 400 pies. (Ver figura 17). (Schlumberger, Tipos de Instalaciones de Perforación,
2010)
Figura 17: Plataforma móvil auto elevable
2.5.2.4. Plataformas Fijas en el mar.
Permanecen inmóviles una vez construidas. Pueden perforar varios pozos desde una
misma localización. Pueden ser autosuficientes o asistidos por barcazas de servicio.
Hay tres tipos de Plataformas Fijas:
 Soportadas sobre pilotes de acero.

 Montadas sobre tubo conductor hincado.
 Montada sobre pedestal de concreto sumergido (Schlumberger, Tipos de
Instalaciones de Perforación, 2010)
35 - 560
Figura 18: Plataforma fija
2.5.2.5. Equipos Semi-Sumergibles.
Tienen patas y apoyos huecos. Como los sumergibles, las patas son inundadas. Sin
embargo, se requieren anclas y / o impulsores y posicionadores para mantener el
equipo en posición. Cuando se emplean impulsores, se llaman de Posicionamiento
Dinámico (controlado por computador) Con este sistema se mantiene el equipo estable
sobre el pozo a perforar Utilizan instalaciones sub marinas para control del pozo
fluyendo – BOPs. (Ver figura 19). (Schlumberger, Tipos de Instalaciones de
Perforación, 2010).
Figura 19: Equipo semisumergible
36 - 560
2.5.2.6. Barcos de perforación.
Son unidades flotantes costa afuera auto-propulsadas, Emplean sistema para control
de reventones similares a los Semi-Sumergibles Una Placa-Base de acero con hueco
central se posiciona en el lecho marino para indicar el sitio en donde se perforará el
pozo Los equipos Semi-Sumergibles y Barcos Perforadores se posicionan sobre la
placa para comenzar la perforación del pozo a través de ellas. (Ver figura 20).
(Schlumberger, Tipos de Instalaciones de Perforación, 2010)
Figura 20: Barco de perforación
Fuente: Schlumberger, 2010
2.5.3. Métodos de Perforación de pozos.
2.5.3.1. Perforación a percusión.
Éste es el método que usaron los primeros exploradores de petróleo (“wildcatters”) en

el siglo XIX y a principios del siglo XX, y aún se usa hoy para algunos pozos someros.
El método emplea una tubería de perforación pesada de acero con una barrena en la
parte inferior, suspendida de un cable. El método consiste en levantar y soltar la
37 - 560
herramienta repetidamente. La masa metálica que cae sobre la barrena proporciona
la energía requerida para romper la roca, abriendo un agujero a través de ésta. El
agujero permanece vacío, excepto una pequeña cantidad de agua en el fondo.
Después de perforar unos cuantos pies, se sube la tubería de perforación (con su
barrena) y se retira los recortes con un achicador (un tubo abierto con una válvula en
el fondo). El método de perforación por percusión es simple, pero sólo es eficaz en los
pozos someros. El avance de la obra es muy lento debido a la ineficiencia de la
barrena y a la necesidad de retirar las herramientas con frecuencia para extraer los
recortes. (Rodriguez T. V., 2009)
En la figura 21, se observan los equipos que conforman para realizar una
perforación por el método de percusión.
Figura 21: Equipos de perforación a percusión
Fuente: El pozo ilustrado, 1998
38 - 560
2.5.3.2. Perforación rotatoria.
El método rotatorio (introducido en la industria de perforación de pozos de petróleo

y gas alrededor de 1900), la barrena queda suspendida de la extremidad de una
columna de perforación tubular (tubería de perforación) sostenida por un sistema
de cable/bloques que, a su vez, está sostenido por una torre de perforación.
(Schlumberger, Introduccion al equipo de perforacion, 2013)
En la figura 22 se muestran los componentes de la perforación rotatoria que, se

subdividen en siete tipos de sistemas los cuales son:
1. Sistema de apoyo a las cargas

2. Sistema de manejo de cargas
3. Sistema de rotación
4. Sistema de circulación
5. Sistema de generación y transmisión de energía
6. Sistema de seguridad del pozo
Figura 22: Componentes de la perforación rotaria
Fuente: Galp Energía, 2010
39 - 560
2.5.4. Selección del área a perforar.
El área escogida para perforar es producto de los estudios geológicos y/o geofísicos
hechos anticipadamente. Debe ser un área probada que desee investigar la
posibilidad de yacimientos superiores o perforar más profundo para explorar y verificar
la existencia de nuevos yacimientos. También se da el caso de que el área de interés
esté fuera del área probada y sea aconsejable proponer pozos de avanzada, que, si
tienen éxito, extienden el área de producción conocida. (Rodriguez T. V., 2009)
2.5.5. Programa de perforación.
El diseño de un programa perforación de pozos es un proceso sistemático y ordenado,

requiere que, algunos aspectos se determinen antes que otros. Por ejemplo: la
predicción de presión de fractura requiere que la presión de formación sea
determinada previamente. (Rodriguez T. V., 2009)
2.5.6. Tipos de pozos según su Objetivo Operativo.
2.5.6.1. Pozos exploratorios.
Son los primeros pozos en ser perforados en un proyecto. Los datos geológicos
tomados de los recortes, los núcleos y los registros, son los objetivos de estos pozos,
generando mayor cantidad de información al menor costo. Algunas veces se llama
pozo “wild cat”, que prueba la tierra donde se sabe existen hidrocarburos para
determinar si hay gas o aceite presente.
Debido a que la cantidad de información al momento de perforar son mínimas, los

riesgos son mayores. Dichos riesgos pueden ser:
 Arranque de pozo.
 Presiones Anormal.
 Pérdidas de circulación.
 Cambios litológicos no identificados.
40 - 560
Cuando se está realizando un pozo exploratorio existe una mayor probabilidad de que
el mismo resulte no productor, y por consecuente, debe ser taponeado y abandonado.
Sin embargo, en caso de ser productor, las pruebas que se realizarán en el pozo, así
como las muestras tomadas de fluidos y núcleos, serán las de mayor cantidad en caso
de desarrollarse pozos productores en el área donde hubo descubrimiento. (Daniel,
2018)
Figura 23: Pozo exploratorio
Fuente: Ptolomeo.UNAM, 2018
2.5.6.2. Pozos de evaluación.
Un pozo de evaluación es perforado como una etapa intermedia entre la exploración

y la producción, para determinar el tamaño del campo, las propiedades del yacimiento
y cómo van a producir la mayoría de los pozos. Estos pozos mejoran la calidad de la
información para permitir a los Geólogos e Ingenieros, mejor predicción de producción
a lo largo de la vida del campo. (Press, 2015)
2.5.6.3. Pozos de desarrollo.
El propósito principal de estos pozos es poner en producción al campo, siendo su

prioridad la producción antes que la toma de datos. Existen diferentes tipos de pozos
de desarrollo que se describe a continuación:
 Pozos de producción: son los más numerosos, el objetivo es optimizar la

productividad del pozo.
41 - 560
 Pozos de inyección: estos pozos son menos numerosos, pero son indispensables
para producir el yacimiento. En particular algunos pozos inyectores son usados
para mantener la presión del yacimiento y otros para eliminar fluidos no
deseados.
 Pozos de observación: Sirven para completar y monitorear varios parámetros del

yacimiento. Algunas veces pozos que son perforados y no se pueden usar para
producción o inyección son utilizados como observadores. (Press, 2015)
Figura 24: Pozo de desarrollo
Fuente: UNAM, 2018
2.5.6.4. Pozos de avanzada.
Después de la perforación de un pozo exploratorio en un área inexplorada que resulta

productor, se perforan los pozos de avanzada con el objetivo principal de establecer
los límites del yacimiento. (Press, 2015)
2.5.7. Tipos de pozos según su profundidad.
Estos pozos son nombrados de acuerdo con la profundidad proyectada del pozo, los
cuales son: pozos someros (30 metros de profundidad), pozos de profundidad media
42 - 560
(500 metros de profundidad), pozos profundos (500-1,500 m), y pozos extra
profundos(>2,000m)
2.5.8. Tipos de pozos según su trayectoria.
2.5.8.1. Pozo Vertical.
Es el más común en la industria petrolera, un pozo vertical uniforme facilita la

introducción de tubería de revestimiento más grande con un espacio mínimo, e
inclusive utilizar una tubería de revestimiento extra. Un pozo que mantiene la
verticalidad permite minimizar el tamaño del pozo desde el inicio, y por consecuente,
un pozo más pequeño es generalmente más rápido en su perforación y representa
una mayor rentabilidad, tanto en eliminación de recortes, como en materia de tuberías
y cemento.
Figura 25: Pozo vertical
Fuente: UNAM, 2018
2.5.8.2. Pozo Direccional.
En general, la perforación direccional brinda grandes beneficios, logrando alcanzar

zonas productoras que un pozo vertical convencional no podría penetrar.
43 - 560
Adicionalmente, las implicaciones de la perforación direccional son en su mayoría
económicas y ambientales, es un método que permite ahorrar infraestructura para la
perforación de pozos, optimiza el número de pozos, mejora la rentabilidad del proyecto
significativamente y proporciona un mejor cuidado al medio ambiente.
Figura 26: Pozo direccional
Fuente: UNAM, 2018
Las aplicaciones y los tipos de pozos direccionales se explicarán con más detalle
posteriormente.
2.5.9. Presiones Registradas Durante la Perforación de un Pozo.
2.5.9.1. Presión de formación.
Es la presión que ejercen los fluidos en los poros de las rocas. llamados también,
presión de poro, de yacimiento, de roca y de fondo.
Ecuación de presión de formación
𝑃𝐹𝑜𝑟𝑚 = 0.052 ∗ 𝜌𝐹𝑜𝑟𝑚 ∗ 𝑇𝑉𝐷 = 𝑔𝑓𝑜𝑟𝑚 ∗ 𝑇𝑉𝐷 (1)

(Pemex)
Donde:
𝑃𝐹𝑜𝑟𝑚 : Presión de formación (Lb/Pulg2) / (Psi)
0.052 : Factor de conversión (Adimensional)
𝑔𝑓𝑜𝑟𝑚 : Gradiente de formación (Psi/Pies)
𝑇𝑉𝐷 : Profundidad vertical verdadera (Pies)
44 - 560
Ecuación de gradiente de formación
𝑔𝑓𝑜𝑟𝑚 = 𝜌𝐹𝑜𝑟𝑚 ∗ 0.052 (2)
(Pemex)
Donde:
𝑔𝑓𝑜𝑟𝑚 : Gradiente de formación (Psi/pies)
𝜌𝐹𝑜𝑟𝑚 : Densidad de formación (lb/gal) ó (Lpg)
a) Presión de poros.
La Presión de Poros se define como la presión que actúa sobre los fluidos en los
espacios porosos de la roca. Se relaciona con la salinidad del fluido.
1) Presión de poros normal.
La presión Normal de poros es la presión hidrostática de una columna de fluido de la

formación que se extiende desde la superficie hasta la formación en el subsuelo.
La magnitud de la Presión Normal varía según la concentración de sales disueltas en

el fluido de formación, tipo de fluido, gas presente y gradiente de temperatura.
2) Presión Anormal de Poros.
Se define como cualquier presión del poro que sea mayor que la presión hidrostática
normal del agua de la formación (de salinidad normal promedio) que ocupa el espacio
poroso.
Las causas de la presión anormal se atribuyen a la combinación de varios eventos

geológicos, geoquímicos, geotérmicos y mecánicos.
3) Presión Subnormal de Poros.
Se define como cualquier presión de poros que sea menor a la correspondiente

presión hidrostática NORMAL (de una columna de fluido de salinidad Normal
promedia) a una profundidad dada.
45 - 560
Ocurre con menor frecuencia que las presiones anormales. Pudiera tener causas
naturales relacionadas con el historial estratigráfico, tectónico o geoquímico del área.
(Schlumberger., 2004)
En la tabla 3 se observa los valores de gradiente de poro normal, anormal y

subnormal.
Tabla 3: Gradientes de presión de formación
GRADIENTES DE PRESIÓN DE FORMACIÓN
Gradiente de presión normal 0.433 (psi/pies) – 0.465 (psi/pies)
Gradiente de presión anormal Mayores a 0.465 (psi/pies)
Gradiente de presión
Menores a 0.433 (psi/pies)
Subnormal
Fuente: Elaboración propia, 2020
2.5.9.2. Presión de sobrecarga.
La Presión de Sobrecarga se define como la presión ejercida por el peso total de las
formaciones sobrepuestas por arriba del punto de interés.
Es una función de:
 La densidad total de las rocas

 La porosidad
 Los fluidos congénitos
46 - 560
Figura 27: Presión de sobrecarga
También puede definirse como la presión hidrostática ejercida por todos los materiales
sobrepuestos a la profundidad de interés.
La presión de sobre carga y el gradiente están dados por:
Ecuación de presión de sobre carga

(3)
𝜎𝑜𝑣 = 0.052 ∗ 𝜌𝑚𝑎 ∗ 𝐷
(Pemex)
Ecuación de gradiente de sobrecarga
(4)
𝜎𝑜𝑣𝑔 = 0.433 ∗ [(1 − 𝜃 ) ∗ 𝜌𝑚𝑎 + (𝜃 ∗ 𝜌𝑓 )]
(Pemex)
Donde:
𝜎𝑜𝑣 : Presión de Sobrecarga (psi)
𝜌𝑚𝑎 : Densidad de volumen de la formación (Lpg)
𝜎𝑜𝑣𝑔 : Gradiente de Sobrecarga (psi/pie)
𝜃 : Porosidad expresada como una fracción
𝜌𝑓 : Densidad del fluido de la formación (gr/cc)
2.5.9.3. Presión de Fractura.
Es la presión a la cual se presenta falla mecánica de una formación, originándose una

pérdida de circulación. Estas presiones se pueden originar por trabajar con lodos de
47 - 560
alta densidad, mantener demasiado tiempo cerrado el pozo en caso de un brote con
gas y mantener una presión arriba de la presión máxima permisible en el control de
un brote. (Schlumberger., 2004)
Ecuación de presión de fractura
𝑃𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 = 0.052 ∗ 𝜌𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 ∗ 𝑇𝑉𝐷 = 𝑔𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 ∗ 𝑇𝑉𝐷 (5)

(Pemex)
Donde:
𝑃𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 : Presión de fractura (Lb/Pulg2) / (Psi)
𝑔𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡 : Gradiente de fractura (Psi/Pies)
𝑇𝑉𝐷 : Profundidad vertical verdadera (Pies)
a) Gradiente de Fractura.
Ecuación de gradiente de fractura

(6)
𝑔𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 = 𝑃𝑓𝑜𝑟𝑚 /𝑃𝑟𝑜𝑓 = 𝜌𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 = 0.052
(Pemex)
Donde:
𝑔𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 : Gradiente de fractura (Psi/pies)
𝜌𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 : Densidad de formación (lb/gal) ó (Lpg)
1) Determinación del gradiente de fractura.
Los gradientes de fractura se caracterizan en tres tipos de constantes de gradientes

que se muestran en la tabla 4.
Tabla 4: Constantes de gradientes
CONSTANTES DE GRADIENTES
Gradiente de Fractura normal (Formación) 0.433 – 0.465 (Psi/ft)
Gradiente de Fractura del Gas 0.115 – 0.15 (Psi/ft)
Gradiente de Fractura Anormal 0.781 (psi/ft)

Fuente: Elaboración Propia
48 - 560
 Prueba LOT.
Es la prueba de admisión, con sus siglas en ingles Leak Off Test (LOT). Consiste en
Bombear fluido a una velocidad lenta y controlada para aumentar la presión contra la
cara de la formación hasta crear una trayectoria de inyección de fluido en la roca, lo
cual indica la presión de ruptura de la formación expresada en densidad de fluido
equivalente (Lpg).
 Prueba FIT.
Es la prueba de integridad de la formación, con sus siglas en inglés; Formation

Integrity Test (FIT) o Formation Pressure Test (PIT). Consiste en Presurizar la
columna de fluido hasta un límite predeterminado que mostrará una presión
hidrostática de fluido de densidad equivalente, donde el fluido no tendrá fuga hacia la
formación. (Schlumberger., 2004)
2.5.9.4. Presión Hidrostática.
Es la presión ejercida por el peso de la columna de fluido, en función de la densidad

del fluido y longitud de la columna del mismo.
Teniendo así una formula general de Presión Hidrostática como se muestra en la

siguiente ecuación:
Ecuación de presión hidrostática

(7)
𝑃𝐻 = 0.052 ∗ 𝑀𝑊 ∗ 𝑇𝑉𝐷
(Pemex)
Donde:
𝑃𝐻 : Presión Hidrostática (psi)
0.052 : Factor de conversión (adimensional)
𝑀𝑊 =𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 : Densidad de fluido (lb/gal) / (Lpg)
𝑇𝑉𝐷 : Profundidad vertical verdadera (ft)
49 - 560
2.6. PERFORACIÓN DIRECCIONAL.
Según la API (American Petroleum Institute), nos dice que la Perforación Direccional
es definida como: “El arte y la ciencia que implica la desviación intencional de un pozo
en una dirección especifica en orden para buscar un objetivo predeterminado por
debajo de la superficie de la tierra.”
Concatenando las definiciones podemos llegar a una más concreta y precisa como
esta: “Un pozo direccional es aquel que sigue una trayectoria definida desde el punto
en superficie (origen) a otro punto en el subsuelo llamado objetivo, el cual por lo
regular no puede ser unido al origen mediante una línea vertical; la trayectoria del
pozo dibuja una curva en el espacio la cual puede o no estar contenida en el plano.”
Para lograr intersectar el objetivo del pozo direccional se construye con diversos
ensambles de fondo, los cuales se vuelven más complicados dependiendo de la
trayectoria.
La perforación direccional nos ha permitido optimizar las operaciones de perforación,

debido a que ha logrado maximizar la recuperación de hidrocarburos en diferentes
tipos de yacimientos y reducir significativamente sus costos, las diferentes causas y
aplicaciones desde sus inicios de esta técnica, ha hecho que se desarrolle
significativamente hasta la actualidad como se observa en la figura; a continuación se
mencionaran las principales causas y aplicaciones de la perforación direccional, las
cuales se describen a continuación. (Schlumberger, 1996)
2.6.1. Aplicaciones de Perforación Direccional.
2.6.1.1. Operaciones De Desviación De Pozo (Sidetracking).
Las operaciones de desviar un pozo o mejor conocidas como (Sidetracking), es uno

de los principales usos para la perforación direccional, esta resulta de la acción de
desviar un pozo para iniciar un nuevo agujero en cualquier punto por encima de la
parte inferior del viejo pozo, como se muestra en la figura 28.
50 - 560
Figura 28: Pozo side tracking
Existen diferentes razones para implementar una desviación o sidetrack, una de ellas
es evitar un pez (fish) que se ha quedado en el agujero o la pegadura de una tubería
o el desprendimiento de la sarta de perforación, otra de las razones es que por la parte
inferior del agujero generar una desviación para intersectar una formación productora
en una posición más favorable como penetrarla por encima del contacto agua-aceite,
al igual podemos utilizarla para evitar los problemas asociados por la conificación de
agua y gas.
La desviación se puede realizar en pozos viejos para mover la ubicación de la parte

agotada a otra parte que sea más productiva del yacimiento tal como a través de una
falla, en pozos exploratorios ayuda a tener una mejor comprensión geológica del área,
especialmente donde es complicada esta operación de desviación o sidetrack puede
hacer que sea mucho más económico que realizar múltiples pozos de exploración.
Es una práctica común la desviación (sidetrack) en los pozos horizontales, esto se

logra utilizando una cuchara de desviación llamada (whipstock) que se encuentra
dentro de la tubería de revestimiento y el pozo es desviado, posteriormente la
formación es perforada horizontalmente y esto aumentara la productividad del pozo.
51 - 560
2.6.1.2. Perforación en línea recta.
Este es un caso especial de aplicación de la perforación direccional donde en vez de

desviar el pozo se requiere mantener la verticalidad del pozo. Algunas de las razones
para querer mantener la vertical del pozo son:
 Para no cruzar las líneas de arrendamiento.

 Para mantenerse dentro de las especificaciones del contrato de perforación.
 Para mantenerse dentro de los requisitos de espaciamiento del pozo en un
campo desarrollado como se muestra en la figura 29.
Figura 29: Perforación en línea recta
Fuente: PetroSkills, 2007
En ciertas regiones, la desviación es causada por las formaciones naturales que se

han formado a lo largo del tiempo por el movimiento terrestre, en estos casos se utiliza
un aparejo de fondo (Packed hole assemblies) para mantener la severidad de la pata
de perro dentro de los límites razonables, uno de estos ensamblajes es el de péndulo
o llamado ensamblaje de péndulo, el cual ayuda a mantener la inclinación lo más bajo
posible, aunque en lugares donde se presentan bajas inclinaciones su eficiencia es
baja.
52 - 560
En zonas donde la inclinación es demasiado grande para llegar al objetivo, los
motores de fondo y los ensamblajes de péndulo pueden ser utilizados para re-dirigir
el agujero dentro del rango del objetivo, hay que recordar que algunas veces los
objetivos se encuentran restringidos y mantener el control de la inclinación es mucho
más complicado que permitir que el pozo se desvié al igual que mantener la severidad
de la pata de perro dentro de lo razonable, es por eso que si en el lugar o la
localización no contamos con restricciones de ningún tipo debemos permitir que el
pozo se desvíe. (Schlumberger, 1996)
2.6.1.3. Perforación De Pozos Múltiples Desde Una Estructura Artificial.
El objetivo de esta aplicación es perforar varios pozos desde una sola ubicación o
estructura artificial, como plataformas marinas de perforación o islas hechas por el
hombre como se observa en la figura 30, un punto importante para el desarrollo de
esta aplicación es la parte económica debido a que sería incosteable construir una
plataforma para cada pozo, sin embargo, los pozos pueden ser perforados
direccionalmente; esto permitiría que cuarenta o más pozos puedan ser perforados
desde una única plataforma, sin esta técnica la mayoría de los desarrollos de los
campos marinos no sería rentable, combinado con las presiones económicas y
ambientales a la que se encuentra sometida la o las empresas encargadas de
desarrollar el campo.
Desde que más gobiernos y empresas se están volviendo más conscientes del medio
ambiente, esta técnica permite desarrollar campos que se encuentran en zonas
sensibles desde un solo sitio o una sola estructura artificial, como ya se ha
mencionado, la gran ventaja de esta aplicación es poder reducir los gastos
económicos como los de construcción de la infraestructura para la perforación, reducir
los gastos de producción, lo que se logra por la proximidad de los pozos a una sola
ubicación y los gastos de traslado de la instalación y equipo. (Schlumberger, 1996)
53 - 560
Figura 30: Perforación de pozo múltiple
2.6.1.4. Perforación Direccional Con Objetivos Múltiples.
En algunas ocasiones las estructuras geológicas que identifican los geólogos pueden
definirse por tener distintas áreas u objetivos para un prospecto que no pueden ser
perforadas con un pozo vertical, esto genera que tengamos que perforar a través del
primer objetivo y posteriormente alterar la dirección del pozo para llegar al siguiente
objetivo; la planificación puede ser en un plano de dos dimensiones o tres
dimensiones en el primero solo el ángulo de desviación debe ser alterado, mientras
que en el segundo se debe tomar en cuenta los cambios en la inclinación y en el
azimut.
54 - 560
Una de las aplicaciones especiales de la perforación dirección con múltiples objetivos
es la de zonas múltiples de arenas, estas son perforadas con un solo pozo, esto se
debe que en las zonas de arenas con una fuerte inclinación están selladas por una
discordancia, falla o una extensión de un domo salino; esto implicaría la perforación
de pozos verticales para hacer producir cada una de las zonas de arenas, que están
separadas por una barrera permeable. Sin embargo, todas las zonas de arenas
pueden ser penetradas con un solo pozo direccionalmente lo que reduce
enormemente los costos de la producción como se muestra en la figura 31.
(Schlumberger, 1996)
Figura 31: Perforación con objetivo múltiple
2.6.1.5. Perforación Direccional En Áreas Inaccesibles.
Muy a menudo, una zona productora objetivo se encuentra verticalmente por debajo
de un lugar o zona de la superficie que es poca práctica como sitio para el equipo de
perforación. Los ejemplos más comunes incluyen zonas residenciales, lechos de ríos,
montañas, puertos, carreteras, ciudades, costas, instalaciones de producción y
actualmente las zonas ecológicas protegidas; son algunos de los casos por el cual la
55 - 560
perforación direccional nos permitiría llegar a la zona productora y no alterar el
ecosistema en la superficie, ya que el pozo puede ser desplazado horizontalmente
por la perforación direccional y esto permitiría la producción de un yacimiento de
hidrocarburos el cual de otro modo seria inaccesible como se ve en la figura 32.
Figura 32: Perforación en áreas inaccesibles
2.6.1.6. Perforación Direccional A Través De Fallas.
La perforación direccional también se aplica para perforar en zonas donde existen

fallas como se ve en la figura 33, esto se debe a que es más complicado perforar un
pozo vertical en lugares donde hay fuertes echados y planos de fallas inclinados,
debido a que generaran que la barrena se desvié cuando pasé a través de estos y
muchas veces la barrena seguirá el plano de falla.
Para evitar este problema, el pozo puede ser perforado por la parte superior o inferior
del bloque de falla y desviado posteriormente a la zona productora o que la barrena
56 - 560
cruce a un ángulo suficiente para que la barrena no cambie de dirección y no siga el
plano o la dirección de la falla. (Schlumberger, 1996)
Figura 33: Perforación a través de fallas
2.6.1.7. Perforación Direccional En Domos Salinos.
Muchos de los campos petroleros están asociados con intrusiones o con domos
salinos, esta técnica de perforación direccional se ha utilizado para desarrollar y
explotar con éxito los yacimientos que se encuentran atrapados o asociados con
intrusiones de sal.
Debido a que en vez de tener que perforar a través de la extensión del domo salino,
podemos perforar los pozos de manera direccional de forma adyacente al domo de
sal o en las trampas subyacentes como se ve en la figura 34, sin embargo, es difícil
perforar grandes intervalos utilizando lodos base agua dulce, actualmente con el
desarrollo de fluidos base aceite se ha podido perforar a través de los domos de sal
lo cual ha ocasionado que se reduzca la aplicación de la perforación direccional.
57 - 560
Aun así, utilizar la perforación direccional para perforar alrededor del domo salino
reduce significativamente los problemas asociados a tener que atravesar el domo de
sal.
Figura 34: Perforación en domos salinos
2.6.1.8. Perforación De Pozos De Alivio (Control De Pozos).
Podemos decir que la perforación direccional en sus inicios se desarrolló para realizar
pozos de alivio o de control, esta es una de las aplicaciones más especializadas
debido a la alta precisión y riesgo que la involucran. Si un pozo revienta y ya no se
puede controlar o acceder desde la superficie, entonces se perforará un pozo de
control o de alivio para interceptar el pozo descontrolado desde su parte inferior como
se muestra en la figura 35.
Para llevar a cabo esta operación es necesario bombear agua o lodo a través del pozo
de alivio hasta llevarlo dentro del pozo descontrolado, la perforación direccional debe
ser extremadamente precisa y requiere de herramientas especiales para interceptar el
pozo, debido a que los datos de medición (Survey) no son lo suficientemente precisos
58 - 560
para realizar estas operaciones, por lo cual necesitamos registros de proximidad al
perforar pozos de alivio. (Schlumberger, 1996)
Figura 35: Pozo de alivio
2.6.1.9. Perforación Horizontal.
La perforación horizontal es otra aplicación especial de la perforación direccional y se

utiliza para aumentar la productividad de varias formaciones como se ve en la figura
36, una de sus primeras aplicaciones fue en yacimientos naturalmente fracturados o
que presentan fracturamiento vertical, esto debido a que la mayor cantidad de
producción viene de las fracturas, por lo cual un pozo vertical se encuentra limitado
debido a que es menos probable que se encuentre con un sistema de fracturas y esto
ocasionara que sus gastos de producción sean bajos, por lo tanto, un pozo horizontal
tiene muchas más posibilidades de encontrarse con estos sistemas de fracturas, un
ejemplo de la perforación horizontal es en el yacimiento naturalmente fracturado en
Austin Chalk en Texas.
Los pozos horizontales en muchos casos permiten aumentar el radio de drene y con
esto se puede incrementar la producción al igual nos permiten reducir los problemas
de conificación de agua o de gas, al colocar el pozo de forma óptima en la zona
59 - 560
productora generara que se puedan producir altos gastos de crudo y con mucho
menos caídas de presión debido a la cantidad de formación expuesta al pozo.
Otra de sus aplicaciones es el fracturamiento hidráulico el cual aprovecha al pozo

horizontal para generar numerosos sistemas de fracturas a lo largo del pozo para
aumentar la producción y reducir significativamente el número de pozos verticales
necesarios para explotar el yacimiento, también pueden utilizarse para optimizar y
maximizar la eficiencia de drenado del yacimiento ya que conecta las partes del campo
que son productivas. (Schlumberger, 1996)
Figura 36: Perforación horizontal
2.6.1.10. Perforación De Pozos Multilaterales.
La perforación direccional también puede ser utilizada para perforar pozos

multilaterales, estos son pozos adicionales perforados desde un pozo principal como
se ilustra en la figura 37, los cuales pueden ser tan simples como una desviación en
agujero abierto o tan complicado como una sección entubada que tiene un aislamiento
de presión.
Los pozos multilaterales se utilizan para aumentar la producción gradualmente, sin la

necesidad de aumentar los costos de capital del proyecto, son muy utilizados en
60 - 560
operaciones costa afuera donde existen limitaciones en el número de pozos que
pueden llegar a la plataforma, al igual se puede utilizar para colocar pozos
horizontales adicionales en un yacimiento. (Schlumberger, 1996)
Figura 37: Perforación multilateral
2.6.2. Conceptos Básicos de Perforación Direccional.
Para la planificación de una perforación direccional, es necesario conocer la definición

de los conceptos generales que están relacionados con esta técnica de perforación.
2.6.2.1. Profundidad Medida (M.D. Measured Depth).
Distancia que existe desde la superficie a un punto en la trayectoria del pozo, medida
a lo largo del hoyo. Esta medición se realiza con la sarta de perforación.
2.6.2.2. Profundidad Vertical Verdadera (T.V.D. True Vertical Depth).
Distancia vertical entre la posición de dos puntos, en la trayectoria del pozo.

61 - 560
2.6.2.3. KOP, Punto de inflexión (Kick of Point).
El Kick off Point se define como un punto en el pozo a una profundidad vertical dada
debajo de la ubicación de la superficie donde el pozo se desviará de la vertical en una
dirección e inclinación determinada. El Kick of Point se realiza considerando la
trayectoria geométrica del pozo y las características geológicas. (Schlumberger, 2013)
Figura 38: Kop, kick of point
2.6.2.4. Azimut.
Angulo medido en el plano horizontal del pozo, a partir del Norte franco, con base en
la escala completa del circulo (360°). La medición del ángulo se realiza, en sentido
horario, con un compás magnético. (Schlumberger, 2013)
2.6.2.5. Sección de aumento y sección de disminución de ángulo.
El BUR, (Build Up Rate); y el DOR (Drop Rate), normalmente están determinados por
uno o más de los siguientes aspectos:
 La profundidad total del pozo.

 Limitaciones máximas de torque y arrastre.
62 - 560
 Las formaciones a través de las cuales debe pasar la sección de construcción. A
menudo no es posible lograr mayores tasas de construcción en formaciones
blandas.
 Limitaciones mecánicas de la sarta de perforación o la tubería de revestimiento.
 Limitaciones mecánicas de las herramientas de registro.
 Formación de "Keyseats" (ojo de llave) en el arco de lanzamiento.
Las tasas óptimas de construcción / caída en los pozos convencionales varían de un

lugar a otro, pero comúnmente están en el rango de 1.5 ° a 3 ° por cada 100 pies (30
m).
Una vez que se ha establecido la velocidad de construcción y la inclinación deseadas,

se puede determinar el punto de partida. Por lo general, hay cierta flexibilidad para
acomodar los puntos de la carcasa. (DATALOG, 2002)
Figura 39: Bur, sección de aumento de ángulo
63 - 560
Figura 40: Dor, sección de disminución de ángulo
2.6.2.6. Desplazamiento Horizontal.
Distancia horizontal de cualquier punto de la trayectoria del hoyo, con respecto al eje
vertical. (Schlumberger, 2013)
Figura 41: Desplazamiento horizontal
64 - 560
2.6.2.7. Sección Tangencial.
Esta sección, también llamada sección de sostenimiento, es una porción recta del
agujero perforado donde se mantiene el ángulo de inclinación constante. (Ing. Marcos
Fernandez, 2013)
Figura 42: Sección tangente
2.6.3. Tipos de Pozos Direccionales.
Uno de los puntos fundamentales es la planeación, una planeación cuidadosa es un

factor crítico ya que nos reducirá costos del pozo, sumamente importante para una
perforación direccional. Para comenzar la planeación de un pozo direccional debemos
establecer las coordenadas del objetivo con respecto a la ubicación en la superficie,
para poder tener una idea del curso o la trayectoria del pozo.
Para estos pozos un parámetro común que debe ser calculado es el radio de curvatura
producto de la tasa de construcción de ángulo o también llamado sección de aumento
de ángulo. La circunferencia de un círculo (C) producto de un constante cambio de
dirección para una distancia de viaje es calculada de la siguiente manera:
65 - 560
Ecuación de circunferencia de un círculo
360
𝐶= (8)
𝐵𝑈𝑅
(Schlumberger)
Donde:
𝐶 : Circunferencia de un círculo (m)
𝐵𝑈𝑅: Sección de aumento de ángulo por unidad perforada (°/30 m)
También sabemos que:
Ecuación de circunferencia de un círculo en función al radio de curvatura
𝐶 = 2∗𝜋∗𝑅 (9)
(Schlumberger)
Donde:
𝐶
𝑅=
2∗𝜋
De esta manera podemos definir el radio de curvatura como:
Ecuación de radio de curvatura
360
𝑅= (10)
2 ∗ 𝜋 ∗ 𝐵𝑈𝑅
(Schlumberger)
Simplificando se tiene:
180
𝑅=
𝜋 ∗ 𝐵𝑈𝑅
Donde:
𝐶 : Circunferencia de un círculo (m)
𝑅 : Radio de curvatura (m)
𝐵𝑈𝑅: Sección de aumento de ángulo por unidad perforada (°/30 m)
También se deben considerar algunos principios de operación que serán importantes

en el desarrollo del cálculo de la trayectoria del pozo, como se observan en la figura
38.
66 - 560
Figura 43: Ubicación de funciones trigonométricas
Fuente: Universo Formulas, 2018
Ecuación de seno de un ángulo

sen(θ) = 𝐶𝑂/𝐻𝑖𝑝 (11)
(Schlumberger)
Ecuación de coseno de un ángulo
cos(θ) = 𝐶𝐴/𝐻𝑖𝑝
(12)
(Schlumberger)
Ecuación de tangente de un ángulo
𝑇𝑎𝑛𝑔(𝜃) = 𝐶𝑂/𝐶𝐴
(13)
(Schlumberger)
Ecuación de teorema de Pitágoras
𝐻𝑖𝑝 = √𝐶𝑂2 + 𝐶𝐴2 (14)

(Schlumberger)
Donde:
sen(θ) : Seno del ángulo (°)
cos(θ) : Coseno del ángulo (°)
𝑇𝑎𝑛𝑔(𝜃): Tangente del ángulo (°)
𝐶𝑂 : Cateto opuesto al ángulo (m)
𝐶𝐴 : Cateto adyacente al ángulo (m)
𝐻𝑖𝑝 : Hipotenusa (m)
Ahora bien, se tiene distintas formas de mencionar o clasificar a los pozos

direccionales y en la industria petrolera se han establecido relaciones prácticas para
las diferentes trayectorias de pozos en 2D. Existen cuatro tipos básicos de pozos
direccionales y que los pozos se pueden clasificar dentro de estas cuatro trayectorias
básicas o una combinación de las mismas. (Castillo, 2014)
67 - 560
2.6.3.1. Pozo Tipo J.
Es planificado de manera que el ángulo de desviación inicial se obtenga a una

profundidad no muy grande y de ese punto al ángulo se mantiene como una línea
recta hacia el objetivo. Una vez obtenidos estos requisitos, se coloca la tubería de
revestimiento superficial a través de la sección desviada y se cementa.
Características de los pozos tipo “J”:
 Presenta un KOP a poca profundidad.

 Una sección de construcción (que puede tener más de un BUR).
 Una sección tangente.
Figura 44: Pozo tipo J
Fuente: A&M Asesoria y adiestramiento, 2003
68 - 560
a) Metodología de diseño de trayectoria.
Ecuación de ángulo de inclinación

𝑅1 − 𝐻1
𝛼 = 𝑎𝑟𝑐𝐶𝑜𝑠 ( ) (15)
𝑅1
(Schlumberger)
y,
Ecuación de kick of point

𝐾𝑂𝑃 = 𝑉1 − 𝑅1 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝛼 ) (16)
(Schlumberger)
 Si el K.O.P. es el criterio, entonces:
𝐻1
𝛼 = 2𝑎𝑟𝑐𝐶𝑜𝑠 ( )
𝑉2 − 𝑉1
Donde:
𝛼 : Ángulo de inclinación del pozo (°)
𝑅1 : Radio de curvatura (m)
𝐻1 : Desplazamiento horizontal (m)
𝐾𝑂𝑃 : Kick Of Point, punto de inflexión
𝑉1 : Profundidad vertical antes del inicio de curvatura (m)
𝑉2 : Profundidad vertical Total (m)
Ecuación de sección de aumento de ángulo

180 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝛼 )
𝐵𝑈𝑅 = (17)
𝜋 ∗ (𝑉2 − 𝑉1 )
(Schlumberger)
Donde:
𝐵𝑈𝑅 : Sección de aumento de ángulo por unidad perforada (m)
69 - 560
2.6.3.2. Pozo Tangencial.
La desviación deseada es obtenida a una profundidad relativamente llana y esta se

mantiene hasta el objetivo tal y como se muestra en la figura 45 (Schlumberger,
Directional Drilling Training Manual, 1996)
Figura 45: Pozo tipo tangencial
Basandonos en la figura 45 del pozo tipo tangencial se tienen las siguientes

ecuaciones.
Ecuación de distancia del punto "D" al "C"

(18)
𝐷𝐶 = 𝐻2 − 𝑅
70 - 560
(Schlumberger)
Ecuación de distancia del punto "D" al "O"
𝐷𝑂 = 𝑉3 − 𝑉1 (19)
(Schlumberger)
Donde:
𝐷𝐶: Distancia del punto D al punto C (m)
𝐻2 : Desplazamiento Horizontal (m)
𝐷𝑂: Distancia del punto D al punto O (m)
Ecuación de ángulo formado por "DOC"

𝐷𝐶
⦟𝐷𝑂𝐶 = 𝑎𝑟𝑐𝑇𝑎𝑛𝑔 ( ) (20)
𝐷𝑂
(Schlumberger)
Donde:
⦟𝐷𝑂𝐶 :Ángulo formado por los puntos “DOC” (°)
𝐷𝐶 : Distancia del punto D al punto C (m)
𝐷𝑂 : Distancia del punto D al punto O (m)
Luego, a partir del ángulo DOC encontramos la distancia OC con la siguiente

ecuación:
Ecuación de distancia "OC"
𝐷𝑂
𝑂𝐶 = (21)
cos(𝐷𝑂𝐶 )
(Schlumberger)
Donde:
𝑂𝐶 : Distancia formada por los puntos “OC” (m)
𝐷𝑂 : Distancia del punto D al punto O (m)
𝐷𝑂𝐶:Ángulo formado por los puntos “DOC” (°)
Ecuación de ángulo formado por los puntos "BOC"

𝑅
cos(𝐵𝑂𝐶 ) = (22)
𝑂𝐶
(Schlumberger)
Donde:
𝐵𝑂𝐶 : Ángulo formado por los puntos “BOC” (°)
𝑅 = 𝑂𝐵: Radio de curvatura (m)
71 - 560
𝑅
⦟𝐵𝑂𝐶 = 𝑎𝑟𝑐𝐶𝑜𝑠 ( ) (23)
𝑂𝐶
(Schlumberger)
Donde:
⦟𝐵𝑂𝐶: Ángulo formado por los puntos “DOC” (°)
R : Radio de curvatura (m)
𝑂𝐶 : Distancia del punto O al punto C (m)
 El ángulo BOD será:
⦟𝐵𝑂𝐶 = 𝐵𝑂𝐶 − 𝐷𝑂𝐶 (24)

(Schlumberger)
Donde:
⦟𝐵𝑂𝐶: Ángulo formado por los puntos “DOC” (°)
𝐵𝑂𝐶 : Distancia formada por los puntos “BOC” (m)
𝐷𝑂𝐶 : Distancia formada por los puntos “DOC” (m)
𝛼 = 90 − ⦟𝐵𝑂𝐶 (25)
(Schlumberger)
Donde:
𝛼 : Ángulo de inclinación del pozo
⦟𝐵𝑂𝐶 : Angulo formado por los puntos “DOC”
Ecuación de MD al final de la curva

𝛼
𝑀𝐷𝐹𝐼𝑁𝐴𝐿𝐶𝑈𝑅𝑉𝐴 = 𝑉1 + (26)
𝐵𝑈𝑅
(Schlumberger)
Donde:
𝑀𝐷𝐹𝐼𝑁𝐴𝐿𝐶𝑈𝑅𝑉𝐴 : Profundidad medida al final de la curva (m)
𝐵𝑈𝑅 : Sección de aumento de ángulo por unidad perforada (°/30 m)
Ecuación de MD al final de la trayectoria

𝛼
𝑀𝐷𝐹𝐼𝑁𝐴𝐿𝑂𝐵𝐽𝐸𝑇𝐼𝑉𝑂 = 𝑉1 + + 𝐵𝐶 (27)
𝐵𝑈𝑅
(Schlumberger)
Donde:
𝑀𝐷𝐹𝐼𝑁𝐴𝐿𝑂𝐵𝐽𝐸𝑇𝐼𝑉𝑂 : Profundidad medida al final de la curva (m)
72 - 560
𝐵𝑈𝑅 : Sección de aumento de ángulo por unidad perforada (°/30m)
Ecuación de profundidad vertical hasta el final de la curva
𝑉2 = 𝑉3 − 𝐵𝐸 (28)
(Schlumberger)
Donde:
𝑉2 : Profundidad Vertical hasta el final de la curva (m)
𝑉3 : Profundidad vertical al final de la trayectoria del pozo (m)
𝐵𝐸 : Distancia formada entre los puntos “BE” (m)
Ecuación de desplazamiento horizontal hasta el final de la curva
𝐻1 = 𝐻2 − 𝐸𝐶 (29)
(Schlumberger)
Donde:
𝐻1 : Desplazamiento horizontal hasta el final de la curva
𝐻2 : Desplazamiento horizontal total (m)
𝐸𝐶 : Distancia formada entre los puntos “EC” (m)
2.6.3.3. Pozo Tipo S.
La trayectoria tipo “S” está formada por una sección vertical, seguida por un ángulo
de inclinación que se incrementa hasta alcanzar el valor deseado, luego se tiene una
sección recta (sección tangente o sección de mantener), y por último se tiene una
sección en la que se disminuye el ángulo para entrar verticalmente al objetivo. Esta
trayectoria se ilustra en la figura 46. (Schlumberger, Directional Drilling Training
Manual, 1996)
73 - 560
Figura 46: Pozo tipo S
Basandonos en la figura 40 del pozo tipo S se tienen las siguientes ecuaciones:
Ecuación de distancia horizontal "OF"

𝑋 = 𝐻3 − (𝑅1 + 𝑅2 ) (30)
(Schlumberger)
Donde:
𝑋 : Distancia horizontal del punto “OF” (m)
𝐻3 : Desplazamiento horizontal total (m)
𝑅1 : Radio de curvatura del angulo de incremento (m)
𝑅2 : Radio de curvatura del angulo de disminución (m)
Entonces,
Ecuación de ángulo formado por distancia “OF”
𝑋
𝜃 = 𝑎𝑟𝑐𝑇𝑎𝑛 ( ) (31)
𝑉4 − 𝑉1
(Schlumberger)
74 - 560
Donde:
𝜃 : Ángulo formado por distancia “OF” (°)
𝑋 : Distancia horizontal del punto “OF” (m)
𝑉4 : Profundidad vertical al final de la curva de disminución (m)
𝑉1 : Profundidad vertical antes de iniciar el incremento (m)
Ecuación de distancia formada por los puntos "OF"

𝑉4 − 𝑉1
𝑂𝐹 = (32)
cos(𝜃 )
(Schlumberger)
Donde:
𝑂𝐹 : Distancia formada por los puntos “OF” (m)
𝑉4 : Profundidad vertical al final de la curva de disminución (m)
𝜃 : Ángulo formado por la distancia “OF” (°)
Ecuación de distancia formada por los puntos "OG"
𝑂𝐺 = √𝑂𝐹 2 − (𝑅2 + 𝑅1 )2 (33)

(Schlumberger)
El ángulo FOG será:

Ecuación de ángulo formado por los puntos "FOG"
𝑅1 + 𝑅2
⦟𝐹𝑂𝐺 = 𝑎𝑟𝑐𝑆𝑒𝑛 ( ) (34)
𝑂𝐹
(Schlumberger)
Donde:
⦟𝐹𝑂𝐺 : Ángulo formado por los puntos “FOG” (°)
𝑅2 : Radio de curvatura del angulo de disminución (m)
𝑂𝐹 : Distancia formada por los puntos “OF” (m)

𝛼 = ⦟𝐹𝑂𝐺 + 𝜃 (35)
(Schlumberger)
Donde:
𝛼 : Ángulo de trayectoria del pozo (°)
⦟𝐹𝑂𝐺 : Ángulo formado por los puntos “FOG” (°)
𝜃 : Ángulo formado por la distancia “OF” (°)
Una vez con esta información podemos calcular los demás parámetros importantes
necesarios para la construcción de la curva:
75 - 560
Ecuación de profundidad medida hasta el final de la sección de construcción de
ángulo
(36)
𝑀𝐷𝐹𝐼𝑁𝐴𝐿𝐷𝐸𝐿𝐵𝑈𝑅 = 𝑉1 + 𝛼/𝐵𝑈𝑅
(Schlumberger)
Donde:
𝑀𝐷𝐹𝐼𝑁𝐴𝐿𝐷𝐸𝐿𝐵𝑈𝑅 : Profundidad medida hasta el final de la sección de construcción de ángulo (m)
𝐵𝑈𝑅 : Sección de construcción de ángulo (°/30m)
Ecuación de profundidad vertical hasta el final de la sección de construcción de

ángulo
𝑉2 = 𝑉1 + 𝑅1 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝛼 ) (37)
(Schlumberger)
Donde:
𝑉2 : Profundidad vertical hasta el final de la sección de construcción de ángulo (m)
Ecuación de desplazamiento horizontal hasta el final de la sección de construcción

de ángulo
𝐻1 = 𝑅1 ∗ (1 − cos(𝛼 )) (38)
(Schlumberger)
Donde:
𝐻1 : Desplazamiento horizontal hasta el final de la sección de construcción de ángulo (m)
Ecuación de profundidad medida hasta el final de la sección tangente

𝛼
𝑀𝐷𝐹𝐼𝑁𝐴𝐿𝑆𝐸𝐶𝐶𝐼Ó𝑁𝑇𝐴𝑁𝐺𝐸𝑁𝑇𝐸 = 𝑉1 + + 𝑂𝐺 (39)
𝐵𝑈𝑅
(Schlumberger)
Donde:
𝑀𝐷𝐹𝐼𝑁𝐴𝐿𝑆𝐸𝐶𝐶𝐼Ó𝑁𝑇𝐴𝑁𝐺𝐸𝑁𝑇𝐸 : Profundidad medida hasta el final de la sección tangente (m)
𝑂𝐺 : Distancia formada entre punto O y G (m)
76 - 560
Ecuación de profundidad vertical hasta el final de la sección tangente
𝑉3 = 𝑉2 + 𝑂𝐺 ∗ cos(𝛼 ) (40)
(Schlumberger)
Donde:
𝑉3 : Profundidad vertical hasta el final de la sección tangente (m)
𝑉2 : Profundidad vertical hasta el final de la sección de construcción de ángulo (m)
Ecuación de desplazamiento horizontal hasta el final de la sección tangente

𝐻2 = 𝐻1 + 𝑂𝐺 ∗ sin(𝛼 ) (41)
(Schlumberger)
Donde:
𝐻2 : Desplazamiento horizontal hasta el final de la sección tangente (m)
𝐻1 : Desplazamiento horizontal hasta el final de la sección de construcción de ángulo (m)
𝛼 𝛼
𝑀𝐷𝐹𝐼𝑁𝐴𝐿𝐷𝑂𝑅 = 𝑉1 + + 𝑂𝐺 +
𝐵𝑈𝑅 𝐷𝑂𝑅
Donde:
𝑀𝐷𝐹𝐼𝑁𝐴𝐿𝐷𝑂𝑅 : Profundidad medida hasta el final de la sección tangente (m)
𝐷𝑂𝑅 : Sección de disminución de ángulo (°/30m)
2.6.3.4. Pozo Tipo S Modificado o Especial.
La trayectoria tipo “S” modificada está conformada por una sección vertical, un ángulo
de inclinación que se incrementa hasta alcanzar el valor deseado, a continuación, se
tiene una sección recta (sección tangente o sección de mantener), seguida de una
sección en la que se disminuye el ángulo parcialmente (menor al ángulo de
incrementar) y por último se tiene una sección tangente o sección de mantener con
cual se logra entrar de forma inclinada al objetivo. Esta trayectoria se ilustra en la
Figura 47.
77 - 560
Figura 47: Pozo tipo S modificado
Fuente: Datalog, 2001

a) Calculos para determinar el ángulo.
Ecuación de radio de curvatura, BUR

180
𝑅1 = (42)
(Schlumberger)
Ecuación de radio de curvatura, DOR

180
𝑅2 = (43)
𝜋 ∗ 𝐷𝑂𝑅
(Schlumberger)
Donde:
𝑅1 : Radio de curvatura del incremento del ángulo (m)
𝑅2 : Radio de curvatura del decremento parcial del ángulo (m)
𝐵𝑈𝑅 : Tasa de incremento del ángulo (°/m)
𝐷𝑂𝑅 : Tasa de decremento del ángulo (°/m)
78 - 560
 Ángulo máximo de inclinación-declinación
𝑅 + 𝑅2 > 𝑋5
𝑅1 < 𝑋3 { 1 }
𝑅1 + 𝑅2 < 𝑋5
 Para 𝑹𝟏 + 𝑹𝟐 > 𝑿𝟓
Ecuación cálculo del ángulo máximo de inclinación
𝐷4 − 𝐷1 𝑅1 + 𝑅2 𝐷4 − 𝐷1
𝜃 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 ( ) − 𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 (( ) 𝑠𝑒𝑛 (𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 ( ))) (44)
𝑅1 + 𝑅2 − 𝑋4 𝐷4 − 𝐷1 𝑅1 + 𝑅2 − 𝑋4
(Schlumberger)
 Para 𝑹𝟏 + 𝑹𝟐 < 𝑿𝟓
Ecuación de cálculo del ángulo de decremento
𝐷4 − 𝐷1 𝑅1 + 𝑅2 𝐷4 − 𝐷1
𝜃 = 180° − 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 ( ) − 𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 (( ) 𝑠𝑒𝑛 (𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 ( ))) (45)
𝑅1 + 𝑅2 − 𝑋4 𝐷4 − 𝐷1 𝑋4 − (𝑅1 − 𝑅2 )
(Schlumberger)
Donde:
𝜃 : Máximo ángulo de inclinación-decremento
𝐷1 : Profundidad de inicio de desviación (m)
𝐷4 : Profundidad vertical al final de la inclinación
𝑋4 : Desplazamiento horizontal desde el equipo hasta el final del decremento parcial del ángulo (m)
 Longitud del arco de incremento
Ecuación de longitud del arco de incremento

𝜃
𝐿𝐴𝑅𝐶1 = (46)
𝐵𝑈𝑅
(Schlumberger)
Donde:
𝐿𝐴𝑅𝐶1 : Longitud del arco de incremento (m)
𝜃 : Máximo ángulo de inclinación-decremento (°)
79 - 560
Ecuación de longitud del primer tramo tangente
𝑅1
𝐿 𝑇𝐴𝑁𝐺1 = (47)
𝑡𝑎𝑛𝑔Ω
(Schlumberger)
 Para calcular Ω se debe utilizar la ecuación siguiente:
𝑅1
Ω = 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑒𝑛 ( )
√(𝑋3 − 𝑅1 )2 + (𝐷3 − 𝐷1 )2
Donde:
𝐷2 : Profundidad vertical al final de la curva de incremento (m)
𝐿 𝑇𝐴𝑁𝐺1 : Longitud de la primera sección tangente (m)
Ω : Angulo formado por la primera recta tangente y la recta que une al punto de inicio de la
declinación con el vértice del máximo ángulo de inclinación (°)
𝑋3 : Desplazamiento horizontal al final de la sección tangente (m)
𝐷3 : Profundidad vertical al inicio de la sección tangente (m)
Ecuación de longitud del arco de decremento parcial
𝜃′
𝐿 𝑇𝐴𝑁𝐺2 = 𝐿𝐴𝑅𝐶1 − (48)
𝐵𝑈𝑅
(Schlumberger)
Donde:
𝐿 𝑇𝐴𝑁𝐺2 : Longitud del ángulo de decremento (m)
𝜃′ : Ángulo de declinación para alcanzar el objetivo (°)
Ecuación de profundidad vertical al final de la curva de incremento

𝐷2 = 𝐷1 + 𝑅1 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜃 (49)
(Schlumberger)
Donde:
𝑅1 : Radio de curvatura del incremento (m)
80 - 560
Ecuación de desplazamiento horizontal al final de la curva de incremento
𝑋2 = 𝑅1 ∗ (1 − 𝑐𝑜𝑠𝜃 ) (50)
(Schlumberger)
Donde:
𝑋2 : desplazamiento horizontal al final de la curva de incremento (m)
Ecuación de profundidad vertical al inicio de la sección tangente
𝐷3 = 𝐷1 + 𝑅1 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜃 + 𝐿 𝑇𝐴𝑁𝐺 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜃 (51)

(Schlumberger)
Donde.
𝐷3 : Profundidad vertical al inicio de la sección de disminuir (m)
𝐿 𝑇𝐴𝑁𝐺 : Longitud de la sección tangente (m)
Ecuación de desplazamiento horizontal al final de la sección tangente

𝑋3 = 𝑅1 ∗ (1 − 𝑐𝑜𝑠𝜃 ) + 𝐿 𝑇𝐴𝑁𝐺 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜃 (52)
(Schlumberger)
Donde:
𝐿 𝑇𝐴𝑁𝐺 : Longitud de la sección tangente (m)
Ecuación de profundidad vertical al final del decremento total
𝐷4 = 𝐷3 + 𝑅1 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜃 (53)
(Schlumberger)
Donde:
𝐷4 : Profundidad vertical al final de la declinación total (m)
Ecuación de desplazamiento horizontal al final de la curva de decremento parcial

𝑋4 = 𝑋5 + 𝑅2 ∗ (1 − 𝑐𝑜𝑠𝜃 ′) (54)
(Schlumberger)
Donde:
𝑋4 : Desplazamiento horizontal que existe desde el equipo hasta el final del decremento parcial del
ángulo (m)
𝑋5 : Desplazamiento horizontal hasta hasta el final de la declinación total (m)
𝑅2 : Radio de curvatura del decremento parcial (m)
81 - 560
Ecuación de profundidad vertical al inicio de la curva de decremento parcial
𝐷5 = 𝐷4 − 𝑅2 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜃′ (55)
(Schlumberger)
Donde:
𝐷5 : Profundidad vertical al inicio de la declinación parcial (m)
Ecuación de desplazamiento horizontal al final de la curva de decremento total

𝑋5 = 𝑋3 + 𝑅2 ∗ (1 − 𝑐𝑜𝑠𝜃) (56)
(Schlumberger)
Donde:
𝑋5 : Desplazamiento horizontal hasta el final de la declinación total (m)
2.6.4. Métodos de estudios direccionales.
El resultado de una medición direccional viene dado en términos de la dirección e

inclinación del hoyo a cierta profundidad. Con estos métodos se calcula la posición
del hoyo que se está perforando con respecto a la ubicación superficial del taladro. En
orden con esto se calculan los desplazamientos horizontales y verticales entre las
estaciones de verificación. Luego, una vez definidas las coordenadas de la estación
superior, las de cualquier punto de la trayectoria pueden ser encontradas.
Mediante la unión de varias estaciones de medición se genera la forma de la

trayectoria, dejando definido todos los puntos que la conforman. Para trazar estos
segmentos de línea existen diversos métodos que se diferencian por la exactitud de
su resultado, generando unos segmentos de recta y otros de curva.
Los siguientes símbolos serán usados en la explicación de estos métodos: la

inclinación y la dirección estarán representados por α y β respectivamente, con el
subíndice 1 para la estación situada arriba y 2 para la estación más abajo.
82 - 560
La longitud medida a lo largo de la trayectoria entre dos estaciones será L. Los
símbolos ∆V, ∆N y ∆E son los incrementos de distancias ente estaciones a lo largo de
los tres ejes vertical, norte y este respectivamente.
2.6.4.1. Método del Balance Tangencial.
Este método se basa en la suposición de que el pozo mantiene la misma inclinación

y el mismo rumbo entre dos estaciones, es fácil de calcular, pero muy impreciso,
especialmente en pozos de configuración tipo tangencial y “S”.
Este método supone que la trayectoria a diseñar puede ser aproximada por dos
segmentos de línea recta de igual longitud. El primer segmento es definido por α1 y
β1, mientras que el que el segmento inferior es definido por α2 y β2. La longitud de
cada segmento es L/2. Las siguientes relaciones, pueden entonces ser establecidas.
(Ver Figura 48)
Figura 48: Método del balance tangencial
83 - 560
2.6.4.2. Método de Ángulo Promedio.
El método del ángulo promedio provee grandes mejoras en la disminución del error
del ángulo entre las estaciones de medición. El cálculo entre cualquiera de estas
estaciones consecutiva estará basado en los valores de los ángulos de inclinación y
de dirección. Su precisión irá de acuerdo con la distancia entre las estaciones y la taza
de curvatura, a menor distancia y curvatura mayor precisión.
Ciertas suposiciones son hechas con este método de cálculo, el cual describirá una
línea recta entre dichas estaciones de medición. Se promedia el valor de los ángulos
de los puntos de chequeo, obteniendo un resultado para la inclinación y otro para la
dirección, los cuales se asumen constantes a lo largo del segmento recto. El valor de
la taza de curvatura será considerado muy pequeño o casi constante, el cual se
mantendrá a lo largo del segmento. Así, se irán juntando, dándole la forma curva a
todo el camino para crear la trayectoria del hoyo que unirá la superficie con los
objetivos de fondo. Las siguientes relaciones, se muestran en la figura 49.
Figura 49: Método de ángulo promedio
84 - 560
2.6.4.3. Método de Radio de Curvatura.
Este método de cálculo es el más complicado de todos, aunque también uno de los
más precisos. No es significativamente afectado por la relativa longitud del camino,
sin embargo, mayor exactitud puede ser alcanzada con longitudes de trayectoria
pequeñas.
La mayor asunción hecha con este método de cálculo es que la trayectoria actual o
real del hoyo perforado tiene una curvatura constante, o un radio de curvatura. Por
esto, es el único de los cuatro métodos a explicar que hace el cálculo para diseñar un
camino curvo tanto en el plano vertical como en el plano horizontal.
La trayectoria del hoyo es mostrada como una pequeña porción de cilindro cuyo eje
es vertical, y el cual tiene un radio igual al calculado en el plano horizontal (figura 50).
El cálculo está basado en esta curva, la cual es una curva en el espacio tridimensional
e irregular.
Figura 50: Método de radio de curvatura
2.6.4.4. Método de Curvatura Mínima.
Este método es realmente uno de los más precisos en el cálculo de trayectorias para
construcción de pozos. Así como el de radio de curvatura, es un poco complejo, por
85 - 560
esto no se usan procedimientos normales ni cálculos comunes. Es una extensión del
método de balance tangencial en donde se reemplazan los segmentos rectos por un
arco circular. Esto se logra aplicando un factor de radio basado en la intensidad de la
curva de la trayectoria entre las dos estaciones de medición “Pata de Perro” (dog-leg).
Por esto, este método produce un arco circular para las secciones del camino como
el método de radio de curvatura, con la diferencia que en vez presentar una curva
constante, el factor de radio tiende a minimizar la curva de la trayectoria. (Ver figura
51)
Ecuación de ángulo de pata de perro

∅ = 𝑐𝑜𝑠 −1 [𝑐𝑜𝑠𝛼1 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼2 + 𝑠𝑒𝑛𝛼1 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛼2 ∗ cos(𝛽2 − 𝛽1 )] (57)
(Schlumberger)
Donde:
∅ : Ángulo de pata de perro (°)
𝛼1 : Inclinación en la primera sección (°)
𝛼2 : Inclinación en la segunda sección (°)
𝛽2 : Inclinación en la primera sección (°)
𝛽1 : inclinación en la segunda sección (°)
De la siguiente figura se puede ver que el factor de radio F puede ser calculado desde:
Ecuación de factor de radio

𝐴𝐵 + 𝐵𝐶
𝐹= (58)
𝑎𝑟𝑐𝐴𝐶
(Schlumberger)
Como,
Ecuación de distancia formada entre los puntos “AB”

∅
𝐴𝐵 = 𝐵𝐶 = 𝑅 ∗ 𝑡𝑎𝑛𝑔 ( ) (59)
2
(Schlumberger)
Donde:
𝐴𝐵 : Distancia formada entre los puntos AB (m)
𝐵𝐶 : Distancia formada entre los puntos BC (m)
86 - 560
Ecuación de curva generada por los puntos “AC”
𝐴𝐶 ∅ 𝜋∗𝑅∗∅
= ⟺ 𝐴𝐶 = (60)
2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑅 360 180
(Schlumberger)
Donde:
𝐴𝐶 : Distancia formada entre los puntos AC (m)
Figura 51: Método curvatura mínima
Reemplazando en la fórmula 58 se tiene:
Ecuación de factor de radio final

2 180 ∅
𝐹= ∗( ) ∗ 𝑇𝑎𝑛𝑔 ( ) (61)
∅ 𝜋 2
(Schlumberger)
Donde:
𝐹 : Factor de radio
El factor de radio es entonces aplicado para el resultado de ∆V, ∆N y ∆E como el

método del balance tangencial. Las ecuaciones para el método de mínima curvatura
pueden ser resumidas como:
𝐿
∆𝑉 = 𝐹 ∗ ∗ (𝑐𝑜𝑠𝛼1 + 𝑐𝑜𝑠𝛼2 )
2
87 - 560
𝐿
∆𝑁 = 𝐹 ∗ ∗ (𝑠𝑒𝑛𝛼1 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽1 + 𝑠𝑒𝑛𝛼2 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽2 )
2
𝐿
∆𝐸 = 𝐹 ∗ ∗ (𝑠𝑒𝑛𝛼1 ∗ 𝑠𝑖𝑛𝛽1 + 𝑠𝑖𝑛𝛼2 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛽2 )
2
Donde:
∆𝑉 : Incrementos de distancia entre estaciones a lo largo del eje vertical (m)
∆𝑁 : Incrementos de distancia entre estaciones a lo largo del eje norte (m)
∆𝐸 : Incrementos de distancia entre estaciones a lo largo del eje este (m)
𝐿 : Longitud medida a lo largo de la trayectoria (m)
𝐹 : Factor de radio
𝛼1 : inclinación en la primera sección (°)
𝛼2 : Inclinación en la segunda sección (°)
𝛽2 : Inclinación en la primera sección (°)
𝛽1 : Inclinación en la segunda sección (°)
Este método es el más comúnmente utilizado para el cálculo de mediciones

direccionales.
2.6.5. Herramientas de Perforación Direccional.
2.6.5.1. Herramientas de Deflexión.
Son aquellas que se encargan de dirigir el hoyo en el sentido planificado y

predeterminado. Entre ellas se pueden mencionar:
a) Cuchara Recuperable.
Pieza en forma de cuchara que consta de una larga cuña invertida de acero, cóncava
en un lado para sostener y guiar la sarta de perforación. Posee una punta de cincel
en el extremo para evitar cualquier giro de la herramienta y un tubo portamecha (drill
collar) en el tope a fin de rescatar la herramienta. Se utilizan para iniciar el cambio de
inclinación y dirección de un hoyo. Generalmente para perforar al lado de tapones de
cemento o cuando se requiere salirse lateralmente del hoyo.
Existe un tipo de cuchara recuperable llamada Cuchara de Circulación y es aquella

en la cual su punta es de acero y su mecanismo de trabajo es a través de la percusión.
88 - 560
Posee un orificio en la punta de la cuchara, el cual permite que el fluido de perforación
circule en el fondo removiendo los ripios. (Bellorin, 2015)
b) Cuchara Permanente (Whipstock).
Son piezas de acero en forma de cuchara con una punta cincelada colocada en el
hoyo para iniciar la desviación del hoyo. Este tipo de herramienta queda
permanentemente en el pozo, sirviendo de guía a cualquier trabajo requerido en él.
Su principal aplicación es desviar a causa de una obstrucción colapso del revestidor
o para reingresar a un pozo existente con un pez. (Bellorin, 2015)
c) Motores de Fondo.
Tienen la particularidad de eliminar la rotación de la tubería, mediante una fuerza de

torsión en el fondo, impulsada por el lodo de perforación. Pueden ser:
Tipo Turbina: es una unidad axial multietapas, la cual permite crear transmisión de
potencia o torque a la mecha, esto permite que la misma gire sin tener movimiento de
la sarta de perforación. Contiene rotores y estatores en forma de aspas con altas
velocidades de rotación, aproximadamente 900 rpm. Los estatores están conectados
al casco de la herramienta y se mantienen estacionarios. Para hacerlo funcionar, el
fluido de perforación comienza a circular por la sarta de perforación y choca
internamente, haciendo que se cree una alta velocidad de rotación. Las aspas en cada
uno de los estatores estacionarios guían el lodo hacia las aspas de los rotores a un
ángulo. El flujo del lodo hace que los rotores, y por ende el eje de transmisión, giren
hacia la derecha. Esta herramienta ha demostrado ser muy eficiente y confiable,
especialmente en formaciones duras. (Bellorin, 2015)
De Desplazamiento positivo (PDM): Consta de un motor helicoidal de dos o más

etapas que consta adicionalmente con una válvula de descarga, un conjunto de bielas,
cojinetes y ejes. Posee una cavidad en forma de espiral forrada en caucho, conocida
como estator y una sección transversal helicoidal conocido como rotor. El fluido de
89 - 560
perforación entra en la cavidad espiral y hace que el rotor se desplace y gire,
generando una fuerza de torsión que se transmite a la mecha. (Bellorin, 2015)
d) Camisa Desviada (Bent Housing).
Herramienta de mayor uso actualmente que permite controlar la inclinación de un pozo

y su dirección sin necesidad de realizar un viaje de tubería. La combinación de una
camisa desviada con un motor de fondo, por ejemplo, permite utilizar un principio de
navegación para realizar las operaciones de construir ángulo, mantener y disminuir,
así como orientar la cara de la herramienta a la dirección deseada, de allí el principio
de deslizar y rotar (sliding and rotaring). (Bellorin, 2015)
2.6.5.2. Herramientas de Medición Direccional.
Son aquellas necesarias para predeterminar la dirección e inclinación del pozo, así
como la posición de la cara de la herramienta. Los tipos de herramientas de medición
son:
a) Inclinómetros.
Es el instrumento de medición direccional más sencillo, ya que sólo mide la inclinación

del hoyo, se utilizan principalmente para controlar la verticalidad del mismo. El
dispositivo de medición es un péndulo que no se ve afectado por cualquier otro
fenómeno que la gravedad de la Tierra y se corren en el hoyo con guaya. Por lo
general consisten en un disco de una pulgada que es golpeado por el péndulo al llegar
en el asiento. (Bellorin, 2015)
b) Single Shots Magnéticos (Registro de toma sencilla).
Instrumentos magnéticos de toma sencilla, los cuales están diseñados para tener un
único conjunto de mediciones (Survey) simultáneas:
 La inclinación del pozo, en referencia al campo de gravedad de la Tierra.
90 - 560
 El azimut del hoyo, usando el campo magnético de la Tierra.
 La cara de la herramienta, cuando se usa en conjunto con un dispositivo de
orientación.
Usualmente es bajado con guaya, aunque puede ser lanzado dentro de la tubería y
dado que es una lectura magnética, requiere instalarse dentro de una barra que
proteja cualquier interferencia magnética (Monel). (Bellorin, 2015)
c) Multi Shots Magnéticos (Tomas Múltiples).
Son similares a los Single Shots magnéticos, pero tienen la capacidad de tomar
mediciones repetitivas y permiten determinar la dirección e inclinación del pozo a
diferentes profundidades. Esto se logra utilizando una cámara o una memoria
electrónica en el caso de las herramientas electrónicas, junto con un sistema
temporizador que inicia mediciones en un intervalo de tiempo regular. Debe utilizarse
dentro de una barra monel. El propósito de la herramienta multi Shots no es monitorear
la trayectoria, pero permite tener mayor control después de la perforación, con un
mayor número y una mejor coherencia de los Survey. (Bellorin, 2015)
d) Herramientas Giroscópicas.
También miden la inclinación y el azimut del hoyo, pero el azimut se mide utilizando
un giroscopio (inercial) y no es sensible al campo magnético de la Tierra y sus posibles
interferencias, por lo tanto, estos instrumentos pueden ser utilizados dentro de un
Casing o cualquier otro entorno metálico. Es usado en conjunto con sub UBHO y una
pata de mula, que proporcionan la cara de la herramienta.
Los Instrumentos giroscópicos pueden ser de toma sencilla o múltiple, que se activa
con el mismo temporizador que las herramientas magnéticas.
Se utilizan generalmente para:
 Orientar una herramienta de desviación en un casing (Side-tracks, pozos de Re-

entrada)
91 - 560
 Controlar la desviación de las tuberías conductoras en una plataforma de pozos
múltiples.
 Al final de las operaciones de perforación justo antes de su completación, para
establecer la trayectoria final de un pozo desde la superficie hasta el fondo. La
herramienta se corre con guaya en el interior del casing de producción.
(Bellorin, 2015)
2.6.6. Sistema Rotativo Direccional (RSS).
Los sistemas de rotativos direccionales RSS por sus siglas en inglés Rotary Steerable
System son una tecnología que tiene la capacidad de perforar direccionalmente
mientras toda la sarta de perforación se encuentre en rotación, siendo esta su principal
ventaja.
El RSS dirige con precisión el pozo al rotar el ángulo de perforación mientras que la
tasa de construcción y dirección de la herramienta puede ser ajustada cuando se
perfora utilizando fluctuaciones de presión en la columna de lodo, haciendo que el
sistema sea virtualmente invisible a la operación de perforación. El servicio del RSS
proporciona direccionamiento continuo en la mecha y evaluación de la formación en
tiempo real para otorgar un cálculo exacto de la posición del pozo.
En la figura siguiente se muestra una representación de la evolución de las diferentes

tecnologías de perforación direccional, teniendo a los sistemas RSS como la más
actual.
92 - 560
Figura 52: Evolución de la tecnología de perforación direccional
La rotación continua y el mejoramiento de la limpieza del pozo reducen la posibilidad

de atascamiento mecánico y diferencial de la columna de perforación. Ningún
componente fijo contacta la tubería de revestimiento o el pozo. Además, la tecnología
rotativa direccional mejora el control direccional en tres dimensiones. El resultado neto
es un pozo más suave, más limpio y más largo, perforado en forma más rápida y con
menos problemas de atascamiento de las tuberías y de limpieza del pozo (arriba).
Cuanto mejor es la calidad del pozo resultante, menos complicada resulta la
evaluación de formaciones y la bajada de la tubería de revestimiento. Además, se
reduce el riesgo de atascamiento.
Esta amplia variedad de ventajas ha convertido a los sistemas rotativos direccionales

en una parte esencial de muchos programas de perforación. Otros desafíos comunes
93 - 560
que enfrenta la perforación rotativa direccional incluyen los yacimientos
compartimentalizados, los yacimientos de aguas profundas, los desarrollos con
restricciones ambientales, las plataformas o las localizaciones de perforación
distantes, e incluso ciertos campos marginales en los que el éxito económico depende
de la ubicación precisa de un pozo de alta calidad.
Durante las operaciones, la robusta tecnología de adquisición de registros durante la

perforación (LWD, por sus siglas en inglés) puede ayudar a las compañías a refinar
las trayectorias para sacar provecho de las capacidades de ubicación de pozos de los
sistemas rotativos direccionales
El éxito de la perforación requiere herramientas de fondo de pozo que toleren

ambientes de alto impacto, altas temperaturas y rocas abrasivas, con frecuencia
durante el incremento angular y la perforación de pozos de alcance extendido.
Se tienen dos sistemas principales, Push-The-bit y Point-The-bit. El sistema, Push-

The-Bit empuja contra la pared del pozo para llevar la sarta en la dirección deseada.
El sistema Point-The-Bit utiliza un codo interno para desplazar la alineación entre el
eje de la herramienta y el eje del pozo produciendo una respuesta direccional. Y
adicionalmente se ha desarrollado un híbrido que combina las características de
desempeño de los sistemas Push-The-bit y Point-The-bit. Para este trabajo se
evaluará el sistema Push-The-bit que Schlumberger llama comercialmente
PowerDrive ya que es el usado en el área de estudio. (Schlumberger, Nuevos rumbos
en la perforacion direccional, 2000)
2.6.6.1. Método Push The Bit.
El sistema de perforación RSS de Push-The-Bit empuja contra la pared del pozo para
llevar la sarta de perforación en la dirección deseada. Una versión de este dispositivo
de perforación direccional con sistemas rotativos utiliza una unidad de desviación con
tres almohadillas de direccionamiento colocadas cerca de la boca para aplicar una
fuerza lateral contra la formación (abajo). Para incrementar el ángulo de construcción,
cada almohadilla accionada por el lodo empuja contra el lado inferior del pozo a
94 - 560
medida que gira hacia su posición; para disminuir el ángulo, cada almohadilla empuja
contra el lado alto. (Ver figura 53)
Figura 53: Principio de control de dirección
a) Partes del método Push The Bit.

1) Parte mecánica.
Consta de tres elementos llamados pads, los cuales se hallan distribuidos de manera
radial a 120 grados el uno del otro, dichos elementos tienen la capacidad de abrirse
mediante un mecanismo de pistón, activado por el fluido de perforación, con una
fuerza de aproximadamente 10000-20000 N, para golpear lateralmente la pared de la
formación en una dirección constante definida por el usuario, consiguiendo de esta
95 - 560
manera por acción- reacción un desvío en la trayectoria direccional en el sentido
contrario de la apertura de los pads.
2) Parte electrónica.
Se encarga de que los pads se abran uno a la vez en el mismo punto lateral, contrario
a la dirección de desvío de la trayectoria del pozo; independientemente del número
de revoluciones transmitidas por la rotación del Top Drive en superficie
Una de las herramientas que se operan con el sistema de perforación RSS Push The
Bit es la herramienta PowerDrive la cual se explicará con más detalle en el siguiente
punto.
b) Power Drive.
El sistema PowerDrive es un sistema compacto y poco complicado desde el punto de

vista mecánico, que comprende una unidad sesgada y una unidad de control que
agregan sólo 3,8 m [12 1/2 pies] a la longitud total del BHA. La unidad sesgada,
ubicada directamente detrás de la mecha, aplica una fuerza sobre la mecha en una
dirección controlada mientras toda la columna gira. La unidad de control, que se
encuentra detrás de la unidad sesgada, contiene dispositivos electrónicos, sensores,
y un mecanismo de control que proporcionan la magnitud y la dirección promedio de
las cargas del lado de la mecha, necesarias para alcanzar la trayectoria deseada.
1) Principio de Funcionamiento.
La válvula de tres vías de disco rotativo acciona los patines al dirigir el lodo en forma
sucesiva a la cámara del pistón de cada patín, a medida que, rota para alinearse con
el punto de empuje deseado en el pozo, que es el punto opuesto a la trayectoria
deseada.
Una vez que un patín pasa el punto de empuje, la válvula rotativa corta el suministro
de lodo y el mismo se escapa a través de una compuerta especialmente diseñada
para la filtración del lodo. Cada patín se extiende no más de 1 cm [3/8 pulgada] durante
96 - 560
cada revolución de la unidad sesgada. Un eje conecta la válvula rotativa con la unidad
de control para regular la posición del punto de empuje. Si el ángulo del eje se
encuentra geoestacionario con respecto a la roca, la mecha será empujada
constantemente en una dirección, que es la dirección opuesta al punto de empuje. Si
no se necesita modificar la dirección, el sistema se opera en un modo neutral, donde
cada patín se extiende de a uno por vez, de manera que los patines empujen en todas
las direcciones y sus movimientos se cancelen entre sí.
La unidad de control mantiene la posición angular propia del eje de impulso relativa a
la formación. La unidad de control está montada sobre cojinetes que le permiten rotar
libremente alrededor del eje de la sarta de perforación. Por medio de su propio sistema
de activación, se puede dirigir a la unidad de control para que mantenga un ángulo de
giro determinado, o ángulo de orientación de la herramienta con respecto a la roca de
formación. Los sensores del acelerómetro y magnetómetro de tres ejes proporcionan
información relativa a la inclinación y al azimut de la mecha, además de la posición
angular del eje de impulso. (Ver figura 54)
Figura 54: Funcionamiento del Powerdrive
2) Partes del PowerDrive.
La unidad sesgada tiene tres patines externos articulados, que son activados por el
flujo de lodo controlado a través de una válvula. La válvula utiliza la diferencia de
presión de lodo existente entre el interior y el exterior de la unidad sesgada. (Ver figura
55)
97 - 560
Dentro de la unidad de control, se encuentran unos impulsores de turbina de rotación
contraria, montados sobre ambos extremos de la misma, que desarrollan el torque
estabilizador necesario por medio de imanes permanentes de gran potencia, cuya
acción se suma a la de las bobinas de torsión ubicadas en la unidad de control. La
transmisión del torque desde los impulsores a la unidad de control se controla en
forma eléctrica modificando la resistencia de las bobinas de torsión. El impulsor
superior, o torque, se utiliza para aplicar torque a la plataforma en la misma dirección
de la rotación de la columna de perforación, mientras que el impulsor inferior la hace
girar en la dirección inversa. Otras bobinas generan energía para los dispositivos
electrónicos.
Figura 55: Partes del Powerdrive
La herramienta se puede adecuar a las necesidades específicas en la superficie y se

puede programar previamente de acuerdo con las variaciones esperadas de
inclinación y dirección. Si fuera necesario modificar las instrucciones, una secuencia
de pulsos en el fluido de perforación transmite las nuevas instrucciones al fondo del
pozo. El funcionamiento del sistema PowerDrive puede ser monitoreado por medio de
herramientas MWD y de los sensores instalados en la unidad de control; esta
información será transmitida a la superficie por medio del sistema de comunicación
PowerPulse.
El nivel de referencia utilizado para establecer el ángulo geoestacionario del eje es

proporcionado por un acelerómetro triaxial o bien por el magnetómetro montado en la
unidad de control. Cuando se trata de huecos casi verticales, para determinar la
98 - 560
dirección de la desviación se utiliza como referencia un cálculo del Norte magnético.
En los huecos que presentan mayor desviación respecto de la vertical, los
acelerómetros proporcionan la referencia necesaria para el control de la dirección.
El sistema PowerDrive se puede utilizar sin un sistema de comunicaciones en tiempo

real (primera sección de la figura 56), pero con una sonda de comunicación de
respuesta rápida (centro) o bien con una extensión de la sonda de respuesta rápida
que permite establecer comunicaciones en tiempo real utilizando un collar flexible
cuando se requiere un mayor incremento angular (abajo). (Ver figura 56)
Figura 56: Configuraciones de los conjuntos de fondo del Powerdrive
Uno de los múltiples beneficios derivados de utilizar una plataforma con rotación
estabilizada para determinar la dirección de navegación es su insensibilidad con
respecto al comportamiento de colgamiento-deslizamiento de la columna de
perforación. Los sensores adicionales que se encuentran en la unidad de control
registran la velocidad instantánea de la columna de perforación con respecto a la
formación, con lo cual se obtiene información útil acerca del comportamiento de la
99 - 560
columna. Los sensores térmicos y de vibración también están incluidos dentro de la
unidad de control para registrar datos adicionales sobre las condiciones de fondo. La
computadora instalada a bordo muestrea y registra información relativa a las
condiciones de perforación, que se transmite en forma inmediata a la superficie por
medio del sistema MWD o bien se recupera posteriormente. Esta información ha
ayudado a diagnosticar problemas de perforación y, junto con los registros MWD,
registros de lodo y de la formación, resulta de gran importancia para optimizar las
operaciones futuras. (Schlumberger, Nuevos rumbos en la perforacion direccional,
2000)
3) Ventajas del uso del PowerDrive RSS.
El uso de la tecnología de rotación continua trae como beneficio:
 Mejor limpieza del hoyo, se puede apreciar con el ECD de sus siglas en inglés
Equivalent Circulating Density (Densidad Equivalente de Circulación).
 Menos riesgo de atascamiento de tubería
 Mejor control direccional
 Mayor calidad del pozo
 Menor torque y arrastre
 Elimina los problemas al deslizar y baja tasa de penetración mientras se realiza
esta operación.
 No es necesario orientar el ensamblaje de fondo.
 Es posible tener estatus de la trayectoria en tiempo real.
 Posee un sensor para medir GR (Gamma Ray) más cerca de la mecha.
100 - 560
Figura 57: Calidad de pozo utilizando motor convencional y un Power Drive
2.7. TUBERIAS DE REVESTIMIENTO.
Las tuberías de revestimiento cumplen varias funciones importantes en la perforación

y terminación de un pozo. Evita el colapso del pozo durante la perforación y aísla
hidráulicamente los fluidos del pozo de formaciones subterráneas y los fluidos de
formación.
Las tuberías minimizan el daño del medioambiente y de las formaciones durante la

perforación. Proporcionan un conducto de flujo de alta resistencia para el fluido de
perforación a superficie y con ayuda de los preventores de reventones (BOP), permite
el control seguro de la presión de formación. (Schlumberger, Revestimiento Y
Cementación, 2010)
101 - 560
2.7.1. Funciones de las Tuberías de Revestimiento.
 Prevenir el desmoronamiento o erosión del agujero.

 Prevenir la contaminación entre zonas
 Excluir el agua de las zonas de producción
 Confinar la producción al agujero del pozo
 Proveer medios para controlar la presión del pozo
 Proveer una vía de flujo para los fluidos producidos
 Para permitir la instalación del equipo de levantamiento artificial
2.7.2. Tipos de Tuberías de Revestimiento.
2.7.2.1. Tubería Conductora.
El conductor es una sarta corta de tubería que provee integridad de superficie y

soporte de fondo para las operaciones de perforación.
Puede ser corrido con un martillo o se perfora un agujero y entonces se corre el

conductor y se cementa en el sitio. (Schlumberger, Revestimiento Y Cementación,
2010)
2.7.2.2. Tubería Superficial.
Las funciones de la tubería de revestimiento superficial son:
 Proteger las formaciones de agua fresca

 Sellar las zonas débiles
 Proteger el pozo contra arremetidas
 Proteger el pozo de desmoronamientos
 Aplicar a las reglas y regulaciones estatales. (Schlumberger, Revestimiento Y
Cementación, 2010)
102 - 560
2.7.2.3. Tubería Intermedia.
Las funciones principales de la tubería de revestimiento intermedia son:
 Sellar las zonas débiles

 Sella las formaciones de presión alta.
 Previene la contaminación del fluido de perforación. (Schlumberger,
Revestimiento Y Cementación, 2010)
2.7.2.4. Tubería de Producción (Explotación).
A veces llamada la sarta de petróleo o sarta larga y es muchas veces la sarta más
pesada en el pozo.
La tubería de producción separa al reservorio o “zona de producción” de todas las

otras zonas y es el canal de la tubería y otros equipos de producción, hacia el petróleo
y el gas. (Schlumberger, Revestimiento Y Cementación, 2010)
2.7.2.5. Tubería de Revestimiento Corta (Liner).
Un Liner es una sarta abreviada o corta de tubería de revestimiento que se utiliza para
revestir un agujero abierto debajo de una tubería de revestimiento existente. La
tubería de revestimiento corta no vuelve al cabezal del pozo, pero se cuelga en la
parte baja de la última sarta de revestimiento.
Su instalación es de menor costo y requiere un tiempo relativamente corto para ser

corrido en el agujero. (Schlumberger, Revestimiento Y Cementación, 2010)
2.7.3. Especificaciones de las tuberías de revestimiento.
Las propiedades de la tubería de revestimiento son importantes de conocer para

poder realizar el diseño de asentamiento, selección adecuada de tuberías que
soporten las condiciones que el yacimiento impondrá durante la perforación, y realizar
103 - 560
un análisis adecuado de los costos. Las especificaciones de las tuberías son: Rango,
tamaño, peso, conexión y tipo de rosca, y Grado.
Dentro de las especificaciones y características de las tuberías se puede determinar

si el requerimiento de ellas pertenece a una tubería Premium, tubería nueva de
perforación, tubería de perforación Clase I o Clase II. (Schlumberger, Revestimiento
Y Cementación, 2010)
2.7.3.1. Rango.
Los tramos o juntas de revestimiento no son fabricados en longitudes exactas.

Longitudes pequeñas de tubo son conocidas como “tubos cortos”. La longitud más
común es un rango y una longitud de junta promedio es aproximadamente 40 pies.
La Tubería de Revestimiento es manufacturada bajo las recomendaciones y

especificaciones de API y viene en tres rangos de la longitud de las tuberías, que
están descritos en la tabla 5.
Tabla 5: Rango de longitud de tuberías
Rango Longitud (Pies)
1 16 - 25
2 25 - 34
3 34 - 48
2.7.3.2. Tamaño.
La Tubería de Revestimiento está disponible en muchos tamaños que van desde 4 ½”

hasta 36”. Dependiendo del tipo y profundidad del pozo, se elegirá el tamaño de la
tubería de revestimiento.
104 - 560
a) Diámetro exterior y grosor de la pared.
El diámetro exterior se refiere al cuerpo de la tubería y no a los coples, El diámetro de

los coples es importante, ya que determina el tamaño mínimo del agujero en el que
puede ser corrida la tubería de revestimiento. El grosor de la pared determina el
diámetro interno de la tubería y por lo tanto el tamaño máximo de la barrena que puede
ser corrida a través de la tubería.
La tolerancia permitida en lo que se refiere a diámetro exterior y grosor de la pared, es

dictada por API Spec. 5CT. Como regla general:
 Diámetro exterior de la TR >= 4½” Resistencia + 1.00%, - 0.50%

 Diámetro exterior de la TR < 4½” Resistencia ± 0.031%
 Grosor de la pared Resistencia – 12.5%
2.7.3.3. Peso de la Tubería de Revestimiento.
La Tubería de Revestimiento está disponible en muchos pesos para cada grado o

tamaño de la misma tubería de revestimiento. Mientras más grueso sea el grosor de
la pared más pesada será la tubería de revestimiento. (Schlumberger, 2010)
a) Peso por unidad de longitud.
El peso nominal de la tubería de revestimiento es utilizado principalmente para

identificar tubería de revestimiento durante el ordenado. Los pesos nominales no son
exactos y están basados en el peso teórico calculado de una tubería con roscas y
coples, de 20 pies de longitud. (Schlumberger, 2010)
2.7.3.4. Conexión y tipo de rosca.
Según las recomendaciones de API, la tubería de revestimiento es roscada en cada

lado y suministrada con acoples. Existen muchos tipos distintos de roscas disponibles
para las diferentes aplicaciones y fuerzas. El acople es usualmente apretado con
105 - 560
ayuda mecánica a la tubería de revestimiento al ser manufacturada. (Schlumberger,
2010)
2.7.3.5. Esfuerzos a los que someten las Tuberías de Revestimiento.
Las tuberías de revestimiento están diseñadas para soportar 3 fuerzas principales:
 Tensión es la fuerza que hala hacia abajo debido a la fuerza de la sarta.

 La presión de colapso es la presión externa que causara la ruptura o
desmoronamiento de la tubería de revestimiento. El problema es menor en la
superficie y mayor en el fondo del agujero, y es importante al momento de elegir
la tubería de revestimiento.
 La presión de ruptura es aquella donde los esfuerzos causados por la presión
interna producen la ruptura y separación de la tubería de revestimiento. El peor
escenario ocurre en el tope de la sarta.
El tipo de acero utilizado para la fabricación de la tubería de revestimiento determina

el grado y por lo tanto la fuerza. (Schlumberger, 2010)
a) Grado de acero.
Las propiedades mecánicas y físicas de la tubería de revestimiento dependen de la

composición química del acero y el tratamiento de calor que recibe durante su
fabricación. API define nueve grados de acero para tubería de revestimiento: H40 -
J55 - K55 – M65 - C75 - L80 - N80 – C90 - C95 – T95 - P110 - Q125 – V150.
1) Tipos de grados de acero.
 H-40: Es el grado de tubería de revestimiento y de tubería de producción más

bajo. Tiene un punto de cedencia máximo de 80,000 psi lo cual lo hace adecuado
para H2S.
106 - 560
 J-55: Es el grado tanto para tubería de revestimiento y tubería de producción. El
punto de cedencia máximo es 80,000 psi. Adecuado para H2S.
 K-55: Es únicamente un grado para tubería de revestimiento. Se clasifica como

acero tipo carbón. Tiene una resistencia a la tensión más elevada que J-55
95,000 psi contra 75,000 psi. Colapso y estallido de K-55 y J-55 son iguales:
únicamente la resistencia de las juntas es diferente ya que se basa en la
resistencia a la tensión más que en la cedencia. Se puede usar para contenidos
bajos de H2S a todas las temperaturas.
 M65: De alta rudeza y adecuado para H2S. Rango de punto de cedencia:

6580,000 psi. Resistencia a la tensión mínima es de 85,000 psi. El acople puede
ser L80 o K55 dependiendo del espesor de la pared. El estallido y el colapso del
cuerpo exceden los grados J55 y K55 / La resistencia del acople excede al grado
J55.
 L-80: Es el grado más extensamente usado en la industria, ya que es adecuado

para H2S. La cedencia máxima es 95,000 psi y la resistencia a la tensión mínima
es de 95,000 psi. La dureza máxima de Rockwell C23. Tanto para tubería de
revestimiento como para tubería de producción. El acero debe ser Q&T (enfriado
y templado). Hecho por medio de métodos sin costura o con soldadura ERW.
 N-80: Tiene un punto de cedencia máximo de 110,000 psi y una resistencia a la

tensión mínima de 100,000 psi. N80 es un acero tipo aleación. Debido a su alto
punto de cedencia no es adecuado para H2S a ninguna de las temperaturas.
 C-90: se usa principalmente en pozos de alta presión que contienen H2S. Este
grado se desarrolló en 1983. El punto de cedencia máximo se restringe a 105,000
psi y la resistencia a la tensión mínima es de 100,000 psi para tuberías de
revestimiento y de producción. Este es un acero de aleación que contiene cromo
y molibdeno. Se fabrica por métodos sin costura. La dureza Rockwell máxima es
C25.4.
107 - 560
 C-95: Tiene un punto de cedencia máximo de 110,000 psi y una resistencia a la
tensión mínima de 105,000 psi. Es un grado sólo para tubería de revestimiento y
fue colocado en las especificaciones para reemplazar al grado C-75.
 Se puede fabricar por medio de procesos sin costura o ERW y el acero es una
aleación. C95 no tiene limitación de dureza, por lo tanto, no es adecuado para
H2S a temperaturas bajas debido a su alto punto de cedencia.
 T-95: Resuelve los problemas que tiene el C-95. Es tanto para tubería de
revestimiento como para tubería de producción. La resistencia a la tensión
mínima es de 105,000 psi y el punto de cedencia máximo es de 110,000 psi. Este
es un acero de aleación hecho por métodos sin costura. La dureza Rockwell
máxima es de C25.4.
 P-110: Empleado para tuberías de revestimiento y de producción. Cedencia

máxima 140,000 psi. Resistencia a la tensión mínima de 125,000 psi. Se fabrica
sin costura para tubing y son soldadura ERW para tubería de revestimiento.
Inicialmente se añadió para resolver problemas de pozos profundos.
 Q-125: Usado principalmente en pozos profundos con altas presiones,

especialmente altas presiones de colapso. Lo añadió API en 1985, clasificado
como grupo 4. Se fabrica por medio de ERW y métodos sin costura. Es el primer
grado que requiere pruebas de impacto para confirmar la resistencia del acero.
 V-150: No es un grado API. El rango de cedencia va de 150K a180K psi.

Resistencia a la tensión mínima de160,000 psi. No se puede usar para H2S a
ninguna temperatura. (Schlumberger, 2010)
Los grados de acero API 5CT difieren principalmente en límite elástico, resistencia a
la tracción y dureza. Las propiedades descritas para cada grado de tubería de
revestimiento se las describe porque algunos grados son más adecuados que otros
para su uso en ambientes corrosivos o de alta presión.
108 - 560
En la figura 58 se observan los Requerimientos de Tensión y Dureza para Tubulares
API que se deben considerar para la selección de materiales, considerando el tipo de
grado que tenga la tubería.
Figura 58: Propiedades del acero
2.7.4. Propiedades mecánicas de las tuberías de Revestimiento.
Las propiedades de las tuberías de revestimiento deben ser analizadas para poder
realizar los cálculos de diseño. Dentro de las propiedades mecánicas o los esfuerzos
que actúan sobre la tubería está: la resistencia a la tensión, al estallido y al colapso.
109 - 560
2.7.4.1. Resistencia a la Tensión.
El esfuerzo es igual a la fuerza dividida entre el área transversal del material. Entonces
cuando un espécimen de acero se carga por tensión, ocurre un incremento en su
longitud.
a) Esfuerzo de cedencia.
El esfuerzo de Cedencia o Esfuerzo Cedente (límite de elasticidad), se define como el

esfuerzo al cual un material inicia su deformación plástica. Antes del punto de cedencia
el material se deformará de manera elástica y retornará a su forma original cuando se
libere la tensión. Si la tensión aplicada está por encima del punto de cedencia, la
deformación será permanente e irreversible.
API define el esfuerzo de cedencia como el esfuerzo de tensión que se requiere para
producir una elongación total de 0.5% por unidad de longitud de un espécimen de
prueba, y sus valores están reflejados den la Figura 58.
2.7.4.2. Resistencia al Estallido.
La resistencia al estallido se define como el valor de la presión interna que se requiere

para hacer que el acero ceda. La falla por estallido se presenta por rompimiento del
cuerpo de la tubería por fugas en los acoples. (Schlumberger, 2010)
2.7.4.3. Resistencia al Colapso.
La resistencia al colapso se define como la presión externa que se requiere para sumir
un espécimen de tubería de revestimiento. Es la presión a la cual una tubería, o
recipiente, se deformaría de manera catastrófica como resultado de la presión
diferencial que actúa desde fuera hacia dentro del recipiente o tubería. (Schlumberger,
Revestimiento Y Cementación, 2010)
110 - 560
En la figura 59, se observan las propiedades mecánicas de las tuberías (fuerza de
tensión, la presión interna, el colapso y la fuerza de compresión).
Figura 59: Esfuerzos que actúan en la tubería de revestimiento
Fuente: Comunidad Petrolera, 2008
2.7.5. Metodología para el asentamiento de tuberías de revestimiento.
2.7.5.1. Recopilación de Información y Gráfica de los Parámetros.
Para la planeación del asentamiento de las tuberías de revestimiento es necesario

considerar la siguiente información: Diámetro de la tubería de producción o del agujero
en la última etapa, trayectoria programada, columna geológica programada, sección
estructural, presión de poro y de fractura, márgenes de viaje empleados durante el
movimiento de tuberías, margen del fluido de perforación para control de posibles
brotes y las densidades del fluido de control.
111 - 560
A los valores de la presión de poro y fractura se les deberá afectar por un margen de
control que considere los efectos de viaje de la tubería (pistoneo y succión) y la posible
ocurrencia de un brote. Con esta información disponible, se procede a generar un
gráfico de gradientes de densidad equivalente de la presión de poro y de fractura
como se observa en la Figura 60. (Schlumberger, Fundamentos para Diseño de los
Revestidores, 2009)
Figura 60: Grafica de gradientes de poro y fractura
Fuente: Tecnologia de la Perforación, 2013
a) Márgenes de control sobre la presión de poro.
El margen de control sobre la presión de poro (MPp), estará conformado por la suma
del margen de viaje y un factor de seguridad. Para estos márgenes se realiza cálculos
de las presiones de empuje y succión en pozos de correlación o suponiendo una
112 - 560
geometría conocida del pozo a perforar. Esto se debe realizar a diferentes
profundidades, en función de las propiedades del fluido de control, la geometría del
pozo y a diferentes velocidades de viaje de la sarta de perforación en condiciones
críticas (barrena embolada) y/o diferentes velocidades de introducción de las tuberías
de revestimiento.
1) Consideraciones.
 Sin embargo, existen valores que varían entre 0,024 gr/cc (0,200 Lpg) a 0,060
gr/cc (0,501 Lpg), para el margen de viaje (succión y empuje).
 Emplear pesos de lodo que ejerzan presión mayor a la presión de formación (≈20
kg/cm2), por lo que se debe considerar un factor de seguridad para la densidad
equivalente del lodo a utilizar, de 0,024 gr/cc (0,200 Lpg) a 0,036 gr/cc (0,300
Lpg).
 Asumiendo lo anterior, se puede definir el margen de control como la suma del
margen de viaje y el factor de seguridad dando como resultando valores entre
0,05 gr/cc (0,417 Lpg) a 0,10 gr/cc (0,8345 Lpg) sobre el gradiente de presión de
poro.
En la tabla 6, se determinan los valores publicados y los valores recomendados que

pueden utilizarse que se determinaron en las consideraciones.
Tabla 6: Márgenes de control para la densidad de poro
Valor Valor Valor Valor

MPp Publicado Publicado Recomendado Recomendad
(gr/cc) (Lpg) (gr/cc) o (Lpg)
Viaje 0,024 – 0,060 0,200 – 0,501 0,030 0,250
Seguridad 0,024 - 0,036 0,200 – 0,300 0,025 0,209
TOTAL 0,055 0,459
113 - 560
b) Margen de control sobre la Presión de Fractura.
Se debe utilizar un margen de fractura (MPf), por efecto de empuje durante la

introducción de tuberías o en el caso del control de un brote.
1) Consideraciones.
Se debe reducir al gradiente de fractura pronosticado en el rango del margen de viaje

(0.024 a 0.060 gr/cc). Este valor puede ser obtenido para cada área en particular de
pozos de correlación donde se hayan realizado operaciones de control de brotes, es
decir, la densidad del fluido para controlar el brote menos la densidad del fluido de
perforación antes de que ocurriera el brote. El valor recomendado es de 0.030 gr/cc
como se muestra en la tabla 7.
Tabla 7: Márgenes de control para la densidad de fractura
Valores Valores Valor Valor

MPf Publicados Publicados Recomendados Recomendados
(gr/cc) (Lpg) (gr/cc) (Lpg)
Seguridad 0,024 – 0,060 0,200 – 0,501 0,030 0,250
TOTAL 0,030 0,250
c) Margen por efecto de presión diferencial.
La presión diferencial se define como la diferencia entre la presión hidrostática del

fluido de control y la presión de formación, a cierta profundidad. Se deben obtener dos
rangos, uno para la zona de transición (normal a anormal) y otro para la zona de
presión anormal. Se pueden utilizar valores de acuerdo con la experiencia en cada
área en particular.
114 - 560
1) Consideraciones.
 En pozos donde no exista evidencia de zonas de presión anormalmente alta, se
establece que sólo se asentarán las tuberías de explotación y la superficial,
siempre y cuando las condiciones litológicas así lo permitan.
 Existen valores generales sobre la cantidad de presión diferencial que puede
tolerarse sin que ocurran pegaduras de tuberías, los cuales están descritos en la
tabla 8.
Tabla 8: Margen por efecto de presión diferencial
(Psi) (Kg/cm2)
ZONAS DE TRANSICIÓN
2.000 – 2.300 140 - 160
(NORMAL A ANORMAL)
ZONAS DE 3.000 – 3.300 210 - 230

PRESIÓN
ANORMAL
Una vez determinados los gradientes de poro y fractura y los márgenes de control, la
determinación de las profundidades de asentamiento se realiza desde la profundidad
total programada hacia arriba. (Schlumberger, Fundamentos para Diseño de los
Revestidores, 2009)
2.7.5.2. Asentamiento de la Tubería de Producción.
Generalmente la tubería de explotación se asienta hasta la profundidad total

programada, se debe considerar que la premisa es asentarla a la profundidad donde
se permita la explotación de los intervalos definidos.
115 - 560
2.7.5.3. Asentamiento de la Tubería Intermedia.
Se grafica la presión de formación más su margen de control (Mc), y la presión de

fractura, menos su margen respectivo, (todos expresados en gradiente de densidad
de lodo equivalente) contra la profundidad.
Ecuación de densidad de poro con margen de control

𝜌𝑃𝑜𝑟𝑜𝑀𝐶 = 𝜌𝑝𝑜𝑟𝑜 + 𝑀𝐶 (62)
(Schlumberger)
Donde:
𝜌𝑃𝑜𝑟𝑜𝑀𝐶 : Densidad de Poro con Margen de Control (Lbg)
𝜌𝑝𝑜𝑟𝑜 : Densidad de Poro (Lpg)
𝑀𝐶 : Margen de control recomendado para la Densidad de Poro (Lpg)
Ecuación de densidad de fractura con margen de control

𝜌𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡𝑀𝐶 = 𝜌𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 − 𝑀𝐶 (63)
(Schlumberger)
Donde:
𝜌𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡𝑀𝐶 : Densidad de Poro con Margen de Control (Lbg)
𝜌𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 : Densidad de Poro (Lpg)
𝑀𝐶 : Margen de control recomendado para la Densidad de Fractura (Lpg)
A partir del máximo valor de densidad a utilizar en el fondo del pozo, se proyecta una
línea vertical hasta interceptar la curva del gradiente de fractura afectado por su
margen de seguridad. La profundidad de esta intersección definirá el asentamiento de
la tubería intermedia más profunda como se muestra en la Figura 61. (Schlumberger,
Fundamentos para Diseño de los Revestidores, 2009)
116 - 560
Figura 61: Ventana operativa
2.7.6. Metodología para el diseño de tuberías.
La metodología propuesta en esta guía es un método gráfico y consta de los

siguientes puntos: Recopilación de Información y graficación de parámetros,
asentamiento de la TR de Explotación, asentamiento de la TR Intermedia y
asentamiento de la TR Superficial.
2.7.6.1. Recopilación de Información.
Para seleccionar tubulares, la información es fundamental. Para recopilarla, será

necesario recurrir a diferentes fuentes, como los programas iniciales de perforación,
expedientes de pozo, etc. Los datos necesarios para el diseño de tuberías son: La
trayectoria de pozo, geopresiones, programa de lodos, geometría, especificaciones
de tuberías, inventario de tuberías, tipos de arreglos de pozos.
117 - 560
2.7.6.2. Factores de diseño.
En el diseño de tubulares, los efectos de carga son separados de la resistencia de la

tubería por un factor de seguridad, conocido también como factor de diseño, cuya
función es tener un respaldo en la planeación, debido a la incertidumbre de las
condiciones de carga reales, además del cambio de las propiedades del acero debido
a la corrosión y el desgaste.
Normativas API reportó los resultados de una investigación de factores de diseño

aplicados a las tuberías de revestimiento, en donde se indica el rango del factor de
diseño para cada condición de carga, y el valor recomendado como se observa en la
tabla 9.
Tabla 9: Factores de diseño de las tuberías de revestimiento
CONDICIONES DE
RANGO RECOMENDADO
CARGA
PRESIÓN INTERNA 1,0 – 1,35 1,125

COLAPSO 0,85 – 1,50 1,125
TENSIÓN JUNTA 1,50 – 2,0 1,60
TENSIÓN CUERPO 1,30 – 2,0 1,50
2.7.6.3. Metodología de Diseño.
La metodología propuesta es un método gráfico que considera las cargas máximas a

las que se someterán las sartas de revestimiento. Los procedimientos generales se
aplican para la tubería de revestimiento intermedia. Para el diseño de las demás
tuberías se requieren consideraciones adicionales, las cuales son mencionadas
posteriormente.
a) Diseño por presión interna o reventamiento.
Los cálculos para las distintas líneas por presión son:
118 - 560
1) Línea de carga máxima por presión interna.
Para evaluar la carga de presión interna, primero se deben definir los valores límite
de presión interna en el fondo y en superficie, que se presentaran en el pozo.
 El límite de presión interna en superficie es definido generalmente igual al rango

de presión de trabajo de las conexiones superficiales de control.
 La presión interna de fondo máxima, considerada como una presión de inyección,
es igual al gradiente de fractura al nivel de la zapata de la tubería más un factor
de seguridad6 de 0.12 gr/cm3.
Con los puntos determinados se obtiene la carga máxima por presión interna. La carga
máxima ocurre cuando los puntos extremos son satisfechos simultáneamente. Se
presenta sólo bajo condiciones de un brote, con la existencia de más de un fluido en
el pozo.
Ecuación de presión en superficie para tubería superficial
𝑃𝑠𝑢𝑝 = 𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 ∗ (𝑔𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝑇𝑉𝐷) (64)
(Pemex)
Donde:
𝑃𝑠𝑢𝑝 : Presión en superficie (psi)
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 : Presión de formación en el fondo del pozo (psi)
𝑔𝑔𝑎𝑠 : Gradiente del gas (0.0115 psi/pie)
𝑇𝑉𝐷 : Profundidad vertical verdadera (pies)
Ecuación de presión en superficie para tubería intermedia y productora

𝑃𝑠𝑢𝑝 = 65% ∗ 𝐵𝑂𝑃 (65)
(Pemex)
Donde:
65% ∗ 𝐵𝑂𝑃 : Porcentaje adecuado para el control del BOP
Ecuación de presión interna para tubería intermedia y tubería productora

𝑃𝑖𝑛𝑡 = 𝑃𝑠𝑢𝑝 + (𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 0.052 ∗ 𝑋) (66)
(Pemex)
119 - 560
Donde:
𝑃𝑖𝑛𝑡 : Presión interna (psi)
𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 : Densidad del lodo (Lpg)
𝑋 : Constante para determinar el contenido de lodo, en profundidades (pies)
Como se observa en la ecuación 66 se requiere conocer la profundidad o distancia

que contiene lodo (X) o el contenido de gas (Y) en el pozo. Para ello se consideran
las siguientes ecuaciones:
Ecuación de valor de X
𝑋 = 𝑇𝑉𝐷 − 𝑌 (67)
(Pemex)
Donde:
𝑌 : Constante para determinar el contenido de Gas, en profundidad (pies)
Ecuación de cálculo del valor de Y

𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 − 𝑃𝑠𝑢𝑝 − (0,052 ∗ 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑇𝑉𝐷)
𝑌= (68)
0,052 ∗ (𝜌𝑔𝑎𝑠 − 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 )
(Pemex)
Donde:
𝜌𝑔𝑎𝑠 : Densidad del gas (Lpg)
La ecuación que determina la columna de gas (y) requiere el valor de la densidad del
gas, el cual puede ser determinado con ayuda de la ecuación del gradiente de gas:
Ecuación de cálculo del gradiente de gas
𝐺𝑔𝑎𝑠 = 𝜌𝑔𝑎𝑠 ∗ 0,052 (69)

(Pemex)
Donde:
𝐺𝑔𝑎𝑠 : Gradiente del gas
120 - 560
Ecuación de presión en el fondo de las tuberías
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = (𝜌𝑀𝑎𝑥 + 𝐹𝑆) ∗ 0,052 ∗ 𝑇𝑉𝐷 (70)

(Pemex)
Donde:
𝜌𝑀𝑎𝑥 : Densidad máxima de trabajo en el fondo de la zapata (Lpg)
𝐹𝑆 : Factor de seguridad (1, Adimensional)
2) Línea de Carga de Contra Presión C.C.
Ecuación de presión en superficie de la línea de contrapresión

𝑃𝑠𝑢𝑝 = 0,052 ∗ 𝜌𝑎.𝑠. ∗ 𝑇𝑉𝐷 (71)
(Pemex)
Donde:
𝜌𝑎.𝑠. : Densidad del agua salada (9 Lpg)
𝑇𝑉𝐷 : Profundidad vertical verdadera de asentamiento (pies)
Para la tubería intermedia, productora o liner, se debe considerar el cálculo de una

presión interna, con la siguiente ecuación:
Ecuación de presión interna de contra presión para tubería intermedia y productora

𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = 0,052 ∗ 𝜌𝑎.𝑠. ∗ 𝑋 (72)
(Pemex)
Donde:
𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 : Presión interna (psi)
𝑋 : Valor de X con la ecuación 26
Para el cálculo de la presión de fondo en tubería superficial, intermedia, productora

y/o liner se considera la siguiente ecuación:
Ecuación de presión de fondo de la línea de carga de contra presión
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0,052 ∗ 𝜌𝑎.𝑠. ∗ 𝑇𝑉𝐷 (73)

(Pemex)
121 - 560
Donde:
3) Línea de Presión Interna Resultante.
Para la línea resultante se considera la ecuación 74 que se aplicara a la tubería

superficial, intermedia y productora.
Ecuación de presión de la línea resultante

𝑅 = 𝑃𝐶𝑀 − 𝑃𝐶𝐶 (74)
(Pemex)
Donde:
𝑅 : Presión en superficie de la resultante (psi)
𝑃𝐶𝑀 : Presión de superficie de la línea de Carga Máxima (psi)
𝑃𝐶𝐶 : Presión de superficie de la línea de carga de Contra presión
Aplicar la ecuación 74 para determinar la presión de la línea resultante en superficie

y fondo para tubería superficial, y la presión interna para tubería intermedia y
productora.
4) Línea de Presión Interna de Diseño.
Para la línea de presión interna de diseño, se considera la ecuación 75 para el diseño

de la tubería superficial, intermedia y productora, en superficie, interna y fondo.
Ecuación de presión de diseño
𝐷 = 𝑅 ∗ 𝐹𝐷 (75)
(Pemex)
Donde:
𝐷 : Presión de diseño (psi)
𝐹𝐷 : Factor de diseño según lo recomendado en la tabla 9
Realizar cálculos de la presión de diseño, para presión de superficie, presión interna

y presión de fondo sirven para determinar las condiciones óptimas de trabajo. Con los
122 - 560
resultados obtenidos se pueden establecer límites y parámetros que deber ser
ejercidos durante las operaciones.
b) Diseño por Presión de Colapso.
Los cálculos para las distintas líneas de presión del diseño al colapso son:
1) Línea de carga máxima por presión de colapso.
La carga por colapso para la tubería de revestimiento intermedia es ejercida por el

fluido en el espacio anular, y se considera a la densidad del lodo máxima a utilizar en
la perforación del intervalo, es cuando se baja la sarta de la tubería de revestimiento.
Para los cálculos de la línea de carga máxima al colapso se aplica la siguiente

ecuación para superficie y fondo del pozo:
Ecuación de presión de colapso en superficie

𝑃𝑐𝑜𝑙𝑠𝑢𝑝 = 0,052 ∗ 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑇𝑉𝐷 (76)
(Pemex)
Donde:
𝑃𝑐𝑜𝑙𝑠𝑢𝑝 : Presión de colapso en superficie del pozo
𝑇𝑉𝐷 : Profundidad (pies)
La presión interna para el diseño al colapso en tuberías de tramo intermedio y tubería

productora se obtiene con la siguiente ecuación:
Ecuación de presión interna al colapso

𝑃𝑐𝑜𝑙𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = 0,052 ∗ 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑋 (77)
(Pemex)
Donde:
𝑃𝑐𝑜𝑙𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 : Presión de colapso interna (psi)
𝑋 : Constante para determinar el contenido de lodo, en profundidad (pies)
123 - 560
La presión de fondo de pozo para el diseño al colapso se obtiene de forma similar a
la ecuación 76 pero a diferente profundidad, entonces:
Ecuación de presión de colapso en fondo de pozo

𝑃𝑐𝑜𝑙𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0,052 ∗ 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑇𝑉𝐷 (78)
(Pemex)
Donde:
𝑃𝑐𝑜𝑙𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 : Presión de colapso en fondo del pozo (psi)
𝑇𝑉𝐷 : Profundidad (pies)
2) Línea de Carga de Contra presión C.C.
La línea de carga de contrapresión para el diseño al colapso de calcula de igual forma

que la línea de carga de contrapresión del diseño al revestimiento, las ecuaciones a
utilizar son las siguientes:
 ECUACIÓN 71: 𝑷𝒔𝒖𝒑 (Para todos los tramos)

 ECUACIÓN 72: 𝑷𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂 (Para el tramo intermedio y productor)
 ECUACIÓN 73: 𝑷𝑭𝒐𝒏𝒅𝒐 (Para todos los tramos)
3) Línea de carga resultante.
La máxima carga de colapso ocurrirá cuando se presente una pérdida de circulación,

y el nivel del lodo en el interior de la tubería de revestimiento disminuya, quedando
vacía. Por otro lado, es poco probable que la presión hidrostática ejercida en la zapata
de la tubería de revestimiento intermedia por la reducción en la columna sea menor
que la ejercida por una columna llena de agua salada. Por lo tanto, al restar a la línea
de carga máxima de colapso este respaldo, se obtiene una línea de carga de colapso
resultante. Para los cálculos de la línea resultante en el diseño al colapso se debe
utilizar la siguiente ecuación:
 ECUACIÓN 74: 𝑹𝒔𝒖𝒑 ; 𝑹𝒊𝒏𝒕 ; 𝑹𝑭𝒐𝒏𝒅𝒐
4) Línea de Diseño a la Presión de Colapso.
124 - 560
Aplicando un factor de diseño de 1.125 para el colapso, resulta en la línea de diseño
por presión de colapso. Comparando la resistencia a la presión de colapso de cada
sección de tubería, seleccionada previamente en el diseño por presión interna, con la
línea de diseño al colapso verificando que estas resistencias no intercepten la línea
de diseño por presión de colapso, es decir que las resistencias de las tuberías
seleccionadas sean mayores que los valores proyectados por la línea de diseño. En
caso de que no se cumpla esta condición de carga por presión de colapso, se deberán
seleccionar tuberías de mayor capacidad.
Para los cálculos de la línea resultante en el diseño al colapso se debe utilizar la

 Ecuación 75 : 𝑫𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆 ; 𝑫𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂 ; 𝑫𝑭𝒐𝒏𝒅𝒐
El diseño de presiones de reventamiento y colapso sirven para determinar y

seleccionar la tubería adecuada; con características específicas de operación y que
cumplan con las condiciones del diseño para soportar las presiones establecidas.
c) Diseño por tensión.
El diseño por tensión por tensión es importante para verificar si la tubería seleccionada
por diseño al reventamiento y colapso cumplirán la carga por tensión.
Conociendo los pesos, grados y longitudes de las secciones que se obtuvieron en los
diseños por presión interna y por colapso, se puede determinar la carga por tensión.
Para este fin debemos hacer un balance de fuerzas que incluya la de flotación, que
se interpreta como la reducción del peso de la sarta de tubería de revestimiento
cuando se corre en algún líquido, a diferencia de cuando se corre en el aire. La
flotación se puede expresar como la resultante de fuerzas que actúa sobre todas las
áreas expuestas de la sarta, es decir sobre los extremos y hombros de cada sección
de tubería. Considerar: Sí la fuerza es compresiva se considera negativa, y sí es de
tensión se toma como positiva. (Schlumberger, Fundamentos para Diseño de los
Revestidores, 2009)
125 - 560
Figura 62: Diagrama de fuerzas de tensión sobre una tubería
Para realizar los cálculos de tensión se deben considerar los cálculos de: empuje,
peso, fuerza total, diseño. para cada sección de tuberías de revestimiento. Las
ecuaciones de empuje, peso, fuerza total y diseño son las siguientes:
 Considerando en el eje de coordenadas el empuje hacia arriba negativo y el peso

hacia abajo positivo tenemos:
Ecuación de cálculo del empuje
𝜋
−𝐸 = (0,052 ∗ 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑇𝑉𝐷) ∗ ∗ (∅2𝐸 − ∅2𝐼 ) (79)
4
(Pemex)
Donde:
−𝐸 : Fuerza de empuje (Lb)
𝑇𝑉𝐷 : Profundidad vertical (pies)
∅2𝐸 : Diámetro externo de la tubería de revestimiento seleccionada (pulg)
∅2𝐼 : Diámetro interno de la tubería seleccionada (pulg)
Ecuación de cálculo del peso

𝑊 = 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑗𝑒𝑇𝑢𝑏 ∗ 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑇𝑢𝑏 (80)
(Pemex)
Donde:
𝑊 : Peso (lb)
𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑗𝑒𝑇𝑢𝑏 : Libraje de la tubería de revestimiento seleccionada (lb/pie)
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑇𝑢𝑏 : Longitud total de la tubería de revestimiento seleccionada (pies)
126 - 560
Ecuación de cálculo de fuerza total
∑𝐹 = +𝑊 − 𝐸 (81)
(Pemex)
Donde:
∑𝐹 : Sumatoria, Fuerza total (Lb)
𝑊 : Peso (lb)
−𝐸 : Fuerza de empuje (lb)
 Diseño a la tensión.
Ecuación de fuerza de diseño a la tensión
𝐹𝐷 = ∑𝐹 ∗ 𝐹𝑑 (82)
(Pemex)
Donde:
𝐹𝐷 : Fuerza de diseño (lb)
𝐹𝐷 : Factor de diseño según lo recomendado en la tabla 9.
2.8. CEMENTACIÓN DE POZOS.
Es el procedimiento de preparar y bombear cemento en el lugar determinado de un

pozo. Las operaciones de cementación pueden llevarse a cabo para sellar el espacio
anular después de bajar una sarta de revestimiento, para sellar una zona de pérdida
de circulación, para colocar un tapón en un pozo existente desde el cual poder
efectuar desviaciones con herramientas direccionales, o taponar un pozo para que
pueda ser abandonado.
Antes de que comiencen las operaciones de cementación, los ingenieros determinan

el volumen de cemento (generalmente con ayuda de un registro calibrador) a
emplazar en el pozo y las propiedades físicas tanto de la lechada como del cemento
fraguado necesario, incluidas la densidad y la viscosidad. Una brigada de
cementación utiliza mezcladores y bombas especiales para desplazar los fluidos de
perforación y colocar el cemento en el pozo. (Schlumberger, glossary.oilfield.slb,
2013)
127 - 560
2.8.1. Tipos de cementación.
2.8.1.1. Cementación primaria.
Es la cementación que ser realiza cuando es corrido por primera vez la tubería de
revestimiento o camisa (Liner). Es la primera operación de cementación realizada para
colocar un recubrimiento de cemento alrededor de una tubería de revestimiento o de
una cañería perdida. Entre los objetivos principales de la cementación primaria se
incluyen el aislamiento de la zona para evitar la migración del fluido en el espacio
anular, dar soporte para la tubería o cañería y la protección de la tubería de
revestimiento contra fluidos corrosivos. (Schlumberger, glossary.oilfield.slb, 2013)
2.8.1.2. Cementación Secundaria.
Es también conocida como Forzamiento o cementación forzada (Squeeze) y su

objetivo es reparar una mala cementación primaria. Son operaciones de cementación
realizadas para reparar problemas de cementación primaria o tratar condiciones que
surgen después de que se ha construido el pozo. Las dos categorías principales de
cementación correctiva incluyen la cementación forzada y la colocación de tapones
de cemento. (Schlumberger, glossary.oilfield.slb, 2013)
2.8.2. Clases de cemento según API y ASTM.

2.8.2.1. Cemento clase “A”.
Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6,000 pies) de profundidad como máximo,
con temperaturas de 77 ºC (170 ºF) y donde no se requieran propiedades especiales;
no brinda ninguna resistencia a los sulfatos. Esta clase de cemento es el más barato.
El ASTM se denomina este cemento como "Tipo I". Este cemento es un producto
obtenido de la molienda conjunta de Clinker y yeso. Por ser fabricado con Clinker Tipo
II, tiene resistencia moderada al ataque por sulfatos (MSR). Y alta adherencia en las
lechadas, lo que se traduce en un mejor soporte de la tubería. El bajo contenido de
C3A permite que las lechadas sean Poco susceptibles al ataque por sulfatos
provenientes de los estratos o fluidos circulan en el pozo.
128 - 560
Por su moderado calor de hidratación, reduce en gran medida la posibilidad de
protocolo, evitando el movimiento de fluidos hacia la tubería y protegiéndola contra la
corrosión. Posee un bajo contenido ido de cloruros. (API 10A, 2002)
2.8.2.2. Cemento clase "B".
con temperaturas de 77 ºC (170 ºF). Este cemento no requiere propiedades
especiales, y su aplicación seda cuando las condiciones del pozo lo requieren y donde
se requiere moderada a Alta resistencia a los sulfatos. Este cemento presenta un
contenido C3A menor que el cemento clase A y tiene un costo ligeramente superior.
El ASTM se denomina a este cemento como "Tipo II ".
Los sulfatos son como productos químicos más corrosivos con respecto al cemento
fraguado en el fondo del pozo. Ellos reaccionan con los cristales de calizas y de
aluminato tricálcico. Estos cristales requieren un mayor volumen que el provisto por el
espacio poroso en el cemento fraguado, y dan por resultado una expansión excesiva
y pérdida del cemento.
Podemos encontrar estos sulfatos en las salmueras de las formaciones y algunos de

ellos hijo, el sulfato de sodio y el sulfato de magnesio. (API 10A, 2002)
2.8.2.3. Cemento clase "C".
con temperaturas de 77 ºC (170 ºF), donde se requiere alta resistencia a la compresión
temprana, se fabrica en los tres grados de resistencia a los sulfatos (baja, moderada
y alta). Este cemento presenta un alto contenido ido C3S. El ASTM se denomina este
cemento como "Tipo III".
Este cemento requiere más agua de mezcla y por lo tanto se crea una lechada de baja
densidad Se asienta rápidamente pero no desarrolla mucha resistencia a la
compresión Tiene un alto contenido de C3A. (API 10A, 2002)
129 - 560
2.8.2.4. Cemento clase "D".
Este cemento se emplea de 1.830 (6.000 pies) hasta 3.050 m. (10.000 pies) de
profundidad con temperaturas de hasta 110 ºC (230 ºF) y presión moderada. Se
fabrica en moderada y alta resistencia los sulfatos. Estos cementos más costosos que
otras clases de cementos Este cemento representa el tipo IV para el ASTM (API 10A,
2002)
2.8.2.5. Cemento clase "E".
Este cemento se emplea de 3.050 (10.000 pies) hasta 4270 m. (14,000 pies) de
profundidad con temperaturas de 143 ºC (290 ºF) y alta presión. Se fabrica en
moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos más costosos que otras
clases de cementos Equivale al ASTM tipo V. (API 10A, 2002)
2.8.2.6. Cemento clase "F".
Este cemento se usa de 3.050 (10.000 pies) hasta 4880 m. (16,000pies) de

profundidad con temperaturas de 160 ºC (320 ºF), donde exista alta presión. Se
fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos más costosos
que otras clases de cementos. Equivale al ASTM tipo VI Los cementos clase D, E y F
(Cementos retardados), son utilizados para alcanzar mayores profundidades.
Presenta una reducción significativa de las cantidades de C3A y de C3S y un aumento
de tamaño de sus partículas lo que provoca un efecto retardante en el fraguado. (API
10A, 2002)
2.8.2.7. Cemento clase "G" y "H".
Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son cementos básicos para

emplearse desde la superficie hasta 2240 m. (8,000 pies), tal como se fabrican.
Pueden modificarse con aceleradores o retardadores de fragüe, para usarlos en un
amplio rango de condiciones de presión y temperatura. Se fabrica en moderada y alta
resistencia a los sulfatos. En cuanto a su composición, son similares a los cementos
API Clase B. La composición química delos cementos clase G y H son esencialmente
iguales. La principal diferencia radica en su área superficial, los cementos clase H son
130 - 560
más gruesos que los cementos clase H, que se evidencia a través de sus diferentes
requisitos de agua.
Equivalen a los ASTM tipo VII y VIII respectivamente Los cementos clase G y H son
los más usados hoy en día. Fueron desarrolladas en respuesta a las mejoras de la
tecnología de aceleramiento y retardamiento. (API 10A, 2002)
2.8.2.8. Cemento clase "J".
Se quedó en fase de experimentación y fue diseñado para utilizar a Temperatura

Estática de 351 °F (177 ° C) de 3660 a 4880 metros de profundidad, sin necesidad del
empleo de Harina Sílica, que evite la regresión de la resistencia a la compresión. (API
10A, 2002)
2.8.3. Cálculos de Cementación.

Para desarrollar los cálculos de volúmenes de la lechada del pozo, se deben
considerar los tramos de perforación que deben ser cementados.
Para determinar el volumen total de la lechada, se considera la siguiente ecuación:

a) Volumen total de la lechada.
Ecuación de volumen de la lechada
𝑉𝑡 = 𝑉𝑎 + 𝑉𝑖 (83)
(Pemex)
Donde:
𝑉𝑡 : Volúmen total de lechada necesario (Bbl)
𝑉𝑎 : Volúmen en el espacio anular del revestimiento (Bbl)
𝑉𝑖 : Volumen de desplazamiento (Bbl)
El volumen en el espacio anular considera los diámetros del espacio anular, sea el del
trepano o del hueco, a la profundidad perforada por cada tramo de tubería de
revestimiento. La ecuación es la siguiente dependiendo las variables que se manejen,
pueden ser determinados en metros o en pies.
Ecuación de volumen en el espacio anular, (prof. en pies)
𝑂𝐷𝑂𝐻 − 𝑂𝐷𝐶Ñ
𝑉𝑎 = ∗ 𝑇𝑉𝐷𝐶Ñ (84)
1.029,4
(Pemex)
131 - 560
Ecuación de volumen en el espacio anular (prof. en metros)
𝑂𝐷𝑂𝐻 − 𝑂𝐷𝐶Ñ
𝑉𝑎 = ∗ 𝑇𝑉𝐷𝐶Ñ (85)
314
(Pemex)
Donde:
𝑉𝑎 : Volumen en el espacio anular del revestimiento (Bbl)
𝑂𝐷𝑂𝐻 : Diámetro del pozo perforado o Diámetro del Bit (pulg)
𝑂𝐷𝐶Ñ : Diámetro externo de la tubería de revestimiento (pulg)
1029.4 : Factor de conversión para profundidad en pies
314 : Factor de conversión para profundidad en metros
𝑇𝑉𝐷𝐶Ñ : Profundidad de asentamiento de tubería de revestimiento (pies, m)
El volumen en el interior considera el diámetro interno de la tubería y la profundidad

en metros o pies, adecuando a las siguientes ecuaciones:
Ecuación de volumenn en el interior de la tubería de revestimiento (prof. en pies)
𝐼𝐷𝐶Ñ
𝑉𝑖 = ∗ 𝑇𝑉𝐷𝐶Ñ
1.029,4 (86)
(Pemex)
Ecuación de volumen en el interior de la tubería de revestimiento (prof. en metros)

𝐼𝐷𝐶Ñ
𝑉𝑖 = ∗ 𝑇𝑉𝐷𝐶Ñ (87)
314
(Pemex)
Donde:
𝑉𝑖 : Volumen en el interior del revestimiento (Bbl)
𝐼𝐷𝐶Ñ : Diámetro interno de la tubería de revestimiento (pulg)
𝑇𝑉𝐷𝐶Ñ : Profundidad de asentamiento de la tubería de revestimiento (pies, m)
b) Cantidad de sacos de cemento para preparar la lechada principal.
La cantidad de sacos de Cemento que se requiera dependerá del volumen de la

lechada principal y del rendimiento de la lechada. La ecuación es la siguiente:
𝑉𝑡
𝑆𝑥 =
𝑅𝐿
Donde:
𝑆𝑥 : Número de sacos
𝑉𝑡 : Volumen total de lechada necesaria (Bbl)
𝑅𝐿 : Rendimiento de la Lechada (Bbl)
132 - 560
El rendimiento de la lechada puede ser determinado por balance de materia entre el
volumen de cemento y el agua requerida, o con la siguiente ecuación:
Ecuación de requerimiento de cemento

(𝑅 + 𝑉𝑎 )
𝑅= (88)
𝑉𝑠
(Pemex)
Donde:
𝑅 : Requerimiento del cemento, cantidad/masa
𝑉𝑠 : Volumen equivalente a un saco de cemento
2.9. SARTA DE PERFORACIÓN.
La sarta de perforación es una columna de tubos de acero, de fabricación y

especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va enroscada la sarta de
lastrabarrena y en el extremo de ésta está enroscada la barrena, pieza también de
fabricación y especificaciones especiales, que corta los estratos geológicos para
hacer el hoyo que llegará al yacimiento petrolífero.
2.9.1. Funciones de la Sarta de perforación.
Las funciones principales de la sarta de perforación durante la perforación son:
 Transmitir el movimiento rotatorio a la barrena.

 Servir de conducto de circulación.
 Dar peso a la barrena.
 Sacar y meter la barrena.
 Efectuar pruebas de formación.
 Colocar tapones de cemento.
 Cementar las TR’S
 Controlar la trayectoria del pozo durante la perforación.
 Soportar las cargas ejercidas durante la perforación.
 Minimizar vibraciones y atascamientos.
133 - 560
2.9.2. Configuración del ensamble de fondo.
El diseño del ensamblaje de fondo se realiza de abajo hacia arriba, por lo que una vez
que se cuenta con la información, se inicia el proceso de diseño seleccionando los
lastrabarrenas y la tubería pesada. Existen tres tipos de configuraciones de
ensambles de fondo, los cuales permiten mantener el punto neutro (punto en la sarta
de perforación donde los esfuerzos de tensión y compresión son igual a cero) por
debajo de la sección de la tubería de trabajo. La selección del tipo de configuración
se hace en función de la severidad de las condiciones de operación a las que estará
sometida la sarta de perforación, determinada en pozos de correlación.
 Tipo 1. Es la configuración más simple y está compuesta por lastrabarrenas y

tubería de trabajo. El peso sobre la barrena se aplica con los lastrabarrenas y el
punto neutro es localizado en los lastrabarrenas.
 Tipo 2. Esta configuración utiliza tubería pesada por arriba de los lastrabarrenas,
como transición entre lastrabarrenas y tubería de trabajo. En este arreglo, el peso
sobre barrena también se aplica con los lastrabarrenas y el punto neutro es
localizado dentro de la longitud de los mismos.
 Tipo 3. Esta configuración utiliza lastrabarrenas únicamente para lograr el control
direccional, mantener la verticalidad del pozo o reducir la vibración de la sarta de
perforación. El peso sobre la barrena se aplica con los lastrabarrenas y la tubería
pesada, y el punto neutro se localiza en la tubería pesada. Esta configuración
permite manejar el aparejo de fondo en forma rápida y sencilla, reduce la
posibilidad de pegadura por presión diferencial y fallas en las conexiones de los
lastrabarrenas. En la perforación direccional moderna, este arreglo es el más
recomendado.
En la figura 63, se observan los tres tipos de ensamblajes fondo o arreglo de fondo,
anteriormente mencionado.
134 - 560
Figura 63: Configuración de ensamblajes de fondo
Fuente: Guía para el diseño de la sarta de perforación, 2012
2.9.3. Componentes de la sarta de perforación.
La sarta de perforación es un conjunto formado por la tubería de perforación, el

conjunto de fondo BHA y el Trépano.
2.9.3.1. Tubería de perforación.
La tubería de perforación es el elemento tubular utilizado para llevar a cabo los

trabajos durante la operación de la perforación. Está expuesta a múltiples esfuerzos
durante las operaciones de perforación.
La tubería de perforación es considerada como el elemento más débil de toda la sarta,

por ende, esta está sometida principalmente a efectos de tensión y torsión.
a) Funciones de la tubería de perforación.
 Servir como conducto a o conductor al fluido de perforación.
135 - 560
 Transmitir la rotación desde la superficie hasta la barrena en el fondo
La tubería de perforación va conectada al lastrabarrena superior y su último tubo se

enrosca a la junta Kelly, la cual le imparte a la barrena y a toda la sarta el movimiento
rotatorio producido por la colisa.
Además de las funciones de hacer girar e imponer peso a la barrena, la tubería de

perforación es parte esencial del conducto que lleva el fluido de perforación desde las
bombas al fondo del hoyo, a través de la barrena. Por tanto, la tubería de perforación
está expuesta a fuertes fuerzas de rotación, de tensión, de compresión, de flexión y
pandeo, de torsión, de aprisionamiento por derrumbe del hoyo, de roce, de fatiga, de
rebote y desgaste general. De allí que la fabricación se haga utilizando aleaciones
especiales de acero, cuyas características soporten los esfuerzos a que están sujetos
en el hoyo tanto cada tubo como las conexiones que los unen. (Schlumberger, 2010)
b) Componentes de la tubería de perforación.
 En tubo cilíndrico sin costura exterior y pasaje central fabricado de acero fundido
o de aluminio extruido.
 Conectores de rosca acoplados en los extremos del cuerpo tubular sin costura.
 Los conectores de roscas proporcionan la conexión entre los componentes de la
sarta de perforación. Son piezas metálicas soldadas al cuerpo tubular sin
costuras son lo suficientemente gruesos y fuertes para cortar en ellos roscadas
de pin y de caja.
c) Clasificación de la tubería de perforación.
 Tamaño: De 2-3/8” a 6-5/8” (Diámetro externo del cuerpo)

 Rangos de longitud: R-1 de 18 a 22 pies, R-2 de 27 a 30 pies, R-3 de 38 a 45
pies
 Grado del acero: E-75, Z-95, G-105, S-135, entre otros. Considerando que los
números indican la mínima resistencia a la cedencia en 1000 Lb.
 Peso Nominal: Depende de los diversos rangos de tamaño y peso.
136 - 560
Los datos principales que se deben de conocer sobre la tubería de perforación son:
Diámetro interior y exterior del tubo, Peso Nominal, Peso Ajustado, Grado (E, X, G, S),
Clase (Nueva, Premium, Clase II y clase III), Resistencia a la Tensión, Juntas (clase),
Espesor de Pared, Torsión de Enrosque, algunas de las características y componentes
se pueden observar en la Figura 64. (Schlumberger, 2010)
Figura 64: Tubería de perforación
Fuente: Inspección tubular, 2010
137 - 560
2.9.3.2. Conjunto de fondo BHA.
El conjunto de fondo conocido como BHA, con sus siglas en inglés Bottom Hole
Assembly está compuesto por: La tubería pesada, Lastrabarrenas o Drill collars y en
algunos casos considera el tipo de barrena. Algunos de los componentes del arreglo
de fondo se pueden observar en la figura 65.
Figura 65: Conjunto de fondo BHA
Todos estos elementos que conforman el BHA tienen una función general la cual es
de suma importancia para el éxito de las perforaciones.
a) Tubería de Perforación Pesada (HWDP).
La tubería de perforación extra pesada (Heavy Weight Drill Pipe). Es un componente

de peso intermedio, para la sarta de perforación, entre los lastrabarrenas y la tubería
de perforación. Esta tubería se fabrica con mayor espesor y uniones especiales extra
largas con relación a la tubería de perforación normal lo que facilita su manejo; tiene
138 - 560
las mismas dimensiones de la tubería de perforación, por su peso y forma, la tubería
pesada se puede usar en compresión. Disponible en diseño exterior liso y espiral.
Es fabricada en tres diámetros principales: 3 ½”, 4 ½” y 5” La mayoría de los

fabricantes también la fabrican en diámetros de 4”, 5 ½” y hasta 6”. En la Figura 26 se
observa la representación gráfica de un HWDP.
1) Funciones de los HWDP.
 Como elemento de transición entre los collares de perforación (DC) y la tubería

de perforación (TP).
 Esto previene el pandeo de la TP.
 Puede trabajarse en compresión sin sufrir daño en los acoples.
 Empleada extensamente en Perforación Direccional.
 En ocasiones se utiliza en reemplazo de los DC.
 Mantiene la Tubería de Perforación rotando en tensión.
 No se debe usar para proporcionar peso sobre la barrena en condiciones
normales.
2) Aplicación de los HWDP.
Se usa en perforación direccional y vertical: quienes perforan pozos direccionales han

comprobado que la tubería Heavy-Weight es ideal para pozos muy desviados porque
es menos rígida que los tubos lastrabarrenas y el contacto con la pared del pozo es
mínimo. El distintivo de tres puntos de contacto con la pared de la Heavy-Weight ha
resuelto dos serios problemas en perforación direccional. Permite perforar a alta
velocidad de rotación con menor torsión. Eso reduce el desgaste y el deterioro de la
sarta de perforación, al tiempo que simplifica el control direccional. Además, tiene
mínima tendencia a pegarse por presión diferencial. Como es menos rígida que los
tubos lastrabarrenas, la heavy Weight se dobla más en la sección del tubo que en las
uniones. La heavy-Weight resiste numerosos cambios de ángulo y dirección del pozo
139 - 560
con mínimo de los problemas asociados con la perforación direccional.
b) Collares de perforación.
Los collares de perforación con sus siglas en inglés, Drill collars (DC), llamados
también lastrabarrenas. Son tubos de gran espesor y rigidez por lo general en
longitudes de 30 a 31 pies, los cuales están fabricados a partir del acero templado y
revenidos. (Cruz, 2017)
1) Funciones.
 Proporcionar peso a la barrena.

 Dar rigidez a la sarta de perforación.
 Minimizar los problemas de estabilidad del pozo.
 Minimizar los problemas de control direccional.
 Prevenir el pandeo de la sarta de perforación.
 Proveer el efecto de péndulo para la perforación de agujeros rectos.
 Aseguran que la tubería de revestimiento sea bajada exitosamente.
 Como herramientas de pesca, para pruebas de formación y en operaciones de
terminación del pozo.
2) Tipos de collares de perforación.
 Lastrabarrena liso: este acabado se denomina convencional, ya que trae la forma

tal y como sale de la fábrica, satisface todos los requisitos nominales
 Lastra-barrena corto (short drill collar sdc): a menudo se le conocen como “pony
collar”; es una versión reducida de un lastrabarrena de acero.
 Lastrabarrenas espiralado: el corte en espiral está diseñado para evitar, o al
menos
 reducir en gran medida, el área de contacto con la pared del pozo. proceso de
corte en espiral reduce el peso del lastrabarrena aproximadamente 4%
140 - 560
 Lastrabarrena no magnético o monel.: son tubulares manufacturados en alta
calidad, resistentes a la corrosión, de acero inoxidable austenítico, usualmente
lisos.
 Lastrabarrena corto no magnético: son usados entre un motor de fondo y un
MWD para contrarrestar la interferencia magnética de la parte inferior de la sarta
y permitir una geometría adecuada de la sarta de acuerdo con las tendencias
necesitadas.
c) Accesorios.
1) Estabilizadores.
Su función principal es la de mantener la dirección programada del pozo y

estabilización de este evitando el pandeo de la sarta de perforación, ya sea si se va a
perforar un pozo vertical o direccional. Los Tipos de estabilizadores establecidos son:
 De aletas largas: Recomendadas para formaciones blandas, con revestimiento

de carburo de tungsteno e insertos de carburo de tungsteno.
 De aletas cortas: Recomendadas para formaciones duras, con revestimiento de
carburo de tungsteno e insertos de carburo de tungsteno. (Schlumberger, 2010)
En la figura 66, se muestran los diferentes tipos de estabilizadores que existen.
Figura 66: Estabilizadores de perforación
141 - 560
2) Martillo.
Los martillos o tijeras de perforación cumplen una sola función: liberar la tubería
atascada. Es un dispositivo mecánico, hidráulico o Hidromecánico que se coloca en
la sarta de perforación o en la de pesca para entregar una fuerza de impacto cuando
se encuentre atascada la sarta de Perforación.
El Sistema Dinámico de los Martillos se basa en el principio de tensionar la tubería

para transformar esa tensión mecánica en energía elástica potencial y
subsecuentemente liberarla abruptamente para golpear. (Schlumberger, 2010)
3) Combinaciones.
 Crossover.
Es un tubo corto utilizado para permitir que dos componentes con diferentes tipos de
rosca y/o diferentes tamaños puedan estar conectados. Van en la sarta de
perforación entre el Drill Pipe, el Drill collar y en otros puntos del arreglo. El crossover
tiene roscas especiales en la caja y en el pin. (Schlumberger, 2010)
Figura 67: Crossover de perforación
Fuente: Manual y técnicas en la perforación de pozos
142 - 560
2.9.3.3. Barrenas de perforación.
Es la herramienta encargada de penetrar la corteza terrestre, también se denomina

(mecha, broca o trépano) que, en cierto sentido, es el punto central de todo el equipo
de perforación rotatoria, está montada en el extremo inferior de la columna de
perforación y se sujeta a los porta-mechas con una junta de tubería. La barrena es el
primer elemento de la sarta de perforación, la cual tiene contacto con la formación y
es la encargada de cortar, romper y/o triturar la roca mediante movimientos giratorios.
a) Tipos de barrenas.
Los tipos de barrenas más renombrados en la industria del petróleo, en actividades

de perforación son las Tricónicas y las de cortadores fijos.
1) Barrenas tricónicas.
Las barrenas tricónicas tienen 3 conos cortadores que giran sobre su eje. Por su
estructura de corte se fabrican de dientes y de inserto de carburo de tungsteno
Tricónica de dientes Tricónica de inserto de carburo. Por su sistema de rodamiento
pueden ser de balero estándar de balero sellado y de chumaceras. Actualmente las
barrenas tricónicas sólo son usadas en las primeras etapas de la perforación.
Este trepano se trata de tres conos montados sobre cojinetes, por acción de dientes
maquinados se rota en el fondo, ayudado por la presión hidráulica del lodo que sale
por las tres boquillas. En la Figura 68 se muestra una barrena Tricónica con sus
respectivas partes y/o componentes.
143 - 560
Figura 68: Componentes de barrena tricónica
Fuente: Herramientas de perforación, 2017
Entre los tipos de barrenas tricónicas existen dos tipos:
 Trépanos de dientes.
Este tipo de trepano generalmente se lo utiliza para realizar la perforación en

estructuras o formaciones blandas, generalmente el diseño de sus dientes es más
largo que otros trépanos. Los trépanos tricónicos tienen la ventaja de su bajo coste,
pues valen la quinta parte que uno de insertos. (Manual de perforación y voladura de
rocas, 1994)
Los trépanos tricónicos se clasifican en tres categorías, según el tipo de formación

rocosa: blanda, media y dura. (Ver tabla 10).
144 - 560
Tabla 10: Tipos de trépanos tricónicos de dientes
TRÉPANOS TRICONICOS DE
FORMACIONES BLANDAS DIENTES
Los trépanos tricónicos para formaciones

blandas tienen rodamientos pequeños
compatibles con los dientes largos y los
pequeños empujes sobre la boca que son
necesarios. Los dientes están separados y
los conos tienen un descentramiento
grande para producir un efecto de desgarre
elevado.
FORMACIONES MEDIAS
Los trépanos tricónicos para estas

formaciones tienen cojinetes de tamaño
medio, de acuerdo a los empujes
necesarios y el tamaño de los dientes. La
longitud de los dientes espacia miento y
descentramiento son menores que en los
triconos de formaciones blandas.
FORMACIONES DURAS
Los trépanos tricónicos de formaciones duras

tienen cojinetes grandes, dientes cortos,
resistentes y muy próximos unos de otros.
Los conos tienen muy poco
descentramiento para aumentar el avance
por trituración, requiriéndose empujes muy
importantes.
Fuente: Manual de perforación y voladura de rocas, 1994.
145 - 560
En la Figura 69 se observa una clasificación de los trépanos tricónicos, su aplicación
y sus características de corte.
Figura 69: Clasificación general de los tricónicos de dientes
Fuente: Manual de perforación y voladura de rocas, 1994.
 Trépanos de inserto.
Este tipo de trepano es inverso al trepano de dientes ya que su utilidad se la hace

para perforar estructuras o formaciones duras. Existen cuatro tipos de triconos, que
se diferencian en el diseño y tamaño de los insertos, en el espacia" miento de los
mismos y en la acción de corte. (Manual de perforación y voladura de rocas, 1994)
En la figura 70 siguiente se aprecian las Clases de insertos según los tipos de

tricónicos.
146 - 560
Figura 70: Clases de inserto según los tipos de triconos
Fuente: Manual de perforación y voladura de rocas, 1994
En la figura 71 se especifican los tipos de tricónicos y acción de corte en función de la

clase de rota a perforar.
Figura 71: Clasificación general de los triconos de inserto
Fuente: Manual de perforación y voladura de rocas, 1994
2) Barrenas de cortadores fijos.
Las barrenas de cortadores fijos, a diferencia de las tricónicas no cuentan con partes
móviles. Estas cuentan con cortadores planos en forma de pastilla montados sobre
aletas fabricadas del mismo cuerpo de la barrena. Este tipo de barrenas es altamente
efectivo para trabajar durante una gran cantidad de horas.
147 - 560
Este tipo de barrenas se subdividen en barrenas PDC (barrena de compacto de
diamante policristalino) y barrenas de diamante, las cuales se explican a continuación.
 Barrena de compacto de diamante policristalino PDC.
Es una herramienta de perforación que utiliza cortadores de un compacto de diamante

policristalino (PDC) para cizallar la roca con un movimiento continuo de raspado.
Estos cortadores son discos de diamante sintético de 1/8 pulgada de espesor y 1/2 a
1 pulgada de diámetro aproximadamente. Las barrenas de PDC son efectivas para la
perforación de formaciones de lutita, especialmente cuando se utilizan en
combinación con lodos base aceite.
El mecanismo de corte de las barrenas PDC es por arrastre. Por su diseño hidráulico
y el de sus cortadores en forma de pastillas tipo moneda y, además, por sus buenos
resultados en la perforación rotatoria, este tipo de barrenas es la más usada en la
actualidad para la perforación de pozos petroleros. También representa muchas
ventajas económicas por su versatilidad.
Por su diseño y características, las barrenas PDC cuentan con una gran gama de
tipos y fabricantes, especiales para cada tipo de formación: desde muy suaves hasta
muy duras, y en diferentes diámetros según el diseño de los pozos. Además, estas
barrenas pueden ser rotadas a alta velocidades, utilizadas con turbinas o motores de
fondo, con diferentes pesos sobre barrena y por su alta resistencia, así como fácil
manejo según las condiciones hidráulicas.
Figura 72: Elementos de corte - PDC
148 - 560
 Barrenas de Diamante Natural.
Las barrenas de diamante natural, al igual que las de otros tipos de diamante, tienen
un cuerpo fijo cuyo material puede ser de matriz o de acero. El tipo de flujos es radial
o de contra matriz, y el tipo de cortadores es de diamante natural incrustado en el
cuerpo de la barrena, con diferentes densidades y diseños.
El mecanismo de corte de este tipo de barrenas es por fricción y arrastre, lo cual

genera altas temperaturas. El tipo de diamante utilizado para su construcción es el
diamante en su forma natural y no comercial; el tamaño varía de acuerdo con el tipo
de diseño de la propia barrena: entre más dura y abrasiva sea la formación, más
pequeño será el diamante que se debe usar. Los diamantes utilizados para este tipo
de barrenas son redondos, pero de forma irregular.
El diamante natural es una forma cristalina y pura de carbón con una estructura cúbica
de cristal. Es el material más duro hasta ahora conocido y en su forma natural el 80%
de los diamantes es para uso industrial, mientras que el solo 20% son para gemas de
calidad tras varios procesos de limpieza y depuración.
Figura 73: Elementos de corte-diamante natural
149 - 560
 Barrenas de Diamante TSP (Térmicamente estable).
El diseño de las barrenas de diamante térmicamente estable (TSP), al igual que las
de diamante natural, es de un solo cuerpo sin partes móviles. Son usadas para
perforación de rocas duras como caliza dura, basalto, y arenas finas duras, entre
otras. Son un poco más usadas para la perforación convencional que las barrenas de
diamante natural.
El uso de las barrenas TSP también es restringido porque, al igual que las de diamante
natural, presentan dificultad en su uso por restricciones de hidráulica. Así las vías de
circulación están prácticamente en contacto directo con la formación y, además, se
generan altas torsiones en la tubería de perforación por la rotación de las sartas,
aunque en la actualidad se pueden usar con motores de fondo.
Este tipo de barrenas usa como estructura de corte, diamante sintético en forma de
triángulos pequeños no redondos, como es el caso de las barrenas de diamante
natural. La densidad, tamaño, y tipos son características que determinan cada
fabricante. Estas barrenas también tienen aplicación para cortar núcleos y desviar
pozos cuando así lo amerite el tipo de formación.
Las barrenas TSP originalmente fueron diseñadas con diamante sintético fabricado
en 1955, por la General Electric. Esta enorme compañía diseñó aparatos capaces de
obtener presiones de 100,000 psi y más de 70,000º F de temperatura
simultáneamente. Esto no fue fácil, sin embargo, se tuvo éxito en la sintetización de
diamantes que es, precisamente, otra forma de carbón.
150 - 560
Figura 74: Barrenas de diamante TSP
 Barrenas de Diamante Impregnado.
Las barrenas impregnadas contienen polvo de diamantes naturales afilados

mezclados (en varias concentraciones) con matriz de carburo de Tungsteno. Pueden
usarse tanto en formaciones duras como blandas, su diseño es parecido a las PDC,
se diferencian en la posición y el ángulo de los dientes de la barrena.
Los diamantes utilizados en estas barrenas son por lo general mucho más pequeños
que aquellos utilizados en barrenas convencionales de diamantes naturales. Grandes
diamantes naturales son colocados en el área del calibre para mantener el tamaño
del agujero durante la corrida de la barrena. Las barrenas impregnadas de diamantes,
perforan de manera similar a las barrenas de diamantes naturales. Esto les da la
habilidad para perforar las formaciones más duras y abrasivas a altas RPM
(revoluciones por minuto), lo cual las hace particularmente útiles cuando se utilizan
turbinas y motores de fondo
151 - 560
Figura 75: Elementos de corte impregnado
b) Clasificación IADC para barrenas de cortadores fijos.
El clasificar barrenas en cortadores fijos, únicamente tienen la intención de proveer

los medios para caracterizar de forma general su apariencia física. Dos barrenas con
un código IADC similar o incluso igual, pueden tener una capacidad de desempeño
diferente.
Este código es de 4 cifras las cuales describen: el primero el material del cuerpo Acero
(S) o Matriz (M), el segundo la densidad del cortador depende de cuantos cortadores
tenga, el tercero tamaño y tipo del cortador y el cuarto el perfil de la barrena desde 1
que representa un perfil plano hasta el número 4 que representa un perfil de turbina
larga afilada.
152 - 560
Figura 76: Clasificación IADC para barreras de cortadores fijos
Fuente: IADC, 2011
c) Código IADC para barrenas tricónicas.
Las barrenas tricónicas son las más utilizadas en la perforación petrolera. Cada
compañía tiene sus propios diseños con características específicas. Para evitar
confusión entre los diferentes tipos de barrenas equivalentes en relación con sus
distintos fabricantes, la Asociación Internacional de Contratistas de Perforación
(IADC) ha desarrollado un sistema estandarizado para clasificar las barrenas
tricónicas:
 El tipo de diente (acero o inserto).

 El tipo de formación (en términos de serie y tipo).
 Las características mecánicas.
 Función del fabricante.
153 - 560
El sistema de clasificación permite hacer comparaciones entre los tipos de barrenas
que ofrecen los fabricantes.
Figura 77: Código IADC para barrenas tricónicas
Fuente: Catálogo de barrenas IPS, 2016
2.9.4. Selección de los diámetros con la carta API RP 7G.
Con la carta API se realiza la selección los diámetros de las tuberías y de los trépanos
para comenzar con el diseño de la sarta. Ver figura 78.
154 - 560
Figura 78: Carta API RP 7G
Fuente: Oíl and gas ,1978
2.9.5. Metodología para la Práctica de Diseño.
2.9.5.1. Dimensionamiento de componentes del ensamblaje de fondo.
a) Cálculo del peso sobre el trépano.
Ecuación de peso sobre el trépano

𝑊𝑂𝐵 = ∅𝐵𝐼𝑇 ∗ (2,5 𝑎 5,5) (89)
(Pemex)
Donde:
𝑊𝑂𝐵 : Peso sobre el trepano
∅𝐵𝐼𝑇 : Diámetro del trépano (pulg)
2.5 𝑎 5.5 : Constante dependiendo al tipo de formación que se atraviese.
b) Cálculo del factor de flotación.
El Factor de Flotación es aquel usado para compensar la pérdida de peso de la sarta

debida a su inmersión en el fluido de perforación.
155 - 560
Ecuación de factor de flotación
𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜
𝐹𝐹 = 1 − ( ) (90)
𝜌𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜
(Pemex)
Donde:
𝐹𝐹 : Factor de Flotación
𝜌𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 : Densidad del acero (Lpg)
c) Cálculo del peso perdido o Peso sobre el trepano ajustado.
Ecuación de peso sobre el trépano ajustado

𝑊𝐵 ∗ 1,15
𝐴𝑊𝐵 = (91)
𝐹𝐹
(Pemex)
Donde:
𝐴𝑊𝐵 : Peso perdido sobre el trépano (Lb)
d) Cálculo del diámetro mínimo de collares de perforación (Drill Collar).
Ecuación de diámetro mínimo de drill collar

∅min 𝐷𝐶 = (2 ∗ ∅𝐸𝐶𝑇𝑅 ) − ∅𝐵𝐼𝑇 (92)
(Pemex)
Donde:
∅min 𝐷𝐶 : Diámetro mínimo del trepano seleccionado (pulg)
∅𝐸𝐶𝑇𝑅 : Diámetro externo de la tubería de revestimiento
−∅𝐵𝐼𝑇 : Diámetro del trépano seleccionado (pulg)
Cuando las pegaduras por presión diferencial sean mínimas, el diámetro de los DC
debe ser el máximo permisible, de acuerdo con la geometría del pozo y la barrena
e) Preselección de los collares de perforación.
Para ello damos uso a los datos establecidos en el i-Handbook de Schlumberger. Y

procedemos a seleccionar los diámetros comerciales de los DC y por ende su peso
unitario.
156 - 560
f) Cálculo de la longitud y número de los collares de perforación (Drill Collar).
Ecuación de número de los drill collar

𝐴𝑊𝐵
𝐿𝐷𝐶 = (93)
𝑊𝐷𝐶
(Pemex)
Donde:
𝑊𝐷𝐶 : Peso de los collares de perforación seleccionado del i-Handbook (Lb/pies)
Ecuación de número de los drill collar

𝐿𝐷𝐶
°𝑁𝐷𝐶 = (94)
𝐿
(Pemex)
Donde:
𝐿𝐷𝐶 : Longitud de los Drill Collar (pies)
𝐿 : Longitud por sección (pies)
g) Cálculo de la longitud y numero de los HWDP (Tubería pesada).
Ecuación de longitud del HWDP

𝐴𝑊𝐵 𝑊𝐷𝐶 ∗ 𝑁°𝐷𝐶 ∗ 30
𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 = − (95)
𝑤𝐻𝑊𝐷𝑃 𝑤𝐻𝑊𝐷𝑃
(Pemex)
Donde:
𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 : Longitud de la tubería pesada HWDP
𝑤𝐻𝑊𝐷𝑃 : Peso de la tubería pesada HWDP
𝑊𝐷𝐶 : Peso de los collares de perforación seleccionado anteriormente (lb/pies)
𝑁°𝐷𝐶 : Cantidad de DC para el ensamblaje
Ecuación de número de HWDP

𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃
𝑁°𝐻𝑊𝐷𝑃 = (96)
30
(Pemex)
Donde:
𝑁°𝐻𝑊𝐷𝑃 : Cantidad de HWDP para el ensamblaje
𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 : Longitud de los HWDP
157 - 560
h) Preselección de los HWDP.
Se procede a seleccionar una tubería pesada acorde al cambio de diámetro posterior

al DC. De la tabla de i- Handbook, de acuerdo a la tubería seleccionada debe
obtenerse los datos necesarios para el posterior cálculo de los HWDP.
i) Relación de rigidez entre juntas.
Ecuación de relación de rigidez entre juntas
∅4𝑒 − ∅4𝑖
( ) 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝐷𝐶
∅𝑒
𝑅𝑅 4 (97)
∅ − ∅4𝑖
( 𝑒 ) 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝐻𝑊
∅𝑒
(Pemex)
Donde:
∅𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 : Diámetro externo de DC (pulg)
∅𝑖 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 : Diámetro interno de DC (pulg)
∅𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 : Diámetro externo de HW (pulg)
∅𝑖 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 : Diámetro interno de HW (pulg)
El rango establecido para la relación de rigidez entre juntas es la siguiente:
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑆𝑜𝑚𝑒𝑟𝑎𝑠 ≤ 5,5
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑎𝑠 ≤ 3,5
2.9.5.2. Dimensionamiento de la tubería de perforación.
Para el diseño y selección de la tubería de perforación se deben considerar los

cálculos de la resistencia a la tensión por diseño y tomar en cuenta la tensión de
fábrica del modelo de tubería que será seleccionado para los tramos de perforación.
a) Identificación de la tensión de trabajo TT.
La tensión de trabajo es el resultado del peso flotando de toda la sarta de perforación,

para el cálculo se debe tomar en cuenta que la tensión de trabajo es igual o
aproximado al resultado del peso ajustado sobre el trépano.
158 - 560
Ecuación de tensión de trabajo
𝑇𝑇 = 𝐴𝑊𝐵 (98)
(Pemex)
Donde:
𝑇𝑇 : Tensión de trabajo (Klb)
b) Cálculo de la máxima tensión permisible (MTP).
La máxima tensión permisible de trabajo se obtiene sumando un margen de jalón

MOP de rangos 50 a 100 (Klb) a la tensión de trabajo, como se muestra a
continuación:
Ecuación de máxima tensión permisible

𝑀𝑇𝑃 = 𝑇𝑇 + 𝑀𝑂𝑃 (99)
(Pemex)
Donde:
𝑀𝑇𝑃 : Máxima tensión permisible (Klb)
𝑀𝑂𝑃 : Margen de jalon (50 a 100 klb)
c) Cálculo de la resistencia a la tensión requerida (RT).
Ecuación de resistencia a la tensión requerida

𝑅𝑇 = 𝑀𝑇𝑃 ∗ 1,15% (99)
(Pemex)
Donde:
𝑅𝑇 : Resistencia a la tensión requerida (Klb)
1.15 : Factor de seguridad
d) Selección de la tubería de perforación.
Con el valor obtenido de la resistencia a la tensión requerida, se debe seleccionar la

Resistencia a la tensión de la tubería de perforación (RT’) seleccionada por tablas.
e) MTP y MOP en condiciones reales.
159 - 560
Una vez seleccionada la tubería de perforación y la resistencia a la tensión real de la
tubería se determina lo siguiente:
Ecuación de máxima tensión permisible real

𝑅𝑇 ′
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 = (100)
1,15
(Pemex)
Donde:
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 : Máxima tensión permisible real (Klb)
𝑅′𝑇 : Resistencia a la tensión real (Klb)
Ecuación de margen de jalón de la tubería real

𝑀𝑂𝑃𝑅𝐸𝐴𝐿 = 𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 − 𝑇𝑇 (101)
(Pemex)
Donde:
𝑀𝑂𝑃𝑅𝐸𝐴𝐿 : Margen de jalón real (Klb)
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 : Máxima Tensión permisible real (Klb)
f) Condiciones de operación.
La primera condición que debe evaluarse es que el margen de jalón real que debe ser
mayor a la máxima tensión permisible, considerando a este último, el valor de la
longitud de cuñas. La ecuación es la siguiente:
Ecuación de condiciones de MOP real
𝐸𝐶
𝑀𝑂𝑃𝑅𝐸𝐴𝐿 ≥ 𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 ∗ [( ) − 1] (102)
𝐸𝐶
(Pemex)
Donde:
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 : Máxima Tensión permisible real (Klb)
𝐸
(𝐸𝐶 ) : Valor de la longitud de cuñas
𝐶
La segunda condición que debe ser evaluada es que la máxima tensión permisible
debe ser mayor a la tensión de trabajo por el valor de cuña, la ecuación es la siguiente:
160 - 560
Ecuación de condición del MTP real
𝐸𝐶
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 ≥ 𝑇𝑇 ∗ ( ) (103)
𝐸𝐶
(Pemex)
Donde:
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 : Máxima Tensión permisible real (klb)
𝐸
(𝐸𝐶 ) : Valor de la longitud de cuñas
𝐶
2.9.6. Tipos de arreglos de fondo.
Es importante establecer los tipos de arreglo de fondo de la perforación, debido a que,

se corre el riesgo de que el agujero se vea afectado por el incremento de diámetro e
incluso la creación de un Angulo de perforación. Existen tipos de arreglos fondo para
cada tipo de perforación (vertical, horizontal y direccional), dependiendo si se requiere
incrementar, reducir o mantener un Angulo durante la actividad.
2.9.6.1. Ensamblajes de Fondo para incrementar el ángulo.
Un ensamble de fondo típico para incrementar el ángulo del pozo cuenta con un
portabarrena, estabilizador o un estabilizador a 1 o 1.5 m de la barrena. Este
estabilizador permite que la flexión o pandeo que sufren los lastrabarrenas colocados
arriba de este primer estabilizador, originado por el peso sobre la barrena, se convierta
en una fuerza lateral de pandeo, la cual tiende a incrementar el ángulo. Ver figura 79.
161 - 560
Figura 79: Arreglo de fondo para incrementar ángulo de inclinación
2.9.6.2. Ensamblajes de Fondo para mantener el ángulo.
Estos ensambles de fondo son conocidos como sartas empacadas. La Figura muestra
las sartas empacadas comúnmente empleadas para mantener el ángulo de
inclinación. Como se puede observar, en estos arreglos los estabilizadores se colocan
de tal manera que las fuerzas laterales de pandeo y péndulo se neutralicen. Este
efecto generalmente se logra colocando dos estabilizadores cerca de la barrena. El
primero inmediatamente arriba de la barrena y el segundo a una longitud menor o
igual a 6 m. Los arreglos 1 y 2, tienen la característica de mantener el ángulo de
incremento. Por otro lado, los arreglos 4 y 5 tienen la tendencia a mantener la
reducción. El arreglo número 3, para ángulos de inclinación menores a 10°, mantiene
el incremento de ángulo, mientras que a inclinaciones mayores de 10° mantiene la
reducción de ángulo. Ver Figura 80.
162 - 560
Figura 80: Ensamblaje de fondo para mantener el ángulo
Para pozos propuestos a una primera perforación, lo ideal en el arreglo de fondo es

mantener el Angulo pequeño que pueda presentarse y tratar de llevar siempre la
verticalidad de pozo, en base al criterio de estabilización mencionado.
2.9.6.3. Ensamblajes de Fondo para reducir el ángulo.
La Figura muestra los ensambles de fondo comúnmente usados para reducir el ángulo
de inclinación. A este tipo de arreglos se les conoce como arreglos tipo péndulo,
debido a que la fuerza lateral, de péndulo, ejercida por la gravedad, es superior a la
fuerza de pandeo. El efecto de péndulo se logra eliminando el estabilizador colocado
arriba de la barrena e instalando el primer estabilizador antes del primer punto de
tangencia para evitar con esto los efectos de flexión en los lastrabarrenas que generan
las fuerzas laterales de pandeo. Cuando la inclinación es alta, el número de puntos
de contacto entre la barrena y el primer estabilizador se incrementa causando una
reducción en la fuerza de péndulo y, por lo tanto, una menor respuesta a reducir el
ángulo del pozo. Luego entonces, la distancia de la barrena al primer estabilizador
debe reducirse, como se indica en los arreglos 1 al 4.
163 - 560
Estos arreglos tipo péndulo son raramente usados para perforación direccional. En
general, son más utilizados para controlar la desviación del pozo. (Ver figura 81)
Figura 81: Arreglo de fondo para reducir el ángulo de inclinación
2.9.7. Principios del control del pozo y BOP.
El conjunto de preventores (BOP) y los equipos de control de presión asociado al

mismo se utilizan ampliamente en todos los sectores de la industria de exploración y
producción. Estos equipos son robustos y confiables cuando tienen el mantenimiento
apropiado, debido a que; Controlan presiones de formación elevadas, permiten el
paso de sartas y herramientas y Permiten la circulación del fluido de perforación.
El conjunto de preventores y los equipos asociados a los mismos pueden trabajar

hasta sus presiones nominales. A medida que aumentan las presiones nominales,
disminuyen las tolerancias al mal uso. Los equipos pueden ser reclasificado a una
presión nominal menor debido al mal uso, por haber estado sometidos a presiones
superiores a sus presiones nominales, por su antigüedad o por su historial de uso.
164 - 560
2.9.7.1. Control de pozo.
El control del pozo incluye el manejo de los peligrosos efectos de altas presiones,
inesperadas, en el equipo de superficie de los taladros de perforación que trabajan en
busca de crudo o gas. El fracaso del manejo y control de estos efectos de la presión
puede causar daños graves a los equipos, lesiones y muertes. Las situaciones de
control del pozo manejadas indebidamente resultan en un reventón, es decir, la
expulsión incontrolada y explosiva de los fluidos del pozo, que generalmente produce
un incendio.
El control del pozo implica vigilar los síntomas de situaciones inminentes de

desequilibrio de presión y los procedimientos para operar los equipos en el sitio del
pozo, entender la situación y tomar acciones correctivas. Muchos sistemas participan
en el control del pozo, pero el principal y el símbolo de esta actividad es el bien
conocido ‘preventor’ de reventones o BOP (del inglés Blowout Preventer).
2.9.7.2. Preventor de reventones.
El BOP es una válvula especializada, grande, usada para sellar, controlar y monitorear
los pozos de gas y petróleo. Fueron desarrollados para enfrentar presiones erráticas
extremas y flujo incontrolado (amago de reventón de la formación) que surge del
yacimiento durante la perforación. Los amagos o arremetidas de la formación llevan
a un evento potencialmente catastrófico conocido como reventón. Además de
controlar la presión pozo abajo y el flujo de petróleo y gas, los ‘preventores’ de
reventón evitan que la tubería de perforación y revestimiento, las herramientas y los
fluidos de perforación sean expulsados del recinto del pozo cuando hay un amago de
reventón. Los BOP son críticos para la seguridad de la cuadrilla, los equipos y el
ambiente, y para el monitoreo y mantenimiento de la integridad del pozo; por esta
razón, los BOP deben ser dispositivos a prueba de fallas.
165 - 560
a) Códigos API RP para las configuraciones de preventores.
 A = preventor anular.
 G = cabeza rotativa.
 R = preventor con un conjunto de arietes: de tubería, ciegos o de corte según lo
prefiera el operador.
 Rd = preventor con dos conjuntos de arietes, ubicados como prefiera el operador.
 Rt = preventor con tres conjuntos de arietes, ubicados como prefiera el operador.
Cr = conector de riser operado en forma remota.
 Cw = conector operador en forma remota para conectar cabezales o preventores
entre sí.
 S = cabezal tipo carrete con conexiones de salida lateral para las líneas de
estrangular y matar.
 K = 1.000 psi de presión de trabajo nominal.
En la figura 82, se observa un arreglo de BOP con los códigos API establecidos, dando
un “Sistemas de equipamiento para preventores de reventones”, muestra tres de las
diversas configuraciones posibles para un conjunto con un anular y tres esclusas.
Probablemente, el tema más importante relacionado con la organización del conjunto
es determinar cuál es el peligro mayor que se puede presentar.
166 - 560
Figura 82: Conjunto de BOP's
Fuente: Oildfield Glossary, 2012
b) Consideraciones para la selección de los preventores.
 Los requerimientos para el conjunto deben establecerse sobre la base “por

trabajo específico”.
 Ninguna de las tres figuras que se muestran resulta adecuada para una
extracción de tubería, esclusa, conforme a las reglas generales de extracción de
tubería bajo presión. Para realizar una extracción esclusa bajo presión, la
configuración mínima necesaria debe ser RRSRA.
 Las configuraciones “deseables” son infinitas, pero una cantidad mayor de
esclusas hacen que el conjunto sea más pesado, más grande y más costoso,
mientras que una cantidad menor reduce la flexibilidad y la seguridad.
 La constitución “optima” del conjunto es aquella que resulta adecuada para un
trabajo en particular y el área en cuestión. Además, se debe diseñar también
tomando en cuenta el nivel de seguridad necesaria.
167 - 560
c) Usos y funcionamiento.
Los BOP vienen en una variedad de estilos, tamaños y clasificaciones de presión.

Varias unidades individuales que sirven diversas funciones se combinan para
componer un conjunto de ‘preventores’ de reventón. A menudo se utilizan múltiples
preventores de reventón del mismo tipo para lograr redundancia, un importantísimo
factor en la efectividad de dispositivos a prueba de fallas. Las principales funciones
son:
 Confinar los fluidos del pozo al recinto del pozo.

 Suministrar el medio para incorporar fluidos al pozo.
 Permitir retirar volúmenes controlados de fluidos del recinto del pozo.
 Además de realizar esas funciones primarias, los sistemas de BOP se usan para:
 Regular y monitorear la presión del recinto del pozo.
 Centrar y colgar la sarta de perforación en el pozo.
 Cerrar el pozo, es decir, sellar el espacio anular entre las tuberías de perforación
y de revestimiento.
 “Matar” el pozo o prevenir el flujo de fluidos de la formación al recinto del pozo.
 Sellar el cabezal del pozo (cerrar el recinto).
 Recortar la tubería de revestimiento o de perforación en casos de emergencia.
Los yacimientos comerciales de petróleo y gas, cada vez más raros y remotos, han
llevado la exploración y producción de pozos a zonas costa afuera en aguas
profundas, que requieren que los BOP permanezcan sumergidos en condiciones
extremas por largo tiempo. Como resultado, los BOP se han tornado más grandes y
pesados (una unidad de BOP de un solo ariete puede pesar más de 30.000 libras), en
tanto que el espacio asignado a los conjuntos de BOP en las plataformas marinas no
ha aumentado proporcionalmente. Por tanto, un punto clave en el desarrollo
tecnológico de ‘preventores’ de reventón en las dos últimas décadas ha sido limitar su
huella y peso, pero aumentar su seguridad y capacidad de operación.
168 - 560
2.9.7.3. Tipos de preventor de reventones.
Dos categorías de BOP son las prevalentes: de arietes y anular. Los conjuntos de
BOP generalmente utilizan los dos tipos, con al menos un BOP anular apilado sobre
varios BOP de ariete.
a) BOP de ariete.
Un BOP de ariete tiene un funcionamiento similar al de una válvula de compuerta,

pero usa un par de émbolos de ariete opuestos. Un modelo de BOP de ariete con sus
partes correspondientes se puede observar en la figura 83. (Wild Well Control, 2015)
Figura 83: BOP de ariete
Fuente: Wild Well Control, 2015
Los arietes se extienden hacia el centro del recinto del pozo para restringir el flujo, o
se retraen para permitirlo. Las caras superior e inferior de los arietes están provistas
de obturadores (sellos de elastómero) que se comprimen uno contra el otro, contra la
pared del pozo y alrededor de la tubería que atraviesa el recinto del pozo. Salidas en
los lados del cuerpo del BOP se usan para conexiones de las líneas de estrangular y
de matar o de válvulas. Las características que presentan son; La mayoría de los
modelos de arietes están diseñados para sellar presión desde abajo; Cuando se
cambian los elementos de empaque de los arietes es muy común que se presenten
169 - 560
problemas de sello en el bonete o en el sello de la entrada y que la mayoría están
diseñados para cerrar con una presión regulada de 1.500 psi
b) Preventores anulares (BOP anular).
Los preventores anulares, a veces denominados preventores tipo “bolsa” (bag), tipo
“esféricos” o simplemente “Hydril”, son casi con seguridad los dispositivos para control
de la presión de cabeza de pozo más versátil jamás elaborado. Se utiliza para cerrar
sobre cualquier equipamiento que se encuentra dentro del pozo y como cabezal
lubricador para mover o extraer la tubería bajo presión. La mayoría de los preventores
anulares modernos se cierran alrededor del vástago, los portamechas, la tubería de
perforación, la columna de trabajo, el tubing, el cable de perfilaje o, en caso de
emergencia, el cierre total del pozo abierto. El preventor consiste en un empaquetador
circular de “caucho” (Packer), un pistón, un cuerpo y una tapa. Al bombear el fluido
hidráulico hacia la cámara de cierre, fuerza el pistón hacia arriba o hacia delante, lo
que provoca que el Packer se contraiga hacia adentro. (Wild Well Control, 2015)
En la figura 84 se observa un modelo de BOP anular que trabaja a 5000 psi de presión.
Figura 84: BOP anular
Fuente: Wild Well Control, 2015
170 - 560
2.10. FLUIDOS DE PERFORACIÓN.
Se le llama así a una serie de fluidos líquidos y gaseosos y mezclas de fluidos y sólidos
(en forma de suspensiones de sólidos, mezclas y emulsiones de líquidos, gases y
sólidos) utilizados en operaciones de perforación de pozos de sondeo en la tierra. Es
sinónimo de "lodo de perforación" en el uso general, aunque algunos prefieren
reservar el término "fluido de perforación" a los "lodos" más sofisticados y bien
definidos. (API, 2010)
2.10.1. Funciones del fluido de perforación.

2.10.1.1. Retirar los recortes del pozo.
Los recortes de perforación deben ser retirados del pozo a medida que son generados
por la barrena. A este fin, se hace circular un fluido de perforación dentro de la
columna de perforación y a través de la barrena, el cual arrastra y transporta los
recortes hasta la superficie, subiendo por el espacio anular. La remoción de los
recortes (limpieza del agujero) depende del tamaño, forma y densidad de los recortes,
unidos a la Velocidad de Penetración (ROP); de la rotación de la columna de
perforación; y de la viscosidad, densidad y velocidad anular del fluido de perforación.
(API, 2010)
2.10.1.2. Controlar las presiones de la formación.
Una función básica del fluido de perforación es controlar las presiones de la formación
para garantizar una operación de perforación segura. Típicamente, a medida que la
presión de la formación aumenta, se aumenta la densidad del fluido de perforación
agregando barita para equilibrar las presiones y mantener la estabilidad del agujero.
Esto impide que los fluidos de formación fluyan hacia el pozo y que los fluidos de
formación presurizados causen un reventón. La presión ejercida por la columna de
fluido de perforación mientras está estática (no circulando) se llama presión
hidrostática y depende de la densidad (peso del lodo) y de la Profundidad Vertical
Verdadera (TVD) del pozo. Si la presión hidrostática de la columna de fluido de
171 - 560
perforación es igual o superior a la presión de la formación, los fluidos de la formación
no fluirán dentro del pozo. (API, 2010)
2.10.1.3. Suspender y descargar los recortes.
Los fluidos de perforación deben suspender los recortes de perforación, los materiales
densificantes y los aditivos bajo una amplia variedad de condiciones, sin embargo,
deben permitir la remoción de los recortes por el equipo de control de sólidos. Los
recortes de perforación que se sedimentan durante condiciones estáticas pueden
causar puentes y rellenos, los cuales, por su parte, pueden producir el atascamiento
de la tubería o la pérdida de circulación. El material densificante que se sedimenta
constituye un asentamiento y causa grandes variaciones de la densidad del fluido del
pozo. El asentamiento ocurre con mayor frecuencia bajo condiciones dinámicas en
los pozos de alto ángulo donde el fluido está circulando a bajas velocidades anulares.
Para lograr un control de sólidos eficaz, los sólidos de perforación deben ser extraídos
del fluido de perforación durante la primera circulación proveniente del pozo. Al ser
circulados de nuevo, los recortes se descomponen en partículas más pequeñas que
son más difíciles de retirar. Un simple método para confirmar la remoción de los
sólidos de perforación consiste en comparar el porcentaje de arena en el lodo en la
línea de flujo y en el tanque de succión. (API, 2010)
2.10.1.4. Obturar las formaciones permeables.
La permeabilidad se refiere a la capacidad de los fluidos de fluir a través de

formaciones porosas; las formaciones deben ser permeables para que los
hidrocarburos puedan ser producidos.
Cuando la presión de la columna de lodo es más alta que la presión de la formación,

el filtrado invade la formación y un revoque se deposita en la pared del pozo. Los
sistemas de fluido de perforación deberían estar diseñados para depositar sobre la
formación un delgado revoque de baja permeabilidad con el fin de limitar la invasión
de filtrado. Esto mejora la estabilidad del pozo y evita numerosos problemas de
perforación y producción. Los posibles problemas relacionados con un grueso
172 - 560
revoque y la filtración excesiva incluyen las condiciones de pozo “reducido”, registros
de mala calidad, mayor torque y arrastre, tuberías atascadas, pérdida de circulación,
y daños a la formación.
Según el sistema de fluido de perforación que se use, varios aditivos pueden ser
aplicados para mejorar el revoque, limitando la filtración. Estos incluyen la bentonita,
los polímeros naturales y sintéticos, el asfalto y la gilsonita, y los aditivos
desfloculantes orgánicos. (API, 2010)
2.10.1.5. Mantener la estabilidad del agujero.
La estabilidad del pozo constituye un equilibrio complejo de factores mecánicos

(presión y esfuerzo) y químicos. La composición química y las propiedades del fluido
deben combinarse para proporcionar un pozo estable hasta que se pueda introducir y
cementar la tubería de revestimiento.
La mejor estabilidad del pozo se obtiene cuando éste mantiene su tamaño y su forma
cilíndrica original. Al desgastarse o ensancharse de cualquier manera, el pozo se hace
más débil y es más difícil de estabilizar. El ensanchamiento del pozo produce una
multitud de problemas, incluyendo bajas velocidades anulares, falta de limpieza del
pozo, mayor carga de sólidos, evaluación deficiente de la formación, mayores costos
de cementación y cementación inadecuada. (API, 2010)
2.10.1.6. Minimizar los daños al yacimiento.
La protección del yacimiento contra daños que podrían perjudicar la producción es

muy importante. Cualquier reducción de la porosidad o permeabilidad natural de una
formación productiva es considerada como daño a la formación. Estos daños pueden
producirse como resultado de la obturación causada por el lodo o los sólidos de
perforación, o de las interacciones químicas (fluido) y mecánicas (conjunto de
perforación) con la formación. El daño a la formación es generalmente indicado por
un valor de daño superficial o por la caída de presión que ocurre mientras el pozo está
produciendo (diferencial de presión del yacimiento al pozo). (API, 2010)
173 - 560
2.10.1.7. Enfriar, lubricar y apoyar la barrena y el conjunto de perforación.
Las fuerzas mecánicas e hidráulicas generan una cantidad considerable de calor por
fricción en la barrena y en las zonas donde la columna de perforación rotatoria roza
contra la tubería de revestimiento y el pozo. La circulación del fluido de perforación
enfría la barrena y el conjunto de perforación, alejando este calor de la fuente y
distribuyéndolo en todo el pozo. La circulación del fluido de perforación enfría la
columna de perforación hasta temperaturas más bajas que la temperatura de fondo.
Además de enfriar, el fluido de perforación lubrica la columna de perforación,
reduciendo aún más el calor generado por fricción.
Las barrenas, los motores de fondo y los componentes de la columna de perforación

fallarían más rápidamente si no fuera por los efectos refrigerantes y lubricantes del
fluido de perforación.
El fluido de perforación ayuda a soportar una porción del peso de la columna de

perforación o tubería de revestimiento mediante la flotabilidad. Cuando una columna
de perforación, una tubería de revestimiento corta o una tubería de revestimiento está
suspendida en el fluido de perforación, una fuerza igual al peso del fluido desplazado
la mantiene a flote, reduciendo la carga del gancho en la torre de perforación. La
flotabilidad está directamente relacionada con el peso del lodo; por lo tanto, un fluido
de 18-lb/gal proporcionará el doble de la flotabilidad proporcionada por un fluido de 9-
lb/gal. (API, 2010)
2.10.1.8. Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y a la barrena.
La energía hidráulica puede ser usada para maximizar la velocidad de penetración

(ROP), mejorando la remoción de recortes en la barrena. Esta energía también
alimenta los motores de fondo que hacen girar la barrena y las herramientas de
Medición al Perforar (MWD) y Registro al Perforar (LWD). Los programas de hidráulica
se basan en el dimensionamiento correcto de las toberas de la barrena para utilizar la
potencia disponible (presión o energía) de la bomba de lodo a fin de maximizar la
caída de presión en la barrena u optimizar la fuerza de impacto del chorro sobre el
fondo del pozo. (API, 2010)
174 - 560
2.10.1.9. Asegurar una evaluación adecuada de la formación.
La evaluación correcta de la formación es esencial para el éxito de la operación de

perforación, especialmente durante la perforación exploratoria. Las propiedades
químicas y físicas del lodo afectan la evaluación de la formación. Las condiciones
físicas y químicas del agujero después de la perforación también afectan la evaluación
de la formación. Durante la perforación, técnicos llamados registradores de lodo (Mud
Loggers) controlan la circulación del lodo y de los recortes para detectar indicios de
petróleo y gas. Estos técnicos examinan los recortes para determinar la composición
mineral, la paleontología y detectar cualquier indicio visual de hidrocarburos.
Herramientas de LWD están disponibles para obtener un registro continuo mientras

se perfora el pozo. También se perfora una sección cilíndrica de la roca (un núcleo)
en las zonas de producción para realizar la evaluación en el laboratorio con el fin de
obtener la información deseada. Las zonas productivas potenciales son aisladas y
evaluadas mediante la realización de Pruebas de Intervalo (FT) o Pruebas de
Productividad Potencial de la Formación (DST) para obtener datos de presión y
muestras de fluido. (API, 2010)
2.10.1.10. Controlar la corrosión.
Los componentes de la columna de perforación y tubería de revestimiento que están

constantemente en contacto con el fluido de perforación están propensos a varias
formas de corrosión. Los gases disueltos tales como el oxígeno, dióxido de carbono y
sulfuro de hidrógeno pueden causar graves problemas de corrosión, tanto en la
superficie como en el fondo del pozo.
En general, un pH bajo agrava la corrosión. Por lo tanto, una función importante del
fluido de perforación es mantener la corrosión a un nivel aceptable. (API, 2010)
2.10.1.11. Facilitar la cementación y la completación.
El fluido de perforación debe producir un pozo dentro del cual la tubería de

revestimiento puede ser introducida y cementada eficazmente, y que no dificulte las
175 - 560
operaciones de completación. La cementación es crítica para el aislamiento eficaz de
la zona y la completación exitosa del pozo.
El lodo debería tener un revoque fino y liso. Para que se pueda cementar
correctamente la tubería de revestimiento, todo el lodo debe ser desplazado por los
espaciadores, los fluidos de limpieza y el cemento. El desplazamiento eficaz del lodo
requiere que el pozo tenga un calibre casi uniforme y que el lodo tenga una baja
viscosidad y bajas resistencias de gel no progresivas. (API, 2010)
2.10.1.12. Minimizar el impacto al ambiente.
Con el tiempo, el fluido de perforación se convierte en un desecho y debe ser

eliminado de conformidad con los reglamentos ambientales locales. Los fluidos de
bajo impacto ambiental que pueden ser eliminados en la cercanía del pozo son los
más deseables.
La mayoría de los países han establecido reglamentos ambientales locales para los
desechos de fluidos de perforación. Los fluidos a base de agua, a base de petróleo,
anhidros y sintéticos están sujetos a diferentes consideraciones ambientales y no
existe ningún conjunto único de características ambientales que sea aceptable para
todas las ubicaciones. (API, 2010)
2.10.2. Tipos de fluidos de perforación.
Los fluidos de perforación se clasifican de acuerdo con su fase continua o base, entre
ellas están; los lodos base agua, base aceite y fluidos neumáticos, dependiendo de
los aditivos que lo constituyan. (Manual de fluidos de perforación, 2001)
En la figura 79 se observa la clasificación general de los fluidos de perforación, como

ser; fluidos base agua, fluidos sintéticos, fluidos base aceite y fluidos neumáticos.
Cada división de los lodos tiene su respectiva subdivisión, clasificando el tipo de lodo
al que pertenece.
176 - 560
Figura 85: Clasificación general de los fluidos de perforación
Fuente: Revista World Oíl, 1998
2.10.2.1. Fluidos de perforación base agua.
El fluido bentonítico o fluido de perforación es una mezcla de agua con bentonita, un

tipo de arcilla muy densa. Es utilizado para perforar pozos de sondeo y muy
frecuentemente, mientras se perforan pozos de petróleo y gas natural. Además, se
usa para trabajos más sencillos como los pozos de agua. Una propiedad muy
importante de este tipo de fluidos de perforación es que están constituidos por
bentonita, que es una arcilla que no pierde consistencia ni estabilidad, aunque se le
añada una gran cantidad de agua. Esto permite que el fluido pierda resistencia al ser
amasado sin que el agua varíe y se comporte como fluido. Si se deja en reposo, vuelve
a adquirir resistencia. También puede tener otros aditivos como el sulfato de bario, el
carbonato de calcio o la hematita. Además, se usan adelgazadores para influir en la
viscosidad del fluido.
a) Dispersos.
Para profundidades en incremento y pesos de fluidos mayores, las formulaciones de

fluidos de perforación requieren aditivos dispersantes (lingosulfonatos, lignitos y
taninos) para cancelar las fuerzas atractivas entre partículas que crean viscosidad en
177 - 560
el lodo base agua. Esto extiende efectivamente el uso del sistema de fluidos de
perforación hasta que tenga que ser reemplazado.
b) No dispersos.
Incluyen fluidos de perforación de poco peso ligeramente tratados y fluidos de

perforación de inicio. No tiene adición de adelgazantes. Usualmente empleados para
perforar las secciones de tope del agujero y pozos poco profundos.
c) Polímeros.
Estos fluidos de perforación utilizan polímeros de largas cadenas con alto peso
molecular, los cuales pueden encapsular los sólidos perforados para prevenir la
dispersión o cubrirlos para la inhibición. También proveen viscosidad y propiedades
para el control de pérdidas de fluido. Los ejemplos más comunes de fluidos de
perforación polímeros son PHPA – “Poli-Acrilato Parcialmente Hidrolizado”, CMC –
“Carboxi-Metil-Celulosa” y PAC – Celulosa Poli- Aniónica”. Son intolerantes a la
contaminación de calcio y no soportan temperaturas mayores a 300º F.
(Schlumberger, Fluido de perforacion, 2010)
2.10.2.2. Fluidos de perforación base aceite.
Son fluidos cuya fase continua o externa es un aceite como diésel o aceite mineral.
Una proporción de agua que se encuentra emulsionada. Se utiliza en casos donde se
requiera una alta estabilidad del fluido de perforación e inhibición, en pozos de alta
temperatura, huecos profundos, pegas y desestabilización del hueco. Son más
costosos que los fluidos base agua por sus componentes y la disposición final de los
sólidos, generando mayor contaminación. (Schlumberger, Fluido de perforacion,
2010)
178 - 560
a) Base Diésel.
Comprenden aceite diésel como la base del fluido de perforación mezclado con una
salmuera emulsionada y aún son utilizados en algunas áreas del mundo a pesar del
alto contenido de hidrocarburos aromáticos y a las preocupaciones de HSE -Salud,
Seguridad y Medio Ambiente- (reacciones adversas en la piel, carcinogénico).
b) Emulsión Inversa.
Son esencialmente formulaciones con base de aceite mineral con salmuera de cloruro
de calcio emulsionada en proporción desde 5 a 50% de la fase liquida.
 Base Aceite (Todo Aceite): Están formulados utilizando 100% de aceite como
fluido base y son usualmente considerados ideales para la toma de núcleo o
como fluidos de perforación del yacimiento.
 Sintéticos: Están formulados como los fluidos de perforación de emulsión inversa
pero el fluido base utilizado no contiene aromáticos de los tipos ésteres, éteres,
PAO’s (polialfa-olefinas) ni parafinas.
2.10.3. Metodología de cálculo para la elaboración del fluido de perforación.
La elaboración del fluido de perforación debe considerar las condiciones de campo a

laboratorio. Se puede definir la densidad del lodo requerida con un volumen de aditivo;
(Barita o bentonita), de igual manera teniendo el dato de la información de las
densidades, se puede determinar el volumen de aditivo que se requiere con la
Ecuación de cálculo de la densidad y volumen de fluido

𝜌𝐿 𝑉𝐿 = 𝜌𝑎 𝑉𝑎 + 𝜌𝐴𝑑𝑖𝑡 𝑉𝐴𝑑𝑖𝑡 (104)
(Pemex)
Donde:
𝜌𝐿 𝑉𝐿 : Densidad por el volumen de lodo
𝜌𝑎 𝑉𝑎 : Densidad del agua por el volumen de agua a emplear
𝜌𝐴𝑑𝑖𝑡 𝑉𝐴𝑑𝑖𝑡 : Densidad por volumen del aditivo seleccionado
179 - 560
Para determinar el volumen de fluido de perforación se tiene la siguiente ecuación:
Ecuación de cálculo del volumen de fluido de perforación
𝑉𝐿 = 𝑉𝑎 + 𝑉𝐴𝑑𝑖𝑡 (105)
(Pemex)
Donde:
𝑉𝐿 : Volumen de lodo (cc)
𝑉𝑎 : Volumen de agua a utilizar (cc)
𝑉𝐴𝑑𝑖𝑡 : Volumen del aditivo seleccionado (cc)
Para determinar el volumen del aditivo a utilizar se debe aplicar la siguiente ecuación:
Ecuación de cálculo del volumen de aditivo

𝑚𝐴𝑑𝑖𝑡
𝑉𝐴𝑑𝑖𝑡 = (106)
𝜌𝐴𝑑𝑖𝑡
(Pemex)
Donde:
𝑉𝐴𝑑𝑖𝑡 : Volúmen del aditivo (ml)
𝑚𝐴𝑑𝑖𝑡 : Masa del aditivo (gr)
𝜌𝐴𝑑𝑖𝑡 : Densidad del aditivo seleccionado
2.10.4. Hidráulica de Perforación.
2.10.4.1. Reología.
Es la ciencia y el estudio de la deformación y el flujo de la materia. El término también

se utiliza para indicar las propiedades de un líquido dado, como en la reología de los
lodos. La reología es una propiedad sumamente importante de los fluidos de
perforación, los fluidos del yacimiento, los fluidos de reacondicionamiento y
terminación, los cementos y los fluidos y píldoras especializados. La reología del fluido
de perforación se mide continuamente durante la perforación y se ajusta con aditivos
o dilución para cumplir con las necesidades de la operación.
180 - 560
a) Tipos de Fluidos.
Existen dos tipos básicos de fluidos, Newtonianos y no Newtonianos. Se han

desarrollado modelos reológicos hidráulicos para caracterizar el comportamiento del
flujo de estos dos tipos de fluidos.
 Los fluidos Newtonianos tienen una viscosidad constante a determinadas

condiciones de temperatura y presión. Como ejemplo de estos fluidos, se tienen:
Diésel, Agua, Glicerina, Salmueras claras.
 Los fluidos no Newtonianos tienen viscosidades que dependen de las
velocidades de cortes medidas para determinadas condiciones de temperatura y
presión. Es de acotar que la diferencia básica entre ambos fluidos es la presencia
de sólidos, los Newtonianos no contienen sólidos y los no Newtonianos, sí. La
mayoría de los fluidos de perforación y elemento son no Newtonianos. (API,
2010)
b) Modelos Reológicos.
Un modelo reológico es una descripción de la relación entre el esfuerzo de corte y la

velocidad de corte.
Figura 86: Modelos reológicos
Fuente: Oildfield Glossary Schlumberger, 2015
181 - 560
1) Modelo Newtoniano.
Este modelo describe el comportamiento de los fluidos Newtonianos, donde la relación

del esfuerzo de corte a la tasa de corte es constante.
2) Modelo Plástico de Bingham.
Este modelo es el describir mejor un fluido a tasas de corte más altas. Este modelo
supone que el esfuerzo de corte es una función lineal de la tasa de corte, una vez que
se ha excedido un esfuerzo de corte especifico, equivalente al punto cedente.
3) Modelo Ley de potencia.
Este modelo describe un fluido en el cual el esfuerzo de corte graficado en función de

la tasa de corte es una línea recta, cuando se utiliza papel doble logarítmico. Debido
a que se aproxima más al comportamiento de un fluido de perforación a bajas tasas
de corte, en comparación con el modelo plástico de Bingham, con frecuencia se
emplea para monitorear las características de suspensión y calcular la pérdida de
presión anular.
4) Modelo de la Ley Exponencial Modificado.
Este modelo describe el comportamiento reológico de los fluidos de perforación con

mayor exactitud que ningún otro modelo, por considerar que la mayoría de los fluidos
tienen punto cedente. Combina las características de los modelos Newtoniano,
plástico de Bingham y de la Ley Exponencial.
2.10.4.2. Diseño de Hidráulica de perforación.
Los cálculos de hidráulica son realizados para determinar el efecto que el fluido en
particular tendrá sobre las presiones del sistema, una vez que las propiedades
reológicas del fluido han sido determinadas y modeladas para predecir el
comportamiento del flujo. Para producir la presión y el caudal requeridos para un
182 - 560
conjunto específico de condiciones de perforación, será necesario seleccionar los
tamaños correctos de émbolo y camisa para las bombas, y especificar los tamaños
apropiados de tobera para la barrena. Este proceso se llama optimización de la
hidráulica y constituye un factor clave en la perforación eficaz. (API, 2010)
El modelo de ley Exponencial modificado es un modelo de dos parámetros, es decir,

el índice de consistencia del fluido (k), y el índice de comportamiento de flujo (n),
cuando se han medido los parámetros apropiados.
Desafortunadamente, los dos parámetros son difíciles de derivar (cálculo complejo)

en base a las lecturas del reómetro. En la práctica, se supone que el PC (punto
cedente) es igual a la lectura de 3 rpm, esta suposición lo hace menos exacta y menos
confiable.
Por otro lado, el modelo plástico de Bingham hace la suposición de que el esfuerzo
de corte es una función lineal de la tasa de corte, lo cual le quita credibilidad y exactitud
en sus resultados. Por este motivo se concluye que el modelo de Ley Exponencial es
el más adecuado y es el que se empleará en los cálculos de este proyecto.
a) Cálculos de Hidráulica.
1) Índice de Ley Exponencial.
Las ecuaciones están basadas en las indicaciones del viscosímetro de lodo a 300 y
600 RPM (revoluciones por minuto).
Ecuación de índice de ley exponencial dentro de la tubería
𝜃600
𝑛𝑝 = 3,32 log (107)
𝜃300
(API)
Donde:
𝑛𝑝 : Índice de Ley Exponencial dentro la tubería
𝜃600 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más alta
𝜃300 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más baja
183 - 560
Las ecuaciones de Ley Exponencial para el espacio anular son desarrolladas de la
misma manera, pero éstas utilizan los valores obtenidos a 3- y 100-RPM:
Ecuación de índice de ley exponencial en el espacio anular
𝜃100
𝑛𝑎 = 0,657 log (109)
𝜃3
(API)
Donde:
𝑛𝑎 : Índice de Ley Exponencial en el espacio anular
𝜃100 : Indicación del viscosímetro de lodo a una velocidad de corte más alta
2) Índice de Consistencia.
Ecuación de índice de consistencia dentro la tubería
5,11𝜃300
𝐾𝑃 = (110)
5,11𝑛𝑝
(API)
Donde:
𝐾𝑃 : Índice de consistencia
𝑛𝑝 : Índice de Ley Exponencial en el espacio anular
Ecuación de índice de consistencia en el espacio anular
5,11𝜃100
𝐾𝑎 = (111)
5,11𝑛𝑎
(API)
Donde:
𝑛𝑝 : Índice de Ley Exponencial en el espacio anular
3) Velocidad media de propagación en el medio.
Se refiere a la velocidad del fluido que fluye dentro de un espacio anular o una tubería,
como la velocidad de propagación en el medio.
184 - 560
Esto supone que la totalidad del fluido está fluyendo a la misma velocidad con un perfil
plano y sin las diferencias instantáneas de velocidad que se producen en el flujo
turbulento. Se trata básicamente de una velocidad media. (API, 2010)
Ecuación de velocidad de propagación en la tubería
24,48 ∗ 𝑄
𝑉𝑝 = (108)
𝐷2
(API)
Donde:
𝑉𝑝 : Velocidad de propagación (pie/min)
𝑄 : Razon de flujo (gpm)
𝐷 : Diámetro interior de la tubería de perforación (pulg)
Ecuación de velocidad de propagación en el espacio anular
24,48 ∗ 𝑄
𝑉𝑎 = (109)
𝐷22 − 𝐷12
(API)
Donde:
𝑄 : Razón de flujo (gpm)
𝐷22 : Diámetro interior del pozo o de la tubería de revestimiento (pulg)
𝐷12 : Diámetro exterior de la tubería de perforación
4) Viscosidad Efectiva.
Es la viscosidad del fluido afectada por tasa de corte, presión y temperatura. Se

registra en centipoises y se calcula, a cualquier velocidad de corte
Ecuación de viscosidad efectiva en la tubería
𝑛𝑝
1,6 ∗ 𝑉𝑃 (𝑛𝑝−1) 3𝑛𝑝 + 1
(110)
𝜇𝑒𝑝 = 100 ∗ 𝐾𝑝 ∗ ( ) ∗( )
𝐷 4𝑛𝑝
(API)
Donde:
𝜇𝑒𝑝 : Viscosidad efectiva de la tubería (cp)
𝐾𝑝 : Índice de consistencia (adimensional)
𝑉𝑃 : velocidad de propagación de la tubería (pie/min)
𝐷 : diámetro interior de la tubería de perforación (pulg)
𝑛𝑝 : Índice de ley exponencial
185 - 560
Ecuación de viscosidad efectiva en el espacio anular
2,4 ∗ 𝑉𝑎 (𝑛𝑎−1 ) 3𝑛 + 1 𝑛𝑎 (111)

𝜇𝑒𝑎 = 100 ∗ 𝐾𝑎 ∗ ( ) ∗( )
𝐷2 − 𝐷1 4𝑛𝑎
(API)
Donde:
𝜇𝑒𝑎 : Viscosidad efectiva en el espacio anular (cp)
𝐾𝑎 : Índice de consistencia (adimensional)
𝑉𝑎 : Velocidad de propagación de la tubería (pie/min)
𝐷1 : Diámetro exterior de la tubería de perforación (pulg)
𝑛𝑎 : Índice de ley exponencial
5) Número de Reynolds.
El número de Reynolds (NRe) es un número adimensional usado para determinar si

un fluido está en un flujo laminar o turbulento. La “Práctica Recomendada para la
Reología y la Hidráulica de los Fluidos de Perforación de Pozos de Petróleo” supone
que un número de Reynolds inferior o igual a 2.100 indica un flujo laminar. Un número
de Reynolds mayor que 2,100 indica un flujo turbulento.
Ecuación de número de Reynolds en la tubería
15,467 ∗ 𝑉𝑝 ∗ 𝐷 ∗ 𝜌
𝑁𝑅𝑒𝑝 = (112)
𝜇𝑒𝑝
(API)
Donde:
𝑁𝑅𝑒𝑝 : Número de Reynolds para dentro la tubería (adimensional)
𝑉𝑝 : Velocidad de propagación en la tubería (pie/min)
𝐷 : Diámetro interior de la tubería de perforación
𝜌 : Densidad del lodo (Lpg)
Ecuación número de Reynolds en el espacio anular
15,467 ∗ 𝑉𝑎 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 ) ∗ 𝜌
𝑁𝑅𝑒𝑎 = (113)
𝜇𝑒𝑎
(API)
Donde:
𝑉𝑝 : Velocidad de propagación en la tubería (pie/min)
186 - 560
6) Factor de Fricción Fanning.
Este factor de fricción constituye una indicación de la resistencia al flujo de fluido en la

pared de la tubería. El factor de fricción en estos cálculos supone una rugosidad similar
para todos los materiales tubulares. (API, 2010)
Si 𝑁𝑅𝑒 ≤ 2,100 entonces:
Ecuación de factor de fricción en la tubería

16
𝐹𝑝 = (114)
𝑁𝑅𝑒𝑝
(API)
Donde:
𝐹𝑝 : Factor de Fricción Fanning en la tubería (Adimensional)
𝑁𝑅𝑒𝑝 : Número de Reynolds para la tubería (Adimensional)
Si 𝑁𝑅𝑒 > 2,100 entonces:
Ecuación de factor de fricción en la tubería

log 𝑛𝑝 + 3,93
( )
50
𝐹𝑝 = 1,75−log 𝑛𝑝
(115)
( )
𝑁𝑅𝑒𝑝 7
(API)
Donde:
𝑁𝑅𝑒𝑝 : Número de Reynolds para la tubería (Adimensional)
𝑛𝑝 : Indice de Ley exponencial.
Si 𝑁𝑅𝑒 ≤ 2,100 entonces:
Ecuación de factor de fricción en el espacio anular

24
𝐹𝑎 = (116)
𝑁𝑅𝑒𝑎
(API)
187 - 560
Donde.
𝐹𝑎 : Factor de Fricción Fanning en el espacio anular (adimensional)
𝑁𝑅𝑒𝑎 : Numero de Reynolds para el espacio anular (adimensional)
log 𝑛𝑎 + 3,93
( )
50
𝐹𝑎 = 1,75−log 𝑛𝑎
( )
𝑁𝑅𝑒𝑎 7
Donde:
𝐹𝑎 : Factor de Fricción Fanning en la tubería (Adimensional)
𝑁𝑅𝑒𝑎 : Número de Reynolds para la tubería (Adimensional)
𝑛𝑎 : Índice de Ley exponencial.
7) Cálculo de pérdida de Presión.
La pérdida de presión en la columna de perforación es igual a la suma de las pérdidas

de presión en todos los intervalos de la columna de perforación, incluyendo la tubería
de perforación, la portamechas, los motores de fondo, las herramientas de
MWD/LWD/PWD o cualquier otra herramienta de fondo.
Ecuación de pérdidas de presión en la tubería
𝑓𝑃 ∗ 𝑉𝑃 2 ∗ 𝜌
𝑃𝑝 = ∗𝐿 (117)
92,916 ∗ 𝐷
(API)
Donde:
𝑃𝑝 : Pérdidas de presión en los intervalos de tuberías (psi)
𝑓𝑃 : Factor de fricción Fanning en la tubería (Adimensional)
𝑉𝑃 : Velocidad de propagación en la tubería (pie/min)
𝐷 : Diámetro interior de la tubería de perforación (pulg)
𝐿 : Longitud (pie)
La pérdida de presión para cada intervalo debe ser calculada separadamente y

sumada para obtener la pérdida total de presión total del intervalo anular. Esta
ecuación se usa para calcular las pérdidas de presión de los intervalos individuales.
(API, 2010)
188 - 560
Ecuación de pérdidas de presión en el espacio anular
𝑓𝑎 ∗ 𝑉𝑎 2 ∗ 𝜌
𝑃𝑎 = ∗𝐿 (118)
92,916 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 )
(API)
Donde:
𝑓𝑃 : Factor de fricción Fanning en la tubería (Adimensional)
𝑉𝑃 : Velocidad de propagación en la tubería (pie/min)
𝐿 : Longitud (pie)
8) Densidad Equivalente de Circulación (ECD).
La presión en una formación durante la circulación es igual al total de las pérdidas

de presión de circulación anular desde el punto de interés hasta el niple de
campana, más la presión hidrostática del fluido. Esta fuerza se expresa como la
densidad del lodo que ejercería una presión hidrostática equivalente a esta presión.
Este peso equivalente del lodo se llama Densidad Equivalente de Circulación (ECD).
(API, 2010)
Ecuación de densidad equivalente de circulación

𝑃𝑎
𝑃𝑎 𝐸𝐶𝐷 = 𝜌 + (119)
0,052 ∗ 𝑇𝑉𝐷
(API)
Donde:
𝐸𝐶𝐷 : Densidad equivalente de circulación (Lpg)
𝑃𝑎 : Pérdidas de presión del intervalo anular (psi)
𝑇𝑉𝐷 : Profundidad vertical verdadera (pie)
Una ECD excesiva puede causar pérdidas al exceder el gradiente de fractura en un

pozo. Es importante optimizar las propiedades reológicas para evitar una ECD
excesiva.
189 - 560
9) Hidráulica de la Barrena.
Además de la pérdida de presión de la barrena, varios cálculos de hidráulica

adicionales son usados para optimizar el rendimiento de la perforación. Éstos incluyen
cálculos de la potencia hidráulica, de la fuerza de impacto y de la velocidad del chorro.
El cálculo de perdida de presión por fricción en la barrena se calcula con la siguiente

ecuación:
Ecuación de pérdida de presión por fricción en la barrena

156 ∗ 𝜌 ∗ 𝑄 2
𝑃𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = 2 2 2 (120)
(𝐷𝑛1 + 𝐷𝑛2 + 𝐷𝑛3 + ⋯ )2
(API)
Donde:
𝑃𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Pérdida de presión por fricción en la barrena (psi)
𝐷𝑛 : Diámetro de la tobera (pulg)
 Cálculo de velocidad de la tobera.
Aunque se pueda utilizar más de un tamaño de tobera en una barrena, la velocidad de

tobera será la misma para todas las toberas. Velocidades de tobera de 250 a 450
pies/seg son recomendadas para la mayoría de las barrenas.
Las velocidades de tobera mayores que 450 pie/seg pueden desgastar la estructura
de corte de la barrena.
Ecuación de velocidad de la tobera

417,2 ∗ 𝑄
𝑉𝑛 = 2 2 2 (121)
𝐷𝑛1 + 𝐷𝑛2 + 𝐷𝑛3 +⋯
(API)
Donde:
𝑉𝑛 : Velocidad de la tobera (pie/seg)
𝐷𝑛 : Diámetro de la tobera (pulg)
190 - 560
 Porcentaje de Perdida de Presión en la Barrena.
Ecuación de porcentaje de perdida de presión en la tubería

𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎
%∆𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗ 100 (122)
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
(API)
Donde:
%∆𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Porcentaje de perdida de presión en la barrena
𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Perdida de presión por fricción en la barrena (psi)
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : Total perdidas de presión del sistema (psi)
 Fuerza de impacto hidráulico en unidades de libras.
Ecuación de fuerza de impacto hidráulico (libras)

𝑉𝑛 ∗ 𝑄 ∗ 𝜌
𝐼𝐹 = (123)
1,930
(API)
Donde:
𝐼𝐹 : Fuerza de impacto hidráulico (lb)
𝑉𝑛 : Velocidad de la tobera (pie/seg)
 Fuerza de impacto hidráulico en unidades de Psi.
Ecuación de fuerza de impacto hidráulico (psi)

1,27 ∗ 𝐼𝐹
𝐼𝐹 = (124)
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎2
(API)
Donde:
𝐼𝐹 : Fuerza de impacto hidráulico (psi)
𝐼𝐹 (𝑙𝑏) : Fuerza de impacto hidráulico (lb)
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Diámetro de la barrena (pulg)
 Potencia Hidráulica de la Barrena.
La potencia hidráulica en la barrena no puede exceder la potencia hidráulica total del

sistema
191 - 560
Ecuación de potencia hidráulica en la barrena
𝑄 ∗ 𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎
ℎℎ𝑝𝑏 = (125)
1.740
(API)
Donde:
ℎℎ𝑝𝑏 : Potencia hidráulica en la barrena (hhp)
𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : Perdida de presión por fricción en la barrena (psi)
 Potencia Hidráulica requerida por el Sistema.
Ecuación de potencia hidráulica requerida por el sistema

𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑄
ℎℎ𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = (126)
1.740
(API)
Donde:
ℎℎ𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 : Potencia hidráulica requerida por el sistema (hhp)
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : Total de pérdidas de presión del sistema (psi)
(API, 2010)
2.11. SOFTWARE DE SIMULACIÓN.
Son programas destinados a la creación de imágenes o presentaciones, que permiten

hacer uso de las tecnologías informáticas para el diseño y la documentación sobre
diseño. Son las herramientas Cad o CADD (diseño y dibujo asistido por computadora)
El software de diseño remplaza los dibujos a mano con procesos automatizados. Los
simuladores dedicados fundamentalmente a la industria con el objetivo de mejorar e
incrementar la eficiencia de estas que, permiten hacer simulaciones de diferentes
procesos antes de que ocurran en realidad. Existe una gran variedad de simuladores
de procesos comerciales, algunos de las cuales son poderosas herramientas de
cálculo, con inmensos bancos de datos que contienen las propiedades físicas de miles
de compuestos y sustancias químicas, selección de modelos termodinámicos,
cálculos de equipos (teórico y real), análisis de costo, estado de agregación y
condiciones de operación, que le dan al simulador la ventaja de una gran versatilidad.
192 - 560
2.11.1. SolidWorks.
SolidWorks es un programa de diseño mecánico en 3D que utiliza un entorno gráfico

basado en Microsoft Windows, intuitivo y fácil de manejar.
Su filosofía de trabajo permite plasmar sus ideas de forma rápida sin necesidad de
realizar operaciones complejas y lentas. Las principales características que hace de
SolidWorks una herramienta versátil y precisa es su capacidad de ser asociativo,
variacional y paramétrico de forma bidireccional con todas sus aplicaciones. Además,
utiliza el Gestor de diseño (Feature Manager) que facilita enormemente la
modificación rápida de operaciones tridimensionales y de croquis de operación sin
tener que rehacer los diseños ya plasmados en el resto de sus documentos asociados.
2.11.1.1. Características.
 Herramientas de diseño para crear modelos y ensamblajes

 Herramientas de diseño para la fabricación mecánica, que automatiza
documentos de inspección y genera documentación sin planos 2D.
 Herramientas de simulación para evaluar el diseño y garantizar que es el mejor
posible
 Herramientas que evalúan el impacto medioambiental del diseño durante su ciclo
de vida.
 Herramientas que reutilizan los datos de CAD en 3D para simplificar el modo en
que las empresas crean, conservan y utilizan contenidos para la comunicación
técnica.
 Finalmente, todas estas herramientas están respaldadas por SolidWorks PDM
para gestionar y controlar de forma segura los datos mediante una única fuente
de datos reales de sus diseños y SOLIDWORKS Manage, una herramienta que
gestiona los procesos y proyectos implicados en todo el desarrollo del producto
y está conectado al proceso de diseño.
193 - 560
2.11.2. Drillbench.
La combinación de modelos precisos, presentación gráfica de resultados y estudios

de sensibilidad, así como la capacidad de simulación, es de especial importancia
cuando disminuyen los márgenes de diseño. Se requiere un modelo dinámico realista
para comprender el comportamiento transitorio del pozo y es valioso para la
planificación, capacitación y apoyo operativo del pozo. Es bien sabido que en pozos
avanzados (por ejemplo, pozos HPHT, pozos de aguas profundas, pozos de alcance
extendido, pozos en depósitos agotados y pozos en áreas con inyección de gas o
agua), los márgenes entre la presión de poro y la presión de fractura pueden ser
pequeños. En el futuro, los objetivos de perforación serán aún más difíciles.
El módulo Dynamic Hydraulics en el software Drillbench se puede utilizar para

simplificar este proceso de planificación y ayudar al ingeniero de perforación a tomar
mejores decisiones.
El software de simulación de perforación dinámica, Drillbench Dynamic Hydraulics,

está específicamente diseñado para planificar y pronosticar operaciones de
perforación para administrar la barrera hidráulica. Se utiliza un modelo hidráulico
dinámico preciso, que incluye transitorios de temperatura, para calcular la presión del
pozo para todas las operaciones.
El software Drillbench se basa en el flujo de trabajo de control de pozos, cubriendo el

control de presión, el control de pozos y el control de reventones. Esto le permite
acoplar la planificación de su pozo a los flujos de trabajo de las operaciones y
proporcionar información esencial para brindar una construcción de pozo segura y
eficiente. La interfaz intuitiva y fácil de usar permite una planificación eficiente del
pozo, incluida la especificación de trabajos por lotes para la simulación de una sección
completa del pozo. Las amplias opciones de gráficos y las características únicas para
los estudios de sensibilidad facilitan la mejora de la operación de perforación.
194 - 560
2.11.2.1. Características e instalaciones de Schlumberger Drillbench.
 Lee los agujeros y las fracturas de la plataforma Techlog

 Admite dos pistas de perforación con una bomba debajo del mar
 Mejora el modelado de la gestión de la presión de perforación
 Control de derrames de petróleo: explore el pozo de petróleo debajo de la tierra
y los efectos del flujo cruzado
 Efectos hidráulicos dinámicos en el pozo: una combinación de modelado preciso,
presentación gráfica de resultados.
 Utiliza el módulo Hydraulics para simplificar el proceso de planificación y ayudar
a los ingenieros de perforación a tomar mejores decisiones.
 Cálculos dinámicos de temperatura en modelos hidráulicos. (Schlumberger,
2016)
2.11.2.2. Aplicaciones.
 Gestión de ECD.
 Limitaciones de herramientas.
 Efectos de rotura de gel.
 Expansión térmica.
 Perforación a presión gestionada.
 Cementación.
 Optimice el peso del lodo y mantenga un equilibrio adecuado
 Identificar y evitar condiciones de perforación que puedan exceder los límites de
integridad de presión.
 Evaluar el impacto en la ventana de lodo de los nuevos métodos de perforación,
como el gradiente doble, la presión controlada y la capa de lodo presurizado.
 Evaluar los efectos térmicos y la acumulación de flujo o presión causados por
cambios inducidos por la temperatura en el volumen de lodo.
 Monitoree las condiciones locales de presión y temperatura para evitar exceder
las limitaciones de operación de la herramienta
195 - 560
 Uso para todo tipo de pozos y todos los fluidos.
2.11.2.3. Beneficios.
 Optimiza procedimientos para perforar eficientemente mientras se mantiene el

control de presión para todas las operaciones.
 Perfora virtualmente para identificar peligros y prepararse para operaciones
eficientes.
 Obtener apoyo para la toma de decisiones operativas a través del análisis "y si".
 Entrenamiento al equipo de perforación. (Schlumberger, 2016)
En la figura 87, se observa la simulación que realiza el programa Drillbench.
Figura 87: Simulación en software Drillbench
196 - 560
En la tabla 11 se puede observar una comparación entre el programa de modelado
SolidWorks y eRedbook de Halliburton.
Tabla 11: Cuadro comparativo programas Solidworks Y Eredbook
SOLIDWORKS EREDBOOK
 Herramientas de diseño para crear
modelos y ensamblajes de todo tipo  Herramienta básica de modelado de
en 3D. tuberías de revestimiento y

cementación en 2D.
 Evaluar el diseño y garantizar que es
el mejor posible  No es muy útil a la hora de comprobar
si las herramientas seleccionadas
 Fácil de utilizar.
cumplen con los requerimientos
 Utiliza el Gestor de diseño (Feature
establecidos.
Manager) que facilita enormemente la
modificación rápida de operaciones  Fácil de utilizar.
tridimensionales y de croquis de
operación
Luego de realizar la comparación de las características de ambos softwares, se llega

a la conclusión de que el Programa de modelado SolidWorks es el más adecuado
para el desarrollo del presente proyecto de grado.
Ahora bien, a pesar de que al programa eRedbook no se lo está tomando en cuenta

para el modelado final del pozo en 3D, se lo va utilizar como una representación
gráfica en el diseño de las tuberías de revestimiento y cementación para cada tramo.
En la tabla 12 se muestra una comparación entre el programa de simulación Drillbench

(Schlumberger) y LandMark (Halliburton)
197 - 560
Tabla 12: Cuadro comparativo simuladores Drillbench Y Landmark
DRILLBENCH LANDMARK
 Optimiza procedimientos para  Diseño de trayectoria (Compass).
perforar eficientemente mientras se  Simulación y comportamiento de
mantiene el control de presión para sartas y proceso de perforación
todas las operaciones. (WellPlan)
 Utiliza el módulo Hydraulics para  Carga de datos y reportes de
simplificar el proceso de planificación perforación (OpenWells).
y ayudar a los ingenieros de  Diagramas mecánicos (Profile).
perforación a tomar mejores
decisiones.
 Cálculos dinámicos de temperatura
en modelos hidráulicos.
 Uso para todo tipo de pozos y todos
los fluidos
Como se puede ver en la tabla comparativa 12, el programa de simulación Drillbench,

presenta mejores características para poder realizar un mejor diseño de simulación, y
así también avalar los resultados que se hicieron anteriormente de manera manual.
198 - 560
MARCO PRÁCTICO
CAPÍTULO 3
MARCO PRÁCTICO
3.1. DISEÑO METODOLÓGICO.
3.1.1. Diseño de la investigación.
El diseño de la investigación es de carácter cuantitativo, ya que se va realizar una

recolección de datos procesables y que va proporcionar una perspectiva para el
diseño del programa de perforación del pozo SRR-X3D ubicado en el área
Carohuaicho 8D del municipio de Camiri en el departamento de Santa Cruz.
A continuación, se establece el nivel de investigación para abordar cada uno de los

objetivos de la investigación.
199 - 560
ES EXPLORATORIO YA QUE SE EMPIEZA A
ANALIZAR LA CARACTERISTICAS CONOCER EL ÁREA DE ESTUDIO Y DEL
1° GEOGRÁFICAS Y GEOLÓGICAS DEL NIVEL EXPLORATORIO PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN, PARA
AREA CAROHUAICHO 8D. POSTERIORMENTE EXPLICAR LAS
CARACTERÍSTICAS DE LA UNIDAD DE ANÁLISIS,
EN EL CUAL SE DEARROLLARÁ LA
INVESTIGACIÓN.
PORQUE EN BASE AL ANÁLISIS DE LOS

ESTABLECER EL PROGRAMA DE PERFILES SE DIMENSIONAN LOS
2° REVESTIMIENTO.
NIVEL APLICATIVO
DIFERENTES COMPONENTES QUE
CONFORMAN EL PROGRAMA DE
REVESTIMIENTO.
PORQUE EN BASE AL ANÁLISIS DE LAS

OBJETIVOS DISEÑAR EL ENSAMBLAJE DE FONDO CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO DE
3° DE POZO PARA CADA TRAMO DE NIVEL APLICATIVO PERFORACIÓN SE DIMENSIONARÁN LOS
ESPECÍFICOS PERFORACIÓN DEL POZO SRR-X3D COMPONENTES QUE CONFORMAN EL
ENSAMBLAJE DE FONDO.
PORQUE EN BASE A LAS CONDICIONES

DETERMINAR EL PROGRAMA DE ÓPTIMAS SE FORMULARÁ EL FLUIDO DE
4° FLUIDOS DE PERFORACIÓN
NIVEL APLICATIVO
PERFORACIÓN ADECUADO PARA CADA
TRAMO.
PORQUÉ SE PLASMARÁ EN PLANOS Y

SIMULACIONES, LOS RESULTADOS
ELABORAS LA GEOMETRÍA DEL POZO
5° EN 3D.
NIVEL APLICATIVO OBTENIDOS PARA SOLUCIONAR EL
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
FORMULADO.
3.1.2. Tipo de investigación.
El tipo de investigación para este proyecto es de tipo descriptivo, donde la línea de

investigación es el Upstream, específicamente la perforación de un pozo, también es
de carácter univariado (maneja una sola variable) y se orienta a recolectar información
relacionada a la perforación de pozos direccionales con el método Push The Bit, y a
realizar el diseño cuantitativo del programa de perforación, así también es de tipo
longitudinal porque se va realizar diferentes mediciones a lo largo del desarrollo de
cada objetivo, esto para la cuantificación de los resultados y su posterior validación
en un simulador.
200 - 560
En la tabla 13 se muestra los aspectos específicos de la investigación según la
intervención del investigador.
Tabla 13: Aspectos específicos según la intervención del investigador
FASES U OBJETIVOS EXPERIMENTAL OBSERVACIONAL

Analizar las características Estudiar el área dentro de una
geográficas y geológicas población de estudio y conocer
del Área Carohuaicho 8D. sus características.
Medición matemática de
Establecer el programa de
parámetros del programa de
revestimiento
revestimientos
Diseñar el ensamblaje de
Medición matemática de
fondo de pozo para cada
parámetros para el diseño del
tramo de perforación del
ensamblaje de fondo.
pozo SRR-X3D.
Mediciones de los tipos de
Determinar el programa de
fluidos y su posterior selección
fluidos de perforación.
para cada tramo.
Introducción de datos
Elaborar la geometría del
anteriormente calculados, para
pozo en 3D.
su comprobación y validación.
Según el periodo de obtención de datos se representa de la siguiente manera:
Tabla 14: Aspectos específicos según el periodo de obtención de datos
FASES U OBJETIVOS PROSPECTIVA RETROSPECTIVA

Se realizará una
Analizar las características recolección de los datos
geográficas y geológicas anteriormente obtenidos
del Área Carohuaicho 8D. debido a estudios de
exploración.
201 - 560
FASES U OBJETIVOS PROSPECTIVA RETROSPECTIVA
Se establecerá el
programa de
Establecer el programa de revestimiento en base a
revestimiento. las características y
parámetros para cada
tramo.
Se dimensionarán los
componentes del
Diseñar el ensamblaje de
ensamblaje de fondo,
fondo de pozo para cada
de acuerdo a las
tramo de perforación del
profundidades de cada
pozo SRR-X3D.
tramo y a sus
condiciones.
Selección del tipo de
fluido de perforación
según a características
geológicas presentes en
cada tramo.
Se modelará la
trayectoria del pozo y se
Elaborar la geometría del realizará la simulación
pozo en 3D. para comprobar todo el
diseño calculado
manualmente.
Por último, en la tabla 15 se representa los aspectos según la cantidad de mediciones

a realizar, el cual está representado por objetivos.
202 - 560
Tabla 15: Aspectos específicos según la cantidad de mediciones a realizar
FASES U OBJETIVOS TRANSVERSAL LONGITUDINAL

Se va realizar una
Analizar las
medición de datos
características
obtenidos
geográficas y
anteriormente en el
geológicas del Área
Área Carohuaicho
Carohuaicho 8D.
8D.
Se va medir diferentes
parámetros (profundidades,
Establecer el programa
selección de tuberías, etc.),
de revestimiento.
para el diseño adecuado de
revestimientos.
Diseñar el ensamblaje
En este objetivo se van a medir
de fondo de pozo para
los componentes que
cada tramo de
conforman el ensamblaje de
perforación del pozo
fondo para cada tramo.
SRR-X3D.
Formulación de fluidos
Determinar el programa adecuados para cada tramo,
de fluidos de tomando en cuenta diferentes
perforación. características ya sea de
formaciones, presiones, etc.
Se va realizar el análisis para
poder avalar los resultados
Elaborar la geometría obtenidos manualmente,
del pozo en 3D. mediante un simulador y
determinar si nuestras
mediciones son correctas.
203 - 560
3.1.3. Método de investigación.
El método de investigación que se está utilizando en el presente proyecto está basado

en el método deductivo por que partirá de lo general a lo particular, y hace un análisis
de los posibles problemas que puedan emerger durante la perforación y
específicamente en perforación direccional que es de lo que trata el presente
proyecto.
Además, se realizará un estudio de la documentación del Pozo SRR-X3D a través de

revisión de archivos, informes y todo tipo de estudios que se haya realizado en otros
pozos vecinos o mediante la recolección de datos de la Sísmica en la exploración.
En la tabla 16, se describe el método de investigación por cada objetivo planteado en

el proyecto.
Tabla 16: Método de investigación por objetivos
FASES U OBJETIVOS ANALÍTICO DESCRIPTIVO
Recolección de información del

Analizar las características
área de estudio que
geográficas y geológicas del
anteriormente se sometió a
Área Carohuaicho 8D.
estudios exploratorios.
Descripción de los componentes

Establecer el programa de que conforman el programa de
revestimiento. revestimiento para su posterior
selección.
Diseñar el ensamblaje de Descripción de los componentes

fondo de pozo para cada del ensamblaje fondo y diseño
tramo de perforación del según a características
pozo SRR-X3D. específicas de cada tramo.
204 - 560
FASES U OBJETIVOS ANALÍTICO DESCRIPTIVO
Descripción de los tipos de

fluidos y posterior selección
adecuada para cada tramo.
Descripción de las mediciones

Elaborar la geometría del
mediante un simulador, para
pozo en 3D.
comprobarlas.
3.1.4. Unidad de estudio.
3.1.4.1. Población.
La población tomada en cuenta en este proyecto lleva el nombre de Área Carohuaicho

8D, del cual se va estudiar sus características más representativas.
3.1.4.2. Muestra.
La parte representativa de la población en este proyecto es el pozo SRR-X3D, y con

el que se realizara todo el diseño del programa de perforación.
3.1.5. Técnicas e instrumentos de recolección de datos.
3.1.5.1. Técnicas de recolección de datos.
La técnica empleada en la recolección de datos para el presente proyecto es de

carácter investigativo, es decir se va realizar un estudio para saber qué tipos de datos
retrospectivos están presentes.
205 - 560
3.1.5.2. Instrumentos de recolección de datos.
El instrumento de recolección de datos es de carácter documental, ya que los datos

obtenidos provienen de un registro anteriormente evaluado y estudiado, lo único que
hacemos es recolectar esos datos, procesarlos y realizar el diseño para obtener
resultados y someterlos a evaluación por medio del simulador empleado.
3.2. ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS GEOGRÁFICAS Y GEOLÓGICAS

DEL ÁREA CAROHUAICHO 8D.
Para desarrollar el análisis de las características geográficas y geológicas del área

Carohuaicho 8D, inicialmente se procederá a identificar la ubicación geográfica del
pozo SRR-X3D.
En la figura 88 se tiene delimitado el Área Carohuaicho 8D.
Figura 88: Área Carohuaicho 8D
Fuente: YPFB Andina, 2009.
206 - 560
El área Carohuaicho 8D se ubica en la Faja Subandina Sur, la cual fue asignada por
Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (Y.P.F.B.) a través de una licitación de
Servicios Petroleros para la Exploración y Explotación a YPFB Andina S.A.
3.2.1. Identificación de la ubicación geográfica del Pozo SRR-X3D.
El pozo SRR-X3D se encuentra ubicado en la parte norte del Área Carohuaicho 8D, y
a una distancia aproximada de 323 km de la Ciudad de Santa Cruz, en el Municipio
de Camiri de la Provincia Cordillera.
En la tabla 17 se muestra un resumen de los principales datos geográficos del Pozo

SRR-X3D.
Tabla 17: Datos geográficos del pozo SRR-X3D
COORDENADAS UTM
X 439723
Y 7790260
Zona 20 K
Departamento Santa Cruz
Provincia Cordillera
Municipio Camiri
Fuente: Elaboración propia en base a datos de YPFB Andina, 2020
En la figura 89 se representa la ubicación satelital del pozo SRR-X3D, tomando en

cuenta los datos anteriormente mencionados.
207 - 560
Figura 89: Ubicación satelital del pozo SRR-X3D
Fuente: Elaboración propia en base a Google Earth, 2020.
En la tabla 18 se muestra la distancia existente entre los pozos vecinos y la planta de

procesamiento de gas de Sararenda, al pozo SRR-X3D.
Tabla 18: Distancia de pozos vecinos al pozo SRR-X3D
POZO DISTANCIA (Km)
SRR-X3D-SRR-X1 31,84
SRR-X3D-SRR-X2 17,91
SRR-X3D-Planta Sararenda 23,06
Fuente: Elaboración propia en base a Google Earth Pro, 2020
208 - 560
3.2.2. Descripción de la columna estratigráfica.
Mediante las perforaciones de los pozos vecinos SRR-X1 y SRR-X2 se ha

determinado que las formaciones que conforman la litología del Área Carohuaicho 8D
son:
 Escarpment
 Tarija
 Tupambi
 Los Monos
 Huamampampa
 Icla
 Santa Rosa
Correspondiendo las tres primeras formaciones al sistema geológico Carbonífero y

las subsecuentes al sistema geológico devónico.
En el área de interés del proyecto, Carohuaicho 8D, la secuencia estratigráfica

corresponde a la cuenca sedimentaria del Subandino Sur, cuya ubicación se muestra
a continuación en la figura 90.
Figura 90: Ubicación geográfica de la provincia geológica del subandino
Fuente: YPFB Corporación, 2012
209 - 560
3.2.2.1. Niveles estructurales del Subandino Sur.
En la figura 91 se observan los diferentes niveles del anticlinal del Subandino sur,
como ser:
a) Nivel estructural inferior.
Comprende las unidades del Silúrico y el Devónico Medio (formaciones Kirusillas,

Tarabuco, Santa Rosa, Icla, Huamampampa y la sección basal de la Formación Los
Monos). Está limitada por niveles de despegue localizados en la Formación Kirusillas
y en la sección basal de la Formación Los Monos. El espesor general de este nivel
estructural es de alrededor de 2.500-3.000 m.
b) Nivel estructural intermedio.
Está compuesto por la parte media de la Formación Los Monos. Se encuentra limitado
por niveles de despegue ubicados cerca de la base y el techo de la Formación Los
Monos. El espesor general de este nivel estructural es de alrededor de 600 a 800 m
en las zonas no deformadas, y puede llegar a alcanzar los 3.000 m de espesor en los
núcleos anticlinales de algunas estructuras. Este nivel es responsable del desacople
entre las estructuras profundas y las superficiales. En este nivel estructural son de
características y con elevadas presiones porales.
c) Nivel estructural superior.
Comprende todas las unidades desarrolladas por encima del nivel de despegue
localizado en la sección superior de la Formación Los Monos. En los ejes sinclinales,
el espesor de este nivel estructural puede superar los 7.000 m de espesor.
210 - 560
Figura 91: Anticlinal del subandino sur
Fuente: Biblioteca Digital FCEN-UBA, 2013
La columna estratigrafía atravesada en el Área Carohuaicho 8D está representada

por las siguientes unidades tal como se puede observar en la Figura 92.
211 - 560
Figura 92: Columna estratigráfica del subandino sur
Fuente: YPFB, 2012
En la figura 93, se muestra el perfil regional de Oeste a Este de la faja del Subandino
Sur.
Figura 93: Perfil regional de oeste a este
Fuente: YPFB, 2012
212 - 560
Luego de haber realizado una explicación general del área de estudio, se aclara que,
para el desarrollo del presente proyecto, YPFB Andina proporcionó los datos
necesarios correspondientes al pozo SRR-X3D, los cuales son:
 Secuencia estratigráfica del pozo SRR-X3D, en el Anexo D.

 Plan direccional del pozo SRR-X3D, en el Anexo E.
 Densidades de poro y fractura del pozo SRR-X3D, en el Anexo F.
Respecto a estos datos base se irá elaborando todo el diseño del programa de
perforación direccional del pozo SRR-X3D.
3.2.2.2. Caracterización de la litología y la formación objetivo.
El Área Carohuaicho 8D se destaca por su sección estratigráfica devónica, edad a la

que se asignan sus principales rocas madre. En la Tabla 19 se determinan los
espesores y las profundidades aproximadas de las formaciones a partir del sistema
Carbonífero al Devónico con ayuda de datos obtenidos de la secuencia estratigráfica
referencial proporcionada por YPFB Andina. (Ver ANEXO D).
Tabla 19: Columna estratigráfica del sistema carbonífero y devónico
ESPESOR PROFUNDIDAD
ERA PERIODO FORMACIÓN TIPO
(m) (m)
Escarpment Topografía 0 0
Carbonífero
Chorro + Tarija Tope 95 95
Tupambi Tope 495 590

Paleozoico
Iquiri Tope 430 1.020
Los Monos Tope 612,05 1.632,05

Devónico
Iquiri Falla 286,54 1.918,59
Los monos Tope 448,9 2.367,49
213 - 560
ESPESOR PROFUNDIDAD
ERA PERIODO FORMACIÓN TIPO
(m) (m)
Los monos Falla 382,05 2.749,54
Huamampampa Tope 1.114,14 3.863,68
Icla Tope 255,66 4.119,34
Santa Rosa Tope 294,98 4.414,32

Fuente: Elaboración Propia en Base a información de YPFB Andina, 2020
a) Corte estructural del área seleccionada para perforar.
En la figura 94, se puede observar el corte estructural correspondiente al Pozo SRR-

X3D, obtenido por YPFB Andina.
Figura 94: Corte estructural del pozo SRR-X3D
214 - 560
b) Características litológicas de la Era Paleozoica.
Tabla 20: Características de las formaciones
FORMACIÓN CARACTERISTICAS
Su litología se inicia con areniscas sacaroideas , compactas,

de grano fino, continuando con otras areniscas blanco
grisáceas, a las que siguen horizontes lenticulares de
conglomerados medios, polimícticos, de granos subangulares,
Escarpment
con clastos de rodados de cuarzo lechoso rosado, cuarcitas y
arenas, dispuesta en bancos , los que presentan una
estratificación gradacional , llegando a constituir bancos
macizos de areniscas de grano grueso a sabulíticas, marrón
rojizas arcillosas , deleznables, de estratificación gruesa a
masiva .
La Formación Tarija está conformada por una serie de capas

diamictíticas irregulares, grises oscuros, con tonalidad
verdosa a negruzca en superficie fresca, que va tornándose a
rojiza y verdosa en los lugares donde están erosionadas o en
proceso de erosión, con cantos facetados, conteniendo una
gran cantidad de granos cuarzosos bien redondeados.
Chorro + Tarija
En la Formación Chorro la secuencia se inicia con paquetes
de areniscas desde blanquecinas, grisáceas y violáceas, con
motas férricas, limosas y micáceas, bien consolidadas, de
grano medio a fino, en partes grueso, con clastos
subangulares a subredondeados; dureza media, muy
resistentes a la erosión formando altos paredones, con una
215 - 560
matriz limo arcillosa, generalmente masiva, estratificada en

bancos gruesos.
En la base se presentan areniscas amarillentas, de grano

medio, micáceas, friables, con una estratificación fina, con
ondulitas en varios sectores a las que se superponen
areniscas rojizas y amarillentas, las últimas conglomeráticas y
entrecruzadas, intercaladas con otras, bastante compactas,
grano medio a fino, grisáceas desde blanquecinas, hasta
Tupambi
verdosas y violáceas; moteadas, con manchas negras, con
estratificación entrecruzada y presencia de mica; con
intercalaciones de bancos de lutitas micáceas, grisáceas y
arcillitas de similar tonalidad, donde la arenisca es más gruesa
en la parte inferior y más fina en la superior.
La secuencia se inicia con areniscas arcillosas, micáceas y

cuarcíticas, grisáceas claras a gris verdosas y amarillentas en
Iquiri
superficie fresca, que se tornan a pardo amarillentas en
alteradas, grano fino, buena selección duras y compactas, con
estratificación de normal a entrecruzada.
La materia orgánica de la Formación Los Monos es de tipo

Los Monos marino, mixta, acumulada en ambiente marino subóxico. El
querógeno, se caracteriza por ser no estructurado (amorfo,
forma indefinida). Debido a su carácter parcialmente
refractario y bajo contenido orgánico requiere niveles
216 - 560
relativamente altos de estrés térmico para comenzar la etapa

de expulsión de hidrocarburos.
Se encuentra por encima de otras formaciones como Icla y

Santa Rosa, las tres capas de mayor importancia en el sector,
“porque tienen similares características y son productoras de
gas”. La profundidad de estas tres capas varía, pero en
promedio se establece que están por debajo de los 4.000
Huamampampa
metros.
Afloramientos de esta Formación están constituidos por

areniscas gris blanquecinas finas, intercalaciones micáceas,
bien estratificadas; intercaladas con escasos bancos de
limolitas y lutitas gris verdosas micáceas y laminadas.
La litología en la parte basal visible está conformada por

limolitas micáceas gris negruzcas, bastante fracturadas,
intercaladas, con bancos de lutitas grises oscuras, también
micáceas, físiles, meteorizadas , finamente estratificadas y
untuosas al tacto, entre las que se presenta una alternancia
de tres paquetes de areniscas de poco espesor, siendo el
Icla
inferior bastante arcillosas, gris verdosas, grano fino,
laminadas; las intermedias son de tonalidades claras, bastante
limosas y estratificación delgada, mientras que las superiores
están conformadas por areniscas grises blanquecinas, duras,
de grano fino.
Están constituidas por una serie de intercalaciones de
Santa Rosa areniscas micáceas blancas verdosas en superficie fresca y

blanco grisáceas en intemperizadas con paquetes delgados
de cuarcitas blanquecinas, continuando capas delgadas de
217 - 560
lutitas micáceas, blancas verdosas, de granulación media a

fina, subangulares y estratificadas en horizontes de potencia
media. Culmina la serie con bancos de areniscas cuarcíticas
con niveles microconglomerádicos de tonalidades
blanquecina, compactas, que muestran una estratificación
entrecruzada.
Fuente: Elaboración propia en base a un libro de geología, 2020
3.2.3. Determinación de la trayectoria del pozo.
Habiendo hecho el análisis de las estructuras geológicas en el Área donde se realizará

la perforación del Pozo SRR-X3D, se pudo determinar dos fallas presentes; una en la
formación Iquiri, y la otra en la formación Los Monos. El atravesar estas fallas podría
dar lugar a diferentes problemas en las distintas fases de la construcción del pozo,
por ejemplo: atascamientos de tuberías y herramientas, perdida de circulación,
dificultad para mantener la trayectoria, daño a las formaciones, etc. Ya que las fallas
posibilitan condiciones desfavorables como: zonas de sobrepresión, formaciones
poco consolidadas, falta de uniformidad en las características litológicas, entre otras.
Por este motivo, para el diseño del programa de perforación del pozo SRR-X3D es
necesario determinar una trayectoria direccional en la perforación, y así evitar
atravesar las fallas mencionadas anteriormente. (Ver Anexo E)
En la figura 94 y 95 se puede observar el diseño de la trayectoria propuesto por YPFB

Andina, el cual tiene un perfil S Modificado o también conocido como S Especial,
donde su característica principal es una sección de incremento de ángulo, una sección
tangencial, y una zona de disminución parcial del ángulo de incremento anterior; es
decir, este tipo de perfil de pozo no llega a ser un pozo vertical al llegar a la formación
objetivo como el perfil S normal.
218 - 560
Para poder determinar los parámetros de la trayectoria del pozo YPFB Andina,
proporciona los siguientes datos obtenidos de la sísmica, como se muestra en la Tabla
21.
Tabla 21: Datos para el diseño de trayectoria del pozo SRR-X3D
PROFUNDIDAD
PROFUNDIDAD
DATOS VERTICAL
DESARROLLADA, MD
VERDADERA, TVD
Profundidad objetivo 4.936,60 m 4.807
Punto de Inflexión, KOP 1.158 m 1.158
Tasa de incremento del

2,70 °/30 m 2,70°/30 m
ángulo, BUR
Fin de sección de
1.348,67 m 1.345,84 m
construcción del ángulo 1
Inicio sección tangencial 1 1.348,67 m 1.345,84 m
Fin sección tangencial 1 3.755,32 m 3.645,34 m
Inicio sección de
3.755,32 m 3.645,34 m
disminución de ángulo
Tasa de disminución del

2,70 °/30m 2,70 °/30 m
ángulo, DOR
Fin sección de disminución

3.832,86 m 3.720,63 m
de ángulo
Inicio sección tangencial 2 3.832,86 m 3.720,63 m
Fin sección tangencial 2 4.936,60 m 4.807 m
219 - 560
PROFUNDIDAD
PROFUNDIDAD
DATOS VERTICAL
DESARROLLADA, MD
VERDADERA, TVD
Distancia desde la
profundidad KOP hasta el
2.675,15 m 2.675,15 m
fin de la sección de
disminución del ángulo
Desplazamiento horizontal
hasta el fin de la sección 506,42 m 506,42 m
de disminución del ángulo
Desplazamiento Horizontal
hasta la profundidad 951,87 m 951,87 m
objetivo.
Fuente: Elaboración propia en base a datos proporcionados por YPFB, 2020
Figura 95: Plan direccional del pozo SRR-X3D
220 - 560
El primer paso a realizar para el diseño de trayectoria direccional es calcular el radio
de curvatura, tanto en la sección de incremento de ángulo como en la sección de
disminución de ángulo.
Para este cálculo se va utilizar la ecuación 42 que se muestra a continuación:
180
𝑅1 =
Donde:
𝐵𝑈𝑅 : 2,70 °/30 m
180
𝑅1 = = 636,62 𝑚
2,70°
𝜋 ∗ 30 𝑚
Ahora, para el radio de curvatura en la sección de disminución de ángulo se reemplaza

en la ecuación 43:
180
𝑅2 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑂𝑅
Donde:
𝐷𝑂𝑅 : 2,70 °/30 m
180
𝑅2 = = 636,62 𝑚
2,70°
𝜋 ∗ 30 𝑚
Posteriormente se realiza la suma de los dos radios de curvatura calculados

anteriormente y se compara esta adición con el desplazamiento horizontal, como se
muestra a continuación:
𝑅1 + 𝑅2 = 636,62 + 636,62 = 1.273,24
𝑅1 + 𝑅2 > 𝐻
1.273,24 𝑚 > 951,87 𝑚
221 - 560
Se llega a la conclusión de que la suma de los radios de curvatura es mayor que el
desplazamiento horizontal, entonces, se procederá a identificar en el gráfico de
trayectoria del pozo los parámetros necesarios a ser calculados, como se muestra en
la figura 96.
Figura 96: Parámetros del plan direccional del pozo SRR-X3D
Fuente: Elaboración Propia en base a AutoCAD, 2020
222 - 560
En base a la figura 96, se procede a calcular el ángulo "𝛾" tomando en cuenta
funciones trigonométricas.
En este caso la función tangente nos ayudará a calcular dicho ángulo, utilizando la
ecuación 13 del marco teórico.
𝐶𝑂
𝑇𝑎𝑛𝑔(𝜃) =
𝐶𝐴
Donde:
𝑇𝑎𝑛𝑔(𝜃) : Tangente del ángulo (°)
𝐶𝑂 : Cateto opuesto al ángulo (m)
𝐶𝐴 : Cateto adyacente al ángulo (m)
Tomando en cuenta las distancias que existen en este triángulo se toma en cuenta de
la siguiente manera:
𝐶𝑂2
𝑇𝑎𝑛𝑔(𝛾) =
𝐶𝐴2
Despejando 𝛾 se tiene:
𝐶𝑂2
𝛾 = tan−1 ( )
𝐶𝐴2
Para calcular el valor de CO2 se deben sumar los dos radios de curvatura, es decir,
(R1+R2); y para CA2 se deben restar las profundidades desarrolladas desde el fin de
sección de construcción del ángulo 1 y el fin de la sección tangencial 1, estos valores
se encuentran en la tabla 21.
Luego de realizar estas operaciones se tienen todos los resultados para reemplazar
a la formula.
Donde:
𝐶𝑂2 : 1.273,24 (m)
𝐶𝐴2 : 2.406,65 (m)
1.273,24
𝛾 = tan−1 ( ) = 27,88°
2.406,65
223 - 560
Con la ecuación 14, se va determinar la Hipotenusa como se representa en la figura
96.
𝐻𝑖𝑝 = √𝐶𝑂2 2 + 𝐶𝐴2 2
Reemplazando los datos anteriormente mencionados se tiene:
𝐻𝑖𝑝 = √1.273,242 + 2.406,652 = 2.722,70 (𝑚)
A continuación, se realiza el cálculo de las medidas del triángulo correspondiente a la

sección final de la trayectoria del pozo. El cual es resultado del análisis de la figura
97.
Figura 97: Sección de trayectoria "X"
Fuente: Elaboración propia en base a AutoCAD, 2020
Para calcular el ángulo “X” de este triángulo se va utilizar la ecuación 12.
𝐶𝐴𝑋
cos(X) =
𝐻𝑖𝑝𝑋
Para calcular el valor de CAx se debe restar las profundidades verticales del fin de la
sección de disminución de ángulo con el fin de la sección tangencial. Para calcular el
valor de Hipx se debe restar las profundidades desarrolladas del fin de la sección de
224 - 560
disminución de ángulo y el fin de la sección tangencial 2; todos estos valores se
encuentran en la tabla 21.
Donde:
cos(X) : Coseno del ángulo (°)
𝐶𝐴𝑋 : 1.086,37 (m)
𝐻𝑖𝑝𝑋 : 1.103,74 (m)
Despejando “X” y reemplazando se tiene:
1.086,37
𝑋 = cos −1 ( ) = 10,18°
1.103,74
Para calcular el ángulo 𝜃, se va utilizar la ecuación de la función tangente, la cual

despejando se tiene:
𝐶𝑂1
𝜃 = tan−1 ( )
𝐶𝐴1
Para calcular el valor de CO1 se debe restar la sumatoria de ambos radios calculados
anteriormente (R1 y R2) con el valor del desplazamiento horizontal hasta el fin de la
sección de disminución del ángulo (este valor se encuentra en la tabla 21). El valor de
CA1 es la distancia desde la profundidad KOP hasta el fin de la sección de disminución
del ángulo, este valor se encuentra en la tabla 21, y se reemplazan en la ecuación.
Donde:
𝐶𝑂1 : 506,42 (m)
𝐶𝐴1 : 2.675,15 (m)
Reemplazando se tiene:
506,42
𝜃 = tan−1 ( ) = 10,72°
2.675,15
Teniendo los ángulos 𝛾 y 𝜃, se procede a calcular el ángulo 𝛼, el cuál es el primer

ángulo de inclinación del pozo, donde se deduce la siguiente ecuación.
𝛼 = 𝛾−𝜃
225 - 560
Donde:
𝛾 : Ángulo de la sección 1 (°)
𝜃 : Ángulo de la sección 2 (°)
Reemplazando los ángulos se tiene:
𝛼 = 27,88 − 10,72 = 17,16°
El segundo ángulo que es el ángulo de decremento parcial se calcula con la siguiente

ecuación por deducción.
𝛼′ = 𝛼 − 𝑋
Donde:
Donde:
𝛼′ : Ángulo de decremento parcial del pozo (°)
𝑋 : Ángulo en la sección X (°)
Reemplazando se tiene:
𝛼 ′ = 17,16 − 10,18 = 6,98°
Ahora se van a calcular las diferentes distancias que existen en la trayectoria del pozo,
las cuales están representadas en la figura 98.
226 - 560
Figura 98: Variables en el pozo tipo S modificado
Fuente: Datalog, 2001
La longitud del arco (curva) se calcula con la ecuación 46:
𝛼
𝐿𝐴𝑅𝐶1 =
𝐵𝑈𝑅
Donde:
𝜃 : 17,16 (°)
𝐵𝑈𝑅 : 2,70°/30m
17,16
𝐿𝐴𝑅𝐶1 = = 190,67 (𝑚)
2,70
30
Para la longitud del arco (curva) de decremento parcial se utiliza la misma fórmula,
entonces reemplazando se tendría:
𝛼′
𝐿𝐴𝑅𝐶2 =
𝐵𝑈𝑅
227 - 560
Donde:
𝛼′ : 6,98 (°)
𝐵𝑈𝑅 : 2,70°/30m
6,98
𝐿𝐴𝑅𝐶2 = = 77,56 (𝑚)
2,70
30
Para calcular la profundidad vertical al final de la curva de incremento se utiliza la

ecuación 49.
𝐷2 = 𝐷1 + 𝑅1 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛼
Donde:
𝐷1 : 1.158 (m)
𝑅1 : 636,62 (m)
𝛼 : 17,16 (°)
𝐷2 = 1.158 + 636,62 ∗ 𝑠𝑒𝑛(17,16) = 1.345,83(𝑚)
El desplazamiento horizontal al final de la curva de incremento se calcula con la

ecuación 50, de la siguiente manera.
𝑋2 = 𝑅1 ∗ (1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼)
Donde:
𝑋2 : Desplazamiento horizontal al final de la curva de incremento (m)
𝑅1 : 636,62 (m)
𝛼 : 17,16 (°)
𝑋2 = 636,62 ∗ (1 − cos(17,16)) = 28,34 (𝑚)
Para calcular la profundidad vertical al final de la primera sección tangente se utiliza la

ecuación 51.
𝐷3 = 𝐷1 + 𝑅1 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛼 + 𝐿 𝑇𝐴𝑁𝐺 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼
Donde.
𝐷1 : 1.158 (m)
𝐿𝑇𝐴𝑁𝐺 : 2.406,11 (m)
𝑅1 : 636,62 (m)
𝛼 : 17,16 (°)
228 - 560
𝐷3 = 1.158 + 636,62 ∗ 𝑠𝑒𝑛(17,16) + 2.406,11 ∗ cos(17,16) = 3.644,83 (𝑚)
Para calcular el desplazamiento horizontal al final de la sección tangente se utiliza la

ecuación 52.
𝑋3 = 𝑅1 ∗ (1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼 ) + 𝐿 𝑇𝐴𝑁𝐺 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜃
Donde:
𝐿𝑇𝐴𝑁𝐺 : 2.406,11 (m)
𝑅1 : 636,62(m)
𝛼 : 17,16 (°)
𝑋3 = 636,62 ∗ (1 − cos(17,16)) + 2.406,11 ∗ 𝑠𝑒𝑛(17,16) = 738,25 (𝑚)
Para calcular la profundidad vertical al final del ángulo de decremento parcial se utiliza
la ecuación 53.
𝐷4 = 𝐷3 + 𝑅1 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛼
Donde:
𝐷3 : 3.644,83 (m)
𝑅1 : 636,62 (m)
𝛼 : 17,16 (°)
𝐷4 = 3.644,83 + 636,62 ∗ 𝑠𝑒𝑛(17,16) = 3.832,66 (𝑚)
De la misma manera para calcular el desplazamiento horizontal al final de la curva de

decremento parcial se utiliza la ecuación 54.
𝑋4 = 𝑋5 + 𝑅2 ∗ (1 − 𝑐𝑜𝑠𝑋)
Donde:
𝑋4 : Desplazamiento horizontal que existe desde el equipo hasta el final del decremento parcial del
ángulo (m)
𝑋5 : 766,74 (m)
𝑅2 : 636,62 (m)
𝑋 : 6,98 (°)
𝑋4 = 766,74 − 636,62 ∗ (1 − cos(10,18)) = 756,72 (𝑚)
229 - 560
Por ultimo para determinar la profundidad vertical al inicio de la curva de decremento
parcial se utiliza la ecuación 55.
𝐷5 = 𝐷4 − 𝑅2 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝑋
Donde:
𝐷5 : Profundidad vertical al inicio de la declinación parcial (m)
𝐷4 : 3.832,66 (m)
𝑅2 : 636,62 (m)
𝑋 : 10,18°
𝐷5 = 3.832,66 − 636,62 ∗ 𝑠𝑒𝑛(10,18) = 3.720,14 (𝑚)
Con todos estos parámetros calculados se tienen las mediciones presentes en la

trayectoria del pozo direccional tipo S Modificado (especial).
 Survey del pozo SRR-X3D.
Para la realización del Survey Report se empleará el método de cálculo de curvatura

mínima, ya que este método es uno de los más precisos para el cálculo de trayectorias
de pozos debido a que este método considera un factor de radio el cual se calcula en
base al cambio de inclinación entre dos estaciones de medición en este caso cada 30
metros de profundidad desarrollada (MD Measured Depth).
El pozo SRR-X3D presenta una sección vertical, una sección de construcción de

ángulo, una sección de disminución de ángulo, y dos secciones de conservación de
ángulo o tangenciales. Hasta la profundidad de 1.158 metros el pozo es vertical, es
decir, que la inclinación del mismo es igual a cero y a partir de esa profundidad se
incrementa el ángulo del pozo 2,70 cada 30 metros de perforación hasta llegar a tener
un pozo con inclinación de 17.16° hasta la profundidad desarrollada de 3.755,32
metros, en donde comienza la sección de disminución del ángulo a la profundidad de
3.755,32 metros con una tasa de disminución de -2.70° cada 30 metros hasta llegar a
un ángulo de 10,18° a la profundidad de 3.832,86 metros donde inicia la segunda
sección tangencial hasta la profundidad final desarrollada de 4.936,60 metros.
Inicialmente se procede al ángulo de la “Pata de Perro” o Dog Leg, empleando la

ecuación 57.
230 - 560
∅ = 𝑐𝑜𝑠 −1[𝑐𝑜𝑠𝛼1 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼2 + 𝑠𝑒𝑛𝛼1 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛼2 ∗ cos(𝛽2 − 𝛽1 )]
Posteriormente se calcula el factor de radio que está en función al ángulo de “pata de

perro” calculado anteriormente, empleando la ecuación 61 del marco teórico.
2 180 ∅
𝐹= ∗( ) ∗ 𝑇𝑎𝑛𝑔 ( )
∅ 𝜋 2
El valor de este factor será igual a 1 cuando se trate de secciones rectas del pozo, es
decir secciones verticales, horizontales y tangenciales, debido a que estas secciones
no presentan ninguna curvatura.
A continuación, se procede a calcular la variación de la trayectoria del pozo con

respecto a los distintos ejes de referencia, inicialmente se calcula la variación de la
dirección del pozo con respecto al eje vertical, empleando la ecuación de ∆V de la
página 80.
𝐿
∆𝑉 = 𝐹 ∗ ∗ (𝑐𝑜𝑠𝛼1 + 𝑐𝑜𝑠𝛼2 )
2
Posteriormente se calcula la variación de la dirección del pozo con respecto al eje

norte empleando la ecuación de ∆𝑁 de la página 79.
𝐿
2
A continuación, se calcula la variación de la dirección de la dirección del pozo con el

eje este empleando la Ecuación de ∆𝐸 de la página 79.
𝐿
2
Inicialmente se realizarán los cálculos hasta la profundidad de 1,158 metros que sería
la sección vertical del pozo.
231 - 560
Reemplazando los valores se tiene:
∅ = 𝑐𝑜𝑠 −1[cos 0 ∗ cos 0 + 𝑠𝑒𝑛 0 ∗ 𝑠𝑒𝑛 0 ∗ cos(0 − 0)] = 0°
Para las secciones verticales y horizontales de pozos el factor de radio es igual a 1,

entonces:
𝐹=1
Posteriormente se calculan las variaciones de la trayectoria del pozo con respecto de

los distintos ejes de referencia ΔV, ΔN y ΔE.
𝐿
∆𝑉 = 𝐹 ∗ ∗ (𝑐𝑜𝑠𝛼1 + 𝑐𝑜𝑠𝛼2 )
2
Reemplazando los datos se tiene:
1.158
∆𝑉 = 1 ∗ ∗ (cos 0 + cos 0) = 1.158 𝑚
2
𝐿
2
Reemplazando los datos se tiene:
1.158
∆𝑁 = 1 ∗ ∗ (𝑠𝑒𝑛 0 ∗ 𝑠𝑒𝑛 0 + 𝑠𝑒𝑛 0 ∗ cos 0) = 0 𝑚
2
𝐿
2
1.158
∆𝐸 = 1 ∗ ∗ (𝑠𝑒𝑛 0 ∗ 𝑠𝑒𝑛 0 + 𝑠𝑒𝑛 0 ∗ 𝑠𝑒𝑛 0) = 0 𝑚
2
Terminando esta sección comienza la primera sección de construcción de ángulo, a

continuación, se realizarán los cálculos de dicha sección del pozo la cual comienza la
construcción de ángulo a los 1,188 metros de profundidad desarrollada con una
232 - 560
inclinación de 2.70° y un azimut de 187°, posteriormente el ángulo del pozo se
incrementa 2.70° por cada 30 metros de profundidad desarrollados y el azimut se
mantiene constante para esta sección la cual termina a los 1348.67 metros
desarrollados.
∅ = 𝑐𝑜𝑠 −1[cos 0 ∗ cos 2,70 + 𝑠𝑒𝑛 0 ∗ 𝑠𝑒𝑛 2,70 ∗ cos(187 − 0)] = 2,70
El siguiente paso es el cálculo del factor de radio:
2 180 ∅
𝐹= ∗( ) ∗ 𝑇𝑎𝑛𝑔 ( )
∅ 𝜋 2
2 180 2,70
𝐹= ∗( ) ∗ 𝑇𝑎𝑛𝑔 ( ) = 1,0001851
2,70 𝜋 2
𝐿
∆𝑉 = 𝐹 ∗ ∗ (𝑐𝑜𝑠𝛼1 + 𝑐𝑜𝑠𝛼2 )
2
Reemplazando valores se tiene:
30
∆𝑉 = 1,000185 ∗ ∗ (cos 0 + cos 2,70) = 29,98 𝑚
2
𝐿
2
233 - 560
30
∆𝑁 = 1,0001851 ∗ ∗ (𝑠𝑒𝑛 0 ∗ cos 0 + 𝑠𝑒𝑛 2,70 ∗ cos 187) = −0,701 𝑚
2
𝐿
2
30
∆𝐸 = 1,0001851 ∗ ∗ (𝑠𝑒𝑛 0 ∗ 𝑠𝑒𝑛 0 + 𝑠𝑒𝑛 2,70 ∗ 𝑠𝑒𝑛 187) = −0,086 𝑚
2
Se realizan los mismos cálculos para las profundidades de esta primera sección de
construcción, obteniéndose las variaciones de la trayectoria del pozo con respecto de
los distintos ejes de referencia ΔV, ΔN y ΔE, presentados en la tabla 22.
La sección siguiente es la primera sección tangencial del pozo la cual mantiene el

ángulo alcanzado con la primera sección de construcción del pozo y también se
mantiene el azimut de la anterior sección, a continuación, se realizan los cálculos
para el survey report de la primera sección tangencial para los 1370 metros de
profundidad desarrollada.
∅ = 𝑐𝑜𝑠 −1 [cos 17,16 ∗ cos 17,16 + 𝑠𝑒𝑛 17,16 ∗ 𝑠𝑒𝑛 17,16 ∗ cos(187 − 187)] = 0°
Como esta sección es una sección recta y no una curva el factor de radio será igual a
1, entonces:
𝐹=1

234 - 560
𝐿
∆𝑉 = 𝐹 ∗ ∗ (𝑐𝑜𝑠𝛼1 + 𝑐𝑜𝑠𝛼2 )
2
21,33
∆𝑉 = 1 ∗ ∗ (cos 17,16 + cos 17,16) = 20,38 𝑚
2
𝐿
2
21,33
∆𝑁 = 1 ∗ ∗ (𝑠𝑒𝑛 17,16 ∗ cos 187 + 𝑠𝑒𝑛 17,16 ∗ cos 187) = −6,246 𝑚
2
𝐿
2
21,33
∆𝐸 = 1 ∗ ∗ (𝑠𝑒𝑛 17,16 ∗ 𝑠𝑒𝑛 187 + 𝑠𝑒𝑛 17,16 ∗ 𝑠𝑒𝑛 187) = −0,767 𝑚
2
Se realizan los mismos cálculos para cada 30 metros de profundidad de esta sección
del pozo hasta llegar a la profundidad desarrollada de 3,755.32, presentados en la
tabla 22, donde comienza la siguiente sección del pozo la cual es la sección de
disminución de ángulo.
A continuación, se realizan los cálculos para la segunda sección de construcción de

ángulo del pozo para una profundidad desarrollada de 3,780 metros
∅ = 𝑐𝑜𝑠 −1 [cos 17,16 ∗ cos 14,94 + 𝑠𝑒𝑛 17,16 ∗ 𝑠𝑒𝑛 14,94 ∗ cos(187 − 187)] = 2,22 °
235 - 560
Consecuentemente se calcula el factor de radio:
2 180 ∅
𝐹= ∗( ) ∗ 𝑇𝑎𝑛𝑔 ( )
∅ 𝜋 2
2 180 2,22
𝐹= ∗( ) ∗ 𝑇𝑎𝑛𝑔 ( ) = 1,000125
2,22 𝜋 2

𝐿
∆𝑉 = 𝐹 ∗ ∗ (𝑐𝑜𝑠𝛼1 + 𝑐𝑜𝑠𝛼2 )
2
24,68
∆𝑉 = 1,000125 ∗ ∗ (cos 17,16 + cos 14,94) = 23,717 𝑚
2
𝐿
2
24,68
∆𝑁 = 1,000125 ∗ ∗ (𝑠𝑒𝑛 17,16 ∗ cos 187 + 𝑠𝑒𝑛 14,94 ∗ cos 187) = −6,772 𝑚
2
𝐿
2
24,68
∆𝐸 = 1,000125 ∗ ∗ (𝑠𝑒𝑛 17,16 ∗ 𝑠𝑒𝑛 187 + 𝑠𝑒𝑛 14,94 ∗ 𝑠𝑒𝑛 187) = −0,831 𝑚
2
Se realizan los mismos cálculos para esta sección de construcción del pozo cada 30
metros de profundidad desarrollada disminuyendo el ángulo de inclinación y
236 - 560
manteniendo el azimut, hasta llegar a la profundidad desarrollada de 3,832.86 metros,
presentados en la tabla 22.
Finalmente se llega a la segunda sección tangencial del pozo donde se mantiene el

ángulo alcanzado en la anterior sección de construcción del pozo hasta llegar a la
profundidad final desarrollada de 4,936.60 metros.
∅ = 𝑐𝑜𝑠 −1[cos 10.18 ∗ cos 10.18 + 𝑠𝑒𝑛 10.18 ∗ 𝑠𝑒𝑛 10.18 ∗ cos(187 − 187)] = 0 °
Como esta es una sección recta y no curva el factor de radio será:
𝐹=1

𝐿
∆𝑉 = 𝐹 ∗ ∗ (𝑐𝑜𝑠𝛼1 + 𝑐𝑜𝑠𝛼2 )
2
27,14
∆𝑉 = 1 ∗ ∗ (cos 10,18 + cos 10,18) = 26,713 𝑚
2
𝐿
2
27,14
∆𝑁 = 1 ∗ ∗ (𝑠𝑒𝑛 10,18 ∗ cos 187 + 𝑠𝑒𝑛 10,18 ∗ cos 187)
2
𝐿
∆𝐸 = 𝐹 ∗ ∗ (𝑠𝑒𝑛𝛼1 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛽1 + 𝑠𝑒𝑛𝛼2 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛽2 )
2
237 - 560
27,14
∆𝐸 = 1 ∗ ∗ (𝑠𝑒𝑛 10,18 ∗ 𝑠𝑒𝑛 187 + 𝑠𝑒𝑛 10,18 ∗ 𝑠𝑒𝑛 187) = −0,585 𝑚
2
Se realizan los mismos cálculos para cada estación con una distancia de 30 metros
de profundidad desarrollada, hasta llegar a la profundidad final desarrollada de
4,936.60 metros, presentados a continuación en la tabla 22.
Tabla 22: Survey report del pozo SRR-X3D
MD (m) INC (°) AZI (°) TVD (m) ∆N (m) ∆E (m)
0 0 0 0 0 0
1.158 0 0 1.158 0 0
1.188 2,70 187 1.187,989 -0,701 -0,086
1.218 5,40 187 1.217,911 -2,804 -0,344
1.248 8,10 187 1.247,701 -6,304 -0,774
1.278 10,80 187 1.277,291 -11,192 -1,374
1.308 13,50 187 1.306,616 -17,459 -2,144
1.338 16,20 187 1.335,611 -25,089 -3,081
1.348,67 17,16 187 1.345,832 -28,129 -3,454
1.370 17,16 187 1.366,213 -34,376 -4,221
1.400 17,16 187 1.394,877 -43,161 -5,300
1.430 17,16 187 1.423,542 -51,946 -6,378
1.460 17,16 187 1.452,206 -60,732 -7,457
1.490 17,16 187 1.480,871 -69,517 -8,536
1.520 17,16 187 1.509,535 -78,303 -9,614
1.550 17,16 187 1.538,200 -87,088 -10,693
238 - 560
1.580 17,16 187 1.566,864 -95,873 -11,772
1.610 17,16 187 1.595,529 -104,659 -12,850
1.640 17,16 187 1.624,193 -113,444 -13,929
1.670 17,16 187 1.652,858 -122,230 -15,008
1.700 17,16 187 1.681,522 -131,015 -16,087
1.730 17,16 187 1.710,187 -139,800 -17,165
1.760 17,16 187 1.738,851 -148,586 -18,244
1.790 17,16 187 1.767,515 -157,371 -19,323
1.820 17,16 187 1.796,180 -166,157 -20,401
1.850 17,16 187 1.824,844 -174,942 -21,480
1.880 17,16 187 1.853,509 -183,727 -22,559
1.910 17,16 187 1.882,173 -192,513 -23,638
1.940 17,16 187 1.910,838 -201,298 -24,716
1.970 17,16 187 1.939,502 -210,084 -25,795
2.000 17,16 187 1.968,167 -218,869 -26,874
2.030 17,16 187 1.996,831 -227,654 -27,952
2.060 17,16 187 2.025,496 -236,440 -29,031
2.090 17,16 187 2.054,160 -245,225 -30,110
2.120 17,16 187 2.082,825 -254,011 -31,189
2.150 17,16 187 2.111,489 -262,796 -32,267
2.180 17,16 187 2.140,154 -271,582 -33,346
2.210 17,16 187 2.168,818 -280,367 -34,425
239 - 560
2.240 17,16 187 2.197,483 -289,152 -35,503
2.270 17,16 187 2.226,147 -297,938 -36,582
2.300 17,16 187 2.254,812 -306,723 -37,661
2.330 17,16 187 2.283,476 -315,509 -38,740
2.360 17,16 187 2.312,141 -324,294 -39,818
2.390 17,16 187 2.340,805 -333,079 -40,897
2.420 17,16 187 2.369,470 -341,865 -41,976
2.450 17,16 187 2.398,134 -350,650 -43,054
2.480 17,16 187 2.426,799 -359,436 -44,133
2.510 17,16 187 2.455,463 -368,221 -45,212
2.540 17,16 187 2.484,128 -377,006 -46,291
2.570 17,16 187 2.512,792 -385,792 -47,369
2.600 17,16 187 2.541,457 -394,577 -48,448
2.630 17,16 187 2.570,121 -403,363 -49,527
2.660 17,16 187 2.598,786 -412,148 -50,605
2.690 17,16 187 2.627,450 -420,933 -51,684
2.720 17,16 187 2.656,115 -429,719 -52,763
2.750 17,16 187 2.684,779 -438,504 -53,842
2.780 17,16 187 2.713,444 -447,290 -54,920
2.810 17,16 187 2.742,108 -456,075 -55,999
2.840 17,16 187 2.770,773 -464,860 -57,078
2.870 17,16 187 2.799,437 -473,646 -58,156
240 - 560
2.900 17,16 187 2.828,102 -482,431 -59,235
2.930 17,16 187 2.856,766 -491,217 -60,314
2.960 17,16 187 2.885,431 -500,002 -61,393
2.990 17,16 187 2.914,095 -508,787 -62,471
3.020 17,16 187 2.942,760 -517,573 -63,550
3.050 17,16 187 2.971,424 -526,358 -64,629
3.080 17,16 187 3.000,089 -535,144 -65,707
3.110 17,16 187 3.028,753 -543,929 -66,786
3.140 17,16 187 3.057,418 -552,714 -67,865
3.170 17,16 187 3.086,082 -561,500 -68,944
3.200 17,16 187 3.114,747 -570,285 -70,022
3.230 17,16 187 3.143,411 -579,071 -71,101
3.260 17,16 187 3.172,076 -587,856 -72,180
3.290 17,16 187 3.200,740 -596,641 -73,258
3.320 17,16 187 3.229,405 -605,427 -74,337
3.350 17,16 187 3.258,069 -614,212 -75,416
3.380 17,16 187 3.286,734 -622,998 -76,495
3.410 17,16 187 3.315,398 -631,783 -77,573
3.440 17,16 187 3.344,062 -640,569 -78,652
3.470 17,16 187 3.372,727 -649,354 -79,731
3.500 17,16 187 3.401,391 -658,139 -80,809
3.530 17,16 187 3.430,056 -666,925 -81,888
241 - 560
3.560 17,16 187 3.458,720 -675,710 -82,967
3.590 17,16 187 3.487,385 -684,496 -84,045
3.620 17,16 187 3.516,049 -693,281 -85,124
3.650 17,16 187 3.544,714 -702,066 -86,203
3.680 17,16 187 3.573,378 -710,852 -87,282
3.710 17,16 187 3.602,043 -719,637 -88,360
3.740 17,16 187 3.630,707 -728,423 -89,439
3.755,32 17,16 187 3.645,345 -732,909 -89,990
3.780 14,94 187 3.669,062 -739,681 -90,821
3.810 12,24 187 3.698,219 -746,677 -91,680
3.832,86 10,18 187 3.720,642 -751,087 -92,222
3.860 10,18 187 3.747,355 -755,849 -92,807
3.890 10,18 187 3.776,882 -761,113 -93,453
3.920 10,18 187 3.806,410 -766,376 -94,099
3.950 10,18 187 3.835,937 -771,640 -94,745
3.980 10,18 187 3.865,465 -776,904 -95,392
4.010 10,18 187 3.894,992 -782,167 -96,038
4.040 10,18 187 3.924,520 -787,431 -96,684
4.070 10,18 187 3.954,048 -792,694 -97,331
4.100 10,18 187 3.983,575 -797,958 -97,977
4.130 10,18 187 4.013,103 -803,221 -98,623
4.160 10,18 187 4.042,630 -808,485 -99,269
242 - 560
4.190 10,18 187 4.072,158 -813,749 -99,916
4.220 10,18 187 4.101,685 -819,012 -100,562
4.250 10,18 187 4.131,213 -824,276 -101,208
4.280 10,18 187 4.160,741 -829,539 -101,855
4.310 10,18 187 4.190,268 -834,803 -102,501
4.340 10,18 187 4.219,796 -840,067 -103,147
4.370 10,18 187 4.249,323 -845,330 -103,793
4.400 10,18 187 4.278,851 -850,594 -104,440
4.430 10,18 187 4.308,378 -855,857 -105,086
4.460 10,18 187 4.337,906 -861,121 -105,732
4.490 10,18 187 4.367,433 -866,384 -106,379
4.520 10,18 187 4.396,961 -871,648 -107,025
4.550 10,18 187 4.426,489 -876,912 -107,671
4.580 10,18 187 4.456,016 -882,175 -108,317
4.610 10,18 187 4.485,544 -887,439 -108,964
4.640 10,18 187 4.515,071 -892,702 -109,610
4.670 10,18 187 4.544,599 -897,966 -110,256
4.700 10,18 187 4.574,126 -903,230 -110,903
4.730 10,18 187 4.603,654 -908,493 -111,549
4.760 10,18 187 4.633,182 -913,757 -112,195
4.790 10,18 187 4.662,709 -919,020 -112,842
4.820 10,18 187 4.692,237 -924,284 -113,488
243 - 560
4.850 10,18 187 4.721,764 -929,547 -114,134
4.880 10,18 187 4.751,292 -934,811 -114,780
4.910 10,18 187 4.780,819 -940,075 -115,427
4.936,60 10,18 187 4.807,000 -944,742 -116,000
Concluyendo el Survey report del pozo se denota que existen dos secciones
tangenciales, una sección de construcción de ángulo (a los 1.158 m) y una sección de
disminución de ángulo (a los 3.755,32). Y finalmente el objetivo se encuentra a una
profundidad desarrollada MD de 4,936.60 metros, con una inclinación de 10.18° con
respecto al eje vertical y un azimut de 187° con respecto al eje horizontal y una
profundidad vertical vertadera TVD de 4.807 metros. (Ver figura 99 y 100).
Figura 99:Trayectoria del pozo SRR-X3D vista en planta respecto al norte
Fuente: Elaboración propia en base al programa AutoCAD, 2020
244 - 560
Figura 100: Trayectoria del pozo SRR-X3D
Fuente: Elaboración propia en DrillBench, 2020
3.2.4. Cálculo de los gradientes y presiones de poro y fractura.
La presión de poro (comúnmente llamada Presión de formación) y presión de fractura

están relacionadas con: la densidad del fluido por tramos, densidad del lodo de
perforación, el gradiente de presión y con las profundidades de asentamiento. Los
datos obtenidos de la empresa pública YPFB Andina son; las densidades de poro y
fractura del pozo SRR-X3D y la Profundidad Vertical Objetivo de 4.807 m. (Ver Anexo
F)
245 - 560
3.2.4.1. Presión de formación.
La presión de formación hace referencia a la presión a la cual se encuentran

confinados los fluidos dentro de la formación. Se aplicará la ecuación 1 para
determinar la presión de formación, la cual, requiere información del gradiente de
presión de formación y la profundidad final del pozo SRR-X3D.
𝑃𝐹𝑜𝑟𝑚 = 0.052 ∗ 𝜌𝐹𝑜𝑟𝑚 ∗ 𝑇𝑉𝐷 = 𝑔𝑓𝑜𝑟𝑚 ∗ 𝑇𝑉𝐷
Para la presión de formación, se requiere calcular antes el gradiente de formación de

la ecuación 2 considerando los datos mencionados y reflejados en la tabla 23.
Tabla 23: Datos del pozo SRR-X3D para la presión de formación
DATOS DEL POZO SRR-X3D
TVD (m) 4.807
Densidad del Lodo (lb/gal) 11,2
Fuente: Elaboración propia en base a la ventana operativa del pozo SRR-X3D
Se procede a calcular el gradiente de formación:
𝑔𝑓𝑜𝑟𝑚 = 𝜌𝐹𝑜𝑟𝑚 ∗ 0.052
Donde:
𝑔𝑓𝑜𝑟𝑚 : Gradiente de formación (Psi/pies)
𝜌𝐹𝑜𝑟𝑚 : 11.2 (lb/gal)
𝑙𝑏 𝑝𝑠𝑖
𝑔𝑓𝑜𝑟𝑚 = 11,2 ( ) ∗ 0,052 = 0,582 ( )
𝑔𝑎𝑙 𝑝𝑖𝑒
Para el cálculo de la presión de formación, tomar en cuenta que las unidades del TVD
deben estar en pies considerando que en 1 metro hay 3,281 pies.
𝑃𝐹𝑜𝑟𝑚 = 0,052 ∗ 𝜌𝐹𝑜𝑟𝑚 ∗ 𝑇𝑉𝐷 = 𝑔𝑓𝑜𝑟𝑚 ∗ 𝑇𝑉𝐷
246 - 560
Donde:
𝑃𝐹𝑜𝑟𝑚 : Presión de formación (Lb/Pulg2) / (Psi)
𝑔𝑓𝑜𝑟𝑚 : 0.582 (Psi/Pies)
3.281 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑇𝑉𝐷 : 4807 m = 4807 𝑚 ∗ = 15771.77 (𝑝𝑖𝑒𝑠)
1𝑚
𝑝𝑠𝑖
𝑃𝐹𝑜𝑟𝑚 = 0,582 ( ) ∗ 15.771,77 (𝑝𝑖𝑒𝑠) = 9.179,17 𝑝𝑠𝑖
𝑝𝑖𝑒𝑠
Una vez calculada la presión de formación a la profundidad final, se procede a realizar

cálculos de presión de formación a diferentes profundidades de las formaciones y
considerando los gradientes de formación. Recapitulando en la Tabla 3 del marco
teórico, se realizó una clasificación de los tipos de gradientes de presión de formación,
siendo gradientes de presión normal, anormal y subnormal bajo ciertos parámetros.
En la Tabla 24 se observan los cálculos de presión de formación, según su respectiva
profundidad y el gradiente de presión que tiene como dato. Los tipos de gradientes de
presión están representados por un distintivo de color y clasificándose de la siguiente
manera:
Gradiente de presión Subnormal

Gradiente de presión Normal
Gradiente de presión Anormal
Tabla 24: Cálculo de presiones y gradientes de formación
GRADIENTE DE PRESIÓN DE
PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD
FORMACIÓN FORMACIÓN
FORMACIÓN TVD (m) TVD (pies)
(psi/pie) (psi)
Escarpment 0 0.00 0,302 0.00
Chorro + Tarija 100 328,10 0,380 124,55
Tupambi 800 2.624,80 0,385 1.010,02
247 - 560
(psi/pie) (psi)
1.250 4.101,25 0,432 1.770,10

Iquiri
1.500 4.921,50 0,437 2.149,71
1.750 5.741,75 0,442 2.537,85

Los Monos
1.918 6.292,96 0,452 2.846,93
2.000 6.562,00 0,494 3.241,63
Iquiri 2.100 6.890,10 0,499 3.439,54
2.250 7.382,25 0,504 3.723,61
2.500 8.202,50 0,504 4.137,34
2.700 8.858,70 0,515 4.560,46
2.750 9.022,75 0,478 4.316,48
Los Monos 3.000 9.843,00 0,484 4.760,07
3.100 10.171,10 0,484 4.918,74
3.500 11.483,50 0,489 5.613,13
3.600 11.811,60 0,494 5.834,93
248 - 560
(psi/pie) (psi)
3.750 12.303,75 0,484 5.950,09
4.000 13.124,00 0,499 6.551,50

Huamampampa
4.250 13.944,25 0,577 8.048,62
Icla 4.500 14.764,50 0,572 8.445,29
4.750 15.584,75 0,577 8.995,52
4.800 15.748,80 0,582 9.172,10

Santa Rosa
4.900 16.076,90 0,577 9.279,59
5.000 16.405,00 0,577 9.468,97
Con los cálculos de gradientes de presión y las presiones de formación, se calculará

la densidad de la formación, despejando la variable mencionada de la ecuación 1.
𝑃𝐹𝑜𝑟𝑚 = 0,052 ∗ 𝜌𝐹𝑜𝑟𝑚 ∗ 𝑇𝑉𝐷

Despejando se tiene:
𝑃𝑓𝑜𝑟𝑚
𝜌𝐹𝑜𝑟𝑚 =
0,052 ∗ 𝑇𝑉𝐷
Como ejemplo se determinará la densidad de formación a la profundidad de 328.10

(pies), con la presión de formación (124.55 psi) encontrada a esa profundidad, según
la tabla 24.
249 - 560
Entonces:
124,55
𝜌𝐹𝑜𝑟𝑚 = = 7,30 𝑙𝑝𝑔
0,052 ∗ 328,10
De igual forma la densidad se calcula a distintas profundidades de formación en

unidades de pies, como se presenta en la tabla 25.
Tabla 25: Cálculo de las densidades de formación
PRESIÓN DE DENSIDAD DE
PROFUNDIDAD TVD
FORMACIÓN FORMACIÓN FORMACIÓN
(pies)
(psi) (lb/gal)
Escarpment 0.00 0.00 5,8
Chorro + Tarija 328,10 124,55 7,3
Tupambi 2.624,80 1.010,02 7,4
4.101,25 1.770,10 8,3

Iquiri
4.921,50 2.149,71 8,4
5.741,75 2.537,85 8,5

Los Monos
6.292,96 2.846,93 8,7
6.562,00 3.241,63 9,5

Iquiri 6.890,10 3.439,54 9,6
7.382,25 3.723,61 9,7

8.202,50 4.137,34 9,7
Los Monos 8.858,70 4.560,46 9,9
9.022,75 4.316,48 9,2
9.843,00 4.760,07 9,3
10.171,10 4.918,74 9,3

los Monos
11.483,50 5.613,13 9,4
11.811,60 5.834,93 9,5
250 - 560
PROFUNDIDAD TVD
FORMACIÓN FORMACIÓN FORMACIÓN
(pies)
(psi) (lb/gal)
12.303,75 5.950,09 9,3
13.124,00 6.551,50 9,6

Huamampampa
13.944,25 8.048,62 11,1
Icla 14.764,50 8.445,29 11
15.584,75 8.995,52 11,1
15.748,80 9.172,10 11,2

Santa Rosa
16.076,90 9.279,59 11,1
16.405,00 9.468,97 11,1

3.2.4.2. Presión de fractura.
La presión de fractura es aquella que resiste la formación antes de abrirse o

fracturarse en un punto dado. Para realizar el cálculo de la presión de fractura a la
profundidad final se debe utilizar la ecuación 5 con los datos de gradientes de presión”.
En la tabla 19 se muestra de forma detallada las presiones de fractura que se
presentan a diferentes profundidades de las formaciones con la ecuación 5.
𝑃𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 = 0,052 ∗ 𝜌𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 ∗ 𝑇𝑉𝐷 = 𝑔𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 ∗ 𝑇𝑉𝐷
Donde:
𝑔𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡 : Gradiente de fractura (Psi/Pies)
𝑇𝑉𝐷 : 4.807 m = 15.771,77 (Pies)
La densidad de fractura se determina con la ecuación 6, tomando en cuenta que el

gradiente de fractura es de 0.781 (psi/ft), establecido anteriormente en la tabla 4, de
la fundamentación teórica.
251 - 560
𝑃𝑓𝑜𝑟𝑚
𝑔𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 = = 𝜌𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 ∗ 0,052
𝑃𝑟𝑜𝑓
Determinar el gradiente de fractura también es posible, reemplazando los datos en la

ecuación 6, pero el manual indica utilizar el dato recomendado de gradiente de
fractura, antes mencionado, y reflejado en la siguiente ecuación:
𝑝𝑠𝑖
𝑔𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 = 0,781 ( )
𝑝𝑖𝑒
Una vez determinado el gradiente de fractura, reemplazar los datos en la ecuación 5:
𝑃𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 = 𝑔𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 ∗ 𝑇𝑉𝐷
Donde:
𝑔𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡 : 0,781 (Psi/Pies)
𝑇𝑉𝐷 : 4.807 m = 15.771,77 (Pies)
𝑝𝑠𝑖
𝑃𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 = 0,781 ( ) ∗ 15.771,77 (𝑝𝑖𝑒𝑠) = 12.317,75 (𝑝𝑠𝑖)
𝑝𝑖𝑒𝑠
Una vez calculada la presión de fractura a la profundidad final, se procede a realizar

cálculos de presión de fractura a diferentes profundidades de las formaciones y
considerando los gradientes de formación. Recapitulando en la Tabla 4 del marco
teórico, se realizó una clasificación de los tipos de gradientes de presión de formación,
siendo gradientes de presión normal, anormal y subnormal bajo ciertos parámetros.
En la Tabla 26 se observan los cálculos de gradiente de fractura y Presión de fractura,

según su respectiva profundidad.
252 - 560
Tabla 26: Cálculo de gradientes y presiones de fractura
PROFUNDIDAD
FORMACIÓN FRACTURA FRACTURA
TVD (pies)
(psi/pie) (psi)
Escarpment 0,00 0,468 0,00
Chorro + Tarija 328,10 0,546 179,14
Tupambi 2.624,80 0,5824 1.528,68
4.101,25 0,6448 2.644,49

Iquiri
4.921,50 0,6552 3.224,57
5.741,75 0,6604 3.791,85

Los Monos
6.292,96 0,702 4.417,66
6.562,00 0,6864 4.504,16
Iquiri 6.890,10 0,7384 5.087,65
7.382,25 0,7384 5.451,05
8.202,50 0,7436 6.099,38
8.858,70 0,7488 6.633,39
9.022,75 0,728 6.568,56
9.843,00 0,7332 7.216,89

Los Monos
10.171,10 0,7384 7.510,34
11.483,50 0,7332 8.419,70
11.811,60 0,7384 8.721,69
12.303,75 0,7332 9.021,11
13.124,00 0,7436 9.759,01

Huamampampa
13.944,25 0,8164 11.384,09
Icla
14.764,50 0,832 12.284,06
253 - 560
PROFUNDIDAD
FORMACIÓN FRACTURA FRACTURA
TVD (pies)
(psi/pie) (psi)
15.584,75 0,8476 13.209,63
15.748,80 0,8528 13.430,58

Santa Rosa
16.076,90 0,8476 13.626,78
16.405,00 0,8476 13.904,88

Calculada la presión de fractura a distinta profundidad se determina la densidad de

fractura a la profundidad establecida, despejando la incógnita de la ecuación 5:
𝑃𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡
𝜌𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 =
0,052 ∗ 𝑇𝑉𝐷
Donde:
𝑇𝑉𝐷 : 15,771.77 (Pies)
12.317,75 (𝑝𝑠𝑖) 𝑙𝑏
𝜌𝐹𝑟𝑎𝑐𝑡 = = 15,02 ( )
0,052 ∗ 15.771,77(pies) 𝑔𝑎𝑙
Una vez calculada la presión de fractura se determinará la densidad de fractura a cada

profundidad de las formaciones, despejando la densidad de la ecuación 4. Los
cálculos de densidad se muestran es la tabla 27.
Tabla 27: Cálculo de densidades de fractura
FORMACIÓN TVD (pies) FRACTURA FRACTURA
(psi) (lb/gal)
Escarpment 0,00 0,00 9
Chorro + Tarija 328,10 179,14 10,5
Tupambi 2.624,80 1.528,68 11,2
Iquiri 4.101,25 2.644,49 12,4
254 - 560
FORMACIÓN TVD (pies) FRACTURA FRACTURA
(psi) (lb/gal)
4.921,50 3.224,57 12,6
5.741,75 3.791,85 12,7

Los Monos
6.292,96 4.417,66 13,5
6.562,00 4.504,16 13,2
Iquiri 6.890,10 5.087,65 14,2
7.382,25 5.451,05 14,2
8.202,50 6.099,38 14,3
8.858,70 6.633,39 14,4
9.022,75 6.568,56 14
9.843,00 7.216,89 14,1
Los Monos
10.171,10 7.510,34 14,2
11.483,50 8.419,70 14,1
11.811,60 8.721,69 14,2
12.303,75 9.021,11 14,1
13.124,00 9.759,01 14,3
Huamampampa
13.944,25 11.384,09 15,7
Icla 14.764,50 12.284,06 16
15.584,75 13.209,63 16,3
15.748,80 13.430,58 16,4
Santa Rosa
16.076,90 13.626,78 16,3
16.405,00 13.904,88 16,3
Después de haber calculado tanto los gradientes y las presiones de formación y de

fractura, se graficará estos parámetros para determinar el comportamiento que tienen
respecto a la profundidad. (Ver figuras 101 y 102)
255 - 560
Figura 101: Densidades de formación y fractura
Densidades de Formación y Fractura (lb/gal)

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
Profundidad TVD (m)
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
3200
3400
3600
3800
4000
4200
4400
4600
4800
5000
Densidad de Formación Densidad de Fractura
Fuente: elaboración propia, 2020
Figura 102: Presiones de formación y fractura
Presiones de Formación y Fractura

0,00 2000,00 4000,00 6000,00 8000,00 10000,00 12000,00 14000,00 16000,00
0
200
400
600
800
1000
1200
Profundidad TVD (m)
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
3200
3400
3600
3800
4000
4200
4400
4600
4800
5000
Presión de Formación Presión de Fractura
256 - 560
3.2.5. Ventana operativa.
Con la recopilación de información en los cálculos de presión de formación y fractura

se procede a realizar un gráfico de gradientes de densidad equivalente, mejor
conocido como ventana operativa. Antes de realizar la ventana operativa se debe
considerar que, a los valores de presión de poro o de formación y a la presión de
fractura se les deberá afectar por un margen de control que considere los efectos de
algunas operaciones. El margen de control para presión de formación y fractura están
establecidos en el marco teórico, específicamente en la tabla 6 y 7 que brindan valores
recomendados.
El presente proyecto asumirá valores de: 0,055 (gr/cc) o 0,459 (Lpg) de adición como
margen de control para la presión de formación o poro (MPp) con la ecuación 62, y
0,030 (g/cc) o 0,250 (Lpg) de sustracción como margen de control a la presión de
fractura (MPf) con ayuda de la ecuación 63 establecidas en la fundamentación teórica.
La tabla 28 describe de forma detallada los cálculos de densidades de formación y

fractura, como también los valores de estas densidades afectados por el margen de
control.
Tabla 28: Perfil de geopresiones y densidades equivalentes
DENSIDAD DE
DENSIDAD DENSIDAD DENSIDAD DE
FRACTURA -
PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD DE DE FORMACIÓN
FORMACIÓN Margen de
TVD (m) TVD (pies) FORMACIÓN FRACTURA +Margen de
control
(lb/gal) (lb/gal) control(lb/gal)
(lb/gal)
Escarpment 0 0,00 5,8 9 6,259 8,75

Chorro + Tarija 100 328,10 7,3 10,5 7,759 10,25
Tupambi 800 2.624,80 7,4 11,2 7,859 10,95
1.250 4.101,25 8,3 12,4 8,759 12,15
Iquiri
1.500 4.921,50 8,4 12,6 8,859 12,35
1.750 5.741,75 8,5 12,7 8,959 12,45
Los Monos
1.918 6.292,96 8,7 13,5 9,159 13,25
2.000 6.562,00 9,5 13,2 9,959 12,95
Iquiri 2.100 6.890,10 9,6 14,2 10,059 13,95
2.250 7.382,25 9,7 14,2 10,159 13,95
257 - 560
DENSIDAD DE
DENSIDAD DENSIDAD DENSIDAD DE
FRACTURA -
PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD DE DE FORMACIÓN
FORMACIÓN Margen de
TVD (m) TVD (pies) FORMACIÓN FRACTURA +Margen de
control
(lb/gal) (lb/gal) control(lb/gal)
(lb/gal)
2.500 8.202,50 9,7 14,3 10,159 14,05

Los Monos 2.700 8.858,70 9,9 14,4 10,359 14,15
2.750 9.022,75 9,2 14 9,659 13,75
3.000 9.843,00 9,3 14,1 9,759 13,85
3.100 10.171,10 9,3 14,2 9,759 13,95
Los Monos 3.500 11.483,50 9,4 14,1 9,859 13,85
3.600 11.811,60 9,5 14,2 9,959 13,95
3.750 12.303,75 9,3 14,1 9,759 13,85
4.000 13.124,00 9,6 14,3 10,059 14,05
Huamampampa
4.250 13.944,25 11,1 15,7 11,559 15,45
Icla 4.500 14.764,50 11 16 11,459 15,75
4.750 15.584,75 11,1 16,3 11,559 16,05
4.800 15.748,80 11,2 16,4 11,659 16,15
Santa Rosa
4.900 16.076,90 11,1 16,3 11,559 16,05
5.000 16.405,00 11,1 16,3 11,559 16,05
Realizando un análisis a la tabla de geopresiones y densidades equivalentes, se

denota que las densidades van incrementando a mayores profundidades de
perforación. La representación gráfica dará a conocer el comportamiento que
presentaría la perforación.
Al momento de realizar la gráfica se tomará en cuenta lo siguiente:
 Los datos de profundidad se grafican en el eje “Y” en unidades de metros.

 Los datos de las distintas densidades equivalentes (Densidad de formación y
fractura, cada una con su respectivo margen de control) se grafican en el eje “X”.
En la figura 103 se observa la ventana operativa del pozo SRR-X3D que se tomara
en cuenta para determinar las profundidades de asentamiento de las tuberías de
revestimiento.
258 - 560
Figura 103: Ventana operativa del pozo SRR-X3D
Densidades Equivalentes (lb/gal)

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
Profundidad TVD (m)
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
3200
3400
3600
3800
4000
4200
4400
4600
4800
5000
Densidad de Formación+MPp Densidad de Fractura-MPf
En base a los datos obtenidos conocido como perfil de geopresiones se podrán

determinar la profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento, tomando
en cuenta que estas, están en función de las condiciones geológicas y litológicas a
perforar.
3.3. PROGRAMA DE REVESTIMIENTO.
3.3.1. Determinación de las profundidades de asentamiento de las tuberías de

revestimiento.
Para determinar las profundidades de asentamiento de las tuberías de revestimiento

existen dos métodos:
259 - 560
 El método grafico donde se realizan proyecciones tanto en el eje vertical como
en el eje horizontal y este nos indica cuantas tuberías son necesarias, pero no
es aplicable en todos los tipos de ventana operativa.
 El método analítico donde se toman en cuenta los valores de densidades de
formación y de fractura.
Para el presente proyecto haciendo un análisis de la ventana operativa del pozo se

descarta el método gráfico ya que con este método solo se asentaría dos tuberías de
revestimiento lo cual no es recomendable en perforaciones direccionales, entonces
se realiza el método analítico, donde se toman en cuenta los puntos relevantes de la
Figura 101, es decir la parte de las curvas donde los picos sean más pronunciados o
en caso contrario que tengan una variación, eso debido a las presiones que presenta.
Si no se diseña una tubería por un tramo que pueda ser complicado (que presente
variación en la curva), se puede poner en riesgo a la perforación y al pozo, de modo
que la tubería no soporte los esfuerzos en el fondo del pozo.
En la figura 104 se determinan las profundidades de asentamiento de las tuberías de

revestimiento para el pozo SRR-X3D. En base al análisis de los puntos críticos de las
curvas de densidades equivalentes se consideró 5 diferentes tuberías, es decir que
existirán cinco tramos de perforación por sección, pero cabe recalcar que la tubería
conductora es realizada junto con la planchada de perforación.
260 - 560
Figura 104: Profundidades de asentamiento de las tuberías de revestimiento

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
Profundidad TVD (m)
2000
2100
2200
2300
2400
2500
2600
2700
2800
2900
3000
3100
3200
3300
3400
3500
3600
3700
3800
3900
4000
4100
4200
4300
4400
4500
4600
4700
4800
4900
5000

261 - 560
Las tuberías que serán empleadas con relación a las profundidades de asentamiento
determinadas y al tramo del pozo que corresponden se presentan en la Tabla 29.
Tabla 29: Profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento
TUBERIA DE PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD

TRAMO
REVESTIMIENTO TVD (m) TVD (pies) MD (pies)
I Conductora 100 328,10 328,10

II Superficial 1.000 3.281 3.281
III Intermedia 3.200 10.499,20 10.836,68
IV Productor 3.900 12.795,90 13.173,56
V Productor Liner 4.807 15.771,77 16.196,98
Fuente: Elaboración Propia
3.3.2. Cálculo de los esfuerzos a los que están sometidos las tuberías de
revestimiento.
Calcular los esfuerzos a los que están sometidos las tuberías de revestimiento, son
importantes debido a que son las principales herramientas que están expuestas a
esfuerzos de reventamiento, colapso y tensión; y a la vez se considera como el
elemento más débil de perforación, por tal motivo la selección adecuada evitará
problemas al atravesar las formaciones. Para realizar el diseño de las tuberías de
revestimiento es fundamental el recopilar información de fuentes como ser: programas
iniciales de perforación, expedientes de los pozos, trayectoria o geometría del pozo,
perfil de geopresiones, especificaciones de las tuberías (Como se lo realizo en el
punto anterior) y la selección de los diámetros de las tuberías de revestimiento
determinadas.
3.3.2.1. Selección de diámetros de las tuberías de revestimiento.
Una vez determinada las profundidades de asentamiento de las tuberías de

revestimiento para el pozo SRR-X3D se procede a la selección de los diámetros de
las tuberías con su respectiva barrena para el tramo de perforación con la práctica
recomendada de la norma API RP7G se realiza la selección de los diámetros.
262 - 560
En la figura 105 se muestra la selección de diámetros de tubería de revestimiento y
barrena para cada tramo.
Figura 105: Selección de diámetros de tuberías de revestimiento
Fuente: Casing Design Manual -Schlumberger, 2013
La lectura de la carta según Schlumberger en la parte superior hace referencia al

fondo del pozo, es decir que los diámetros van de menor a mayor, considerando la
lectura desde el fondo del pozo a superficie. Los diámetros seleccionados para cada
tramo de tubería de revestimiento (Círculos de color rojo) está acorde con el diámetro
de la barrena (Círculo de color azul) seleccionado, como se aprecia en la tabla 30.
Tabla 30: Diámetro de las tuberías de revestimiento y barrena
TUBERIA DE DIAMETRO TR DIAMETRO

TRAMO
REVESTIMIENTO (pulg) BARRENA (pulg)
I Conductora 30 36
II Superficial 20 26
III Intermedia 13 3/8 17 1/2
IV Productor 9 5/8 12 1/4
V Productor Liner 7 8 1/2
263 - 560
La selección de cada diámetro de tubería se realizó en base a la disponibilidad en el
mercado, eficiencia y estabilidad que presenta.
Si bien tomar en cuenta diámetros más pequeños de tuberías de revestimiento nos

reduce en costos, también nos crea menor estabilidad en el pozo, y considerando una
perforación direccional como es el caso del presente proyecto, se necesita generar
mayor estabilidad para evitar problemas futuros. Otra consideración a tomar en cuenta
es que si tomamos diámetros más reducidos podemos concluir a que el diámetro de
la tubería de revestimiento final (Liner) llegue a ser un “Slim Hole” (agujero delgado),
y esto implica otra metodología de diseño.
3.3.2.2. Diseño de las tuberías de revestimiento.
Con todos los datos recopilados se procede a realizar los cálculos de diseño de las
tuberías de revestimiento superficial, tuberías intermedias y la tubería de producción,
para calcular los esfuerzos a los que constantemente están sometidos las tuberías y
dar seguridad en los datos de las presiones, asegurando una elección de tuberías
optimas según las limitaciones que se den en el pozo. Cabe recalcar que la tubería
conductora no requiere de un diseño tan exigente como de las demás tuberías, debido
a que el tramo conductor o guía, es realizado cuando se coloca la planchada de
perforación, considerando la aislación de algunos acuíferos y para ello solo se
requiere que el diámetro cumpla con el tramo siguiente a perforar, en este caso, tramo
superficial.
Para realizar los cálculos de diseño se deben de determinar las densidades máximas
de fractura en el fondo del Zapato de los asentamientos de la tubería, que es igual a
la densidad de fractura con su respectivo margen de control, de cada asentamiento.
(Ver figura 106)
264 - 560
Figura 106: Densidades máximas de fractura en el zapato de la tubería

5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13 13,5 14 14,5 15 15,5 16 16,5 17
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
Profundidad TVD (m)
2000
2100
2200
2300
2400
2500
2600
2700
2800
2900
3000
3100
3200
3300
3400
3500
3600
3700
3800
3900
4000
4100
4200
4300
4400
4500
4600
4700
4800
4900
5000

265 - 560
Las densidades máximas de fractura dentro del diseño de cada tubería de
revestimiento ayudarán a determinar el límite de densidad o presión que soportará
cada tramo de perforación. Los valores de densidad máxima se demuestran en la
Tabla 31.
Tabla 31: Densidades estimadas de lodo y densidades máximas de trabajo
TUBERIA DE PROFUNDIDAD DENSIDAD DENSIDAD DE

REVESTIMIENTO (pies) MÁXIMA DE LODO (lb/gal)
FRACTURA (lb/gal)
Conductora 328,10 10,25 8
Superficial 3.281 11,50 8,50
Intermedia 10.499,20 13,90 10
Productora 12.795,90 13,90 10,5
Productora-Liner 15.771,77 16,15 12

a) Diseño de la tubería de revestimiento conductora.
El tramo I o conductor no se considerará como diseño en esta ocasión, es decir que

no se aplicara la metodología de diseño, esto debido a que no estará expuesta a
esfuerzos considerables. Se tomó la decisión de que el tramo conductor quedara
establecido o perforado cuando se coloque la planchada de perforación. El tramo
conductor tendrá una profundidad de 100 m (328,10 pies).
b) Diseño de la tubería de revestimiento superficial.
1) Cálculo al reventamiento.
 Línea de carga máxima por presión interna o reventamiento.
266 - 560
Para el diseño por presión interna se debe calcular la presión en superficie con datos
del gradiente de gas establecido en la tabla 4 del marco teórico (se seleccionó 0,115
psi/ft) y la profundidad de asentamiento reemplazados en la ecuación 64.
𝑃𝑠𝑢𝑝 = 𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 − (𝑔𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝑇𝑉𝐷)
Donde:
𝑔𝑔𝑎𝑠 : 0,115 (Psi/pie)
𝑇𝑉𝐷 : 3.281 (pies)
Para calcular la presión en superficie se requiere determinar la presión de fondo

considerando la densidad máxima de fractura, el factor de seguridad que es igual a 1
y la profundidad de asentamiento de la tubería, para ello, utilizar la ecuación 70.
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = (𝜌𝑀𝑎𝑥 + 𝐹𝑆) ∗ 0,052 ∗ 𝑇𝑉𝐷
Donde:
𝜌𝑀𝑎𝑥 : 11,50 (Lpg)
𝑇𝑉𝐷 : 3.281 (pies)
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = (11,50 + 1) ∗ 0,052 ∗ 3.281 = 2.132,65 (𝑃𝑠𝑖)
Obtenida la presión de fondo, con la ecuación 64 se determina la presión en superficie

siendo siguiente:
𝑃𝑠𝑢𝑝 = 2.132,65 − (0,115 ∗ 3.281) = 1.755,33
 Línea de carga de contra presión C.C.
Para los cálculos de Carga de Contra Presión en superficie se requieren los datos de
la densidad de agua salada establecida en el marco teórico y la profundidad en
superficie, los datos serán reemplazados en la ecuación 71.
267 - 560
𝑃𝑠𝑢𝑝 = 0,052 ∗ 𝜌𝑎.𝑠. ∗ 𝑇𝑉𝐷
Donde:
𝜌𝑎.𝑠. : 9 (Lpg)
𝑇𝑉𝐷 : 0 (pies)
𝑃𝑠𝑢𝑝 = 0,052 ∗ 9 (𝐿𝑝𝑔) ∗ 0 (𝑝𝑖𝑒𝑠) = 0 (𝑃𝑠𝑖)
La presión de fondo de la línea de respaldo considera las mismas variables que la

presión en superficie, con la diferencia que no se la toma en cuenta porque esta
presión generada es despreciable, por lo tanto:
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0 (𝑃𝑠𝑖)
 Línea de presión interna resultante.
La presión resultante en superficie se obtiene con la ecuación 74, la cual se muestra

a continuación:
𝑅𝑠𝑢𝑝 = 𝑃𝑠𝑢𝑝𝐶𝑀 − 𝑃𝑠𝑢𝑝𝐶𝐶
Donde:
𝑅𝑠𝑢𝑝 : Presión en superficie de la resultante (psi)
𝑃𝑠𝑢𝑝𝐶𝑀 : 1,755.33 (psi)
𝑃𝑠𝑢𝑝𝐶𝐶 : 0 (psi)
𝑅𝑠𝑢𝑝 = 1.755,33 − 0 = 1.755,33 (𝑝𝑠𝑖)
La línea de Presión Interna Resultante en fondo se obtiene con la ecuación 74:
𝑅𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝐶𝑀 − 𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝐶𝐶
Donde:
𝑅𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 : Presión en superficie de la resultante (psi)
𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝐶𝑀 : 2.132,65 (psi)
𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝐶𝐶 : 1.532,51 (psi)
𝑅𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 2.132,65 − 0 = 2.132,65 (𝑃𝑠𝑖)
268 - 560
 Línea de presión interna de diseño.
Se obtiene con la ecuación 75 para superficie y en fondo. El factor de diseño (1,125

según lo recomendado en la tabla 9 del marco teórico)
𝐷𝑠𝑢𝑝 = 𝑅 ∗ 𝐹𝐷
Donde:
𝐷𝑠𝑢𝑝 : Presión de diseño (psi)
𝑅 : 1.755,33 (psi)
𝐹𝐷 : 1,125
𝐷𝑠𝑢𝑝 = 1.755,33 ∗ 1,125 = 1.974,75 (𝑃𝑠𝑖)
La presión de diseño de fondo se obtiene de la misma ecuación anterior, es decir:
𝐷𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 𝑅 ∗ 𝐹𝐷
Donde:
𝐷𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 : Presión de diseño (psi)
𝑅 : 600,14 (psi)
𝐹𝐷 : 1,125
𝐷𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 2.132,65 ∗ 1,125 = 2.399,23 (𝑃𝑠𝑖)
Esta es una de las presiones que se considera para realizar la selección de Tubería
de Revestimiento.
2) Cálculo al colapso.
 Línea de carga máxima (CM).
La presión al colapso en superficie en la línea de carga se determina con la ecuación

76:
𝑃𝑐𝑜𝑙𝑠𝑢𝑝 = 0,052 ∗ 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑇𝑉𝐷
Donde:
269 - 560
𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 : 8,50 (Lpg)
𝑃𝑐𝑜𝑙𝑠𝑢𝑝 = 0,052 ∗ 8,50 (𝐿𝑝𝑔) ∗ 0(𝑃𝑠𝑖 ) = 0 (𝑃𝑠𝑖)
La presión al colapso en fondo de pozo en la línea de carga se determina con la

ecuación 78:
𝑃𝑐𝑜𝑙𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0,052 ∗ 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑇𝑉𝐷
Donde:
𝑇𝑉𝐷 : 3.281 (pies)
𝑃𝑐𝑜𝑙𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0,052 ∗ 8,50 (𝐿𝑝𝑔) ∗ 3.281 = 1.450,20
 Línea de carga de contra presión.
La presión de respaldo en superficie requiere datos de la densidad de agua salada y

la profundidad en superficie, los datos serán reemplazados en la ecuación 71.
𝑃𝑠𝑢𝑝 = 0,052 ∗ 𝜌𝑎.𝑠. ∗ 𝑇𝑉𝐷
Donde:
𝑃𝑠𝑢𝑝 = 0,052 ∗ 9 (𝐿𝑝𝑔) ∗ 0 (𝑝𝑖𝑒𝑠) = 0
La presión de fondo de la línea de respaldo considera las mismas variables que la

presión en superficie, pero no es una presión considerable así que no se la toma en
cuenta, es decir:
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0
270 - 560
 Línea resultante (R).
La presión de respaldo en superficie requiere datos de la densidad de agua salada y

la profundidad en superficie, los datos serán reemplazados en la ecuación 74.
𝑅 = 𝑃𝐶𝑀 − 𝑃𝑟𝑅𝑠𝑝𝑎𝑙𝑑𝑜
𝑅 = 𝑃𝑠𝑢𝑝𝐶𝑀 − 𝑃𝑠𝑢𝑝𝑅𝑒𝑠𝑝𝑎𝑙𝑑𝑜
Donde:
𝑃𝑠𝑢𝑝𝐶𝑀 : 0 (Psi)
𝑃𝑠𝑢𝑝𝑅𝑒𝑠𝑝𝑎𝑙𝑑𝑜 : 0 (Psi)
𝑅 = 0 (𝑝𝑠𝑖 ) − 0 (𝑃𝑠𝑖)
Línea de presión Resultante en fondo se obtiene con la ecuación 74.
𝑅 = 𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜𝐶𝑀 − 𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜𝑅𝑠𝑝𝑎𝑙𝑑𝑜
Donde:
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜𝐶𝑀 : 0 (Psi)
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜𝑅𝑒𝑠𝑝𝑎𝑙𝑑𝑜 : 0 (Psi)
𝑅 = 1.450,20 − 0 = 1.450,20
 Línea de diseño.
La línea de diseño se obtiene con la ecuación 75 para superficie y en fondo. El factor

de diseño (1.125 según lo recomendado en la tabla 9 del marco teórico).
𝐷 = 𝑅 ∗ 𝐹𝐷
𝐷𝑠𝑢𝑝 = 𝑅𝑠𝑢𝑝 ∗ 𝐹𝐷
Donde:
𝑅𝑠𝑢𝑝 : 0 (psi)
𝐹𝐷 : 1,125
271 - 560
𝐷𝑠𝑢𝑝 = 0 ∗ 1,125 = 0 (𝑃𝑠𝑖)
La presión de diseño de fondo se obtiene de la ecuación 75, considerando los datos

del fondo.
𝐷𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 𝑅𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 ∗ 𝐹𝐷
Donde:
𝑅𝑠𝑢𝑝 : 0 (psi)
𝐹𝐷 : 1.125
𝐷𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 1.450,20 ∗ 1,125 = 1.631,47 (𝑃𝑠𝑖)
Selección de la tubería superficial en base a la base de datos i-Handbook de

Schlumberger (Ver Anexo G). Para la selección de la tubería se debe hacer un análisis
en la presión que se tienen como resultado en la tabla 32.
Tabla 32: Cálculo a la presión interna y al colapso

Carga Contra
Profundidad Resultante Diseño
máxima Presión
(Pies) (Psi) (Psi)
(Psi) (Psi)
Diseño al Superficie 1.755,33 0 1.755,33 1.974,75
3.281
Reventamiento Fondo 2.132,65 0 2.132,65 2.399,23
Diseño al Superficie 0 0 0 0
3.281
Colapso Fondo 1.450,20 0 1.450,20 1.631,48
Con los datos de presiones para el colapso y reventamiento calculados, se procede a

la selección de la tubería de revestimiento más adecuada del i-Handbook, que pueda
soportar los esfuerzos expuestos en la tabla 32 (Ver Anexo G). Las características de
la Tubería de Revestimiento seleccionada se muestran en la Tabla 33.
272 - 560
Tabla 33: Características de diseño de la tuberia superficial seleccionada
RES. RES. RES.

OD ID LIBRAJE TRAMO
REV. COL. TENS.
GRADO
(pulg) (pulg) (lbm/pie) (psi) (psi) (lbm) (metros) (pies)
20 19 133 J-55 3.060 1.500 2.125.000 1.000 3.281
3) Cálculo por tensión.
Para el diseño por tensión de deben considerar las fuerzas que intervienen en la
tubería como ser el peso que ella crea al quedar sujetada en la sarta y el empuje que
requiere. Inicialmente el empuje puede ser calculado con la ecuación 79.
𝜋
−𝐸 = (0,052 ∗ 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑇𝑉𝐷 ) ∗ ∗ (∅2𝐸 − ∅2𝐼 )
4
Donde:
𝑇𝑉𝐷 : 3.281 (pies)
∅2𝐸 : 20 (pulg)
∅2𝐼 : 19 (pulg)
𝜋
−𝐸 = (0,052 ∗ 8,50 ∗ 3.281) ∗ ∗ (202𝐸 − 192𝐼 ) = 44.420,45 (𝐿𝑏)
4
El empuje se representa de forma negativa porque la fuerza que requiere es inversa

a la creada por el peso. El peso de forma inversa es denominado con signo positivo y
los datos se reemplazan en la ecuación 80.
𝑊 = 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑗𝑒𝑇𝑢𝑏 ∗ 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑇𝑢𝑏
Donde:
𝑊 : Peso (lb)
𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑗𝑒𝑇𝑢𝑏 : 133 (lb/pie)
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑇𝑢𝑏 : 3.281 (pies)
273 - 560
𝐿𝑏𝑚
𝑊 = 133 ∗ 3.281 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 436.373 (𝐿𝑏)
𝑚
Obtenido los cálculos de empuje y peso, se determina el cálculo de fuerza total por tensión
con la ecuación 81.
∑𝐹 = +𝑊 − 𝐸
Donde:
𝑊 : 436.373 (lb)
−𝐸 : 44.420,45 (lb)
∑𝐹 = +436.373 − 44.420,45 = 391.952,55 (𝐿𝑏)
 Calculo al diseño de la tensión.
El factor de diseño para cálculo es de 1.6 según en valor recomendado de la tensión de

junta en la tabla 9 de la fundamentación teórica. Para el diseño usar la ecuación 82.
𝐹𝐷 = ∑𝐹 ∗ 𝐹𝑑
Donde:
𝐹𝐷 : Fuerza de diseño (lb)
∑𝐹 : 391.952,55 (Lb)
𝐹𝐷 : 1,6
𝐹𝐷 = 391.952,55 ∗ 1,6 = 627.124,08 (𝐿𝑏)
La tensión de diseño 627.124,08 (𝐿𝑏) < 2.125.000 (𝐿𝑏) Tensión que soporta la tubería
En la figura 107 se muestra una representación gráfica del asentamiento de la tubería

de revestimiento superficial a esa profundidad.
274 - 560
Figura 107: Asentamiento de la tubería de revestimiento superficial
Fuente: Elaboración propia en base a eRedbook de Halliburton, 2020
c) Diseño de la tubería de revestimiento intermedio.
1) Cálculo al reventamiento.
Para el diseño por presión interna se debe calcular la presión en superficie

considerando un porcentaje del 65% del sistema de control de pozo o del BOP
seleccionado para este tramo, utilizando la ecuación 65 del marco teórico.
275 - 560
𝑃𝑠𝑢𝑝 = 65% ∗ 𝐵𝑂𝑃
Donde:
65% ∗ 𝐵𝑂𝑃 : Porcentaje adecuado para el control del BOP
La selección del BOP o válvula de control se asemeja a las presiones que puedan
presentarse durante la perforación, por lo general para los primeros tramos de
perforación se considera BOP que operen presiones de hasta 3000 psi. Otra forma de
cálculo para determinar la presión del BOP es analizando el resultado de la ecuación
70 que determina la presión de fondo del pozo.
En base a lo mencionado se establece la presión de operación del BOP de 5000.

Luego se procede a calcular la presión en superficie con la ecuación 65.
𝑃𝑠𝑢𝑝 = 65% ∗ 5.000 = 3.250 (𝑃𝑠𝑖)
Dentro del diseño para el tramo intermedio se consideran los cálculos de presión
interna aplicando la ecuación 66.
𝑃𝑖𝑛𝑡 = 𝑃𝑠𝑢𝑝 + (𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 0,052 ∗ 𝑋)
Donde:
𝑃𝑖𝑛𝑡 : Presión interna (psi)
𝑃𝑠𝑢𝑝 : 3.250 (psi)
𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 : 10 (Lpg)
Para determinar el valor de X se deben reemplazar los datos en la ecuación 67:
𝑋 = 𝑇𝑉𝐷 − 𝑌
Donde:
𝑌 : Constante para determinar el contenido de Gas, en profundidad (pies)
276 - 560
Para determinar el valor de X, se debe calcular primero el valor de Y que representa
la columna de gas, para ello utilizar la ecuación 68:
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 − 𝑃𝑠𝑢𝑝 − (0,052 ∗ 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑇𝑉𝐷)

𝑌=
0,052 ∗ (𝜌𝑔𝑎𝑠 − 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 )
Donde:
𝑃𝑠𝑢𝑝 : 3.250 (Psi)
𝑇𝑉𝐷 : 10.499,20 (pies)
Para determinar el valor de la columna de gas se debe establecer la densidad del gas
con la ecuación 69 y la presión de fondo de pozo con la ecuación 70.
Cálculo de la densidad del gas despejando 𝜌𝑔𝑎𝑠 de la ecuación 69 de gradientes de

gas
𝐺𝑔𝑎𝑠 = 𝜌𝑔𝑎𝑠 ∗ 0,052
Donde:
𝐺𝑔𝑎𝑠 : Gradiente del gas (0.115 psi/pie)
0,052 : Factor de conversión (Adimensional)
Despejando se tiene:
𝐺𝑔𝑎𝑠
𝜌𝑔𝑎𝑠 =
0,052
0,115
𝜌𝑔𝑎𝑠 = = 2,21
0,052
La presión de fondo para el diseño al reventamiento de la tubería intermedia se calcula

con la ecuación 70.
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = (𝜌𝑀𝑎𝑥 + 𝐹𝑆) ∗ 0,052 ∗ 𝑇𝑉𝐷
277 - 560
Donde:
𝜌𝑀𝑎𝑥 : 13,90 (Lpg)
𝑇𝑉𝐷 : 10.499,20 (pies)
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = (13,90 + 1) ∗ 0,052 ∗ 10.499,20 = 8.134,78 (𝑃𝑠𝑖)
Con los datos obtenidos de la densidad del gas, la presión de fondo y la presión en
superficie, se debe calcular la constante (Y) con la ecuación 68.
8.134,78 − 3.250 − (0,052 ∗ 10 ∗ 10.499,20)

𝑌= = 1.419 (𝑃𝑖𝑒𝑠)
0,052 ∗ (2,21 − 10)
El valor de la columna de lodo “x” es el siguiente:
𝑋 = 10.499,20 − 1.419 = 9.080,2 (𝑃𝑖𝑒𝑠)
Entonces la presión interna se calcula con la ecuación 66:
𝑃𝑖𝑛𝑡 = 3.250 + (10 ∗ 0,052 ∗ 9.080,2) = 7.971,70 (𝑃𝑠𝑖)
 Línea de carga de contra presión.
Para los cálculos de Carga de contra presión en superficie se requieren los datos de
la densidad de agua salada establecida en el marco teórico y la profundidad en
superficie para luego reemplazarlos en la ecuación 71.
𝑃𝑠𝑢𝑝 = 0,052 ∗ 𝜌𝑎.𝑠. ∗ 𝑇𝑉𝐷
Donde:
𝑇𝑉𝐷: 0 (pies)
𝑃𝑠𝑢𝑝 = 0,052 ∗ 9 ∗ 0 = 0 (𝑃𝑠𝑖)
278 - 560
La presión de fondo de la línea de contra presión considera las mismas variables que
la presión en superficie, es decir densidad de agua salada y la profundidad de fondo
en el asentamiento de la tubería intermedia, los datos serán reemplazados en la
ecuación
𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = 0,052 ∗ 𝜌𝑎.𝑠. ∗ 𝑋
Donde:
𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 : Presión interna (psi)
𝑋 : 9.080,2
𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = 0,052 ∗ 9 ∗ 9.080,2 = 4.249,53
La presión de fondo en la línea de Contra presión se calcula con la ecuación 73,

considerando la densidad de agua salada y la profundidad de asentamiento del tramo
intermedio de 3,200 m (10,499.20 pies)
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0,052 ∗ 𝜌𝑎.𝑠. ∗ 𝑇𝑉𝐷
Donde:
𝑇𝑉𝐷 : 10.499,20 (pies)
𝑃𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0,052 ∗ 9 ∗ 10.499,20 = 4.913,62 (𝑃𝑠𝑖)
 Línea de presión interna resultante.
La presión resultante es la diferencia entre la línea de carga máxima y la línea de

respaldo y se debe calcular para superficie, interna y fondo. Con ayuda de la ecuación
74.
𝑅 = 𝑃𝐶𝑀 − 𝑃𝐶𝐶
Donde:
279 - 560
Entonces la presión resultante en superficie es:
𝑅𝑠𝑢𝑝 = 𝑃𝑠𝑢𝑝𝐶𝑀 − 𝑃𝑠𝑢𝑝𝐶𝐶
Donde:
𝑃𝑠𝑢𝑝𝐶𝑀 : 3.250 (psi)
𝑃𝑠𝑢𝑝𝐶𝐶 : 0 (Psi)
𝑅 = 3.250 − 0 = 3.250 (𝑃𝑠𝑖)
La presión interna resultante es la siguiente:
𝑅𝑖𝑛𝑡 = 𝑃𝑖𝑛𝑡𝐶𝑀 − 𝑃𝑖𝑛𝑡𝐶𝐶
Donde:
𝑅𝑖𝑛𝑡 : Presión en superficie de la resultante (psi)
𝑃𝑖𝑛𝑡𝐶𝑀 : 7.971,70 (psi)
𝑃𝑖𝑛𝑡𝐶𝐶 : 4.249,53 (Psi)
𝑅𝑖𝑛𝑡 = 7.971,70 − 4.249,53 = 3.722,17
Línea de presión interna Resultante en el fondo del pozo, se obtiene con ayuda de la
ecuación 74:
𝑅𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝐶𝑀 − 𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝐶𝐶
Donde:
𝑅𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 : Presión en superficie de la resultante (psi)
𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝐶𝑀 : 8.134,78 (psi)
𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝐶𝐶 : 4.913,62
𝑅𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 8.134,78 − 4.913,62 = 3.221,16
 Línea de presión interna de diseño.
Se obtiene con la ecuación 75 para superficie, interna y fondo. El factor de diseño es

de 1.125 según lo recomendado en la tabla 9 del marco teórico.
280 - 560
Donde:
Línea de diseño para la presión en superficie:
Donde:
𝑅 : 3.250 (psi)
𝐹𝐷 : 1,125
𝐷𝑠𝑢𝑝 = 3.250 ∗ 1,125 = 3.656,25 (𝑃𝑠𝑖)
Línea de diseño para la presión interna:
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 𝑅 ∗ 𝐹𝐷
Donde:
𝐷𝑖𝑛𝑡 : Presión de diseño (psi)
𝑅 : 3.722,17 (psi)
𝐹𝐷 : 1,125
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 3.722,17 ∗ 1,125 = 4.187,44 (𝑃𝑠𝑖)
Línea de diseño para la presión en fondo:
Donde:
𝐷𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 : Presión de diseño (psi)
𝑅 : 3.221,15 (psi)
𝐹𝐷 : 1,125
𝐷𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 3.221,15 ∗ 1,125 = 3.623,80 (𝑃𝑠𝑖)
281 - 560
2) Cálculo al colapso.
Para determinar los cálculos al colapso se utiliza la misma metodología que los
cálculos al reventamiento o por presión interna, incluyendo las ecuaciones.
La carga por colapso para la tubería de revestimiento intermedia es ejercida por el

fluido en el espacio anular, y se considera a la densidad del lodo máxima a utilizar en
la perforación del intervalo, es cuando se baja la sarta de la tubería de revestimiento.
Para los cálculos de la línea de carga máxima al colapso se aplica la ecuación 76.
𝑃𝑐𝑜𝑙𝑠𝑢𝑝 = 0,052 ∗ 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑇𝑉𝐷
Donde:
𝑃𝑐𝑜𝑙𝑠𝑢𝑝 = 0,052 ∗ 10 ∗ 0 = 0 (𝑃𝑠𝑖)
La presión interna para el diseño al colapso se obtiene con la ecuación 77.
𝑃𝑐𝑜𝑙𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = 0,052 ∗ 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑋
Donde:
𝑃𝑐𝑜𝑙𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 : Presión de colapso interna (psi)
𝑋 : 9.080,2 (pies)
𝑃𝑐𝑜𝑙𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = 0,052 ∗ 10 ∗ 9.080,20 = 4.721,70 (𝑃𝑠𝑖)
La presión de fondo de pozo para el diseño al colapso se obtiene de la ecuación 78.
𝑃𝑐𝑜𝑙𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0,052 ∗ 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑇𝑉𝐷
282 - 560
Donde:
𝑇𝑉𝐷 : 10.499,20 (pies)
𝑃𝑐𝑜𝑙𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0,052 ∗ 10 ∗ 10.499,20 = 5.459,58 (𝑃𝑠𝑖)
 Línea de contra presión.
Estos valores llegan a ser los mismos que los anteriormente calculados (Línea de
carga de contra presión en el cálculo al reventamiento), entonces:
𝑃 𝑠𝑢𝑝 = 0 (𝑃𝑠𝑖)
𝑃𝑖𝑛𝑡 = 4.249,53 (𝑃𝑠𝑖)
𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 4.913,62 (𝑃𝑠𝑖)
 Línea de presión interna resultante:
La presión resultante es la diferencia entre la línea de carga máxima y la línea de

respaldo y se debe calcular para superficie, interna y fondo. Con ayuda de la ecuación
74.
𝑅 = 𝑃𝐶𝑀 − 𝑃𝐶𝐶
Donde:
La presión resultante en superficie es:
𝑅𝑠𝑢𝑝 = 𝑃𝐶𝑀 − 𝑃𝐶𝐶
Donde:
𝑃𝐶𝑀 : 0 (Psi)
𝑃𝐶𝐶 : 0 (Psi)
283 - 560
𝑅𝑠𝑢𝑝 = 0 (𝑃𝑠𝑖 ) − 0 (𝑃𝑠𝑖 ) = 0 (𝑃𝑠𝑖)
La presión interna resultante es la siguiente:
𝑅𝑖𝑛𝑡 = 𝑃𝐶𝑀 − 𝑃𝐶𝐶
Donde:
𝑅𝑖𝑛𝑡 : Presión en superficie de la resultante (psi)
𝑃𝐶𝑀 : 4.721,70 (Psi)
𝑃𝐶𝐶 : 4.249,53 (Psi)
𝑅𝑖𝑛𝑡 = 4.721,70 − 4.249,53 = 472,17 (𝑃𝑠𝑖)
La Línea de presión Interna Resultante en el fondo del pozo es:
𝑅𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 𝑃𝐶𝑀 − 𝑃𝐶𝐶
Donde:
𝑅𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜: Presión en superficie de la resultante (psi)
𝑃𝐶𝑀 : 5.459,58 (Psi)
𝑃𝐶𝐶 : 4.913,62 (Psi)
𝑅𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 5.459,58 − 4.913,62 = 545,96 (𝑃𝑠𝑖)
 Línea de diseño.
Se obtiene con la ecuación 75 para superficie, interna y fondo. El factor de diseño es

de 1.125 según lo recomendado en la tabla 9 del marco teórico.
Donde:
Línea de diseño para la presión en superficie.
284 - 560
Donde:
𝐷𝑠𝑢𝑝: Presión de diseño (psi)
𝑅 : 0 (Psi)
𝐹𝐷 : 1,125
𝐷𝑠𝑢𝑝 = 0 ∗ 1,125 = 0 (𝑃𝑠𝑖)
Línea de diseño para la presión interna.
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 𝑅 ∗ 𝐹𝐷
Donde:
𝐷𝑖𝑛𝑡: Presión de diseño (psi)
𝑅 : 472,17(Psi)
𝐹𝐷 : 1,125
𝐷𝑖𝑛𝑡 = 472,17 ∗ 1,125 = 531,19 (𝑃𝑠𝑖)
Línea de diseño para la presión de fondo:
Donde:
𝐷𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜: Presión de diseño (psi)
𝑅 : 545,96 (Psi)
𝐹𝐷 : 1,125
𝐷𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 545,96 ∗ 1,125 = 614,20 (𝑃𝑠𝑖)
Selección de la tubería intermedia en base a datos i-Handbook de Schlumberger (Ver

Anexo “G”). Para la selección de la tubería se debe hacer un análisis en la presión
que se tienen como resultado en la tabla 34.
285 - 560
Tabla 34: Cálculo de presiones del tramo intermedio
Carga Contra
Máxima Presión
(Pies) (Psi) (Psi)
(Psi) (Psi)
Superficie 3.250 0 3.250 3.656,25

Diseño al
Reventamiento
10.499,20 Interna 7.971,70 4.249,53 3.722,17 4.187,44
Fondo 8.134,78 4.913,62 3.221,15 3.623,80
Superficie 0 0 0 0
Diseño al
10.499,20 Interna 4.721,70 4.249,53 472,17 531,19
Colapso
Fondo 5.459,58 4.913,62 545,96 614,20

Tabla 35: Selección de la tubería intermedia

RES. RES. RES.
OD ID LIBRAJE TRAMO
GRADO REV. COL. TENS.
(pulg) (pulg) (lbm/pie) (psi) (psi) (lbm) (metro) (pies)
13,375 12,415 68 L-80 5.020 2260 1.556.000 3.200 10.499,20

 Cálculo por tensión.
Para el diseño por tensión se deben considerar las fuerzas que intervienen en la
tubería como ser el peso y el empuje. El empuje se calcula con la ecuación 79.
286 - 560
𝜋
−𝐸 = (0,052 ∗ 𝜌𝐿𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑇𝑉𝐷 ) ∗ ∗ (∅2𝐸 − ∅2𝐼 )
4
Donde:
𝑇𝑉𝐷 : 10.499,20 (pies)
∅2𝐸 : 13,375 (pulg)
∅2𝐼 : 12,415 (pulg)
𝜋
−𝐸 = (0.052 ∗ 10 ∗ 10.499,20) ∗ ∗ (13,3752𝐸 − 12,4152𝐼 ) = 106.162,71 (𝐿𝑏)
4
El empuje se representa de forma de forma negativa porque la fuerza que requiere es

inversa a la creada por el peso. El peso de forma inversa es denominado con signo
positivo y los datos se reemplazan en la ecuación 80.
𝑊 = 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑗𝑒𝑇𝑢𝑏 ∗ 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑇𝑢𝑏
Donde:
𝑊 : Peso (Lb)
𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑗𝑒𝑇𝑢𝑏 : Libraje de la tubería de revestimiento seleccionada (Lb/pie)
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑇𝑢𝑏 : Longitud total de la tubería de revestimiento seleccionada (pies)
𝐿𝑏𝑚
𝑊 = 68 ∗ 10.790,68 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 733.766,24 (𝐿𝑏)
𝑝𝑖𝑒𝑠
Obtenido los cálculos de empuje y peso, se determina el cálculo de fuerza total por
tensión con la ecuación 81.
∑𝐹 = +𝑊 − 𝐸
Donde:
∑𝐹 : Sumatoria, Fuerza Total (Lb)
𝑊 : 733.766,24(Lb)
−𝐸 : 106.162,71 (Lb)
∑𝐹 = 733.766,24 − 106.162,71 = 627.603,53 (𝐿𝑏)
287 - 560
 Cálculo del diseño de la tensión.
El factor de diseño para cálculo es de 1.6 según el valor recomendado de la tensión

de junta en la tabla 9 del marco teórico. Para el diseño usar la ecuación 82.
𝐹𝐷 = ∑𝐹 ∗ 𝐹𝐷
Donde:
𝐹𝐷 : Fuerza de Diseño (Lb)
∑𝐹 : 627.603,53(Lb)
𝐹𝐷 : 1,6
𝐹𝐷 = 627.603,53 ∗ 1,6 = 1.004.165,65 (𝐿𝑏)
La tensión de diseño 1.004.165,65 (Lb) < 1.556.000 (Lb) Tensión que soporta la
tubería.
En la figura 108 se muestra el asentamiento de la tubería de revestimiento intermedia

respecto a la selección que se hizo anteriormente.
Figura 108: Asentamiento de la tubería de revestimiento intermedia
288 - 560
d) Diseño de la tubería de revestimiento productora.
Para el diseño de la tubería de revestimiento productora se considera un diámetro de

9 5/8”, con una densidad de lodo de 10.5 (Lpg) y densidad máxima de trabajo de 13.90
(Lpg).
El tramo productor tiene una profundidad de 3,900 m (12,795.90 pies). Los cálculos
que se deben realizar para el diseño de la tubería de revestimiento productora, son
iguales a los de la tubería intermedia; aplicando las mismas fórmulas se deben
determinar los cálculos al reventamiento, colapso y tensión.
En la tabla 36 se observan los resultados del Diseño al reventamiento y al colapso de

la tubería de revestimiento productora.
Tabla 36: Cálculo de presiones del tramo productor
Carga Contra
Máxima Presión
(Pies) (Psi) (Psi)
(Psi) (Psi)
Diseño al Superficie 3.250 0 3.250 3.656,25

Reventamiento
12.795,90 Interna 9.828,34 5.638,57 4.189,74 4.713,46
Fondo 9.914,26 5.988,48 3.925,78 4.416,50
Superficie 0 0 0 0
Diseño al
12.795,90 Interna 6.578,34 5.638,57 939,77 1.057,24
Colapso
Fondo 6.986,56 5.988,48 998,08 1.122,84
289 - 560
Tabla 37: Selección de la tubería de revestimiento productora
RES. RES. RES.

OD ID LIBRAJE TRAMO
REV. COL. TENS.
GRADO
0-
9,625 8,835 40 M-65 4.670 2.770 744.000 0-6.562
2.000
2.000- 6.562-
9,625 8,835 40 L-80 5.750 3.090 916.000
3.900 12.795,90
Como se puede observar en la Tabla 37, se tuvo que realizar una combinación de
tubería a los 2,000 m (6,562 pies), esto para poder reducir costos ya que no se
requiere tener una tubería con alta resistencia al colapso y reventamiento a poca
profundidad, por esto se está seleccionando una tubería con los mismos diámetros,
pero con resistencias distintas según a la profundidad a la que se encuentra.
 Cálculo a la tensión.
Las ecuaciones y el procedimiento para el cálculo de la tensión son de igual forma al

de la tubería intermedia, calculada en el inciso anterior, reemplazando los datos
obtenidos de las tuberías seleccionadas (M-65 y L-80) Los resultados se ven
reflejados en la tabla 38.
290 - 560
Tabla 38: Cálculo a la tensión de la tubería de revestimiento productora
DISEÑO A LA TENSIÓN
Prof (MD) Carga Máxima

Empuje (Lbm) Peso (Lbm) Diseño (Lbm)
(m) (Lbm)
0-2.033,02 80.022,51 266.813,54 186.791,03 298.865,55
2.033,02-
80.022,51 260.193,60 180.171,09 288.273,74
4.015,6
La tensión de diseño de ambas tuberías de revestimiento (combinación de tuberías)

soporta la tensión de diseño especificado en el i-Handbook; por lo tanto,
comprobamos que nuestra selección de tuberías en este tramo es correcta.

de revestimiento productora, donde también se puede apreciar la combinación que se
hizo en el grado de las tuberías en este tramo.
291 - 560
Figura 109: Asentamiento de la tubería de revestimiento productora
e) Diseño de la tubería de revestimiento productora liner.
Para el diseño de la Tubería de Revestimiento Productora Liner, se consideró un

diámetro de 7”, con una densidad de lodo de 12 (Lpg) y densidad máxima de trabajo
de 16,15 (Lpg). El tramo productor Liner tiene profundidad de 4.807 m (15.771,77
pies). Los cálculos que se debe realizar para este tramo son los mismos que en el
inciso anterior, con la única variación de que este tipo de tubería no llega a superficie,
entonces, la longitud de tubería solo va ser tomada de la profundidad a la cual se esté
anclando.
En la tabla 39 se observan los resultados del Diseño al reventamiento y al colapso de

la tubería de revestimiento productora Liner.
292 - 560
Tabla 39: Cálculo de presiones del tramo productor liner
Carga Contra
Máxima Presión
(Pies) (Psi) (Psi)
(Psi) (Psi)
Diseño al
Superficie 6.500 0 6.500 7.312,5
Reventamiento
15.771,77 Interna 14.196,71 5.552,44 8.350,81 9.394,66
Fondo 14.352,31 7.381,19 6.971,12 7.842,51
Superficie 0 0 0 0
Diseño al
15.771,77 Interna 7.403,25 5.552,44 1.850,81 2.082,16
Colapso
Fondo 9.841,58 7.381,19 2.460,39 2.767,94

Tabla 40: Selección de la tubería de revestimiento productora liner
RES. RES. RES.

OD ID LIBRAJE TRAMO
REV. COL. TENS.
GRADO
3.700- 12.139,7-
7 6,094 32 C-90 10.190 9.380 839.000
4.807 15.771,77
293 - 560
 Cálculo a la tensión.
El cálculo de la tensión es de igual forma al de la tubería de revestimiento productora,

calculada e n el inciso anterior, reemplazando los datos de la tubería seleccionada (C-
90). Ver la tabla 41.
Tabla 41: Cálculo a la tensión de la tubería de revestimiento productora liner
DISEÑO A LA TENSIÓN
Carga
-Empuje +Empuje Peso Diseño
Prof (m) Máxima
(Lbm) (Lbm) (Lbm) (Lbm)
(Lbm)
3.811,82-
96.697,07 72.713,25 118.093,76 94.109,94 150.575,90
4.936,60
La tensión de diseño 150.575,90< 839.000 (Lb) Tensión que soporta la tubería, por lo
tanto, los resultados cumplen de manera favorable con el diseño.

de revestimiento productora Liner.
294 - 560
Figura 110: Asentamiento de la tubería de revestimiento productora liner
3.3.3. Selección de las tuberías de revestimiento adecuados para cada tramo.
Las tuberías seleccionadas como aquellas que serán optimas durante la operación, y
resistirán a los esfuerzos y condiciones que el yacimiento presentará están descritas
en la tabla 42.
El proceso de selección de las tuberías de revestimiento correspondientes a cada

tramo del pozo se realizó empleando el i-Handbook de la compañía Schlumberger, de
donde se seleccionó las tuberías de revestimiento que cumplen con las resistencias
al reventamiento, colapso y tensión calculadas anteriormente, verificando las
295 - 560
características de las tuberías disponibles con las gráficas de esfuerzos elaboradas
previamente. (Ver Anexo G)
Tabla 42: Selección de tuberías de revestimiento
TUBERÍA GRADO OD (Pulg) ID (Pulg)
SUPERFICIAL J-55 20 18,73
INTERMEDIA L-80 13 3/8 12,415
PRODUCTOR M-65 y L-80 9 5/8 8,835
PRODUCTOR LINER C-90 7 6,094
3.3.4. Determinación del volumen y el tipo de lechada de cemento para cada

tramo.
Para desarrollar el cálculo de los volúmenes de lechada se debe tener en cuenta que
el pozo SRR-X3D, corresponde a un pozo direccional que cuenta con 5 tramos de
perforación que deben ser cementados, realizando cálculos de volúmenes, cantidad
de sacos, entre otros.
En base al marco teórico se menciona que se tienen diferentes tipos de cemento,

considerando las características principales del pozo las cuales son: temperatura,
presión y profundidad, se llega a la conclusión de que el cemento clase H cumple con
todas las características particulares del pozo. Adicional a esto, el cemento clase H
es el más utilizado en la industria petrolera de ahí la denominación de cemento
petrolero, debido a sus excelentes resultados en su aplicación, algunas virtudes de
este cemento son:
 Resistencias a altas temperaturas

 Resistencia a presiones de fractura elevadas.
 Rápido fragüe del cemento, esto implica mayor seguridad en operaciones de
perforación.
296 - 560
a) Tramo I: conductor.
El tramo conductor no es considerado dentro del diseño para la metodología de la

cementación. Esto se debe a que el dato que tiene de trepano de perforación cuenta
con magnitudes grandes y que dificultan al momento de realizar los cálculos porque
no cumple con algunos parámetros y condiciones establecidos para el diseño.
Tomando en cuenta la Normativa API y específicamente; API 5CT, API RP y API
SPEC brinda parámetros que el tramo conductor puede ser cementado con
maquinaria pesada a 10mm con hormigón Ciclópeo, contando con un control
topográfico.
b) Tramo II: superficial.
Para realizar los volúmenes de la lechada principal para el tramo superficial, se deben
tomar en cuenta los siguientes datos: Asentamiento del tramo anterior 100 metros
(328.1 pies), una profundidad del tramo de 1000 m (3281 pies), diámetros de la
tubería; OD=20” e ID=18.73” y por último el diámetro del hueco o del trépano de esta
sección.
 Volumen total de la lechada.
El volumen total de la lechada se lo determina con la ecuación 83:
𝑉𝑡 = 𝑉𝑎 + 𝑉𝑖
Donde:
𝑉𝑡 : Volúmen total de lechada necesario (Bbl)
𝑉𝑎 : Volúmen en el espacio anular del revestimiento (Bbl)
𝑉𝑖 : Volumen de desplazamiento (Bbl)
Ambos parámetros son incógnitas para la ecuación, entonces se debe calcular el

volumen en el anular. La ecuación es la siguiente dependiendo las variables que se
manejen, pueden ser determinados en metros o en pies. Aplicar la ecuación 84.
𝑂𝐷𝑂𝐻 2 − 𝑂𝐷𝐶Ñ2
𝑉𝑎 = ∗ 𝑇𝑉𝐷𝐶Ñ
1,029.4
297 - 560
Donde:
𝑂𝐷𝑂𝐻 : 26 (pulg)
𝑂𝐷𝐶Ñ : 20 (pulg)
1.029,4 : Factor de conversión para profundidad en pies
𝑇𝑉𝐷𝐶Ñ : 3.281 (pies)
262 − 202
𝑉𝑎 = ∗ 3.281 = 879,69 𝐵𝑏𝑙
1.029,4
El volumen en el interior de la tubería de revestimiento considera el diámetro interno

de la tubería y la profundidad en metros o pies para ello utilizar la ecuación 86.
𝐼𝐷𝐶Ñ2
𝑉𝑖 = ∗ 𝑇𝑉𝐷𝐶Ñ
1.029,4
Donde:
𝑉𝑖 : Volumen en el interior del revestimiento (Bbl)
𝐼𝐷𝐶Ñ : 18,73 (pulg)
𝑇𝑉𝐷𝐶Ñ : Profundidad de asentamiento del cople 30 (pies)
18,732
𝑉𝑖 = ∗ 30 = 10,22
1.029,4
Una vez determinada las constantes, reemplazar datos en la ecuación 83.
𝑉𝑡 = 𝑉𝑎 + 𝑉𝑖 = 879,69 + 10,22 = 889,91 𝐵𝑏𝑙
 Cantidad de sacos de cemento para preparar la lechada principal.
La cantidad de sacos de cemento que se requiera dependerá del volumen de la

lechada principal y del rendimiento de la lechada, para esto se utilizará la ecuación
88.
𝑉𝑡
𝑆𝑥 =
𝑅𝐿
Donde:
𝑆𝑥 : Número de sacos
𝑉𝑡 : 889.91 (Bbl)
𝑅𝐿 : Incógnita (Bbl)
298 - 560
El rendimiento de la lechada puede ser determinado por balance de materia entre el
volumen de cemento y el agua requerida, en esta ocasión se realizará un balance de
materia considerando al cemento y agua. Los resultados estarán reflejados en la tabla
43.
Tabla 43: Balance de materia para el rendimiento del cemento
DENSIDAD VOLUMEN
MATERIAL PORCENTAJE MASA (Lb)
(g/cc) (Gal)
Cemento 100% 110 3,15 4,18
Agua 38% 41,8 1 5,009
Rendimiento de la Lechada 9,19 (Gal)
El rendimiento de la lechada da como resultado 9.19 (Gal) que deben ser convertidos
a unidades de bbl, entonces:
1𝐵𝑏𝑙
𝑅𝐿 = 9,19 (𝐺𝑎𝑙 ) ∗ = 0,219 𝐵𝑏𝑙
42 𝐺𝑎𝑙
Reemplazando los datos en la ecuación 88, se obtiene:
𝑉𝑡 889,91
𝑆𝑥 = = = 4.063,51 𝑠𝑥 ≅ 4.064 𝑆𝑥
𝑅𝐿 0,219
c) Tramo III: intermedio.
Para realizar los volúmenes de la lechada principal para el tramo intermedio, se deben
tomar en cuenta los siguientes datos: Asentamiento del tramo anterior 1000 metros
(3281 pies) una profundidad del tramo (MD) de 3.302,86 metros (10.836,68 pies),
diámetros de la tubería, OD= 13,375” e ID= 12,415” y por último el diámetro del hueco
o del trépano de esta sección que es igual a 17,5”.
299 - 560
Las ecuaciones para este tramo son las mismas que fueron empleadas en el tramo
anterior, y los resultados se muestran en la tabla 44.
Tabla 44: Volumen de lechada y numero de sacos
RESULTADOS
Volumen Anular, Va 1.482,77 Bbl
Volumen en el interior de la tubería de

4,49 bbl
revestimiento, Vi
Volumen Total, Vt 1.487,26 Bbl
Numero de sacos, Sx 6.792 sacos
d) Tramo IV: productor.
tomar en cuenta los siguientes datos: Asentamiento del tramo anterior 3.302,86
metros (10.836,68 pies), una profundidad del tramo de 4.015,104 m (13.173,56 pies),
Diámetros de la tubería; OD=9,625” e ID=8,835” y por último el diámetro del hueco o
del trepano de esta sección.
300 - 560
RESULTADOS
Volumen Anular, Va 777,69 Bbl

2,27 bbl
revestimiento, Vi
Volumen Total, Vt 779,96 Bbl
Numero de sacos, Sx 3.562 sacos
 Tramo V: productora liner.
tomar en cuenta los siguientes datos: Asentamiento del tramo anterior 1.015,104
metros (13.173,56pies), una profundidad del tramo de 4.807 m (16.196,98 pies),
Diámetros de la tubería; OD=7” e ID=6,184” y por último el diámetro del hueco o del
trepano de esta sección.
RESULTADOS
Volumen Anular, Va 87,11 Bbl

1,08 Bbl
revestimiento, Vi
Volumen Total, Vt 88,19 Bbl
Numero de sacos, Sx 403 sacos
301 - 560
Según a los cálculos realizados, el volumen total de cemento para todos los tramos
es de 3.245,32 Bbl, y la cantidad de sacos para elaborar el cemento son 14.821 en
total.
3.3.5. Esquematización de la geometría del pozo SRR-X3D.
Luego de haber realizado todo el diseño de las tuberías de revestimiento se va

representar la geometría del pozo SRR-X3D utilizando el programa CasingWear, el
cual permite mostrar los asentamientos tuberías con diferentes vistas. Este programa
también nos genera un reporte del pozo que incluye graficas de azimut, inclinación,
Survey, etc. (Ver Anexo H)
En las figuras 111 y 112 se muestra el asentamiento de las tuberías de revestimiento

a las profundidades correspondientes.
302 - 560
Figura 111: Esquema de asentamiento de las tuberías de revestimiento
Fuente: Elaboración propia en base al programa CasingWear, 2020
303 - 560
Figura 112: Esquema de la geometría del pozo SRR-X3D
Fuente: Elaboración propia en base al programa CasingWear, 2020
304 - 560
3.4. DISEÑO DEL ENSAMBLAJE DE FONDO DE POZO PARA CADA TRAMO DE
PERFORACIÓN DEL POZO SRR-X3D.
3.4.1. Selección de los tipos de arreglo de fondo.
Se debe seleccionar los tipos de arreglo de fondo para cada tramo de la perforación
debido a que durante el proceso del mismo se corre el riesgo de que el agujero se vea
afectado por el incremento de diámetro e incluso la creación de un ángulo de
perforación inesperado. El arreglo de fondo es importante para mantener la
verticalidad de una perforación o crear el direccionamiento adecuado hasta llegar a la
profundidad objetivo.
El pozo SRR-X3D tendrá un diseño de perforación direccional, debido a esto se

selecciona los siguientes arreglos de fondo para cada tramo. (Ver Tabla 47)
Tabla 47: Selección de arreglos de fondo para cada tramo
ARREGLOS DE FONDO PARA CADA TRAMO
TIPO 1 TIPO 2 TIPO 3
Tramo III
Tramo I Tramo II Tramo IV
Tramo V
305 - 560
3.4.1.1. Criterios de estabilización de la sarta de perforación.
En este paso se consideran: fuerzas de inclinación, curvatura del agujero, diferentes

diámetros de agujero y componentes del ensamblaje de fondo, rotación de la sarta y
puntos de tangencia entre barrena y estabilizador y entre estabilizadores, a
continuación, se presentan los tipos de ensamblajes de fondo para cada tramo
considerando los criterios mencionados anteriormente.
Tabla 48: Criterio de estabilización para cada tramo
TIPOS DE ENSAMBLAJES DE FONDO PARA CADA TRAMO

Ensamblaje de fondo para
el ángulo de inclinación
mantener
Tramo I: (3)
Tramo II: (3)
incrementar el ángulo de inclinación
Ensamblaje de fondo para
Tramo III: (6)
Tramo IV: (6)
306 - 560
TIPOS DE ENSAMBLAJES DE FONDO PARA CADA TRAMO
Ensamblaje de fondo para reducir el

ángulo de inclinación
Tramo V: (4)
3.4.1.2. Selección de la herramienta Push the bit.
Según a lo descrito en el Marco Teórico sobre el método Push the bit, la herramienta
Power Drive es el nombre técnico el cual denominó Schlumberger y que su principio
de funcionamiento es el empuje a la barrena.
El objetivo de Schlumberger al proporcionar servicios de perforación direccional es

alcanzar la máxima tasa de penetración (ROP) evitando problemas de atascamiento
de la sarta de perforación y mejorando la limpieza del pozo, entre otros.
Existen varias herramientas de la compañía Schlumberger que operan con el sistema

y tecnología antes mencionados, por lo cual se realizará una comparativa de los
modelos y versiones disponibles además de las características de cada una, para
realizar la selección de la herramienta direccional que posea más compatibilidad con
el pozo propuesto.
307 - 560
a) Power Drive Archer.
El PowerDrive Archer RSS ofrece perfiles de pozos 3D complejos al tiempo que

mantiene una alta ROP y calidad del pozo. Minimiza la restricción del perfil del pozo y
optimiza el ángulo de ataque en formaciones problemáticas. El sistema permite a los
operadores maximizar la exposición del yacimiento, aumentando el potencial de
producción de hidrocarburos. La mayor capacidad de DLS brinda control en
formaciones no consolidadas. Entre las ventajas que ofrece esta herramienta se tiene:
 Altas tasas de construcción desde cualquier inclinación

 La trayectoria del pozo anteriormente solo era posible con motores de
desplazamiento positivo
 Ubicación mejorada del pozo en el punto óptimo del yacimiento
 Pozo liso para facilitar la terminación
 Unidad de dirección híbrida única para máxima DLS
 Medición continua de inclinación y acimut de casi bits
 Medición de rayos gamma azimutales
Las especificaciones técnicas de la herramienta se muestran en el Anexo I.
A continuación, en la figura 113 se puede observar la figura:
Figura 113: Power Drive Archer
b) Power Drive Ice.
El PowerDrive ICE ultra HT RSS hace que la perforación avanzada sea una realidad,
incluso a 200 ° C, brindando los beneficios de un sistema totalmente rotativo a los
pozos ultra HT. Su electrónica patentada con clasificación ultra HT está reforzada para
308 - 560
condiciones extremas para garantizar un rendimiento confiable e ininterrumpido. Si
bien la electrónica sin clasificación HT puede fallar después de solo 6 horas a
temperaturas superiores a 200 ° C, se ha verificado que el sistema PowerDrive ICE
puede operar:
 2000 horas a temperaturas superiores a 200 ° C

 35.000 horas a 200 ° C
Las ventajas que provee el PowerDrive ICE son:
 Reduce costos al eliminar viajes

 Optimiza el rendimiento de la perforación y mejora la calidad del pozo
 Se puede volver a ejecutar incluso después de haber estado expuesto a altas
temperaturas.
 Diseño innovador de accionamiento de almohadilla con sellos de metal a metal
 Inclinación de retención automática y capacidad de azimut
Figura 114: Power Drive Ice
c) Power Xceed.
El PowerDrive Xceed RSS proporciona fuerza y agilidad en entornos desafiantes,

duros, blandos o abrasivos y perforar pozos de alcance extendido dentro de los límites
de presión de la plataforma. Diseñado para brindar precisión y confiabilidad en la
trayectoria, su mecanismo de dirección interno no requiere una caída de presión en la
broca. Permite la colocación de pozos en tiempo real, manteniendo el pozo en la
ventana objetivo.
309 - 560
Las ventajas que provee el XCEED son:
 Mayor rendimiento con mecanismo de dirección cerrado

 Dirección precisa y optimizada
La aplicación de la herramienta es:
 Pozos de alcance extendido

 Sidetrack
 Realización de dog legs en formaciones de alta dureza
 Perforación direccional con bits de doble centro
Figura 115: Power Drive Xceed
d) Power Drive X6.
El PowerDrive X6 RSS está diseñado para un control direccional total mientras se gira
la sarta de perforación. Los eficientes sistemas de enlace descendente y la retención
automática de la inclinación proporcionan una sección tangente suave y mejoran la
verdadera precisión de la profundidad vertical en la sección horizontal, fundamental
para maximizar las reservas recuperables y el potencial de producción del pozo. Un
paquete de sensor triaxial facilita el control direccional rápido y sensible en modo de
operación automática o manual. El sensor de rayos gamma azimutal de casi bits
opcional permite una respuesta rápida a los cambios de formación.
PowerDrive X6 RSS proporciona una opción de servicio híbrido opcional para una
mayor capacidad de maniobra en entornos difíciles. La combinación de RSS PUSH
310 - 560
THE BIT de PowerDrive X6 con una junta flexible en línea permite que el sistema
utilice principios de POINT THE BIT para cumplir con los exigentes requisitos de
trayectoria. El resultado es un sistema híbrido completamente giratorio que dobla el
BHA a una gravedad más alta.
Las ventajas que provee el Power drive X6 son:
 Emplazamiento del pozo mejorado

 Incrementa la suavidad de acabado del pozo y reduce la tortuosidad
 Prolongada vida productiva del pozo evitando intervenciones
 Configuración híbrida opcional
 Control de impulso dual
 Utilización para pozos desde 28” a 5 ½ “
 Montado con equipos electrónicos resistentes
 Geo posicionamiento con paquete gamma ray cercano al bit
La aplicación de la herramienta es:
 Perforaciones onshore y offshore

 Eliminación de deslizamientos
A continuación, en la figura 116 puede observar la herramienta:
Figura 116: Power Drive X6
Inicialmente para realizar la selección de la herramienta, en la tabla 49, se revisará de

acuerdo a las características técnicas de las herramientas (ver Anexo I), si es que las
herramientas tienen la capacidad de generar una desviación en el pozo tanto como la
requerida en sus diferentes versiones.
311 - 560
Tabla 49: Rangos de desviación de cada herramienta
HERRAMIENTA RANGOS DE DESVIACIÓN (°/30M)
PowerDrive Archer 0-15 , 0-18
PowerDrive ICE 0-8
PowerDrive Xceed 0-0,65, 0-8
PowerDrive X6 0-2, 0-5, 0-6, 0-8, 0-10
Ya que las secciones direccionales del pozo requieren de una tasa de construcción
de ángulo BUR (Build Up Rate) de 2,7 (°/30m) y una tasa de decremento de ángulo
DOR (Drop Off Rate) de -2,7 (°/30 m) (Ver tabla 21), se puede observar que las
distintas herramientas evaluadas cumplen con el requerimiento.
A continuación, en la tabla 50, se revisará la compatibilidad y disponibilidad de las

herramientas y sus versiones con la geometría del pozo de acuerdo con las
especificaciones técnicas de cada herramienta (ver anexo I)
Tabla 50: Disponibilidad de diámetros de cada herramienta
HERRAMIENTA 26” 17 ½ “ 12 ¼ “ 8½“
PowerDrive
No disponible No disponible No disponible Disponible
Archer
PowerDrive ICE No disponible No disponible No disponible Disponible
PowerDrive
No disponible Disponible Disponible Disponible
Xceed
PowerDrive X6 Disponible Disponible Disponible Disponible

312 - 560
A continuación, en la tabla 51, se revisará de acuerdo a las características técnicas
de las herramientas (ver Anexo I), la compatibilidad de las mismas con el Peso sobre
la Barrena WOB (Weight Over the Bit) calculado para los distintos tramos del pozo,
en función a la disponibilidad determinada en la tabla anterior.
Tabla 51: Características técnicas de cada herramienta
WOB 42.5
HERRAMIENTA WOB 78 Klb WOB 70 Klb WOB 49 Klb
Klb
PowerDrive No No No Compatible
Archer compatible compatible compatible (55 Klb)
No No No Compatible
PowerDrive ICE
compatible compatible compatible (105.6 Klb)
PowerDrive No Compatible Compatible Compatible

Xceed compatible (75 Klb) (75 Klb) (55 Klb)
Compatible Compatible Compatible Compatible

PowerDrive X6
(225 Klb) (370 Klb) (370 Klb) (180 Klb)
Como se puede observar en las tablas anteriores, las herramientas Power drive
Archer, Power Drive ICE y Power Drive XCEED no poseen versiones compatibles con
todos los tramos del pozo, siendo la herramienta PowerDrive X6 la más compatible
con el pozo, por lo cual se selecciona esta herramienta para su implementación en el
presente proyecto, asegurando de esta manera que su utilización podrá brindar todas
las ventajas y beneficios en cada uno de los tramos de la construcción del pozo.
313 - 560
3.4.2. Descripción de los componentes de la sarta de perforación para cada
tramo implementando el método Push the bit.
La descripción de los componentes de la sarta de perforación se lo realiza

considerando la metodología para la práctica de diseño, para esto se va realizar un
análisis para cada tramo de perforación del pozo.
3.4.2.1. Tramo I: conductor.
El tramo conductor está definido como una configuración tipo 1 de la Tabla 47, la cual
es útil para crear los primeros tramos de una perforación de pozo, utilizando
únicamente DC y DP (Collares de perforación y tubería de perforación). El diseño
como tal para el tramo conductor no será considerado debido a su corta profundidad
en comparación con los demás asentamientos. Cabe recalcar que, por la magnitud de
algunos datos del tramo conductor, no son establecidos ciertamente de forma
práctica, sino más bien de forma analítica. Esto se debe a que por lo general la
planchada incluye el tramo en conductor.
3.4.2.2. Tramo II: superficial.
El tramo superficial está definido como una configuración tipo 2 de la tabla 47, que
comprende la tubería de perforación, tubería pesada o HWDP, Y lastrabarrenas o DC.
Para realizar los cálculos para el tramo superficial se deben considerar los datos de
la tabla 52.
Tabla 52: Datos tramo superficial
DATOS DEL TRAMO SUPERFICIAL
Diámetro del hoyo o BIT 26”
Diámetro de la Tubería de 20”

Revestimiento
314 - 560
DATOS DEL TRAMO SUPERFICIAL
Densidad del lodo 8,5 Lpg
TVD 1.000 m (3.281 pies)
a) Cálculo del peso sobre el trépano.
Para determinar el WOB se utiliza la ecuación 89:
𝑊𝑂𝐵 = ∅𝐵𝐼𝑇 ∗ (2,5 𝑎 5,5)
Donde:
∅𝐵𝐼𝑇 : 26”
2,5 𝑎 5,5 : constante dependiendo al tipo de formación que se atraviese, en este caso se utilizará 3.000
ya que pertenece a formaciones no tan duras. Entonces:
𝑊𝑂𝐵 = 26 ∗ 3.000 = 78.000 𝐿𝑏
b) Cálculo del factor de flotación.
Usado para compensar la pérdida de peso de la sarta debida a su inmersión en el

fluido de perforación. Usar la ecuación 90.
𝐹𝐹 = 1 − ( )
Donde:
𝜌𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 : 65,5 (Lpg)
8,5
𝐹𝐹 = 1 − ( ) = 0,87
65,5
c) Cálculo del peso perdido o peso sobre el trépano ajustado.
Se deben utilizar los valores obtenidos del WOB y del F F en la ecuación 91
315 - 560
𝑊𝑂𝐵 ∗ 1,15
𝐴𝑊𝐵 =
𝐹𝐹
Donde:
𝑊𝑂𝐵 : 78.000 Lb
𝐹𝐹 : 0,87
78.000 ∗ 1,15
𝐴𝑊𝐵 = = 103.103,45 𝐿𝑏
0,87
d) Cálculo del diámetro mínimo de collares de perforación.
Para ello se debe considerar las pegaduras por presión diferencial, aplicar la ecuación
92.
∅min 𝐷𝐶 = (2 ∗ ∅𝐸𝐶𝑇𝑅 ) − ∅𝐵𝐼𝑇
Donde:
∅min 𝐷𝐶 : Diámetro mínimo del trepano seleccionado (pulg)
∅𝐸𝐶𝑇𝑅 : 21 (pulg), Ver Anexo J
−∅𝐵𝐼𝑇 : 26 (pulg)
∅min 𝐷𝐶 = (2 ∗ 21) − 26 = 16 𝑝𝑢𝑙𝑔
e) Preselección de los collares de perforación DC.
Se debe verificar si el diámetro mínimo de Drill Collar de la ecuación 92 cumple o si

se encuentra dentro del diámetro mínimo de la siguiente sección: Drill collar sizes con
i-handbook. Como el ∅min𝐷𝐶=16 (𝑝𝑢𝑙𝑔) no se encuentra dentro de la tabla del Anexo
“K”, se debe considerar un ∅min𝐷𝐶=12 (𝑝𝑢𝑙𝑔). Los datos a considerar para en Drill
Collar son:
 OD= 12 Pulg
 ID= 4 Pulg
 W DC= 342 Lb/pies
316 - 560
f) Cálculo de la longitud y numero de los collares de perforación.
Se utiliza las ecuaciones 93 y 94.
𝐴𝑊𝐵
𝐿𝐷𝐶 =
𝑊𝐷𝐶
Donde:
𝐴𝑊𝐵 : 103.103,45 (Lb)
𝑊𝐷𝐶 : 342 (Lb/pies)
103.103,45
𝐿𝐷𝐶 = = 301,47 𝑝𝑖𝑒𝑠
342
Con la Ecuación 94 se puede determinar la cantidad de los collares de perforación

que se va a requerir para el arreglo de fondo de este tramo.
𝐿𝐷𝐶
°𝑁𝐷𝐶 =
𝐿
Donde:
𝐿𝐷𝐶 : Longitud de los Drill Collar (pies)
𝐿 : 30 (pies)
301,47
°𝑁𝐷𝐶 = = 10,049 ≅ 11 𝑃𝑧𝑎𝑠
30
g) Preselección de los HWDP (Tubería pesada).
Se selecciona una tubería pesada acorde al cambio de diámetro posterior al DC. De

la tabla de i- Handbook. Se determina del Anexo “L”, Diámetro y parámetros de
selección del HWDP dando como resultado el diámetro externo (OD), diámetro interno
(ID) y el peso del HWDP.
 OD= 6 ½ Pulg
 ID= 4 ½ Pulg
 W HWDP= 76,3 Lb/pies
317 - 560
h) Cálculo de la longitud y numero de los HWDP.
El cálculo de la longitud de la tubería pesada debe aplicar la ecuación 95, que

considera el Número o cantidad de DC de la ecuación 94 (despreciando 2), entonces:

𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 = −
Donde:
𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 : Longitud de la tubería pesada HWDP
𝐴𝑊𝐵 : 103.103,45 (Lb)
𝑤𝐻𝑊𝐷𝑃 : 76,3 Lb/pies
𝑊𝐷𝐶 : 342 (Lb/pies)
𝑁°𝐷𝐶 : 9 Pzas
103.103,45 342 ∗ 9 ∗ 30
𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 = − = 141.07 𝑝𝑖𝑒𝑠
76,3 76,3
Para determinar la cantidad de HWDP utilizar la ecuación 96.
𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃
𝑁°𝐻𝑊𝐷𝑃 =
30
Donde:
𝑁°𝐻𝑊𝐷𝑃 : Cantidad de HWDP para el ensamblaje
𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 : 141,07 pies
141,07
𝑁°𝐻𝑊𝐷𝑃 = = 4,70 𝑃𝑧𝑎𝑠 ≅ 5 𝑃𝑧𝑎𝑠
30
i) Relación de rigidez.
Para determinar el cálculo en el tramo superficial, se debe utilizar la ecuación 97.
∅4𝑒 − ∅4𝑖
∅𝑒
𝑅𝑅 4
∅ − ∅4𝑖
( 𝑒 ) 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝐻𝑊
∅𝑒
Donde:
∅𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 : 12 (pulg)
∅𝑖 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 : 4 (pulg)
∅𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 : 6 ½ (pulg)
∅𝑖 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 : 4 ½ (pulg)
318 - 560
124𝑒 − 44𝑖
12𝑒
𝑅𝑅 = 8.07
6.54𝑒 − 4.54𝑖
( ) 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝐻𝑊
6.5𝑒
La relación de rigidez da como resultado 8.07, lo cual no cumple con lo mencionado

en la fundamentación teórica y por ello se deben considerar la adición de accesorios
y específicamente de crossover para su diseño.
3.4.2.3. Tramo III, IV y V.
Estos tramos tienen configuraciones de tipo 3 de la Tabla 47, que ya comprende la

tubería de perforación, grandes cantidades de tubería pesada o HWDP, Y
lastrabarrenas o DC. Para realizar los cálculos para el tramo superficial se deben
considerar los datos de la tabla 53.
Tabla 53: Datos de los tramos III, IV, V
DATOS DE LOS TRAMOS III, IV, V
TRAMO
TRAMO TRAMO
PRODUCTOR-
INTERMEDIO PRODUCTOR
LINER
Diámetro del hoyo o

17 1/2” 12 1/4" 8 1/2”
BIT
Diámetro de la tubería
13 3/8” 9 5/8” 7”
de revestimiento
Densidad del lodo, Lpg 10 10,5 12
MD, pies 10.836.68 13.173,56 16.173,56
319 - 560
Para realizar los cálculos, el procedimiento es igual al del tramo superficial, aplicando
las mismas ecuaciones se obtienen los resultados de la tabla 54.
Tabla 54: Cálculo de componentes del ensamblaje de fondo
TRAMO III TRAMO IV TRAMO V

CÁLCULO PRODUCTOR-
INTERMEDIO PRODUCTOR LINER
WOB 𝑊𝑂𝐵 = ∅𝐵𝐼𝑇 ∗ (2,5 𝑎 5,5) 70 Klb 49 Klb 42,5 Klb
𝐹𝐹 𝐹𝐹 = 1 − ( ) 0,85 0,84 0,817
𝑊𝑂𝐵 ∗ 1,15
AWB 𝐴𝑊𝐵 = 94,70 Klb 67,08 Klb 59,82 Klb
𝐹𝐹
∅min 𝐷𝐶 ∅min 𝐷𝐶 = (2 ∗ ∅𝐸𝐶𝑇𝑅 ) − ∅𝐵𝐼𝑇 11,25 pulg 9 pulg 7 pulg
OD= 9 pulg OD= 7 pulg

OD= 12 pulg
ID= 3,5 pulg ID= 3,5 pulg

ID= 3,5 pulg
PDC Preselección de los DC
W= 184 Lb/pie W= 98 Lb/pie
W= 352
Lb/pies
𝐴𝑊𝐵
𝐿𝐷𝐶 𝐿𝐷𝐶 = 281,59 pies 381,57 pies 620,20 pies
𝑊𝐷𝐶
°𝑁𝐷𝐶 𝐿𝐷𝐶 7 Pzas 8 Pzas 11 Pzas

°𝑁𝐷𝐶 =
𝐿
OD= 6,5 pulg OD= 6 1/2

OD= 6 1/2
ID= 4,5 pulg ID= 4 1/2
HWDP Preselección de los HWDP ID= 4 1/2
W= 76,3 W= 76,3
W= 76,3 Lb/pie
Lb/pie Lb/pie
320 - 560
TRAMO III TRAMO IV TRAMO V
CÁLCULO PRODUCTOR-
INTERMEDIO PRODUCTOR LINER

𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 = − 330,25 pies 341,40 pies 372,73 pies
𝑁°𝐻𝑊𝐷𝑃 𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 12 Pzas 12 Pzas 13 Pzas

𝑁°𝐻𝑊𝐷𝑃 =
30
3,37 1,52
8,11
∅4𝑒 − ∅4𝑖
∅ Cumple con Cumple con
𝑅𝑅 𝑅𝑅 4 𝑒 4
∅ − ∅𝑖 Considerar
( 𝑒 ) 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝐻𝑊 las las
∅𝑒
crossover
condiciones condiciones
3.4.3. Determinación de la cantidad y tipo de piezas tubulares para cada uno de

los arreglos de fondo de pozo.
Como no se realizó la metodología de diseño para el primer tramo entonces no se

considera este punto.
La cantidad de piezas según a los parámetros calculados anteriormente en el tramo

superficial se representan en la tabla 55.
321 - 560
Tabla 55: Longitud y cantidad de piezas para el tramo superficial
TIPO DE PIEZA LONGITUD NÚMERO DE PIEZAS
Drill collar, DC 301,47 pies 9 Pzas
Tubería pesada, HWDP 141,07 pies 5 Pzas
3.4.3.3. Tramo III: intermedio.

intermedio se representan en la tabla 56.
Tabla 56: Longitud y cantidad de piezas para el tramo intermedio
3.4.3.4. Tramo IV: productor.

productor se representan en la tabla 57.
Tabla 57: Longitud y cantidad de piezas para el tramo productor
322 - 560
3.4.3.5. Tramo V: productor-liner.

productor-liner se representan en la tabla 58.
Tabla 58: Longitud y cantidad de piezas para el tramo productor-liner
3.4.4. Selección de la tubería de perforación adecuado para cada tramo.
Hay que recalcar que, por la magnitud de algunos datos del tramo conductor, no son
establecidos ciertamente de forma práctica, sino más bien de forma analítica. Esto se
debe a que por lo general la planchada incluye el tramo conductor.
a) Identificación de la tensión de trabajo (TT).
La tensión de trabajo es el resultado del peso flotando de toda la sarta de perforación,

para el cálculo se debe tomar en cuenta que la ecuación 98.
𝑇𝑇 = 𝐴𝑊𝐵
Donde:
𝑇𝑇 : tensión de trabajo (Klb)
𝐴𝑊𝐵 : 103,10 (Klb)
𝑇𝑇 = 103,10 𝐾𝐿𝑏
323 - 560
b) Cálculo de la máxima tensión permisible.
La máxima tensión permisible de trabajo se obtiene sumando un margen de jalón

MOP de rangos 50 a 100 (Klb) a la tensión de trabajo con ayuda de la ecuación 99.
𝑀𝑇𝑃 = 𝑇𝑇 + 𝑀𝑂𝑃
Donde:
𝑇𝑇 : 103.10 (Klb)
𝑀𝑂𝑃 : 100 Klb, considerando el peor escenario.
𝑀𝑇𝑃 = 103,10 + 100 = 203,10 𝐾𝐿𝑏
c) Cálculo de la resistencia a la tensión requerida (RT).
Para el cálculo de la resistencia a la tensión requerida se debe considerar 1.15% como

un factor de seguridad a la máxima tensión permisible. Aplicar la ecuación 100.
𝑅𝑇 = 𝑀𝑇𝑃 ∗ 1,15%
Donde:
𝑅𝑇 : resistencia a la tensión requerida (Klb)
𝑀𝑇𝑃 : 203,10 (Klb)
1.15 : factor de seguridad
𝑅𝑇 = 203,10 ∗ 1,15 = 233,56 𝐾𝐿𝑏
d) Selección de la tubería de perforación.
Para la selección de la tubería de perforación, tomar en cuenta el diámetro de la

preselección de la tubería pesada (HWDP) del tramo superficial siendo: ODHWDP= 6 1/2
Pulg). Luego considerar un diámetro de tubería de perforación (DP) que se acople al
diámetro del HWDP. Para ello seleccionar el DP nuevo, de la tabla de “Diámetros y
parámetros de selección de la tubería de perforación” (Ver anexo “L”). Los resultados
son los siguientes:
324 - 560
 Tubería E-75
 ODDP: 5 pulg
 W dp: 16,25 lb/pies
 RT’: Resistencia a la tensión (Real)= 328,070 Klb
e) MTP Y MOP en condiciones reales.
Una vez seleccionada la tubería de perforación y la resistencia a la tensión real de la

tubería se determina lo siguiente:
 Máxima tensión permisible real con la ecuación 101:
𝑅𝑇 ′
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 =
1,15
Donde:
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 : Máxima tensión permisible real (Klb)
𝑅′𝑇 : 328,070 (Klb)
328,070
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 = = 285,28 𝐾𝑙𝑏
1,15
 Margen de jalón real con la ecuación 102:
𝑀𝑂𝑃𝑅𝐸𝐴𝐿 = 𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 − 𝑇𝑇
Donde:
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 : 285.28 (Klb)
𝑇𝑇 : 103.10 (Klb)
𝑀𝑂𝑃𝑅𝐸𝐴𝐿 = 285,28 − 103,10 = 182,18 𝐾𝑙𝑏
Se deben establecer las condiciones de operación para verificar que las condiciones
de la tubería de perforación seleccionada cumplirán con el diseño.
325 - 560
f) Condiciones de operación.
La primera condición que debe evaluarse es que el margen de jalón real debe ser
mayor a la máxima tensión permisible.
 Condición del margen de jalón aplicando la ecuación 103:
𝐸𝐶
𝑀𝑂𝑃𝑅𝐸𝐴𝐿 ≥ 𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 ∗ [( ) − 1]
𝐸𝐶
Donde:
𝑀𝑂𝑃𝑅𝐸𝐴𝐿 : 182.18 (Klb)
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 : 285.28 (Klb)
𝐸
(𝐸𝐶 ) : Valor de la longitud de cuñas (ver Anexo J) = 1.42
𝐶
182,18 ≥ 285,28 ∗ [1,42 − 1]
182,18 ≥ 119,82 𝐾𝑙𝑏
 Condición de la Máxima tensión permisible aplicando la ecuación 104
𝐸𝐶
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 ≥ 𝑇𝑇 ∗ ( )
𝐸𝐶
Donde:
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 : 285,28 (Klb)
𝑇𝑇 : 103,10 (Klb)
𝐸
(𝐸𝐶 ) : 1,42
𝐶
285,28 ≥ 103,10 ∗ (1,42) = 146,40 𝐾𝑙𝑏
Las condiciones cumplen, dando certeza de que la selección de la tubería de

perforación es la adecuada. Pero tomar en cuenta que el diámetro entre DP y HWDP
no es el mismo, entonces deben considerarse acoples.
326 - 560
3.4.4.3. Tramo III, IV y V.
Para realizar los cálculos de los tramos posteriores, el procedimiento es igual al del
tramo superficial, aplicando las mismas ecuaciones se obtienen los resultados que se
reflejan en la tabla 59.
Tabla 59: Dimensionamiento del drill pipe para los tramos III, IV Y V
TRAMO V
TRAMO III TRAMO IV
CÁLCULO PRODUCTOR
LINER
𝑇𝑇 𝑇𝑇 = 𝐴𝑊𝐵 94,705 Klb 67,08 Klb 59,82 Klb
𝑀𝑇𝑃 𝑀𝑇𝑃 = 𝑇𝑇 + 𝑀𝑂𝑃 194,70 Klb 167,08 Klb 159,82 Klb
𝑅𝑇 𝑅𝑇
223,91 Klb 192,142 Klb 183,79 Klb
= 𝑀𝑇𝑃 ∗ 1.15%
ODHWDP= 6 1/2
ODHWDP= 6 1/2 ODHWDP= 6 1/2
Tubería= E-75
Tubería= E-75 Tubería= E-75
Selección de la Tubería ODDP= 5 1/2
ODDP=5 1/2 ODDP= 5 1/2
de Perforación
WDP= 19,20
WDP= 19,20 WDP= 19,20
RT’= 372,180
RT’= 372,180 Klb RT’= 372,180 Klb
Klb
𝑅𝑇 ′
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 = 323,63 Klb 323,63 Klb 323,63 Klb
1.15
228,92 Klb 256,55 Klb 263,81 Klb
𝑀𝑂𝑃𝑅𝐸𝐴𝐿 = 𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 − 𝑇𝑇
327 - 560
TRAMO V
TRAMO III TRAMO IV
CÁLCULO PRODUCTOR
LINER
𝑀𝑂𝑃𝑅𝐸𝐴𝐿 ≥ 𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 228,92 ≥ 152,11 256,55 ≥ 152,11

𝐸𝐶
263,81 ≥ 152,11
∗ [( ) − 1]
𝐸𝐶 323,81 ≥ 87,94
323,63 ≥ 139,22 323,63 ≥ 98,61
𝐸𝐶
𝑀𝑇𝑝𝑅𝐸𝐴𝐿 ≥ 𝑇𝑇 ∗ ( ) En Klb
𝐸𝐶 En Klb En Klb
Las condiciones cumplen, dando certeza de que la selección de la tubería de

perforación es la adecuada.
3.4.4.4. Longitudes y cantidades de tubería de perforación para cada tramo.
Para determinar la longitud y las cantidades de tubería de perforación simplemente es

realiza una operación de resta (con los Drill Collars y la Tubería Pesada) y división
(con la longitud de cada tubería de perforación). (Ver Tabla 60)
Tabla 60: Longitud y cantidad de tubería de perforación (drill pipe)
LONGITUD LONGITUD LONGITUD

PROF. MD CANTIDAD
TRAMO DC HWDP DRILL PIPE
(pies) DRILL PIPE
(pies) (pies) (pies)
𝐿𝐷𝑃 𝐿𝐷𝑃
Tramo II 𝑁° =
= 𝑃𝑟𝑜𝑓 − 𝐿𝐷𝐶 − 𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃 30
3.281 270 150
Superficial 2.861 pies 96 Pzas
Tramo III
10.836,68 210 360 10.266,68 pies 343 Pzas
Intermedio
328 - 560
LONGITUD LONGITUD LONGITUD
PROF. MD CANTIDAD
TRAMO DC HWDP DRILL PIPE
(pies) DRILL PIPE
(pies) (pies) (pies)
Tramo IV
13.173,56 240 360 12.573,56pies 420 Pzas
Productor
Tramo V
16.196,98 330 390 15.476,98 pies 516 Pzas

Productor-
Liner
3.4.4.5. Configuración del ensamblaje de fondo por tramos.
a) Tramo I: conductor.
Hay que recalcar que, por la magnitud de algunos datos del tramo conductor, no son
establecidos ciertamente de forma práctica, sino más bien de forma analítica. Esto se
debe a que por lo general la planchada incluye el tramo en conductor.
b) Tramo II: superficial.

En la tabla 61 se presenta el arreglo de fondo según el diseño realizado.
Tabla 61: Ensamblaje de fondo tramo II: superficial
COMPONENTE CANTIDAD
Estabilizador 1
Drill collar 1
Estabilizador 1
Drill collar 1
329 - 560
COMPONENTE CANTIDAD
Estabilizador 1
Drill collar 7
Crossover 1
HWDP 5
Drill Pipe 96
c) Tramo III: intermedio.

Tabla 62: Ensamblaje de fondo tramo III: intermedio
COMPONENTE CANTIDAD
Power Drive X6 1
Estabilizador 1
Drill collar 3
Estabilizador 1
Drill collar 1
Estabilizador 1
Drill collar 3
HWDP 1
Martillo, Jar 1
HWDP 11
Drill Pipe 343

330 - 560
d) Tramo IV: productor.
Tabla 63: Ensamblaje de fondo tramo IV: productor
COMPONENTE CANTIDAD
Power Drive X6 1
Estabilizador 1
Drill collar 3
Estabilizador 1
Drill collar 1
Estabilizador 1
Drill collar 4
HWDP 1
Martillo, Jar 1
HWDP 11
Drill Pipe 420
e) Tramo V: productor – liner.
Tabla 64: Ensamblaje de fondo tramo V: productor-liner
COMPONENTE CANTIDAD
Power Drive X6 1
Estabilizador 1
331 - 560
COMPONENTE CANTIDAD
Drill collar 3
Estabilizador 1
Drill collar 1
Estabilizador 1
Drill collar 7
HWDP 1
Martillo, Jar 1
HWDP 12
Drill Pipe 516
3.4.5. Programa de trépanos.
La selección de los tipos de trépanos de perforación, se realizan en base al catálogo

de selección adjuntado en el Anexo M.
Algunos datos del tramo conductor no son establecidos ciertamente de forma práctica,
sino analíticos, además en este proyecto se consideró que la planchada incluye el
tramo en conductor.
En la tabla 65 se muestra el tipo de formación y el trépano seleccionado para el tramo

superficial.
332 - 560
Tabla 65: Trépano seleccionado para el tramo II
TRAMO II
CARACTERÍSTICA
Escarpment
Formaciones
Está compuesta por facies pelíticas y diamictíticas,

Chorro + Tarija presentando entonces buenas cualidades como
sello.
Tupambi
Trépano tricónico de inserto

Se lo utiliza para realizar la perforación en
estructuras o formaciones blandas a medianas.
API pin 7 5/8
BIT Size 26”
TRÉPANO Marca HUGUES

SELECCIONADO
Tipo GTX-00/GTX-03/GTX-20
Peso aproximado 1.425 Lb / 646,4 Kg
 Modelo: GTX-03,
 415 IADC Code
 1000-3500 Recommended WOB,
 200-80 Recommended Rotary Speed (RPM)
Fuente: Elaboración propia en base al catálogo de trépanos tricónicos, 2020
333 - 560
En la tabla 66 se detalla el tipo de formación y el trépano seleccionado para el tramo

Intermedio.
Tabla 66: Trépano seleccionado para el tramo III
TRAMO III
CARACTERÍSTICA
Escarpment
Chorro + Tarija
Están compuestas por areniscas sacaroideas,
Tupambi compactas, de grano fino, continuando con otras
areniscas blanco grisáceas, una serie de capas
Formaciones
Iquiri diamictíticas irregulares, grises oscuros, con

tonalidad verdosa a negruzca. se presentan
Los monos
areniscas amarillentas, de grano medio, micáceas,
Iquiri friables, con una estratificación fina, con ondulitas.
areniscas arcillosas, micáceas y cuarcíticas.
Los Monos
Los Monos
Trépano tricónico de inserto

estructuras o formaciones blandas y medianas.
TRÉPANO
SELECCIONADO
API pin 7 5/8
BIT Size 17 1/2"
334 - 560
Marca HUGUES
GTX-03 / GTX-03H / GTX-09
Tipo GTX-11H/ GTX-20 / GTX-20H
GTX-33 / GTX-40C
Peso aproximado 560 Lb / 254 Kg
 Modelo: GTX-09
 435 IADC Code
 1000-3500 Recommended WOB
Fuente: Elaboración propia en base al catálogo de trépanos tricónicos, 2020
En la tabla 67 se detalla el tipo de formación y el trépano para el tramo Productor.
Tabla 67: Trépano seleccionado para el tramo IV
TRAMO IV
CARACTERÍSTICA
Escarpment
Está compuestas por areniscas sacaroideas,
Chorro + Tarija compactas, de grano fino, continuando con otras

Formaciones

Tupambi diamictíticas irregulares, grises oscuros, con
tonalidad verdosa a negruzca. se presentan
Iquiri
Los monos friables, con una estratificación fina, con ondulitas,
335 - 560
areniscas arcillosas, micáceas y cuarcíticas,
Iquiri
intercaladas con escasos bancos de limolitas y
Los Monos lutitas gris verdosas micáceas y laminadas.
Los Monos
Huamampampa
Trépano PDC
estructuras o formaciones medianas a duras.
API pin 8 5/8
BIT Size 12 1/4"
TRÉPANO Marca Smith Bits de Schlumberger

SELECCIONADO
Fixed Cutter bits
Tipo
Directional PDC drill bit
Peso aproximado 245 Lb / 111,1 Kg
 Nomenclatura: MDi616 (Ver Anexo M)

 2000-5000 Recommended WOB,
Fuente: Elaboración propia en base al catálogo de trépanos Smith Bits, 2020
3.4.5.5. Tramo V: productor - liner.
En la tabla 68 se detalla el tipo de formación y el trépano para el tramo Productor-

Liner.
336 - 560
Tabla 68: Trépano seleccionado para el tramo V
TRAMO V
CARACTERÍSTICA
Escarpment
Chorro + Tarija
Está compuestas por areniscas sacaroideas,
Tupambi compactas, de grano fino, continuando con otras
Iquiri diamictíticas irregulares, grises oscuros, con
tonalidad verdosa a negruzca, se presentan
Los monos
Formación

Iquiri friables, con una estratificación fina, con ondulitas,
intercaladas con escasos bancos de limolitas y
Los Monos lutitas gris verdosas micáceas y laminadas. Culmina
la serie con bancos de areniscas cuarcíticas con
Los Monos
niveles microconglomerádicos de tonalidades
Huamampampa blanquecina, compactas, que muestran una
estratificación entrecruzada.
Icla
Santa Rosa
Trépano PDC
estructuras o formaciones medianas a duras.
TRÉPANO
SELECCIONADO
API pin 7 5/8
BIT Size 8 1/2"
337 - 560
Smith Bits de
Marca
Schlumberger
Fixed Cutter bits

Tipo
Directional PDC drill bit
Peso aproximado 94 Lb / 42,6 Kg
 Nomenclatura: MDi616 (Ver Anexo M)

 2000-5000 Recommended WOB
Fuente: Elaboración propia en base al catálogo de trépanos Smith Bits, 2020
3.4.6. Selección de los tipos de preventores (BOP’s) a ser utilizados durante la

El tramo conductor no se considera para la metodología de diseño ya que

normalmente se lo realiza junto con la planchada.
En el tramo superficial no se realiza la selección de un BOP, ya que a la profundidad

a la que se encuentra no está sometido a esfuerzos y a situaciones problemáticas
considerables.
En base a los cálculos realizados en la tubería de revestimiento del tramo intermedio

se establece la presión de operación del BOP y el modelo o características, como se
observa en la tabla 69.
338 - 560
Tabla 69: BOP para el tramo intermedio
SELECCIÓN DE BOP PARA EL TRAMO INTERMEDIO
5.000 psi manual Shafer anular BOP para perforación de

pozos
El historial de confiabilidad de Shaffer en los equipos de

control de presión es el resultado de la investigación y el
desarrollo continuos, las técnicas avanzadas de
fabricación, el control de calidad riguroso y el
seguimiento constante de la capacitación, el servicio y las
piezas posteriores a la venta.
En base a los cálculos realizados en la tubería de revestimiento del tramo productor

se establece la presión de operación del BOP y el modelo o características, como se
observa en la tabla 70.
Tabla 70: BOP para el tramo productor
SELECCIÓN DE BOP PARA EL TRAMO PRODUCTOR
5.000 psi manual Shafer anular BOP para perforación de

pozos
El historial de confiabilidad de Shaffer en los equipos de

control de presión es el resultado de la investigación y el
desarrollo continuos, las técnicas avanzadas de
fabricación, el control de calidad riguroso y el
seguimiento constante de la capacitación, el servicio y las
piezas posteriores a la venta. Esta fiabilidad está
disponible en dispositivos de prevención de ruptura de
pistones, anulares y giratorios.
339 - 560
3.4.6.5. Tramo V: productor-liner.
En base a los cálculos realizados en la tubería de revestimiento del tramo productor-

liner se establece la presión de operación del BOP y el modelo o características, como
se observa en la tabla 71.
Tabla 71: BOP para el tramo productor-liner
SELECCIÓN DE BOP PARA EL TRAMO PRODUCTOR-LINER
10.000 psi API 16A Shaffer/Cameron Hydrill Tipo Anular
Modelo: 13 5/8''
Tensión nominal: T-20
-Presión de trabajo: 10.000psi
Conexión superior: 13 5/8 ''15.000psi 6BX BX159 SST
tachonado
Conexión inferior: 13 5/8 ''15.000psi 6BX BX159 SST
flanged
Presión de funcionamiento recomendada: 1.200-
1.500psi
Tamaño del orificio: 13 5/8''
Presión de funcionamiento nominal: psi
Presión de funcionamiento de Ram de cizalla:-psi
3.5. DETERMINACIÓN DEL PROGRAMA DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN.
3.5.1. Selección del fluido de perforación adecuado para cada tramo tomando
en cuenta las características geológicas de la formación a atravesar.
La determinación de la densidad necesaria para el fluido de perforación que se

empleara para cada sección del pozo se realizó tomando en cuenta las densidades
mínimas y máximas calculadas anteriormente, tomando en cuenta sus respectivos
factores de seguridad (Ver figura 105).
340 - 560
El tipo de fluido de perforación que se empleará para la perforación del pozo es del
tipo bentonítico base agua densificado, además de se empleará hidróxido de sodio y
sulfato de calcio como aditivos para mejorar las características y el desempeño del
fluido durante la realización del pozo. En la tabla 72 se muestra la densidad y el tipo
de fluido de perforación que posteriormente será formulado para cada sección del
pozo.
Tabla 72: Selección del tipo de fluido de perforación por tramo
DENSIDAD DENSIDAD
TUBERIA DE PROFUNDIDAD TIPO DE
DE LODO DE LODO
REVESTIMIENTO (pies) FLUIDO
(lb/gal) (gr/ml)
Bentonítico
base agua
Conductora 328,10 8.5 1,019
densificado
con bentonita
Bentonítico
base agua
Superficial 3.281 9 1,078
densificado
con baritina
Bentonítico
base agua
Intermedia 10.836,68 10 1,198
densificado
con baritina
Bentonítico
base agua
Productora 13.173,56 10.5 1,258
densificado
con baritina
Bentonítico
base agua
Productora-Liner 16.196,98 12 1,438
densificado
con baritina
341 - 560
3.5.2. Formulación del fluido de perforación para cada tramo.
Los cálculos se realizarán en unidades de laboratorio, las proporciones se muestran

en la tabla 73.
Tabla 73: Unidades de laboratorio
UNIDAD DE UNIDAD DE
CAMPO LABORATORIO
1 Barril 350 mililitros
1 libra 1 gramo
3.5.2.1. Fluido de perforación para el Tramo I.
Como se pudo observar en la tabla 72 el fluido de perforación seleccionado para el

primer tramo es distinto a los demás tramos de perforación, esto es debido a que el
primer tramo al ser de profundidad reducida y superficial, normalmente se emplea solo
un fluido compuesto por agua, bentonita e hidróxido de sodio como se indica en el
Manual de Fluidos de Perforación del Instituto Americano de Petróleo (Ver Anexo N),
dicho manual se usa como referencia para la formulación de los fluidos del perforación
del pozo. En la tabla 74 se muestran la densidad de los compuestos y la concentración
estándar de los mismos.
Tabla 74: Densidad y concentración de los compuestos para el tramo I
DENSIDAD CONCENTRACIÓN
COMPONENTE DENSIDAD (gr/ml)
(Lpg) (Lpg)-(gr/350ml)
Bentonita 20,016 2,4 A determinar
Hidróxido de
17,775 2,13 0,1-0,5
Sodio
Agua 8,345 1 A determinar

342 - 560
A continuación, se emplea la ecuación 105 del marco teórico para realización del
balance de materiales:
𝜌𝐿 𝑉𝐿 = 𝜌𝑎 𝑉𝑎 + 𝜌𝐴𝑑𝑖𝑡 𝑉𝐴𝑑𝑖𝑡
Para el presente tramo del pozo se tiene:
𝜌𝐿 𝑉𝐿 = 𝜌𝑎 𝑉𝑎 + 𝜌𝑏𝑒𝑛𝑡 𝑉𝑏𝑒𝑛𝑡 + 𝜌𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑉𝑁𝑎𝑂𝐻
Donde:
𝜌𝐿 : Densidad del fluido de perforación (gr/ml)
𝑉𝐿 : Volumen total (ml)
𝜌𝑎 : Densidad de agua (gr/ml)
𝑉𝑎 : Volumen de agua (ml)
𝜌𝑏𝑒𝑛𝑡 : Densidad de bentonita (gr/ml)
𝑉𝑏𝑒𝑛𝑡 : Volumen de bentonita (ml)
𝜌𝑁𝑎𝑂𝐻 : Densidad de hidróxido de sodio (gr/ml)
𝑉𝑁𝑎𝑂𝐻 : Volumen de hidróxido de sodio (ml)
Inicialmente se determina el volumen de hidróxido de sodio utilizando la concentración

estándar y la densidad del compuesto.
𝑚
𝜌=
𝑣
Donde:
𝜌 : Densidad (gr/ml)
𝑚 : Masa (gr)
𝑣 : Volumen (ml)
Considerando una concentración de 0.2 (gr/350ml) de hidróxido de sodio,

reemplazando los valores se tiene:
𝑚𝑁𝑎𝑂𝐻
𝑣𝑁𝑎𝑂𝐻 =
𝜌𝑁𝑎𝑂𝐻
0,2
𝑣𝑁𝑎𝑂𝐻 =
2,13
𝑣𝑁𝑎𝑂𝐻 = 0,094 (𝑚𝑙)
343 - 560
Una vez determinado el volumen de hidróxido de sodio que ocupa este compuesto el
fluido de perforación se emplea la ecuación 106 del marco teórico:
𝑉𝐿 = 𝑉𝑎 + 𝑉𝑏𝑒𝑛𝑡 + 𝑉𝑁𝑎𝑂𝐻
Donde:
𝑉𝐿 : Volumen total (ml)
𝑉𝑎 : Volumen de agua (ml)
𝑉𝑏𝑒𝑛𝑡 : Volumen de bentonita (ml)
𝑉𝑁𝑎𝑂𝐻 : Volumen de hidróxido de sodio (ml)
350 = 𝑉𝑎 + 𝑉𝑏𝑒𝑛𝑡 + 0,094
𝑉𝑎 = 350 − 𝑉𝑏𝑒𝑛𝑡 − 0,094
Posteriormente se reemplaza el volumen de agua en la ecuación de balance de

materiales:
𝜌𝐿 𝑉𝐿 = 𝜌𝑎 𝑉𝑎 + 𝜌𝑏𝑒𝑛𝑡 𝑉𝑏𝑒𝑛𝑡 + 𝜌𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑉𝑁𝑎𝑂𝐻
𝜌𝐿 𝑉𝐿 = 𝜌𝑎 (350 − 𝑉𝑏𝑒𝑛𝑡 − 0,094) + 𝜌𝑏𝑒𝑛𝑡 𝑉𝑏𝑒𝑛𝑡 + 𝜌𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑉𝑁𝑎𝑂𝐻
1,019 ∗ 350 = 1 ∗ (350 − 𝑉𝑏𝑒𝑛𝑡 − 0,094) + 2,4 ∗ 𝑉𝑏𝑒𝑛𝑡 + 2,13 ∗ 0,094
Resolviendo la ecuación se determina el volumen de bentonita:
𝑉𝑏𝑒𝑛𝑡 = 6,544 (𝑚𝑙)
Una vez calculado el volumen de bentonita necesario se calcula el volumen de agua

necesaria:
𝑉𝑎 = 350 − 6,544 − 0,094
𝑉𝑎 = 343,362 (𝑚𝑙)
344 - 560
Finalmente, en la tabla 75 se muestra la formulación del fluido de perforación para el
primer tramo del pozo.
Tabla 75: Formulación del fluido de perforación para el tramo I
COMPONENTE VOLUMEN MASA (gr)

(ml)
Bentonita 6,544 15,706
Hidróxido de 0,2
0,094
Sodio
Agua 343,362 343,362
3.5.2.2. Fluido de perforación para el tramo II.
En la tabla 76 se muestran la densidad de los compuestos y la concentración estándar

de los mismos.
Tabla 76:Densidad y concentración de los compuestos para el tramo II
TRAMO II
DENSIDAD CONCENTRACIÓN
COMPONENTE CONCENTRACIÓN
(Lpg) PROMEDIO
Bentonita 2,4 7,5 - 25 16,25

NaOH 2,13 0,2 - 1,5 0,2
Sulfato de Calcio 2.32 8,0 - 12 10
Agua 1 A determinar A determinar
Baritina 4,2 A determinar A determinar
345 - 560
El procedimiento para la elaboración del fluido de perforación del segundo tramo y
para los tramos posteriores es el mismo al anterior, por lo tanto, los resultados se
muestran en la tabla 77.
Tabla 77: Formulación del fluido de perforación para el tramo II
VOLUMEN
COMPONENTE MASA (gr)
(ml)
Hidróxido de
0,094 0,2
Sodio
Sulfato de Calcio 4,31 9,99
Agua 334,89 334,89
Baritina 3,94 16,54
3.5.2.3. Fluido de perforación para el tramo III.
Los resultados para este tramo se representan en la tabla 78.
Tabla 78: Formulación del fluido de perforación para el tramo III
COMPONENTE VOLUMEN (ml) MASA (gr)
Hidróxido de Sodio 0,094 0,2
346 - 560
COMPONENTE VOLUMEN (ml) MASA (gr)
Agua 321,94 321,94
Baritina 16,88 70,91
3.5.2.4. Fluido de perforación para el tramo IV.
Tabla 79: Formulación del fluido de perforación para el tramo IV
VOLUMEN
(ml)
Hidróxido de
0,094 0,2
Sodio
Agua 315,38 315,38
Baritina 23,44 98,47
3.5.2.5. Fluido de perforación para el tramo V.
347 - 560
Tabla 80: Formulación del fluido de perforación para el tramo V
VOLUMEN
(ml)
Hidróxido de
0,094 0,2
Sodio
Agua 295,69 295,69
Baritina 43,13 181,16
3.5.2.6. Cálculo de materiales del fluido de perforación.
Para conocer los materiales necesarios para la elaboración del fluido de perforación
se calculan los volúmenes requeridos por el pozo, empleando la ecuación 84 y la
ecuación 86.
a) Volumen de fluido de perforación para el tramo I.
Como no se realizó la metodología de diseño del ensamblaje de fondo para el tramo

conductor, no es necesario realizar el cálculo de volúmenes y la cantidad de
materiales.
b) Volumen de fluido de perforación para el tramo II.
El segundo tramo de perforación tiene 3 tipos de tubulares que conforman la sarta de

perforación, cada uno con distintos diámetros internos y externos.
348 - 560
Inicialmente se calcula el volumen en el interior de la tubería de perforación, con la
ecuación 86.
𝐼𝐷𝑇𝑃 2
𝑉𝑇𝑃 = ∗𝐿
1.029,4 𝑇𝑃
4,4082
𝑉𝑇𝑃 = ∗ 2.869,93 = 54,17 𝐵𝑏𝑙
1.029,4
Posteriormente se calcula la capacidad volumétrica dentro de las tuberías pesadas de

perforación empleando la ecuación 86:
𝐼𝐷𝐻𝑊𝐷𝑃 2
𝑉𝐻𝑊𝐷𝑃 = ∗ 𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃
1.029,4
4.52
𝑉𝐻𝑊𝐷𝑃 = ∗ 141,07 = 2,77 𝐵𝑏𝑙
1.029,4
A continuación, se calcula la capacidad volumétrica en los collares de perforación DC,

con la ecuación 86:
𝐼𝐷𝐷𝐶 2
𝑉𝐷𝐶 = ∗𝐿
1.029,4 𝐷𝐶
42
𝑉𝐷𝐶 = ∗ 270 = 4,20 𝐵𝑏𝑙
1.029,4
Una vez calculadas las capacidades volumétricas dentro del ensamblaje de fondo, se
calcula la capacidad volumétrica en el espacio anular.
Inicialmente se calcula la capacidad volumétrica alrededor de los collares de

perforación DC, con la ecuación 84:
349 - 560
𝑂𝐷𝑂𝐻 2 − 𝑂𝐷𝐷𝐶 2
𝑉𝑒.𝑎. 𝐷𝐶 = ∗ 𝐿𝐷𝐶
1.029,4
262 − 122
𝑉𝑒.𝑎. 𝐷𝐶 = ∗ 270 = 139,54 𝐵𝑏𝑙
1.029,4
Posteriormente se calcula la capacidad volumétrica entre las tuberías pesadas de

perforación y la tubería de revestimiento. Empleando la ecuación 84:
𝑂𝐷𝑂𝐻 2 − 𝑂𝐷𝐻𝑊𝐷𝑃 2
𝑉𝑒.𝑎. 𝐻𝑊𝐷𝑃 = ∗ 𝐿𝐻𝑊𝐷𝑃
1.029,4
262 − 6,52
𝑉𝑒.𝑎. 𝐻𝑊𝐷𝑃 = ∗ 141,07 = 86,85 𝐵𝑏𝑙
1.029,4
A continuación, se calcula la capacidad volumétrica entre la tubería de perforación y

la tubería de revestimiento.
𝑂𝐷𝑂𝐻 2 − 𝑂𝐷𝐷𝑃 2
𝑉𝑒.𝑎. 𝐷𝑃 = ∗ 𝐿𝐷𝑃
1.029,4
262 − 5,52
𝑉𝑒.𝑎. 𝐷𝑃 = ∗ 2.869,93 = 1.800,33 𝐵𝑏𝑙
1.029,4
Finalmente se realiza una sumatoria de los volúmenes calculados.
𝑉𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 2.087,86 𝐵𝑏𝑙
Conociendo este volumen se puede determinar las cantidades de materiales

necesarios para la formulación del fluido de perforación del tramo II.
350 - 560
Como se calculó anteriormente la cantidad de bentonita para formular un barril de
fluido de perforación para el tramo II es 16,25 lb, entonces la cantidad de bentonita
para elaborar los barriles de lodo necesarios en el tramo I son:
𝑚𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 = 2.087,86 ∗ 16,25 = 33.927,72 𝐿𝑏𝑠
Si el saco de bentonita tiene 100 libras entonces se requieren:
33.927,72
𝑆𝑎𝑐𝑜𝑠𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 = = 339,28 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
100
Los sacos se redondean al valor inmediato superior, entonces:
𝑆𝑎𝑐𝑜𝑠𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 = 340 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
Para la elaboración de un barril de fluido del tramo II de perforación se requieren 10

lb de sulfato de calcio, por lo tanto, para el volumen total se requieren:
𝑚𝑆𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑖𝑜 = 2.087,86 ∗ 10 = 20.878,60 𝐿𝑏𝑠
Si cada saco de sulfato de calcio contiene 100 lb de sulfato de calcio se requieren
20.878,60
𝑆𝑎𝑐𝑜𝑠𝑆𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑖𝑜 = = 208,79 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
100
𝑆𝑎𝑐𝑜𝑠𝑆𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑖𝑜 = 209 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
Para la elaboración de un barril de fluido de perforación para el tramo II se requiere

16.54 lb de baritina. Entonces:
𝑚𝑏𝑎𝑟𝑖𝑡𝑖𝑛𝑎 = 2.087,86 ∗ 16,54 = 34.533,20 𝐿𝑏𝑠
Si el saco de barita contiene 110 lb se requerirán:
34.533,20
𝑆𝑎𝑐𝑜𝑠𝑏𝑎𝑟𝑖𝑡𝑖𝑛𝑎 = = 313,94 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
110
351 - 560
𝑆𝑎𝑐𝑜𝑠𝑏𝑎𝑟𝑖𝑡𝑖𝑛𝑎 = 314 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
c) Volumen de fluido de perforación para el tramo III, IV Y V.
Los cálculos realizados para los siguientes tramos es de la misma manera que del
segundo tramo, por lo tanto, los resultados se representan en la tabla 81.
Tabla 81: Volumen y numero de sacos para la elaboración del fluido de perforación
VOLUMEN TOTAL SACOS DE

DE FLUIDO DE SACOS DE SULFATO SACOS DE
TRAMO
PERFORACIÓN BENTONITA DE BARITINA
(Bbl) CALCIO
TRAMO III:
3.269,62 532 327 2.108
INTERMEDIO
TRAMO IV:
1.862,63 303 187 1.668
PRODUCTOR
TRAMO V:
PRODUCTOR- 1.413,20 230 142 2.328
LINER
3.5.3. Elaboración del fluido de perforación en laboratorio.
3.5.3.1. Materiales.
Los materiales que se van a utilizar para la elaboración del fluido de perforación se
representan en la tabla 82.
352 - 560
Tabla 82: Compuestos para la elaboración del fluido de perforación
COMPUESTOS IMAGEN
Bentonita
Hidróxido de Sodio
(Soda cáustica)
Agua destilada
En la Tabla 83 se observa los equipos empleados en la elaboración del fluido de

perforación.
353 - 560
Tabla 83: Equipos para la elaboración del fluido de perforación
EQUIPOS IMAGEN
Vidrio reloj y espátula
Balanza eléctrica
Mezcladora
Probeta graduada
Balanza de lodo
354 - 560
3.5.3.2. Procedimiento.
Se va realizar la elaboración del fluido de perforación para el tramo conductor según

a los cálculos realizados anteriormente. Las cantidades finales a utilizar se muestran
a continuación:
Tabla 84: Cantidad de cada compuesto para elaborar el fluido de perforación
COMPUESTO CANTIDAD
Agua destilada 343,36 ml
Bentonita 15,71 gr
Hidróxido de sodio, NaOH 0,2 gr
a) Primeramente, se va pesar la bentonita en la balanza eléctrica con la ayuda del

vidrio reloj, como se muestra en la figura 117.
Figura 117: peso de la bentonita
Fuente: Laboratorio EMI U.A.C., 2020
355 - 560
b) Medir el volumen de agua destilada en la probeta graduada.
Figura 118: Volumen de agua destilada
Fuente: Laboratorio EMI U.A.C, 2020
c) Posteriormente se pesa la cantidad de hidróxido de sodio en la balanza eléctrica.
Figura 119: Peso del hidróxido de sodio
356 - 560
d) Luego, se vierte la cantidad de agua destilada al vaso de la mezcladora junto con
la bentonita de manera lenta con ayuda de la espátula para no perder material y
el Hidróxido de Sodio.
Figura 120: Mezcla de todos los compuestos
e) Una vez que se crea una mezcla homogénea retirar el vaso de la mezcladora.
f) Depositar el fluido de perforación a la balanza de lodo y realizar la calibración de
la siguiente manera:
 Quitar la tapa del vaso y llenarlo completamente del fluido de perforación.
 Colocar la tapa al vaso y retirar el exceso expulsado a través del orificio de la
tapa.
 Colocar la balanza de lodo en la base para realizar a medición de la densidad.
 Calibrar hasta que el nivel de burbuja de aire se encuentre en el centro y realizar
la lectura de la densidad. (Ver Figura 121)
357 - 560
Figura 121: Medición de la densidad del fluido de perforación
g) La lectura de densidad del fluido de perforación es de 8,5 Lpg, lo cual es la misma

que la densidad esperada para este tramo, y nos indica que nuestros cálculos y
la elaboración del fluido en el laboratorio son correctos.
3.5.4. Hidráulica de perforación.
Para empezar a realizar la hidráulica de perforación primero se deben determinar las

lecturas de las revoluciones por minuto según a las propiedades reológicas del fluido
de perforación seleccionado anteriormente, estos datos fueron obtenidos de los
parámetros estándar del Manual de fluidos de perforación API. (Ver tabla 85)
Tabla 85: Propiedades reológicas del fluidos de perforación
PROPIEDADES RANGO
Densidad 8,5 - 10 Lpg
Viscosidad de embudo 36 - 55 seg
Viscosidad Plástica 5 – 9 cP
358 - 560
PROPIEDADES RANGO
Punto Cedente 12 – 25 lb/100ft2
Esfuerzo de Gel inicial 5 – 10 lb/110 pies
PH 8,5 – 10,5
Cabe recalcar que los valores a ser utilizados serán un promedio de los rangos
establecidos en la tabla 85.
Las fórmulas para determinar las lecturas a diferentes revoluciones por minuto se
encuentran en el Anexo N.
Reemplazando los datos correspondientes se tiene:
𝜃300 = 𝑉𝑃 + 𝑃𝐶 = 7 + 18,5 = 25,5
𝜃600 = 𝜃300 + 𝑉𝑃 = 25,5 + 7 = 32,5
2 ∗ 𝑉𝑃 2∗7
𝜃100 = 𝜃300 − = 25,5 − = 20,84
3 3
𝜃3 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑎𝑙 = 7,5
Teniendo estos parámetros podemos realizar los cálculos siguientes que respectan a
la hidráulica de perforación.
3.5.4.1. Índice de ley exponencial.
 Cálculo de índice de ley exponencial en la tubería con la ecuación108:
𝜃600
𝑛𝑝 = 3,32 log
𝜃300
359 - 560
Donde:
𝑛𝑝 : Índice de Ley Exponencial dentro la tuberia
𝜃600 : 32,5
𝜃300 : 25,5
32,5
𝑛𝑝 = 3,32 log = 0,35
25,5
 Cálculo de índice de ley exponencial en el espacio anular con la ecuación 109:
𝜃100
𝑛𝑎 = 0,657 log
𝜃3
Donde:
𝑛𝑎 : Índice de Ley Exponencial en el espacio anular
𝜃100 : 20,84
𝜃3 : 7,5
20,84
𝑛𝑎 = 0,657 log = 0,29
7,5
3.5.4.2. Índice de consistencia.
 Cálculo de índice de ley consistencia dentro de la tubería con ecuación 110:
5,11𝜃300
𝐾𝑃 =
511𝑛𝑝
Donde:
𝜃300 : 25,5
𝑛𝑝 : 0,35
5,11 ∗ 25,5
𝐾𝑃 = = 14,69
5110.35
 Cálculo de índice de ley consistencia dentro de la tubería con ecuación 111:
5,11𝜃3
𝐾𝑎 =
5,11𝑛𝑎
360 - 560
Donde:
𝜃3 : 7,5
𝑛𝑎 : 0,29
5,11 ∗ 7,5
𝐾𝑎 = = 23,88
5,110.29
Para realizar los siguientes cálculos de deben tomar en cuenta las dimensiones de las
herramientas presentes en el ensamblaje de fondo de cada tramo existente en el
pozo, por ejemplo, Drill Collar, Tubería pesada y Tubería de perforación, para esto se
lo divide en secciones debido a los cambios de diámetro de las herramientas del
ensamblaje de fondo.
a) Tramo superficial.
 Sección 1.
Para la primera sección se van a tomar en cuenta las dimensiones de la tubería de

perforación.
Para calcular la velocidad de propagación en el medio se utiliza la ecuación 112:
24,48 ∗ 𝑄
𝑉𝑝 =
𝐷2
Donde:
𝑄 : 360 (gpm)
𝐷 : 4,408 (pulg)
24,48 ∗ 360 𝑝𝑖𝑒

𝑉𝑝 = 2
= 453,55
4,408 𝑚𝑖𝑛
Posteriormente se calcula la viscosidad efectiva empleando la ecuación 114:
𝑛𝑝
1,6 ∗ 𝑉𝑃 (𝑛𝑝−1 ) 3𝑛𝑝 + 1
𝜇𝑒𝑝 = 100 ∗ 𝐾𝑝 ∗ ( ) ∗( )
𝐷 4𝑛𝑝
361 - 560
Donde:
𝐾𝑝 : 14,69
𝑉𝑃 : 453.55 (pie/min)
𝐷 : 4,408 (pulg)
𝑛𝑝 : 0,35
(0,35−1)
1,6 ∗ 453,55 3 ∗ 0,35 + 1 0,35
𝜇𝑒𝑝 = 100 ∗ 14,69 ∗ ( ) ∗( ) = 60,85 𝑐𝑝
4,408 4 ∗ 0,35
Para calcular el Número de Reynolds se emplea la ecuación 116:
15,467 ∗ 𝑉𝑝 ∗ 𝐷 ∗ 𝜌
𝑁𝑅𝑒𝑝 =
𝜇𝑒𝑝
Donde:
𝑉𝑝 : 453,55 (pie/min)
𝐷 : 4,892
𝜌 : 8,5 (Lpg)
𝜇𝑒𝑝 : 60,85 (cp)
15,467 ∗ 453,55 ∗ 4,408 ∗ 8,5

𝑁𝑅𝑒𝑝 = = 4.319,54
60,85
El factor de fricción Fanning se calcula con la ecuación 119 ya que el Número de

Reynolds es superior a 2100.
log 𝑛𝑝 + 3,93
( )
50
( )
𝑁𝑅𝑒𝑝 7
Donde:
𝑁𝑅𝑒𝑝 : 4319.54 (Adimensional)
𝑛𝑝 : 0.35.
log 0.35 + 3.93

( )
50
𝐹𝑝 = 1,75−log 0,35
= 0,0049
( )
4.319,54 7
362 - 560
Para calcular la perdida de presión se emplea la ecuación 121:
𝑓𝑃 ∗ 𝑉𝑃 2 ∗ 𝜌
𝑃𝑝 = ∗𝐿
92,916 ∗ 𝐷
Donde:
𝑓𝑃 : 0,0049 (Adimensional)
𝑉𝑃 : 453,55 (pie/min)
𝜌 : 8,5 (Lpg)
𝐷 : 4,408 (pulg)
𝐿 : 2.861 (pie)
0,0049 ∗ 453,552 ∗ 8,5

𝑃𝑝 = ∗ 2.861 = 60,68 𝑝𝑠𝑖
92,916 ∗ 4,408
Para realizar las siguientes secciones que se encuentran dentro la tubería, es decir
en la sección de tubería pesada y drill collar, se utilizan las mismas ecuaciones con
sus correspondientes diámetros, por lo tanto, los resultados se muestran en la tabla
86.
Tabla 86: Cálculo de la hidráulica en el interior del ensamblaje de fondo
SECCION
SECCION 3
2
CÁLCULO DRILL
TUBERIA
COLLAR
PESADA
24.48 ∗ 𝑄 435,2 550,8

𝑉𝑝 𝑉𝑝 =
𝐷2 pie/min pie/min
1.6 ∗ 𝑉𝑃 (𝑛𝑝−1 )
𝜇𝑒𝑝 = 100 ∗ 𝐾𝑝 ∗ ( )
𝐷
𝑛
3𝑛𝑝 + 1 𝑝
𝜇𝑒𝑝 ∗( ) 63,35 cp 50,35 cp
4𝑛𝑝
363 - 560
SECCION
SECCION 3
2
CÁLCULO DRILL
TUBERIA
COLLAR
PESADA
𝑁𝑅𝑒𝑝 15.467 ∗ 𝑉𝑝 ∗ 𝐷 ∗ 𝜌 4.064,18 5.752,72

𝑁𝑅𝑒𝑝 =
𝜇𝑒𝑝
log 𝑛𝑝 + 3.93
( )
50
𝐹𝑝 = 1.75−log 𝑛𝑝
𝐹𝑝 𝑁𝑅𝑒𝑝
(
7
) 0,0050 0,0045
𝑓𝑃 ∗ 𝑉𝑃 2 ∗ 𝜌
𝑃𝑝 𝑃𝑝 = ∗𝐿 2,92 psi 8,50 psi
92.916 ∗ 𝐷
Una vez realizado los cálculos en el interior de la tubería se debe realizar en el espacio
anular tomando en cuenta los diámetros externos de cada herramienta, el diámetro de
la barrena y el diámetro interno de la última tubería de revestimiento cementada.
 Sección 4.
La sección 4 corresponde al espacio anular que se encuentra alrededor del dril
collar.
Para calcular la velocidad de propagación en el espacio anular se utiliza la ecuación
113.
24,48 ∗ 𝑄
𝑉𝑎 =
𝐷22 − 𝐷12
Donde:
𝑄 : 360 (gpm)
𝐷22 : 26 (pulg)
𝐷12 : 12 (pulg)
364 - 560
24,48 ∗ 360
𝑉𝑎 = = 16,56 𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛
2622 − 1212
Para calcular la viscosidad efectiva en el espacio anular se utiliza la ecuación 115.
2,4 ∗ 𝑉𝑎 (𝑛𝑎−1 ) 3𝑛 + 1 𝑛𝑎
𝜇𝑒𝑎 = 100 ∗ 𝐾𝑎 ∗ ( ) ∗( )
𝐷2 − 𝐷1 4𝑛𝑎
Donde:
𝐾𝑎 : 23,88
𝑉𝑎 : 16,56 (pie/min)
𝐷2 : 26 (pulg)
𝐷1 : 12 (pulg)
𝑛𝑎 : 0,29
(0,29−1)
2,4 ∗ 16,56 3 ∗ 0,29 + 1 0,29
𝜇𝑒𝑎 = 100 ∗ 23,88 ∗ ( ) ∗( ) = 1.307,20 𝑐𝑝
262 − 121 4 ∗ 0,29
Para calcular el número de Reynolds se utiliza la ecuación 117:
15,467 ∗ 𝑉𝑎 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 ) ∗ 𝜌
𝑁𝑅𝑒𝑎 =
𝜇𝑒𝑎
Donde:
𝑉𝑎 : 16,56 (pie/min)
𝐷2 : 26 (pulg)
𝐷1 : 12 (pulg)
𝜌 : 8,5 (Lpg)
𝜇𝑒𝑎 : 1.307,20 (cp)
15.467 ∗ 16,56 ∗ (262 − 121 ) ∗ 8,5

𝑁𝑅𝑒𝑎 = = 23,32
1.307,20
Para calcular el factor de fricción Fanning se debe utilizar la ecuación 120 cuando el
Número de Reynolds es inferior a 2100.
24
𝐹𝑎 =
𝑁𝑅𝑒𝑎
365 - 560
Donde.
𝐹𝑎 : Factor de Fricción Fanning en el espacio anular (adimensional)
𝑁𝑅𝑒𝑎 : 23,32
24
𝐹𝑎 = = 1.029
23,32
Para calcular la perdida de presión en el espacio anular se utiliza la ecuación 122.
𝑓𝑎 ∗ 𝑉𝑎 2 ∗ 𝜌
𝑃𝑎 = ∗𝐿
92.916 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 )
Donde:
𝑓𝑎 : 1.029
𝑉𝑃 : 16,56 (pie/min)
𝜌 : 8,5 (Lpg)
𝐷2 : 26 (pulg)
𝐷1 : 12 (pulg)
𝐿 : 270 (pie)
1.029 ∗ 16,562 ∗ 8,5

𝑃𝑎 = ∗ 270 = 0,50 𝑝𝑠𝑖
92,916 ∗ (262 − 121 )
Para realizar las siguientes secciones que se encuentran en el espacio anular, es decir
en la sección de tubería pesada y tubería de perforación, se utilizan las mismas
ecuaciones, por lo tanto, los resultados se muestran en la tabla 87.
366 - 560
Tabla 87: Cálculo de la hidráulica en el espacio anular
SECCION 5
SECCION 6
CÁLCULO
TUBERIA
DRILL PIPE
PESADA
13,91
24,48 ∗ 𝑄 13,54
𝑉𝑎 = 2
𝐷2 − 𝐷12 pie/min
pie/min
2,4 ∗ 𝑉𝑎 (𝑛𝑎−1) 3𝑛 + 1 𝑛𝑎
𝜇𝑒𝑎 = 100 ∗ 𝐾𝑎 ∗ ( ) ∗( )
𝐷2 − 𝐷1 4𝑛𝑎 1.872,75 cp 2.011,93 cp
15,467 ∗ 𝑉𝑎 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 ) ∗ 𝜌
𝑁𝑅𝑒𝑎 = 19,04 18,58
𝜇𝑒𝑎
24
𝐹𝑎 =
𝑁𝑅𝑒𝑎
log 𝑛𝑎 + 3,93 1,26 1,29

( )
50
𝐹𝑎 = 1.75−log 𝑛𝑎
( )
𝑁𝑅𝑒𝑎 7
𝑓𝑎 ∗ 𝑉𝑎 2 ∗ 𝜌
𝑃𝑎 = ∗𝐿
92.916 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 )
0,17 psi 2,95 psi
Posteriormente se calcula la densidad equivalente de circulación empleando la

ecuación 123.
𝑃𝑎
𝐸𝐶𝐷 = 𝜌 +
0,052 ∗ 𝑀𝐷
367 - 560
Donde:
𝜌 : 8,5 (Lpg)
𝑀𝐷 : 3.281 (pie)
Para reemplazar los datos se debe sumar todas las caídas de presión en el espacio
anular:
∑ 𝑃𝑎 = 0,498 + 0,17 + 2,953 = 3,62 𝑝𝑠𝑖
Reemplazando los datos en la ecuación 123 se tiene:
3,62
𝐸𝐶𝐷 = 8,5 + = 8,52 𝐿𝑝𝑔
0,052 ∗ 3.281
Posteriormente se realiza la hidráulica de la barrena, para esto se debe calcular la

perdida de presión por fricción en la barrena empleando la ecuación 124.
156 ∗ 𝜌 ∗ 𝑄 2
𝑃𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = 2 2 2
(𝐷𝑛1 + 𝐷𝑛2 + 𝐷𝑛3 + ⋯ )2
Donde:
𝜌 : 8,5 (Lpg)
𝑄 : 360 (gpm)
𝐷𝑛 : 8 x 16 (pulg)
156 ∗ 8,5 ∗ 3602

𝑃𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = = 40,97 𝑝𝑠𝑖
(8 ∗ 162𝑛 )2
Luego se debe calcular el porcentaje de perdida de presión en la barrena con la

ecuación 126.
%∆𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗ 100
Donde:
𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : 40,97 (psi)
368 - 560
Para esto debemos realizar la sumatoria de todas las caídas de presión del sistema.
∑ 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 60,68 + 2,92 + 8,5 + 0,49 + 0,17 + 2,95 = 75,71 𝑝𝑠𝑖
Reemplazando a la ecuación 126 se tiene:
40,97
%∆𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗ 100 = 54,10 %
75,71
Y finalmente se calcula la potencia hidráulica del sistema empleando la ecuación
130:
ℎℎ𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 =
1.740
Donde:
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : 75,71 (psi)
𝑄 : 360 (gpm)
75,71 ∗ 360
ℎℎ𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = = 15,67 𝐻𝑝
1.740
Como conclusión se tiene que la bomba de lodos debe tener mínimamente 15,67 Hp
de potencia para lograr una buena circulación del fluido de perforación.
b) Tramo intermedio.
Para realizar el tramo intermedio se debe emplear las mismas fórmulas que del
tramo anterior, por lo tanto, los resultados de la hidráulica al interior del ensamblaje
de fondo se muestran en la tabla 88.
SECCIÓN 1 SECCIÓN 2 SECCIÓN 3

CÁLCULO
DRILL PIPE TUBERIA PESADA DRILL COLLAR
𝑉𝑝 368,25 pie/min 435,20 pie/min 719,41 pie/min
𝜇𝑒𝑝 74,56 cp 63,35 cp 38,81 cp
369 - 560
CÁLCULO
𝑁𝑅𝑒𝑝 3.737,19 4.781,39 10.035,30
𝐹𝑝 0,0052 0,0048 0,0038
𝑃𝑝 159,28 psi 7,85 psi 12,73 psi
Los resultados de la hidráulica en el espacio anular se muestran en la tabla 89.
SECCIÓN 7
SECCION 5
SECCIÓN 4 SECCION 6
CÁLCULO DRILL DRILL PIPE
TUBERIA
COLLAR DRILL PIPE (sección
PESADA
TR’S)
27,49
𝑉𝑎 54,32 pie/min 33,38 pie/min 31,93 pie/min
pie/min
𝜇𝑒𝑎
289,80 cp 669,76 cp 735,29 cp 876,39 cp
𝑁𝑅𝑒𝑎 159,45 84,79 80,60 64,189
𝐹𝑎 0,15 0,28 0,30 0,37
𝑃𝑎 1,82 1,11 psi 19,02 psi 7,54 psi
370 - 560
Posteriormente se realiza los cálculos de densidad equivalente de circulación (ECD),
perdida de presión por fricción en la barrena, el porcentaje de pérdidas de presión y
la potencia hidráulica requerida por el sistema. (Ver Tabla 90)
Tabla 90: Cálculo de parámetros finales y potencia de la bomba
CÁLCULO RESULTADO
𝑃𝑎
𝐸𝐶𝐷 = 𝜌 + 10,05 Lpg
0,052 ∗ 𝑀𝐷
156 ∗ 𝜌 ∗ 𝑄 2
(𝐷𝑛1 + 𝐷𝑛2 + 𝐷𝑛3 + ⋯ )2
110,93 psi
%∆𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗ 100 52,98 %
ℎℎ𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 43,316 Hp
1.740
c) Tramo productor.
Para realizar el tramo productor se debe emplear las mismas fórmulas que del tramo
anterior, por lo tanto, los resultados de la hidráulica al interior del ensamblaje de
fondo se muestran en la tabla 91.

CÁLCULO
𝑉𝑝 368,25 pie/min 435,2 pie/min 719,41 pie/min
371 - 560
CÁLCULO
𝜇𝑒𝑝 74,56 cp 63,35 cp 38,81 cp
𝑁𝑅𝑒𝑝 3.924,06 5.020,46 10.537,07
𝐹𝑝 0,005 0,0047 0,0037
𝑃𝑝 201,70 psi 8,11 psi 15,04 psi
Los resultados de la hidráulica en el espacio anular se muestran en la tabla 92.
SECCIÓN 7
SECCIÓN 4 SECCION 5
SECCION 6
DRILL PIPE
CÁLCULO DRILL TUBERIA
DRILL PIPE (sección
COLLAR PESADA
TR’S)
127,61 71,14
𝑉𝑎 81,74 pie/min 73,55 pie/min
pie/min pie/min
𝜇𝑒𝑎
108,77 cp 223,74 cp 270,23 cp 281,50 cp
𝑁𝑅𝑒𝑎 619,24 341,15 298,38 283,80
𝐹𝑎 0,038 0,070 0,080 0,084
𝑃𝑎 5,27 3,32 psi 12,65 psi 75,79 psi
372 - 560
Posteriormente se realiza los cálculos de densidad equivalente de circulación (ECD),
perdida de presión por fricción en la barrena, el porcentaje de pérdidas de presión y
la potencia hidráulica requerida por el sistema. (Ver Tabla 93)
Tabla 93: Cálculo de parámetros finales y potencia de la bomba
CÁLCULO RESULTADO
𝑃𝑎
𝐸𝐶𝐷 = 𝜌 + 10,64 Lpg
0,052 ∗ 𝑀𝐷
156 ∗ 𝜌 ∗ 𝑄 2
(𝐷𝑛1 + 𝐷𝑛2 + 𝐷𝑛3 + ⋯ )2
167,73 psi
%∆𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗ 100 52,11 %
ℎℎ𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 66,60 Hp
1.740
d) Tramo productor-liner.
 Sección 1.
Para la primera sección se van a tomar en cuenta las dimensiones de la tubería de

perforación.
Para calcular la velocidad de propagación en el medio se utiliza la ecuación 112:
24,48 ∗ 𝑄
𝑉𝑝 =
𝐷2
373 - 560
Donde:
𝑄 : 360 (gpm)
𝐷 : 4,892 (pulg)
24,48 ∗ 360 𝑝𝑖𝑒

𝑉𝑝 = 2
= 368,25
4.892 𝑚𝑖𝑛
Posteriormente se calcula la viscosidad efectiva empleando la ecuación 114:
𝑛𝑝
1.6 ∗ 𝑉𝑃 (𝑛𝑝−1 ) 3𝑛𝑝 + 1
𝜇𝑒𝑝 = 100 ∗ 𝐾𝑝 ∗ ( ) ∗( )
𝐷 4𝑛𝑝
Donde:
𝐾𝑝 : 14,69
𝑉𝑃 : 368,25 (pie/min)
𝐷 : 4,892 (pulg)
𝑛𝑝 : 0,35
(0,35−1)
1,6 ∗ 368,25 3 ∗ 0,35 + 1 0.35
𝜇𝑒𝑝 = 100 ∗ 14,69 ∗ ( ) ∗( ) = 74,56 𝑐𝑝
4,892 4 ∗ 0,35
Para calcular el Número de Reynolds se emplea la ecuación 116:
15,467 ∗ 𝑉𝑝 ∗ 𝐷 ∗ 𝜌
𝑁𝑅𝑒𝑝 =
𝜇𝑒𝑝
Donde:
𝑉𝑝 : 368,25 (pie/min)
𝐷 : 4,892
𝜌 : 12 (Lpg)
𝜇𝑒𝑝 : 74,56 (cp)
15,467 ∗ 368,25 ∗ 4,892 ∗ 12

𝑁𝑅𝑒𝑝 = = 4.484,46
74,56
El factor de fricción Fanning se calcula con la ecuación 119 ya que el Número de

Reynolds es superior a 2100.
374 - 560
log 𝑛𝑝 + 3,93
( )
50
( )
𝑁𝑅𝑒𝑝 7
Donde:
𝑁𝑅𝑒𝑝 : 4.484,46 (Adimensional)
𝑛𝑝 : 0,35
log 0,35 + 3,93

( )
50
𝐹𝑝 = 1,75−log 0,35
= 0,0049
( )
4.484,46 7
Para calcular la perdida de presión se emplea la ecuación 121:
𝑓𝑃 ∗ 𝑉𝑃 2 ∗ 𝜌
𝑃𝑝 = ∗𝐿
92,916 ∗ 𝐷
Donde:
𝑓𝑃 : 0,0049 (Adimensional)
𝑉𝑃 : 368,25 (pie/min)
𝜌 : 12 (Lpg)
𝐷 : 4,892 (pulg)
𝐿 : 15.476,98 (pie)
0,0049 ∗ 368,252 ∗ 12
𝑃𝑝 = ∗ 15.476,98 = 271,50 𝑝𝑠𝑖
92,916 ∗ 4,892
Para realizar las siguientes secciones que se encuentran dentro la tubería, es decir
en la sección de tubería pesada y drill collar, se utilizan las mismas ecuaciones, por
lo tanto, los resultados se muestran en la tabla 94.
375 - 560
Tabla 94: Calculo de la hidráulica en el interior de la tubería
SECCION 2 SECCION 3
CÁLCULO TUBERIA DRILL
PESADA COLLAR
24,48 ∗ 𝑄
𝑉𝑝 𝑉𝑝 = 435,2 pie/min 719,41 pie/min
𝐷2
1.6 ∗ 𝑉𝑃 (𝑛𝑝−1 )
𝜇𝑒𝑝 = 100 ∗ 𝐾𝑝 ∗ ( )
𝜇𝑒𝑝 𝐷 63,35 cp 38,81 cp
𝑛
3𝑛𝑝 + 1 𝑝
∗( )
4𝑛𝑝
𝑁𝑅𝑒𝑝 15.467 ∗ 𝑉𝑝 ∗ 𝐷 ∗ 𝜌 5.737,76 12.041,71

𝑁𝑅𝑒𝑝 =
𝜇𝑒𝑝
log 𝑛𝑝 + 3.93
( )
50
𝐹𝑝 = 1.75−log 𝑛𝑝
( )
𝐹𝑝 𝑁𝑅𝑒𝑝 7 0,0045 0,0036
𝑃𝑝 𝑓𝑃 ∗ 𝑉𝑃 2 ∗ 𝜌
𝑃𝑝 = ∗𝐿 9,54 psi 22,69 psi
92.916 ∗ 𝐷
Una vez realizado los cálculos en el interior de la tubería se debe realizar en el espacio
anular tomando en cuenta los diámetros externos de cada herramienta, el diámetro de
la barrena y el diámetro interno de la última tubería de revestimiento cementada.
376 - 560
 Sección 4.
La sección 4 corresponde al espacio anular que se encuentra alrededor del dril
collar.
Para calcular la velocidad de propagación en el espacio anular se utiliza la ecuación
113.
24,48 ∗ 𝑄
𝑉𝑎 =
𝐷22 − 𝐷12
Donde:
𝑄 : 360 (gpm)
𝐷22 : 8,5 (pulg)
𝐷12 : 7 (pulg)
24,48 ∗ 360
𝑉𝑎 = = 379,04 𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛
8,522 − 712
Para calcular la viscosidad efectiva en el espacio anular se utiliza la ecuación 115.
2,4 ∗ 𝑉𝑎 (𝑛𝑎−1 ) 3𝑛 + 1 𝑛𝑎
𝜇𝑒𝑎 = 100 ∗ 𝐾𝑎 ∗ ( ) ∗( )
𝐷2 − 𝐷1 4𝑛𝑎
Donde:
𝐾𝑎 : 23,88
𝑉𝑎 : 379,04 (pie/min)
𝐷2 : 8,5 (pulg)
𝐷1 : 7 (pulg)
𝑛𝑎 : 0,29
2,4 ∗ 379,04 (0,29−1) 3 ∗ 0,29 + 1 0,29

𝜇𝑒𝑎 = 100 ∗ 23,88 ∗ ( ) ∗( ) = 29 𝑐𝑝
8,52 − 71 4 ∗ 0,29
Para calcular el número de Reynolds se utiliza la ecuación 117:
15,467 ∗ 𝑉𝑎 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 ) ∗ 𝜌
𝑁𝑅𝑒𝑎 =
𝜇𝑒𝑎
Donde:
𝑉𝑎 : 379,04 (pie/min)
𝐷2 : 8,5 (pulg)
377 - 560
𝐷1 : 7 (pulg)
𝜌 : 12 (Lpg)
𝜇𝑒𝑝 : 29 (cp)
15,467 ∗ 379,04 ∗ (8,52 − 71 ) ∗ 12

𝑁𝑅𝑒𝑎 = = 3.638,86
29
Para calcular el factor de fricción Fanning se debe utilizar la ecuación 120 cuando el
Número de Reynolds es superior a 2100.
log 𝑛𝑎 + 3,93
( )
50
𝐹𝑎 = 1,75−log 𝑛𝑎
( )
𝑁𝑅𝑒𝑎 7
Donde:
𝐹𝑎 : Factor de Fricción Fanning en la tubería (Adimensional)
𝑁𝑅𝑒𝑎 : 3.638,86
𝑛𝑎 : 0,29
log 0,29 + 3,93

( )
50
𝐹𝑎 = 1.75−log 0.29
= 0,0046
( )
3.638,86 7
Para calcular la perdida de presión en el espacio anular se utiliza la ecuación 122.
𝑓𝑎 ∗ 𝑉𝑎 2 ∗ 𝜌
𝑃𝑎 = ∗𝐿
92,916 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 )
Donde:
𝑓𝑎 : 0,0046
𝑉𝑃 : 379,04 (pie/min)
𝜌 : 12 (Lpg)
𝐷2 : 8,5 (pulg)
𝐷1 : 7 (pulg)
𝐿 : 330 (pie)
0,0046 ∗ 379,042 ∗ 12
𝑃𝑎 = ∗ 330 = 18,78 𝑝𝑠𝑖
92,916 ∗ (8,52 − 71 )
378 - 560
Para realizar las siguientes secciones que se encuentran en el espacio anular, es decir
en la sección de tubería pesada y tubería de perforación, se utilizan las mismas
ecuaciones, por lo tanto, los resultados se muestran en la tabla 95.
SECCIÓN 7
SECCION 5
SECCION 6
CÁLCULO DRILL PIPE
TUBERIA
DRILL PIPE (sección
PESADA
TR’S)
24.48 ∗ 𝑄 293,76 209,83 184,34

𝑉𝑎 =
𝐷22 − 𝐷12 pie/min pie/min pie/min
2.4 ∗ 𝑉𝑎 (𝑛𝑎−1)
𝜇𝑒𝑎 = 100 ∗ 𝐾𝑎 ∗ ( )
𝐷2 − 𝐷1
𝑛𝑎
3𝑛 + 1 42,63 cp 72,19 cp 85,32 cp
∗( )
4𝑛𝑎
15.467 ∗ 𝑉𝑎 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 ) ∗ 𝜌
𝑁𝑅𝑒𝑎 = 2.557,96 1.618,45 1.337,37
𝜇𝑒𝑎
24
𝐹𝑎 =
𝑁𝑅𝑒𝑎
log 𝑛𝑎 + 3.93 0,0052 0,015 0,018

( )
50
𝐹𝑎 = 1.75−log 𝑛𝑎
( )
𝑁𝑅𝑒𝑎 7
𝑓𝑎 ∗ 𝑉𝑎 2 ∗ 𝜌
𝑃𝑎 = ∗𝐿
92.916 ∗ (𝐷2 − 𝐷1 )
11,30 psi 65,48 psi 312,04 psi
379 - 560
Posteriormente se calcula la densidad equivalente de circulación empleando la
ecuación 123.
𝑃𝑎
𝐸𝐶𝐷 = 𝜌 +
0,052 ∗ 𝑀𝐷
Donde:
𝜌 : 12 (Lpg)
𝑀𝐷 : 16,196.98 (pie)
Para reemplazar los datos se debe sumar todas las caídas de presión en el espacio
anular:
∑ 𝑃𝑎 = 18,78 + 11,30 + 65,48 + 312,04 = 407,60 𝑝𝑠𝑖
Reemplazando los datos en la ecuación 123 se tiene:
407,60
𝐸𝐶𝐷 = 12 + = 12,48 𝐿𝑝𝑔
0.052 ∗ 16196.98
Posteriormente se realiza la hidráulica de la barrena, para esto se debe calcular la

perdida de presión por fricción en la barrena empleando la ecuación 124.
156 ∗ 𝜌 ∗ 𝑄 2
(𝐷𝑛1 + 𝐷𝑛2 + 𝐷𝑛3 + ⋯ )2
Donde:
𝜌 : 12 (Lpg)
𝑄 : 360 (gpm)
𝐷𝑛 : 8 x 10 (pulg)
156 ∗ 12 ∗ 3602
𝑃𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = = 379,08
(8 ∗ 102𝑛 )2
Luego se debe calcular el porcentaje de perdida de presión en la barrena con la

ecuación 126.
380 - 560
%∆𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗ 100
Donde:
𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 : 379.08 (psi)
Para esto debemos realizar la sumatoria de todas las caídas de presión del sistema.
∑ 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 271,50 + 9,54 + 22,69 + 18,78 + 11,30 + 65,48 + 312,04 = 711,33 𝑝𝑠𝑖
Reemplazando a la ecuación 126 se tiene:
379,08
%∆𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗ 100 = 53,29 %
711,33
Y finalmente se calcula la potencia hidráulica del sistema empleando la ecuación
130:
ℎℎ𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 =
1.740
Donde:
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : 711,33 (psi)
𝑄 : 360 (gpm)
711,33 ∗ 360
ℎℎ𝑝𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = = 147,17 𝐻𝑝
1.740
Como conclusión se tiene que la bomba de lodos debe tener mínimamente 147.17
Hp de potencia para lograr una buena circulación del fluido de perforación.
3.6. ELABORACIÓN DE LA GEOMETRÍA DEL POZO EN 3D.
3.6.1. Selección del software de diseño
Según a los programas descritos en el marco teórico (Ver Tabla 11 y 12), se va realizar
una comparación de estos programas para posteriormente poder seleccionar el o los
programas más adecuados y poder aplicarlos. (Ver tabla 96)
381 - 560
Tabla 96: Comparación según a las características de cada programa
CARACTERÍSTICAS DRILLBENCH LANDMARK SOLIDWORKS
Permite realizar el
dimensionamiento de las tubería NO SI NO
de revestimiento
Realiza un análisis de los

esfuerzos a los que están
NO SI NO
sometidos las tuberías de
revestimiento
Representa la trayectoria 3D del

SI SI SI
pozo
Realiza el análisis de varias

secciones de estudio (peso,
NO SI NO
diseño de sarta, esfuerzos de
tensión).
Representa un diseño de sarta

según a los componentes NO SI SI
presentes.
Análisis del comportamiento

SI SI NO
hidráulico
En base a esta comparación se llegó a la conclusión de que para la realización de

este proyecto se hará el manejo de dos softwares que se muestran a continuación:
382 - 560
 LandMark de Halliburton: para la representación gráfica de la trayectoria del
pozo, el asentamiento de Tuberías de Revestimiento, y el diseño final de la sarta
según a los componentes presentes en la misma.
 Drillbench de Schlumberger: para la modelación de la sarta y el comportamiento
de la hidráulica en el pozo.
A continuación, se describen algunas características particulares de ambos

programas seleccionados tomando en cuenta que el programa LandMark tiene
distintas extensiones con funciones específicas cada una.
Tabla 97: Características generales de los programas utilizados
PROGRAMA CARACTERÍSTICA
 Permite introducir todos los datos necesarios de sarta,

revestimiento, fluidos, trayectoria, etc. pertenecientes
al pozo
 Realiza la hidráulica del pozo para analizar las caídas
de presión que va existir en cada sección de la sarta
DRILLBENCH de perforación y tomar decisiones más acertadas en el
diseño.
 Optimiza procedimientos de control de pozo.
 Genera reportes de los resultados finales de la
hidráulica.
 Permite representar la trayectoria del pozo en 3D.

(Compass)
 Establece los diámetros del hoyo del pozo y diámetros
LANDMARK de tuberías de revestimiento. (CasingSeat)
 Realiza una selección de grados de tuberías de
revestimiento tomando en cuenta los esfuerzos a los
que están sometidos dichas tuberías. (StressCheck)
383 - 560
PROGRAMA CARACTERÍSTICA
 Representa gráficamente los asentamientos de las

tuberías de revestimiento para una mejor apreciación
del diseño final, tomando en cuenta su trayectoria.
CasingWear)
 Es un programa con distintas extensiones las cuales
nos permiten realizar un diseño más detallado.
3.6.2. Trayectoria del pozo.
La trayectoria 3D del pozo SRR-X3D se lo realizó en la extensión Compass del

programa LandMark de Halliburton, según al Survey del pozo. (Ver figura 122).
384 - 560
Figura 122: Trayectoria 3D del pozo SRR-X3D
Fuente: Elaboración propia en base al programa Compass de LandMark, 2020
3.6.2.1. Diagrama de perforación del pozo SRR-X3D.
Para realizar este diseño se deben introducir los datos respectivos al programa Casing
seat y Stresscheck los cuales son extensiones del programa LandMark.
385 - 560
Figura 123: Diagrama del pozo SRR-X3D
DIAGRAMA DE PERFORACIÓN – POZO SRR-X3D
DEPARTAMENTO SANTA CRUZ AREA CAROHUAICHO 8D JULIO, 2020
26” HOLE
8.50 ppg
WBM / Bentonítico
Casing 20” @ 1000 m.

1000 m TOC J-55, 133 ppf, conex:
STC
17 1/2” HOLE
10 ppg
WBM / Bentonítico
Casing 13 3/8” @ 3302.86 m.

3302.86 m TOC L-80, 68 ppf, conex: STC
Huamampampa 3863 m MD
12 1/4” HOLE
10.5 ppg
WBM / Bentonítico
Icla 4120 m MD Casing 13 3/8” @ 4015.10 m.

M-65 y L-80, 40 ppf, conex: STC
4015.10 m TOC
8 1/2” HOLE
Santa Rosa 4120 m MD 12 ppg
WBM / Bentonítico
Perfil de pozo: “S” Modificado (Especial) Casing 7” @ 4936.60 m.

C-90, 32 ppf, conex: STC
Formaciones objetivo: Huamampampa,

Icla, Santa Rosa.
Profundidad Final 4938 m MD

Fuente: Elaboración propia en base al programa LandMark, 2020
386 - 560
3.6.3. Modelación de la sarta de perforación mediante el software seleccionado.
Para cumplir esta acción se va utilizar el programa Drillbench de la empresa

Schlumberger, siguiendo los siguientes pasos:
 Introducir los datos de ubicación y características generales del pozo.
Figura 124: Introducción de datos del pozo SRR-X3D
Fuente: Elaboración propia en base al programa Drillbench, 2020
 Generar el Survey del pozo según a la tabla 22.
Figura 125: Generación del Survey del pozo SRR-X3D
387 - 560
 Introducir las formaciones presentes en la perforación del pozo SRR-X3D.
Figura 126: Formaciones presentes en el pozo
 Generar la ventana operativa con los datos de densidades de poro y fractura.
Figura 127: Densidades de poro y fractura
388 - 560
 Introducir los datos respectivos de la tubería de revestimiento seleccionada
anteriormente.
Figura 128: Introducción de datos de la tubería de revestimiento
 Introducir los datos respectivos de los componentes de la Sarta de perforación.
Figura 129: Componentes de la sarta de perforación
389 - 560
 Posteriormente se introducen las propiedades respectivas del fluido de
perforación seleccionado.
Figura 130: Propiedades del fluido de perforación
 Luego se verifica que se maneje el modelo dinámico del gradiente geotérmico

en la sección de temperatura.
Figura 131: Modelo dinámico del gradiente geotérmico
390 - 560
 Por último, se introducen los datos de presión de la bomba, la velocidad de
rotación y el rango de penetración, para luego ejecutar el programa y nos
muestre el comportamiento de la hidráulica de perforación en el pozo
Figura 132: Ejecución del programa
El reporte generado con los resultados finales se encuentra en el Anexo O.
Asimismo, la comparación de los resultados de la hidráulica que nos genera el

programa, con los resultados calculados manualmente tiene una variación del 10%
aproximadamente, esto debido a que el programa maneja diferentes constantes que
son propias de la empresa que opera, no se debe olvidar que se empleó el programa
Drillbench de la empresa Schlumberger para la simulación de la hidráulica, y para los
cálculos manuales se utilizaron fórmulas de la empresa Pemex. Por lo tanto, podemos
concluir que nuestros resultados son correctos ya que la variación no es considerable.
El diseño de la sarta de perforación se realizó en una de las extensiones del programa

LandMark llamado CasingWear, en el cual se debe ingresar cada componente de la
sarta con cada uno de sus parámetros y longitudes establecidos anteriormente y el
programa muestra un diseño final de cómo se vería el ensamblaje final, esto para una
mejor apreciación del mismo, dicho diseño se muestra en la tabla 98.
391 - 560
Tabla 98: Diseño de la sarta de perforación para cada tramo
TRAMO II TRAMO III

COMPONENTE
SUPERFICIAL INTERMEDIO
TUBERIA DE PERFORACIÓN
TUBERIA PESADA HWDP
DRILL COLLAR
ESTABILIZADOR
DRILL COLLAR
ESTABILIZADOR
DRILL COLLAR
ESTABILIZADOR
TRÉPANO TRICÓNICO
392 - 560
TRAMO V
TRAMO IV
PRODUCTOR- COMPONENTE
PRODUCTOR
LINER
TUBERIA DE PERFORACIÓN
TUBERIA PESADA HWDP
DRILL COLLAR
ESTABILIZADOR
DRILL COLLAR
ESTABILIZADOR
DRILL COLLAR
ESTABILIZADOR
POWER DRIVE X6
TRÉPANO PDC
La tabla 98 muestra la herramienta en 3D para una mejor apreciación del mismo.
393 - 560
PRESUPUESTO DEL
PROYECTO
CAPITULO 4
PRESUPUESTO DEL PROYECTO
4.1. ANÁLISIS TÉCNICO.
Para realizar el análisis técnico del proyecto de perforación del pozo SRR-X3D, se
debe tener en cuenta los equipos y herramientas de perforación, fluidos de perforación
los cuales fueron diseñados en el capítulo anterior, lechadas de cemento propuesto
para cementar el pozo, y personal para el proyecto.
4.1.1. Equipos de perforación.
Los equipos de perforación son empleados en superficie, estos son alquilados de

acuerdo al tiempo de requerimiento o uso de la empresa operadora, en este caso
YPFB Andina. Una de las empresas que realizan el alquiler de equipos de perforación
es la empresa Archer DLS, la cual tiene sucursal en el departamento de Santa cruz y
por ese motivo es accesible para poder realizar el contrato correspondiente. Las
especificaciones y costos correspondientes se encuentran en el Anexo P. Antes de
realizar el análisis correspondiente es necesario mencionar que los equipos de
superficie se subdividen en distintos sistemas.
Estos sistemas se encuentran detallados en la tabla 99, con las especificaciones

técnicas de cada equipo, empresa proveedora y la ubicación de la sucursal. Cabe
394 - 560
mencionar que las características de cada equipo fueron seleccionadas en base a
datos proporcionados por YPFB Andina, y se encuentran en el Anexo Q.
Tabla 99: Equipos de superficie
EQUIPO ESPECIFICACIÓNES TÉCNICAS SUCURSAL
SISTEMA DE IZAJE
- Profundidad nominal de
Torre de perforación perforación: 2.000-7.000
(metros).
- Potencia: 3.000 HP
- Altura: 31-45 (metros)
- Carga: 900-4500 (libras). SANTA CRUZ
- Norma: API-F4
BOLIVIA
Piso de perforación, altura: 9

Subestructura (metros).
Altura de despacho bajo la mesa

rotaria: 8,50 (metros). SANTA CRUZ
Peso: 134.000 (kg) = 295.419,08 BOLIVIA

(libras).
Norma: API-F4
395 - 560
Bloque viajero
Carga estática: 247.500 (libras).
SANTA CRUZ
Cantidad y diámetro de poleas 6” x
50” poleas para 1 3/8”. BOLIVIA
Peso: 646 (libras).
Bloque Corona
Cantidad y diámetro de poleas 6” x
60” poleas para 1 3/8” cable de
perforación o similar Capacidad SANTA CRUZ
Mayor o igual 500 (ton) = 1.102.310
BOLIVIA
(libras).
Norma: API-F4
SISTEMA DE ROTACIÓN
Mesa rotaria
Diámetro abierto: 37 ½ (pulg).
SANTA CRUZ
Peso neto: 6.122 (kg) = 13.496,683
(libras). BOLIVIA
396 - 560
Top Drive
Profundidad de perforación: 7.000

(metros).
SANTA CRUZ
Carga nominal, capacidad: 750
(toneladas) = 1.102.310 (libras). BOLIVIA
SISTEMA DE CIRCULACIÓN
Velocidad nominal de bombeo: 120

Bombas de lodo (SPM).
Potencia máxima de entrada:

1.600 (HP). SANTA CRUZ
Peso: 820 (libras). BOLIVIA
Norma: API-F4
Tanques de lodo
Capacidad: 1.400 libras. SANTA CRUZ
Norma: API RP-13E BOLIVIA
397 - 560
Zaranda
Caudal de trabajo: 1.200 gpm. SANTA CRUZ
Norma: API RP-13E BOLIVIA
Desarenador
Numero de conos - tamaño: 2 * 12
pulgadas SANTA CRUZ
Caudal de trabajo: 1.000 gpm BOLIVIA
Norma: API RP-13E
Desarcillador
Numero de conos - tamaño: 20 * 4

SANTA CRUZ
pulgadas.
BOLIVIA
Norma: API RP-13E
Desgasificador
Capacidad: capaz de procesar

SANTA CRUZ
1.000 Gpm.
BOLIVIA
Norma: API RP-13E
398 - 560
SISTEMA MOTRIZ
Generadores Potencia nominal: 900

KW/1125KVA = 1,206.908 (HP).
Capacidad de depósito de
SANTA CRUZ
combustible: 1.000 (litros).
BOLIVIA
Peso: 14.000 (kg) = 30.864,68
(libras).
Norma: API-F4
SISTEMA DE CONTROL DE POZOS
Preventor de Diámetro: 7 1/16”

reventones (BOP) Presión de trabajo: 5.000 (psi).
Diámetro: 7 1/16” SANTA CRUZ
Presión de trabajo: 5.000 (psi).
BOLIVIA
Diámetro: 13 5/8”
Presión de trabajo: 10.000 (psi).
Norma: API-F4
Fuente: Elaboración propia en base a especificaciones de la empresa Archer DLS Corporation, 2020
4.1.2. Herramientas de perforación.
Las herramientas de perforación, es decir, los componentes de la sarta de perforación

(en función a las tablas 61, 62, 63 y 64 del capítulo 3) deben ser alquiladas. Las
empresas proveedoras de dichas herramientas son la empresa tenaris, y
Schlumberger; debido a que la sucursal se encuentra en Santa Cruz. (Ver tabla 100)
399 - 560
Tabla 100: Herramientas de perforación
ESPECIFICACIÓNES
ITEM SUCURSAL
TÉCNICAS
Tubería de perforación Diámetro externo:5”
(Drill pipe) Diámetro interno: 4,408”
Tramo superficial Peso: 16,25 (lb/ft)

SANTA CRUZ
Grado: E-75
BOLIVIA
Clase: NUEVA
Norma: API SPEC 5D
Tubería de perforación Diámetro externo:5,5”
(Drill pipe)
Diámetro interno: 4,892”
Tramo intermedio y
Peso: 19,20 (lb/ft) SANTA CRUZ
producción
Grado: E-75 BOLIVIA
Clase: NUEVA
Norma: API SPEC 5D
Tubería pesada (Heavy

Weight)
Diámetro externo:6,5”
Tramo superficial,
intermedio, producción y Diámetro interno: 4,5” SANTA CRUZ
liner.
Peso: 76,3(lb/ft) BOLIVIA
Norma: API SPEC 5D
400 - 560
ESPECIFICACIÓNES
ITEM SUCURSAL
TÉCNICAS
Lastrabarrenas
Diámetro externo:12”
(Drill collars)
Diámetro interno: 4”
Tramo superficial SANTA CRUZ
Peso: 342 (lb/ft)

BOLIVIA
Norma: API SPEC 5D
Lastrabarrenas
(Drill collars)
Tramo intermedio SANTA CRUZ
Peso: 352 (lb/ft)
BOLIVIA
Norma: API SPEC 5D
Lastrabarrenas
(Drill collars)
SANTA CRUZ
Tramo producción
Peso: 184 (lb/ft)
BOLIVIA
Norma: API SPEC 5D
401 - 560
ESPECIFICACIÓNES
ITEM SUCURSAL
TÉCNICAS
Lastrabarrenas
(Drill collars)
SANTA CRUZ
Tramo liner
Peso: 98 (lb/ft)
BOLIVIA
Norma: API SPEC 5D
Diámetros de las aletas
Estabilizadores integradas: 26” ; 17,5” ; 12,25”

y 8.5”.
SANTA CRUZ
Diámetro externo del cuerpo:
BOLIVIA
12”; 9”; 6,5”
Norma: API 7-1
Crossover
Permite la unión entre tuberías

SANTA CRUZ
de diferentes diámetros.
Diámetros: 12”-6,5” BOLIVIA
Martillo de perforación Transmisión de energía

eficiente
No hay pérdida de energía en
las articulaciones a través del SANTA CRUZ
tubo del martillo hacia la

BOLIVIA
barrena.
402 - 560
ESPECIFICACIÓNES
ITEM SUCURSAL
TÉCNICAS
Power Drive X6
Diámetro: 9” para tramo SANTA CRUZ

intermedio y productor
BOLIVIA
Diámetro: 6 3/4" para tramo
liner.
4.1.3. Materiales de perforación.
En este punto se describen los materiales a ser utilizados en la perforación del pozo
SRR-X3D, en función a la tabla 42, considerando sus especificaciones técnicas,
empresa proveedora y el lugar de la sucursal.
Estos materiales deben ser comprados ya que se quedan fijos en el pozo (tuberías de
revestimiento) o debido a que presentan desgaste en la perforación (trépanos). Las
empresas que fueron consideradas por tener su sucursal en Santa cruz fueron:
Tenaris, Smith bits y Baker Hugues, para la compra de dichos materiales.
En la tabla 101, se muestra la descripción de cada una de los materiales.
403 - 560
Tabla 101: Materiales de perforación
ESPECIFICACIÓNES EMPRESA
ITEM SUCURSAL
TÉCNICAS PROVEEDORA
Tubería superficial
Peso nominal: 133 lb/ft
20”
Grado: J-55
SANTA CRUZ
Diámetro externo: 20”
Diámetro interno: BOLIVIA
18,73”
Norma: API 5CT
Tubería intermedia Peso nominal: 68 lb/ft

13,375” Grado: L-80
Diámetro externo: SANTA CRUZ

13,375”
BOLIVIA
Diámetro interno:
12,415”
Norma: API 5CT
Tubería producción
9,625”
Grado M-65 y L-80
Diámetro externo: SANTA CRUZ

9,625”
BOLIVIA
Diámetro interno:
8,835”
Norma: API 5CT
404 - 560
ESPECIFICACIÓNES EMPRESA
ITEM SUCURSAL

Grado: C-90
Tubería liner 7”
Diámetro externo: 7”
SANTA CRUZ
Diámetro interno:
BOLIVIA
6,094”
Norma: API 5CT
Diámetro 26 (pulg)
Trépano Tricónico
Tricónico de inserto
Diámetro 17 ½ (pulg) SANTA CRUZ
Tricónico de inserto BOLIVIA
Norma: Código IADC
Barrena PDC
Diámetro 12 1/4 (pulg)
Barrena PDC
SANTA CRUZ
Diámetro 8 ½ (pulg)
BOLIVIA
Barrena PDC
Norma: Código IADC
405 - 560
4.1.4. Aditivos para el fluido de perforación.
Para la elaboración del fluido de perforación se requiere de los aditivos mencionados

en la tabla 72 del capítulo 3. Debido a que son materiales que se consumen (cambian
sus propiedades), deben ser comprados.
En la tabla 102, se detallan las especificaciones técnicas de cada aditivo, empresa

proveedora y el lugar de la sucursal.
Tabla 102: Aditivos para el fluido de perforación
ESPECIFICACIONES EMPRESA
ADITIVOS SUCURSAL
Bentonita
Densidad: 21,7 (lb/gal)
Concentración: 20 SANTA CRUZ

(lb/bbl)
BOLIVIA
Norma: API SPEC13 A
Baritina
Densidad: 35 (lb/gal)
SANTA CRUZ
Norma: API SPEC13 A
BOLIVIA
406 - 560
ESPECIFICACIONES EMPRESA
ADITIVOS SUCURSAL
Sulfato de calcio
Densidad: 2,32 (lb/gal)
Concentración: 10 SANTA CRUZ

(lb/bbl)
BOLIVIA
Norma: API SPEC 13 A
Estos aditivos serán adquiridos de la empresa Equipetrol, el cual está asociada con la
empresa Mi SWACO (pertenece a la empresa Schlumberger) que provee estos
aditivos. Mencionar también que la empresa Equipetrol trabaja con la empresa YPFB
Andina y sus oficinas se encuentran en la ciudad de Santa Cruz Bolivia.
4.1.5. Cemento.
Para la cementación de todos los tramos propuestos para el pozo SRR-X3D y en

función a la selección realizada en el punto 3.3.4. del capítulo 3, se utilizará el cemento
clase H.
En la tabla 103 se detalla la especificación técnica de dicho cemento, empresa

proveedora y el lugar de la sucursal.
407 - 560
Tabla 103: Clase de cemento
CLASE API DEL ESPECIFICACIÓN EMPRESA

CEMENTO TÉCNICA PROVEEDORA DISPONIBILIDAD
Fabricado para
emplearse a
H
profundidades de
0 – 17.000 pies.
SANTA CRUZ
Bajo condiciones
BOLIVIA
extremas de
temperatura y de
presiones.
Norma: API SPEC 10 A
4.1.6. Descripción operativa de actividades de perforación.
El proyecto de perforación del pozo SRR-X3D, tiene un tiempo de estimación de 360

días (tomando en cuenta datos proporcionados por YPFB Andina, los mismos que se
encuentran en el Anexo Q), pero considerando que en el proyecto se está empleando
una herramienta tecnológica que reduce los tiempos de perforación se reduce en un
10% del tiempo total, teniendo así un tiempo de 324 días.
Según a los días hábiles de trabajo se presenta una descripción operativa de

actividades dentro los cuales se va realizar todo el programa de perforación del pozo
SRR-X3D. (Ver tabla 104)
408 - 560
Tabla 104: Descripción operativa de actividades
N° DESCRIPCIÓN OPERATIVA DÍAS
1 Montaje del equipo de perforación 5
Tramo Conductor
2 Perforar tramo conductor 36” 6
3 Bajar y cementar cañería de 30” 2
Tramo Superficial
4 Perforar tramo superficial 26” 30
5 Correr registros en agujero abierto 4
6 Bajar y cementar cañería de 20” 5
Tramo Intermedio
7 Perforar tramo intermedio de 17 1/2" 93
8 Correr registros en agujero abierto/entubado 5
9 Bajar y cementar cañería de 13 3/8” 6
10 Colgar cañería 13 3/8” e instalar BOP 4
Tramo Productor
11 Perforar tramo productor de 12 1/4" 48
13 Bajar y cementar cañería de 9 5/8” 4
14 Colgar cañería 9 5/8” e instalar BOP 3
Tramo Productor-Liner
15 Perforar tramo liner de 8 1/2" hasta 4.240 m. 17
17 Realizar prueba de formación DST (Huamampampa) 12
409 - 560
N° DESCRIPCIÓN OPERATIVA DÍAS
20 Realizar prueba de formación DST (Huamampampa + Icla) 12
23 Bajar y cementar liner de producción de 7” 5
24 Retirar herramienta /BOP 4
25 Desmontaje del equipo de perforación 5
TOTAL 324 días

De acuerdo a la descripción operativa de la tabla anterior, se presenta un cronograma

de ejecución de actividades de perforación. (Ver Tabla 105)
410 - 560
Tabla 105: Cronograma de ejecución de actividades de perforación
MES 1 MES 2 MES 3 MES 4

ACTIVIDADES
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Montaje del equipo

de perforación
Perforar tramo
conductor 36”
Bajar y cementar
cañería de 30”
Perforar tramo
superficial 26”
Correr registros en
agujero abierto
Bajar y cementar
cañería de 20”
Perforar tramo
intermedio de 17
1/2"
411 - 560
Perforar tramo
intermedio de 17
1/2"
Correr registros en
agujero
abierto/entubado
Bajar y cementar
cañería de 13 3/8”
Colgar cañería 13
3/8” e instalar BOP
Perforar tramo
productor de 12 1/4"
Correr registros en
agujero
abierto/entubado
Bajar y cementar
cañería de 9 5/8”
412 - 560
Colgar cañería 9
5/8” e instalar BOP
Perforar tramo liner

de 8 1/2"
Correr registros en
agujero abierto
Realizar prueba de
formación DST
Bajar y cementar
liner de producción
de 7”
Retirar herramienta
/BOP
Desmontaje del
equipo de
perforación
413 - 560
Posteriormente, se presenta una gráfica de tiempo respecto a la profundidad según al
número de tramos programados en el proyecto.
Figura 133: Gráfica de tiempo vs profundidad
4.1.7. Personal para el proyecto.
Hace referencia al personal encargado tanto de la instalación como de llevar a cabo

la perforación del pozo. Mencionar que en este proyecto se va manejar la modalidad
o régimen de trabajo 14-7 (catorce días de trabajo en campo y siete días de descanso)
pero se considera un día más de trabajo debido a que el día 15 se realiza el cambio
de turno, es decir ese día el personal sale y pasa la información del trabajo realizado
hasta ese día, teniendo en cuenta estos detalles, se requiere personal para cubrir tres
turnos de 15 días cada uno de ellos.
414 - 560
En la tabla 106, se muestra el listado del personal requerido para el proyecto, así
como también el perfil que debe cumplir cada uno, su experiencia y la función que
desempeñan.
Tabla 106: Descripción del personal para el proyecto
PERSONAL A PROFESIÓN Y Nº DE PERIODO

N°
CARGO EXPERIENCIA LABORAL PERSONAL (DÍAS)
Ing. Petrolero
6 años de experiencia
Company Man general.

1 3 324
de perforación 4 años de experiencia en
(Jefe de Equipo) operaciones de perforación
y terminación.
Ing. Petrolero
Tool Pusher 15 años de experiencia

2 (Maestro de general. 3 324
herramienta)
12 años de experiencia en
equipos de perforación.
415 - 560
N°
Ing. Petrolero
10 años de experiencia en el
área de hidrocarburos.
3 Perforador 3 324
5 años de experiencia en
perforación de pozos
petroleros.
Técnico o ayudante
mecánico.
4 Encuellador Experiencia: mayor a 5 años 3 324

de experiencia en
operaciones de manejo de
equipo.
Experiencia: 2 años de
5 Cuadrilla experiencia en operaciones 12 324
de perforación en general.
Ing. Químico
Químico de
6 3 324
lodos Experiencia: 3 años en
laboratorio de lodos
416 - 560
N°
Ing. Químico
Ayudante
7 3 324
químico Experiencia: 3 años en
laboratorio de lodos
Ing. Químico
Químico de Experiencia mayor a 5 años

8 1 29
cementos de experiencia en
operaciones de
cementación
Ing. Químico
Ayudante de Experiencia mayor a 3 años

9 químico de 1 29
de experiencia en
cementos operaciones de
cementación
Técnico o ayudante
mecánico
Experiencia mayor a 3 años
10 Soldador 3 324
En soldaduras de
herramientas y equipos de
perforación
417 - 560
N°
Experiencia: mayor a 7 años

Ingeniero
11 En reparación de equipos y 3 324
mecánico
herramientas de
perforación.
Experiencia: mayor a 5 años

Ingeniero
12 3 324
eléctrico En evaluación de procesos
electrónicos.
Técnico o profesional con

licencia en Ing. Industrial o
Personal de
13 Ing. Petrolero. 2 324
HSE
Experiencia: mínimo 3 años
en actividades de HSE
Médico
14 Médico de 3 324
equipo Experiencia: 1 año medicina
general.
Según al personal requerido para llevar a cabo el programa de perforación del pozo
SRR-X3D, se presenta el organigrama funcional. Este tipo de organigrama es el más
utilizado en la industria petrolera ya que hace visible los cargos de cada personal y la
responsabilidad de los mismos, facilitando los procesos de la empresa, es decir, si
existe algún inconveniente, con quien recurrir primero.
418 - 560
YPFB ANDINA
COMPANY MAN
FISCAL DE OPERACIÓN
SERVICIO DE SERVICIO DE FLUIDOS SERVICIO DE PERSONAL DE

SERVICIO DE REGISTROS MANTENIMIENTO HSE
PERFORACIÓN DE PERFORACIÓN CEMENTACIÓN
QUÍMICO DE COORDINADOR
SOLDADOR
TOOL PUSHER (JEFE QUÍMICO DE LODOS OPERADOR DE CEMENTOS
DE EQUIPO) REGISTROS
SUPERVISOR DE
AYUDANTE DE HSE
ING. MECÁNICO
AYUDANTE QUÍMICO QUÍMICO DE
PERFORADOR AYUDANTE DE CEMENTOS
DE LODOS INGENIERO
REGISTROS INGENIERO ELÉCTRICO AMBIENTAL
ENCUELLADOR
MÉDICO DE EQUIPO
CUADRILLA
En la tabla 107 se presenta un cronograma del personal según a las actividades que
realiza en campo.
419 - 560
Man
lodos
Químico
DÍAS
Cuadrilla
Ayudante
Ayudante
Company
cementos
cementos
Perforador
químico de
Químico de
Químico de
PERSONAL
Encuellador
Tool Pusher
PERFORACIÓN
6
TRAMO
CONDUCTOR
2 BAJAR Y
CEMENTAR
CAÑERIA
PERFORACIÓN
30
TRAMO
SUPERFICIAL
4
CORRER REGISTRO
BAJAR Y
5
CEMENTAR
CAÑERIA
PERFORAR TRAMO
93
INTERMEDIO
5
CORRER REGISTRO
420 - 560
BAJAR Y
ACTIVIDADES
10
CEMENTAR
CAÑERIA
PERFORAR TRAMO
48
PRODUCTOR
Tabla 107: Cronograma del personal
CORRER REGISTRO
BAJAR Y
7
CEMENTAR
CAÑERIA
PERFORAR TRAMO
57
LINER
CORRER REGISTRO
37
BAJAR Y
5
CEMENTAR
CAÑERIA
29
29
324
324
324
324
324
324
324
324
DIAS
TOTAL
equipo
Soldador
Ingeniero
mecánico
Médico de
PERSONAL
PERFORACIÓN
TRAMO CONDUCTOR
BAJAR Y CEMENTAR
CAÑERIA
PERFORACIÓN
TRAMO
SUPERFICIAL
CORRER REGISTRO
BAJAR Y CEMENTAR
CAÑERIA
PERFORAR TRAMO
INTERMEDIO
CORRER REGISTRO
421 - 560
BAJAR Y CEMENTAR
ACTIVIDADES
CAÑERIA
PERFORAR TRAMO
PRODUCTOR
CORRER REGISTRO
BAJAR Y CEMENTAR
CAÑERIA
PERFORAR TRAMO
LINER
CORRER REGISTRO
BAJAR Y
CEMENTAR
CAÑERIA
324
324
324
DIAS
TOTAL
4.1.7.1. Régimen de trabajo.
El régimen de trabajo adoptado para el presente programa de perforación fue

realizado en base a datos proporcionados por YPFB Andina, el cual nos indica los
turnos que va trabajar el personal. (Ver tabla 108)
Tabla 108: Régimen de trabajo
CARGO EN EN FUERA DE TOTAL DE

TOTAL TRABAJO CAMPAMENTO TRABAJO PERSONAL
Company
1 1 1 3
Man
Tool Pusher 1 1 1 3
Perforador 1 1 1 3
Encuellador 1 1 1 3
Cuadrilla 4 4 4 12
Químico de
1 1 1 3
lodos
Ayudante
1 1 1 3
químico
Químico de
1 - - 1
cementos
422 - 560
CARGO EN EN FUERA DE TOTAL DE
TOTAL TRABAJO CAMPAMENTO TRABAJO PERSONAL
Ayudante de
químico de 1 - - 1
cementos
Soldador 1 1 1 3
Ingeniero
1 1 1 3
mecánico
Ingeniero
1 1 1 3
eléctrico
Supervisor de
1 - 1 2
HSE
Médico de
1 1 1 3
equipo
TOTAL DEL PERSONAL 46
Fuente: Elaboración propia en base a datos proporcionados por YPFB Andina, 2020
Posteriormente, se presenta una gráfica de tiempo respecto a la profundidad según al

número de tramos programados en el proyecto.
423 - 560
4.2. COSTOS DEL PROYECTO.
En este punto se estima el costo requerido de los equipos de perforación,

herramientas, materiales, fluidos de perforación, cementos y el personal, a fin de
conocer el costo total del proyecto en función al costo unitario de cada requerimiento
que se mencionó en el punto anterior.
La tasa de cambio utilizada en el presente proyecto será de 6.96 Bs c/dólar.
4.2.1. Costo de alquiler del equipo de perforación.
El costo de alquiler de los equipos de perforación para el pozo SRR-X3D se detalla

en la tabla 109; estos precios fueron obtenidos de la resolución administrativa N° 0054
de la empresa ANH. (Ver Anexo R)
Tabla 109:Costo de alquiler de equipo de perforación
COSTO
TIEMPO
EQUIPO COMPONENTES CANTIDAD UNITARIO
(días)
($/día)
Sistema de
izaje
Sistema de
Superficial
rotación
Alquiler de Sistema de
circulación
equipo de Sistema motriz
perforación Sistema de 1 324 36.098,65
de 3.000 control de pozo
Tubería de
HP
Subsuperficial
perforación
Tubería pesada
Drill collar
Estabilizador
Crossover
COSTO DE ALQUILER DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN 11.695.962,60
Fuente: Elaboración propia en base a especificaciones de la ANH, 2020
424 - 560
4.2.2. Costo de los materiales de perforación.
En la tabla 110 se presenta el costo de compra de los materiales de perforación para

los diferentes tramos.
La cantidad de piezas para las tuberías de revestimiento se obtuvo de los cálculos

realizados en el capítulo 3; y la cantidad de trépanos se determinó según a
requerimientos de YPFB Andina en base a las perforaciones que existen en el área
Carohuaicho 8D (pozo SRR-X1 y pozo SRR-X2).
Tabla 110: Costo de los materiales de perforación por tramo
COSTO
CANTIDAD COSTO TOTAL COSTO TOTAL
ÍTEM UNITARIO
(piezas) ($us) (Bs)
($us/unidad)
Tubería
110 2.037,73 224.150,30 1.560.086,08
superficial
Tubería
362 1.968,79 712.701,98 4.960.405,78
intermedia
Tubería
440 1.347,67 592.974,80 4.127.104,60
productora
Tubería
productora- 124 1.131,20 140.268,80 976.270,84
liner
425 - 560
COSTO
CANTIDAD COSTO TOTAL COSTO TOTAL
ÍTEM UNITARIO
(piezas) ($us) (Bs)
($us/unidad)
Trépano
tricónico
6 10.000,00 60.000,00 417.600,00
tramo
superficial
Trépano
tricónico
7 10.000,00 70.000,00 487.200,00
tramo
intermedio
Trépano
PDC Fixed
Cutter bits, 5 14.000,00 70.000,00 487.200,00
tramo
productor
Trépano
PDC Fixed
Cutter bits,
5 14.000,00 70.000,00 487.200,00
tramo
productor-
liner
COSTO DE COMPRA DE MATERIALES

1.940.095,88 13.503.067,30
DE PERFORACIÓN
Fuente: Elaboración propia en base a precios de la ANH, 2020
En la tabla 111 se detalla el costo de alquiler de herramientas:
426 - 560
Tabla 111: Costo de alquiler de herramientas
COSTO COSTO COSTO

CANTIDAD TIEMPO
HERRAMIENTA UNITARIO TOTAL TOTAL
(piezas) (días)
($/día) ($us) (Bs)
Martillo , Jar 4 324 66,25 21.465,00 149.396,40
Power Drive X6
tramo 1 120 103,03 12.363,60 86.050,66
intermedio
Power Drive X6
1 66 103,03 6.800,00 47.328,00
tramo productor
Power Drive X6
tramo productor- 1 125 103,03 12.878,75 89.636,10
liner
COSTO DE ALQUILER DE HERRAMIENTAS DE

53.507,35 372.411,16
PERFORACIÓN
4.2.3. Costo de los aditivos para los fluidos de perforación.
En la tabla 112, se presentan los costos estimados para los aditivos necesarios en el
pozo SRR-X3D, esto se realizó en base a información proporcionada por Equipetrol,
asimismo se detalla el costo de alquiler del servicio de fluidos de perforación. (Ver
anexo P):
427 - 560
Tabla 112: Costo de los aditivos para los fluidos de perforación
COSTO COSTO
CANTIDAD COSTO TOTAL
ADITIVOS UNITARIO TOTAL
(sacos) (bs)
(bs) ($us)
Bentonita 1.405 205,00 288.025,00 41.382,90
Baritina 6.418 100,00 641.800,00 92.212,64
Sulfato de
865 120,00 103.800,00 14.913,80
calcio
Costo de alquiler del servicio 783,25

1.766.260,08 253.773,00
de fluidos de perforación ($us/día)
COSTO TOTAL DEL PROGRAMA DE

2.799.885,08 402.282,34
FLUIDOS DE PERFORACIÓN
4.2.4. Costo del cemento.
En la tabla 113, se presenta el costo del cemento clase H para la elaboración del
cemento de todos los tramos.
Tabla 113: Costo de la clase de cemento requerido
COSTO COSTO COSTO

CLASE DE CANTIDAD
UNITARIO TOTAL TOTAL
CEMENTO (sacos)
(bs) (Bs) ($us)
H 14.821 110,00 1.630.310,00 234.239,94
COSTO TOTAL CEMENTO Bs 1.630.310,00 234.239,94
428 - 560
COSTO COSTO COSTO
CLASE DE CANTIDAD
UNITARIO TOTAL TOTAL
CEMENTO (sacos)
(bs) (Bs) ($us)
Costo del servicio de cementación y prueba de
3.344.190,24 480.487,10
presión
COSTO TOTAL DEL PROGRAMA DE

6.604.810,24 948.966,98
CEMENTACIÓN
4.2.5. Costo del personal para el proyecto.
En esta sección se detallan los costos del personal requerido para llevar a cabo la
perforación, considerando los días que trabajará, donde se tiene previsto que las
operaciones de perforación del pozo SRR-X3D, tendrá una duración de 324 días. El
personal requerido para la perforación corresponde a un total de 50 personas para
poder cubrir los tres turnos de trabajo. (Ver Tabla 114).
Cabe aclarar que el salario de cada personal para el proyecto se obtuvo de la

resolución administrativa N° 0054 de la empresa ANH. (Ver Anexo R)
Tabla 114: Salario del personal operativo del pozo SRR-X3D

Nº
PERSONAL PERIODO SALARIO
PERSONAL TOTAL ($us) TOTAL (Bs)
OPERATIVO (Días) ($us/día)
REQUERIDO
Company
3 324 1.050,00 1.020.600,00 7.103.376,00
man
Tool Pusher 3 324 480,00 466.560,00 3.247.257,60
Perforador 3 324 300,00 291.600,00 2.029.536,00
Encuellador 3 324 150,00 145.800,00 1.014.768,00
429 - 560
Nº
REQUERIDO
Cuadrilla 12 324 130,00 505.440,00 3.517.862,40
Químico de
3 324 250,00 243.000,00 1.691.280,00
lodos
Ayudante
3 324 127,30 123.735,60 861.199,77
químico
Químico de
1 32 200,00 6.400,00 44.544,00
cementos
Ayudante de
químico de 1 32 120,00 3.840,00 26.726,40
cementos
Operador de
3 25 250,00 18.750,00 130.500,00
registros
Ayudante de
3 25 135,00 10.125,00 70.470,00
registros
Soldador 3 324 150,00 145.800,00 1.014.768,00
Ingeniero
3 324 150,00 145.800,00 1.014.768,00
mecánico
Ingeniero
3 324 200,00 194.400,00 1.353.024,00
eléctrico
Supervisor
2 324 19,07 12.357,36 86.007,22
de HSE
Medico de
3 324 200,00 194.400,00 1.353.024,00
equipo
430 - 560
Nº
REQUERIDO
COSTO TOTAL DEL PERSONAL DE
PERFORACIÓN ($us) 3.528.607,96 24.559.111,39
4.2.6. Costo total del proyecto.
Luego de haber realizado los costos de los equipos, herramientas y demás materiales
empleados en la perforación del pozo SRR-X3D, se procede a realizar una sumatoria
de todos estos costos para posteriormente poder compararlos con el monto de
inversión programado por YPFB Corporation para la gestión 2020.
Además, se considera un porcentaje de imprevistos del 15% debido a que se pueden

presentar diferentes problemáticas en el pozo que retardan los tiempos de
perforación, así mismo el presente proyecto es una perforación direccional lo cual es
aún más probable que se presenten atascamientos de tubería, formación de camas
de recortes, ojos de llave, etc.; entonces es por esta razón que se toma un porcentaje
adicional al costo total programado.
Tabla 115: Costo total del proyecto
COSTO TOTAL COSTO TOTAL

SUBTOTALES
($us) (Bs)
Equipo de perforación 11.695.962,60 81.403.895,52
Compra de herramientas de perforación 1.940.095,88 13.503.067,30
Alquiler de herramientas de perforación 53.507,35 372.411,16
Programa de fluidos de perforación 402.282,34 2.799.885,08
Programa de cementación 948.966,98 6.604.810,24
431 - 560
COSTO TOTAL COSTO TOTAL
SUBTOTALES
($us) (Bs)
Personal para el proyecto 3.528.607,96 24.559.111,39
Costo Subtotal ($us) 18.569.423,11 129.243.180,69
Imprevistos 15% 2.785.413,467 19.386.477,10
Costo total ($us) 21.354.836,58 148.629.657,80
El costo total del proyecto según a los cálculos realizados es de Bs 148.629.657,80

(bolivianos ciento cuarenta y ocho millones seiscientos veinte nueve mil seiscientos
cincuenta y siete con 80/100). Equivalente a $us 21.354.836,58 (Veintiún millones
trescientos cincuenta y cuatro mil ochocientos treinta y seis con 58/100).
El monto de inversión programado para la perforación del pozo Sipotindi X1 (pozo

vecino al pozo SRR-X3D), es de 54,8 MM$us (Ver Anexo S), y realizando una
comparación con la inversión establecida anteriormente se puede decir que el
programa de perforación del presente proyecto puede llevarse a cabo.
432 - 560
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
CAPÍTULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES.
 Según al análisis de las características geográficas y geológicas de área

Carohuaicho 8D, se pudo identificar la ubicación exacta del pozo SRR-X3D,
realizar la descripción correspondiente de la columna estratigráfica donde se
pudo evidenciar la presencia de dos fallas: una en la formación Iquiri y otra en la
formación Los Monos, según a esto se desarrolló la trayectoria direccional del
pozo y se realizó la ventana operativa; todos estos parámetros representan la
base para el diseño del programa de perforación.
 Los resultados más importantes del programa de revestimiento, fueron la
obtención de las profundidades de las tuberías de revestimiento, los grados de
las tuberías y la determinación de la lechada de cemento; todos estos cálculos
son esenciales para crear estabilización y soporte al pozo.
 Respecto al diseño del ensamblaje de fondo de pozo, se determinaron las
longitudes y cantidades de todas las herramientas que lo conforman, como ser:
drill collar, tubería pesada, tubería de perforación y accesorios; tomando en
cuenta la aplicación de la tecnología Push The Bit. Además, se seleccionaron
dos tipos de trépanos: tricónico (tramo superficial e intermedio) y PDC (tramo
productor y liner). Cada componente calculado y seleccionado para obtener un
diseño ideal de ensamblaje de fondo y lograr la perforación deseada.
433 de 560
 Para el cumplimiento del programa de fluidos de perforación se seleccionó fluidos
base agua, siendo un lodo bentonítico de densidades como ser: 9 lpg, 10 lpg,
10,5 lpg y 12 lpg, para los tramos superficial, intermedio, productor y liner
respectivamente. Se realizó la hidráulica para determinar las pérdidas de presión
que se van a presentar en el recorrido del fluido y seleccionar la potencia
adecuada de la bomba. Cada parámetro anteriormente mencionado nos va
proporcionar eficiencia en la lubricación y remoción de recortes para así evitar
problemas durante la perforación.
 Para la elaboración de la geometría, asentamientos y diseño de tuberías de
revestimiento se utilizó el programa LandMark (Halliburton); y para la
comprobación de la hidráulica se utilizó el programa Drillbench (Schlumberger).
Estos cálculos ayudaron a respaldar los cálculos manuales y se comprobó que
existe una variación del 10% en los resultados, que no es considerable.
Comprobando así que todo el diseño elaborado es correcto.
 Con el diseño del programa de perforación se dio cumplimiento al objetivo
general y se dio respuesta a la formulación del problema planteado inicialmente,
ya que se va determinar la presencia de hidrocarburos de las formaciones
Huamampampa, Icla y Santa Rosa.
 El resultado más importante para el presupuesto del proyecto fue la obtención
del costo total del programa de perforación, el cual fue de $us 21.354.836,58;
dicho monto se comparó con la inversión del pozo vecino Sipotindi X1 que fue
de 54.8 millones de dólares. Teniendo esta referencia de inversión se puede
decir que el proyecto puede llevarse a cabo.
5.2. RECOMENDACIONES.
 Se recomienda que el presente proyecto sea una base para su futura

implementación.
 Se recomienda controlar la densidad de lodo y realizar balances de materiales
en caso de que se tenga perdida de lodo o se requiera mejorar las propiedades
del lodo de perforación.
434 de 560
 Se recomienda utilizar más extensiones del programa LandMark como ser: Well
cost, Wellcat, Open Well; para verificar la aplicabilidad técnica y el costo estándar
del proyecto bajo características y presupuestos internacionales.
 Se recomienda realizar el estudio de impacto ambiental (EIA) y diseñar el plan
de manejo ambiental (PMA), para evitar y/o minimizar los impactos negativos que
ocasione la perforación del pozo.
435 de 560
REFERENCIAS
REFERENCIAS
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Webgrafía
 SLIDE SHARE
(Https://Es.Slideshare.Net/Guillermoalmaznhernndez/Introduccin-Sartas-
De-Perforacion).
GLOSARIO
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Azimut. - La dirección de acuerdo con el norte magnético, de una trayectoria

direccional en un punto dado
Acuífero. - Formación portadora de agua.
Arremetida o reventón de pozo. - flujo descontrolado de fluidos de reservorio hacia

el interior del pozo y posteriormente hacia la superficie.
Atascamiento. - incapacidad de mover la sarta de perforación del agujero para

realizar alguna maniobra.
Bajobalance. – es la condición de tener menor presión que la presión de formación.
Baritina. - sulfato de bario (BaSO4). Agente densificante común para incrementar la

densidad del sistema de lodo.
Barrena o trépano. - herramienta utilizada para fracturar y/o triturar la formación.
Barril (Bbl). – medida de volumen en USA.
Bentonita. – es una arcilla coloidal que se hincha cuando se hidrata. Utilizada para
gelificar y dar viscosidad al agua en base a los fluidos de perforación.
Caballos de Fuerza hidráulicos (HP). – una medida de energía por unidad de tiempo
que es gastada a través de las toberas de la barrena.
Cemento. – material usado para sellar permanente el espacio anular entre la tubería
de revestimiento y la pared del agujero.
Cuñas. – aparato utilizado para sostener la sarta de perforación de una forma
relativamente no dañina, y suspenderla en la mesa rotaria.
Daño de formación. – cambio de las características originales de la zona productora,

usualmente causado por los fluidos de perforación.
Desarenador. – equipo de separación de sólidos usado para remover recortes muy

grandes del sistema de lodos.
Desgasificador. – equipo utilizado para remover aire y /o gases provenientes de la

perforación del sistema de lodos.
Desarcillador. - equipo muy parecido al desarenador, pero con la diferencia que su

diseño incorpora un número mayor de pequeños conos y está diseñado para remover
eficientemente partículas de pequeño diámetro que pasan por él.
Desviación. – trayectoria de la perforación con un ángulo de inclinación.
IADC. – Asociación Internacional de Contratistas de perforación.
Instituto Americano del petróleo (API). – Organización de comercio petrolero que

ofrece publicaciones sobre prácticas recomendadas, estándares y anuncios de
seguridad.
Lastrabarrena (DC). – piezas de tubería de acero de alto espesor usada para aplicar
fuerza axial a la barrena.
Ojo de llave. – un canal de diámetro pequeño formado por rotación de la sarta

recostada dentro del lado de un agujero descubierto de mayor diámetro.
P
Pata de perro. – un sitio particular del pozo, donde la trayectoria del pozo
tridimensional cambia rápidamente.
Perforación direccional. – desviación intencional del pozo de la dirección que

tomaría de manera normal.
Pozo exploratorio. – pozo para investigación sobre la presencia o no de

hidrocarburos.
Presión hidrostática. – la fuerza por unidad de área causada por una columna de
fluido.
Profundidad medida (MD). – longitud del agujero, como es determinada por la regla
o medidor de acero.
Profundidad vertical verdadera (TVD). – distancia vertical desde un punto en el pozo

hasta superficie.
Sarta de perforación. – la combinación de la tubería de perforación y el ensamble de

fondo, junto con otras herramientas utilizadas para hacer que la barrena de
perforación gire en el fondo.
Tubería de perforación. – conducto tubular de acero con puntas de rosca llamadas

juntas.
Tubería pesada (HWDP). – tubería de perforación especial fabricada con un tubo de

pared gruesa, utilizada en zonas de transición para aplicar peso en la barrena.
Tubería de revestimiento. – tubería de mayor diámetro, usualmente de acero, que

es introducido al pozo y posteriormente cementada en sitio.
V
Velocidad de penetración (ROP). – velocidad de perforación.
Viscosidad. – es la medida de la resistencia que presenta un fluido a fluir.

ANEXOS
ANEXO A
ACTIVIDADES PROGRAMADAS
PARA PERFORACIÓN
ANEXO B
COMPLEJIDAD PERFORACIÓN
DIRECCIONAL EN BOLIVIA
ANEXO C
TECNOLOGIA DIRECCIONAL-
BLOQUE CAIPIPENDI
ANEXO D
SECUENCIA ESTRATIGRÁFICA
POZO SRR-X3D
ANEXO E
PLAN DIRECCIONAL DEL POZO

SRR-X3D
ANEXO F
DENSIDADES DE PORO Y
FRACTURA DEL POZO SRR-X3D
ANEXO G
SELECCIÓN DE TUBERIAS DE
REVESTIMIENTO PARA CADA
TRAMO
SELECCIÓN DE LA TUBERIA SUPERFICIAL CON i-HANDBOOK
SELECCIÓN DE LA TUBERIA INTERMEDIA CON i-HANDBOOK
Presiones (Psi)
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
0
500
Profundidad TVD (m)
1000
1500
2000
2500
3000
Diseño al Reventamiento L-80

SELECCIÓN DE LA TUBERIA PRODUCTORA CON i-HANDBOOK
Presiones (Psi)
2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000
0
500
1000
Profundidad TVD (m)
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
Diseño al Reventamiento M-65 L-80

SELECCIÓN DE LA TUBERIA PRODUCTORA LINER CON i-HANDBOOK
Presiones (Psi)
4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000
0
500
Profundidad TVD (m)
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
Diseño al Reventamiento C-90

ANEXO H
CASINGWEAR SUMMARY REPORT

ANEXO I
POWER DRIVE-SCHLUMBERGER
ANEXO J
DISEÑO DEL ENSAMBLAJE DE

FONDO
DIAMETRO EXTERNO DEL COPLE DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO
CONSTANTE DEL VALOR DE LA LONGITUD DE CUÑAS

ANEXO K
DRIL COLLAR SIZES

i-HANDBOOK
ANEXO L
DISEÑO DEL ENSAMBLAJE DE

FONDO
DIAMETROS Y PARÁMETROS PARA LA SELECCIÓN DEL HWDP
ANEXO M
CATÁLOGO PARA LA SELECCIÓN

DE TRÉPANOS
ANEXO N
MANUAL DE FLUIDOS DE
PERFORACIÓN API
PROPIEDADES ESTANDAR DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN
FÓRMULAS PARA EL CÁLCULO DE LECTURAS DEL VISCOSÍMETRO DE FANN
ANEXO O
REPORTE DE LA HIDRÁULICA
PROGRAMA DRILLBENCH
INPUT DATA REPORT - Hydraulics
SIMULACIÓN EN DRILLBENCH POR TRAMOS\TRAMO PRODUCTOR-LINER.dml
Report created by Drillbench

Hydraulics version 6.1
C:\Users\HP\Desktop\DECIMO SEM\SIMULACION EN DRILLBENCH POR

Input file
TRAMOS\TRAMO PRODUCTOR-LINER.dml
Report date 29/7/2020 12:10:20
CASE DESCRIPTION
Company: ESCUELA MILITAR DE INGENIERIA
Field: CAROHUAICHO 8D
Project: SARARENDA
Rig:
Well: SRR-X3D
Well
TRAMO V
section:
Creator: MARIA DE LOS ANGELES JALDIN ARANCIBIA
Date: 2020-07-27
MODELACIÓN DE LA SARTA DE PERFORACIÓN, TRAMO V: PRODUCTOR-LINER PROFUNDIDAD

Description:
TVD: 4936.60 metros DIAMETRO DE HOYO: 8 1/2"
FORMATION
GEOLOGY
Surface temperature [Fahrenheit] 59,00

LITHOLOGY
GEOTHERMAL
NAME TOP BOTTOM
GRADIENT
[ft] [ft] [F/ft]
Air gap 0,00 0,00 0,00
Sea water 0,00 0,00 0,00
Escarpment 0,00 311,68 0,02
Chorro-Tarija 311,68 1935,70 0,02
Tupambi 1935,70 3346,46 0,02
Iquiri 3346,46 5354,49 0,02
Los Monos 5354,49 6294,59 0,02
Iquiri 6294,59 7767,36 0,02
Los Monos 7767,36 9020,80 0,02
Los Monos 9020,80 12676,12 0,02
Huamampampa 12676,12 13514,90 0,02
Icla 13514,90 14482,68 0,02
Santa Rosa 14482,68 15771,00 0,02

PORE DENSITY AND FRACTURE DENSITY
WELLBORE GEOMETRY
CASING PROGRAM
Material
Setting Inner Outer Hole Top of
Name Hanger above
depth diameter diameter diameter cement
depth cement
[ft] [ft] [in] [in] [in] [ft]
9 5/8" M-65 40
0,00 6670,34 8,835 9,625 12,250 0,00 Default
lbs/ft
9 5/8" L-80 40
6670,34 13173,56 8,835 9,625 12,250 6670,30 Default
lbs/ft
STRING
COMPONENT SECTION
Section Inner Outer

Component Type
length diameter diameter
[ft] [in] [in]
Power Drive X6 675 Motor 13,47 4,500 6,750
STABILIZER Stabilizer 15,00 3,000 8,000

DC 7" 98 lb/ft DrillCollar 90,00 3,500 7,000
HWDP 76.3 lbm/ft Drillpipe 30,00 4,500 6,500
Jar Custom 33,00 4,500 6,500
HWDP 76.3 lbm/ft Drillpipe 360,00 4,500 6,500
dp 5 1/2" E75 19.20 lb/ft Drillpipe 15480,00 4,892 5,500
BIT: 8.5
Name: 8.5
Outer
[in] 8,500
diameter
Flow area [ft2] 0,0043

MUD
FLUID: DEFAULT
Name: LODO BENTONÍTICO DENSIFICADO
Base oil density [lbm/USgal] 7,0936
Water density [lbm/USgal] 8,3454

Solids density [lbm/USgal] 35,0507
Density [lbm/USgal] 12,00
Reference temperature [Fahrenheit] 60,01
Oil water ratio: 0/100
Yield point 8,8578481
Fann at3rpm 3,5910195
Plastic viscosity [cp] 7,00
TEMPERATURE
TEMPERATURE PROPERTIES
Temperature model: Dynamic
Initial temperature source: Gradient
Injection temperature model: ConstantInjection
Constant mud injection [Fahrenheit] 50,00

HYDRAULICS BEHAVIOR GRAPHICS
FINAL RESULTS
OPERATIONAL PARAMETERS
Pump rate [USgal/min] 360,0
Rotation speed [rpm] 150,0
Riser booster pump rate [USgal/min] 0,0
Rate of penetration [ft/s] 0,028
Cuttings mode No slip

DRILL TSTRING
STRING REYNOLDS FLOW PRESSURE

STRING TYPE LENGTH VELOCITY
ID NUMBER REGIME LOSS
[IN] [FT] [FT/S] [PSI]
4,892 dp 5 1/2" E75 19.20 lb/ft 15480,00 6,214 4085,22 T 293,4214
4,500 HWDP 76.3 lbm/ft 390,00 7,445 5385,28 T 10,9941
3,500 DC 7" 98 lb/ft 330,00 12,289 11979,98 T 32,8380
4,500 Power Drive X6 675 13,47 7,446 5385,39 T 0,3797

ANNULUS
HOLE STRING REYNOLDS FLOW PRESSURE

CASING TYPE STRING TYPE LENGTH VELOCITY ECD
ID OD NUMBER REGIME LOSS
[IN] [IN] [FT] [FT/S] [LBM/USGAL] [PSI]
9 5/8" L-80 40 dp 5 1/2" E75

8,835 5,500 13173,56 3,128 986,11 L 12,6152 364,5475
lbs/ft 19.20 lb/ft
dp 5 1/2" E75
8,500 Open hole 5,500 2306,44 3,615 1211,56 L 12,5396 73,9860
19.20 lb/ft
8,500 Open hole 6,500 HWDP 76.3 lbm/ft 390,00 5,062 1943,97 L 12,5371 21,7147
8,500 Open hole 7,000 DC 7" 98 lb/ft 330,00 6,533 2795,26 Trans 12,5515 27,4444
8,500 Open hole 6,750 Power Drive X6 675 13,47 5,670 2293,82 Trans 12,5614 0,9015
PRESSURE VALUES ECD VALUES
Drill tstring pressure loss [psi] 337,6332

Bottom hole ECD [lbm/USgal] 12,4155
Annulus pressure loss [psi] 488,5941
Localized pressure loss [psi] 0,5214 Casing shoe ECD [lbm/USgal] 12,4097
Bit pressure loss [psi] 388,7874

Cuttings weight fraction [%] 2,316
Bit pressure loss percent [%] 33,306
Pump pressure [psi] 1167,3334

ANEXO P
PROFORMA ARCHER DLS

CORPORATION
ANEXO Q
ANÁLISIS TÉCNICO DE EQUIPOS

DEL POZO SRR-X3D-YPFB ANDINA
ANEXO R
PRECIOS ESTÁNDARESDE
EQUIPOS DE PERFORACIÓN DE
LA EMPRESA ANH Y SERVICIOS
ANEXO S
PLAN DE INVERSIONES –
PROGRAMADO 2020

Proyecto de Grado-Maria de Los Angeles Jaldin Arancibia

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ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE

DISEÑO DEL PROGRAMA DE PERFORACIÓN DEL POZO

MARIA DE LOS ANGELES JALDIN ARANCIBIA

DISEÑO DEL PROGRAMA DE PERFORACIÓN DEL POZO

MARIA DE LOS ANGELES JALDIN ARANCIBIA

Modalidad: Proyecto de Grado

TUTOR: ING. RHUDDY RODRIGO GALVEZ TERRAZAS

Este Trabajo está dedicado a:

A mis padres por ser el pilar más

A mis hermanos por ser un apoyo moral

A mi abuelita Segundina por quererme

A todos los que confiaron en mí, y me

El presente proyecto de grado se realizó como punto estratégico para la perforación

Se realizó un análisis de los antecedentes del área de estudio, se identificó y formuló

Se estableció una investigación minuciosa de la información teórica con énfasis en

Se realizó el marco práctico donde se aplicó toda la información teórica. Se

Se elaboró el presupuesto del proyecto realizando el análisis técnico de cada equipo,

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO

2.1. ESQUEMA DEL MARCO TEÓRICO. ........................................................ 12

CAPÍTULO 3. MARCO PRÁCTICO

3.1. DISEÑO METODOLÓGICO. ................................................................... 199

CAPÍTULO 4. PRESUPUESTO DEL PROYECTO

4.1. ANÁLISIS TÉCNICO. .............................................................................. 394

CAPÍTULO 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES.................................................................................... 433

Tabla 1: Objetivos especifico y acciones ................................................................6

Figura 1: Ubicación del área de estudio ................................................................10

Ecuación 1: Presión de formación.........................................................................44

ANEXO A: ACTIVIDADES PROGRAMADAS PARA PERFORACIÓN

Los hidrocarburos son un recurso no renovable, que en la actualidad representan la

El proceso de perforación de un pozo comprende varias fases ordenadas y

En algunos casos es necesario realizar una perforación direccional la cual consiste en

Para realizar la construcción de la trayectoria de un pozo direccional se pueden utilizar

Una de las herramientas que se operan con el sistema de perforación RSS es la

La evaluación exploratoria que se llevará a cabo en el área Carohuaicho 8D mediante

Los trabajos de prospección geológica en busca de hidrocarburos en el área

Los descubrimientos de yacimientos profundos de Gas y Condensado como Bermejo

Los descubrimientos de Itaú, Sábalo, Margarita, Tacobo y Huacaya permitieron

El diseño enfocó objetivos profundos de hasta 6.000 metros de profundidad de la

En conclusión, no se presentaron problemas y los valores de torsión y arrastre fueron

1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

1.3.1. Identificación del Problema.

1.3.2. Formulación del Problema.

¿Cómo se podría determinar la presencia de hidrocarburos de las formaciones

1.4.1. Objetivo General.

Diseñar el programa de perforación del pozo exploratorio SRR-X3D con la Tecnología

1.4.2. Objetivos Específicos y Acciones.

Tabla 1: Objetivos especifico y acciones

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ACCIONES

 Identificar la ubicación geográfica del

Carohuaicho 8D.  Calcular los gradientes y presiones de

 Determinar las profundidades de

 Determinar el volumen y el tipo de

 Seleccionar los tipos de arreglo de

Diseñar el ensamblaje de fondo  Determinar la cantidad y tipo de piezas

 Seleccionar el fluido de perforación

 Elaborar el fluido de perforación en

 Seleccionar el software de diseño.

Elaborar la geometría del pozo en  Graficar la trayectoria del pozo.

3D.  Modelar la sarta de perforación

Fuente: Elaboración Propia, 2020.

1.5.1. Justificación Técnica.