FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA:

DISEÑO DEL TRABAJO

GUÍA DE PROBLEMAS DE PRODUCTIVIDAD

Profesores Responsables:
BARRIONUEVO GÓMEZ-MORÓN, CARLA
CÓRDOVA AGUIRRE, LUIS
HENRICH SAAVEDRA, MARCO
MANSILLA PÉREZ, LAURA
NORIEGA ARANÍBAR, MARÍA TERESA
PEREZ BECERRA, JOSÉ ARMANDO
SANTOS FIGUEROA, LUIS ENRIQUE
SALAZAR MEDINA, NICOLAS FRANCISCO
Este material de apoyo académico
se hace para uso exclusivo de los alumnos
de la Universidad de Lima y en concordancia
con lo dispuesto por la legislación sobre
los derechos de autor: Decreto Legislativo 822

AGOSTO - 2021
 UNIVERSIDAD DE LIMA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DISEÑO DEL TRABAJO

PRODUCTIVIDAD

1. Complete el siguiente flujo de materiales y calcule la productividad de la materia prima en la

presentación de bolsas de 2kg. (kg. / kg. MP)

2000 bolsas
A B D de 5 kg.
Materia Prima
20% 4% 3%

1000 bolsas
C F de 2 kg.
5% 5%

(R: 0.9029 kg. B / kg. MP)

2. Una empresa elabora un producto a base de una mezcla vegetal para la dieta infantil, rico en proteínas.
Se considera que para la mezcla se requiere de harina de quinua y harina de soya en proporción de 1 a
2 en base seca. Para llevar a cabo el proceso, la quinua llega en sacos de 45 kg. la cual es tamizada
obteniéndose un 30% de material que se vuelve a procesar, logrando aprovechar así un 50% del
material que entra a ser reprocesado. El material tamizado entra a la molienda para obtener harina de
quinua a una velocidad de 50 kg. por cada media hora. La soya por otro lado es quebrada y
descascarada perdiéndose un 20% en peso de lo que ingresó. Posteriormente es molida a una
velocidad de 55 kg. cada 15 minutos, perdiéndose en esta operación un 9.091 %. Estando lista la harina
de soya, esta es mezclada y homogenizada con la harina de quinua, para posteriormente ser envasada
en bolsas de policel con un peso de 500 gr. y 1 kg. respectivamente. Si la empresa tiene una capacidad
de producción de 300 kg. de mezcla homogenizada por hora se pide:
a) Una gráfica del flujo del proceso indicando cantidades de entrada y salida de materiales.
b) La cantidad de quinua a procesar. (R: 117.65 kg.)
c) La cantidad de soya a procesar. (R: 275 kg.)
d) La productividad de cada materia prima. (R: 2.55 kg. PT/ kg. quinua; 1.09 kg PT / kg. soya)
(EP 2002-2)

3. A continuación, se muestra el flujo de materiales de un proceso de producción:

10000 Bolsas de 1 kg.

10000 Bolsas
1639.9 Kg 45.5%
Insumo Z Embolsado

23000 Kg 8.9828 %
Mezclado Molido
Materia Prima 250 Sacos de 50 kg.

2% 250 Sacos
54.5% Ensacado

5.0164 %

2
 Los costos involucrados son los siguientes:

Actividad Materiales Mano de obra Maquinaria

Materia prima: 0.05 4 operarios
0,2 H-M / TM
Mezclado S/./kg. 8 horas
20 S/. / H-M
Insumo Z: 0.4 S/./kg. 5 S/./ H-H
0,5 H-M / TM
Molido ---- ----
40 S/. / H-M
3 operarios
Embolsado Bolsas: 0.1 S/./bolsa 9 H-H ----
3.5 S/./ H-H
4 operarios
Ensacado Sacos: 1 S/./Saco 2.5 horas -----
4 S/./ H-H

Con la información proporcionada, se pide:

a) Determinar la productividad parcial de la materia prima del proceso completo. (R: 0.9783
kg.PT/kg. MP)
b) Calcular la productividad parcial del insumo Z en la estación de mezclado. (R: 14.72 kg.P/kg.Z)
c) Determinar la productividad parcial de materiales del proceso completo. (R: 7.36 kg. PT / S/.)
d) Calcular la productividad parcial de la mano de obra de la estación de mezclado. (R:754.60
kg.P/H-H)
e) Hallar la productividad parcial de maquinaria de la estación de mezclado. (R: 4900 kg.M/H-M)
f) Hallar la productividad total del proceso completo. (R: 5.82 kg.PT/S/.)

4. Un proceso de producción ha sido esquematizado con el siguiente flujo de materiales (incompleto):

5 Kg
Insumo B

100 Kg
C D
Insumo A
80% 2%

1000 Kg
Materia Prima
A B
40% 5%

E
2%
Se sabe que:
• La producción diaria es de 1000 Kg.
• Todo el proceso se realiza con 4 operarios que cubren todas las tareas manuales durante su turno
de trabajo, cada operario percibe S/.600 mensuales y está ocupado en estas labores todo el tiempo.
• Los costos totales de la materia prima e insumos se han estimado en S/.2.5 por cada kilogramo de
producto terminado.
• El costo total de la maquinaria se ha estimado en un 20% del costo total de producción.
• La empresa trabaja 22 días al mes, 8 horas por día.

3
 Con la información proporcionada se pide:
a) Calcular la productividad parcial de la materia prima de todo el proceso (en Kg. de producto
terminado / Kg de Materia Prima). (R: 1.046 kg.P/kg. MP)
b) Calcular la productividad total de todo el proceso (en Kg. de producto terminado / S/.). (R: 0.3066
kg.P / S/.)
(EP 2008-2)

5. Un producto es fabricado en dos actividades consecutivas A y B. El pedido a atender es de 10 000 kilos

de producto terminado. La estación A está compuesta por una máquina cuya velocidad de producción
es de 5H-M por cada 2 000 kilos de material. La máquina es atendida por tres operarios, dos son
responsables de la carga del material donde se requiere de 4 H-H por cada 500 kilos de carga y el
tercero de operarla. En la estación B, cinco operarios revisan la cantidad producida, descartando
aproximadamente el 10% en peso por defectos, siendo el 75% de esta producción defectuosa,
reprocesable (pasando nuevamente a la estación A) y el resto es merma. La inspección de la
producción en esta estación, dura 3 horas. Se pide:
a) Considerando solo un reproceso, determinar la productividad parcial de materia prima. ((R: 0.9675
kg.P/kg. MP)
b) Calcular la productividad parcial de mano de obra. (R: 75.95 kg.P/H-H)
(EP 2007-1)

6. A raíz de las nuevas oportunidades de exportación, el dueño de un taller de cerámica decide analizar las
actividades de la sección de acabado (posterior al modelado y horneado), para calcular la productividad
de esta etapa. Generalmente las órdenes de producción son de 10 mil piezas. Después de horneadas,
las piezas pasan a la sección de acabado, que comprende el pulido, revisión y pintado. Primero se
realiza el pulido, donde en promedio cada pieza pierde 3% de su peso en polvillo; a continuación las
piezas pasan a la mesa de revisión, donde se verifica la calidad del pulido y si hay piezas rotas; en
promedio, acá se retiran el 5% de las piezas, de las cuales el 40% salen del proceso definitivamente y el
resto regresa a la estación de pulido. En el reproceso de las piezas mal pulidas, se pierde el 1% en
polvillo, luego de lo cual la producción pasa nuevamente a la mesa de revisión. En este caso ya no se
detectan piezas mal pulidas y en promedio no más del 0,5% se pierde por piezas rotas. La producción
buena pasa a ser pintada, donde por errores propios de la actividad se tiene aproximadamente un 2%
de piezas falladas, que se venderán a otro mercado. Se sabe que, por lote, para el pintado se usan 500
H-H; en la revisión se usa el 10% de las horas-hombre totales, mientras que en el pulido el doble que en
la revisión. Se pide:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso, determinando el número de piezas que deben ingresar al
lijado para cumplir con la orden de producción.
b) Calcular la productividad de la mano de obra en esta sección. (R: 14 piezas/H-H)
(EP 2006-1)

7. ENVASADOS S.A.C. presta sus servicios para el envasado de carnes a varios supermercados de Lima.
La empresa está culminando sus estudios de productividad en todas sus líneas de envasado, quedando
pendiente la de pollos. A continuación, se detalla el envasado del pollo que fue previamente trozado:
Cada operaria toma las partes del pollo a envasar, las coloca en un plato de material descartable, pone
un film de plástico sobre el plato y lo coloca en un equipo especial para que éste, en 2 segundos, retire
todo el aire del envase, quedando así herméticamente sellado. Finalmente, pesa el envase, le coloca
una etiqueta y lo apila en una jaba de plástico. En 6 H-H se puede obtener aproximadamente 600
envases con partes de pollo. El millar de platos de material descartable cuesta S/.10.00, cada etiqueta
cuesta S/.0.05 y de un rollo de plástico (S/.3.00) se pueden cubrir aproximadamente 500 envases. El
costo de la H-H es de S/.4.00 y el de la máquina H-M es de S/.11.00. En la estación de envasado
laboran 4 operarias, en 2 turnos de 6 horas efectivas de trabajo cada uno. Se pide:
a) Calcular cuántos envases se pueden obtener en 1 día. (R: 4800 unidades)
b) Hallar la productividad del equipo especial en esta estación. (R: 1800 envases/H-M)
c) Determinar la productividad total (en envases / S/.). (R: 8.92 unidades / S/.)
d) Si el próximo año, la productividad aumenta en un 10%, ¿podría usted determinar el incremento de
la producción? (R: No se puede determinar)
(EP 2004-2)

4
8. La empresa XYZ S.A. ha recibido el pedido de 10000 vasos publicitarios de plástico (PVC) de una
conocida empresa de telecomunicaciones. El PVC se adquiere en pellets, los cuales son almacenados
en sacos de yute para su mejor conservación. El vaso publicitario que se va a fabricar tiene un cuerpo
transparente impreso con el logo de la empresa (en rojo). Además, cuenta con una tapa (color negro)
que se coloca a presión. El peso del cuerpo del vaso es de 6gr y el de la tapa 2gr.
Para la producción del cuerpo del vaso, se retira del almacén la cantidad requerida de PVC (virgen) y es
llevada a la máquina extrusora, donde se fusiona el material y se le da forma al cuerpo del vaso. A
continuación, se quitan las rebabas (material sobrante) del cuerpo, esto representa el 4% del peso que
ingresó a la extrusión. Posteriormente los cuerpos de los vasos son llevados a la zona de impresión,
donde se les imprime el logo de la empresa. Finalmente se realiza una inspección, separando los
cuerpos con el logo mal impreso, esto representa un 20% de cuerpos. La rebaba y los cuerpos mal
impresos son triturados en un molino, obteniéndose un material reprocesado que es utilizado en la
producción de las tapas.
Para la producción de la tapa del vaso, primero se mezclan (en un barril) el PVC (virgen), el colorante y
el material reprocesado. El colorante representa el 5% total de la mezcla. Luego son enviados a la
máquina inyectora en donde se moldea las tapas.
Finalmente, los cuerpos y las tapas son enviados a la zona de acabados, en donde se arman los vasos
(se coloca la tapa al cuerpo) y luego son almacenados en el almacén de productos terminados para su
posterior entrega al cliente.
Los operarios que trabajan con máquinas también las supervisan permanentemente. Se ha calculado
que los costos del almacenado, transporte interno y gastos administrativos son de 1000$.
A continuación, se detalla información técnica de cada estación:

Actividad M.P. e insumos Mano de obra Maquinaria

1 operario. 1 h/1000kg
Extrusión 10$/kg PVC (virgen).
5$/H-H. 10$/H-M.
3 operarios.
Rebabeado --- 90 cuerpos/H-H. ---
3$/H-H.
0,25 galones de tinta/1000 1 h/500 cuerpos a
1 operario.
Impresión vasos. procesar.
5$/H-H.
10$/galón. 20$/H-M.
2 operarios.
Inspección --- 400 cuerpos/h. ---
6$/H-H.
1 operario. 1 h/1000kg
Molido ---
5$/H-H. 5$/H-M.
1 operario.
10$/kg PVC (virgen).
Mezclado 500kg/H-H ---
50$/kg colorante.
5$/H-H.
1 operario. 1 h/1000kg
Inyección ---
5$/H-H. 10$/H-M.
10 operarios.
Armado --- 800 vasos/H-H ---
4$/H-H.

Se pide:
a) Calcular la cantidad de PVC (virgen) necesaria para producir el pedido solicitado, elaborando el
flujo de materiales (o diagrama de bloques). (R: 78.125 kg. PVC + 0.875 kg. PVC)
b) Hallar la productividad total del proceso (en vasos/$).(R: 2.994 vasos / $)
c) Debido al alto porcentaje de cuerpos mal impresos, el ingeniero de planta decide contratar a la
empresa Calidad Impresa S.A.C., ésta cobraría 0,01$/cuerpo impreso (incluidos los costos de
envío y despacho), reduciéndose el porcentaje de cuerpos mal impresos al 2%. La empresa
Calidad Impresa S.A.C. no enviaría el material fallado a la empresa para su reprocesamiento.
Además, parte del contrato garantizaría el porcentaje de fallas por lo que se eliminaría la
inspección de los vasos impresos en la empresa. Calcular, si existiese, el incremento de
productividad. (R: 42.36 %)
(PC1 2006-1)

5
9. Una pequeña empresa manufacturera dedicada a la fabricación de artículos de limpieza, tiene a las
escobas de plástico como uno de sus productos más rentables. Los principales insumos para este
producto son:
- Polipropileno
- Nylon
- Alambres
- Colorantes

El proceso se inicia con el coloreado del polipropileno, operación que se lleva a cabo en una mezcladora
automática de 2 cilindros, cuya capacidad es de 60 Kg por cilindro. El mezclado se realiza en 1 hora
bajo la supervisión de un operario, luego del cual se retira a realizar otras labores en la empresa, y
regresa cuando sea nuevamente requerido. Una vez coloreado el plástico, éste se lleva a las dos
máquinas inyectoras automáticas: una se utiliza para la inyección del cuerpo o mango, y la otra para la
inyección del soporte de las cerdas de la escoba.

Después de la inyección del cuerpo, se retira un aproximado de 1,2% en peso que corresponde a
sobrantes que se forman (rebaba). En el caso del soporte de las escobas, se retira el 2% de rebaba. Las
inyectoras operan simultáneamente, y cada una está supervisada por un operario, teniendo un ritmo de
20 partes por hora (en ambos casos). El peso final de un mango es de 118,56 gr. y del soporte 176,4 gr.

Los soportes se llevan a la máquina de colocado de cerdas de nylon, donde en esa misma máquina se
coloca un alambre (densidad lineal del alambre = 0,15 gr/cm) para sujetar las cerdas de nylon al soporte
de la escoba (una escoba incluye aprox. 50 gr. de cerdas de nylon y 30 cm. de alambre). La velocidad
de esta máquina es también de 20 soportes completos por hora, y es trabajada por un operario.
Finalmente se da el ensamblado, el cual se hace en forma manual por otro operario, a un ritmo de 3
escobas por minuto.

La proporción de colorantes respecto al polipropileno es 5%-95%. El costo de los colorantes es $ 15,00

por Kg, el del polipropileno $ 3,00 por Kg, el del Nylon $6,00 por Kg. y del alambre $0,2 por metro. Todo
operario gana $ 120 al mes (8 horas/día, 3 turnos/día, 6 días/sem y 4,33 sem/mes). El costo de las
inyectoras es $5,00 /H-M, el de la mezcladora $4,00 /H-M y el de la máquina que coloca las cerdas
$3,00 /H-M.
a) Realizar un diagrama de flujo del proceso indicando los valores porcentuales y absolutos, utilizando
como punto de partida la capacidad total de la mezcladora. (R: Input = 114 Kg de polipropileno)
b) Hallar la productividad de cada uno de los materiales en escobas / Kg de MP (R: 3.51 esc / Kg Pol;
66,67 escobas / Kg. colorante; 222.2 escobas / Kg. alambre)
c) Para un pedido de 6 000 escobas, ¿en cuánto cambia la respuesta anterior? (R: No cambia)
d) Hallar las horas-hombre necesarias por un pedido de un millar de escobas. (R: 158.06 H-H)
e) Hallar la productividad total en escobas / $. (R: 0.45637 escobas / $)
f) Expresar la productividad total en Kg de escobas /$ (R: 0.1595 Kg. escobas / $)
(EP 2006-1)

10. Una empresa nacional dedicada a la producción de conservas de champiñones está analizando la
posibilidad de ampliar su capacidad de producción y la gerencia de producción ha decidido analizar la
productividad de su proceso productivo actual. El proceso consta de las siguientes actividades:

• Se comienza con la selección de los champiñones procedentes del almacén de materia prima, con el
fin de retirar aquellos que se encuentren en mal estado o con los filamentos abiertos. En esta
actividad existe una merma del 5% de la cantidad que ingresa a esta sección.
• Seguidamente se procede al lavado de los champiñones con el fin de retirar la tierra e impurezas. En
esta operación se retiran 80 kg. de tierra e impurezas que corresponden al 4% del peso de la
cantidad que ingresa a la selección.
• A continuación, se procede a cortar los champiñones a un tamaño aproximado de 1 cm. En esta
operación existe una merma del 5% de los champiñones que se retiran debido a su tamaño
inadecuado. El 40% de los champiñones retirados corresponde a champiñones de tamaño muy
superior al especificado, por lo que se reprocesan volviéndose a cortar, durante el reproceso se
produce una merma del 2% de la cantidad reprocesada, que se pierde definitivamente. Considerar
un solo reproceso.
• Luego se procede al proceso de blanqueado que consiste en la destrucción de las enzimas que
producen coloración; en esta operación los champiñones son colocados en una marmita donde son
blanqueados con agua a 100° C.

6
• Después los champiñones son enfriados con agua que va disminuyendo gradualmente su
temperatura, permitiendo que absorban agua. En esta actividad se produce un incremento de peso
de 10% por la absorción de agua. Luego de producido el enfriamiento se retiran aquellos
champiñones que abrieron sus filamentos, lo que representa el 2.0045% del peso total en esta
estación.
• Una vez enfriados los champiñones se envasan en latas metálicas, agregándoles agua, sal y ácido
ascórbico. El peso de la mezcla (agua, sal y ácido ascórbico) representa el 20% del peso de los
champiñones que ingresan a esta sección. El peso individual del agua, la sal y el ácido ascórbico
está en la proporción 6:3:1. Inmediatamente después se procede al tapado de los envases con tapas
metálicas. Cada envase contiene 425 gramos de champiñones en conserva.
• Seguidamente se procede al esterilizado de los envases en autoclaves a 110° C. En esta operación
no existen mermas.
• Posteriormente se procede al etiquetado de los envases. Luego del etiquetado se registra una
merma del 6.9074% por detectarse latas con defectos.
• Del total de envases sin defectos, se destina un 70% para ser colocados en cajas de cartón para
exportación y el resto para ser colocados en cajas de cartón para el mercado nacional.
• Cabe mencionar que las latas destinadas al mercado exterior se colocan en cajas de cartón con
capacidad para 50 unidades y las latas destinadas al mercado nacional se colocan en cajas de
cartón con capacidad para 25 unidades.

Basándose en lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad Materiales e insumos Mano de Obra Maquinaria

Selección Costo de champiñones: 5 operarios

S/. 2.5 / kg. 4 horas
Lavado 1 operario 500 kg./ hr.
S/. 30 / H-M
Cortado 1 operario 1200 kg / hr.
S/. 35 / H-M
Blanqueado 1 operario 750 kg / hr.
S/. 20 / H-M
Enfriado Água: S/. 0.05 / kg. 1 operario 850 kg / hr.
S/. 25 / H-M
Envasado Latas: S/. 0.75 / und. 1 operario 1200 env. / hr.
Agua: S/. 0.05 / kg. S/. 40 / H-M
Sal: S/. 0.80 / kg.
Acido ascórbico: S/. 3 / kg.
Tapas: S/. 0.10 / und.
Esterilizado 1 operario 2000 env. / hr
S/. 30 / H-M
Etiquetado Etiquetas: S/. 20 / millar 1 operario 1800 env. / hr.
S/. 15 / H-M
Encajado Cajas M. Exp.: S/ 1.5 / und. 2 operarios
Cajas M. Nac.: S/ 1 / und. 4 H-H

Nota: Se sabe que el costo de la mano de obra es de S/. 4 / H-H. Además se sabe que en las
actividades que son realizadas por máquinas, los operarios realizan una labor de supervisión del
funcionamiento de las mismas.

Se pide:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas.
b) Hallar la productividad parcial para el ácido ascórbico en la estación de envasado (envase / kg. )
(R: 141.18 envases / kg)
c) Hallar la productividad total del proceso (envases / S/.). Expresar la respuesta con 4 decimales.
(R: 0.4623 envases/S/.)
d) Hallar la productividad total solo para la producción del mercado nacional (envases/ S/.) e
indique cual es la utilidad por envase, si el valor de venta unitario para el mercado nacional es
de S/. 5 por envase. (R: 0.4608 envases/ S/.; 2.83 S/ / envase)
(PC1 2008-2)
7
11. La fábrica de bocaditos “Chipo” tiene una línea importante de fabricación de papas fritas en hojuelas, en
la cual la sección de pelado y corte está arrojando un nivel alto de desperdicios (merma), razón por la
cual se ha decidido efectuar un estudio para mejorar la productividad.
Actualmente esta sección está produciendo semanalmente en 2 turnos de trabajo 12 900 Kg de papas
ya peladas y cortadas, listas para pasar al siguiente proceso de lavado. Para obtener esta producción se
utiliza: 15 000 Kg de papa entera de calidad A-3, 612 horas hombre y 300 horas máquina. Luego de
realizar el estudio correspondiente de mejoras, se espera reducir el desperdicio en un 40% (sin cambiar
la cantidad de materia prima que ingresa). Además, se retirará a un operario de esta sección y se
emplearán 0,018 H-M por kilogramo de papa entera.
Cada turno de trabajo es de 8,5 horas efectivas y se labora 6 días a la semana. La hora hombre cuesta
S/. 3,15, la hora máquina S/. 4,15 y el saco de papas de 50 Kg cuesta S/. 62,50.
a) Calcular la variación (incremento) de la productividad de cada uno de los factores. (R: MP: 6.51%;
MO: 27.81%; MAQ: 18.33%)
b) Calcular la variación (incremento) de la productividad total. (R: 8.84%)
(EP 1998-2)

12. Una pequeña empresa de la zona industrial emergente de Lurín ha descubierto un nicho en el mercado
de alimento para animales de granja; decidiendo producir un complemento vitamínico para aves.

El dueño de la empresa le solicita a usted que realice un estudio de productividad, en base a la

información obtenida por su experiencia e investigación.

El nuevo producto se fabricará en dos presentaciones “Extraforte” y “Forte”, en bolsas de 250gr y 2kg,
respectivamente.

Información Técnica
Concentrado: Por cada 10kg de material concentrado se requieren 25kg de materia prima y 5lt de
agua.
Secado: El tamaño del lote de producción está dado por la capacidad del secador (200Kg). La
pérdida de material por efectos de la evaporación, en esta operación, es despreciable.
Molienda: En el molido existe una merma (polvillo) aproximada de 2%. Se sabe que el 30% de lo
molido tiene que ser reprocesado en un segundo molino, en donde se presenta el mismo porcentaje
de merma. Todo el producto de la molienda se distribuye en 40% para Extraforte y 60% para Forte.
Mezclado: El 40% del material molido es mezclado con 10kg de fortificantes para la obtención del
producto “Extraforte”.
Embolsado: Se tiene una pérdida de material del 2,18% y 0,75% aproximada en las presentaciones
de “Extraforte” y “Forte” respectivamente, por la mala manipulación de las herramientas y método de
trabajo de los operarios.

Recursos
Actividad
M.P. e insumos Mano de Obra Maquinaria
Sólidos: 3,0 S/./kg 2 operarios 2 horas / lote
Concentrado
Agua: 0,5 S/./lt 3 H – H / lote 30 S/ / H – M

1 operario 2 horas / lote

Secado ---
30min / lote 50 S/ /H – M

1 operario 30min / lote

Molienda ---
1 hora / lote 40 S/ /H – M

Fortificantes: 1 operario 15min / lote

Mezclado
50,0 S/./kg 1 H – H / lote 10 S/ /H – M
Extraforte:
3 operarios
3 H – H / lote
Bolsas por millar:
Forte:
Embolsado 250g: S/.5.00 ---
2 operarios que
2kg: S/.8.00
trabajan 2 horas para
completar el lote

8
 Los operarios reciben un jornal de S/.33.0 por 8 horas de trabajo por turno.

Se pide:
a) Elaborar el diagrama del flujo de proceso, indicando las cantidades porcentuales y absolutas. (R:
344 bolsas (250g); 58 bolsas (2kg))
b) Determinar el número de H-H empleadas en todo el proceso (ambas presentaciones). (R:12,5 H-H)
c) Hallar la productividad total del producto de la presentación “Extraforte” (en bolsas /S/.) (R: 0,2819
bolsas / S/.)
d) Calcular el precio de venta (considerando un margen del 10% de utilidad) del producto en
presentación “Forte” (en S/ / bolsa) (R: 20,22 S/. / bolsa)
(PC1 2004-2)

13. A continuación, se muestra el flujo de materiales del proceso de producción de jabón en barras:

• Se sabe que el costo de los materiales e insumos asciende a S/. 2520

• El costo de la mano de obra es equivalente al 10% del costo total.
• El costo de la maquinaria y energía es equivalente al 20% del costo total.

Con la información proporcionada, se pide:

a) Completar el diagrama y determinar las cantidades de grasa animal y soda cáustica necesarias para
el proceso. (R: Grasa 650 kg. - Soda cáustica 70 kg.)
b) Calcular la productividad parcial de la soda cáustica en la estación de diluido (kg.prod./kg.mat.)
(R: 15.71 kg.prod. / kg. soda)
c) Determinar la productividad parcial de la grasa animal, en el proceso completo (barra jabón / kg.mat.)
(R: 3.68 barras / kg.grasa)
d) Determinar la productividad parcial de la mano de obra para el proceso completo (barra jabón / S/.)
(R: 6.65 barras/ S/.)
e) Hallar la productividad total del proceso (barra jabón/ S/.). (R: 0,665 barras/ S/.)
(PC1 2010-0)

9
14. Una empresa nacional dedicada a la producción de bocaditos está haciendo estudios para mejorar su
productividad y ha decidido analizar el proceso de producción de maní confitado. El proceso diario
consta de las actividades que se describen a continuación:
• Se comienza con la selección del maní descascarado que se obtiene a partir de envíos del proveedor
de materiales. En esta actividad se produce una merma del 4% de la cantidad que ingresa a esta
sección.
• Seguidamente se procede a pesar el maní seleccionado con el fin de controlar la cantidad adecuada
de materiales a procesar. En esta operación se pierde un 0.5% del peso del maní que ingresa al
pesado.
• Paralelamente al proceso de selección y pesado de maní, se realiza la mezcla de los ingredientes del
confitado: azúcar, agua, cocoa y vainilla. Estos ingredientes se mezclan en una proporción de peso
del 75%, 20%, 2.5% y 2.5% respectivamente.
• En la etapa siguiente la mezcla de confite se calienta en una marmita hasta llegar al punto de
ebullición aproximadamente a 100° C. La mezcla se remueve lentamente hasta adquirir consistencia.
En esta etapa se produce una pérdida de peso por evaporación del 5% del material de entrada.
• Cuando la mezcla está en su punto de confite se pasa a la etapa de incorporación de maní. En esta
etapa se incorpora el maní a la mezcla confitada y luego se retira el maní ya confitado de la marmita.
El peso del maní que se incorpora constituye el 50% del total del peso total de entrada.
• La etapa siguiente es el tamizado en donde el maní confitado se somete a un proceso mecánico para
separar el maní en pequeños grupos y al mismo tiempo enfriarlo. En esta etapa se produce una
pérdida de 4% del peso total de entrada.
• La última etapa es el envasado en donde se destina un 80% del maní confitado para ser envasado
en bolsas plásticas con una capacidad de 100 gr. de producto y se destina un 20% para ser
envasado en bolsas plásticas con capacidad para 250 gr. de producto. La producción diaria de maní
confitado es de 600 kg. de producto en sus dos presentaciones. La empresa trabaja un solo turno de
8 horas efectivas. Basándose en lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad Materiales e insumos Mano de Obra Maquinaria

Selección Maní descascarado: 2 operarios

S/. 3 / kg. 4 h-h
Pesado 0.5 h-h

Mezclado Azúcar: S/. 1.50 / kg. 1 operario

Agua: S/. 0.05 / litro 1.5 h-h
Cocoa: S/. 10 / kg.
Vainilla: S/. 20 / kg.
Calentado 1 operario 110 kg / hora
3 h-h S/. 40 / H-M
Incorporado 1 operario
0.5 h-h
Tamizado y 1 operario 209 kg. / hora
enfriado 3 h-h S/. 20 / H-M
Envasado Millar de bolsas de 100 gr.: 1 operario 200 kg./hora
S/. 3.00 El operario S/.20 / H-M
Millar de bolsas de 250 gr.: supervisa el
S/. 5.00 envasado

Nota: Se sabe que el costo de la mano de obra es de S/. 5 / H-H.

Se pide:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas.
b) Hallar la productividad parcial para el azúcar en la estación de mezclado (kg. mezcla / kg. azúcar)
(R: 1.33 kg. mezcla / kg. azúcar)
c) Hallar la productividad total del proceso (kg/S/.). Expresar la respuesta con 4 decimales. (R:
0.3100 kg. / S/.)
d) Hallar la productividad total solo para la producción de maní en envases de 250 gr. (bolsas/ S/.) e
indicar el valor de venta que se debería fijar para este producto, si se desea tener un margen de
utilidad equivalente al 25% del costo. (R: Productividad=1.2432 bolsas / S/. Valor venta = 1.0054
S/. / bolsa).
(PC1 2009-0)
10
15. En una fábrica de chancaca se tiene el siguiente proceso productivo:
• El proceso se inicia en la estación de “Almacenamiento” en donde se ingresa la caña de azúcar, se
pesa y se almacena. En esta estación se pierde un 5% en peso por evaporación de agua.
• La caña de azúcar pasa a la estación de “Molienda” en donde por presión física se extrae el jugo
como producto principal y se obtiene bagazo como subproducto con un 75% del peso total de
ingreso a la estación.
• El jugo de caña se ingresa a la estación de “Prelimpieza” en donde por métodos físicos se retiran
materiales gruesos (tierra, partículas de bagazo y cera). A la salida de la prelimpieza se obtiene jugo
de caña limpio en una proporción de 50% del peso de entrada a la estación.
• En la estación de “Clarificación” se agrega una sustancia floculante con la finalidad de arrastrar y
eliminar sólidos en suspensión (10 gr. por cada kg. del jugo de caña que entra a la estación). A la
salida de la estación el jugo de caña pierde un 20% del peso que tenía cuando entró a la estación. La
sustancia floculante sale de la estación arrastrando los sólidos en suspensión y se desecha.
• En la estación de “Evaporación” se elimina agua del jugo de caña. Se usa como combustible
principal el bagazo que se retiró en la estación de molienda. Aquí hay una pérdida de un 50% en
peso del jugo de caña que entra a la estación y se obtiene chancaca como salida.
• En la estación de “Moldeo” se termina de enfriar y solidificar la chancaca hasta alcanzar la forma final
de “bloques”. En la estación de “Moldeo” se produce una merma del 15% del peso total del material
que entra a dicha estación. El 80% de la merma se recupera y regresa a la estación de “Moldeo”
para ser reprocesada mientras que el 20% se pierde definitivamente. Considere un solo reproceso y
que en el reproceso luego del ingreso del material a la estación de “Moldeo”, la merma definitiva que
se produce es de un 10 % del peso total del material a reprocesar que entra a dicha estación. Cada
bloque de chancaca producido tiene un peso de 0.5 kg.
• Finalmente se pasa a la estación de “Empaque” en donde cada bloque de chancaca producido se
envuelve con una lámina de polietileno.

RECURSOS
ESTACION (para un turno)

Materiales e Insumos Mano de Obra Maquinaria

Almacenamiento Caña: 0.50 $ / Kg. 1 H-H 1 H-M

Molienda 8 H-H 8 H-M

2 operarios
Prelimpieza 6 H-M
6 H-H

2 operarios
Clarificación Floculante: 0.05 $ / kg.floc. 6 H-M
6 Horas

2 operarios
Evaporación 8 H-M
8 H-H

2 operarios
Moldeo 8 H-M
8 H-H
1 operario atiende la
Empaque Lámina: 0.10 $ cada una empacadora 4 H-M

El costo de la H-H es de $ 5, cada turno es de 8 horas y diariamente se trabaja 1 turno de

producción. El costo de la H - M es de $ 10. Diariamente se producen 10,000 bloques de chancaca
empacada. Contestar las preguntas siguientes:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso, indicando las cantidades porcentuales y absolutas
b) Hallar la productividad parcial de la mano de obra (kg. / H-H). (R: Prod. MO = 106.38 kg/ H-H)
c) Hallar la productividad parcial de la maquinaria (kg. / H-M). (R: Prod. Máquina = 121.95 kg/ H-H)
d) Hallar la productividad total del proceso para obtener “Chancaca empacada” (kg. /$ ). Presentar
la respuesta con cuatro decimales. (R: Productividad total = 0.0884 kg/S/.)
(PC1 2012-1)

11
16. Una empresa fabricante de envases termoformados de plástico, se ha fijado como meta incrementar la
productividad total de su planta en 11.924%, en relación al año anterior, sin contratar más personal, ni
incrementar los turnos diarios de trabajo; por lo cual espera modificar las horas de trabajo de máquina.
A continuación se muestran los resultados del año anterior así como los resultados estimados para el
presente año:

Datos Año anterior Presente año

Producción 220 000 unidades 260 000 unidades

Mano de obra 5,7 S/. / H-H 5,7 S/. / H-H

Maquinaria 25 S/. / H-M 25 S/. / H-M

Material S/. 100 000 S/. 130 000

Se sabe que el año anterior trabajaron 40 operarios en la fábrica, laborando en 1 turno de 8 horas
diarias, 25 días al mes, 12 meses y se utilizaron 2550 Horas-Máquina anuales. Contestar las preguntas
siguientes:
a) Hallar la productividad total del año anterior (unidades/S/.) (R: Prod.total = 0.3094 unidades/S/.)
b) Hallar la productividad total para el presente año (unidades/S/.), si se logra alcanzar la meta de
incremento de productividad total fijada. (R: Prod.total = 0.3463 unidades/S/.)
c) Hallar el incremento porcentual en Horas-Máquina, utilizadas el presente año en relación a las
utilizadas el año anterior, si se logra alcanzar la meta de incremento de productividad total fijada. (R:
15.44%)
d) Hallar la productividad parcial de la maquinaria del presente año (Unidades/H-M). (R: 88.32
unidades/ H-M)
(EP 2012-1)

17. Un municipio distrital del territorio nacional tiene una planta de procesamiento de plásticos (polímeros
PET) provenientes de desechos industriales y de la limpieza pública.
El proceso de reciclaje mecánico de plásticos (polímeros PET) para la obtención de pellets reciclados es
el siguiente:
- Recepción: Etapa en la cual se recibe y pesa el material plástico a reciclar.
- Clasificación: En esta estación se clasifican los plásticos. En esta actividad existe una merma
del 5% del peso del peso del material que ingresó a la estación.
- Limpieza: Etapa en la cual se retiran de los plásticos elementos residuales adheridos
(etiquetas, cinta adhesiva, etc.) y cualquier otra impureza gruesa. En esta actividad existe una
merma del 15% en peso.
- Lavado y secado: Esta actividad tiene por objeto desprender los restos orgánicos y otros
contaminantes del material plástico recibido. Se utilizan 5 litros de agua por cada kilogramo de
envases y se añade detergente al agua en proporción en peso de 1 a 200 (1 litro de agua pesa
1 kg.). En esta actividad existe una merma del 10% en peso del plástico que ingresó a la
estación. Además, como resultado del lavado se debe desechar toda el agua y el detergente
que ingresa a la estación.
- Molienda: Esta actividad se realiza mediante trabajo mecánico utilizando un molino de martillos
y tiene por objeto convertir los plásticos en pequeños fragmentos con la finalidad de facilitar la
posterior extrusión. En esta actividad existe una merma del 2% en peso.
- Extrusión y Pelletizado: La extrusión permite derretir el material y homogenizar la masa
fundida. Se añaden los aditivos necesarios (1% en peso respecto a la cantidad de plástico PET
molido que ingresó a esta sección). Los aditivos tienen la finalidad de mejorar las propiedades
del material reciclado. Luego la masa derretida y homogenizada pasa por una matriz con
agujeros formándose tiras delgadas de material con forma de fideos y cortados por una cuchilla
en pequeños pedazos compactos llamados “pellets”. En este proceso existe una merma del 3%
en peso (de la masa y aditivos), la cual se reprocesa sólo una vez, produciéndose en el
reproceso una merma del 2% que se pierde definitivamente. Además, en el reproceso ya no se
agregan aditivos.
- Embolsado: Finalmente los pellets son embolsados en bolsas de 50 kg. En esta sección existe
una merma del 1% en peso del material que ingresa a la estación y que proviene de la estación
anterior. Además, se sabe que se producen 200 TM mensuales de pellets reciclados.
12
 De acuerdo a lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad M.P. e insumos M. de Obra Maquinaria

1 operario
Recepción Plásticos PET: S/. 0.75 / kg.
1.5 TM PET/ hora
4 operarios
Clasificación
2 TM PET/ hora
3 operarios
Limpieza
2 TM PET/ hora

Agua: S/. 0.05 / Iitro 12 TM PET / hora

Lavado y secado 1 operario
Detergente: S/. 5 / kg. S/.10 / H – M

6 TM PET / hora
Molienda 1 operario
S/.15 / H – M
5.5 TM de materiales / hora
Extrusión y Pelletizado Aditivos: S/. 1800 / TM 1 operario
S/. 25 / H – M
Bolsas (de 50 kg.): 6.5 TM de pellets / hora
Embolsado 1 operario
S/. 40 / ciento S/. 12 / H – M

Nota: El costo de la mano de obra es de S/. 4 / H - H. Considerar en este caso que el tiempo utilizado
por los operarios es 10% mayor al tiempo de funcionamiento de las máquinas que operan.

a) Realizar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades absolutas y porcentuales. Trabajar
el diagrama usando TM.
b) Determinar la productividad total del proceso (kg. pellets reciclados / S/.) (R: 0.649 kg / S/.)
c) Si el municipio quiere obtener una utilidad del 20% sobre el costo de este producto ¿Cuál deberá
ser su valor de venta en S/. / kg.? (R: 1.849 S/. / kg.)
(PC1 2012-2)

18. Una empresa va a fabricar un lote de 463.6 kg. (peso bruto) de frascos plásticos que contienen un
producto orgánico (50 pastillas). El producto final está conformado por el cuerpo del envase, la tapa
(ambos elaborados con el mismo material plástico) y las 50 pastillas. Para elaborar el producto final la
empresa dispone de dos máquinas inyectoras que le permiten fabricar su propio envase plástico. Una
de las máquinas fabrica la tapa y la otra máquina fabrica el cuerpo del envase. Las actividades
consideradas en el proceso productivo son: formado del cuerpo del envase, formado de la tapa,
inspección de cuerpos, inspección de tapas, envasado de pastillas y tapado de frascos. Antes de la
colocación de las pastillas en el cuerpo del envase se detecta un 5% de cuerpos defectuosos. Se sabe
que la tapa de plástico pesa 3 g. el cuerpo del envase pesa 11,4 g. y cada pastilla 0,2 g.
Se pide contestar las preguntas siguientes:
a) Presente un esquema con todos los flujos necesarios en el proceso para fabricar el lote. (expresar
todos los flujos en kg.).
b) Determinar la productividad del conjunto de materiales (frascos / S/.). Se sabe que el costo del
kilogramo de material plástico es de S/. 5.00 y que cada pastilla tiene un costo de materiales de S/.
0.30. (R: 0.0663 frascos / S/.)
(EP 2012-2)

19. Una pequeña empresa nacional, dedicada a la producción de jugos y néctares de frutos nacionales, está
evaluando la posibilidad de exportar su producto “néctar de lúcuma”, ante lo cual los directivos de esta
empresa han decidido evaluar diversos indicadores, entre ellos el de productividad.
El proceso productivo del producto analizado es el siguiente:

- Se comienza con la recepción y pesado de la lúcuma procedente de los proveedores, en esta

actividad no existe merma ya que se paga al proveedor por el peso en planta.
- Luego se procede a seleccionar la fruta, separando la que no está en buen estado. En esta
actividad existe una merma del 7% en peso de la cantidad que ingresa a esta sección.
- Seguidamente se procede al lavado y desinfección con agua e hipoclorito de sodio. La proporción
de agua en relación a la fruta es de 2 TM de agua por 1 TM de fruta. El hipoclorito de sodio que se
13
 agrega tiene un peso equivalente al 1% del peso del agua. En esta operación se retiran 120 kg. de
tierra e impurezas de las frutas. La solución de agua e hipoclorito utilizada en esta operación se
pierde en su totalidad.
- A continuación, se procede al pelado, cortado y despepitado de las lúcumas. En esta etapa existe
una merma del 10% del peso del material que ingresa a la sección.
- Luego se procede al proceso de pulpeado, que consiste en triturar las lúcumas cortadas para
obtener una pasta gruesa que luego se muele en un molino coloidal, obteniéndose de esta forma la
pulpa. En esta operación existe una merma del 2% del peso que ingresa a esta sección.
- Después se procede al mezclado, donde se añade a la pulpa, agua previamente tratada, y azúcar,
en proporciones de 1 , 1.5 y 0.2 (en peso), respectivamente. También se agrega ácido cítrico, CMC
y benzoato de potasio, al 0.5%, 0.251% y 0.1% respectivamente en relación al peso de la pulpa. En
esta sección no hay merma.
- Seguidamente se procede a la pasteurización para reducir la carga microbiana y asegurar la
inocuidad del producto. En esta actividad no existen mermas.
- A continuación, el néctar se envasa en botellas de vidrio de 300 ml. que se tapan herméticamente.
Considerar la densidad del néctar de 1.053 g / ml.
- Posteriormente se procede al etiquetado de las botellas, en esta operación no existen mermas.
- Del total de botellas etiquetadas, se destina el 25% para ser encajadas para exportación y el resto
para el mercado nacional.
- Cabe mencionar que las botellas destinadas para el mercado exterior y botellas destinadas al
mercado nacional se colocan en cajas con capacidad para 24 botellas. Además, se sabe que en el
encajado para el mercado de exportación hay una merma de 14 botellas, mientras que en el
encajado para el mercado nacional existe una merma de 18 botellas.
En base a lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad M.P. e Insumos M. de Obra Maquinaria

Recepción y Lúcuma: S/. 10 / kg. 2 operarios

pesado 1 hora
Selección 5 operarios
4 horas
Lavado y Agua: S/. 0.05 / kg. 1 operario atiende la 500 kg. lúcuma / H-M
desinfectado Hipoclorito de sodio: S/. 5 / kg. máquina S/. 30 / H-M
Pelado, cortado y 10 operarios procesan
despepitado 800 kg. en una hora
Pulpeado 1 operario atiende la 750 kg. lúcuma / H-M
máquina S/. 20 / H-M
Mezclado Agua tratada: S/. 0.1 / kg. 1 operario atiende la 1100 kg. mezcla / H-M
Azúcar: S/. 2.8 / kg. máquina S/. 25 / H-M
Acido cítrico: S/. 6 / kg.
CMC: S/. 17.5 / kg.
Benzoato de sodio: S/. 5.2 / kg
Pasteurizado 1 operario atiende la 10 TM mezcla / H-M
máquina S/. 50 / H-M
Embotellado y Botellas: S/. 0.75 / unidad 3 operarios atienden 3500 botellas / H-M
tapado Tapas: S/. 0.10 / unidad la máquina S/. 40 / H-M
Etiquetado Etiquetas: S/. 20 / millar 3 operarios atienden 3500 botellas / H-M
la máquina. S/. 15 / H-M
Encajado Mercado Cajas M.Exp.: S/. 1.5 / unidad 1 operario
Exportación 180 cajas / H-H
Encajado Mercado Cajas M.Nac.: S/. 1 / unidad 1 operario
Nacional 180 cajas / H-H
Nota: Se sabe que el costo de la mano de obra es de S/. 4 / H-H. Además se sabe que en las
actividades que son realizadas por máquinas, los operarios realizan una labor de supervisión del
funcionamiento de las mismas. La cantidad de lúcuma que se procesa diariamente es de 4 TM.
a) Realizar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas. Trabajar el
diagrama de flujo en Kg.
b) Hallar la productividad total en (botellas / S/.). Presentar la productividad con cuatro decimales. (R:
0.3899 botellas / S/.)
(PC1 2013-1)

14
20. Una empresa que confecciona prendas de vestir está analizando la productividad de sus productos,
para lo cual determinó que una operaria puede confeccionar una blusa (modelo Básico, talla M) en 18
minutos; así mismo se estimó que la máquina de coser era utilizada el 90% de ese tiempo.
Actualmente en la “Sección de Confecciones”, laboran 10 operarias por turno (cada operaria utiliza una
máquina de coser). En la fábrica se trabajan 2 turnos diarios de 8 horas efectivas cada uno, 6 días a la
semana, 4.3 semanas al mes.
a) Hallar la productividad parcial de la mano de obra (en blusas / H-H). (R: 3.33 blusas / H-H)
b) Calcular la productividad total (en blusas / S/.), si se sabe que el costo de la H-M es de S/.8 y que el
costo del recurso maquinaria, equivale al 10% del costo total de producción. (R: 0.0463 blisas / S/.)
c) Determinar la cantidad de blusas diarias que puede producir una operaria. (R: 26 blusas)
d) Hallar la cantidad de H-H necesarias para producir 120 000 blusas. (R: 36000 H-H)
(EP 2013-1)

21. Una empresa compra azúcar para envasarla y venderla en 3 presentaciones: sacos de 50 kg, bolsas de
1 kg y bolsas de 750 g.
El azúcar llega a la planta de producción a granel y antes de envasarla se realiza un control de calidad,
en donde el 5% del material que ingresa se retira por no cumplir con las especificaciones técnicas. En el
ensacado se tiene una merma del 3%, mientras que en el embolsado de 1 kg, la merma es de 8% (los
porcentajes de mermas indicados son en peso y sólo se pierde azúcar).
a) Elaborar el flujo de materiales indicando las cantidades que ingresan y salen de cada actividad (en
kilogramos, sacos o bolsas, según corresponda), teniendo en cuenta que:
• El lote de producción diario es de 10 000 kg de azúcar envasada.
• Se obtiene un número exacto de sacos y bolsas.
• De los kilogramos envasados de azúcar, el 60% se comercializa en sacos, el 10% en bolsas de
un kilogramo y el resto en bolsas de 750 gramos.
b) Hallar la productividad parcial de la materia prima (azúcar) para el producto ensacado (en sacos /
kg). Presentar el resultado con cuatro decimales. (R: 0.0184 sacos / kg)
c) Sin variar el lote de producción diario ni los porcentajes de merma en el envasado del azúcar, indique
si es factible incrementar en 10% la productividad parcial de la materia prima del producto ensacado
(hallada en la pregunta 1b). Justifique su respuesta numéricamente. (R: No es factible)
(EP 2013-2)

22. Una empresa de confecciones dedicada a la producción de polos estima que está incurriendo en altos
costos en su proceso de producción, por lo que ha decidido hacer un análisis exhaustivo del proceso.
Las etapas del proceso productivo son las siguientes:
- Se comienza con la “Recepción” de la tela. En esta
actividad existe una merma de 25 kg. que equivalen al
5% del peso que ingresa a esta sección por motivos de
tela defectuosa.
- A continuación, se procede a la operación de “Cortado
de la tela” de acuerdo al diseño de las prendas. Luego
del corte se obtienen pecheras, espaldas, mangas y
cuellos. Las espaldas y pecheras que se obtienen
equivalen al 60% del peso del material de entrada a la
estación. Las mangas equivalen al 20% del peso del material de entrada. Los cuellos equivalen al
10% del peso del material de entrada. En la operación de corte se generan retazos sobrantes que
equivalen al 10% del peso de la tela que ingresó a la estación, de los cuales el 47.85% (en peso) se
recupera enviándose a la etapa de corte de retazos. El resto de retazos se consideran merma no
recuperable.
- Luego se realiza la etapa de “Unión de espalda y pechera” en la cual las partes cortadas “pechera” y
“espalda” (1 por cada polo) se cosen dando la forma inicial a la prenda.
- A continuación se realiza el “Pegado de mangas” a la pieza en proceso (pechera y espalda).
- En la etapa de “Corte de retazos” se realiza el corte que permite obtener cuellos adicionales que
pasan a la estación de pegado de cuellos. En esta estación se pierde un 1% en peso del material de
entrada a la estación.
- Cuando se termina el pegado de mangas y el corte de retazos se procede al “Pegado de cuellos”. En
esta operación existe una merma del 3% de la cantidad de polos (número de prendas). Cada polo
antes de la etapa de tintorería tiene un peso de 150 gramos.

15
 - A continuación, sigue la etapa de “Tintorería”, agregando colorante, suavizante y fijador. El peso total
de estos 3 químicos representa el 2% del peso de los polos que ingresan a esta estación. El peso
individual del colorante, suavizante y fijador está en la proporción 3:2:1 respectivamente. El
suavizante y el fijador hacen que cada polo tenga una mejor textura y el colorante proporciona el
tono de color requerido.
- Seguidamente se procede al “Lavado y secado”.
- Luego se realiza la operación de “Inspección”, en esta etapa un 10% de los polos que ingresan a la
estación se retiran por no cumplir con los requisitos de calidad.
- Posteriormente se procede al “Embolsado” de los polos que pasaron la inspección (una bolsa por
cada polo).
Se ha estimado que el costo del hilo es de S/. 1 por cada polo producido. Se sabe que el costo de la
mano de obra es de S/. 4 / H-H. Además, se sabe que en las actividades que son realizadas por
máquinas, los operarios están a cargo del funcionamiento de las mismas.
Basándose en lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad Materiales e insumos Mano de Obra Maquinaria

Recepción Costo de tela: 1 H-H
S/. 100 / kg.
Cortado de la tela 1 operario 1000 kg.materiales / H-M
S/. 2 / H-M
Unión de espalda 1 operario 50 kg.materiales / H-M
y pechera S/. 5 / H-M
Pegado de 1 operario 50 kg. materiales / H-M
mangas S/. 5 / H-M
Corte de retazos 0.5 H-H
Pegado de 1 operario 1000 polos / H-M
cuellos S/. 5 / H-M
Tintoreria Colorante: S/. 5 / kg. 1 operario 500 polos / H-M
Suavizante: S/. 2 / kg. S/. 30 / H-M
Fijador: S/. 1 / kg.
Lavado y secado 1 operario 2000 polos / H-M
S/. 30 / H-M
Inspección 1 H-H
Embolsado Bolsas.: S/ 0.5 / unidad 4 H-H

Se pide:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas.
b) Hallar la productividad parcial para el colorante en la estación de tintorería (polo / kg. col.). (R: 666.67
polos / kg.)
c) Hallar la productividad total del proceso (polos / S/.). Expresar la respuesta con 4 decimales. (R:
0.0482 polos / S/.)
(PC1 2013-2)

23. Una empresa que fabrica productos de plástico desea cumplir con un pedido de 10 000 juguetes de 15
gramos cada uno, fabricados a partir de un proceso de inyección. Para este proceso, la materia prima se
colorea en una mezcladora, adicionándole 0,05 kg de colorante por cada kilogramo de plástico que
ingresa al proceso. La mezcla se lleva a la máquina inyectora que le da la forma al juguete. Luego de
que el juguete ha sido fabricado, pasa a una estación para quitarle las rebabas en donde pierde un 5%
en peso. En la fase de control de calidad, un 2% de las piezas son rechazadas. La mitad de las piezas
rechazadas son llevadas nuevamente a la estación de rebabas en donde se reprocesan y se logra
recuperar un 58% de estas piezas. El reproceso incluye una inspección por la cual si la pieza
reprocesada es rechazada, se desecha definitivamente (considerar que en el reproceso de estas piezas
no hay pérdida de peso).
a) Realizar el flujo total del proceso, indicando cantidades porcentuales y absolutas.
b) Calcular la productividad total del sistema de producción (juguetes / S/.), si se sabe que la
materia prima cuesta 8 S/. por kg., el colorante cuesta 50 S/. por kg. y la mano de obra y la
maquinaria representan el 40% del costo total del producto. (R: 3.79 juguetes/ S/.)
(EP 2017-1)

16
24. Una empresa elabora alimento para mascotas, el cual contiene un refuerzo nutricional de carbonato de
calcio.
Durante el proceso de producción se analiza una secuencia de la línea de producción. La secuencia en
estudio consta de cuatro etapas: mezclado, acondicionamiento, extrusión y secado. La materia prima es
carne de salmón (proteínas) que se agrega al mezclador junto con otros componentes (harina, arroz y
gluten de maíz). Es en este punto donde también se agrega el carbonato de calcio. En esta actividad se
presenta un 2% de pérdida de carbonato de calcio en relación al peso del carbonato de calcio que entró
a la estación. La pérdida de la materia prima y los otros componentes también es del 2% en relación al
peso de entrada de cada material a la estación.
A continuación, en el acondicionamiento se agrega vapor de agua a la mezcla de ingredientes y se
controla la temperatura para que ingrese a la etapa de extrusión.
La extrusión es una actividad que esteriliza y granula el material en proceso mediante tratamiento
térmico.
Luego, en la etapa del secado se pierde la mitad del vapor de agua y se obtiene 15 000 kg como
resultado de la actividad (incluye un 10% de humedad). La mezcla producida a la salida del secado tiene
30% de proteínas y 1,8% de carbonato de calcio. El resto está conformado por los otros componentes
del alimento (harina, arroz y gluten de maíz).
El proceso productivo completo incluye posteriormente el cubrimiento, enfriado y envasado del producto
final (sin pérdidas en estas etapas).

Actividad Costo de la M.P. e insumos Mano de obra Maquinaria

Carne de salmón: S/. 2,5 por kg.
Otros insumos: S/. 0,8 por kg. 1 operario S/. 80 / H-M
Mezclado Carbonato de calcio: S/ 2,0 por kg. supervisando 300 kg / H-M

S/. 12 / H-M
Acondicionamiento Agua: S/. 8,5 por cada 1000 litros 22 H-H / 1000 kg 300 kg / H-M

Lo supervisa un S/. 140 / H-M

Extrusión operario el 30% 300 kg / H-M
del tiempo
10 TM / H-M
Secado 1 H-H / 500 kg S/. 40 / H-M

El costo de la hora hombre es S/ 6,00, y trabajan 48 horas por semana (4,33 semanas al mes). Se pide:

a) Realizar el flujo de materiales considerando las actividades que figuran en el cuadro, indicando
cantidades absolutas y relativas.
b) Determinar el porcentaje de agua que entra a la etapa de acondicionamiento con relación a la
cantidad total de ingredientes que ingresan a dicha estación. (R: 18.18%)
c) Determinar la cantidad de carbonato de calcio que entra a la etapa de mezclado (en kg). (R: 275.51
kg)
d) Calcular la productividad de la carne de salmón (en kg / S/.). (R: 1.31 kg / S/.)
e) Calcular la productividad total del proceso en estudio (en kg / S/.). (R: 0.4408 kg/ S/.)
(PC1 2017-1)

25. Peruvian Cereals S.A.C., se dedica a la producción de hojuelas de cereal andino y ha decidido lanzar un
nuevo producto, las hojuelas “Quiwitar”. Las actividades del proceso productivo se detallan a
continuación:

El proceso comienza con el escarificado de los granos de quinua para eliminar las saponinas mediante
una escarificadora. En esta actividad hay una merma del 4%, del peso de la quinua que ingresa a la
estación.

La siguiente actividad es la molienda de los granos de quinua en un molino de martillos, para

convertirlos en harina. En esta operación hay una merma del 2% en peso del material que ingresa a la
estación.

A continuación, se procede al mezclado de la harina de quinua, con harina de kiwicha, harina de tarwi,
sal y aceite de sacha inchi (densidad 0.93 g / ml), en cantidades proporcionales al peso total de la harina

17
 de quinua que ingresa a esta sección (20%, 15%, 1% y 5%, respectivamente). En esta actividad existe
una merma del 1.5% del peso total de los materiales que ingresan a la estación.

Luego se continúa con la extrusión, donde se le añade vapor de agua que representa un 2% del peso en
relación a la mezcla que ingresa a esta sección, proveniente de la estación de mezclado. En esta
operación hay una merma del 1% del peso total de materiales que ingresan a la estación.

Seguidamente se procede al laminado para darle la forma de hojuelas. En esta actividad existe una
merma del 3% en peso, de la cual el 75% se reprocesa volviendo a ingresar a la máquina laminadora.
En el reproceso se mantiene el mismo porcentaje de merma. Considere un solo reproceso.

A continuación, se procede al secado-enfriado de las hojuelas. En esta actividad se tiene una merma del
2% del peso del material que ingresa a la estación.

Finalmente se envasan las hojuelas en bolsas plásticas de 250 g y 500 g de contenido neto por bolsa.

Se sabe que el lote diario de producción es 40 000 bolsas y que del total de bolsas de hojuelas, el 70%
corresponde a la presentación de 250 g por bolsa y el resto a la presentación de 500 g.

De acuerdo a lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad Materia prima e insumos Mano de obra (*) Maquinaria

Escarificado Quinua: S/. 7.5 / kg 1 operario (*) 1 200 Kg / hora
S/. 24 / H-M
Molienda 1 operario 6 H-M / Lote
4 H-H / Lote S/. 30 / H-M
Mezclado Harina de kiwicha: S/. 4.2 / kg 1 operario (*) 2 000 Kg / hora
Harina de tarwi: S/. 3.5 / kg S/. 40 / H-M
Sal: S/. 0.8 / kg
Aceite: S/. 6.8 / L
Extrusión Água: S/. 0.05 / L 1 operario 4 H-M / Lote
3 horas / Lote S/. 35 / H-M
Laminado 2 operarios 10 H-M / Lote
6 horas / Lote S/. 25 / H-M
Secado / enfriado 1 operario 6 H-M / Lote
1 hora / Lote S/. 10 / H-M
Envasado 1 Bolsas de 500 g: S/. 50 / ciento 1 operario 4 H-M / Lote
3 H-H / Lote S/. 18 / H-M
Envasado 2 Bolsas de 250 g: S/. 30 / ciento 1 operario 8 H-M / Lote
7 H-H / Lote S/. 18 / H-M

Nota (*): Considerar que en la estación de escarificado y en la estación de mezclado el tiempo utilizado
por los operarios es 10% mayor al tiempo de funcionamiento de las máquinas que operan. El costo de la
mano de obra es de S/. 4 / H-H para todas las estaciones.

Se pide:
a) Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques) del proceso completo, indicando cantidades
que entran y salen de cada actividad (Kg y bolsas según corresponda.
b) Hallar la productividad total en (kg. / S/.) (R: 0.1198 kg / S/.)
c) Hallar el valor de venta por bolsa para la presentación de 250 g., si se espera obtener una utilidad
del 25% sobre el costo unitario. (R: 2.64 S/. / bolsa)
(PC1 2016-2)

26. El proceso productivo para la producción de “manzana en rebanadas” se describe a continuación: El

proceso se inicia con la selección manual de la manzana entera, en donde se descarta el 5% de la
materia prima. Luego la manzana seleccionada pasa a la estación de lavado en donde una máquina
lava las manzanas usando agua potable a presión, donde se produce un incremento en peso de 2%. La
manzana lavada pasa a la estación de pelado, en donde una máquina peladora retira las cáscaras y
parte de pulpa, lo que constituye un 20% del peso de entrada a la estación. Las manzanas peladas
pasan a la estación de descorazonado, mientras que las cáscaras y parte de la pulpa de manzana
pasan a la estación de molido y prensado. En la estación de descorazonado una maquina retira los
centros o corazones de las manzanas, lo que constituye un 20% del peso de entrada a la estación. La
18
 manzana descorazonada pasa a la estación de rebanado, mientras que los corazones pasan a la
estación de molido y prensado.
En la estación de molido y prensado se procesan las cáscaras, parte de la pulpa y los corazones, y se
obtiene una mezcla base que pasa a la estación de filtrado, en donde se separa una salsa de manzana
tipo industrial y se pierden 3,84 kg del peso que ingresa a la estación. Luego del filtrado la salsa se
envasa en frascos con un contenido neto de 500 gr.
En la estación de rebanado las manzanas descorazonadas se cortan en tajadas, teniendo en esta
estación una merma de 12,16 kg del peso que ingresa a la estación.
Luego las manzanas rebanadas se destinan a la estación de enlatado, en donde se colocan en latas con
un contenido neto de 500 gr.
En un turno de trabajo de 8 horas se procesan 1 000 kg de manzanas enteras. El costo de la H-H es de
$5.

Se tienen los datos siguientes:

Estación Recursos
Materia prima e insumos Mano de obra Maquinaria
Selección Costo de manzana entera 5 operarios
$ 0,75 / Kg. turno
Lavado Para el lote se consumen 500 lts. 1 operario 8 H-M
$ 0,1 / lt. turno $ 20 / H – M
Pelado 1 operario 8 H-M
turno $ 10 / H – M
Descorazonado 1 operario 8 H-M
turno $ 10 / H – M
Molido y prensado 1 operario 8 H-M
turno $ 30 / H – M
Rebanado 1 operario 8 H-M
turno $ 10 / H – M
Filtrado 1 operario 8 H-M
turno $ 20 / H – M
Enlatado Costo de cada lata: 1 operario 8 H-M
$ 0,05 turno $ 50 / H – M
Envasado Costo de cada frasco: 1 operario 8 H-M
$ 0,05 turno $ 50 / H – M

Se solicita:
a) Realizar el diagrama de flujo del proceso, indicando las cantidades porcentuales y absolutas.
b) Calcular la producción de “manzana rebanada” (en latas) y “salsa de manzana” (en frascos). (R:
1216 latas y 690 frascos)
c) Se estima que el 80% de los recursos (en selección, lavado, pelado y descorazonado) se destina a la
elaboración de “manzanas rebanadas enlatadas”. Hallar la productividad de los materiales de la
salsa de manzana (en Kg / $). Presentar la respuesta con 4 decimales. (R: 1.7738 kg / $)
d) Hallar la productividad total del proceso para obtener “manzana rebanada enlatada” (en Kg / $).
Presentar la respuesta con 4 decimales. (R: 0.3430 kg / $)
(PC1 2016-1)

27. El margen de utilidad por unidad de un producto es el 25% de su costo unitario de producción. Si el valor
de venta del producto es de S/.50 por unidad, calcular la productividad total. Para obtener el puntaje
debe realizar los cálculos y presentar su respuesta en el cuadernillo indicando correctamente las
unidades. (R: 0.025 unidades / S/.)

28. Una empresa fabricante de artículos plásticos para la limpieza del hogar, se ha fijado como meta
incrementar la productividad total de su línea de producción de escobas en un 10%, en relación al año 1,
sin contratar más personal, ni incrementar los turnos diarios de trabajo, por lo cual espera reducir las
horas de parada de máquina.

A continuación, se muestran los resultados del año 1 así como el presupuesto de producción del año 2:

19
 Ítem Año 1 Año 2

Producción de escobas 230 000 unidades 270 000 unidades

Costo de H-H (horas hombre) 4,5 S/. / H-H 4,5 S/. / H-H

Costo de H-M (horas máquina) 23 S/. / H-M 23 S/. / H-M

Costo de materiales S/. 180 000 S/. 210 000

Se sabe que en el año 1 trabajaron 34 operarios en la planta, laborando en 1 turno de 8 horas diarias,
25 días al mes, durante 12 meses y se utilizaron 2 máquinas inyectoras que funcionaron en conjunto
completando un total de 5 400 H-M. Se pide:
a) Hallar la productividad parcial de maquinaria en el año 1 (escobas/H-M). (R: 42.59 escobas / H-M)
b) Calcular la productividad parcial de la mano de obra en el año 2 (escobas/ H-H). (R: 3.31 esc./ H-H)
c) Calcular la productividad total del año 1 (escobas/ S/.) (R: 0.3426 escobas / S/)
d) Hallar el incremento porcentual en H-M (horas máquina) utilizadas en relación al año 1 para lograr la
meta establecida. (R: 12.11%)
(EP 2016-1)

29. El proceso productivo para la obtención de harina de pescado se describe a continuación:

Cocción: El proceso se inicia con la cocción de la materia prima (pescado). En esta etapa se produce
una merma del 5% del peso que entra a la estación.
Prensado: La materia prima cocida pasa al prensado en donde se obtiene la “torta de prensa”
equivalente en peso al 16,69% del material que ingresó a la estación; aquí también se obtiene el “licor
de prensa” equivalente en peso al 83,31% del material que ingresó a la estación. La “torta de prensa”
obtenida pasa al secado. El “licor de prensa” obtenido pasa al decantado.
Decantado: El “licor de prensa”, es procesado para obtener “pulpa de sólidos” equivalente a un 9,97%
del peso que ingresa a la estación y el resto se convierte en “licor de decantado”. La “pulpa de sólidos”
que se obtiene se envía al secado. El “licor de decantado” que se obtiene se envía al centrifugado.
Centrifugado: El “licor de decantado se procesa para obtener “agua de cola”. En esta etapa pierde un
5,31% del peso del material de entrada. El “agua de cola” obtenida se envía a la evaporación.
Evaporación: El “agua de cola” se procesa para obtener “concentrado de sólidos” que corresponde al
31,26% del peso del material que ingresó a la estación y el resto es agua evaporada que sale del
proceso. El “concentrado de sólidos” se envía al secado.
Secado: En el secado, la “torta de prensa”, la “pulpa de sólidos” y el “concentrado de sólidos” se
procesan y se obtiene “concentrado de pescado desecado” equivalente al 51% del peso del material que
ingresó a la estación, el resto se pierde en forma de agua evaporada. El “concentrado de pescado
desecado” se envía al enfriamiento en donde no hay pérdidas.
Enfriamiento: El “concentrado de pescado desecado” se enfría y luego se envía a la molienda.
Molienda: El concentrado de pescado desecado se muele y pierde un 5% del peso del material que
ingresa a la estación. La harina de pescado que se obtiene pasa al mezclado.
Mezclado: A la harina de pescado que se obtiene de la molienda se le agregan 7 kg de antioxidante y
se envía al embolsado.
Embolsado: La harina de pescado se coloca en bolsas de 50 kg. En una hora de producción se
obtienen 12 000 kg de harina de pescado.

20
 ACTIVIDAD RECURSOS
M.P. e insumos M. O. Máquinas
M.P. 3 operarios 56 t / H – M
Cocción
$ 0,15 / kg 1 hora $ 300 / H – M
3 operarios 53 t / H – M
Prensado
1 hora $ 100 / H – M
44 t / H – M
Decantado 1 H-H
$ 100 / H – M
40 t / H – M
Centrifugado 1 H-H
$ 100 / H – M
38 t / H – M
Evaporación 1 H-H
$ 300 / H – M
3 operarios 25 t / H – M
Secado
1 hora $ 400 / H – M
13 t / H –M
Enfriamiento 1 H-H
$ 50 / H – M
2 operarios 13 t / H – M
Molienda
1 hora $ 100 / H – M
Antioxidante: 12,5 t / H – M
Mezclado 1 H-H
$ 12 / kg $ 100 / H – M
Bolsas de 50 kg: 2 operarios 12,5 t / H –M
Embolsado
$ 0,30 / bolsa 1 hora $ 150 / H – M

El costo de la H - H es de $ 5, y se trabaja un turno diario de 8 horas. Se pide:

a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso, indicando las cantidades porcentuales y absolutas.
b) Hallar la productividad total del proceso para obtener harina de pescado (kg / $). Presentar su
respuesta con 4 decimales. (R: 1.1770 kg. / $)
c) El jefe de producción, considera que se puede mejorar la estación de molienda para que solo se
pierda un 1.0393% del material de entrada, lo que permitiría aumentar la producción a 12 500 kg de
harina de pescado. Calcular la nueva productividad (kg / $). Presentar su respuesta con 4
decimales. (R: 1.2245 kg. / $)
(PC1 2019-2)

30. La empresa “Frutapak S.A.C”, se dedica al procesamiento y envasado de frutas para exportación.
Actualmente está analizando la rentabilidad de sus exportaciones de duraznos al mercado
centroamericano, para lo cual le pide a usted que elabore un informe sobre la productividad del proceso.

Las actividades involucradas son las siguientes:

• Revisión de los duraznos: se realiza cuando los duraznos ingresan al proceso, en esta actividad
existe una pérdida del 2,5% del número de duraznos que ingresan a la estación.
• Limpieza de los duraznos: para sacar la tierra que los duraznos tengan sobre su superficie. En esta
actividad existe una merma del 8% del peso que se registra cuando los duraznos ingresan a la
estación.
• Envasado de los duraznos: En esta etapa los duraznos que salen de la actividad anterior se dividen
en dos grupos. Un 60% de los duraznos se envasa en cajas y un 40% se envasa en sacos. En la
estación de envasado en cajas existe una pérdida del 4% del número de duraznos que ingresan a la
estación. En el envasado en sacos existe una pérdida de X % del número de duraznos que ingresan
a la estación. Se sabe que la producción se envasa en cajas de 24 unidades y en sacos de 48
unidades respectivamente.
Si ingresan diariamente al proceso 20 000 duraznos cuyo peso individual es de 81 g. se solicita:

a) Elaborar el diagrama de flujo correspondiente indicando cantidades absolutas y relativas,

determinando el porcentaje de pérdida de la línea de envasado en sacos, si se sabe que la
productividad parcial de la maquinaria (kg / S/) es igual para ambas líneas de envasado. Se debe
tener en cuenta que:
• El envasado es automático, con una capacidad de procesamiento de 10 kg. / H-M, en ambas
líneas.
• El costo de la H-M es de S/ 6.

21
 b) Calcular la productividad total (duraznos / S/), si se sabe que:
• El costo de cada durazno es de S/ 1,5 / unidad
• El costo de cada caja es de S/ 2,8 / caja y el de cada saco es de S/ 1 / saco.
• Las operaciones de revisión y limpieza se realizan en forma manual, teniendo una capacidad de
procesamiento de 8 kg / H-H y 4 kg / H-H, respectivamente.
• El costo de la H-H es de S/ 4. (R: 0.5390 duraznos / S/)
(EP 2019-2)

31. Se desea analizar el proceso de producción de galletas en una planta de producción para un lote de
4600 galletas (575 bolsas de galletas). Cada bolsa contiene 8 galletas. El proceso se describe a
continuación:

Recepción y pesado: Se reciben los materiales necesarios para la elaboración de las galletas. En esta
estación primero se lleva a cabo una inspección visual, para verificar que los materiales no contengan
contaminantes ni hayan sido adulterados. Se verifica que las cantidades de cada material sean
adecuadas de acuerdo a los porcentajes requeridos por lote (ver tabla siguiente):

Materiales Porcentaje del total de materiales Costo

Harina de trigo preparada 47.81% S/ 10 / kg
Fibra de piña 2.39% S/ 8 / 200 g
Linaza molida 2.39% S/ 4.5 / 200 g
Margarina 28.69% S/ 8 / 200 g
Azúcar 14.34% S/ 12 / 500 g
Yemas de huevo 2.87% S/ 4 / kg
Polvo de hornear 1.43% S/ 2.5 / kg
Esencia de vainilla 0.08% S/ 1.5 / 100 g

Amasado: En esta etapa se mezclan todos los ingredientes. El amasado empieza con la harina de trigo
preparada, el azúcar, la linaza molida, la fibra de piña y el polvo de hornear; luego se agrega la
margarina, las yemas de huevo y la esencia de vainilla. La amasadora de alta tecnología trabaja a
velocidad controlada para evitar que la masa se caliente. El tiempo de amasado depende de la
formación de masa.
Laminado y cortado: Se estira la masa hasta un espesor de 0.5 cm aproximadamente. La masa para
recortes debe procesarse rápidamente debido a que al momento de enfriarse se pone dura y no
tiene elasticidad. Aquí se obtienen galletas en proceso y se genera una merma del 14.55 % en peso del
material que ingresa a la estación. Luego esta merma ingresa una vez más a la etapa de amasado y a la
etapa de laminado. En este segundo ingreso al laminado se pierde definitivamente el 9.09 % en peso
del material que ingresa.
Horneado: El carrito con las bandejas de galletas se coloca en el horno rotatorio a una temperatura de
160ºC. Se tiene que vigilar que la temperatura se mantenga constante, en caso contrario se pueden
tener dificultades con el procesamiento de las galletas. Cada galleta horneada tiene un peso de 10
gramos. En esta etapa existe una merma del 0.36 % en peso del material que ingresa a la estación.
Enfriado: Luego del horneado el carrito con galletas se saca y coloca en una zona fresca, seca, fría y
libre de contaminación. Las galletas se enfrían a temperatura ambiente antes de ser embolsadas. En
esta estación se genera una merma del 1.7724 % de unidades (galletas) que ingresan a la estación.
Embolsado: Luego de ser enfriadas, las galletas son envasadas en bolsas de plástico, con la finalidad
de conservar las características organolépticas de la galleta, así como evitar cambios fisicoquímicos. Al
embolsar se obtienen 4 600 galletas (575 bolsas de 8 galletas por bolsa). El costo de 100 bolsas es de
S/15.

Se sabe que el costo de la H-H es S/10 y la de la H-M es S/ 25. A continuación se detallan los
requerimientos de mano de obra, la capacidad de procesamiento de la maquinaria y los tiempos de
máquina requeridos por cada actividad:

22
 Actividad Mano de Obra Maquinaria
Recepción y pesado 0.5 H-H / 20 kg de materiales para mezcla Costo despreciable
Amasado 1 operario atiende la máquina 1 H-M / 10 kg
Laminado y cortado 1 operario atiende la máquina 1 H-M / 60 kg
Horneado 1 operario atiende la máquina 0.4 H-M / 10 kg
Enfriado 1 operario trabaja 0.5 horas ----
Embolsado 1 operario atiende la máquina 0.5 H-M / 400 bolsas

a) Dibujar el diagrama del proceso completo indicando todas las cantidades absolutas y relativas (en kg
y bolsas según corresponda). Trabajar las cantidades con dos decimales.
b) Calcular la productividad parcial de la margarina en la estación de amasado (kg mezcla / kg
margarina). (R: 3.49 kg mezcla / kg margarina)
c) Calcular la productividad total del proceso. Presentar su respuesta con cuatro decimales (bolsas/S/).
(R: 0.4010 bolsas / S/)
d) Calcular el valor de venta de una bolsa de galletas si se desea obtener un margen de utilidad del
50% sobre el costo. (R: 3.74 S/ / bolsa)
(PC1 2019-1)

32. Una planta industrial está analizando los costos de mantenimiento de la máquina principal, la cual no
puede ser reemplazada por su alto costo. El mantenimiento se realiza una vez al mes, y según un
estudio de tiempos realizado previamente, se tienen los siguientes datos:

Tarea Horas utilizadas

Revisión 3
Desmontaje 2,5
Reparación 5
Montaje 3,5

El mantenimiento se inicia con la tarea de revisión. El desmontaje y el montaje se realiza solo si la

máquina necesita reparación. El estudio también determinó que existe una probabilidad de 10% de que
la máquina, luego de ser revisada, necesite reparación. Para el desmontaje y montaje de la máquina se
requieren dos operarios en total, mientras que las otras dos tareas las realiza un solo operario de
mantenimiento. Si el costo de la H-H para todas las tareas es de 6 soles, se pide:

a) Hallar la productividad parcial de la mano de obra basada en el valor esperado del costo de la mano
de obra para todo el proceso (en máquinas / S/). (R: 0.0355 máquina / S/)
b) Encontrar la productividad total del proceso completo (máquina / S/) basado en el valor esperado del
costo de la mano de obra que acaba de hallar. Se sabe que el costo de los equipos representa el
20% del costo total y el costo de los insumos representa el 20% de la mano de obra. (R: 0.0236
máquinas / S/)
c) Determinar las H-H de la tarea de revisión de máquinas para que la productividad parcial de la mano
de obra de esta tarea (máquina / H-H) aumente 10%. (R: 2.73 H-H)
(EP 2019-1)

33. Una empresa especializada en la elaboración de alimentos envasados ha decidido incursionar en la

producción de nabo encurtido para restaurantes de comida oriental. Se cuenta con la siguiente
información del proceso y sus respectivos costos involucrados:

Acondicionamiento del nabo: los operarios abren los sacos de nabos y los vierten sobre una mesa,
con ayuda de una máquina los lavan y les retiran tanto la parte superior como la inferior. Ello representa
una merma del 4% del peso total de los nabos que ingresan a la estación.

Preparación del líquido acidificante: paralelamente a la actividad anterior, se realiza la mezcla de

vinagre, azúcar, sal y agua tratada. Estos ingredientes se combinan en una proporción del 75%, 20%,
2.5% y 2.5% en peso respectivamente. En esta actividad se produce una merma del 5% del peso total
de ingredientes que ingresan a la estación.

23
 Envasado: En esta etapa se utiliza una máquina que llena los frascos de vidrio con los nabos y el
líquido acidificante en una proporción en peso de 3 a 1. Cada frasco tiene una capacidad para 0.5 kg de
producto. La máquina tapa herméticamente cada frasco y luego la misma máquina le adhiere una
etiqueta con los datos del producto. En esta etapa se produce una pérdida de peso del 2% del líquido
acidificante que ingresa a la estación y se sabe que se envasan 2 000 frascos cada día.

Embalaje: En esta etapa los frascos se colocan en cajas que serán destinadas a los mercados de Lima
Metropolitana y Provincias. Se sabe que el 60% de frascos producidos se destinan al mercado de Lima
Metropolitana y el resto al mercado de Provincias. Se sabe que cada caja destinada al mercado de Lima
Metropolitana contiene 20 frascos y cada caja destinada al mercado de Provincias contiene 40 frascos.
Luego del embalaje se sellan las cajas y se almacenan para su posterior distribución.

A continuación, se muestra la información de costos:

Actividad Materiales e insumos Mano de obra Maquinaria

2 operarios 1 H-M / 0.5 t (toneladas
Acondicionamiento
Nabo: S/ 2.50 / kg 2 H-H a procesar)
del nabo
S/ 5 / H-H S/ 10 / H-M
Vinagre: S/ 5 / litro 1 operario
Azúcar: S/ 110 /saco 50 kg 1.5 horas
Preparación del
Sal: S/ 2 / kg S/ 6 / H-H -----
líquido acidificante
Agua tratada: S/ 0.30 / litro

Frascos de vidrio: S/ 1 c/u 1 operario

Tapas metálicas: S/. 0.3 5 horas
c/u S/ 7 / H-H 500 frascos / hora
Envasado
Etiquetas: S/ 25 el rollo de S/ 20 / H-M
100 etiquetas

Cajas Lima: S/ 0.25 c/u 4 operarios

Embalaje Cajas Provincias: S/ 0.50 4 H-H
-----
c/u S/ 5 / H-H

Se sabe que 1 litro de agua tratada pesa 1 kg y que la densidad del vinagre es 1.05 g/cm 3
Se pide:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso mencionado, indicando cantidades que ingresan y salen de
cada actividad (en kg, litros, frascos, tapas, etiquetas, cajas, según corresponda).
b) Calcular la productividad parcial de la M.P. para el mercado de Lima Metropolitana (en frascos/ kg). (R:
2.55 frascos / kg. nabo)
c) Hallar la productividad total del proceso completo (en frascos / S/). (R: 0.3158 frascos / S/)
d) Hallar la productividad total del proceso para la producción orientada al mercado de Lima Metropolitana
(en frascos / S/) e indicar cuál debe ser el valor de venta unitario de cada frasco (S/) si se desea obtener
un margen de utilidad del 10% sobre el costo. (R: 0.3158 frascos / S/, 3.48 S/ cada frasco)
(PC1 2018-2)

34. Una empresa fabrica artículos de plástico de diversas variedades. Uno de sus principales clientes,
solicita semanalmente 200,000 piezas de plástico (lote de producción). Cada pieza de plástico
terminada tiene un peso de 20 g.

La materia prima utilizada es el policloruro de vinilo (PVC), al cual se le agrega pigmento para darle
color. El detalle del proceso productivo se detalla a continuación:

Los sacos de pellets de PVC de 50 kg se colocan en la mezcladora. En la mezcladora, se agrega

colorante en una proporción de 2% respecto al peso del PVC que ingresa a la máquina. En esta
operación existe una merma del 4% del peso total del material que entra a la máquina.

La mezcla ingresa a la máquina inyectora en donde se da forma al material. En la inyección existe un

desperdicio de material que representa el 10% en peso de entrada a la inyectora. El 80% de este
desperdicio se reprocesa llevándolo primero a un molino que lo tritura y luego a la inyectora. En el

24
 molido existe una merma de 1%. El desperdicio del material reprocesado en la inyectora es despreciable
(considerar un solo reproceso).

Las piezas moldeadas que salen de la inyectora van cayendo a un depósito y luego, un operario verifica
la forma de las piezas, determinando que:
• Un 25% de las piezas moldeadas tienen rebabas (material sobrante). En este caso el operario toma
un cuchillo y corta las rebabas del contorno de la pieza, lo cual representa en promedio un 5% del
peso de la pieza antes de retirarles las rebabas. Una vez retiradas las rebabas las piezas se
consideran aptas por lo que pasan a la siguiente actividad.
• El resto de las piezas moldeadas se consideran aptas, por lo que pasan a la siguiente actividad.
La siguiente actividad es el embolsado de las piezas producidas (en bolsas de 200 unidades). Por
exigencia del cliente los operarios realizan un control de calidad antes de embolsar las piezas,
encontrando que por lote semanal existen en promedio 500 piezas defectuosas que se retiran del
proceso.
Finalmente, las bolsas son llevadas al almacén de productos terminados para su almacenamiento.
Se sabe que en la empresa se trabaja en dos turnos diarios de 8 horas efectivas cada uno, 4.33
semanas al mes. El proceso es atendido por 2 operarios por turno, quienes están a cargo de las
máquinas y realizan las actividades manuales durante todo su tiempo de trabajo.
Además, se conoce que:
• El costo de los materiales involucrados es de 0.8 soles por pieza producida.
• El sueldo mensual de cada operario es de 2,000 soles.
• El costo de las H-M involucradas en un lote de producción semanal asciende a S/ 2,500.

Se pide:
a) Elaborar el flujo de materiales indicando las cantidades (en kilogramos o en piezas según
corresponda) que ingresan y salen de cada actividad.
b) Calcular la productividad total del proceso completo (en piezas / S/). (R: 1.22 piezas / S/)
(EP 2018-2)
35. Se tiene la siguiente información sobre la empresa metalmecánica XYZ:

Descripción Año 2016 (soles)

Costo de Mano de Obra 150 000
Costo de Materiales 200 000

Se sabe que el costo de la mano de obra se incrementó en 15% para el 2017, el costo de materiales se
incrementó en 10% para el mismo año y el costo de maquinaria siempre representa el 30% del costo
total.

Se sabe que la producción de la empresa se mide en unidades (para los dos productos que elabora).
Además, se sabe que el diagrama de proceso de bloques (incompleto) es el siguiente:

Producto A

35%

Actividad 1 Actividad 2

65%
Producto B

Los productos A y B son los mismos (solamente se diferencian por el mercado al cual van dirigidos uno
va para el Mercado A, otro para el Mercado B, respectivamente). Se sabe también que la producción
total del producto A del 2016 fue de 50 000 unidades.

Se solicita:
a) Determinar la productividad parcial de la maquinaria para el producto A en el año 2016 (unidades/S/).
(R: 0.9524 unidades / S/)
b) Hallar la productividad total del producto A para el año 2016 (unidades/S/). (R: 0.2857 unidades / S/)

25
 c) Determinar la productividad total del proceso completo para el año 2016 (unidades / S/). (R: 0.2857
unidades / S/)
d) Hallar el incremento (o decremento) de la productividad total del proceso completo para el año 2017
con respecto al año anterior. Se sabe que la producción del producto A aumenta en un 20%. (R:
7.01%)
(EP 2018-1)
36. La empresa Milk S.A.C., es una pequeña empresa dedicada a la producción de yogurt a base de frutas
andinas. El producto principal es el yogurt de aguaymanto, cuyo proceso de producción se detalla a
continuación:
El proceso empieza con el traslado de la leche desde los tanques de almacenamiento hacia la
clarificadora, donde por acción de la fuerza centrífuga se expulsan los residuos. En esta sección hay
una merma de 0.5% de la leche que ingresó.
Después, la leche es transportada hacia la descremadora, donde se elimina la crema, perdiéndose un
1.5% del volumen que ingresó.
Luego la leche es llevada hacia el tanque de mezclado (la leche en este punto tiene una densidad de
1.44 kg / litro). En el tanque de mezclado se agrega azúcar a la leche (la densidad del azúcar es de 1.33
kg / litro) y agentes estabilizantes en proporción de 10% y 2% respecto al total de litros que ingresan al
tanque de esta sección. El tanque mezclador tiene una capacidad de 20,000 litros y es el que determina
el tamaño del lote de producción diario.
Seguidamente, la mezcla es pasteurizada y luego es enviada al tanque de incubación donde se inocula
(añade) el cultivo láctico a la mezcla (0.25% respecto a la cantidad de mezcla pasteurizada que ingresa
a esta sección) dejándose fermentar por unas horas.
Luego se realiza el mixturado, que consiste en añadir la pulpa de aguaymanto, esencias y colorantes
naturales en proporciones de 10%, 3% y 2% respecto a la cantidad de mezcla que ingresa en esta etapa
proveniente del tanque de incubación. En esta sección hay una merma del 3%. Además, se sabe que la
densidad del aguaymanto es de 1.6 kg / litro.
Terminado el mixturado, el yogurt obtenido se envía a la sección de envasado en donde se envasa en
botellas plásticas de 1 litro.
Después del envasado, las botellas son enviadas al área de empacado, donde el 80% de las botellas
son encajadas (cajas de 12 botellas), las cajas son etiquetadas y llevadas al almacén. El 20% de las
botellas restantes se embalan en paquetes de 6 unidades mediante una máquina que las envuelve en
un film de plástico (si quedaran botellas sin embalar, estas serán enviadas al encajado). Los paquetes
se trasladan al almacén.

A continuación, se muestra la información de costos:

Actividad Materiales Maquinaria

2,500 L / h
Clarificado Leche: S/ 0.25 / L
S/ 20 / H-M
3 H-M / lote
Descremado ---
S/ 30 / H-M
Azúcar: S/ 1200 / t 6 H-M / lote
Mezclado
Estabilizantes: S/ 0.15 / L S/ 40 / H-M
4 H-M/ lote
Pasteurizado ---
S/ 15 / H-M
Incubado Cultivo láctico: S/ 5.5 / L ---
Aguaymanto: S/ 2 / kg
3,000 L / h
Mixturado Esencias: S/ 10 / L
S/ 35 / H-M
Colorantes: S/ 13 / L
3,000 botellas / H-M
Envasado Botellas: S/ 1 / und.
S/ 6 / H-M
Cajas: S/ 0.5 / und.
Encajado y etiquetado ---
Etiquetas: S/ 100 / millar
Film de plástico: S/ 0.2 / m 2 30 seg / paquete
Embalado
0.5 m2 / paquete S/ 4 / H-M

En cuanto a la mano de obra se cuenta con 6 operarios que cubren todas las tareas durante su turno de
trabajo, cada operario percibe S/1,500 mensuales y está ocupado en estas labores todo el tiempo. En
cada actividad que la requiera, se cuenta con una máquina. La empresa trabaja 22 días al mes, 8 horas
efectivas por día.

26
 Basándose en la información proporcionada, se pide:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso mencionado, indicando cantidades que ingresan y salen de
cada actividad (en litros, botellas, paquetes según corresponda).
b) Calcular la productividad parcial de la materia prima de la presentación de cajas (en cajas / L). (R:
0.1038 cajas / L)
c) Hallar la productividad total del proceso completo (en L / S/). (R: 0.4448 L / S/)
(PC1 2018-1)
37. Recyclean es una mediana empresa nacional dedicada al procesamiento de envases y botellas de
plástico PET provenientes de desechos industriales. El proceso de reciclaje mecánico de los polímeros
PET para la obtención de pellets reciclados es el siguiente:

Recepción: En esta etapa se recibe y se pesa el material a reciclar.

Clasificación: Aquí se clasifican los residuos plásticos, ya que debido a su diferente estructura
molecular cada polímero se tiene que procesar separadamente. En esta actividad existe una merma del
4% del peso del material que ingresó a esta sección.
Limpieza: En esta etapa se retiran de los envases plásticos residuos adheridos (etiquetas, cinta
adhesiva) y cualquier otra impureza gruesa. En esta actividad existe una merma del 10% del peso que
ingresa a la sección.
Lavado y secado: Esta actividad tiene por objeto desprender los restos orgánicos y otros
contaminantes del material plástico. Se utilizan 5 litros de agua por cada kilogramo de envases
limpiados anteriormente y se añade detergente al agua en proporción de 1 a 150 en peso (la densidad
del agua es de 1 kg / L). Al finalizar la actividad, el agua sucia con detergente se desecha. En la etapa
se registra una merma del 12% en peso del plástico que ingresa a la sección.
Molienda: Esta actividad se realiza mediante trabajo mecánico utilizando un molino de martillos y tiene
como objetivo reducir los envases a pequeños fragmentos para facilitar la posterior extrusión. En esta
actividad existe una merma del 2.5% del peso que ingresa a la sección.
Extrusión: La extrusión permite derretir el material, homogenizar la masa fundida y añadir los aditivos
necesarios (2% en peso respecto a la cantidad de material que ingresó a la sección y que proviene de la
molienda), para mejorar la propiedad del material reciclado. Luego la masa derretida y homogenizada
pasa por una matriz con agujeros formándose tiras delgadas de material que son cortados por una
cuchilla en pequeños pedazos compactos llamados pellets. En esta actividad existe una merma del 5%
del peso total de los materiales que ingresan a la sección. La merma se reprocesa sólo una vez,
produciéndose en este reproceso una merma del 1% que se pierde definitivamente, además en el
reproceso se vuelven a agregar aditivos pero en una proporción menor (1% en peso respecto a la
cantidad reprocesada).
Embolsado: Finalmente los pellets son embolsados en bolsas de 50 kg. En esta sección existe una
merma del 1.5% del peso (pellets que no llegan a ser embolsados).
Además, se sabe que anualmente se producen 1200 t (toneladas) de pellets de material reciclado. En
base a lo anterior y con la siguiente información relevante:
Actividad Materia prima e insumos Mano de obra Maquinaria

Recepción Polímero: S/. 0.80 / kg. 1.2 t / 1 H-H

Clasificación 2 t / 4 H-H

Limpieza 2 t / 3 H-H

Lavado y secado Agua: S/. 0.075 / L 1 operario 10 t / hora

Detergente: S/. 5.5 / kg. S/. 10 / H-M
Molienda 1 operario 6 t / hora
S/. 15 / H-M
Extrusión / pelletizado Aditivos: S/. 1200 / t 1 operario 5.5 t / hora
S/. 20 / H-M
Embolsado Bolsas 50 kg: S/. 40 / ciento 1 operario 7 t / hora
S/. 12.5 / H-M

Nota: El costo de la mano de obra es de S/. 4.5 / H-H. Considerar en este caso que el tiempo utilizado
por los operarios es 15% mayor al tiempo de funcionamiento de las máquinas que operan (una máquina
por actividad).

27
 Completar la información solicitada:
a) Realizar el flujo de materiales (diagrama de bloques) indicando cantidades absolutas (t) y
porcentuales.
b) Determinar la productividad parcial de los aditivos (en bolsas / t). (R: 979.71 bolsas / t)
c) Determinar la productividad total del proceso (en Kg / S/.) (R: 0.5551 kg / S/)
d) Si la empresa desea obtener una utilidad del 25% sobre el costo por la venta de este producto, ¿Cuál
deberá ser su valor de venta en S/. / kg? (R: 2.252 S/ / kg)
(PC1 2017-2)
38. Una empresa produce pasas rubias elaboradas con uva como materia prima. El producto se
comercializa en dos presentaciones: bolsas de 180 g y bolsas de 250 g respectivamente.

El proceso se inicia con la recepción de la uva en donde se realiza un control inicial de la materia
prima. En esta etapa se pierde el 4% en peso del material que ingresa a la estación.

Luego viene el lavado de las uvas con emulsión de aceite. El peso del aceite es equivalente al 20% del
peso de las uvas que ingresan a la estación de lavado. La merma en esta etapa representa el 12% de
todo el peso que ingresa a la estación.

Después se realiza el primer secado en donde se aplica una solución de dióxido de sulfuro para
preservar el sabor y la apariencia de las uvas. El dióxido de sulfuro que ingresa al secado representa la
tercera parte del total de los materiales que se procesan en la estación. Durante la etapa se pierde el
50% del peso total que ingresa a la estación.

El proceso continúa con el lavado con agua en donde se añade agua equivalente al 10% en peso del
material que viene de la estación de secado. La merma representa el 10% del peso del agua que
ingresa a la estación. Considere que un litro de agua pesa un kilo.

Luego se realiza el retiro de tallos, en donde se pierde el 20% del peso del material que ingresa a la
estación.

Después se pasa a un segundo secado en donde se pierde el 1% del material que ingresa a la
estación.

Las etapas siguientes son el embolsado, el pesado y el encajado. Al tratarse de dos presentaciones,
la línea de producción se divide en dos. En la etapa de encajado se utilizan cajas con capacidad para 60
bolsas. Se obtiene una producción de 1 200 cajas de pasas en la presentación de 180 g y una
producción de 1 200 cajas de pasas en la presentación de 250 g.

Se cuenta con la siguiente información adicional:

• El costo de la uva es de S/ 60 por saco de 40 kg.
• El costo de la emulsión de aceite es de S/ 4,5 / kg.
• El costo del dióxido de sulfuro S/ 25 / kg.
• El costo de un millar de bolsas para la presentación de 180 g es de S/ 10.
• El costo de un millar de bolsas para la presentación de 250 g es de S/ 12.
• El costo de un millar de cajas (útil para ambas presentaciones) es de S/ 5.
• El costo del agua es de S/ 1 / litro
• El costo de la mano de obra es de S/ 10 por H-H.
• En el proceso completo trabajan 26 operarios durante 8 horas.
• El costo de las máquinas representa el 40% del costo total de la producción.
• La empresa opera un turno de 8 horas por día.
Basándose en la información proporcionada, se pide:
a) Completar el diagrama de bloques indicando cantidades absolutas y porcentuales.
b) Determinar la productividad parcial de la uva para el proceso (en kg de pasas / Kg. de uva). (R:
0.6564 kg pasas / kg uva)
c) Determinar la productividad total del proceso completo (en kg de pasas / S/). (R: 0.0259 kg pasas/S/)
(EP 2017-2)

28
39. Una empresa de alimentos tiene una línea de producción de avena “Premium” para el consumo. La
materia prima es avena sin procesar. La empresa se ha fijado como meta del año 2016, incrementar la
productividad parcial de la materia prima en 10% en relación al año anterior. Para ello se ha propuesto
mantener constantes los recursos de mano de obra y de maquinaria y negociar un nuevo costo de la
materia prima con su proveedor principal.
A continuación, se muestran los resultados del año 2015, así como los resultados estimados para el año
2016:
Datos 2015 2016
Producción anual PT 150 000 kg 150 000 kg
Merma total 2% 2%
Mano de obra 6 S/. / H-H 6 S/. / H-H
Maquinaria 15 S/. / H-M 15 S/. / H-M
Costo de materia prima MP S/. 88 000 ----

Se sabe que en la planta el año 2015 trabajaron 10 operarios. El trabajo se realizó durante 12 meses en
1 turno de 8 horas diarias, 28,5 días al mes. Para la producción de avena “Premium” del año 2015 se
usó el 40% del total de H-H del año. También se sabe que, para la producción de avena, se utilizaron 2
000 H-M anuales. Contestar las preguntas siguientes:
a) Hallar la productividad total del año 2015 (kg PT / S/). (R: 0.8167 kg PT / S/)
b) Si se alcanza la meta, hallar la productividad parcial de materia prima del año 2016 (kg PT / S/. MP).
(R: 1.8750 kg / S/)
c) Si se alcanza la meta, hallar el nuevo costo de cada kilogramo de materia prima (S/. / kg). (R: 0.5227
S/)
d) Si se logra alcanzar la meta, hallar la productividad total para el año 2016 (kg PT / S/.). (R: 0.8539 kg
PT / S/)
(EP 2016-2)

40. Una empresa elabora un producto en dos presentaciones A y B, a partir de la misma materia prima. La
presentación A se elabora en bolsas de 0.5 kg. La presentación B se elabora en bolsas de 1 kg.
El proceso de producción es el siguiente:
Recepción y revisión: Se recibe la materia prima y se revisa. En esta etapa se pierde un 2.55% del
material que ingresa a la estación. Un 60% de la materia prima se destina a la línea de producción de la
presentación A y un 40% se destina a la línea de producción de la presentación B.
Maquinado para A: La capacidad de procesamiento de la máquina A es de 500 kg / hora. En esta
estación se tiene una merma de 5% del material que entra a la estación.
Embolsado de A: El operario envasa el producto con ayuda de una herramienta de mano. En esta
estación se produce una merma de 120 kg del material que entra a la estación.
Maquinado para B: La capacidad de procesamiento para la máquina B es de 400 kg / hora. En esta
estación se tiene una merma de 4% del material que entra a la estación.
Embolsado de B: El operario envasa el producto con ayuda de una herramienta de mano. En esta
estación se produce una merma de 54 kg del material que entra a la estación.
Se cuenta con la siguiente información adicional:
• En la recepción trabaja un operario un total de 4 horas.
• Las dos líneas de la planta (A y B) en conjunto producen 5 550 kg. de producto envasado.
• En la línea de producción de la presentación A (en maquinado y embolsado) trabajan dos operarios
durante 8 horas.
• En la línea de producción de la presentación B (en maquinado y embolsado) trabajan dos operarios
durante 8 horas.
• El costo de la materia prima es de S/.1 por kg.
• El costo de un millar de bolsas para la presentación A es de S/. 10.
• El costo de un millar de bolsas para la presentación B es de S/. 10.
• El costo de la mano de obra es de S/.10 por H-H.
• La empresa opera un turno de 8 horas por día.
Basándose en la información proporcionada, se pide:
a) Elaborar el diagrama de bloques indicando cantidades absolutas y porcentuales.
b) Determinar la productividad parcial de la materia prima para cada una de las presentaciones A y B
(kg. de producto / Kg. de MP). (R: 0.89 kg A / kg MP y 0.91 kg B / kg MP)
c) Si el costo unitario del producto para la presentación A, es de 2.5 S/. / bolsa, hallar el costo de H-M
en la estación de maquinado A. (R: 1743.86 S/)
(EP 2015-2)
29
41. El proceso de elaboración de la grasa lubricante utilizada en máquinas de alta exigencia requiere los
siguientes materiales:
- El aceite base, que representa el 94% del peso de mezcla de grasa lubricante.
- El jabón de litio representa el 2% del peso de la mezcla de grasa lubricante.
- Aditivos que representan el 1% del peso de la mezcla de grasa lubricante.
- El disulfuro de molibdeno que se usa para elaborar el concentrado de disulfuro de molibdeno.
El material concentrado representa el 3% del peso de la mezcla de grasa lubricante.
- Reactivos de flotación: cal (2 kg / lote), cianuro de sodio (1 kg / lote), xantato isopopílico de
sodio (200 g / lote) y aceite de pino (150 g / lote).
- Agua que se usa en la etapa de flotación.
El lote de producción al final del proceso es de 1000 kg.
El proceso productivo se inicia con la actividad de flotación, en la cual se agregan el disulfuro de
molibdeno (sin concentrar) y los reactivos de flotación a un tanque que contiene 56.53 kg de agua. El
relave que se desecha representa el 60 % del peso de los materiales que entran a la etapa.
Luego se continúa con el filtrado del disulfuro de molibdeno para extraer impurezas. Los desechos
representan el 7 % del peso del material que ingresa a la etapa.
Luego sigue el secado, para extraer residuos, los cuales representan el 15 % del peso del material
que ingresa a la etapa. Como salida de esta etapa se obtiene el concentrado de disulfuro de
molibdeno.
La etapa siguiente es el pulverizado. En esta etapa el concentrado de disulfuro de molibdeno se
pulveriza y se prepara para su utilización en la etapa final de mezclado.
Finalmente, en la etapa de mezclado el concentrado de disulfuro de molibdeno se mezcla con el
jabón de litio, los aditivos y el aceite base, hasta conseguir un producto homogéneo (grasa
lubricante).
Los costos involucrados en el proceso son los siguientes:

Actividad M.P. e insumos Mano de Obra Maquinaria

Disulfuro de molibdeno S/.15 / kg
Cal: S/. 0,03 / kg
Cianuro de sodio: S/. 6,04 / kg 1 H-M / lote
Flotación 1 H-H / lote
Xantato isopropilico de sodio: S/. 0,78 / kg S/.15 / H-M
Aceite de pino: S/. 1,75 / kg
Agua: S/. 0,2 / kg
1 H-M / lote
Filtrado 1 H-H / lote
--- S/.15 / H-M
0,5 H-M / lote
Secado 0,5 H-H / lote
--- S/.10 / H-M
0,5 H-M / lote
Pulverizado --- 0,5 H-H / lote
S/. 20 / H-M
Jabón de litio S/. 98,20 / kg
2 H-M / lote
Mezclado Aceite base: S/. 1,03 / kg 2 H-H / lote
S/.25 / H-M
Aditivos: S/. 9,39 / kg

Se sabe que el costo de la H-H es de S/.10. Con la información proporcionada, se pide:

a) Elaborar el diagrama de bloques.
b) Calcular la productividad parcial de mano de obra del proceso (kg / H-H). (R: 200 kg/H-H)
c) Hallar la productividad total del proceso completo (kg / S/.). Presentar la respuesta con cuatro
decimales. (R: 0.2693 kg/S/)
(EP 2015-1)

42. Se desea analizar el proceso de elaboración de queso para un lote de producción de 4000 kg. El
proceso para el lote se describe a continuación:
Recepción: Ingresa leche de vaca al proceso (incluye análisis de grasa y bacterias). En esta etapa se
desecha el 10% del volumen de leche que ingresa (densidad de la leche: 1.032 g / ml).
Clarificación: La leche pasa a un tanque clarificador en donde se retiran elementos no deseados. En
esta etapa se desecha el 8.05% del volumen de leche que ingresa.
Pasteurización: La leche se calienta y pasteuriza durante 30 minutos.
Cuajado: Se pasa la leche pasteurizada a una tina donde se añaden cultivo y cuajo para su
coagulación. La mezcla se somete a una temperatura de 68°C a 74°C. La cantidad de leche
pasteurizada que ingresa, el cultivo y el cuajo tienen una relación en peso de 20, 2 y 1 respectivamente.

30
Salado: Cuando la leche ha coagulado, se forma una especie de masa y ésta se cubre de sal. La sal
representa el 0.05% del peso que sale de la estación de cuajado.
Prensado, moldeado y cortado: La masa salada se pasa a unos moldes en donde se prensa y se
escurre todo el suero sobrante, hasta que la masa queda seca. Luego la masa moldeada se corta en
partes según especificaciones técnicas. El porcentaje que se pierde en esta etapa es del 4% del peso
que ingresa a la estación.
Empaquetado: La masa cortada se empaqueta en bolsas de plástico. Se coloca una etiqueta a cada
bolsa con la marca, ingredientes, datos de la empresa, fecha de caducidad y código de barras. Una
bolsa contiene 400 gramos de queso.
Los costos de la materia prima (leche) e insumos son los siguientes:

Materiales Costo
Leche S/.2.50 / litro
Sal S/.0.75 / kg.
Cultivo S/.1.20 / kg.
Cuajo S/.2.50 / kg.
Bolsa S/.5.00 / 100 bolsas
Etiqueta S/.10.00 / 100 etiquetas

El costo de la H-H es de S/.5.00. La mano de obra y maquinaria se presentan a continuación:

Operación Mano de Obra Maquinaria

Recepción 2.5 H-H / 20 litros de leche -
Clarificación 2 operarios atienden la máquina 1 H-M / 100 litros S/.8/H-M
Pasteurización 2 operarios atienden la máquina 1 H-M / 60 litros S/.10/H-M
Cuajado 1 operario, 0.5 horas Costo de la tina despreciable
Salado 1 operario, 2 horas -
Prensado, moldeado y cortado 1 operario atiende la máquina 0.5 H-M / 400 kg S/.15/H-M
Empaquetado 3 operarios, 0.5 horas -

Se solicita:
a) Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques) del proceso descrito indicando las cantidades
que ingresan y salen de cada estación.
b) Calcular la productividad total del proceso (bolsas de queso / S/.). (R: 0.5675 bolsas /S/)
c) Calcular el valor de venta de una bolsa de queso si se desea obtener un margen de ganancia del
50% sobre el costo. (R: 2.64 S/ / bolsa)
d) Calcular la productividad parcial de mano de obra en la estación de recepción (litros de leche / S/.).
(R: 1.44 litro / S/)
(PC1 2015-2)

31