ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

INTEGRANTES:
 CHAVEZ COTRINA, Rafael.
 COLLANTES QUISPE, Luis.
 FLORES RAMOS, Carlos.
 HERRERA TRUYENQUE, Cristian.
 HURTADO ZAMORA, Juan Carlos.
Contenido
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO ............................................................................................... 4
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 4
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO. ....................................................................................... 5
TERMINOLOGÍA DE MANTENIMIENTO. ................................................................................... 6
Fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. ............................................................................ 6
2. LOS OBJETVOS DEL MANTENIMIENTO ................................................................................ 7
El objetivo de disponibilidad................................................................................................... 7
El objetivo de fiabilidad .......................................................................................................... 8
La vida útil de la planta ........................................................................................................... 9
El cumplimiento del presupuesto ......................................................................................... 10
FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO....................................................................................... 11
3. CONCEPTOS Y TECNICAS DE MANTENIMIENTO ................................................................. 12
AM - Asset management (Gerencia de activos):.................................................................... 12
BSC - Balanced scorecard (Tablero balanceado de resultados): ............................................. 13
KPI - Key perfomance indicators (Indicadores claves de desempeño): ................................... 13
RAM - Reliability, availability and maintenability analysis (Análisis de confiabilidad,
disponibilidad mantenibilidad): ............................................................................................ 13
MTBF - Mean time between failures (Tiempo promedio entre fallas): .................................. 13
MTTR - Mean time to repair (Tiempo promedio para reparar): ............................................. 14
RCM - Root cause analysis (Análisis de causa raíz): ............................................................... 16
RCM - Reliability centered maintenance (Mantenimiento centrado en confiabilidad): .......... 17
TPM - Total productive maintenance (Mantenimiento productivo total): ............................. 18
CMRP - Certified maintenance and reliability professionals (profesionales certificados en
mantenimiento y confiabilidad):........................................................................................... 18
CIM – Computer integrated manufacture (sistema de manufactura integrada por
computador): ....................................................................................................................... 19
4. TIPOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................................. 23
Mantenimiento Correctivo ................................................................................................... 23
Mantenimiento Preventivo .................................................................................................. 24
Mantenimiento Predictivo.................................................................................................... 25
Mantenimiento Proactivo..................................................................................................... 25
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) ........................... Error! Bookmark not defined.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)................... Error! Bookmark not defined.
 5. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO .................................................................................. 27
Los tipos de tareas de mantenimiento .................................................................................. 27
Las principales estrategias de mantenimiento ...................................................................... 28
6. MANTENIMIENTO EN CENTRALES. .................................................................................... 33
MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE CENTRALES DE CICLO COMBINADO ........................................ 33
Inspecciones visuales y lectura de indicadores ......................................................................... 36
Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo, tratando de identificar
posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos
anormales, vibraciones extrañas y fugas de aire, agua o aceite, comprobación del estado de la
pintura y observación de signos de corrosión. .......................................................................... 36
Inspecciones boroscópicas ....................................................................................................... 36
Análisis de vibraciones ............................................................................................................. 37
Análisis de aceites .................................................................................................................... 38
Análisis de otros contaminantes ............................................................................................... 38
Análisis de las propiedades del aceite....................................................................................... 39
Análisis de aceite en transformadores ...................................................................................... 40
Termografía infrarroja .......................................................................................................... 42
Guía de actuación .................................................................................................................... 43
Aplicaciones de la termografía en una central de ciclo combinado ........................................... 45
ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES ..................................................................................................... 47
. CAUSAS DE FALLOS .................................................................................................................... 48
Criticidad del fallo .................................................................................................................... 49
Consumo.................................................................................................................................. 50
Plazo de aprovisionamiento ..................................................................................................... 50
Coste de la pieza ...................................................................................................................... 50
FALLOS HABITUALES EN CENTRALES DE CICLO COMBINADO ........................................................ 51
Turbina de vapor ...................................................................................................................... 52
Fallos en caldera ...................................................................................................................... 52
Fallos en el ciclo agua vapor ..................................................................................................... 52
Fallo en el sistema de agua de refrigeración ............................................................................. 53
La estación de gas (ERM) .......................................................................................................... 54
El generador ............................................................................................................................ 54
Sistemas eléctricos ................................................................................................................... 54
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

1. INTRODUCCIÓN

El mantenimiento es un servicio que agrupa a una serie de actividades cuya

ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos,
máquinas, construcciones civiles, instalaciones.
El mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema de producción o servicio
alterno, cuya gestión corre paralela a este; consecuentemente, ambos sistemas
deben ser objeto de similar atención, aunque la realidad demuestra que la mayor
atención se centra en la actividad productiva o de servicio propiamente dicha.
Está demostrado que las organizaciones eficientes tienen un eficiente sistema
de mantenimiento. La reconversión de la actividad de mantenimiento debe
verse, en primera instancia, como la adopción de un sistema que se adapte a
las necesidades de cada empresa y particularmente a las características y el
estado técnico del equipamiento instalado en ellas.
Por lo general las instalaciones eléctricas industriales tienen un gran costo. Sus
fallas más allá de evidenciar un problema en el funcionamiento del aparato en sí
pueden llegar a generar pérdidas muy grandes a la producción, lo cual
representa una pérdida de dinero muy importante para la empresa en cuestión.
Para no llegar a esto el proceso de mantenimiento de las instalaciones eléctricas
es realmente importante y nos da la posibilidad de anticiparnos a los problemas
antes de que los mismos se traduzcan en cuantiosas pérdidas económicas.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Podemos distinguir cuatro etapas en la evolución del mantenimiento:

1ª- Etapa: La más larga, desde la Revolución Industrial hasta después de la
2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. Es un
mantenimiento que se ocupa sólo de arreglar averías.
2ª- Etapa: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los 70, se descubre la
relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a
hacer el Mantenimiento Preventivo.
3ª- Etapa: Surge a principios de los años 80. Se empiezan a realizar estudios
causa-efecto para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento
Predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de
que las consecuencias sean catastróficas.
4ª- Etapa: Aparece en los primeros años de los 90. El mantenimiento se
contempla como una parte del concepto de Calidad Total: «Mediante una
adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al
tiempo que se reducen los costos». Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo
(MBR). Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que
contribuyen también otros departamentos. Se identifica al mantenimiento
como fuente de beneficios frente al antiguo concepto de mantenimiento como
«mal necesario». La posibilidad de que una máquina falle y las
consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que
gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al
mínimo coste. Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se
utilizan herramientas como:
Ingeniería del Riesgo (determinar consecuencias de fallos que sean
aceptables o no).
Análisis de Fiabilidad (identificar tareas preventivas factibles y rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (reducir tiempos y costes de mantenimiento).
TERMINOLOGÍA DE MANTENIMIENTO.

 Mantenibilidad: Es una característica de diseño, mide la aptitud de que un

bien pueda ser mantenido.
 Falla: Alteración de la aptitud de un bien para cumplir una función requerida.
 Parada: Cesación de la aptitud de un bien para cumplir una función
requerida.
 Desvarada: Acción que se ejecuta sobre un bien parado, con el fin de ponerlo
a funcionar antes de su reparación.
 Reparación: Intervención definitiva de mantenimiento correctivo.
 Durabilidad: Es considerada como la esperanza de vida de un bien.
 Confiabilidad: Aptitud de un bien para cumplir una función requerida en unas
condiciones dadas en un tiempo dado.

Fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.

Estas tres funciones se pueden enfocar de forma provisional (antes del uso) o
de manera operacional (durante o después del uso)
Las tres funciones, llamadas respectivamente R(t), M(t), D(t), son funciones de
tiempo. En mantenimiento es indispensable precisar la noción de tiempo.
2. LOS OBJETVOS DEL MANTENIMIENTO

El objetivo fundamental de mantenimiento no es pues reparar urgentemente las

averías que surjan. El departamento de mantenimiento de una industrial tiene
cuatro objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:

 Cumplir un valor determinado de disponibilidad.

 Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
 Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos
acorde con el plazo de amortización de la planta.
 Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el
presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.

El objetivo de disponibilidad

La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo

que dicha instalación ha estado en disposición de producir, con independencia
de que finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado técnico.
El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la instalación
estará en disposición de producir un mínimo de horas determinado del año. Es
un error pensar que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor
disponibilidad posible (100%) puesto que esto puede llegar a ser muy caro,
antirrentable. Conseguir pues el objetivo marcado de disponibilidad con un
coste determinado es pues generalmente suficiente. Como se verá más
adelante, la disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidades de
cálculo y de interpretación. Así, para una central termosolar el objetivo de
disponibilidad se centra en las horas en las que la planta recibe radiación
directa, y es relativamente intrascendente que la central esté disponible para
producir por la noche o en los días de lluvia o nubosidad abundante.

Los principales factores a tener en cuenta para la disponibilidad son los

siguientes:
 Nº de horas totales de producción.
 Nª de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas
a diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento:
 Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de
planta.
 Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran
parada de planta o reducción de carga.
 Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen
la producción de forma inesperada y que por tanto tienen una incidencia
en la planificación ya realizada de la producción de energía.
 Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir, número de horas
que la planta está en disposición para producir pero con una capacidad
inferior a la nominal debido al estado deficiente de una parte de la
instalación, que impide que ésta trabaje a plena carga.

En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad muchos tipos de

instalaciones industriales, conseguir objetivos de disponibilidad superiores al
92% de forma sostenida (un año o varios puede obtenerse, pero no de forma
continuada) es un objetivo bastante ambiciosos, siempre que se calcule de
acuerdo con la fórmula propuesta por la IEEE 762/2006. Las instalaciones
industriales suelen buscar objetivos entre ese 92% y un 50%, en los casos
menos exigentes en lo que se disponga de una capacidad de producción muy
superior a lo que es capaz de absorber el mercado. Existen muchas fórmulas
de cálculo de este indicador que se verán más adelante, en el capítulo
dedicado a indicadores de mantenimiento.

El objetivo de fiabilidad

La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir

su plan de producción previsto. En una instalación industrial se refiere
habitualmente al cumplimiento de la producción planificada, y comprometida
en general con clientes internos o externos. El incumplimiento de este
programa de carga puede llegar a acarrear penalizaciones económicas, y de
ahí la importancia de medir este valor y tenerlo en cuenta a la hora de diseñar
la gestión del mantenimiento de una instalación. Los factores a tener en
cuenta para este indicador son dos:

 Horas anuales de producción.

 Horas anuales de parada o reducción de carga debidas exclusivamente a
mantenimiento correctivo no programado.

Como puede verse, no se tiene en cuenta para el cálculo de este objetivo ni

las horas dedicadas a mantenimiento preventivo programado que supongan
parada de planta ni las dedicadas a mantenimiento correctivo programado.
Para un cálculo correcto y coherente de este factor debe definirse siempre
cual es la distinción entre mantenimiento correctivo programado y no
programado. Así, en muchas instalaciones industriales es habitual considerar
que una avería detectada pero cuya reparación pueda posponerse 48 horas
o más se considera mantenimiento correctivo programado, y por tanto no
computa para calcular la fiabilidad. Una intervención que suponga la parada
inmediata de la planta o una parada en un plazo inferior a 48 horas se
considera mantenimiento correctivo no programado, y por tanto, su duración
se tiene en cuenta a la hora de calcular la fiabilidad. El objetivo de
mantenimiento persigue que este parámetro esté siempre por encima de un
valor establecido en el diseño técnico-económico de la planta, y su valor es
habitualmente muy alto (igual o superior incluso al 98%). Una instalación bien
gestionada no debería tener ningún problema para alcanzar este valor.

La vida útil de la planta

El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida útil para
la instalación. Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de
degradación acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la
fiabilidad ni el coste de mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados
en un largo periodo de tiempo, normalmente acorde con el plazo de
amortización de la planta. La esperanza de vida útil para una instalación
industrial típica se sitúa habitualmente entre los 20 y los 30 años, en los cuales
las prestaciones de la planta y los objetivos de mantenimiento deben estar
siempre dentro de unos valores prefijados. Un mantenimiento mal gestionado,
con una baja proporción de horas dedicadas a tareas preventivas, con bajo
presupuesto, con falta de medios y de personal y basado en reparaciones
provisionales provoca la degrada rápidamente cualquier instalación industrial.
Es característico de plantas mal gestionadas como a pesar de haber
transcurrido poco tiempo desde su puesta en marcha inicial el aspecto visual
no se corresponde con su juventud (en términos de vida útil).

El cumplimiento del presupuesto

Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden conseguirse a

cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los
objetivos marcados ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto
anual de la planta. Como se ha dicho en el apartado anterior, este presupuesto
ha de ser calculado con sumo cuidado, ya que un presupuesto inferior a lo
que la instalación requiere empeora irremediablemente los resultados de
producción y hace disminuir la vida útil de la instalación; por otro lado, un
presupuesto superior a lo que la instalación requiere empeora los resultados
de la cuenta de explotación.
FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO

Funciones Primarias:

 Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

 Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua,
gas, etc.
 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
 Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
 Desarrollo de programas de Mantenimiento Preventivo y Programado.
 Selección y entrenamiento de personal.

Funciones Secundarias:

 Asesorar la compra de nuevos equipos.

 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
 Cualquier otro servicio dele-gado por la administración.

Actividades y responsabilidades del Mantenimiento:

 Dar la máxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la

producción.
 Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación.
 Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
 Mantener un alto nivel de ingeniería práctica en el trabajo realizado.
 Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.
 Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza
laboral disponible.
 Proporcionar y mantener el equipo del taller requerido.
  Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que
cubra el costo de mantenimiento.
 Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra
incendios, organizando y adiestrando al personal.

3. CONCEPTOS Y TECNICAS DE MANTENIMIENTO

Actualmente, existen decenas de conceptos y técnicas de mantenimiento, y en

esa dinámica constante, surgen cada vez más enfoques del mismo. Ha llegado
a tal punto el asunto de la confiabilidad que algunos ofrecen soluciones
“mágicas” que rayan en la taumaturgia con la promesa de que no hay que hacer
nada sino pronosticar y esperar.
Procedimientos y/o metodologías, es importante definir cuál sería el camino para
llegar a un mantenimiento de clase mundial, con unos verdaderos métodos y
procesos aplicados a un mantenimiento centrado en el negocio.
Por eso la gestión de mantenimiento debe exigir al personal que labora en el
área, no sólo conocer las técnicas y aprenderlas, sino también aprender a decidir
cuáles son útiles en consideración a las necesidades específicas de la empresa
y a sus características particulares.
La elección adecuada conseguirá mejoras en las prácticas del mantenimiento y
cuando la elección de la técnica no corresponde a las necesidades y problemas
determinados, se contribuirá a agudizar las dificultades de la empresa.
Es posible utilizar transparentemente cualquier opción empresarial o
combinación de los mismos, para integrar las herramientas, metodologías o
filosofías disponibles, tales como las descritas a continuación. Cabe anotar que
no es cierto que todas logren lo mismo.

AM - Asset management (Gerencia de activos):

Estrategia que abarca las herramientas y metodologías que permiten la

planeación sistemática y control de los activos físicos a lo largo de su vida, esto
 incluye, diseño, especificaciones, construcción o compra del activo, operación,
mantenimiento y modificaciones o rediseños mientras esta en uso, además, y su
disposición cuando ya no es requerido.

BSC - Balanced scorecard (Tablero balanceado de resultados):

Es una herramienta para medir las actividades de una compañía en términos de

su visión y estrategia. Continuamente mide como se alcanzan los objetivos que
la estrategia busca, también expresa los objetivos e iniciativas necesarias para
soportar la estrategia.

KPI - Key perfomance indicators (Indicadores claves de desempeño):

Se denomina así a un grupo de indicadores claves, que pueden ser calculados

o medidos a través de las variables de un proceso, la medición es clave porque
lo que indica permite monitorear lo objetivos de un proceso y fijar metas sobre
los mismos.

RAM - Reliability, availability and maintenability analysis (Análisis de

confiabilidad, disponibilidad mantenibilidad):

Se denomina así al método de fijación de metas empresariales, toma de

decisiones y creación de estrategias con base en el análisis de los resultados
obtenidos, medidos a través de los indicadores de confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad (CMD). No es claro porque es una herramienta identificable y
diferente los 3 indicadores a medir, hacen parte de lo denominado KPI o están
en el llamado BSC.

MTBF - Mean time between failures (Tiempo promedio entre fallas):

Expresa la probabilidad o tiempo de falla de un elemento o activo, para algunos

es una medida que indica la confiabilidad. Es calculado como el tiempo total de
funcionamiento dividido el número total de fallas en un periodo dado. Existen
muchas equivocaciones en su interpretación, son confundidos con la vida útil de
los elementos y realmente es una vida promedio.
MTTR - Mean time to repair (Tiempo promedio para reparar):

Medida que indica el tiempo promedio de cada reparación. Algunos autores lo

asocian a la mantenibilidad. Se calcula como el tiempo de fallas por
mantenimiento divido por el número total de fallas en un periodo dado.
OEE - Overall equipment efectiveness (Efectividad global del equipo):
Indicador calculado como el producto de la disponibilidad de los equipos, el
índice de calidad de los productos e índice de eficiencia. Es un indicador vital en
los procesos TPM.
ERP - Enterprise resourse planning (Planeación de recursos
empresariales):
Denominación con la que se conoce a los sistemas de información empresarial
que integran las diferentes áreas de las compañías, tales como; compras e
inventarios, servicio al cliente, contabilidad, activos fijos, nómina, entre otras.
CMMS - Computerized maintenance management system (Sistema
computarizado de administración de mantenimiento):
Sigla en inglés de la denominación con la que se conoce a los sistemas de
información por computador para el área de mantenimiento, cuyo principal
objetivo es asistir con la administración eficiente y eficaz de las actividades de
mantenimiento a través de la tecnología de información.

EAM - Enterprise asset management (Administración de activos

empresariales):
Denominación que un grupo de autores dieron a los sistemas de información de
mantenimiento (CMMS), varían en relación con los primeros en adicionar
aspectos mas profundos de temas contables de los activos, pero es visto más
como una estrategia comercial que como un mejoramiento real de la aplicación.
IT - Information technologies (Tecnologías de información):
Forma de denominar al conjunto de herramientas, habitualmente de naturaleza
electrónica utilizadas para la recolección, almacenamiento, tratamiento, difusión
y transmisión de la información.
CRM - Customer relationship management (Manejo de relaciones con el
cliente):
Recoge el conjunto de aplicaciones informáticas que tienen datos relacionados
con los clientes; ventas, pedidos, solicitudes, quejas y en general todo lo
relacionado con la actividad comercial de las empresas, a fin de explotar todos
estos datos de cara a una mejor gestión de los procesos del negocio. Es una
filosofía de gestión del conocimiento y una estrategia de negocio, que ayuda a
saber más de las necesidades y comportamientos de los clientes, para así poder
crear unas relaciones mejores.
MRP - Material resource planning (Planeación de materiales):
Procedimientos enfocados a la planeación de recursos, que conllevan a una
utilización y aplicación efectiva de los componentes usados en un proceso.
APL - Applications parts list (Listas de partes a Utilizar):
Se refiere a la lista de partes requeridas para realizar una actividad específica
de mantenimiento. Normalmente es conocida como una lista de chequeo, va
anexa a un trabajo estándar o tarea de rutina.
PM - Preventive maintenance (Mantenimiento preventivo):
Se conoce como un tipo de tareas proactivas basadas en reemplazar, realizar
intervenciones o reparar a intervalos fijos, sin importar la condición de los
equipos.

CM – Corrective maintenance (matenimiento correctivo):

Se conoce como un tipo de tareas reactivas, basadas en reemplazar, realizar
intervenciones o reparar cunado un activo deja de cumplir su función.
CBM - Condition based maintenance (Mantenimiento por condición):
Son conocidas así, un tipo de tareas que miden la condición de los equipos, a
través de variables que indican la condición de un elemento o componente, y así
tomar la acción apropiada para manejar las consecuencias de estas fallas. Es
usado indiferentemente con el término Mantenimiento Predictivo.
PdM - Predictive maintenance (Mantenimiento predictivo):
Definición usada para describir el mantenimiento por condición. (Ver definición
de CBM).

RCM - Root cause analysis (Análisis de causa raíz):

Es un análisis riguroso que pretende identificar la causa que originó un evento.

RCFA - Root cause Failure analysis (Análisis de causas de falla raíz):
Análisis de las causas raíces que generan un evento repetitivo y aparentemente
no importantes.
FTA - Failure tree analysis (Análisis de árbol de fallas):
Método de análisis utilizado para obtener las causas de falla raíz, haciendo un
“mapa” o árbol de causas a diferentes niveles.
FMEA - Failure mode effect analysis (Análisis de modos de falla y efectos):
Metodología para analizar los problemas y fallas potenciales de un activo o
proceso puede aplicarse en cualquier momento en el desarrollo del ciclo de vida
de un activo; facilitando el tomar acciones y poder conseguir plantear estrategias
para enfrentar los problemas y de esta forma, mejorar su confiabilidad. El FMEA
es usado para identificar los modos de fallas potenciales, determinando sus
efectos y consecuencias, e identificando las acciones para mitigar o controlar los
efectos de cada modo de falla.
FMECA - Failure mode and critical effect analysis (Análisis de modos
críticos de falla y efectos):
Tiene como base el análisis FMEA pero adicionalmente califica el riesgo de los
modos de fallas mediante el índice rioritario de riesgo (RPN).
RPN – Risk priority number (índice prioritario de riesgo):
Nombre dado al índice que es calculado como el producto de la calificación de
la severidad, probabilidad de ocurrencias y facilidad de detección. Es usado en
el análisis FMECA y provee una calificación de criticidad.
RCM - Reliability centered maintenance (Mantenimiento centrado en
confiabilidad):

Proceso estructurado que permite definir las estrategias de mantenimiento que

deben hacerse, para que los activos continúen cumpliendo con sus funciones en
su contexto operacional. Para que un proceso sea considerado RCM debe
cumplir con la norma SAE JA1011. El término RCM se aplica usualmente al
proceso descrito en el reporte Nowlan y Heap.
RBI - Risk based inspection (Inspección basada en riesgos):
Metodología que busca definir la mejor manera de hacer la inspección de
equipos y activos y establece la estrategia basada en los principios de riesgo;
los esfuerzos de inspección están orientados hacia los equipos de alto riesgo y
con alto potencial de reducción de los mismos. El riesgo asociado a los equipos
es el producto matemático de la probabilidad que un componente falle y la
consecuencia de su falla.
RBI utiliza la seguridad, economía y ambiente, desde la óptica de riesgos de
falla como un eficiente marco global, racional y económico de decisiones para
determinar: ¿Dónde inspeccionar? - ¿Qué inspeccionar? - ¿Cómo inspeccionar?
-¿Cuándo inspeccionar?
PMO - Preventive maintenance optimization (Optimización del
mantenimiento preventivo):
Proceso estructurado para optimizar los resultados de los planes de
mantenimiento existentes en las compañías. Independientemente de cómo un
programa de mantenimiento ha sido desarrollado, hay una necesidad constante
de repasar y poner al día el programa basado en el historial de fallos, cambios
de procesos en operaciones y llegada de nuevas tecnologías predictivas de
mantenimiento.
MSG3 - Maintenance steering groups Version 3 (Grupos de manejo de
mantenimiento Versión 3):
El concepto de “Grupo de Manejo de Mantenimiento”, fue creado en los 60’s por
la aeronáutica civil de Norteamérica, cuando se dieron cuenta que muchas de
las metodologías de mantenimiento que aplicaban no sólo eran muy costosas
sino también peligrosas.
Los grupos buscaban re-examinar todo lo realizado para mantener las funciones
de las aeronaves. Conformados por los fabricantes de las aeronaves y
funcionarios de la FAA. EL MSG1 fue el primer intento de un proceso base-cero
para formular las estrategias de mantenimiento (1968), el cual fue refinado en
1970 y nombrado MSG2 y posteriormente en 1980 se promulgó el MSG3 que
tiene posteriores revisiones.

TPM - Total productive maintenance (Mantenimiento productivo total):

Programa de administración a nivel global de una compañía, hace énfasis en

involucrar al operario en el mantenimiento de los equipos para llevar a un estado
de cero fallas y cero pérdidas, realizando un enfoque de mejoramiento continuo.
La implantación de un programa TPM tiene como objetivo fundamental la
obtención del máximo rendimiento y eficacia global de un sistema productivo. En
otras palabras: Es una filosofía a nivel compañía de administración del equipo,
soportada por varias estrategias de desarrollo, entrelazadas entre sí para
maximizar la efectividad global del equipo (OEE) y eliminar las pérdidas
relacionadas con el mismo.

SMRP – Society for maintenance and reliability professionals (Sociedad

para profesionales de mantenimiento y confiabilidad):
La Sociedad de Profesionales de Mantenimiento y Confiabilidad se fundó en el
año 1992, con el objeto de congregar a quienes ejercen en el campo profesional
de mantenimiento y confiabilidad, y promover entre ellos la excelencia en dicha
especialidad.

CMRP - Certified maintenance and reliability professionals (profesionales

certificados en mantenimiento y confiabilidad):

Certificado entregado a las personas que pasan el examen realizado por la

SMRP. La evaluación está diseñada para validar el conocimiento y habilidades
del examinando cinco procesos de trabajo interrelacionados: Confiabilidad de
equipos, administración del trabajo, confiabilidad del proceso de manufactura,
gerencia de negocio y de Personal. Las personas que pasan la evaluación y
están de acuerdo con las guías de SMRP se certifican como CMRP.

CIM – Computer integrated manufacture (sistema de manufactura

integrada por computador):

Automatización completa del sistema del proceso de fabricación de diseño,

planeamiento, de la consecución y control del un sistema de manufactura
mediante la dirección de la producción y manejo de materiales. Es un concepto
usado para describir la automatización de una empresa de manufactura, con
todos los procesos funcionando bajo control total de un computador e
información digital unida.
Su concepto involucra el uso de herramientas CAD (Diseño Asistido por
Computador), CAM (Manufactura Asistida por computador), CAPP (Plantación
de Procesos por Computador), CNC (Control Numérico por Computador), DNC
(Control Numérico Directo por Computador), FMS (Sistemas Flexibles de
Maquinaria), ASRS (Sistemas Automáticos de Almacenamiento y Disposición),
AGV (Vehículos Guiados Automáticamente).

JIT – Just-in-time (Justo a tempo):

Es una filosofía que busca con su aplicación producir cantidades necesarias en
el momento justo y con el mínimo de recursos disponibles, su objetivo es lograr
la excelencia integral a través de la eliminación del desperdicio y la solución
permanente de problemas mediante la utilización de herramientas estadísticas
y gerenciales que garanticen el mantenimiento de la solución y el mejoramiento
continuo. El sistema Just In- Time (justo a tiempo) se gestó en el Japón de la
posguerra, en un contexto económico de extrema precariedad, y su concepto
básico fue ideado por Taiichi Ohno cuando era director del departamento de
mecanización de una de las fábricas de Toyota.

MTO – Make to order (Sistema de producción por órdenes):

Sistema de producción en se busca disminuir los inventarios en proceso,
generalmente usado en empresas con producción en baches, en donde la
demanda determina lo que la compañía produce.
MTS – Make to stock (Sistema de producción para almacenar):
Sistema de producción donde se produce para mantener un stock, basado en
estadísticas de consumo. Los productos esperan en almacenamiento hasta que
son vendidos.
OPT – Optimized production technology (Tecnología de optimización de la
producción):
Es una estrategia de manufactura que comienza definiendo los objetivos del
negocio en términos de dinero. La estrategia se fundamenta en encontrar
acciones que incrementen el rendimiento deprocesamiento, disminuyan los
inventarios y el costo de operación.
SCM - Suply chain management (Gerencia de la cadena de suministro):
Herramientas de apoyo logístico, información y tecnología, que permite a las
empresas entregar a sus clientes productos y servicios de manera más rápida y
económica. La cadena de suministro incluye las actividades asociadas desde la
obtención de materiales para la transformación del producto, hasta su colocación
en el mercado. También es definido como la identificación y administración de la
cadena de suministros específicos, que son críticos para las operaciones de
compra de una organización con el fin de soportar los nuevos modelos de
negocios incluyendo las maneras innovadoras de acoplar al cliente, administrar
los riesgos, dirigir las informaciones y las finanzas y deliberar el entusiasmo del
producto para la práctica constante de la mejora continua.
TQC – Total quality control (Control total de la calidad):
Parte de la idea de que la calidad es un modo de vida corporativa, un modo de
administrar una organización poniendo en práctica actividades orientadas hacia
el cliente. Su principio básico es que la calidad es el trabajo de todos y cada uno
de los que intervienen en cada etapa del proceso. De aquí nace la idea de crear
equipos interdepartamentales.
El control de calidad total (TQC) se define como un sistema efectivo para integrar
los esfuerzos del desarrollo, mantenimiento y mejoramiento de la calidad de los
diversos grupos de la organización a fin de comercializar, diseñar, producir y
ofrecer un servicio a niveles económicos que satisfagan completamente al
cliente.
SPC - Statistical process control (Control estadístico de procesos):
Es un método para lograr un control de calidad en procesos de manufactura. La
técnica se articula en la observación de un proceso que está sujeto a variaciones
aleatorias, las cuales tienen causas específicas. El SPC se basa en la medición
de las variaciones de las salidas de manufactura y de los límites de control
establecidos en observaciones de variaciones que se presentan. Se espera que
un proceso que está bajo control esté dentro de los límites.
6S ó SIX SIGMA:
Es una metodología con un enfoque en el manejo de datos para la eliminación
de defectos, (diseccionado hacia las 6 desviaciones estándar entre la media y el
limite de especificación mas cercano en cualquier proceso), desde la
manufactura hasta lo transnacional del producto hasta los servicios. La
representación estadística del Six Sigma describe cuantitativamente como se
comporta un proceso. Un defecto es definido por el Six Sigma como cualquier
cosa que este por fuera de la especificación del usuario. Una Oportunidad para
Six Sigma es la cantidad total de las posibilidades que un defecto ocurra.
NCQ’s - Nacional competence qualification (Calificación nacional de
competencias):
Sistema Estadounidense de entrenamiento y calificación de los empleados
basado en competencias.
LCC - Life cycle cost (Análisis del costo del ciclo de vida):
Proceso que estima y evalúa el costo total de posesión, operación y
mantenimiento de un activo durante su vida proyectada. Es usado para comparar
alternativas de diseño o compra de activos, al igual que la evaluación de
reemplazo de activos y selección de la opción más apropiada y costo efectiva.
OSHA - Occupational safety and health administration (Seguridad
ocupacional y administración de la salud):
Normas estándar para la realización de tareas, que establecen los estándares
de seguridad ocupacional e impacto sobre la salud de las personas.
HAZOP - Hazard and operabilty study (Estudio de los riesgos y
operabilidad):
Es un proceso estructurado, originalmente desarrollado por ICI después del
desastre de Flixborough y Piper Alpha, revisa los problemas potenciales en el
diseño de procesos químicos, busca que las desviaciones en la operación no
causen un desastre.
Está dirigido a identificar proactivamente las modificaciones de un activo o los
equipos de seguridad, necesarios para evitar cualquier incidente de seguridad o
medio ambiente como resultado de una falla.

JSA - Job safety analysis (Análisis de seguridad del trabajo):

Herramienta de análisis enfocada a examinar tareas específicas o
procedimientos para identificar los riegos y definir controles; es usado en la
industria para escribir procedimientos de seguridad.
WRAC - Workplace risk assessment and control (Evaluación y control de
los riesgos en el lugar de trabajo):
Similar al JSA (Análisis de seguridad del trabajo) y usado para revisar procesos
más amplios que manejan riesgos en equipos o en operaciones.

Considerando los elementos anteriores, puede verse como la existencia de

estas nuevas tendencias en mantenimiento implican un cambio radical de la
dirección de las empresas, y del personal responsable del mantenimiento. Por
tal razón, los caminos, estrategias, herramientas y métodos para cambiar y dejar
esas “viejas prácticas” o el “old fashion” son numerosos, diversos y a veces
contradictorios; y este hecho incide en que se asuman actitudes divergentes en
el personal de mantenimiento: Muchos insisten que lo mejor es usar “de todo un
poco” y otros que es mejor usar pocas opciones; pero rigurosas, exigentes y
responsables.

La incidencia que el mantenimiento tiene en los factores claves: confiabilidad,

seguridad, medio ambiente, calidad y productividad, disponibilidad, el costo
apropiado y el uso racional de la energía; lo ubica actualmente en los primeros
planos de la dirección empresarial, todo gracias a su aporte a la competitividad.

Este nuevo enfoque de orientación a los negocios exige desarrollar un plan

estratégico para llevarlo a la práctica y darle seguimiento, este debe incluir la
definición de objetivos estratégicos para toda la organización, así como para
cada uno de los procesos que la componen, de manera que la concreción de los
segundos aporte al logro de los primeros

4. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales

están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo
particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos
utilizados, así tenemos:

Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento también es denominado «mantenimiento reactivo», tiene

lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se
presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el
mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente
el desperfecto para tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento
trae consigo las siguientes consecuencias:
 Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas
operativas.
 Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos
posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
 Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que
se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar
los repuestos en el momento deseado
 La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es
predecible.

Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento también es denominado «mantenimiento planificado»,

tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones
controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de
la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de
determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el
fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los
manuales técnicos.
Presenta las siguientes características:
 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se
aprovecha las “horas ociosas” de la planta.
 Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se
detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener
las herramientas y repuestos necesarios «a mano».
 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de
terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.
Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de
todos los componentes de la planta.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además
brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y

eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno
funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de
mediciones de los parámetros más importantes del equipo.
El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicación de
algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos
pueden brindar información referente a las condiciones del equipo.
Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de
esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La
implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en
instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para
la estimación del mantenimiento predictivo:
 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
 Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
 Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografías, partí-culas magnéticas, entre otros)
 Termovisión (detección de condiciones a través del calor des-plegado)
 Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia

Mantenimiento Proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,

colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal
que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del
mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que
tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben ser conscientes de
las actividades que se llevan a cabo para desarrollar las labores de
mantenimiento.
 Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de
acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento,
bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en
forma oportuna y eficiente.
El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones,
la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este
mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia,
respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

Actualmente, los dos sistemas que están dando resultados para el logro de un
rápido proceso de optimización industrial son el TPM (Mantenimiento Productivo
Total), que busca el mejoramiento continuo de la productividad industrial con la
participación de todos y el RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad), que
optimiza la implementación del mantenimiento preventivo, basado en la
determinación de la confiabilidad de los equipos.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

TPM es una técnica desarrollada en Japón en la década de 1970, como una

necesidad de mejorar la calidad de sus productos y servicios.

La filosofía del TPM busca eliminar los diferentes tipos de pérdidas que disminuyen
la eficiencia, estos pueden ser:

 La operación en vacío y las pequeñas paradas, son interrupciones

momentáneas, provocadas por un problema cualquiera.

Ejemplo:
La desconexión de un motor por sobrecarga. Estos tipos de pérdida generalmente
son situaciones donde es suficiente una rápida intervención del operador.

 La reducción de velocidad debido a que algunos fenómenos obligan a

trabajar a un ritmo menor, ocasionando pérdidas.

Ejemplo:

Una deficiencia del sistema de refrigeración, que obliga a reducir la velocidad de

operación en días cálidos.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

Es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, que puede ser

aplicado a cualquier tipo instalación industrial, útil para el desarrollo u optimización
de un plan eficiente de mantenimiento.

Ventajas

 Mayor seguridad e integridad ambiental

 Mayor funcionamiento operacional
 Mayor costo-eficacia del mantenimiento
 Mayor vida útil de componentes costosos
 Mayor motivación del personal y trabajo en equipo

5. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Los tipos de tareas de mantenimiento

Tradicionalmente, se han distinguido cinco tipos de tareas de mantenimiento:

Tareas de mantenimiento correctivo

Son las tareas de mantenimiento destinadas a reparar los defectos o averías

que se van presentando en los equipos y que normalmente son comunicadas
por los operarios.
Tareas de mantenimiento programado

Son las tareas que sirven para mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos y en las cuales se programan revisiones e intervenciones de sus puntos
más vulnerables o con más alta posibilidad de falla en el momento más oportuno
posible. Los equipos se intervienen aunque no presenten ningún fallo.

Tareas de mantenimiento predictivo

Son las tareas que buscan conocer el estado y el desgaste de los equipos
mediante la medición de variables físicas y/o químicas tales como vibración,
ruido, partículas metálicas, consumo de energía, etc., y cuya variabilidad pueda
indicar alguna posibilidad de problema.

Tareas de mantenimiento cero horas (overhaul)

Son las tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados
antes de presentar fallos o cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente. Tienen como objetivo dejar el equipo en condiciones lo más
cercanas a su estado nuevo mediante la restitución o reacondicionamiento de
partes sometidas a desgaste.

Tareas de mantenimiento conductivo

Son las tareas de mantenimiento básico de un equipo realizadas por los

operarios del mismo. Algunas de ellas son inspecciones visuales, tomas de
datos, limpieza, reaprietes y lubricación. Requieren solamente un entrenamiento
breve.

Las principales estrategias de mantenimiento

Una estrategia de mantenimiento es la decisión que adoptan los responsables
de la gestión de una planta para dirigir su mantenimiento, haciendo que un grupo
de tareas sean la base de la actividad de mantenimiento y el resto de tareas
estén supeditadas a ese tipo básico de tareas. Así, existen al menos cinco
estrategias:

Estrategia correctiva

Es la más elemental de las cinco. Está basada en la reparación de las averías

que surjan. Esta estrategia se aplica en equipos y sistemas con el nivel más bajo
de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni
técnico. No generan pérdidas de producción y su coste de reparación es bajo.

Las plantas a las que aplica esta estrategia son plantas en las que no toda la
producción está vendida y por lo tanto, si se produce una avería podrían
recuperar la producción perdida sin afectar los intereses de la planta. Además
son plantas donde sus equipos son de bajo coste donde resulta más rentable
esperar el fallo que tratar de anticiparse a él.

Una ventaja de esta estrategia es que no es necesario prever nada ni elaborar

un plan de mantenimiento ni programar paradas.
Sus inconvenientes son que el número de averías es mucho mayor que cualquier
otro tipo de mantenimiento. La disponibilidad será siempre muy baja (menor del
50%). Su indicador de fiabilidad será nulo ya que una avería podría ocurrir en
cualquier momento. La otra es que el costo de mantenimiento será incierto ya
que dependerá del número de averías que la instalación sufra.

Como se dijo antes, en algunas empresas que tienen una capacidad sobrante
de producción esta estrategia les da buenos resultados, sin embargo, en
industrias que tienen compromisos de producción adquiridos con sus clientes o
donde se tienen equipos muy costosos, esta estrategia es simplemente
inaceptable.

Estrategia condicional

Además de las tareas de la estrategia correctiva, se incluye una serie de pruebas

que condicionarán una actuación posterior. Estas pruebas relacionan una
variable física o química con el desgaste del equipo. Nos referimos a las pruebas
predictivas. Si tras las pruebas se descubre una anomalía, se programa una
intervención.

Esta estrategia es aplicada en plantas de fiabilidad alta en las que es fácil prever
un posible fallo con determinadas técnicas.

Dentro de sus ventajas están que aumenta de forma importante la fiabilidad de

la planta, por arriba del 80%. Es posible programar intervenciones en los
momentos más adecuados donde no se comprometa la producción.

Sin embargo, no todo es bueno. Se requiere de personal con conocimientos

elevados en técnicas predictivas además de importantes inversiones en equipos
y herramientas sofisticadas. Además, solo con esta estrategia es muy difícil que
la disponibilidad de la planta llegue a ser mayor al 80%.
Estrategia sistemática
Está basada en la realización de amplio conjunto de tareas distribuidas a lo largo
del año y que se realizan sin importar cuál es la condición del equipo. Se
resuelven todas las averías que surjan.
Dentro de las ventajas, le da una alta disponibilidad a la planta, por lo general
arriba del 80%. Además, la aporta una fiabilidad que puede considerarse media-
alta.
Aun así, algunos de sus inconvenientes es que es una estrategia cara, de alto
presupuesto. Solo será interesante si el aumento que se obtiene de producción
compensa este mayor coste, comparado con la estrategia condicional.

Estrategia de alta disponibilidad

Se trata de una estrategia exigente y exhaustiva. Se aplica en aquellas

instalaciones donde se requiere que estén disponibles para producir un altísimo
número de horas al año. Son plantas que por lo general tienen toda su
producción vendida y cada hora de indisponibilidad provoca una pérdida de
ingresos importante y fácilmente medible.
Aquí no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parar el equipo ya sea
correctivo o preventivo sistemático. Para mantener estos equipos es necesario
emplear técnicas de mantenimiento predictivo pero sobre todo, su
mantenimiento debe estar basado en paradas programadas que supondrán una
revisión general completa con una frecuencia generalmente anual o superior.
En esta revisión se sustituyen todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con
alta probabilidad de fallo.
En una estrategia de alta disponibilidad no se incluye el mantenimiento
correctivo. El objetivo es Cero Averías. Solamente se realizan reparaciones
rápidas provisionales que permitan mantener al equipo hasta su próxima revisión
general.
Las refinerías, gran parte de la industria petroquímica y las centrales eléctricas,
que normalmente buscan disponibilidades de más del 92%, utilizan este tipo de
estrategia.

Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad

Además de una alta disponibilidad, muchas instalaciones requieren una alta

fiabilidad como es el caso de las centrales eléctricas que deben programar su
producción para la jornada siguiente. Una parada no programada afecta al gestor
de la red eléctrica que debe buscar cómo solucionar la falta de energía con la
que contaba. Esto puede llevar a fuertes penalizaciones y sanciones.

La industria del automóvil trabaja normalmente con sistemas basados en Cero

Stock, lo cual ahorra costes de almacenamiento y reduce plazos de entrega,
pero exige que las instalaciones sean fiables, para poder cumplir los
compromisos de entrega.
En otras industrias como la aeronáutica, la fiabilidad es una cuestión de
seguridad. En este tipo de industrias no se admite el fallo y la fiabilidad ya no es
un problema económico, sino un problema de supervivencia.
Aquí los valores de fiabilidad pueden llegar a más del 98%. En esta estrategia,
solamente con mantenimiento no es posible alcanzar estos objetivos. Es
necesario utilizar otras técnicas complementarias como:

 Ingeniería de diseño de alto nivel que recoja las mejores prácticas del sector.
 Elección correcta de los equipos y materiales. Debe primar la calidad por
sobre el coste.8
 El estudio exhaustivo de averías potenciales, buscando los puntos débiles
antes de que se produzcan los fallos.
 El análisis de averías que se producen, buscando soluciones que eviten
éstas, ya sea en la propia instalación o equipo o en el de otros.
 La realización de mejoras y modificaciones de forma constante y que pueden
afectar la seguridad, la eficiencia y la fiabilidad.
 El empleo de rigurosos procedimientos de operación y mantenimiento que
dejen muy poco espacio para la improvisación.
 El establecimiento de medidas provisionales en caso de fallo.

6. MANTENIMIENTO EN CENTRALES.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE CENTRALES DE CICLO COMBINADO

Una parte importante de las tareas de mantenimiento de una planta de ciclo

combinado corresponden a un mantenimiento condicional o predictivo. Es
decir, se chequea el equipo o la instalación y si se encuentra algo anormal, se
actúa. Por ello, conviene dedicar un apartado exclusivo a qué tipos de tareas
de mantenimiento predictivo suelen emplearse en estas plantas.
La razón fundamental es que las curvas de probabilidad de fallo versus tiempo
de funcionamiento no se corresponden con las llamadas ‘curvas de bañera’. En
estas curvas se reconocían tres zonas:

— Zona inicial, de baja fiabilidad, por averías infantiles.

— Zona de fiabilidad estable, o zona de madurez del equipo.
— Zona final, nuevamente de baja fiabilidad, o zona de envejecimiento.
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se suponía que
transcurrido un tiempo (la vida útil del equipo), éste alcanzaría su etapa de
envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuiría mucho, y por tanto, la
probabilidad de fallo aumentaría en igual proporción. De esta manera, para
alargar la vida útil del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo
era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento,
algo parecido a un lifting, para que la fiabilidad aumentara.
 Zona infantil Zona de desgaste

Probabilidad Zona de madurez

de fallo

REVISIÓN

Tiempo

Figura: Curva de ‘bañera’ de probabilidad de fallo vs tiempo de

funcionamiento.

La estadística ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de los

equipos en una planta industrial, el ciclo de vida de la mayoría de los
equipos no se corresponde únicamente con la ‘curva de bañera’, sino que se
diferencian seis tipos de curvas (Figura):

Curva de
No hay etapa bañera
infantil

Probabilidad de fallo
creciente
Baja probabilidad inicial;
después, estable

Estable en toda la
vida del equipo
Etapa infantil con alta
probabilidad de fallo. Después,
estable

Figura :Curvas típicas de probabilidad de fallo vs tiempo.

Curiosamente, la mayor parte de los equipos no se comportan siguiendo la

curva A o ‘curva de bañera’. Los equipos complejos se comportan siguiendo el
modelo E, en el que la probabilidad de fallo es constante a lo largo de su vida,
y el modelo F, en el que tras una etapa inicial con una mayor probabilidad de
fallo infantil, la probabilidad de fallo se estabiliza y permanece constante. Eso
hace que no sea identificable un momento en el que realizar una revisión
sistemática del equipo, con la sustitución de determinadas piezas, ante la
imposibilidad de determinar cúal es el momento ideal, pues la probabilidad de
fallo permanece constante. Incluso, puede ser contraproducente si la curva de
probabilidad sigue el modelo F, pues estaríamos introduciendo mayor
probabilidad de fallo infantil al sustituir determinadas piezas (Figura 4.10):

Vida
Restaurando un ítem supuesta
“por si acaso” pudiese fallar
después de este punto

... crea la posibilidad de

que la restauración por sí
misma cause el fallo del ítem.

Figura: Probabilidad de fallo en un equipo con curva tipo F.

Por todo ello, en muchas plantas industriales y entre ellas en las centrales de
ciclo combinado es conveniente abandonar la idea de un mantenimiento
sistemático para una buena parte de los equipos que la componen, y recurrir a
las diversas técnicas de mantenimiento condicional o predictivo.
El mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo
de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal
efecto, se definen y gestionan valores mínimos de pre-alarma y máximos de
actuación de todos aquellos parámetros que se acuerda medir y gestionar.
Cuando se habla de mantenimiento predictivo, intuitivamente pensamos en un
mantenimiento muy tecnológico, basado en complejos aparatos de medida.
Eso también forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos
sencillos que también corresponden a este tipo de mantenimiento. La
observación del comportamiento de los equipos, y la toma de datos de los
instrumentos de que dispone el equipo para compararlos con los ‘normales’
son técnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por sencillas
dejan de ser tremendamente útiles.
Además de éstas, se emplean otras técnicas que requieren de medios y
conocimientos más complejos. Entre ellas están las inspecciones
boroscópicas, los análisis de vibraciones, los análisis de aceites y la
termografía infrarroja.
Inspecciones visuales y lectura de indicadores
Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo, tratando de
identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas
habituales suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extrañas y fugas de aire,
agua o aceite, comprobación del estado de la pintura y observación de signos
de corrosión.
La lectura de indicadores consiste en la anotación de los diferentes
parámetros que se miden en continuo en los equipos, para compararlos con
su rango normal. Fuera de ese rango normal, el equipo tiene un fallo.
Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economía, es conveniente
que sean realizadas a diario, incluso varias veces al día, y que abarquen el
mayor número de equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de
operación, lo que además les permite conocer de forma continua el estado de
la planta.
Estas inspecciones son además la base de la implantación del mantenimiento
productivo total, o TPM.

Inspecciones boroscópicas
Las inspecciones boroscópicas son inspecciones visuales en lugares
inaccesibles para el ojo humano con la ayuda de un equipo óptico, el
boroscopio. Se desarrolló en el área industrial a raíz del éxito de las
endoscopias en humanos y animales.
El boroscopio es un dispositivo largo y delgado con forma de varilla flexible.
En el interior de este tubo hay un sistema telescópico con numerosas lentes,
que aportan una gran definición a la imagen. Además, está equipado con una
poderosa fuente de luz.
La imagen resultante puede verse en un monitor, o ser registrada en un
videograbador o en una impresora para su análisis posterior.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para llevarla
a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las
imágenes, para su consulta posterior.
En las centrales de ciclo combinado, las boroscopias se utilizan para realizar
inspecciones de turbina de gas, turbina de vapor y caldera, principalmente. En
la turbina de gas, se utiliza para conocer el estado de la cámara de
combustión, de los quemadores y de los álabes. En la turbina de vapor, se
utiliza para conocer el estado de álabes. En la caldera, se emplea para
detectar fallos y fugas en haces tubulares y en zonas de difícil acceso.
Análisis de vibraciones
Esta técnica del mantenimiento predictivo se basa en la detección de fallos en
equipos rotativos principalmente, a través del estudio de los niveles de
vibración. El objetivo final es obtener la representación del espectro de las
vibraciones de un equipo para su posterior análisis.
Para aplicarla de forma efectiva, es necesario conocer determinados datos de
la máquina como son el tipo de cojinetes, de correas, número de álabes, etc.,
y elegir los puntos adecuados de medida. También es necesario seleccionar el
analizador más adecuado a los equipos existentes en la planta.
Existen dos técnicas diferentes:

1. M edición de la amplitud de la vibración: da un valor global del

desplazamiento o velocidad de la vibración. Cuando la vibración sobrepasa
el valor preestablecido el equipo debe ser revisado. Únicamente informa de
que hay un problema en el equipo, sin poderse determinar por esta técnica
dónde está el problema.
2. Analizador de vibraciones: la vibración se descompone según su
frecuencia. Analizando el nivel de vibración en cada una de las frecuencias
se puede determinar la causa de la anomalía.

En centrales de ciclo combinado, el análisis de vibraciones se emplea en los

siguientes equipos:

— Turbina de gas y de vapor. Se mide el nivel de vibración en cojinetes, en

diferentes direcciones. En continuo se monitoriza la amplitud de la
vibración, y cuando se superan unos límites preestablecidos, se
recurre al análisis del espectro de frecuencia de vibración. Este
análisis en turbinas de gas es muy complejo, y debe ser realizado por
auténticos especialistas en vibraciones en turbinas, y no es suficiente
con especialistas en vibraciones en equipos rotativos en general.
— Bombas de refrigeración. Estas bombas son de gran tamaño, y también
se analiza en continuo la amplitud de la vibración. Periódicamente,
normalmente de forma mensual, se registra para su estudio el
espectro de vibración, que aportará datos sobre el estado del
impulsor, los rodamientos de motor y bomba, el estado del
acoplamiento y el alineamiento entre ambos equipos.
— Ventiladores de torre de refrigeración o aerocondensadores, si la planta
dispone de estos equipos.
— Bombas de alimentación de la caldera.
— En general, el resto del equipo rotativo de gran tamaño.
Análisis de aceites
El análisis de aceites de lubricación, técnica aplicable a trafos y a equipos
rotativos, suministra numerosa información utilizable para diagnosticar el
desgaste interno del equipo y el estado del lubricante. En general, en una
planta de ciclo combinado se aplica a los siguiente equipos:

— Turbina de gas.
— Turbina de vapor.
— Generador.
— Transformadores principal, de servicio y auxiliar.
— Bombas de alimentación de la caldera, sobre todo de alta y media
presión.
— Bombas del circuito de refrigeración.
— Reductores de ventiladores.

El estado del equipo se determina estableciendo el grado de contaminación

del aceite debido a la presencia de partículas de desgaste o sustancias ajenas
a éste.
El estado del aceite se determina comprobando la degradación que ha sufrido,
es decir, la pérdida de capacidad de lubricar causada por una variación de sus
propiedades físicas y químicas y sobre todo, las de sus aditivos.
La contaminación del aceite se puede determinar cuantificando en una
muestra del lubricante el contenido de partículas metálicas, agua, materias
carbonosas y partículas insolubles.
La degradación se puede evaluar midiendo la viscosidad, la detergencia, la
acidez y la constante dieléctrica.
Es conveniente hacer notar que la contaminación y la degradación no son
fenómenos independientes, ya que la contaminación es causante de
degradación y esta última puede propiciar un aumento de la contaminación.

Análisis de otros contaminantes

Los contaminantes que se suelen analizar son el contenido en agua y la

presencia de sustancias insolubles.
El agua en el aceite normalmente procede del sistema de refrigeración, por
fugas en los intercambiadores. Por regla general, puede decirse que el
contenido de humedad del aceite no debe superar un 0,5%. El método más
 sencillo para detectarlo es el llamado de ‘crepitación’, que consiste en dejar
caer una gota sobre una plancha metálica a 200 ºC y escuchar si se produce
el ruido característico de la crepitación. La intensidad del ruido es indicativa de
la cantidad de agua contaminante. Hay otros métodos rápidos de detección
como el polvo Hidrokit y el papel Watesmo, utilizados por los minilaboratorios
contenidos en maletas portátiles. En grandes laboratorios se utiliza el método
del reactivo Karl Fischer que permite detectar concentraciones muy pequeñas.
La presencia de insolubles en el aceite es principalmente síntoma de
degradación por oxidación, fundamentalmente por temperatura excesiva.
Como norma general, puede establecerse que el contenido en insolubles no
debe sobrepasar el 3%. Para su determinación, se deposita una gota de aceite
usado sobre un papel de filtro de alta porosidad, y se observa al cabo de
varias horas. La mancha que se forma presenta tres zonas concéntricas:

• Una zona central oscura, por el alto contenido en carbón y rodeada de una
aureola donde se depositan las partículas más pesadas.
• La zona intermedia o de difusión, más o menos oscura, que con su exten-
sión indica el poder dispersante del aceite.
• La zona exterior o translúcida, que no tiene materias carbonosas y es donde
llegan las fracciones más volátiles del aceite. Una extensión exagerada
puede deberse a la presencia de combustible auxiliar (gasoil, fuel, etc.).

Para cada aceite se recomienda hacer dos manchas, una a 20 ºC y otra a 200
ºC, comprobando el estado del aceite (dispersividad y detergencia) en ambas
condiciones.

Análisis de las propiedades del aceite

Las propiedades que se analizan son la viscosidad (principal característica de

un lubricante), detergencia, acidez y constante dieléctrica.
La determinación de la viscosidad se hace midiendo el tiempo que tarda una
bola en caer de un extremo a otro de un tubo lleno de aceite y convirtiéndolo a
unidades de viscosidad con la ayuda de un gráfico (viscosímetro de bolas).
La viscosidad de un aceite usado puede aumentar debido a su degradación
(insolubles, agua, oxidación) o puede disminuir por la dilución por combustible
auxiliar. Se considera que un aceite ha superado su límite de variación de la
viscosidad si a 100ºC ésta ha variado más de un 30%.
El método más utilizado para la evaluación de la detergencia (capacidad para
limpiar y disolver suciedad en el circuito hidráulico) es el de la mancha de
aceite vista en el apartado anterior, por su rapidez y sencillez. Cuando un
lubricante posee una buena detergencia la zona de difusión de la mancha es
bastante extensa, y va disminuyendo a medida que pierde su poder
detergente, desapareciendo cuando la detergencia está por agotarse.
La acidez no puede determinarse en campo o con métodos sencillos. Se
evalúa con el número de basicidad total (TBN) y se determina según las
ASTM D664 Y D2896; la primera usa el método de dosificación
potenciométrica de ácido clorhídrico y la segunda el de dosificación
potenciométrica de ácido perclórico. La basicidad del aceite permite
neutralizar los productos ácidos que se forman en el circuito y que pueden
atacar las piezas lubricadas. Por esta razón la pérdida de reserva alcalina es
uno de los síntomas más utilizados para determinar la degradación del aceite
y el período de cambio óptimo; en ningún caso el TBN de un aceite usado
puede ser menor del 50% del correspondiente al aceite nuevo.
La determinación de la constante dieléctrica es muy importante, pues
representa la capacidad aislante del aceite y es una medida de la magnitud de
la degradación del aceite usado. Existen en el comercio equipos portátiles
destinados al uso en taller y que utilizan la medición, con sensores
capacitivos, de la variación de la constante dieléctrica del aceite usado con
respecto al aceite nuevo.

Análisis de aceite en transformadores

El aceite en un transformador tiene como principales funciones el aislamiento

dieléctrico y la evacuación de calor del núcleo del bobinado. La capacidad
aislante de un aceite se ve afectada por muchos factores, que actúan solos o
en conjunto, y muchas veces unos son catalizadores de los otros. Los
catalizadores más importantes del proceso de oxidación son el hierro y el
cobre. Hay una serie de factores que también influyen en ese proceso
oxidativo del aceite: la humedad, el calor, la tensión eléctrica y la vibración.
Si el transformador no es llenado al vacío y sellado con respecto a la
atmósfera, se necesitan inhibidores a la oxidación. Estos inhibidores pueden
estar presentes en el aceite ya sea desde su fabricación o agregados
posteriormente. Estos inhibidores son los llamados BHT / DBPC y son
agregados al aceite a razón del 0,3% p.p.m. Es importante destacar que los
inhibidores no tienen eficacia cuando el proceso de oxidación ha comenzado,
por lo que el aceite tiene que ser inhibido cuando no hay presencia de
compuestos óxidos en el aceite.
Los ensayos físico-químicos que se realizan en el aceite son los siguientes:

• Acidez, es medida de acuerdo a la cantidad de hidróxido de potasio que

es necesaria para neutralizar los compuestos ácidos en una muestra de
aceite.
• TIF, indica la presencia de compuestos polares disueltos en el aceite con
mucha sensibilidad.
• Rigidez dieléctrica. Es medida en una celda entre dos electrodos, y mide
en kilovoltios la capacidad de resistir la descarga disruptiva en el medio
aceitoso.
• Color, medido con un colorímetro ubica la muestra en una escala
preestablecida. El cambio de color es más importante que el color mismo.
Por ello, es necesario comparar el aceite analizado con un aceite de las
mismas características sin usar.
• Gravedad específica, o densidad relativa medida a 15° C.
• Visual. Con esta inspección el aceite puede diferenciarse en nublado,
claro, brillante, refulgente, etc.
• Sedimentos. Es también una inspección visual, y para ser aceptable no
debería detectarse ningún tipo de sedimento.
• Contenido de inhibidor. En aceites aditivados con productos inhibidores de
humedad como el BHT o el DBPC, este ensayo determina el porcentaje
de inhibidor que contiene. Cuando el inhibidor comienza a agotarse, el
proceso de oxidación puede comenzar, y las características dieléctricas
del aceite pueden verse alteradas.
• Factor de potencia o tangente delta. Mide las corrientes de fuga a través
de los contaminantes en suspensión en el aceite. Se mide a 25°C y a
100°C. Es uno de los ensayos más importantes puesto que es capaz de
detectar leves contaminaciones de compuestos polares.
• Humedad, mide el agua presente en el aceite, que puede estar en
suspensión, solución o emulsión. La humedad también es responsable de
la variación de la capacidad aislante.
• Comatografía gaseosa. La cromatografía gaseosa es una herramienta
muy valiosa en el mantenimiento predictivo, puesto que con una correcta
evaluación de los gases presentes en el aceite puede diagnosticarse con
cierta precisión lo que puede estar pasando dentro del transformador. A
partir de los datos de una cromatografía pueden deducirse la presencia de
puntos calientes, efecto corona, arcos de alta o baja energía, etc.
• Presencia de metales. Con este ensayo se determina la presencia de
aluminio, hierro y cobre disueltos en el aceite, generalmente por absorción
atómica. De acuerdo al resultado del ensayo se puede comprobar qué
parte del transformador está dañada. Si es el núcleo se destacará el hierro,
y si es el bobinado se destacará el cobre, o el aluminio.
• A nálisis de PCB. El PCB o bifenilo policlorado es una sustancia utilizada
como refrigerante, que ha resultado ser un poderoso cancerígeno y que
figura entre los 12 contaminantes más poderosos. Es necesario realizar el
análisis de PCB en aceites de los que se desconozca su procedencia o en
aquéllos que se sepa que han sido contaminados con este producto. El
 valor límite aceptable de contaminación por PCB es de 50 p.p.m. Por
encima de este límite el aceite debe ser destruido por su impacto
ambiental.

Cuando se ha llegado a un punto donde el aceite se encuentra fuera de sus

especificaciones, y en consecuencia deja de cumplir sus funciones con
eficacia, es necesario iniciar el tratamiento de regeneración que le devuelva
al aceite todos sus parámetros originales, extendiendo así la vida del
transformador.

Termografía infrarroja

La termografía infrarroja es la técnica de producir una imagen visible a partir

de radiación infrarroja invisible (para el ojo humano) emitida por objetos de
acuerdo a su temperatura superficial. La cámara termográfica es la
herramienta que realiza esta transformación.
Estas cámaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie, y
producen una imagen con colores que refleja la distribución de temperaturas.
La imagen producida por una cámara infrarroja es llamada termografía o
termograma.
Esta técnica, de haber sido asociada a costosas aplicaciones militares y
científicas, se ha convertido en una técnica común y con una gran cantidad de
aplicaciones industriales. A través de imágenes térmicas es posible “observar”
el escape de energía de una tubería o edificio, detectar e impedir el fallo de un
circuito eléctrico o de un rodamiento.
La termografía permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo
análisis, cualquier fallo que se manifieste en un cambio de la temperatura,
midiendo los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo.
En general, un fallo electromecánico, antes de producirse, se manifiesta
generando e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en
una elevación de temperatura que puede ser súbita, pero, por lo general y
dependiendo del objeto, la temperatura comienza a manifestar pequeñas
variaciones.
Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variación, entonces se
pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el
futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro
afectando personas e instalaciones. Esto permite la reducción de los tiempos
de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas, no
programadas, gracias a su aporte en cuanto a la planificación de las
reparaciones y del mantenimiento.
La inspección termográfica en sistemas eléctricos tiene como objetivo detectar
componentes defectuosos basándose en la elevación de la temperatura como
consecuencia de un aumento anormal de su resistencia óhmica. Entre las
causas que originan estos defectos, entre otras, pueden mencionarse:

• Conexiones con apriete insuficiente.

• Conexiones afectadas por corrosión.
• Suciedad en conexiones y/o en contactos.
• Degradación de los materiales aislantes.

Todo equipo y/o elemento emite energía desde su superficie. Esta energía se
emite en forma de ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz
a través del aire o por cualquier otro medio de conducción.
La cantidad de energía está en relación directa con su temperatura. Cuanto
más caliente está el objeto, mayor cantidad de energía emite, y menor
longitud de onda tiene esa energía. En general, esa emisión se hace en
longitudes de onda mayor que la correspondiente al color rojo, que es la
mayor que es capaz de captar el ojo humano. El espectro de emisión, es
pues, infrarrojo y por tanto invisible. La cámara termográfica permite “ver” esa
energía, transformándola en imágenes visibles.
El descubridor de la radiación infrarroja fue Sir Frederick William Hershel,
nacido en Alemania en 1738, quien se interesó en verificar cuánto calor
pasaba por filtros de diferentes colores al ser observados al sol. Sir Willian
pudo determinar que los filtros de diferentes colores dejaban pasar diferente
nivel de calor. Posteriormente hizo pasar luz del sol por un prisma de vidrio y
con esto se formó un espectro (el arco iris). Llevando un control de la
temperatura en los diferentes colores del espectro encontró que mas allá del
rojo, fuera de la radiación visible, la temperatura era más elevada y que esta
radiación se comportaba de la misma manera desde el punto de vista de
refracción, reflexión, absorción y transmisión que la luz visible. Era la primera
vez que se demostraba que había una radiación invisible al ojo humano.

Guía de actuación
Como primera aproximación, pueden tomarse como referencia las siguientes
variaciones sobre la temperatura habitual, a fin de determinar un programa de
reparación:
 • Hasta 20ºC. Indica problemas, pero la reparación no es urgente. Se puede
efectuar en paradas programadas.
• 20ºC a 40ºC. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30
días.
• 40ºC y más. Indica una condición de emergencia. La reparación, se debe
realizar de inmediato.

Ventajas y desventajas de la termografía infrarroja

Entre las ventajas de esta técnica, podemos citar:

• La inspección se realiza a distancia, sin contacto físico con el elemento en

condiciones normales de funcionamiento, lo cual nos permite medir, desde
una distancia de seguridad, altas temperaturas o bien registrar las
temperaturas de una línea de alta tensión sin tener que parar ningún equipo.
• Se trata de una técnica que permite la identificación precisa del elemento
defectuoso, a diferencia de la pirometría que es una medida de temperatura
de un punto.
• Es aplicable a diferentes equipos eléctricos y mecánicos: bornes de trans-
formadores, transformadores de intensidad, interruptores, cables y piezas
de conexión, motores, reductores, acoplamientos, tuberías, aislamientos,
etc.
• Los sensores presentan un tiempo de respuesta muy pequeño a la radiación
térmica incidente, con lo cual la medida es prácticamente instantánea. Esto
permite cuantificar la gravedad del defecto y la repercusión de las
variaciones de carga sobre el mismo para posibilitar programar las
necesidades de mantenimiento en el momento más oportuno (que puede ir
desde el simple seguimiento a una limitación de carga o a una intervención
inmediata antes de que el defecto pueda producir una parada imprevista).
• El sistema de barrido óptico que incorporan los sistemas de termografía,
nos permite inspeccionar grandes extensiones, y grabar en un soporte
magnético la imagen de interés. La imagen termográfica registrada puede
analizarse a posteriori, para tratarla con el software adecuado.

Entre las desventajas y/o inconvenientes, hay que considerar las siguientes:

• C apacidad limitada para la identificación de defectos internos si éstos no se

manifiestan externamente en forma de temperatura.
• L os reflejos solares pueden enmascarar o confundir defectos. Debido a las
interferencias solares, puede ser necesario realizar ciertas lecturas críticas
durante la noche o en días nublados.
• El estado de carga del elemento bajo análisis puede influir en la determi-nación
de las anomalías.

Aplicaciones de la termografía en una central de ciclo combinado

Las termografías pueden ser aplicadas en cualquier situación donde un problema

o condición pueda ser visualizado por medio de una diferencia de temperatura.
Una termografía puede tener aplicación en cualquier área siempre y cuándo ésta
tenga que ver con la variación de temperatura.
Los puntos de aplicación más importantes de una termografía son los siguientes:

— Inspección de la subestación eléctrica.

— Inspección de transformadores.
— Inspección de las líneas eléctricas de alta tensión.
— Inspección de embarrados y de cabinas de control de motores (CCM).
— Localización de fallos internos laminares en el núcleo del estator del
generador.
— Inspección del estado de los equipos de excitación del generador.
— Inspección del estado de escobillas, en motores y en generador.
— Inspección de motores eléctricos en el sistema de refrigeración, de
alimentación de caldera y sistema de compresión de gas (rodamientos,
cojinetes, acoplamientos y alineación.
— Inspección de tuberías del ciclo agua-vapor de caldera, para comprobar daños
o defectos de aislamiento.
— Inspección del aislamiento del cuerpo de la caldera.
— Inspección de intercambiadores de calor.
— Inspección del condensador.
— Inspección de trampas de vapor.
— Detección de fugas de gas.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN CENTRALES DE CICLO COMBINADO

No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no

se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento
correctivo (la reparación de averías) de forma eficiente. De poco sirven nuestros
esfuerzos para tratar de evitar averías si, cuando éstas se producen, no somos
capaces de proporcionar una respuesta adecuada.
Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:

— Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del

equipo en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparación,
bajo).
— Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a
producir éstas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF,
tiempo medio entre fallos, grande).

Distribución del tiempo en la resolución de un fallo

1. Tiempo de detección. Es el tiempo que transcurre entre el origen del
problema y su detección. Hay una relación entre el tiempo de detección y el
tiempo de resolución total: cuanto antes se detecte la avería, en general,
habrá causado menos daño y será más fácil y más económica su
reparación.
2. Tiempo de comunicación. Es el tiempo que transcurre entre la detección
del problema y localización del equipo de mantenimiento.
3. Tiempo de espera. Es el tiempo que transcurre desde la comunicación de
la avería hasta el inicio de la reparación. Incluye el tiempo de espera hasta
disponer de operarios que puedan atender la incidencia, los trámites
necesarios para realizar las comprobaciones de seguridad y obtener los
permisos de trabajo, y el traslado del personal desde donde se encuentre
hasta el lugar donde se ha producido el incidente.
4. Diagnóstico de la avería. Es el tiempo necesario para que el operario de
mantenimiento determine qué está ocurriendo en el equipo y cómo
solucionarlo.
5. Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios. Una vez
determinado qué hay que hacer, el personal encargado de la reparación
puede necesitar un tiempo para situar en el lugar de intervención los
medios que necesite.
6. Acopio de repuestos y materiales. Es el tiempo que transcurre hasta la
llegada del material que se necesita para realizar la intervención. Incluye el
tiempo empleado en localizar el repuesto en el almacén (en el caso de
tenerlo en stock), realizar los pedidos pertinentes (en caso de no tenerlo),
acondicionarlos (en caso de que haya que realizar algún trabajo previo).
7. Reparación de la avería. Es el tiempo necesario para solucionar el fallo, de
manera que el equipo quede nuevamente en servicio.
8. Pruebas funcionales. Es el tiempo necesario para comprobar que el
equipo ha quedado adecuadamente reparado.
9. Puesta en servicio. Es el tiempo que transcurre entre la solución completa
de la avería y la puesta en servicio del equipo. Está afectado por la rapidez
y agilidad de las comunicaciones.
10. Redacción de informes. El sistema documental de mantenimiento debe
recoger al menos los incidentes más importantes de la planta, con un análisis
en el que se detallen los síntomas, las causas, las soluciones y las medidas
preventivas adoptadas.

ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES
Uno de los problemas a plantearse a la hora de gestionar adecuadamente
el trabajo correctivo es asignar prioridades a las diferentes órdenes que se
generan. Las plantillas de mantenimiento son cada vez más reducidas, ya
que supone un lógico ahorro en costos.
Los niveles de prioridad pueden ser muchos y muy variados, pero en casi
todas las plantas que poseen un sistema de asignación de prioridades se
establecen al menos estos tres niveles:

— Averías urgentes: son aquéllas que deben resolverse inmediatamente,

sin esperas, pues causan un grave perjuicio a las empresas.
— A verías importantes, que aunque causan un trastorno al normal
funcionamiento de la planta pueden esperar a que todas las averías
urgentes estén resueltas.
— Averías cuya solución puede programarse. Puede que sea conveniente
esperar a una parada del equipo, o simplemente que el trastorno que
causan es pequeño, y es más interesante acumular otras órdenes
sobre el mismo equipo.

En la figura adjunta se detalla un ejemplo de diagrama de flujo para la

asignación de prioridades, en un sistema con cuatro niveles de prioridad:

— Nivel 1: Averías urgentes. Reparación inmediata. Es prioritaria frente a

cualquier otra avería, a excepción de otras urgentes.
— Nivel 2: Averías importantes: No es necesario que la reparación sea
inmediata, pero debe realizarse cuanto antes.
— Nivel 3: Averías a programar con fecha determinada.
— Nivel 4: Averías a programar con fecha no determinada. Son averías
cuya reparación debe esperar a que se produzca una parada de
planta.
 ¿La avería afecta a la
SÍ seguridad de las
personas o las
instalaciones?

NO

SÍ
¿La avería afecta al
plan de producción?

NO

La avería afecta a
un equipo de
reserva NO

SÍ

¿La fecha de
la reparación
es previsible?
SÍ NO

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4

URGENTE IMPORTANTE A PROGRAMAR PENDIENTE

Reparación A reparar cuando no A realizar en una fecha DE PARADA
inmediata haya averías urgentes determinada A realizar cuando
pendientes se produzca una
parada

Causas De Fallos
Cuando un equipo o una instalación falla, generalmente lo hace por uno de
estos cuatro motivos:

1. Por un fallo en el material.

2. Por un error humano del personal de operación.
3. Por un error humano del personal de mantenimiento.
4. Condiciones externas anómalas
REPUESTOS
Tipos de repuesto
— Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo
supondrá una pérdida de producción inadmisible. Éste, a su vez, es
conveniente dividirlo en tres categorías:
– Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo.
Suelen ser piezas diseñadas por el propio fabricante.
– M aterial estándar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y
que puede adquirirse en proveedores locales.
– Consumibles. Son aquellos elementos de duración inferior a un año, con
una vida fácilmente predecible, de bajo coste, que generalmente se
sustituyen sin esperar a que den síntomas de mal estado. Su fallo y su
desatención pueden provocar graves averías.

— Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario

tener localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo
buscando proveedor o solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es
conveniente tener localizadas deberemos conocer, pues, proveedor,
precio y plazo de entrega.
— Tipo C: Consumibles de consumo habitual. Se trata de materiales que se
consumen tan a menudo que es conveniente tenerlos cerca, pues
ahorra trámites burocráticos de compra y facilita la operatividad del
departamento de mantenimiento.
— Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no
supone ningún riesgo para la producción de la planta (como mucho,
supondrá un pequeño inconveniente).

Criterios de selección
Hay cuatro aspectos que debemos tener en cuenta a la hora de seleccionar el
stock de repuesto: la criticidad del fallo, la frecuencia de consumo, el plazo de
aprovisionamiento y el coste de la pieza.

Criticidad del fallo

Los sistemas críticos son, como hemos visto, aquéllos cuyo fallo afecta a la
seguridad, al medioambiente o a la producción de energía. Por tanto, las
piezas necesarias para subsanar un fallo que afecte de manera inadmisible a
cualquiera de esos tres aspectos deben ser tenidas en cuenta como piezas
que deben integrar el stock de repuesto.

Aquellas piezas que pertenezcan a equipos críticos cuya entrega no sea

inmediata, deberían integrar el almacén de repuesto.

Consumo
Todos aquellos elementos que se consuman habitualmente y que sean de
bajo coste deben considerarse como firmes candidatos a pertenecer a la lista
de repuesto mínimo. Así, los elementos de bombas que no son críticas pero
que frecuentemente se averían, deberían estar en stock (retenes, rodetes,
cierres, etc.). También, aquellos consumibles de cambio frecuente (aceites,
filtros) deberían considerarse.

Plazo de aprovisionamiento
Algunas piezas se encuentran en stock permanente en proveedores cercanos
a la planta. Otras, en cambio, se fabrican bajo pedido, por lo que su
disponibilidad no es inmediata, e incluso, su entrega puede demorarse meses.

Coste de la pieza
Puesto que se trata de tener un almacén con el menor capital inmovilizado
posible, el precio de las piezas formará parte de la decisión sobre el stock de
las mismas. Aquellas piezas de gran precio (grandes ejes, coronas de gran
tamaño, equipos muy especiales) no deberían mantenerse en stock en la
planta, y en cambio, deberían estar sujetas a un sistema de mantenimiento
predictivo eficaz.

Diagrama de flujo de selección del repuesto

 FALLO

SÍ NO
¿Es un fallo
crítico?

SÍ ¿Uso muy NO
frecuente?
¿Ha habido fallo
en el pasado que SÍ
haya afectado a
seguridad,
medioambiente o
producción?

Repuesto A Repuesto C Repuesto D

Rep. Inicial Consumibles Cuando se
necesite
NO

¿Se llega a
¿Se puede SÍ
prever el fallo
tiempo de adquirir SÍ
el repuesto una
con
vez detectado el
inspecciones
fallo?
periódicas?

NO NO

¿Es posible poner en SÍ

marcha alguna
medida provisional a Repuesto B
la espera del
repuesto?
Localizado

NO
Repuesto A
Rep. Inicial

Fallos Habituales En Centrales De Ciclo Combinado

Se listan a continuación los fallos más habituales en estas centrales, en cada
uno de los sistemas que las componen.
Los fallos más comunes son los siguientes:
• Daños en la cámara de combustión.
• Fallo en los quemadores.
• Daños en álabes.
• Daños en cojinetes.
• Alto nivel de vibraciones por mal equilibrado, desalineación, etc.
• Bloqueo del rotor.
• Fallos en la instrumentación.
• Fallos en el sistema de control.

Turbina de vapor
• Fallos en la instrumentación (vibraciones, presiones, caudales y tempe-
ratura).
• Fallos en válvulas (de control, de cierre, de recirculación).
• Fallos del circuito hidráulico.
• Desequilibrios en el rotor, que dan lugar a vibraciones.
• Incrustaciones en los álabes de la turbina.
• Corrosión en el eje.

Fallos en caldera
• Fugas en válvulas. Las más propensas son las que soportan unas con-
diciones de trabajo más difíciles, esto es, las válvulas de control de la zona
de alta presión. Las fugas en las válvulas de seguridad son también
habituales.
• Fallos en la instrumentación (lazos de control de nivel de agua en los
calderines, lazos de presión, lazos de caudal y lazos de temperatura).
• Fugas de vapor y de agua por tuberías externas.
• Roturas internas en haces tubulares (pinchazos) y colectores. Estas rotu-ras
suelen tener su origen en corrosiones, fatiga del material, defectos de
construcción y defectos de diseño.
• Obstrucción de filtros.
• Fallos en los motores y las bombas de agua de alimentación.
• Desprendimiento y deterioro del material aislante (calorifugado), que hace
que los humos, con energía térmica aprovechable, salgan al exterior por
sitios inapropiados.

Fallos en el ciclo agua vapor

• Fugas en tuberías.
• Fallos de válvulas.
• Mal funcionamiento de las válvulas de derivación (by-pass).
Fallo en el sistema de agua de refrigeración
En las centrales que usan un sistema de refrigeración de circuito abierto, los
principales fallos son los siguientes:

• Obstrucción en los filtros de admisión de agua.

• Fallos en las bombas de impulsión.
• Rotura de la tubería que conduce el agua hasta el condensador.
• Fallos en válvulas.
• Roturas y obstrucciones en el condensador.
• Fallos en la instrumentación (temperatura, presión, caudal).

En las centrales con un sistema de refrigeración semiabierto (con torre de

refrigeración), los principales fallos que pueden ocurrir son los siguientes:

• Fallos en las bombas de agua de reposición a la torre.

• Roturas y obstrucciones en el circuito de reposición y en el de purga de la
torre, y en válvulas de dichos circuitos.
• Fallos en válvulas en el circuito de reposición y en el de purga de la torre.
• Fallos en bombas de impulsión al condensador.
• Roturas y obstrucciones en el circuito de impulsión al condensador, y en
válvulas de dicho circuito.
• Desequilibrio en las aspas de ventiladores.
• Fallos en el sistema de transmisión de movimiento desde el motor al
ventilador.
• Fallos en el control de nivel de la torre.
• Corrosiones e incrustaciones en el circuito.

En las centrales con sistema de refrigeración basado en

aerocondensadores los fallos más habituales son:

• Desequilibrio en las aspas de los ventiladores.

• Fallos en el sistema de transmisión de movimiento desde el motor al
ventilador.
• Fallos en la instrumentación de control de temperatura.
• Roturas en tuberías de los haces tubulares.
• Incrustaciones en el interior de tuberías del aerocondensador.
 • Fallos en válvulas del aerocondensador.

La estación de gas (ERM)

• Vibraciones en el compresor de gas.
• Elevada temperatura del compresor por fallos en el sistema de refrigera-ción
y/o lubricación.
• Válvulas que no funcionan correctamente.
• Fugas de gas por soldaduras de tubos o por válvulas.

Los fallos más graves que pueden producirse son:

• Fuga de gas con incendio.

• Avería en el rotor del compresor.

El generador

El generador es un equipo muy fiable. Los fallos más habituales están

relacionados con los sistemas auxiliares, mucho más que con el propio
generador.

• Pequeñas fugas de refrigerante.

• Vibraciones en el eje, por defectos en cojinetes o problemas de lubrica-ción.
• Fallos en el sistema de excitación o en el variador de frecuencia emplea-do
durante los arranques.

Los fallos más graves que puede dar el generador son los siguientes:

• Cortocircuito en bobinados, por defectos o deterioro del aislamiento.

• Fuga importante de hidrógeno refrigerante, con explosión.
• Gripado del eje.

Sistemas eléctricos

• Fallos en las protecciones del transformador principal, de servicio o

auxiliares.
• Alta temperatura en los transformadores principales, por fallo en la ven-
tilación.
• Fallo en el cambiador de carga de transformadores.
• Fallo mecánico en el interruptor principal o en los seccionadores.
• Fallo en la medida de energía importada/exportada.
• Fallo en las protecciones de la línea.
• Rotura o derivación de la línea de alta tensión desde el interruptor prin-cipal
hasta la subestación de la red eléctrica.