EL ANALISIS DE ACEITE Y

OTRAS ESTRATEGIAS DE
MONITOREO BASADO EN
CONDICION

EL CAMINO HACIA EL MANTENIMIENTO DE CLASE

MUNDIAL
 EL ANALISIS DE ACEITE Y OTRAS ESTRATEGIAS DE MONITOREO
BASADO EN CONDICION
MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICION (MBC)

ESTRATEGIA
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
PROACTIVO PROGRAMA DE PREDICTIVO
ANALISIS DE
ACEITE

ANALISIS DE CAUSA RAIZ LOCALIZACION DE PUNTOS DE MUESTREO. ANALISIS SOBRE

(CAUSA DE LA FALLA) FRECUENCIA DE MUESTREO. SINTOMA Y AVERIA
SELECCION Y APLICACION DE PRUEBAS
DE RUTINA Y EXCEPCION.
TECNICAS DE ESTABLECIMIENTO DE OBJETIVOS Y
LIMITES DE LIMPIEZA. TECNICAS PREDICTIVAS
MONITOREO ANALITICO
REVISION DE INFORMACION E INTERPRETACION
DE RESULTADOS.
CALCULO DE EXTENSION TOMA DE DECISIONES (MEJORA CONTINUA). DETECCION DE FALLAS
DE VIDA UTIL Y REMANENTE (INFANTIL)
 DISENO DE UN PROGRAMA DE ANALISIS DE ACEITE (PAA)

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM+)

Y ANALISIS DE BENEFICIOS

DISENO
DEL PROGRAMA ADMINISTRACION
DE ANALISIS DEL PROGRAMA
ANALISIS DE BENEFICIOS SOBRE EL
DE ACEITE DE ANALISIS
RETORNO DE INVERSION (ROI)
Y EL VALOR PRESENTE NETO (VPN) DE ACEITE

IDENTIFICACION Y LOCALIZACION
CONTROL Y CERTIFICACION
OPTIMA DEL PUNTO DE MUESTREO
DE LABORATORIO E INSTRUMENTOS
E INTERVALO

SELECCION DE PRUEBAS ANALITICAS ADMINISTRACION DE LA INFORMACION

Y DETERMINACION DE OBJETIVOS OBTENIDA (SOFWARE) E INTEGRACION
DE ALARMAS CON RCM+

SELECCION, ADQUISICION Y CONTROL MEJORA PERMANENTE DEL PROGRAMA

DE LOS LABORATORIOS E DE ANALISIS DE ACEITE (PAA) CON
INSTRUMENTOS ENTRENAMIENTO
 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
TIPO DE ESTRATEGIA
Operar hasta la Falla (Reactivo)
Reemplazo o Restauración Cíclica
(Preventivo).
Mantenimiento Basado en la Condición
(Predictivo).
Control y/o Rediseño de la Condición
(Proactivo).
Mantenimiento Redundante
TIPO DE ACCION
Reparación o reemplazo cada vez que Falla.
Reemplazo por Tiempo y/o Ciclo (No existe un
programa de Cambio basado en la Condición) –
MBC.
El Uso y Aplicación, del Monitoreo Basado en
Condición (MBC); en la detección de Fallas en su
etapa Infantil (Incipiente). Asimismo, en este tipo
de Mantenimiento el reemplazo es programado
sobre la Condición.
Optimización de cada uno de los Procesos
Operacionales de la Maquinaria (Rediseño,
Carga, Condiciones, etc.) El MBC, es capaz de
detectar el Inicio de Deterioro de las Fallas e
Identifica las Causas a través de Análisis de
Causa Raíz (ACR).
Aplique Sistemas Auxiliares, para distribuir la
Carga o Sistemas Disponibles y Confiables de
Reserva para evitar paradas Generales.
APLICACION BASADA EN RCM+
No existe un Análisis de Criticidad, por ello el
Costo de controlar y/o detectar las Fallas;
exceden el Beneficio.
El Activo se encuentra enfocado, bajo un
TMEF documentado y una desviación
estándar pequeña.
El Activo puede fallar finalmente o su
Naturaleza Critica, justifica las Técnicas
Predictivas para su detección temprana.
El enfoque RCM+, nos permite identificar
cualquier Evento que condicione una Falla
Funcional; así como identicarlas a través de
ACR, para minimizar la Tasa de Fallas en un
periodo determinado.
Aplicable a aquellos Activos Críticos, para los
cuales ninguna otra Opción es técnicamente ni
económicamente Factible.
 EL MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICION (MBC) Y LA CURVA P – F.
DETECCION DEL INTERVALO P – F (Que va a
ANALISIS DE CAUSA RAIZ (Porque sucedió?)
suceder?)
MBC / P-F.
ANALISIS DE ANALISIS DE ANALISIS DE ANALISIS DE
TERMOGRAFIA TERMOGRAFIA
LUBRICANTE VIBRACIONES LUBRICANTE VIBRACIONES
ACR LEYENDA DEL NIVEL DE DETECCION : H (Excelente) M+ (Bueno) M (Regular) NA (Malo)
Contaminación del
H NA NA H NA M
Lubricante
Desalineamiento M H M M H M
Desbalanceo M H M NA H M
Lubricante Inadecuado H NA NA H NA NA
Lubricante Degradado H NA NA H NA NA
Temperatura Elevada M M H M M H

NIVEL DE DETECCION LEYENDA DEL NIVEL DE DETECCION : H (Excelente) M+ (Bueno) M (Regular) NA (Malo)

Proceso de Desgaste H M+ M H M M
Proceso de Cavitacion M+ NA M M NA M
Fractura de Dientes de
NA H NA M M NA
Engranaje
Resonancia Estructural NA H NA NA H NA
Fatiga H M+ M+ H M M
 RAZONES FUNDAMENTALES PARA QUE RCM + Y ANALISIS DE
CAUSA RAIZ SEAN CONSIDERADAS FILOSOFIAS ANALITICAS
INTEGRADAS.
„ Aun cuando la mayoría de Empresas Modernas, han invertido indiscriminadamente
para obtener Recursos Metódicos, Operacionales, Estratégicos y Humanos para
poder Implantar de manera optima y a su ves aplicar en toda su magnitud
Operacional la Filosofía de RCM I, RCM II y/o RCM+; ya que esta Filosofía se basa
en que es un Proceso Sistemático que permite preservar las Funciones prioritarias,
identificando los Modos de Falla, seleccionando solo tareas que sean efectivas y
Aplicables, o mas aun si intentamos comprender la definición según Norma SAE
JA1011 – 1999; donde “ RCM es un proceso especifico usado para identificar las
políticas que deben ser implantadas para manejar los Modos de Falla que pudieran
causar las Fallas Funcionales de cualquier Activo Físico en un contexto Operacional
dado”, entonces surge espontáneamente la siguiente pregunta ¿Por qué entonces,
no se obtiene los resultados esperado, obteniéndose a cambio de ello resultados
decepcionantes y algunas veces inexistentes?
„ La respuesta, realmente se encuentra al alcance del mas insulso conocimiento de
cualquier personaje del Mantenimiento; es decir no es realmente que este tipo de
Filosofía no sirva o en extremo al punto que parezca desastrosa, si no sencillamente
que esta siendo mal Aplicada, en su defecto mal Dirigida o mas aun aplicada de
forma aislada con respecto al Proceso de Análisis de Causa Raíz lo cual se
explicara mas adelante.
 ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMEF / FMECA)

„ Por ello, cuando se empieza a estructurar los AMEF o FMECA; ulterior a la

realización de los Análisis de Sistemas; los que se debieron realizar bajo la
siguiente secuencia:
1. Elaboración del Expediente Inicial del Sistema.
2. Análisis de Modos y Efectos de Fallas.
3. Evaluación del Impacto y/o Consecuencia de Falla.
4. Selección de las Actividades de Mantenimiento Adecuadas.
5. Elaboración de Informes Especiales.
6. Acuerdo Final de Usuarios.
7. Monitoreo y Seguimiento del Plan.
 ANALISIS SISTEMICO Y SISTEMATICO (AMEF /FMECA)

„ Se deberá entonces, empezar el Análisis Sistemático de los AMEF

o FMECA; basándonos en el principio de Costo Riesgo Beneficio lo
que nos va a permitir ampliamente optar por las decisiones
Técnicamente Factibles y Económicamente Rentables capaces de
autodirigirse directamente a la Causa Raíz (Modo de Falla). Pero,
entonces volvemos a realizar la siguiente pregunta ¿Hasta donde o
con que efectividad me permite este tipo de Análisis, detectar o
encontrar la Causa Raíz; que a la ves me esta originando uno a
algunos Modos de Falla?
 ANALISIS SISTEMICO Y SISTEMATICO (AMEF /FMECA) Cont.

„ A continuación, con un diagrama FMECA práctico se intentara explicar este fenómeno:

 ANALISIS SISTEMICO Y SISTEMATICO (AMEF /FMECA) Cont.
„ Hasta esta parte, todo parece totalmente posible; porque realmente el Modo de Falla (Causa Raíz) ha
sido determinado bajo un estudio minucioso llevado a cabo en cierto tiempo con exactitud a través de
un Proceso Ordenado de Experimentación y Análisis del tipo Predictivo y Proactivo. Pero veamos, que
sucede en realidad con el mismo ejemplo cuando asumimos varios Modos de Fallas Probables que
pudiéramos adquirir en expedientes históricos, experiencia operacional o simplemente probabilidades.
 ANALISIS SISTEMICO Y SISTEMATICO (AMEF /FMECA) Cont.
„ En este cuadro, se puede observar que el diagrama FMECA y/o AMEF; no va a permitir realizar un Análisis
Sistemático correcto, ya que en la columna de Modos de Falla (Causa Raíz) hasta ahora solo existen Hipótesis que
necesitan ser trasformadas en Eventos contundentes técnicamente y además correspondientes a la naturaleza de la
Falla Funcional, para poder eliminarla totalmente y evitar su reincidencia, pero entonces surge una tercera pregunta
¿cuanto tiempo disponemos para encontrar la Causa Raíz?
 ANALISIS SISTEMICO Y SISTEMATICO (AMEF /FMECA) Cont.
„ Si es que aun, no es totalmente convincente esta teoría; veamos a continuación un grafico donde nos
muestra el comportamiento real de la Vida Útil de los componentes (Cabezales de Rotación), respecto
a su PCR y PCT condicionado por procesos de Modo de Fallas constantes:
 CONCLUSIONES

„ Una ves mas, este cuadro de forma contundente nos muestra el tiempo de Vida Útil Real
(Horas) alcanzado por cada uno de los Cabezales de Rotación; ya que cada uno de ellos
fueron condicionados por procesos de Modos de Falla completamente diferentes, aun
cuando los síntomas que presentaban durante dicho proceso eran los mismos o similares;
lo que nos permite conjeturar que los Síntomas no siempre guardan una relación directa
con el proceso de Modo de Falla; ya que comúnmente dichos procesos son el resultado de
Condiciones Previas que en la etapa inicial del proceso por su naturaleza no puedan
alterar las condiciones de desempeño del Activo, no obstante debemos encontrarnos
atentos y ser mayores intuitivos del Momento Ideal de Detección del Inicio de Deterioro (es
posible usando Técnicas Predictivas) para determinar el Estado Potencial de la Falla,
mucho antes que esta mute a una Falla Funcional y afecte directamente el contexto
Operacional de cualquier Activo en nuestras Instalaciones.
„ Finalmente, puedo culminar en mi trivial experiencia como Analista de Causa Raíz; que “El
Proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM I, RCM II y/o RCM+) se
encuentra totalmente integrado con el Proceso de Análisis de Causa Raíz (RCA I, RCA II,
RCA III y/o Análisis Forense).