FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE PROYECTO

Título PERFORACION Y TERMINACION DEL POZO

SARARENDA-X3D
Autor Richar flores
Fecha 02/07/2020

Carrera Ingeniería en gas y petróleo

Asignatura PERFORACION II
Grupo “A”
Docente Ing. Gisselle Vanesa Soliz Nogales
Periodo Académico I/2020
Subsede CBBA
 Título: PERFORACION Y TERMINACION DEL POZO SARARENDA-X3D

RESUMEN:
El pozo SARARENDA-X3D está ubicado en la provincia Cordillera del Departamento de
Santa Cruz, a 39 kilómetros al sur de la ciudad de Camiri. Y los reservorios localizados se
encuentran en las formaciones de ICLA con presencia de Areniscas de muy baja porosidad,
limonitas con intercalación de lutitas, a una profundidad total programada de 4940 m. Y en la
formación SANTA ROSA con litología de la formación de Lutitas, limonitas oscuras, limo y
arena fina.
Y para ello se requiere un alto grado de conocimiento técnico de perforación y las
herramientas, materiales y productos químicos deben tolerar el ambiente hostil. Es por ello que
se hacen estas evaluaciones de laboratorio, en donde se incluyen tres categorías principales:
fluidos, dispositivos mecánicos y componentes electrónicos. Que se utilizara para lograr una
buena perforación.

Palabras clave: perforación, litología.

ABSTRACT:
The SARARENDA-X3D well is located in the Cordillera province of the Department of
Santa Cruz, 39 kilometers south of the city of Camiri. And the localized reservoirs are found in
the ICLA formations with the presence of very low porosity sandstones, limonites with shale
intercalation, at a programmed total depth of 4940 m. And in the SANTA ROSA formation
with lithology of the Shale formation, dark limonites, silt and fine sand.
And this requires a high degree of drilling technical knowledge and the tools, materials and
chemicals must tolerate the harsh environment. That is why these laboratory evaluations are
made, where three main categories are included: fluids, mechanical devices and electronic
components. That it will be used to achieve a good perforation.

Key words: drilling, lithology.

Asignatura: Perforación II
Carrera: ingeniería en gas y petróleo
 Tabla de contenido
Capítulo I.Introducción...................................................................................................1
Capítulo II.Documentos de obra.....................................................................................5
Capítulo III.Marco teórico..............................................................................................6
sistema de rotación............................................................................................................26
seleccion de equipos..............................................................................................................32
operaciones basicas de perforacion.......................................................................................32
funciones del fluido de perforacion......................................................................................33
clasificacion basica de los sistemas de fluidos.....................................................................35
Capítulo IV.Marco ingenieril........................................................................................36
...............................................................................................................................................36
sistema de potencia...............................................................................................................41
sistema de circulación...........................................................................................................42
sistema rotatorio....................................................................................................................42
calculos..................................................................................................................................44
sistema de potencia...............................................................................................................44
sistema de izaje.....................................................................................................................46
mástil.....................................................................................................................................46
la capacidad del mástil (cm) se obtiene con la siguiente fórmula.........................................46
malacate............................................................................................................................46
cable..................................................................................................................................47
ventaja mecánica...........................................................................................................47
calculo de toneladas- kilómetros...................................................................................48
sistema de circulación...........................................................................................................52
sistema de control..................................................................................................................59
Capítulo Conclusiones..................................................................................................68
 1
Título: perforación y terminación del pozo Sararenda-X3D

Capítulo I.
Introducción

Generalidades
La industria petrolera es una actividad multidisciplinaria que abarca diversas especialidades
y dentro de estas podemos encontrar a la perforación. Dicha actividad involucra factores, tanto
técnicos y económicos, que buscan construir un pozo útil que en un principio tenga la
capacidad de alcanzar la zona donde se encuentran los hidrocarburos y posteriormente sea el
conducto desde el yacimiento hasta la superficie que permita su explotación de manera
racional, segura y al menor costo posible.
Tomando en cuenta lo anterior se debe tener una óptima planeación en la perforación y
terminación de pozos, donde se haga uso de las tecnologías actuales, así como de las
experiencias y conocimientos adquiridos, ya que de estas actividades dependerá la extracción
eficiente de los fluidos que se encuentren confinados en un yacimiento.
La Metodología FEL, aplicada a pozos, es una herramienta que permite la definición
detallada de las actividades que se deben realizar en el proceso de planeación, diseño,
seguimiento y ejecución a lo largo de la perforación y terminación de un proyecto pozo con el
fin de reducir riesgos e incertidumbres asociadas a esta actividad y garantizar su óptimo
desempeño.
El primer capítulo muestra fundamentos básicos acerca de la perforación y terminación de
pozos, que nos ayudaran a entender los elementos que se necesitan para la planeación y
ejecución en las actividades relacionadas a la construcción de pozos. Seguidamente se expone
acerca de la Metodología FEL, sus bases, y la importancia que tiene esta en el desarrollo de
proyectos.
A su vez describe la implementación de dicha práctica para la construcción de proyectos
pozo. El tercer capítulo, describe el proceso de la Metodología FEL aplicada a pozos para la
selección del tipo de pozo a perforar en un proyecto marino a partir de las actividades
estipuladas en cada fase que componen esta metodología.

Asignatura: Perforación II
Carrera: ingeniería en gas y petróleo
 Antecedentes

Un pozo es una estructura pensada ingenierilmente y construida dentro del suelo con el
propósito de producir hidrocarburos, almacenar hidrocarburos o asistir a la recuperación de
hidrocarburos.

Básicamente un pozo se diseña con las siguientes ideologías: seguridad: como primera
medida (fallas catastróficas, fallas dependientes del tiempo, fallas debido a manipuleo.
Economía: costos de capital, costos de operación, costos de mantenimiento etc. Acciones
futuras: exploraciones futuras, desarrollo del yacimiento, forma de producir el pozo).

Es por esto que, en la búsqueda permanente de la optimización de recursos, la industria del

petróleo y gas ha encontrado otros métodos y ha desarrollado nuevas tecnologías para perforar
pozos, las cuales no solo reducen los costos sino también el tiempo y ofrece una serie de
ventajas operacionales que hacen de estos, una herramienta muy valiosa para las empresas
involucradas con la perforación de pozos de petróleo.

Objetivo general
 Desarrollar la parte técnica para la perforación y terminación del Pozo SARARENDA-X3D.

Objetivos específicos

 Obtener información del pozo SARARENDA-X3D.

 Determinar la columna estratigráfica del pozo SARARENDA-X3D.
 Obtener los conceptos fundamentales sobre el pozo SARARENDA-X3D.
 Desarrollar los procedimientos y planes generales para la perforación y terminación del
pozo SARARENDA-X3D.
  Diseñar por etapas la perforación y terminación del pozo SARARENDA-X3D
 Diseñar los cinco sistemas básicos de perforación
 Diseñar la perforación y terminación del pozo SARARENDA-X3D.
 Realizar un estudio Geológico y geofísico para localizar las características de las
formaciones litológicas.
 Analizar y describir los equipos adecuados para la perforación del pozo.
 Determinar el tiempo durante el cual las herramientas, materiales y productos químicos
deben tolerar el ambiente hostil.
 Identificar el tipo de tuberías de revestimiento y válvulas a utilizar para este tipo de
pozos.
 Realizar los cálculos correspondientes para el diseño de perforación del pozo SARAENDA-X3D.

planteamiento del problema

El pozo SARARENDA-X3D está ubicado en la provincia Cordillera del departamento de
Santa Cruz, aproximadamente a 39 km al sur de la ciudad de Camiri, a una profundidad
aproximada de 4940 m.
Y para ello se requiere un alto grado de conocimiento técnico de perforación y las
herramientas, materiales y productos químicos deben tolerar el ambiente hostil. Es por ello que
se hacen estas evaluaciones de laboratorio, en donde se incluyen tres categorías principales:
fluidos, dispositivos mecánicos y componentes electrónicos. Que se utilizara para lograr una
buena perforación.

formulación del problema:

Mediante la implementación de un análisis técnico y herramientas, materiales y
productos químicos que deben tolerar el ambiente hostil. En el pozo SARARENDA-X3D
con características de un pozo Direccional, se podrá realizar la perfecta perforación del pozo
atravesando las formaciones HUAMAMPAMPA, ICLA y SANTA ROSA llegando a su
objetivo para su dicha producción.
ÁRBOL DE PROBLEMAS.

EFECTOS

Intercalación Variación de
de areniscas y Altos costos viscosidad y Capacitación
lutitas que de densidad en la del personal
tienen muy adquisición circulación del para este tipo de
baja de equipos fluido de pozos.
porosidad perforación

METODOS PARA LA PERFORACION

DEL POZO SARARENDA-X3D

Altas
Carencia de
Formación presiones y Personal no
equipos
Litológica tecnológicos
altas capacitado
temperaturas

CAUSAS
 Capítulo II.
Documentos de obra

 Todos los documentos adjuntos a la carpeta entregada al contratista

 Capítulo III.
Marco teórico

La operación de perforación, puede ser definida tan simple como el proceso de hacer un
agujero, sin embargo, es una tarea bastante compleja y delicada, por lo que debe ser planeada
y ejecutada de tal manera que sea efectuada en forma segura, eficiente y produzca un pozo
económico y útil.
El proceso de perforación consiste en conectar el ensamblaje de fondo (BHA) a la mecha
con el propósito de penetrar las diferentes formaciones, aplicando los factores mecánicos
óptimos (peso y rotación) para obtener la mejor tasa de penetración.
En el proceso es conveniente analizar las mechas, los criterios de selección, el mecanismo
de corte, los factores mecánicos, la evolución y la longitud de las barras.
La perforación de un pozo petrolero además de difícil es muy costosa debido a las
instalaciones, maquinaria y materiales utilizados, y un mal estudio o un mal manejo llevarían a
la pérdida de mucho dinero.

El proceso de perforación rotatoria consiste en perforar un agujero mediante la aplicación

de movimiento rotatorio y una fuerza de empuje a un elemento de corte denominado barrena
que ataca a la roca convirtiéndola en detritos (recortes).

El movimiento rotatorio se genera en la superficie y se transmite a la barrena por medio de

la sarta de perforación o en forma hidráulica accionando un motor de fondo conectado a la
barrena. La fuerza de empuje se genera con el peso mismo de la sarta de perforación (aparejo
de fondo).

Los recortes son sacados del pozo mediante la circulación de un fluido el cual se inyecta
por el interior de los tubos y se regresa por el espacio anular. En la superficie son separados
del fluido.

CLASIFICACIÓN DE POZOS PETROLEROS.

 Los pozos pueden clasificarse como:
 Pozos de Exploración:
Es aquel pozo que se perfora como investigación de una nueva acumulación de
hidrocarburos, es decir, que se perforan en zonas donde no se había encontrado antes petróleo
ni gas.
 Es la perforación de pozos localizados fuera de los límites de yacimientos conocidos o
descubiertos con el objetivo de buscar nuevos horizontes productores, arriba o abajo del
horizonte productor.
Este tipo de pozos puede perforarse en un campo nuevo o en una nueva formación
productora dentro de un campo existente.

 Pozos Delimitadores.
Es la perforación de pozos dentro de los límites de un yacimiento con el objetivo de
delimitar horizontal y/o verticalmente los yacimientos y adquirir información que permita
realizar una caracterización inicial para incrementar el grado de certidumbre, reclasificar o
modificar las reservas, evaluar la rentabilidad y programar la estrategia de desarrollo del o de
los yacimientos descubiertos.

 Pozos de Desarrollo.
Son aquellos pozos perforados con la finalidad de explotar, extraer y drenar las reservas de
un yacimiento. El objetivo principal al perforar un pozo de desarrollo es aumentar la
producción del campo, razón por la cual, se perforan dentro del área probada; sin embargo y
debido a la incertidumbre acerca de la forma o el confinamiento de los yacimientos, algunos
pozos de desarrollo pueden resultar secos.

Figura. Clasificación de un Pozo Petrolero

  Según el Objetivo que se Persiga.
Aunque el principal objetivo de la perforación de un pozo es la producción de
hidrocarburos, existen múltiples razones por las cuales se lleva a cabo este proceso; algunos de
los objetivos más comunes son: la inyección de fluidos en el yacimiento, la obtención de
información del subsuelo o del comportamiento de los pozos, la realización de actividades
complementarias en el desarrollo del campo, y finalmente cuando exista una pérdida de
control del pozo (reventón).
 Pozos de Inyección: Son aquellos pozos que permiten inyectar fluidos en las
formaciones atravesadas durante la perforación, el fluido inyectado puede ser gas,
agua, vapor de agua o productos químicos. El proceso de inyección se realiza
principalmente con dos objetivos: mantener la presión del yacimiento o para desplazar
los fluidos que se encuentran en la formación hacia los pozos productores. (Figura -a).
 Pozo Productor: Tiene por objeto la extracción de hidrocarburos de un yacimiento
(Figura -b).
 Pozo Estratigráfico: Su objetivo no es encontrar hidrocarburos, sino estudiar la
columna estratigráfica, con el fin de obtener información geológica del subsuelo o
petrofísica, razón por la cual no se realiza la terminación de este tipo de pozo, tal y
como se muestra en la (Figura -c).

Figura. Clasificación de los Pozos según su Objetivo.

 Según la Trayectoria
En los inicios de la perforación los pozos se construían con trayectorias verticales o al menos
eso se pensaba, puesto que no se tomaba en cuenta la tendencia natural del hoyo a desviarse,
sin embargo, los avances tecnológicos han permitido el desarrollo de la perforación
direccional controlada, la cual permite la construcción de pozos de alivio, atravesar varias
arenas, llegar a zonas inaccesibles, evitar complicaciones geológicas, etc. La experiencia ha
demostrado que la mayoría de los pozos direccionales se encuentran dentro de uno de los
siguientes seis patrones básicos: inclinados, tangenciales, tipo J, tipo S, tipo S especial,
horizontales y multilaterales.

 Verticales: El término pozo vertical es utilizado para identificar aquellos pozos cuya
desviación vertical se mantiene a ángulos de valores muy pequeños, debido a que en la
realidad, no es posible que un pozo sea totalmente vertical en el correcto sentido de la
expresión; por tal razón, al perforar este tipo de pozos se lleva el control de la
desviación de la verticalidad del hoyo, sin tomar en cuenta en qué dirección se efectúa,
es decir, sólo se realiza la medida del ángulo existente entre el hoyo y la vertical
(Figura -a).

 Direccionales: Son aquellos cuya trayectoria ha sido desviada para alcanzar un objetivo
determinado, generalmente la ubicación en el fondo del pozo, suele encontrarse en un
área inaccesible desde superficie. En este tipo de pozos, la desviación vertical y
horizontal se controlan con mucho cuidado dentro de los límites pre-establecidos. Los
pozos direccionales se clasifican dependiendo de la forma que toma el ángulo de
inclinación y pueden ser:

 Tipo Tangencial: La desviación deseada es obtenida a una profundidad relativamente

llana y esta se mantiene constante hasta el objetivo (Figura -b). Este tipo de pozo
presenta ventajas, tales como:
 Ángulo de inclinación moderado.
 Menor riesgo de atascamiento.
 Figura. Clasificación de los Pozos según su Trayectoria. a) Vertical, b) direccional
c) Tangencial

 Inclinados o de Alto Ángulo: Es aquel pozo direccional en el cual se controla

intencionalmente el grado de inclinación, el rumbo y el desplazamiento lateral que
finalmente debe tener el hoyo desviado con respecto a la vertical para llegar al objetivo
seleccionado. En la Figura -a, se muestra la penetración de un estrato a un ángulo de
45°, utilizando un taladro inclinado.
 Horizontal: Son pozos perforados horizontalmente o paralelos a los planos de
estratificación de un yacimiento con la finalidad de tener mayor área de producción.
La longitud de la sección horizontal depende de la extensión del yacimiento y del área a
drenar en el mismo, en la Figura 4.4-b se muestra un esquema de un pozo horizontal. La
productividad de un pozo horizontal depende de la longitud y ésta a su vez, depende de las
técnicas de perforación; otra consideración importante para la productividad es el esquema de
terminación, que dependerá de las necesidades locales y de la experiencia que se tenga en el
área
  Reentrada: Son pozos perforados desde pozos ya existentes, pudiéndose perforar un
nuevo hoyo utilizando parte de un pozo perforado previamente. Este tipo de pozos se
pueden re perforar con una sección vertical o direccional (Figura -a).

 Multilaterales: Consisten básicamente en un hoyo primario y uno o más hoyos

secundarios que parten del hoyo primario (Figura -b). El objetivo principal de los
pozos multilaterales es reducir el número de pozos que se perforan, además de
optimizar la producción de las reservas.

Figura. Clasificación de los Pozos según su Trayectoria. a) Reentradas. b) Multilateral.

MÉTODOS DE PERFORACIÓN
La única manera de saber si hay realmente petróleo en el sitio donde la investigación
geológica propone que se podría localizar un depósito de hidrocarburos; es mediante la
perforación de un agujero en la corteza terrestre hasta la profundidad donde se presume que se
encuentra el yacimiento, permitiendo así la comunicación entre el hidrocarburo entrampado y
la superficie.
En los primeros días de la industria del petróleo se usaba el método de perforación
conocido con el nombre de sistema de percusión, donde la perforación se realizaba por medio
de un punzón. En la actualidad este método ha sido reemplazado por el sistema rotativo para
perforar formaciones de gran dureza.
El sistema que se emplea más común, es el de perforación rotatoria, en el cual se perfora un
agujero haciendo girar una barrena o trepano conectado a la sarta de perforación (tubos de
perforación y lastra barrenas), cuya función es proporcionar la carga de compresión y torque
en la barrena.
  Perforación por percusión

El método de perforación más antiguo es el que se realiza por percusión o con cable. Es un
método lento y de profundidad limitada, que rara vez se utiliza. Se basa en triturar la roca
elevando y dejando caer una pesada barrena cincel con vástago sujeto al extremo de un cable.
Cada cierto tiempo se extrae la barrena y los fragmentos de roca triturada se suspenden en
agua y se eliminan sacándolos a la superficie mediante lavado a presión o bombeo.
La gente de la antigua China perforaba hace 1000 años, pozos de hasta 900 m de
profundidad para explotar sal. Con un hierro pesado de la forma de una pera golpearon
constantemente las rocas a perforar. Un poco de agua en el fondo del pozo se mezclaba con el
polvo de roca y se extraía con baldes de tubo. El método se basa en la caída libre de un peso
en sucesión de golpes rítmicos dados contra el fondo del pozo.

Las partes típicas de un equipo de perforación de percusión son:

Tambor elevador, poleas, balancín, achicador (cuchara), poza de lodo, cable, porta cables,
tijera, barra percutora y barrena o trépano de perforación. Estos componentes se muestran a
continuación (Figura).

Figura Equipo de Perforación de Percusión.

  Perforación por Rotación Convencional
Estos equipos se caracterizan porque trabajan girando o rotando la broca, trícono o trépano
perforador.
El sentido de la rotación debe ser el mismo usado para la unión o enrosque de las piezas
que constituyen la sarta de perforación. Todas las brocas, trépanos o tríconos, son diseñados
para cortar, triturar o voltear las distintas formaciones que pueden encontrarse a su paso.
Estas herramientas son diseñadas para cada tipo de formación o terreno. El trabajo de
perforación se realiza mediante la ayuda del lodo de perforación el cual desempeña las
siguientes funciones: evita el calentamiento de las herramientas durante la operación,
transporta en suspensión el material resultante de la perforación hacia la superficie del terreno
y finalmente formar una película protectora en las paredes del pozo para de esta manera
impedir el desmoronamiento o el derrumbe del pozo.
Un equipo de perforación por rotación típico, tiene las siguientes partes:

 Mesa Rotatoria
Su función es la de recibir la fuerza necesaria del motor para poder girar la sarta de
perforación. Estas mesas pueden ser accionadas por acople directo o por engranajes y son
redondas con tamaño de acuerdo a la magnitud del equipo de perforación.
En el centro lleva una abertura que puede ser cuadrada o hexagonal por la que pasa la barra
giratoria llamada Kelly.

 Flecha o Barra Giratoria (Kelly)

Es una barra generalmente cuadrada de 4” de lado y que pasa por el centro de la mesa
rotatoria y recibe de esta el necesario movimiento giratorio para poder perforar.
El extremo inferior se acopla a las brocas y el extremo superior al eslabón giratorio llamado
Swivel que lo soporta conjuntamente con toda la sarta de perforación.
La barra es de acero de alta dureza y es hueca por el centro (2”), para de esta manera
permitir el paso del lodo de perforación hidráulico. El Kelly puede subir, bajar o detenerse
cuantas veces lo desee el perforador mediante el accionamiento de los controles respectivos.
  Eslabón Giratorio (Swivel)
Es un mecanismo que va acoplado a la parte superior del Kelly, es una pieza hueca en el
centro. Aquí se acopla la manguera que viene desde la bomba de lodos.

 Tubería de Perforación (Drill Pipe)

Tubería construida con acero especial y se usa agregándose cada vez que se introduce el
Kelly totalmente en el pozo y vuelve a sacarse, ya que de esta manera a dejado el espacio
disponible para la tubería.

 Tubería Pesada de Perforación (Drill Collar)

También conocida como Botellas o Sobrepeso. Son tubos de 6” o más y de 10‘a 20’ de
largo y con un peso de 500 a 700 Kg. Su finalidad es aumentar el peso de la sarta de
perforación y conseguir fácilmente el corte con los tríconos.

 Tríconos o Brocas de Perforación

Las brocas tienen la función de desagregación de las rocas durante la perforación de un
pozo. Existe una amplia gama de tríconos y cada uno está diseñado para determinadas rocas
con determinadas características mecánicas y abrasivas.

 Bomba de Lodos
Su función principal es tomar el lodo de perforación de la presa de lodos y llevarla por la
manguera hacia el Kelly y al fondo del pozo.
El lodo asciende a la superficie llevando en suspensión los recortes de la perforación. Por
un canal pasa a la fosa de sedimentación donde se depositan por su propio peso partículas
grandes y pesadas, arena, etc.
Del pozo de sedimentación el lodo con menos material en suspensión pasa por medio de
otro canal hacia el pozo principal donde nuevamente es bombeado al pozo, cerrando el ciclo.

 Motor
La potencia depende de la magnitud del equipo de perforación.
 La principal ventaja de este método de perforación es que es más rápido que el método
por percusión

Mesa rotatoria
flecha

Escala giratoria Tubos de perforación

 Tubería Pesada Barrena

Bomba de Lodos Motor

Un equipo de perforación está integrado por 5 sistemas que a su vez están formados de
varios componentes. Es importante mencionar que cada uno de los componentes del equipo, es
una parte fundamental para el buen desempeño del equipo en las intervenciones a realizar, en
función de los objetivos programados

 Sistema de Izaje:
Algunos componentes son:
1.- Malacate
2.-Cable o Línea de
perforación 3.- Corona
4.- Bloque Viajero
 5.- Gancho

 Sistema de Potencia:
Se subdivide en dos partes:
1.-GeneracióndePotencia 2.- Transmisión de
Potencia
 Transmisión Eléctrica
 Transmisión Mecánica

 Sistema de Rotación:
Algunos componentes son:
1. - Kelly
2. – Unión Giratoria
3. –Mesa rotatoria

 Sistema de Circulación:
Los Componentes principales de un sistema de circulación son:
1.-Fluido de Perforación
2.-Equiposauxiliares
3.- Bombas de lodo
4.-Presadelodos
  Sistema de control de presión:
Se cuentan con los siguientes componentes:
1.-ConjuntodePreventores
2.- BombasKoomey

Figura Componentes de un Equipo de Perforación

SISTEMA DE IZAJE
El Sistema de Izaje provee el equipo y las áreas de trabajo para levantar, bajar o suspender
el equipo usado en el sistema de rotación.

El sistema de Izaje está dividido en dos partes principales:

 La Estructura de Soporte
 El equipo para el Izaje o Levantamiento de cargas

La Estructura de Soporte se divide en los siguientes elementos:

 La Sub-Estructura
 El Piso del Equipo de Perforación
 La Torre o Mástil de Perforación
 Estos elementos se describen a continuación:
 La Sub-Estructura
Está definida como una estructura metálica situada en la parte inferior al mástil que soporta
el peso del malacate, mástil, tuberías y accesorios, además de proporcionar la altura necesaria
para instalar, los cabezales y preventores principalmente.

La subestructura tiene dos propósitos principales:

 El soportar el piso de perforación, así como facilitar espacio para el equipo y personal.
 Proveer espacio debajo del piso para alojar los preventores de reventones.

Figura Sub-Estructura Figura Preventores de reventones

 Piso del Equipo de Perforación
Es la parte del equipo donde la cuadrilla ejecuta las maniobras durante la perforación del
pozo y donde se localiza la consola del perforador, siendo desde ahí donde controla las
operaciones del pozo. El piso de perforación se encuentra sobre el marco de la subestructura y
provee la plataforma de trabajo para la mayoría de las operaciones de perforación y soporte
del equipo y herramientas requeridas.

Figura. Piso de Perforación

 Torre o Mástil de Perforación
 Se describe como una estructura de acero con capacidad de soportar todas las cargas
verticales, las cargas que excedan la capacidad del cable, y el empuje máximo de la velocidad
del viento.
Tiene como función fundamental ser el armazón o sostén de todos los sistemas que
intervienen en la perforación; por lo tanto, estas torres deben ser construidas generalmente de
materiales muy resistentes, pero a la vez que sean de muy poco peso.
Es por esta razón que el tamaño de las torres depende de la profundidad que va a tener el
pozo, a mayor profundidad del pozo más grande será la sarta de perforación y por ende más
grande o esbelta tendrá que ser el mástil o la torre de perforación

Figura Torre de Perforación

El Equipo para el Izaje o Levantamiento de cargas se describe a continuación:

 Malacate

El malacate es un equipo que realiza el trabajo de subir o bajar la sarta de perforación, este
equipo es el que le da la tracción al tramo de cable de acero denominado (fast line) o línea
rápida; en otras palabras, este equipo sube o baja la sarta de perforación.

Es la unidad de potencia más importante de un equipo. Está provisto de un sistema de

frenos para controlar las altas cargas y un sistema de enfriamiento para disipar el calor
generado por la fricción en las balatas. El tambor del malacate tiene un ranurado (lebus) para
acomodar el cable de perforación.
 Figura Malacate
Componentes del Malacate:

Embrague. -Se usa para acoplar mecánicamente el tambor elevador con la fuerza
transmitida. Existen dos tipos de embragues; los mecánicos y neumáticos, siendo
este último el utilizado en equipos diésel eléctrico.
Tambor principal.- Es el que transmite la fuerza al cable de perforación y realiza la
acción de subir o bajar la polea viajera.

Figura Tambor Principal

Frenos. - Son unidades importantes ya que de ellos depende parar el movimiento. El freno
principal de un malacate es mecánico del tipo de fricción (tambor o disco). Para reducir el
calor generado por los frenos de fricción se utilizan frenos auxiliares que ejecutan una gran
parte de la acción de frenar.
Cabrestante. -Son tambores colocados a ambos lados del malacate y son usados para
realizar operaciones rutinarias.
 Cinta

Manija
Figura Cabrestante y Embrague
 Cable de Perforación.

El cable de perforación es un producto fabricado con alambres de acero

que se colocan ordenadamente para desarrollar un trabajo específico.

La construcción del cable de acero se debe a un diseño de las partes que lo componen:
ALAMBRES, TORONES Y ALMA.

ALAMBRE

ALMA O NUCLEO

CENTRO

Figura Cable de Perforación

Los cables difieren en el número de torones y en el arreglo o patrón de los
alambres en cada uno de ellos. La mayoría de los Cables de Perforación se
clasifican en 4 grupos, basados en el número de Torones y el número de
alambres por Torón.

El Trenzado y su Construcción:
Capa sencilla. –Como su nombre lo indica, tiene un solo tendido de hilos de alambre
 23
Título: perforación y terminación del pozo Sararenda-X3D

trenzados alrededor del hilo central. La figura inferior muestra la configuración más
común para un Torón de capa sencilla.

Figura Torón 1-6 de Capa sencilla: 6 hilos trenzados alrededor de un hilo central
Hilos de Relleno. - Consiste en dos capas de hilos de alambre del mismo tamaño
trenzados alrededor de un hilo central. La capa interna tiene la mitad de los hilos
de la capa externa y entre las dos capas se colocan hilos de relleno más delgados.

Figura Torón1-6-12deCapaderelleno
Especificación del Cable de Perforación:

¿Qué significa la descripción de un cable de perforación?

1” X 5000’ 6 X 19 S PRF RRL IPS IWRC

1” = Diámetro de la Línea
5000’ = Longitud de la línea 6
= Número de
torones en el Cable 19 =
Número de hilos en cada
Torón S = Seale Pattern
–Tendido Sellado
PRF = Preformed Stands – Trenzas Preformadas
RRL = Right Regular Lay – Tendido Derecho Normal

Asignatura: Perforación
Carrera: ingeniería en gas y petróleo
 IPS = Improved Plow Steel – Acero de Aleación Mejorada
IWRC = Independen Wire Rope Core – Núcleo Independiente de alambre de acero

El cable es un elemento de transmisión entre el sistema de potencia y el

trabajo de levantamiento del aparejo y durante su operación es sometido a:
rozamiento, escoriado, vibrado, torcido, compresión y estirado; razón por la cual
se debe aplicar un factor de seguridad en su diseño.

El cable de perforación pasa a través de las poleas del bloque corona y el bloque
viajero y uno de sus extremos va a una grapa de anclaje llamada
“Ancla de Línea Muerta”.

La sección del cable de perforación que une al malacate con el bloque

corona se llama línea rápida.

Figura Sistema de Levantamiento

 Ancla de Línea Muerta.

Sirve para fijar la última línea que viene del bloque corona y para permitir
el suministro de cable de perforación nuevo desde el carrete donde se encuentra
almacenado cada vez que se requiera correr y/o cortar el cable desgastado. El
cable de perforación usado corrido hacia el malacate y después cortado y
desechado del sistema.

La práctica de correr y/o cortar ayuda a incrementar la vida útil del cable de
perforación, el tamaño, tipo y condición del ancla afecta directamente al cable de
perforación. Si es muy pequeña distorsiona el cable, puede tener un ángulo muy
fuerte y crearle puntos de esfuerzo.
 Figura Ancla

 Corona o Bloque Corona.

Es una serie de poleas fijas colocadas en la parte superior del mástil o torre.

1. Contiene un número de poleas donde se enrolla el cable de perforación.

2. El bloque corona provee los medios para llevar el cable de perforación

desde el malacate hasta el bloque viajero.

3. El bloque corona es estacionario y está firmemente montado sobre el tope

de la torreó mástil.

4. Cada polea dentro del bloque corona actúa como una polea individual.

Figura Bloque corona y Poleas

 Bloque Viajero y Gancho.

El bloque viajero es un bloque que de desplaza hacia arriba o hacia abajo en el

centro de la torre de perforación o del mástil y se encuentra sujetado por el cable de
perforación el cual pasa a través de las poleas del mismo.
El Bloque viajero, la corona y el cable de perforación constituyen un conjunto
cuya función es soportar la carga que está en la torre o mástil, mientras se
introduce o se saca del pozo.
 Figura Bloque Viajero y Gancho
SISTEMA DE ROTACIÓN
Un sistema de rotación convencional es aquel que tiene todos los equipos
que hacen un movimiento rotatorio a la broca de perforación; estos equipos son
los que le dan la torsión necesaria a la sarta de perforación para que la misma
pueda perforar sin dificultad, el sistema de rotación se compone de los siguientes
equipos:
 Unión Giratoria (Swivel).
 Barra Cuadrante (Kelly).
 Mesa Rotatoria.
 Sarta de perforación.
 Barrena.

 Unión Giratoria(Swivel).

Este elemento esta sostenido por el bloque viajero y se instala en la parte

superior dela flecha o barra Kelly. Tiene cuatro funciones básicas:

 Soportar el peso de la sarta de perforación y sus accesorios.

 Permite que la flecha gire sin enredar el cable de perforación.

 Conecta el sistema de circulación con el sistema de rotación.

  Provee un sello hermético permitiendo el bombeo del lodo a alta presión.

Figura Unión Giratoria

 Barra cuadrante (Kelly).

La flecha Kelly es una pieza de tubo cuadrado o hexagonal aproximadamente

de 40 pies (12 m.) Su función principal es transmitir torque a la sarta de
perforación y a la barrena, el extremo superior de la flecha se conecta a la unión
giratoria (Swivel) y su extremo inferior va conectado a la sarta de perforación.

La barra es de acero de alta dureza y es hueca por el centro (2”), para de esta
manera permitir el paso del lodo de perforación.

Barra o Flecha Cuadrante

  Mesa Rotatoria.

La mesa rotatoria es lo que le da el nombre a la perforación rotatoria. Es de

acero y muy pesada, tiene generalmente forma rectangular (Figura 5.27).
Recibe la energía del malacate mediante la cadena de transmisión. Produce un
movimiento que da vuelta para que la maquinaria la transfiera a la barra Kelly, a
la unión giratoria (swivel) y a la sarta de perforación.
Esta es un ensamble que nos provee de rotación, está localizada directamente
en el piso de perforación abajo del bloque de la corona y arriba del hoyo donde se va
a perforar, consiste de la mesa rotatoria, el buje maestro, y 3 importantes
accesorios que son el buje de la flecha (Bushing Kelly), el buje maestro el cual es
usado durante la perforación y las cuñas que son usadas para suspender la
perforación momentáneamente.

Figura Mesa Rotatoria

 El buje maestro se instala en la mesa rotatoria y es el elemento que junto con la
cuñas fijan la sarta de perforación a la rotaria para transmitirle el movimiento.

El Buje de la flecha o Bushing Kelly se instala en el extremo inferior de la

flecha(Kelly) y se une al buje maestro mediante unos pines para transmitir el
movimiento a la flecha.
Las cuñas van dentro del buje maestro, son aparatos que disminuyen
gradualmente en diámetro y que están forradas de elementos de agarre parecidos
a dientes.
Estas tienen una función vital cuando las sartas de perforación no están rotando,
cuando el perforador detiene la mesa rotatoria y el equipo de izaje sostiene el
sistema para alzarla sarta de perforación fuera del fondo del agujero, es a menudo
necesario que los miembros del equipo suspendan la tubería fuera del fondo, como
las cuñas agarran la tubería firmemente para suspenderla fuera del fondo, se puede
desconectar o conectar la flecha y los tramos de tubería.

Figura Buje Maestro-Cuñas y Bushing Kelly

  Sarta de Perforación.

Está compuesta de la tubería de perforación y la tubería de paredes gruesas

llamada lastra barrenas. Cada junta de tubería de perforación mide 30 ft (9 m).
Cada extremo de la junta contiene roscas. El extremo con las roscas interiores se
conoce como la caja y el extremo con las roscas exteriores se conoce como
piñón.

Figura Tubería de Perforación y Lastra barrenas

CONDICIONES DEL SITIO
 Temperatura máxima 30.00 ºC
 Temperatura media 24.00 ºC
 Temperatura mínima 19.00 ºC
 Tipo terreno Limo areno arcilloso
 Altura sobre el nivel del mar 289.0 m
 Humedad relativa media anual rango 83 %
 Humedad relativa mínima anual 33 %
 Precipitación media 219.00 mm
El ingreso a esta Planchada se efectúa en primera instancia a través de la carretera asfaltada
que une la ciudad de Tarija con Chuquisaca y luego por camino ripiado al Noreste pasando
villa montes.
 CONTRUCCION DE PLANCHADA PARA EL POZO SARARENDA-X3D. (Áreas entierro,
Parqueo, Planchada):

 Replanteo, control topográfico y amojonamiento cementado de los vértices para

planchada.
 Trabajos de desmonte, descape corte, relleno, nivelado y reacomodo de material
vegetal sobre taludes.
 Trabajos de relleno y compactado a nivel de sub-rasante Planchada con material
controlado.
 3 puntos de estudio geotécnico, para verificar las condiciones finales a nivel de
rasante del suelo, y validar el diseño de la fundación para el patín de la torre de
perforación.
 Ripiado, perfilado y compactado de una carpeta de 0.35 m. de espesor compactado (20
cm Sub Base, 15 cm Capa Base. En las áreas mostradas en planos aprobados para
construcción; Planchada 170 m x 120 m, Área Parqueo vehicular, Área para izado de
mástil 30 x15 m., área de recortes, de acuerdo a la distribución mostrada en los planos
de construcción.
 Construcción de cámara ante-pozo de HoAo de 2,50 m x 2,00 m x 1,45 m., incluido la
adecuación del tubo guía y el hincado del mismo, la colocación de la ratonera y
escalera metálica y placa metálica con las coordenadas del pozo.
 Mejoramiento de suelo para fundación para el patín de la torre de perforación.
 Construcción de fosa de quema, incluido desbroce perimetral 15 m.
 Construcción Sistema de Drenaje Pluvial Planchada.
Cámara separadora o Skimers.
Canales trapezoidales perimetrales de hormigón.
Canales de tierra según los planos de construcción.
Alcantarillas según los planos de construcción.
 Trabajos de control de erosión, revegetación de taludes de corte y relleno, de
acuerdo a los planos.
 Alambrado perimetral 5 hilos con alambre de lizo, con una reja de ingreso.
  Provisión de 120 m3 de arena para la construcción de bermas durante las
operaciones de perforación.
SELECCION DE EQUIPOS
Seleccionar un equipo de perforación significa escoger aquel que nos garantice la ejecución del
pozo de la forma más económica, técnica y segura posible.
El proceso de selección comprende dos (2) etapas básicas que son:
PRIMERA: "ESTABLECER LAS NECESIDADES DE POTENCIA, RESISTENCIA
Y CAPACIDAD, DE ACUERDO CON LAS CARGAS A
MANEJAR "
SEGUNDA: "ESCOGER EL EQUIPO ADECUADO PARA EL MANEJO SEGURO, EFICIENTE Y
ECONOMICO DE LAS POTENCIAS Y CARGAS REQUERIDAS"
Los datos de la primera parte se obtienen del diseño del pozo y los tipos de formaciones.
La segunda parte, que es la selección propiamente dicha, determina o evalúa mediante
la aplicación de las cargas diseñadas, la resistencia y capacidad de los diferentes
componentes comprometidos con el manejo de ellas.
Los sistemas a evaluar son:

Sistema de potencia (motores, generadores).

Sistema de aparejo - bloque viajero (wire line

system). Sistema de circulación de fluidos.

Sistema rotatorio.

Sistema de control de

pozo. Sistema de

monitoreo.

Programa de mantenimiento y seguridad.

El dimensionamiento del equipo se hace tanto para la operación individual como simultánea
de los diferentes componentes, determinando de esta forma la potencia neta suministrada en cada
caso.

OPERACIONES BASICAS DE PERFORACION

 SARTA DE PERFORACION

 FLUIDO DE PERFORACION
  ACTIVIDADES DE PERFORACION

 CONTROL DE DESVIACION

 ACONDICIONAMIENTO DEL POZO

 CORRIDA DE REVESTIMIENTO

 CEMENTACION DE REVESTIMIENTOS

 INSTALACION DE LA CABEZA Y ANCLAJE DEL REVESTIMIENTO

 INSTALACION DEL CONJUNTO DE CONTROL DE POZO

 PRUEBA DE PREVENTORAS Y CONJUNTO DE VALVULAS

 PRUEBA DE REVESTIMIENTO

 PRUEBAS DE PRESION SOBRE LA FORMACION

 PERFORACION DE CEMENTO Y EQUIPO DE FLOTACION

FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACION

Las principales funciones que cumple el lodo de perforación son:
Remover los cortes del fondo del hueco: Esta función consiste en transportar los cortes
hasta l a superficie, impulsados por la
VELOCIDAD que lleva el fluido en el anular. Para cumplir con este trabajo efectivamente,
deben involucrarse otras características como: LA VISCOSIDAD PLASTICA (VP), que es la propiedad
que permite transmitir la velocidad por efecto mecánico de fricción entre las capas del fluido; EL
PUNTO CEDENTE (YP), es el soporte suministrado por la interacción química de las partículas en
el lodo en movimiento, que suspende los sólidos de tal forma que puedan ser fácilmente
arrastrados; L A DENSIDAD (DL), se refiere a la masa que proporciona el peso del fluido y le da
la fortaleza al golpe contra partículas sólidas o líquidas.
Transmitir la hidráulica al fondo y limpiar el hueco: Por ser un fluido dinámico, sirve como
medio para transmitir la hidráulica al fondo del pozo, con el objeto de arrancar o despegar los
cortes que en combinación con las propiedades anteriores y una TASA DE BOMBEO ADECUADA,
logra sacarlos de debajo de la broca, permitiendo que en cada vuelta la broca penetre sobre
formación virgen, logrando
de esta forma avanzar rápidamente.
Mantener los cortes y agentes pesantes en suspensión cuando se detiene la circulación: Es la
propiedad controlada por el GEL y debida a la interacción de las partículas químicamente activas
en el lodo estáticamente. En el momento en que la circulación se detiene, la capacidad gelificante
del lodo atrapa todas las partículas sólidas y las mantiene suspendidas, evitando que caigan y
formen puentes, lechos, etc.

Controlar presiones y estabilidad mecánica de la formación: El control es debido al efecto físico

de la densidad del fluido, el cual ejercerá una presión en un punto, proporcional a la altura vertical
de la columna sobre ese punto. Cualquier fluido contenido en la formación deberá vencer esa
presión para poder entrar al pozo. De la
misma forma, al mantener todos los puntos del hueco sometidos a una presión continua, evita
que se colapsen y caigan al pozo.
Reducir al mínimo los efectos adversos en las formaciones que bordean el pozo: Esta
función del lodo se concentra en sus propiedades tanto químicas como físicas que puedan
estimular las arcillas hinchándolas o deshidratándolas, taponar o invadir la formación productora,
etc.
Reducir o eliminar el riesgo de contaminación ambiental: Debemos ser conscientes de
que el cuidado del medio ambiente es función de todos, por ello es prioritario utilizar los lodos
que sean más compatibles con el medio ambiente y mantener el control total de su manejo en
superficie.
Hay otras funciones no menos importantes como: Lubricar y enfriar la sarta de perforación,
cubrir el hueco con una capa de baja permeabilidad, soportar parte del peso de la sarta y
revestimiento de perforación, suministrar información sobre lo que ocurre en el fondo del pozo y
sobre las fo rmaciones atravesadas, transmitir la información enviada por herramientas de
perforación de fondo, etc.
Lo importante de todo lo anterior es sacar el mejor provecho de las funciones del fluido,
mediante el manejo y control de sus propiedades físico-químicas y el análisis e interpretación de la
información por él suministrada. Para ello existen pruebas y análisis estandarizados que debe
realizar continuamente la persona encargada del fluido, tendientes a conocer su estado, hacer los
diagnósticos y tratamiento.
 Para aprovechar todos los beneficios que nos pueda brindar un fluido de perforación, debemos
ser muy cuidadosos en la selección tanto de él como de los equipos en los cuales va a trabajar
como son: bombas de lodo, tanques de almacenamiento, equipo de control de sólidos y equipo de
pruebas. Además, es esencial un completo, veraz, objetivo y oportuno reporte del sistema.
 La mayoría de libros sobre fluidos de perforación, (generalmente escritos por las compañías que
venden los productos para fabricarlos), proporcionan muy buena información sobre cómo preparar
el fluido, la función de cada aditivo, el manejo de contaminaciones y en general el cálculo de
volúmenes, velocidades, tiempos y caudales de circulación, los procedimientos de prueba, etc., por
lo tanto aquí no se tocarán estos aspectos y se pasará directamente a la selección del sistema y las
recomendaciones principales para su manejo.

CLASIFICACION BASICA DE LOS SISTEMAS DE FLUIDOS

 SISTEMA NO DISPERSO

 SISTEMA DISPERSO

 SISTEMA TRATADO CON CALCIO

 SISTEMA CON POLÍMEROS

 SISTEMA BAJO EN SÓLIDOS

 SISTEMA SATURADO DE SAL

 SISTEMAS DE REACONDICIONAMIENTO (WORKOVER)

 SISTEMA DE LODOS BASE ACEITE

 SISTEMA DE AIRE, GAS, VAPOR O ESPUMA.
 Capítulo IV.
Marco ingenieril

DATOS PRINCIPALES

PRIMERA ETAPA DE
PERFORACION
UBICASIO CONDICION ALTU DIMENSION ACOMDICIONAD
N DELPOZO ES DEL SITIO RA DE ES DE LA O DEL TERRENO
LA PLANCHADA
TORRE
Ubicada en - La Planchada Se inicia
la provincia Temperatura altura 120 m x 130 m, acondiciona
máxima 30.00
Cordillera del desde la Área Parqueo n-
ºC
Departamento - torre es vehicular, Área do el
de Santa Cruz, Temperatura de 100m para izado de terreno
media 24.00
a 39 km de la desde la mástil 35 x15 mediante la
ºC
ciudad de - polea m., área de construcción
Camiri. Temperatura hasta recortes, de de
mínima 19.00
suelo acuerdo a la planchadas
ºC
-Tipo superficia distribución y los caminos de
terreno Limo l sin mostrada en los acceso puesto que el
areno equipo de
perforar planos de
arcilloso
-Altura sobre construcción. perforación pueda
el nivel del mar movilizarse con
289.0 m vehículos
-Humedad
relativa media
anual rango 83
%
-Humedad
relativa
mínima anual
33 %
 COLUMNA ESTRATIGRÁFICA DEL POZO (El pozo atraviesa una columna
estratigráfica que es mostrada. Desde la era paleozoica o primaria con el fósil guía trilobites).
 Programa de Fluidos de Perforación del pozo SARARENDAX3D
Cálculos de Laboratorio de Fluidos de Perforación

Densidad que se obtiene al mezclar dos o más fluido de diferentes densidades.

( D 1∗V 1 ) + ( D 2∗V 2 ) +..

Df =
(V 1+V 2 ) +..

Df= densidad final obtenida (ppg)

D1= densidad del primer fluido (ppg)
V1 = volumen del primer fluido (bbl)

D1 = 8,9 ppg
V1 =2284 bbl
D2 = 10 ppg
V2 =10000 bbl
D3 =10 ppg
V3 =6092 bbl
D4 =12.75 ppg
V4 =7000 bbl
D5 =14.5 ppg
V5 =2500 bbl
(8.9∗2284 )+(10∗10000)+(10∗6092)+(12.75∗7000)+(14.5∗2500)
D=
2284 +10000+6092+7000+2500

Df =11 ppg

Cantidad de sacos de Barita

D= 8.9 ppg
V= 2284 bbl
D= 8.33 ppg

1470(W 2−W )
B=
W 3−W 2

1470(8.9−8.33)
B=
35−8.9

Lb
B=32.103 ∗2284 bbl=73324.275
bbl

73324.275 Lb
Total= =36.662 Ton
2000 Ton / Lb

73324.275 Lb
Total Sacos= =734 Sx
100 Lb /Sx
Volumen de aceite para emulsionar el fluido de perforación inicialmente:
P
V= ∗V
( 100−P )
SECCION III:
V=6092 bbl
% Emulsion= 20%

20
V= ∗6092
( 100−20 )

V=1523 bbl

SECCION IV:
VL= 7000 bbl
% Emulsion= 20%
20
V= ∗7000
( 100−20 )
V=1750 bbl

SECCION V:
VL=2500 bbl
% Emulsion= 20%
20
V= ∗2500
( 100−20 )
V=650 bbl

MEZCLA DE LODO
 P1 = 8.9ppg
V1= 2284bbl LODO 1
P2= 10ppg
V2= 10 000bbl LODO 2
P3= 10ppg LODO MEZCLADO
V3= 6092bbl LODO 3 Pf = 11.0ppg
P4= 12.75ppg Vf = 27876bbl
V4= 7000bbl LODO 4
P5= 14.5ppg
V5= 2500bbl LODO 5

Vf = V1+V2+V3+V4+V5
Vf= 2284+10000+6092+7000+2500
Vf = 27876bbl
Vfinal * P final = V lodo 1* P lodo 1 +V lodo 2* P lodo 2+V lodo 3+* P lodo 3+V lodo4 P* lodo 4 +V lodo 5 *P
lodo5

27876 * P final = 2284*8.9+10000*10+6092*10+7000*12.75+2500*14.5

27876*P final =306747.6
306747.6
P final = = 11.0 ppg
27876

Cálculos para procedimiento de área de mecánica:

Caballos de potencia al gancho:

Wg∗V
HPg= ( HP )
33000

Donde:
HPg = Caballos de potencia al gancho. (HP)
Wg = Peso en el gancho.
V = Velocidad de Izaje. (pies/min)
Datos:

Wg = 1.500.000

V = 90 ft/min

Reemplazando:

Wg∗V
HPg=
33000

1.500.000∗90
HPg=
33000

HPg=4090.90 ( HP)

Eficiencia del Gancho:

Eg=(eficiencia por polea)numero de lineas guarnidas

Reemplazando:

Eg=(0.98)8

Eg=0.85

Caballos de potencia de salida en los motores:

HPg
HPm=
Eg

Donde:
HPm = Caballos de potencia de salida en los motores. (HP)
Hpg = Caballos de potencia al gancho.
Eg = Eficiencia del gancho.

Reemplazando con los datos obtenidos tenemos:

4090.90
HPm=
0.85
HPm=4812.82( HP)

Datos:
Cantidad de motores = 5

( Eg)m 1+(Eg)m 2 …
Emo =
Cant . motor
Donde:

MOTORES 1 2 3 4 5
FLECHA 6 6 6 5 4
CADENAS 5 4 3 3 4
TOTAL 11 10 9 8 8

Reemplazando:

(0.98)11 +( 0.98)10 +( 0.98) 9+(0.98)8 +(0.98)8

Emo =
5

Emo =0.83

Reemplazando:
HPm
H P mo=
Emo

4812.82
H P mo=
0.83

H P mo=5798.57

Requerimiento mínimo de potencia en los motores:

H Pmo
HHP=
E
Donde:
HHP = Requerimiento mínimo de potencia en los motores.
HPmo = Caballos de potencia de salida en los motores.

5798.57
HHP=
0.75
HHP=7731.42(HP )

1. SISTEMA DE IZAJE:

1. CAPACIDAD DEL MASTIL:

Cs∗N
CM = + Pc+ Ppv
E∗n

Donde:

Cs= Carga suspendida

N=Número de líneas en la corona
E=Eficiencia
N=número de líneas en la polea viajera
Pc=Peso de Corona
Ppv=Peso de la polea viajera
Resolución:
1500000∗8
CM = +4950
0.88∗6
CM =2,277,677 lbs
2. MALACATE
Longitud de tambor:
La longitud del tambor elevador puede ser obtenida con la siguiente formula:
Datos:
Ll = 29*39.37
N=8
Dc = 1.125
 ¿∗N∗Dc
Lc= +9
6 π∗Rt
(29∗39.37)∗8∗1.125
Lc= +9
6 π∗1.125∗27 /2
Lc=44.8 ( pg )
Dt=24∗1.125
Dt=27 ( pg )
27
Rt =
2
Rt =13.5 ( pg )

Donde:
Lc= Longitud del tambor (pulg)
Ll= Longitud de la lingada (pulg)
N= Número de líneas en el gancho
Dc= Diámetro del cable (pulg)
Rt= Radio del tambor (pulg)
Dt= Diámetro del tambor (pulg)
VENTAJA MECÁNICA:
Donde:
Rc=resistencia del cable
Wg=peso del gancho
Tf=tensión en la línea viva
N=número de líneas en la polea viajera
Eg=Eficiencia aplicada al gancho
Wg
Vm=
Tf
1,500,000
Vm=
220,588
Vm=6.8
TENSION EN LA LINEA VIVA:
 W
Tf =
N∗Eg
1,500,000
Tf =
8∗( 0.85 )
Tf =220,588 Lbs

Rc=D 2∗100000 Lb
FACTOR DE SEGURIDAD

Tipo de servicio Factor de diseño

Sondeo 3

Levantar y bajar mástil 2.5

Introducir TR 2
Pescas 2

Eg= ( eficiencia por polea ) lineas guarnidas del cable

3. CABALLOS REQUERIDOS EN EL MALACATE:

Requerimiento mínimo de potencia en los motores:
La potencia requerida (HP) al gancho para levantar una determinada carga se le calcula con:
Donde:

Hpg= caballos de potencia al gancho (hp).

V= velocidad de izaje (ft/min)
Em= eficiencia en el malacate.
Hpm= caballos de potencia de salida en los motores (hp).
Eg= eficiencia del gancho.
Ec= eficiencia en los convertidores de torsión.

1.500.000∗90
Hpg=
33000
Hpg=4090,90(HP)
Eg=(eficiencia por polea)lineas guarnidas del cable

Eg=(0.98)8

Eg=0.85

Cálculo de toneladas- kilómetros

Superficial (tramo 1)

D W tp ( L1 + D ) D∗W g Llb∗D∗W
TK= + +
1579326 588,65 789665
100∗103 ( 29+100 ) 100∗7 180 ( 100+0.87 )
TK= + +
1579326 588,65 789665
TK=2.0534 toneladas−kilómetros

ρl
Para cálculos auxiliares Ff =1−
ρ h 20

1.05
Ff =1−
7.85

Ff =0.87 gr /cc

Wtp=120 ( 0.86 ) Lb /ft

Wtp=103 lb /ft

Wlb=Wlb∗( Ff ) lb /ft

Wlb=61∗( 0.86 )

Wlb=52.46 lb/ft

W =Wlb−Wtp lb /ft

W =50.54 lb /ft

Superficial (tramo 2)
 DWtp ( L1+ D) D∗Wg Llb∗D∗W
TK= + +
1579326 588.65 789665

1000 ×51.6(29+ 1000) 1000 ×7 180 ×1000 ×0.86

TK= + +
1579326 588.65 789665

TK=59.2128 toneladas−kilometros

ρl
Para cálculos auxiliares Ff =1−
ρ h 20

1.07
Ff =1−
7.85

Ff =0.86 gr /cc

Wtp=Wtp∗( Ff ) Lb /ft

Wtp=60∗( 0.86 )

Wtp=51.6 lb /ft

Wlb=Wlb∗( Ff ) lb /ft

Wlb=61∗( 0.86 )

Wlb=52.46 lb/ft

W =Wlb−Wtp lb /ft

W =0.86 lb /ft

Intermedia (tramo 3)
 DWtp ( L1+ D) D∗Wg Llb∗D∗W
TK= + +
1579326 588.65 789665

3220 ×25.20(29+ 3220) 3220 × 7 180 ×3220 ×31.146

TK= + +
1579326 588.65 789665

TK=228.08 toneladas−kilometros

ρl
Para cálculos auxiliares Ff =1−
ρ h 20

1.03
Ff =1−
7.85

Ff =0.87 gr /cc

Wtp=Wtp∗( Ff ) Lb /ft

Wtp=25.20∗( 0.87 )

Wtp=21.924 lb/ ft

Wlb=Wlb∗( Ff ) lb /ft

Wlb=61∗( 0.87 )

Wlb=53.07 lb / ft

W =Wlb−Wtp lb /ft

W =31.146 lb /ft

Exploratoria (tramo 4)

DWtp ( L1+ D) D∗Wg Llb∗D∗W

TK= + +
1579326 588.65 789665

3890 ×16.6(29+ 3890) 3890× 7 180 ×3890 ×34.03

TK= + +
1579326 588.65 789665
TK=236.67 toneladas−kilometros

ρl
Para cálculos auxiliares Ff =1−
ρ h 20

1.31
Ff =1−
7.85

Ff =0.83 gr /cc

Wtp=Wtp∗( Ff ) Lb /ft

Wtp=20∗( 0.83 )

Wtp=16.6 lb /ft

Wlb=Wlb∗( Ff ) lb /ft

Wlb=61∗( 0.83 )

Wlb=50.63 lb/ft

W =Wlb−Wtp lb /ft

W =34.03lb / ft

Exploratoria (tramo 5)

DWtp ( L1+ D) D∗Wg Llb∗D∗W

TK= + +
1579326 588.65 789665

4940 × 15.8(29+4940) 4940× 7 180 × 4940 ×32.39

TK= + +
1579326 588.65 789665

TK=340.79 toneladas−kilometros

ρl
Para cálculos auxiliares Ff =1−
ρ h 20
 1.61
Ff =1−
7.85

Ff =0.79 gr /cc

Wtp=Wtp∗( Ff ) Lb /ft

Wtp=20∗( 0.79 )

Wtp=15.8 lb / ft

Wlb=Wlb∗( Ff ) lb /ft

Wlb=61∗( 0.79 )

Wlb=48.19 lb /ft

W =Wlb−Wtp lb/ft

W =32.39lb/ ft

2. SISTEMA DE CIRCULACION
PRESION HIDROSTATICA
PH=0.052*ʃ*TVD
PH=0.052*8.8*328.08=150.13 PSI
PH=0.052*9.0*2952.9=1381.95 PSI
PH=0.052*10*7283.82=3787.59 PSI
PH=0.052*11.0*2493.56=1426.32 PSI
PH=0.052*13.5*3149.76=2211.13 PSI

GRADIENTE DE PRESION
GP=ʃғ*0.052
GP=8.8*0.052= 0.4576 PSI/FT
GP=9.0*0.052= 0.468 PSI/FT
GP=10*0.052= 0.52 PSI/FT
GP=11.0*0.052= 0.572 PSI/FT
GP=13.5*0.052= 0.702 PSI/FT

CALCULOS DE LAS CAPACIDADES, VOLUMEN DE LECHADA Y

DESPLAZAMIENTO DE CADA ETAPA.
ETAPA CONDUCTORA
Cap. TR= 0.5067*30² = 455.85 li/m
Cap. EA= 0.5067*(36²-30²) = 200.6532 li/m
Vol. De desplaz= 455.85* 100= 286.69 bbl.
Vol. Total desplaz= 286.69 bbl.
Vol. Lechad EA= 200.6532*100 = 126.196 bbl.
Vol. Lechada TR= 455.85*30= 86 bbl.
Vol. Total= 126.196 + 86= 212.20 bbl
Vol. Bache limpiador= 200.6532*100= 414.052 bbl.
Vol. Bache separador=200.6532*30= 37.86 bbl.
ETAPA SUPERFICIAL
Cap. TR= 0.5067*16² = 129.71 li/m
Cap. EA= 0.5067*(26²-20²) = 139.8492 li/m
Vol. De desplaz= 129.71* 1000= 815.79 bbl.
Vol. Total desplaz= 815.79 bbl.
Vol. Lechad EA= 139.8492*1000 = 879.55 bbl.
Vol. Lechada TR= 129.71*30= 24.47 bbl.
Vol. Total= 879.55 + 24.47= 904.02 bbl
Vol. Bache limpiador= 139.8492*100= 87.95 bbl.
Vol. Bache separador=139.8492*30= 26.39 bbl.

ETAPA INTERMEDIA
Cap. TR= 0.5067*13 ⅜² = 90.64 li/m
Cap. EA= 0.5067*(17½²-13 ⅜²) = 64.53 li/m
Vol. De desplaz= 90.64* 3220= 1835.60 bbl.
Vol. Total desplaz= 1835.60 bbl.
Vol. Lechad EA= 64.53*3220 = 1306.83 bbl.
Vol. Lechada TR= 90.64*30= 17.10 bbl.
Vol. Total= 1306.83 + 17.10 = 1323.91 bbl
Vol. Bache limpiador= 64.53*100= 40.58 bbl.
Vol. Bache separador=64.53*30= 12.17 bbl.

ETAPA PRODUCTORA
Cap. TR= 0.5067*9⅝² = 46.94 li/m
Cap. EA= 0.5067*(12 ¼²-9 ⅝²) = 29.095 li/m
Vol. De desplaz= 46.94* 3980= 1174.97 bbl.
Vol. Total desplaz= 1174.97 bbl.
Vol. Lechad EA= 29.095*3980 = 728.29 bbl.
Vol. Lechada TR= 46.94*30= 8.86 bbl.
Vol. Total= 728.29 +8.86 = 737.15 bbl
Vol. Bache limpiador= 29.09*100= 18.29 bbl.
Vol. Bache separador=29.09*30= 5.49 bbl.

LINER DE PRODUCCION
Cap. TR= 0.5067*7² = 24.83 li/m
Cap. EA= 0.5067*(8½²-7²) = 11.78 li/m
Vol. De desplaz= 24.83* 4940= 771.45 bbl.
Vol. Total desplaz= 771.45 bbl.
Vol. Lechad EA= 11.78*4940= 365.99 bbl.
Vol. Lechada TR= 24.83*30= 4.68 bbl.
Vol. Total= 365.99 + 4.68 = 370.67 bbl
Vol. Bache limpiador= 11.78*100= 7.41 bbl.
Vol. Bache separador=11.78*30= 2.22 bbl.

CALCULO PARA CAUDAL DE LA BOMBA TRIPLEX

ID 2 liner∗L ( ft )∗Rend .
Vcaud .=
1029.4

7 2∗16208.14∗0.95
Vcaud .=
1029.4

Vcaud .=¿732.94 bbl/ft

Se utilizarán 3 bombas tríplex para este proyecto.

SISTEMA DE ROTACION:
SISTEMA ROTATORIOS
Formulación para el diseño de una sarta de perforación

1. PF=Ff × Pa

ρl ( D L )
2. Ff =1−
ρacero (D acero )

3. Pt =( D 2 × d 2 ) × 2,67

4. d= √ D2 −0,374 × Pl
 5. Rt =0,133× R × Pl ( nuevo al 90 % y premiun al70 % )

Ph
6. MP=
F .S.

Pm × F . S . Pm × F . S .
7. LM = ( pozo vertical ) o LM = ( pozo direccional)
Ff × P Ff × P × cos a

P. S . B .
8. Pn=
Ff × P

9. At=0,7854(D2−d)

Nc × Pc
10. Ne=
Pe

H . P .× saco
11. T =
R. P.M .

40,09 × Pl ×e
12. L=
T 2 −T 1

R× T 1 ( P BC + P HM + M PJ )
13. L1=
PTp1 × Ff

Rt 2−Rt 1
L2 =
PTp2 × Ff

Rt 3−Rt 2
L3 =
PTp3 × Ff

Diseño de la Sarta de Perforación

Para calcular el peso de la sarta de perforación en el aire, se requiere el peso de cada una de las secciones en kg/m
(T.P., H.W. y lastrabarrenas), en el caso de la T.P., es recomendable aplica el peso ajustado.

Cuando se requiere el peso de la sarta en el fluido de perforación, ésta recibe un empuje de abajo hacia arriba por el
efecto de flotación (Principio de Arquímedes), siendo menor su peso que en el aire, para este cálculo se aplica el
factor de flotación, en función de la densidad del fluido de perforación y del acero.
Barrena: 8 ½”
D.C. 6 ½” X 2 13/16”, 136.0 kg/m. – 110.0 m
T.P. 5” –29.05 kg/m, Premium, °X-95, NC-50, 1524.0 m
H.W. 5” x 3”- 74. 50 kg/m, 110.0 m – NC-50,
T.P. 5” – 29.05 kg/m, Premium, °E, 2763.0 m.
T.P. 5” –29.05 kg/m, Premium, °X-95, NC-50, 1524.0 m
T.P. 5” –29.05 kg/m, Premium, °G, NC-50, 400.0 m

Lodo. 1.56 gr/cm3

1.56
Ff¿ 1− =0.8012
7.85

Pesos ajustados de las tuberías:

T.P. – 5” – Premium - °G – 32.66 kg/m

T.P. – 5” - Premium - °X-95 – 31.94 kg/m

T.P. – 5” - Premium - °E – 31.12 kg/m
Pesos flotados
D.C. – 136 kg/m x 110.0 m x 0.8012 = 11,986.0 kg

H.W. - 74.5 kg/m x 110.0 m x 0.8012 = 6,566.0 kg

T.P. - °E – 31.12 kg/m x 2,763.0 m x 0.8012 = 68,891.0 kg T.P. - °X-95 – 31.94 kg/m x
1524.0 m x 0.8012 = 39,000.0 kg T.P. - °G – 32.66 kg/m x 400.0 x 0.8012 = 10,467.0 kg

Peso de lastrabarrenas flotada – 11,986.0 kg x 12 tons. Peso de lastrabarrenas y

H.W. – 18,552.0 Kg x 18.5 tons.
Peso total en la sarta de perforación flotada – 136,910 kg  137 tons

Encontrar el margen para jalar, completando la información para el cálculo con la resistencia a la tensión
(Rt) de las tuberías.

T.P. – 5° - 29.05 Kg/m - °G – Premium –Rt = 178,054.0 kg

T.P. – 5” - 29.05 kg/m - °X – 95 – Premium – Rt = 161,096.0 kg

T.P. – 5” - 29.05 kg/m - °E – Premium – Rt = 127,181.0 kg

La resistencia de la tensión de cada sección de T.P., se resta el peso de su parte inferior y se selecciona el mínimo.

T.P
10,46
. 161,096.0 kg -
T.P X
7.0 126,443.0 kg =
°G
. kg39,00
34,653 kg

°X- 0.0 127,181.0 kg =

T.P kgX kg - 39,738
95 87,443.0 kg
136,9
. 68,89 10.0
126,4 kg
°E 1.0 87,44 43.0
H. kg X 3.0 kg
6,56 kg
W. 6.0
kg
D. 11,98
C” X
6.0
. kg
Barrena – 8 ½”

T.P. – 5” – 29.05 kg/m, Premium, °G, NC –50, P T.P. 3 – 32.66 kg/m T.P. – 5” – 29.05 kg/m,

Premium, °X-95, NC – 50, P T.P. 2 – 31.94 kg/m T.P. – 5” – 29.05 kg/m, Premium, °E, NC –50, P T.P.1

–31.12 kg/m H.W. –5” X 3”, 74.50 kg/m, NC –50, 110.0 m

Lastrabarrenas – 6 ½” X 2 13/16”, 136.0 kg/m Lodo 1.56gr/cm 3

Diseño para 4907.0 m Margen para jalar 35tons.

Factor de seguridad en los lastrabarrenas 20% Máximo peso esperado para

la barrena 12tons

Total = 132.0 m + 110.0 m + 2,857.0 m + 1325.0 m + 648.0 m = 5,072.0 m

127181−(14383+6566+ 35000)
L¿ =¿2857 m
31.12∗0.8012

161096−127181
L= =1325 m
31.90∗0.8012

178054−16096
L¿ =648 m
32.66∗0.8012

12000∗1.20
LH¿ =132.15 m
136∗0.8012

SISTEMA DE PREVENCION DE REVENTONES:

DENSIDAD DE LODO PARA CONTROLAR

8.9+150.13
SECCION 1 D C = =30.58269231
0.052∗100
10+1381.95
SECCION 2 D C = =¿29.74252137
0.052∗900
10+3787.59
SECCION 3 D C = =¿ 32.89665627
0.052∗2220
12.7+1426.32
SECCION 4 DC = =¿36.41244939
0.052∗760
14.5+2211.13
SECCION 5 D C = =¿44.58393429
0.052∗960

CANTIDAD DE MATERIAL DENSIFICANTE REQUEIDO

1470∗(30.58269231−8.9)
SX= = -3516.98
17.8−30.5826
 1470∗(29.74252137−10)
SX= =-2978.84
20−29.7425
1470∗(32.89665627−10)
SX= = -2609.83
20−32.8966

1470∗(36.41244939−12.7)
SX= =¿-3194.26
25.5−36.4124

1470∗(44.58393429−14.5)
SX= =-2837.75
29−44.5839

PRESION INICIAL DE CIRCULACION

PIG = 150.13 +4812.82 =4962.95
PIG = 1381.95+4812.82=¿6200.77
PIG = 3787.59 +4812.82 =8600.41
PIG = 1426.32 +4812.82 =6239.14
PIG = 2211.13 +4812.82 =7023.95

TIEMPO DE BOMBEO PARA QUE EL TOPE DE INFLUJO LLEGUE A LA ZAPATA DEL

REVESTIDOR
Vm−Z
t 1=
7731.42
TIEMPO DESDE LA ZAPATA HASTA EL ESTRANGULADOR O SUPERFICIE
Vz−e
t 2=
7731.42
TIEMPO TOTAL DE BOMBEO
Ttb = 7731.42+t 1+ t 2

PRESION FINAL DE CRCULACION

4812.82∗30.58269231
PFC = =¿ 16538.08
8.9
4812.82∗29.74252137
PFC = =¿14314.54
10
4812.82∗32.89665627
PFC = =¿15832.56
10
4812.82∗36.41244939
PFC = =¿ 13798.94
12.7
4812.82∗44.58393429
PFC = =174798.23
14.5
 Capítulo V.
Conclusiones

Conclusiones
Para llevar adelante las tareas de perforación y terminación del pozo SARARENDA-X3D,
se necesitó un conjunto de personas con diferentes grados de especialización: ingenieros,
técnicos, obreros especializados y obreros; tienen responsabilidades directas como
programación, supervisión, operación y mantenimiento, e indirectas, tales como las de las
compañías proveedoras de servicios técnicos, productos químicos y fluidos de perforación,
unidades de mezcla y bombeo de cemento y unidades para correr registros.
Se obtuvo información de pozo SARARENDA-X3D donde se conceptualizo el tipo de
pozo las distintas tecnologías disponibles en el mercado para los ambientes del pozo
Sararenda-X3D la experiencia juega un papel muy importante debido a que nuestro país la
incursión a este tipo de pozo Sararenda-X3D es relativamente nueva y la falta de insuficiente
experiencia en Bolivia por lo que recomendamos como base la que otros países han
desarrollado durante el desarrollo de sus yacimientos las tecnologías más modernas
disponibles siempre serán las más caras hacer un análisis profundo de la rentabilidad de un
proyecto de esta naturaleza y asegurarse de que esta será capaz de cubrir el costo total de la
inversión tal vez el aspecto de la de mayor importancia a la hora de la selección de equipo
necesario para desarrollar este tipo de campo.
Obtenido información y datos del pozo Sararenda-X3D, se realizo los distintos cálculos de las
áreas que se necesitaban. Y se verifico los resultados.
El equipo perforador, opera las 24 horas del día, todos los días del año, con personal que
trabaja en turnos rotativos de 8 horas, llegando a concluirse el proyecto de perforación en 90
días.
Recomendaciones
 Recomendamos usar un equipo dedicado a la investigación de las distintas tecnologías
con el fin de estudiar las capacidades operativas de sus herramientas crear un
compendio de estas y poder realizar con base a ello una mejor selección de las
herramientas que nos ayudarán a superar los problemas operativos que enfrentamos en
el futuro en nuestros yacimientos
 Considerar que el pozo SARARENDA-X3D será el futuro de la industria en nuestro
país por lo que recomendamos que se incluya el plan de estudios de manera obligatoria
materias que sirvan a manera de introducción a la perforación.
 Se recomienda utilizar tecnología inteligente con instalación de sistemas artificiales de
producción es una alternativa óptima para enfrentar estos nuevos retos que enfrenta la
ingeniería de producción tales desafíos pueden ser
 Producir mayor cantidad de hidrocarburos en un único pozo productor con la mínima
cantidad de reservas marginales
 Reducir los costos y operaciones de mantenimiento, reparación e intervención de pozos