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Ing.

Walter Calderon Ponce de León

TREPANOS DE PERFORACIÓN

Definición: Las mechas de perforación son herramientas cortantes utilizadas para atravesar
las formaciones del subsuelo con el objetivo de llegar hasta la zona productora o yacimiento.

Clasificación de los trépanos de perforación: En la actualidad los trépanos de perforación


pueden ser clasificadas en tres grandes grupos como lo son: los trépanos de conos de rodillo,
las de cortadores fijos y las de diseños especiales.

Trépanos de Conos de Rodillo  Dientes Maquinados (MT)


 Insertos de Carburo de Tungsteno (TCI)

Trépanos de Cortadores Fijos  Diamante Natural


 TSP
 PDC
 Híbridas
 Impregnadas

Trépanos de Diseño Especial  Trépanos de Percusión


 Toma Núcleos

Los trépanos de conos de rodillo se clasifican en dos subgrupos, los tricónicos de dientes
maquinados (Milled Tooth) y los de inserto de carburo de tungsteno (TCI). Por otra parte los
trépanos de cortadores fijos se clasifican en trépanos de Diamante Natural, TSP (Diamante
Policristalino Térmicamente Estable), PDC (Compacto de Diamante Policristalino), híbridas
(combinación de PDC con diamante natural), e Impregnados de Diamante Natural o de PDC.
Por ultimo se tienen los trépanos de diseños especiales como los trépanos de perforación a
percusión y los trépanos toma Núcleos (Muestras de Formación).
Mecanismo de corte de los trépanos de perforación: para entender mejor el funcionamiento
de los trépanos de perforación se debe conocer su mecanismo de acción.
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Fracturamiento - Tricónicas

Cizallamiento - PDC

Raspado/Arado

Figura Nº 1. Mecanismos de Corte de los trépanos de perforación

Los trépanos tricónicos penetran la roca triturándola y resquebrajándola, lo cual se logra


aplicando alto peso sobre la mecha para comprimir la formación hasta que falle. Las altas
cargas verticales de compresión hacen que la roca ceda, a lo largo de un plano de falla situado
a 40 grados del plano horizontal. Por otra parte los trépanos PDC desbastan (cizallan) las
formaciones, tal como los tornos desbastan al metal, para ello requieren de constantes
revoluciones por minuto (RPM) sin necesidad de alto peso sobre el trépano. Los trépanos
impregnados perforan arando o raspando, tal como un esmeril corta el metal. Para ello se
requiere de alta RPM para poder compensar el bajo volumen de recortes por revolución.
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CARACTERISTICAS DE DISEÑO DE TREPANOS PDC


Para lograr el diseño más idóneo de un trepano el diseñador debe adaptarse a las características
que posee la formación en la zona de estudio. Cuando se tiene suficiente información
geológica y de campo es posible optimizar el diseño de una mecha basándose en los siguientes
factores: Perfil de la mecha, tipo y distribución de los cortadores, protección al calibre e
hidráulica de la mecha, los cuales serán definidos a continuación:
Perfil del Trepano: el diseño del perfil de los trépanos PDC esta basado en las características
de dureza y abrasividad de la formación. Las características de un perfil en específico siempre
deben estar relacionadas con la influencia que posee en la estabilidad del trepano, la limpieza
de los recortes (ripios), el enfriamiento de los diamantes y la tasa de penetración estimada para
cada pozo. El perfil de un trepano esta constituido por diferentes secciones que se disponen a
lo largo de la cara del trepano como se observa a continuación.

Calibre
Vértice
ODR

Hombro
Cono
Nariz

Fig Nº 2. Partes del Perfil de un trepano PDC

Descripción de los componentes del perfil de un trepano PDC

Cono: se conoce como cono del trepano a la sección que forma el ángulo desde el vértice
hasta la nariz de la mecha tomando como base al plano horizontal. A medida que éste ángulo
se incrementa mayor es la agresividad, limpieza y durabilidad del diseño.

Nariz: se ubica entre el cono y el hombro del trepano y es medida desde el vértice del trepano
hasta el punto medio de la nariz. La nariz es la primera parte del trepano que encuentra los
cambios de litologías cuando se perforan los pozos. Por eso, se recomienda que la nariz posea
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el mayor número de cortadores para evitar las sobrecargas en las zonas de transición de
formaciones blandas a duras.

Hombro: situado entre la nariz y el ODR del trepano. Posee forma tangencial y proporciona
cierto grado de estabilidad, su longitud suele depender de la concentración del número de
cortadores.

ODR Outside diameter Radious (Región del Diámetro Exterior): es la parte del trepano en la
que el radio del extremo del hombro conduce al calibre del trepano.

Calibre (Gauge): el calibre es el máximo diámetro que posee el trepano; generalmente este
mismo es relacionado con el diámetro del pozo. El calibre proporciona estabilidad del trepano
y es la zona que resiste las mayores fuerzas abrasivas de la formación.

Perfil Parabólico Largo Perfil Parabólico Mediano

Perfil Parabólico Corto Perfil Plano

Figura Nº 3. Tipos de Perfiles de Trépanos PDC

A medida que el perfil del trepano es largo como el caso del perfil parabólico largo el trepano
es utilizado para remover grandes cantidades de recortes en formaciones blandas, mientras el
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perfil se haga menos corto y hasta ser plano lo que se persigue es la agresividad del trepano
para perforar formaciones muy duras y abrasivas.
Cortadores de PDC: la estructura del cortador PDC (compacto de diamante policristalino)
consiste de una capa de partículas adheridas de diamante sintético, respaldada por otra capa
más gruesa de carburo de tungsteno.
Diamante
Policristali

Interfase Carburo de
Diamante/Carbu Tungsteno
ro de Tungsteno

Fig Nº 4. Cortador de PDC

Tamaño de los cortadores: los cortadores son disponibles en varios tamaños (6mm, 9 mm,
13 mm, 19 mm y 24 mm) su tamaño depende de la aplicación a la cual serán sometidos.
Cortador de 6 mm (1/4”): Los cortadores de 6 mm son utilizados en trepanos de diámetros
muy reducidos para formaciones duras y abrasivas, también como cortadores de respaldo y en
diseños de mechas no convencionales que utilizan diferentes diámetros de cortador.
Cortador de 9 mm (3/8”): este tipo de cortador se utiliza para formaciones muy duras y
abrasivas. El menor tamaño del cortador hace que los diamantes se encuentren más unidos
creando mayor resistencia al desgaste.
Cortador de 13 mm (1/2”): el cortador de 13 mm se considera el tamaño estándar en la
industria petrolera y es aplicable para formaciones medianas, semiduras y rocas abrasivas.
Cortador de 19 mm (3/4”): el cortador de 19mm puede ser utilizado para formaciones
blandas para arrastrar grandes cantidades de ripios.
Cortador de 24 mm (1”): los cortadores de 24 que son utilizados en formaciones blandas
para obtener un mayor efecto de paleo de los recortes pero su mayor tamaño es una limitación
de espacio a la hora de ser colocados en el trepano, su larga superficie plana genera mucho
mas torque que las mechas de cortadores mas pequeños originando mas calor que se
transformaría en un posible deterioro de los diamantes.
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Distribución optima de los cortadores: todos los diamantes tanto naturales como sintéticos,
se distribuyen a través de la cara de la mecha usando el mismo algoritmo o base regla. La
distribución de los cortadores esta diseñado para lograr un volumen de corte uniforme por
cada revolución de cortador. El diseñador busca una uniformidad en el desgaste de todos los
cortadores de la mecha para optimizar su uso y lograr una máxima duración efectiva.

Densidad de cortadores: la densidad de los cortadores se refiere a la cantidad de cortadores


que van a atacar a la formación. Estos se encuentran dispuestos sobre las aletas de las mechas
PDC y la mayor o menor cantidad de los mismos estará directamente relacionado con el grado
de dureza y abrasividad de la formación.

Densidad de Trepanos de Perforación

Densidad Baja Densidad Media Densidad Alta

Figura Nº 5. Densidad de Cortadores

Las aletas se relacionan con la densidad de los cortadores pero también ofrecen apoyo a la
estructura de los cortadores, definen los patrones de flujo y proporcionan una mayor
exposición frontal a los cortadores.

Materiales del cuerpo de mechas PDC: Smith fabrica cuerpos de mechas PDC de dos
materiales, cada uno con sus ventajas y limitaciones que se deben tomar en cuenta a la hora de
diseñar o seleccionar la mecha para determinada aplicación. Estos cuerpos son:

Mechas de Cuerpo de Acero: el grado del acero utilizado para la elaboración del cuerpo de la
mecha es de alrededor de 4130 (grado de resistencia). El proceso de elaboración de este tipo
de cuerpo consiste en utilizar tornos controlados por computadoras para labrar las barras de
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acero hasta darle la forma adecuada. El acero es un material muy resistente a las altas cargas
de impacto y de torsión producidas por la perforación. La espiga (rosca macho) API que
conecta la mecha con la sarta de perforación se maquina directamente en el extremo inferior
del cuerpo de acero lo que significa que la mecha es enteriza y no requiere de soldadura
externa que disminuyen su resistencia.

En general las mechas de cuerpo de acero son más resistentes que las de cuerpo de matriz pero
su principal desventaja radica en el hecho de ser menos resistentes a la abrasividad de las
formaciones y a la erosión de los fluidos de perforación.

Boquilla
Cono
Nariz
Cortador PDC Hombro
de Roce de Calibre

Cortador PDC
de Calibre Calibre

Insertos de
Carburo de Tungsteno

Vástago
Ranura de encaje
Con placa de sujeción Bisel

Cara de Enrosque
Recinto del Vástago
Espiga API

Fig. Nº 6. Trépanos de Cuerpo de Acero

Trépanos de cuerpo de matriz: este tipo de trépanos se fabrican mediante un proceso de


fundición, durante el cual se infiltran partículas de carburo de tungsteno pulverizado en la
aleación aglutinadora que se funde alrededor de un núcleo de acero. La aleación derretida
recubre y aglutina las partículas de carburo de tungsteno y facilita la unión metalúrgica de la
corona de la matriz (capa exterior del trepano) con el núcleo de acero interno que sirve como
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base de la matriz. Otra característica de este tipo de cuerpo es que requiere que la espiga API
sea soldada en el extremo inferior de la mecha, originando que la mecha no sea de cuerpo
entero.

Las mechas de cuerpo de matriz son menos resistentes a las cargas de impacto que las de
cuerpo de acero, su principal ventaja es que la matriz que contiene carburo de tungsteno es
mucho mas resistente a la abrasividad y frecuentemente son las elegidas cuando se requiere
altas presiones de operación y cuando la mecha debe perforar por periodos continuos
prolongados.

Boquilla
Nariz
Cono
Cortador de Roce Hombro
de Calibre

Cortador PDC
de Calibre Matriz de
Calibre Carburo de Tungsteno

Núcleo de Acero Diamantes Empotrados

Ranura para Soldar


Ranura de Encaje
Vástago
Bisel

Cara de Enrosque

Recinto del Vástago Espiga API

Fig. Nº 7. Trépanos de Cuerpo de Matriz

Protección al calibre: es de vital importancia mantener la uniformidad del diámetro del hoyo
que se esta perforando. Si se presenta una disminución del calibre o gauge del trepano, se
perforarían pozos de menor diámetro lo que originaría serios problemas en la completación del
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diseño mecánico del pozo. Por esta razón es imperativo que se evite el desgaste del calibre de
la mecha para que se logre una uniformidad de todo el hoyo que deba perorar.

Protección del calibre para trépanos de Cuerpo de Acero: todos los trépanos PDC de
cuerpo de acero incorporan medios de protección para el calibre. Esto incluye cortadores de
PDC de calibre, cortadores PDC de roce al calibre, e insertos de carburo de tungsteno
mezclados con diamante (ver figura Nº 6).
Los cortadores PDC de calibre son los cortadores principales que abren el diámetro máximo
del hoyo; los cortadores de roce del calibre son la segunda estructura de corte que solamente
cortan el costado del hoyo cuando los cortadores de calibre se desgastan. Por ultimo los
insertos de carburo de tungsteno se prensan en las aletas de calibre de la broca. Estos insertos
ayudan a mantener el diámetro de las aletas del calibre proporcionando estabilidad y
prolongando la vida útil de la estructura de corte.

Protección del calibre para trépanos de Cuerpo de Matriz: los trépanos de cuerpo de
matriz también poseen protección del diámetro exterior como las de cuerpo de acero, solo que
en vez de tener insertos en el calibre llevan diamantes empotrados en la superficie de la matriz.
Al igual que las mechas de cuerpo de acero, las de matriz poseen también postes impregnados
de diamante que respaldan los cortadores PDC de calibre (ver figura Nro 7).

CARACTERISTICAS DE DISEÑO DE TRÉPANOS IMPREGNADOS

Los Trépanos impregnados son una variación de los trépanos de diamante natural, el hecho del
termino impregnado se deriva de cómo están colocados los diamantes naturales, sintético o la
mezcla de ambos a través de todo el rastro del trepano. Las empresas fabrican trépanos
impregnados de diamante sintético o compacto de diamante policristalino (PDC), pero a
diferencia de ser colocados en forma de insertos como ocurre con los trépanos PDC, estos son
colocados en diminutas partículas de diamante esparcidas sobre la mecha y cuya medición de
la densidad de los mismos es a través de piedras de diamante por quilate. A continuación se
presentan las características más resaltantes que se deben tomar en cuenta a la hora de diseñar
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y proponer las mechas impregnadas como alternativa de herramienta cortante en una


perforación.

Perfil del trepano: al igual que el perfil de los trépanos PDC, las características de diseño del
perfil de los trépanos impregnados esta basado en las condiciones de dureza y abrasividad de
las formaciones a perforar. Existen diferentes tipos de perfiles los cuales tienen un rango desde
largo, parabólico, con nariz acentuada usada para perforar formaciones muy blandas, hasta
perfiles con narices anchas usadas para perforar formaciones más duras. Las siguientes figuras
muestran las partes de la corona de un trepano impregnado.

Ahusado Largo Ahusado Corto


Nariz
Conicidad
Flanco Corona

Hombro
Canales
de Agua

Calibre
Bisel de
Corona
Vástago API

Ranura
Para llave

Espiga API

La localización de la nariz del trepano (distancia desde la línea céntrica) y acento de la


curvatura de radio indica agresividad y durabilidad de diseño. Mientras más cerca de la línea
céntrica se ubique la nariz, más agresivo será el diseño.
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Todos los trépanos impregnados fabricados por los distintas Empresas son diseñadas con
diámetro exterior (hombro) más largos que los de otras compañías fabricantes de trepanos. La
incorporación de un radio largo al hombro del trepano mejora la vida útil y retención del
calibre. También proporciona un área más amplia incrementando el espacio para la colocación
de los diamantes sintéticos (PDC) a través de la cara del trepano, resultando en una densidad
de cortadores mayor convirtiéndose en un aumento de la vida útil y versatilidad en las
diferentes aplicaciones del trepano. Otra característica importante de los trépanos impregnados
asociado al radio largo del hombro es que tienen la versatilidad de ser corrida con perforación
a rotación o con motores de fondo.

Estructura cortadora:

Material del cuerpo del trepano: los trépanos impregnados son elaboradas únicamente como
trépanos de cuerpo de matriz. Tanto los trépanos PDC como las impregnados son muy
parecidas en la forma en como se fabrican. El único proceso que las diferencia a las dos es el
tipo de estructura de corte requerido, una siendo cortador PDC en forma de inserto y la otra en
forma de PDC pero en diminutas partículas medidas en diamantes por quilate. La matriz
como se menciono con anterioridad es un material de carburo de tungsteno, que como material
aglutinante, une a las partículas de diamante con la corona para formar un solo elemento de
corte. El carburo de tungsteno es utilizado porque proporciona superficies resistentes a la
abrasión y al desgaste.
Canales de Circulación: las mechas impregnadas a diferencia de las PDC no poseen
Boquillas debido a las características particulares que posee la corona. Para realizar una
hidráulica óptima en las mechas impregnadas existen dos configuraciones básicas conocidas
como el crowsfoot convencional y split crowsfoot. Ambas configuraciones ayudan a la
distribución del fluido a través del rastro de la mecha, proporcionando limpieza y enfriamiento
de los diamantes.
Crowsfoot Convencional: el fluido de los trépanos sale a través del crowsfoot que se abre a
unos canales arreglados entre modelos de flujo radial o alimentador colector. El crowsfoot se
nombro originalmente por la forma de tres dedos que aparenta la salida en el centro del
trepano para la alimentación de fluidos a los canales que se incorporan al diseño particular de
enfriamiento y limpieza al trepano.
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Splitcrowsfoot: básicamente el splitcrowsfoot es una variación del diseño original del


crowsfoot. Este diseño incorpora seis dedos y un brazo que se extiende de un extremo a otro
del trepano, permitiendo una cobertura más amplia de cortadores y distribución de fluido a
través del rastro del trepano. Las salidas de este diseño no son simétricas, la diferencial de
presión que esto genera hace que el fluido fluya a través del centro del trepano, enfriando los
diamantes más eficientemente. Por lo tanto, como solamente dos canales se unen a cada dedo,
se logra un mejor control de distribución de fluido.

Modelo de flujo radial: este modelo incorpora canales que se originan en el centro del
trepano y están dirigidos hacia el calibre del trepano los cuales pueden ser rectos o curvados.
El espiral inverso curvado hacia el frente a la dirección de rotación, hace forzar el fluido
encima de los diamantes para enfriarlos. Los trépanos impregnados que incluyen el modelo de
flujo radial se usan para mayor limpieza en aplicaciones de perforación rápida.

Modelo de flujo de alimentación/colector: estos tipos de modelo están compuestos de


canales alimentadores que son líneas de flujo radial y canales colectores que son zonas cero
presión. Los colectores en V no conectan con el crowsfoot, así, ellos no reciben fluido desde el
centro del trepano si no que extraen fluido de los canales alimentadores. Este tipo de sistema
se utiliza cuando la disipación de calor se espera como problema.

Clasificaciones IADC para trépanos de cortadores Fijos.

La Asociación Internacional de Contratistas de Perforación (IADC) ha desarrollado un método


para clasificar los trépanos de perforación mediante una codificación Standard manejada
mundialmente. Sin embargo debido a la continua evolución de la tecnología de trépanos de
diamante se ha hecho difícil estandarizar una codificación única con los fabricantes más
importantes de este tipo de trépanos. Por esta razón la clasificación IADC no es muy común,
debido a que incluye varias características de las mecha de cortadores fijos pero excluye
algunas que son consideradas de mucha importancia. Sin embargo la IADC ha hecho
esfuerzos para presentar la siguiente clasificación que consta de cuatro dígitos definidos a
continuación:
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El primer dígito esta relacionado con el material del cuerpo de la mecha, para las mechas de
cuerpo de acero se utiliza la letra S (Steel) y para los trépanos de cuerpo de matriz se identifica
con la letra M (Matrix).

El segundo carácter esta relacionado con la densidad de cortadores que se encuentra dispuesta
sobe la mecha, así como el tipo de mecha de cortadores fijos a la cual corresponde. Los
números del 1 al 4 corresponden a las mechas PDC, y del 6 al 8 a las mechas de diamante
natural. Para las mechas de diamante natural, la densidad de cortadores esta relacionado con el
tamaño de las piedras de los diamantes, expresados en piedras por quilates SPC, al menor
número de piedras el digito será mayor.
El tercer Digito corresponde al diámetro de los cortadores para las mechas PDC y del tipo de
cortador para los trépanos de diamante natural como se observa a continuación:

Código Trépanos PDC Trépanos de Diamante Natural


1  > 24 mm Diamante Natural
2 14 mm >  > 24 mm TSP (Diamante Térmicamente Estable)
3 9 mm >  > 14 mm Combinación de Diamante Natural y TSP
4  < 9 mm Impregnada
Cuadro Nº 1. Tercer Digito Código IADC para trépanos de cortadores fijos
El cuarto y último código corresponde al perfil del trepano, este se encuentra numerado con la
serie del 1 al 4 para el trepano PDC. Para el numero 1 se designa al perfil plano, 2 para el
corto, 3 para el mediano y 4 para el perfil largo. Loa trépanos de diamante natural únicamente
utilizan el código 1.

SISTEMA DE EVALUACION IADC DE DESGASTE DE TRÉPANOS.

La Asociación Internacional de Contratistas de Perforación desarrollo un código para evaluar a


Los trépanos de perforación después de haber sido corrida, este sistema evalúa tanto trépanos
ticónicos como de diamante.
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Este código consta de 8 dígitos. Los primeros cuatro dígitos están referidos a la estructura
cortadora, los primeros dos evalúan el desgaste de las filas internas (elementos de corte que
no contactan las paredes del hoyo) y las filas externas (elementos de corte que contactan las
paredes del hoyo). Para ello utilizan una escala lineal del 0 al 8, donde 0 representa un
desgaste nulo y 8 se considera una estructura cortadora inútil. EL tercer dígito utiliza un
código de letras y corresponde a la característica del desgaste de la mecha y el cuarto dígito a
la ubicación del desgaste.

El quinto digito se refiere a las características del desgaste de los cojinetes y los sellos de las
trépanos tricónicos, en el caso de trépanos de diamante Natural, PDC e impregnado se coloca
una X en esta casilla. El sexto dígito consiste en el desgaste que posee el calibre del trepano y
por ultimo los dos últimos dígitos son utilizados para los comentarios finales de la evaluación.
El primero de estos se utiliza para colocar alguna otra característica de desgaste importante
que se observe en el trepano y en el ultimo se coloca la razón que obligo a la salida del trepano
del hoyo.
Todas estas características de desgaste de las mechas son descritas a través de una
nomenclatura específica que puede ser vista con suficiente claridad en el apéndice A del
presente trabajo.

REGISTRO DE TREPANOS (BIT RECORD)

Un bit record es un registro estadístico del desempeño de la mecha de perforación cuando


culmina su corrida en un pozo determinado. Un bit record clásico incluye datos específicos
Del trepano, fabricante, condiciones de operación, daño del trepano, etc. Cabe destacar que el
bit record puede variar en el contenido de la evaluación de los trépanos de una compañía a
otra pero los datos básicos deben ser los mismos.

En la parte superior del bit record se especifica el nombre del pozo, la compañía a la cual se
presta el servicio y la fecha que fue realizada la corrida. Luego en la parte inferior se
encuentran diferentes casillas donde se describen los parámetros de operación y evaluación de
la mecha. En el apéndice B del presente trabajo se presenta un bit record clásico con todas sus
partes detalladas.
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HIDRAULICA DE TREPANOS DE DIAMANTE

El objetivo de cualquier programa hidráulico es el optimizar la caída de presión a través de


todo el trepano con el fin de proporcionar suficiente limpieza al fondo del hoyo y enfriar a los
cortadores de PDC. El enfriamiento de los cortadores es de vital importancia ya que se debe
mandar suficiente volumen y velocidad de fluido para mantener la temperatura de los mismos
por debajo de los 700 °C (1300 °F) para evitar una posible grafitación del diamante.

Los parámetros hidráulicos que se deben considerar a la hora de la utilización de los trépanos
de diamante son:

 Caballaje Hidráulico/Pulgadas2 (HSI)


 Galones por Minuto (GPM)
 Velocidad de boquillas (Pie/Seg)

Caballaje hidráulico por pulgada cuadrada: el HSI es una medida indirecta del grado de
eficiencia con que el lodo circulante lleva a la mecha la energía mecánica necesaria para
perforar. A medida que se generan recortes de perforación (ripios) y calor ambos se deben
remover de la mecha. El HSI logra esto y proporciona, además, algo de lubricación. El HSI es
simplemente la cantidad de energía hidráulica que se disipa en la mecha, dividida por el área
del pozo (en pulgadas cuadradas). La energía hidráulica es el HHP y es función del régimen de
flujo y la caída de presión definida en la siguiente ecuación:

P * GPM (Ec. Nº 1)
HHP 
1714

Donde:
ΔP: Caída de Presión de la Mecha (PSI)
GPM: Caudal (Galones/Minuto)
1714: Constante de Conversión
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Ahora se tiene que:

HHP (Ec. Nº 2)
HSI 
Area

Donde:
Área: área del pozo en Pulgadas2 (Diametro2 Pi/4 = 0.785D2)

Finalmente y combinando Ecuación 1 y 2 Tenemos:

P * GPM
HSI  (Ec. Nº 3)
1346.2 * D 2

Caída de presión de la mecha: la caída de presión en la mecha es la porción de la pérdida


total de presión del sistema, atribuible al bombeo del lodo a través de la cara del trepano.
Tanto para los trépanos PDC como impregnados la resistencia de flujo al lodo se debe a las
restricciones que imponen los diamantes, el área de flujo, las boquillas, los recortes, así como
la dureza y falta de uniformidad del hoyo de la formación que se esta perforando.
El rango de operación normal para la caída de presión de los trépanos PDC e impregnada
puede ser calculado con el uso de la siguiente ecuación:

P 
DL  * GPM 2 (Ec. Nº 4)
10858 * TFA
2

Donde:
ΔP: Caída de Presión de la Mecha (PSI)
DL: Densidad del Lodo (Libras/Galón)
10858: Constante de Conversión
TFA: Área total de flujo
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Velocidad de fluido: otro método para determinar la habilidad del sistema hidráulico a
limpiar y enfriar los diamantes, es estudiar la velocidad del fluido que es una función del
caudal y del área. Para trépanos impregnados se usa una velocidad promedio para estudiar la
variación a través de la cara del trepano. Para este tipo de trépanos las velocidades abarcan en
un rango entre 150 a 300 Pie/Seg. En los trépanos PDC la velocidad del fluido se mide a la
salida de la boquilla del trepano. Los trépanos PDC pueden abarcar Velocidades de fluido
entre 150 a 350 Pie/Seg. En forma de ecuación la velocidad de fluido se expresa como sigue:

0.32086 * GPM  (Ec. Nº 5)


VF 
TFA

Donde:
VF: velocidad de Flujo
0.32086: Factor de Conversión

Fuerza de despegue: la caída de presión actúa sobre la cara del trepano entre la estructura
cortadora y la formación, con tendencia a levantar el trepano desde el fondo del hoyo. A
medida que se requieran niveles altos de energía esta fuerza será cada vez más superior, con lo
que en algunos casos debe ser compensado con peso sobre el trepano. La fuerza de despegue
se puede calcular con la siguiente ecuación:

Fuerza de despegue  0.942 * P D  (Ec Nº 6)

Donde:
0.942: Factor de Conversión
D: Diámetro de la Mecha (pulgadas)
Fluido de perforación: básicamente los fluidos o lodos de perforación se preparan a base de
agua, aceite (derivado del petróleo) y emulsiones. En su composición interactúan tres partes, la
parte liquida o base (agua o aceite), la parte sólida compuesta por material soluble que la
imprime las características toxitropica y por material insoluble de alta densidad que le imparte
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peso. La principal función del lodo de perforación es optimizar el programa hidráulico para
lograr satisfactoriamente la limpieza del hoyo, el enfriamiento y limpieza del trepano.

Los parámetros principales para lograr satisfactoriamente las funciones de los fluidos de
perforación son:

Peso del lodo: el peso del lodo es importante para controlar las presiones del subsuelo para
evitar el descontrol del pozo. El peso del lodo influencia el desempeño de la mecha por el
efecto que ejerce sobre la caída de presión, (el HSI a través de la cara del trepano) y la
tendencia de impedir la efectiva remoción de los recortes de la formación.

Viscosidad plástica: el control de esta propiedad en los lodos es importante debido a que si el
valor de esta aumenta indica un incremento en el contenido de sólidos en los lodos y una
disminución en la tasa de penetración.

Punto cedente: es la resistencia al flujo causada por las fuerzas de atracción entre las
partículas sólidas del lodo. Esta fuerza es consecuencia de las cargas eléctricas sobre la
superficie de las partículas dispersas en la fase liquida.

Resistencia de gel: Es una medición de la fuerza mínima o tensión de corte, necesaria para
producir un deslizamiento de fluido, después que este ha estado en reposo por un periodo
determinado de tiempo, y representa la calidad o condición de tixotropía del lodo, esta
propiedad es importante ya que permite mantener los sólidos en suspensión durante “los
viajes”, especialmente en pozos de gran profundidad.

CAPACIDAD DE PERFORACIÓN (PERFORABILIDAD)

El factor de perforabilidad (Kf) es una medida de la resistencia o respuesta de la formación


que ejerce al ser perforada, es decir, depende de la resistencia a la compresión la dureza y
abrasividad de la roca. Esto indica que es un factor de energía y es función del trabajo que
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debe realizar la mecha de perforación para penetrar en la formación. Este factor de energía se
expresa mediante la siguiente ecuación:

WR 
WOB  * RPM  (Ec. Nº 7)
Area

Donde:

WR: energía que se desarrolla en el trepano (sistema de energía constante)


Peso sobre el trepano (WOB): es el peso sobre el trepano de perforación producto del
ensamblaje de fondo la columna hidrostática y la tubería de perforación.
RPM: revoluciones por minuto del trepano.
Area: área del hoyo definida por el OD (diámetro externo) del trepano.

WR en su naturaleza es un número que es relativo, es decir, el hecho de ser grande o pequeño


no indica nada cuantitativo, si no, de lo que se trata es de representar la combinación óptima
de peso y rotaria para alcanzar la optima tasa de penetración y que el sistema permanezca con
la menor variación de energía posible

El factor de perforabilidad (Kf) es expresado como sigue:

ROP
Kf  (Ec. Nº 8)
WR

Donde:
Kf: factor de perforabilidad
ROP: tasa de penetración.

Como se puede observar en la Ecuación Nº 8 existe una relación entre el Kf y la tasa de


penetración, un aumento del Kf indicaría un incremento en la tasa de penetración, pero, debe
tenerse en cuenta el tipo de roca de la formación. El aumento o disminución del Kf depende
del tipo de roca que se esta perforando, y como es de esperarse, difiere entre una roca blanda y
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una muy dura debido a que la ROP no es la misma. Es por esta razón que cuando se comparan
valores de Kf debe tenerse en cuenta que se trata de la misma arena u otra que posea
características similares. El conocimiento del Kf permite tener una mejor idea de la
combinación de parámetros de peso y rotaria para ese diámetro especifico de mecha.

Dureza de la roca: se conoce como dureza de la roca la resistencia que presenta la roca al
rompimiento. Esta dureza se relaciona directamente con los esfuerzos compresivos que en la
formación se experimentan. La dureza de la roca se puede expresar en valores cuantitativos
relacionándola con la fuerza compresible no confinadas o con los valores de la ROP. El
siguiente cuadro muestra los valores de la dureza de la roca relacionados a la fuerza
compresible no confinada.

DUREZA UCS (psi)


Muy Blanda < 4.000
Blanda 4.000 – 8.000
Mediana 8.000 – 16.000
Dura 16.000 – 27.000
Muy Dura > 27.000

Cuadro Nº 2. Clasificación IADC de la Dureza de la Roca

A través de la ROP también se pueden obtener valores muy aproximados de la dureza de la


roca. La dureza de la roca será inversamente proporcional a los valores de la ROP, es decir, si
la ROP es elevada la roca se perfora con facilidad, dando indicios de la poca dureza de la roca,
en cambio si la ROP es muy baja ocurre todo lo contrario.
Resistencia de la roca a la compresión: esta es la fuerza de compresión por unidad de
superficie que una formación puede resistir sin fallar o ser destruida. La resistencia de
compresión de una formación depende del tipo de roca (mineralogía), del método de
deposición de la misma (sedimentación) y del grado de compactación. Los efectos colaterales
producidos por la compresión de la roca como la reducción de la porosidad el acercamiento
de los granos y el aumento consiguiente de las fuerzas de acción reciproca entre ellos,
contribuyen con el incremento de la resistencia de la roca.
Ing. Walter Calderon Ponce de León

Abrasividad de la roca: por abrasividad de la roca se entiende su capacidad de desgastar los


metales y aleaciones duras (Trépanos y otros elementos del equipo de perforación) en el
proceso de rozamiento. La abrasividad de las rocas se relaciona directamente con el contenido
de arena y el grado de compactación de las rocas de la formación. Esto a su ves esta
directamente relacionado con el tiempo de exposición del equipo de perforación sobre las
arenas de la formación, por ejemplo, una formación con alto contenido de arena pero poco
consolidada experimentara una ROP elevada (poco tiempo de exposición del trepano), pero
una formación con alto contenido de arena y muy bien compactada tendrá una ROP baja, por
consiguiente un mayor tiempo de exposición de la mecha sobre la arena que aumenta el ritmo
de desgaste del trepano, por esta razón, con mas rapidez será puesta fuera de servicio. El
conocimiento de esta propiedad permite elegir más correctamente al trepano y elevar la
eficacia del proceso de perforación.

MECANICA DE LA ROCA
Los factores que mayor influencia tienen en la tasa de penetración y vida útil del trepano son,
las propiedades de la roca que se va ha perforar. Esto conduce al conocimiento de la mecánica
de la roca. La mecánica de la roca se basa en el estudio de las deformaciones que experimenta
la roca, producto de las fuerzas externas que se le aplican durante el proceso de perforación.
Relación entre tensión y distensión: tensión y distensión son palabras comúnmente
utilizadas intercambiadamente, pero en su uso técnico ellas tienen un sentido totalmente
distinto. Tensión se define como la fuerza aplicada a un objeto o material y distensión consiste
en la deformación del objeto o el material producto de la aplicación de tensión. La relación
tensión/distensión se califica por tres maneras básicas. Compresión causada por la fuerza de
comprimir u oprimir (mecanismo de corte de los trépanos tricónicos), tensión tensil que es una
fuerza de corte o hender (mecanismo de corte de las PDC) y tensión de esquilar (mecanismo
de corte de los impregnados).

La mayoría de los materiales sólidos que obedecen a la ley de Hoocke como las rocas se
pueden clasificar en tres estados que responden a tensiones aplicadas en forma distinta:
elástica, plástica y quebradiza.
Ing. Walter Calderon Ponce de León

Material Elástico: los materiales elásticos al ser sometidos a tensión regresan a su forma y/o
tamaño original, siempre y cuando la tensión aplicada este por debajo del limite de elasticidad
del material
Material Plástico: los materiales plásticos preceden a la deformación elástica en el momento
en que estos llegan a su límite de fluencia o máximo punto de deformación elástica. A partir
de entonces los materiales plásticos pueden deformarse continuamente y permanentemente
en cualquier dirección sin ningún tipo de ruptura, o en caso de tensión tensil hasta que la
sección del material alcanza a cero y el material por consiguiente se rompe.

Material quebradizo: los materiales quebradizos son usualmente duros y rígidos bajo
condiciones atmosféricas y se quiebran por bajos niveles de tensión por impacto. Unos buenos
ejemplos de materiales quebradizos son: el diamante, vidrio y carburo de tungsteno.

Condiciones de perforación en sitio:

Las condiciones de perforación en sitio conocidas como perforación desbalanceada,


balanceada y sobrebalance, tienen un efecto significativo en las características que posee la
roca en el fondo del hoyo que sé esta perforando. Los efectos ejercidos a la roca son producto
de la presión diferencial ΔP que ejerce la columna hidrostática del fluido de perforación y la
presión de formación o presión interna de la roca (presión de poro) que es expresada en
términos de Psi (libras por pulgada cuadrada).

A continuación se hace una breve descripción de las condiciones de perforación y los efectos
sobre las características mecánicas de las rocas:

Condición Desbalanceada: si el peso de la columna del lodo es menor que la presión de poro,
el pozo se esta perforando bajo una condición desbalanceada es decir, se tiene un diferencial
de presión mayor a favor de la formación. Este tipo de condición se puede lograr
implementando un fluido de perforación aireado, agua fresca o lodos cuya densidad sea menor
a la densidad equivalente de la formación. Bajo esta condición la roca se encuentra en un
estado quebradizo y se llega a fracturar fácilmente por encontrarse en un estado de tensión.
Ing. Walter Calderon Ponce de León

Como consecuencia de esto, la roca virtualmente estalla por efectos de las cargas compresivas
de la mecha, a demás, aquí no existe mucho remolimiento de los recortes de la roca, por no
presentarse el efecto de retensión de los mismos lo que ayuda a obtener altas tasas de
penetración.

Condición balanceada: la perforación balanceada existe cuando la densidad del lodo y la


densidad equivalente de la formación son iguales o muy parecidas. Bajo esta condición la roca
queda en estado quebradizo y se fractura relativamente fácil. La superficie del fondo del hoyo
esta en equilibrio, entonces hay concentraciones de tensión que aumentan o bajan la tasa de
penetración. La tasa de penetración es medianamente más baja que la condición
desbalanceada; por que existe algo de retención de ripio por las fuerzas cohesivas de las
astillas de la roca y la interferencia por viscosidad del fluido.

Condición Sobrebalance: la perforación sobrebalanceada existe cuando la presión ejercida


por la densidad del lodo de perforación es mayor que la presión de la formación. La roca se
hace extremadamente dúctil cuando la presión diferencial se aumenta. El fondo del hoyo se
encuentra en compresión y la roca esta más dura con más alto ΔP, retardando la propagación
de la fractura que causa la mecha trayendo como consecuencia una disminución de la tasa de
penetración de la mecha debido a la ductibilidad y dureza así como la retensión de recortes de
la formación. La retensión de recortes es creada por el revoque del lodo y/o los sólidos micro
finos del lodo que bloquean las micro/macro fracturas producidas por la mecha.

Efectos de presión del hoyo sobre la tasa de penetración: el efecto de la presión del hoyo
es producto de las condiciones de perforación como se menciono con anterioridad. Estas
condiciones producidas por el diferencial de presión ΔP afectan las características mecánicas
de la roca en el fondo del hoyo y por consiguiente los efectos sobre la tasa de penetración de la
mecha. Por ejemplo, con la condición desbalanceada en la cual se logran mayores tasas de
penetración por el estado quebradizo de la roca. A medida que se aumenta el diferencial de
presión ΔP la roca se vuelve más dúctil disminuyendo la tasa de penetración. Por esta razón,
se deben hacer los esfuerzos necesarios para determinar el gradiente de presión de poro y las
Ing. Walter Calderon Ponce de León

anticipadas densidades de los lodos para obtener un pronóstico inteligente de la tasa de


penetración.

ANÁLISIS DE COMPRESIBILIDAD DE LA ROCA

El análisis de la resistencia a la compresión es un método cuantitativo para calcular la dureza


de la roca, siendo muy útil para determinar el tipo de mecha a utilizar en una zona
determinada. En el pasado el análisis de dureza de la roca estaba basado solo con el uso de
perfiles sónicos, pero en la actualidad se cuenta con herramientas tecnológicas más avanzadas
para calcular la resistencia de la compresión de la roca no confinada o a presión atmosférica

Método a utilizar:

Sistema de optimización de mechas de perforación DBOS (Drill Bits Optimization


System).

El software DBOS es una herramienta utilizada por la compañía Smith Internacional para la
selección óptima de la estructura de corte, aplicable al tipo de formación que se va ha perforar.
A partir de la información litológica que se le es suministrado, DBOS, mediante cálculos
estadísticos genera gráficos colorimétricos en los cuales la frecuencia de los puntos en la base
de datos ha sido mayor, la misma que tiene un valor representativo en la estructura de corte. A
sí mismo mediante este sistema genera una serie de recomendaciones para la protección del
calibre sobre la base de la abrasividad de las rocas de la formación y los requerimientos
hidráulicos de la mecha. Este software es aplicable para la optima selección de la mecha para
perforar pozos de petróleo, gas y geotérmicos.
El DBOS incluye los siguientes pasos:

Análisis de formación: el software DBOS comienza con una reconstrucción de la litología


(tipo de roca) dentro de una sección estratigráfica dada. Este análisis de formación cuenta con
información extraída de los registros eléctricos como los de Rayos Gamma (GR), Sónicos DT,
Ing. Walter Calderon Ponce de León

Densidad - Neutrón y Porosidad los cuales son los principalmente usados para la
identificación de la matriz de la roca.

Análisis de compresibilidad de la roca: la fuerza compresible no confinada (a presión


atmosférica) es calculada por el DBOS a través de del conocimiento detallado del tipo de
formación y la composición porcentual de la misma así como por los registros sónicos DT.
Esta compresibilidad es después aplicada para la selección de la densidad de cortadores y el
mejor perfil de mecha recomendado.

Análisis del desempeño del trepano: la tasa de penetración en tiempo real proveniente del
Mud Log (mediciones hechas al lodo en las operaciones de perforación) y/o la información de
los registros de los trépanos (Bit Record) que son incorporados para el análisis del desempeño
de la mecha, desde el punto de vista constante de energía de perforación (WR), energía
mecánica, y el factor de capacidad de perforación (Kf). Estos son calculados, almacenados y
analizados.

Selección de trépanos la selección del trepano es holistica, basada en la composición del


análisis de la formación, tipo de roca, compresibilidad, y las condiciones de desgaste de la
mecha fuera del hoyo. No dependen de un solo parámetro en particular.

Aplicaciones: el análisis de DBOS puede ser aplicado para la optimización del programa de
mechas de perforación del pozo, basado en la correlación del pozo más cercano, o puede ser
utilizado a lo largo del campo donde la información de los diferentes pozos es usada para
evaluar la variación de capacidad de perforación (perforabilidad) sobre el campo. Muy ha
menudo la combinación del tipo de mecha y las características ideales para perforar en la
dirección del sur difieren de las que requiere para perforar hacia el norte. Los aspectos de los
mapas del DBOS son analizados y aplicados para estos casos.

Datos de entrada del DBOS:


Mud Log: el Mud Log es una representación grafica de los datos registrados durante la
perforación del pozo. Este registro contiene tanto datos geológicos como información de
Ing. Walter Calderon Ponce de León

ingeniería de perforación, un Mud Log típico contiene: tasa de penetración (ROP), tipos de
trépanos y boquillas, rendimiento, condición de desgaste, parámetros de operación, presencia
de gas, datos del lodo, puntos de revestimiento, datos direccionales, litología de la roca y
descripción de recortes o ripios.

Registros eléctricos a utilizar:

Perfil de Rayos Gamma (GR): son utilizados principalmente para determinar topes de las
formaciones, correlación, determinar el contenido de arcilla de la formación y análisis
mineralógico. Mide de manera continua la radioactividad natural de las formaciones emitidas
espontáneamente por algunos elementos radioactivos, como el uranio (U), torio (Th) y el
potasio (K). Las lutitas son las que contienen la mayor concentración de sales radioactivas y
por lo general, son mucho más radioactivas que las arenas, calizas y dolomitas, sin embargo,
existen algunas excepciones.
Actualmente los perfiles de rayos gamma se calibran en unidades API que convencionalmente
va de o a 150 API.

Perfil Sónico: el objetivo principal de este perfil es la determinación de la porosidad de las


rocas de las formaciones del yacimiento, sin embargo, a través de una serie de procesos
empíricos es posible relacionar esta medida con otras propiedades de la roca como lo es la
compresibilidad. En su forma más simple, el dispositivo sónico consta de un transmisor que
emite un impulso sónico y de un receptor que lo capta y registra el tiempo, t, requerido por esa
onda de sonido en recorrer un pie de formación. Se le conoce también como tiempo de transito
intervalica Δt y es el reciproco de la velocidad de la onda sónica. Este tiempo de transito en
una formación dada. Depende de su litología y de su porosidad.

Perfil de Densidad: la principal función del este perfil es la determinación de la densidad de


la formación, una fuente enfocada emite rayos gamma hacia la formación las cuales
reaccionan con los átomos de los elementos, principalmente mediante el efecto Compton, por
ser los rayos gamma de mediana energía. La intensidad de los rayos gamma emitidos se mide
en detectores colocados por encima de la fuente transmisora. La intensidad medida es función
Ing. Walter Calderon Ponce de León

de la densidad electrónica de la formación, y como esta es una relación directa con la densidad
de las rocas, la respuesta es una medida de la densidad del material situado frente a la sonda.
En conjunto con otras herramientas, puede usarse para identificación de porosidad, litología,
evaluación del contenido de arcilla, zonas gasíferas y propiedades de los fluidos.

Perfil Neutrónico: principalmente los registros neutrónicos son utilizados para la ubicación
de las formaciones porosas y determinar la porosidad de los distintos estratos del subsuelo. La
curva neutrónica es producida por un bombardeo artificial inducido de neutrones (partículas
neutras cuyas masas se aproximan a la de los átomos de hidrógeno) sobre las paredes del
pozo. Estas partículas colisionan con los átomos de hidrógeno lo que los obliga a disminuir su
velocidad y así eventualmente son capturados por átomos de cloro, sodio, hidrógeno, etc. Esta
captura es acompañada por emisión de rayos gamma de captura que son capturados por un
contador en el instrumento de registro. Cabe destacar que la aplicación de este registro
combinado con otro registro de porosidad (sónico o densidad) proporciona un valor mas
aproximado de la porosidad y la identificación litológica.

ECONOMIA DE TREPANOS DE DIAMANTE

Generalmente la comparación de Los trépanos de diamante (PDC e impregnado) y su


contraparte los trépanos tricónicos, se basa en su costo. El costo de un trepano de diamante
puede llegar a ser veinte veces el costo de uno convencional de dientes y hasta cuatro veces
más el costo de un trepano convencional de insertos (en ambos casos trépanos tricónicos). Por
esta razón el uso del trepano de diamante se tiene que justificar ante su rendimiento.

Las comparaciones de rendimiento de las mechas de diamante se debe hacer basándose en el


costo por pie perforado de formación. Para que las mechas de diamante sean económicamente
atractivas, tienen que compensar su costo adicional mediante perforaciones rápidas o
quedándose en el fondo perforando el mayor tiempo posible, evitando así los viajes de la sarta
de perforación que incrementan los costos de las horas de taladro. La siguiente ecuación
muestra como se calcula el costo de perforar cada pie de formación en determinado pozo.
Ing. Walter Calderon Ponce de León

RT  D   B Ec. Nº 9
C
F

Donde:

C: Costo de perforación por pie ($/Ft)


R: Costo del alquiler del taladro ($/Horas)
T: Tiempo de viaje (Horas)
D: Tiempo de perforación (Horas)
B: Costo de la mecha ($)
F: Pies perforados (Ft)
Otros equipos adicionales, como motor de fondo.