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Trabajo de Diseno de Biela para Auto de
Trabajo de Diseno de Biela para Auto de
PROCESOS DE MANUFACTURA I
Grupo No. 5
INTEGRANTES: CODIGO:
___________
Castro Pacheco Edgardo
702121036
De la Hoz Muñoz Nelson
702121047
Garcia Rincon Carlos
PROBLEMA A SOLUCIONAR
Procesos de Manufactura Fundamentos de Manufactura
Moderna
Diseñar
Incisos:
(John A. Schey) una biela de auto F – 1 de material de
aleación de titanio grado 5(Mikell
(Ti-6Al-4V)
P. Groover)mediante
9C – 7 forjado en matriz abierta.
9C – 8
Profesor:
Facultad de Ingeniería
3 octubre 2014
Una biela para un auto F-1 se diseña para forjado en caliente (600 ºC) en un dado
(matriz) impresor. El área proyectada de la pieza es de 6500, mm2. El diseño del
dado ocasionará la formación de rebaba durante el proceso, así que el área
incluyendo la crez, será de 9000, mm2. La geometría de la parte es compleja. El
material es una aleación de titanio (Ti-6Al-4V). Desarrolle las siguientes preguntas:
C= coeficiente de resistencia
Deformación.
CRITERIOS DE SELECCION
Existen diversos tipos de bielas, las más comunes se diferencian por su sección
transversal que puede tener forma de H, I o +. También pueden ser de distancia
larga o corta entre los centros y pueden ser enterizas o aligeradas (Forma de la
cabeza).La biela a diseñar es para un auto de F1, estos autos se caracterizan por
ser muy veloces y livianos, estos son unos de los aspectos básicos a tener en
cuenta.
La relación torque-potencia tiene que ver con varias variables, pero la importante
para realizar nuestro diseño está asociada con la longitud de las bielas. Los
motores propios de las competencias de velocidad, son aquellos cuyo largo de las
bielas es apenas el mínimo, para lograr que gire el cigüeñal, lo que los hace más
propensos a girar a altas velocidades del motor (+10.000 revoluciones por minuto)
produciendo más potencia. Una biela más larga produce más torque, hay más
palanca cuando se va a dar el giro del cigüeñal, pero se demoraría más tiempo en
hacerla girar una vuelta, en relación a la corta, debido a que tendrá una mayor
circunferencia que recorrer. Esto es equivalente a mayor capacidad de arrastre y
menor velocidad del motor.Al comparar el torque y la potencia en estos autos,
establecemos que la potencia juega el rol predominante, pues es esta la que
conserva la velocidad máxima en las carreras. Pese a que este tipo de bielas
tiende a desgastar un poco más el pistón debido al roce con el cilindro, el diseño
será de una biela corta, pues este último factor no es de tanta importancia en el
ambiente de la F1 pues se tienen recursos para hacer el mantenimiento
respectivo, además, las bielas cortas son más ligeras, lo que permite restar masa
al auto.
Dentro de los requerimientos nos dice que el material a usar es una aleación de
titanio (Ti-6Al-4V), la cual se conoce como Aleación Ti grado 5. Sus
componentes son: Al 6%, Fe max0.25%, O Max 0.2%, Ti 90%, V 4%.
T Forjado 600 ° C
= =0.367
Tf 1632° C
Podemos notar que a la temperatura de 600°C la fracción de la temperatura del
trabajado sobre la temperatura de fusión se encuentra en el rango de trabajo en
tibio, lo cual expresa que no se realizará un trabajado en caliente, sino un
trabajado en tibio.
Tabla
1.
Tomado de: http://asm.matweb.com/search/SpecificMaterial.asp?
bassnum=MTP641
La biela se realizara por forjado, este proceso al igual que la laminación y la
extrusión, es un proceso de conformadopor deformación plástica que puede
realizarse en caliente o en frío y en el que ladeformación del material se produce
por la aplicación de fuerzas de compresión(Prensa) utilizando un troquel con
matriz de impresión, la cual tiene una cavidad con la forma deseada finalmente,
esta se llena con el material por la mitad superior e inferior de la matriz y también
se permite que el exceso de material escape en forma de rebaba.
La biela es una pieza de geometría compleja, por lo que el diseño de la forma que
va a tener debe garantizar que el material pueda fluir de manera uniforme, con el
fin de evitar defectos que ocurren cuando el material se corta, no fluye de la
manera planeada o cuando se dobla.
Cornerradius Filletradius
Material (mm) (mm)
Aluminumalloys 2.3 9.7
LowalloySteel 3.0 6.4
Titaniumalloys 4.8 12.7
Nickel- 6.4 19.0
basedsuperalloys
Iron-basedsuperalloys 4.8 17.0
Molybdenum 4.8 12.7
Tabla 1.
WEB
Figura 1
En este caso acompañado con un agujero, cuando piezas como estas que
finalizan con agujeros, dichos agujeros se hacen al final durante la
remoción de la rebaba con un proceso llamado piercing. Mientras dicho
volumen permanece lleno en el forjado pero que carga ciertos
requerimientos más en el diseño, el apropiado espesor del web depende
del área proyectada de los agujeros que van a ser llenados, y esta
consideración nos orientó a decidir el mínimo espesor de la biela. Dicha
relación está dada por:
T w ( mm )=3.54 A0.227
H
T w 1 ( mm ) =3.54(π 182)0.227
❑
¿ 17 .051 mm
T w 2 ( mm ) =3.54(π 82 )❑0.227
¿ 11.8 mm
Datos de entrada
Temperatura de Forjado 600 °C
Área proyectada 6500 mm2
Área total incluyendo la crez 9000 mm2
Material Ti-6Al-4V
AREA 3
AREA 1 AREA 2
ESC 1:0.7
Dimensiones en mm
DEL ÁREA 1
Acuadrado 1
A proyectada =A 1+ A 2 + A 3
Acuadrado
− Acirculo 2
π (24 )2 ( 14 )( 15 )
A1= (59.7 )( 50 )+
2.79
+2 ( 2
+¿ )
Atriangulo ( 14 )( 30 ) −(π )(182)=3250 mm2
Figura 2
DEL ÁREA 2 Y 3
Acuadrado 4
Acirculo 2
Acuadrado 3 − Acirculo 3
Figura 3
A2 y 3=3250 m m2
A proyectada =A 1+ A 2 y 3=3250+3250=6500 mm 2
V total=V cilindro +2V paralipedo 2+ 2V anillo +2V prisma+V semicilindro +V paralipedo 3+ V paralipedo−V negativo
V paralelipedo 2
V anillo
V cilindro V paralelipedo 3 V prisma V semicilindro
−V negativo
V paralelipedo
Figura 4
2 V anillo =2 ¿
( 14 ) (15 )
2 V prisma=2 [ 2 ] ( 20 )=4200 mm3
−V negativo =−¿
V total=82 422.4 m m3
V sistema =2708.3+82422.4
TIPO DE FORJADO
El forjado se debe llevar a cabo isotérmicamente. Debido a muchosfactores que
dan mucha factibilidad y viabilidad a la manufactura de piezas.
2) Piezas simples: son piezas igualmente sin filages, pero con variaciones de
espesor considerables.
3) Piezas semicomplejas: son piezas que exigen filage en los troqueles para
configurar protuberancias tales como tetones o nervios, pero que estas
protuberancias resultan ser poco esbeltas, de modo que su fondo (h) dividido por
su anchura (e) esté comprendido entre 1 < h/e < 2,5.
4) Piezas complejas: son piezas como las anteriores pero sus protuberancias son
más esbeltas, tales que 2,5 < h/e < 4,5.
5) Piezas muy complejas: son piezas como las de los dos apartados anteriores,
pero aún más esbeltas, tales que 4,5 < h/e < 6.
Valores de ε, según la
Máxima anchura ,
Valores de λ (mm) arquitectura de la pieza
diámetro o deformación
40 6
Piezas simples ε = λ/4
60 7
80 8 Piezas semi-simplesε =
100 9 λ /4.5
125 9.5
Piezas semi-complejas
150 10
ε = λ/5
175 11
200 12
240 13 Piezas complejas ε = λ/6
280 14
320 15
Piezas muy complejas
360 17
ε = λ/7
400 18
Para nuestro diseño la máxima anchura es 50 mm, así que para hallar el valor de
λ podemos simplemente hacemos una sencilla interpolación lineal
X0= 40 F(X0)=6
50−40 λ−6
X1=50 F(X1)=? =
60−40 7−6
X2= 60 F(X2)=7
λ=6.5
Y para el valor de ε respectivamente conociendo que la pieza es de arquitectura
compleja:ε =6.5/6 = 1.0833 mm , la informacion anterior es confirmada con las
tablas como la siguiente
Fig. 5
R=3 mm
B=21 mm
Figura 5
B)
Tras la finalización deforjadode diseñodelapieza de trabajo se puede comprobarsi
el forjadose podrá realizar enlamáquina de formaciónprescrita. Un criterio
importantees el examende la fuerza dela formaciónmáxima.Este indica la fuerza
de presión que tiene que aplicarla máquina para hacerla pieza.Este es un
primercálculo aproximado. El diseñador debetener en cuenta queel resultado
calculadono alcance ellímite de carga dela máquina.
Para un cálculoaproximado:
F max= A proyectada ∙ σ Z
σ zmax =−σ f ¿
σ zmax =−σ f ¿
V sist ema
h prom =
A total
85130.7 mm 3
h prom = =9.46 mm
9000 mm 2
v
ε̇ =
h prom
v=0.946 m/ s
0.08
σ f = (550 ) ( 100 s−1 )
σ f =795 MPa
F max= A pr ∙ σ Z
σ zmax =−σ f ¿
Pero debido a que decidir un valor adecuado de la fricción es complicado, Stoeter
llevo este cálculo aún más simplificado:
σ zmax =−σ f ¿
6.5
(
σ zmax =−( 795 ) 1+0.92
1.08333 )
=−5183.54 MPa
1m 3
F max= (5183.53 MPa ) ( 9000 m m3 ) ( 10003 m m3 )
=46651.82 N
F=k σ y A
1 m3
F forjado =( 8 ) ( 795 MPa ) ( 9000 m m3 ) ( )
1000 3 m m3
=57240 N
C)
El trabajo del proceso de forja no es más que la energía requerida para el forjado,
que sería igual a la energía necesaria para deformar la pieza de trabajo; ahora
bien este trabajo de forja o trabajo para la deformación de la pieza es efectuado
por el martinete mecánico. El requerimiento de energía para este proceso requiere
de un factor de multiplicación Qfe, que se puede determinar de la 9-2 del libro de
procesos de manufactura de schey teniendo en cuenta la complejidad de la forma
de la pieza de trabajo.
E=σ f Q fe V ε prom
El valor de εpromlo tomamos de las gráficas 8-2 y 8-3 del libro de schey las cuales
nos dicen que los datos tabulados son obtenidos para deformaciones de 0,5;
entonces:
E=131051.62 J
Ahora bien, los martinetes son dispositivos de impacto limitado por la energía, en
los cuales una masa (el ariete) se acelera por gravedad y/o por aire comprimido,
gas, vapor o fluido hidráulico; que en nuestro caso por ser de carácter mecánico
se acelerará por gravedad.
(131051.62 J )
Eh =
0,5
Eh =262103.24 J
Teniendo en cuenta que esa energía es cinética la masa del martinete se puede
calcular de la siguiente igualdad:
1
Eh = M v 2
2
2 Eh=M v 2
2 Eh
=M
v2
2 Eh
M=
v2
2∗262103.24 J
M=
52
524206.48 J
M=
25
M =20968.2492 Kg
Eh =Mg H d
Eh
Hd=
Mg
262103.24 J
Hd=
( 20968.2592 Kg )∗(9.8 m/s 2)
H d =1.3 m
Eh =Mg H d
Eh
M=
gHd
262103.24 J
M=
( 9.8 m/ s 2)∗(1.6 m)
M =16715.77 Kg
Ahora si el proceso se llevase a cabo en una prensa hidráulica necesitaríamos los
siguientes requerimientos de energía, masa del ariete, carrera:
E
Eh =
η
131051.62 J
Eh =
0.7
Eh =187216.6 J
2 Eh
M=
v2
2∗187216.6 J
M=
0.52
374433.2 J
M=
0.25
M =1 ' 497.732,8 Kg
Eh
Hd=
Mg
187216.6 J
Hd=
1497732.8 Kg∗9.8 m/s
H d =0.013 m
Eh
M=
gHd
187216.6 J
M=
( 9.8 m/s 2 )∗( 1 m )
M =19103.735 kg
Los materiales comunes para matrices son los aceros para herramientas y
matrices que contienen cromo, níquel, molibdeno y vanadio. Las matrices se
producen de bloques de material, que a su vez se forjan a partir de fundiciones y
después se maquinan y terminan con la forma y el acabado superficial deseados.
-tabla tomada del libro de Kalpakjian, página 163, materiales para matrices y
herramientas
TZM aleación puede ser utilizada para producir prensado isostático, sinterización y
los componentes del horno de tratamiento térmico, recocido y el recipiente de
proceso de sinterización (temperatura de hasta 1400'ç), diagnóstico médico
rotación del ánodo y herramientas de conformación, tal como moldeo por
inyección de plástico boquillas de canal caliente, de palanquilla de aleación ligera
molde de fundición y forjado isotérmico de aleación de molibdeno.
-En la tabla se ilustran las propiedades mas importantes del TZM, tomado de la web
(http://www.edfagan.com/tzm-molybdenum-rod-plate.phpI)
Es claro que el criterio de selección de este material esta basado en la mayor
resistencia a la deformación y sus propiedades termicas principalmente su alta
temperatura de recriztalizacón y la conductividad termica que permiten que el
material distribuya bien la energía generada por calor a lo largo de la matriz; tener
un elevado punto de fusión ayuda a alcanzar grandes temperaturas por lo que la
temperatura de 600°C propuesta no será un incoveniente, sus grandes
propiedades mecanicas permiten resisteir los esfuerzos hechos por el material y
por la prensa hidráulica.
6. http://potencialimite.com/smf/index.php?topic=87.40;wap2
7. http://www.titoracing.com/foro/index.php?topic=3293.0;wap2
8. http://www.tucocheytu.com/foro/archive/index.php/t-2691.html
10. Kurt Lange, Handbook of metal forming, Mac Graw Hill, 1985.
13. http://molybdenum-alloy.com/spanish/TZM.html
14. http://www.edfagan.com/tzm-molybdenum-rod-plate.php
15. http://www.eaglealloys.com/t-molytechdata.html