FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA:

DISEÑO DEL TRABAJO

GUÍA DE PROBLEMAS DE PRODUCTIVIDAD

Profesores Responsables:
BARRIONUEVO GÓMEZ-MORÓN, CARLA
CÓRDOVA AGUIRRE, LUIS
HENRICH SAAVEDRA, MARCO
MANSILLA PÉREZ, LAURA
NORIEGA ARANÍBAR, MARÍA TERESA
PEREZ BECERRA, JOSÉ ARMANDO
SANTOS FIGUEROA, LUIS ENRIQUE
SALAZAR MEDINA, NICOLAS FRANCISCO
Este material de apoyo académico
se hace para uso exclusivo de los alumnos
de la Universidad de Lima y en concordancia
con lo dispuesto por la legislación sobre

2023-1
 UNIVERSIDAD DE LIMA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DISEÑO DEL TRABAJO

PRODUCTIVIDAD

1. Una pequeña empresa de la zona industrial emergente de Lurín ha descubierto un nicho en el mercado
de alimento para animales de granja; decidiendo producir un complemento vitamínico para aves.

El dueño de la empresa le solicita a usted que realice un estudio de productividad, en base a la

información obtenida por su experiencia e investigación.

El nuevo producto se fabricará en dos presentaciones “Extraforte” y “Forte”, en bolsas de 250gr y 2kg,
respectivamente.

Información Técnica
Concentrado: Por cada 10kg de material concentrado se requieren 25kg de materia prima y 5lt de
agua.
Secado: El tamaño del lote de producción está dado por la capacidad del secador (200Kg). La
pérdida de material por efectos de la evaporación, en esta operación, es despreciable.
Molienda: En el molido existe una merma (polvillo) aproximada de 2%. Se sabe que el 30% de lo
molido tiene que ser reprocesado en un segundo molino, en donde se presenta el mismo porcentaje
de merma. Todo el producto de la molienda se distribuye en 40% para Extraforte y 60% para Forte.
Mezclado: El 40% del material molido es mezclado con 10kg de fortificantes para la obtención del
producto “Extraforte”.
Embolsado: Se tiene una pérdida de material del 2,18% y 0,75% aproximada en las presentaciones
de “Extraforte” y “Forte” respectivamente, por la mala manipulación de las herramientas y método de
trabajo de los operarios.

Recursos
Actividad
M.P. e insumos Mano de Obra Maquinaria
Sólidos: 3,0 S/./kg 2 operarios 2 horas / lote
Concentrado
Agua: 0,5 S/./lt 3 H – H / lote 30 S/ / H – M

1 operario 2 horas / lote

Secado ---
30min / lote 50 S/ /H – M

1 operario 30min / lote

Molienda ---
1 hora / lote 40 S/ /H – M

Fortificantes: 1 operario 15min / lote

Mezclado
50,0 S/./kg 1 H – H / lote 10 S/ /H – M
Extraforte:
3 operarios
3 H – H / lote
Bolsas por millar:
Forte:
Embolsado 250g: S/.5.00 ---
2 operarios que
2kg: S/.8.00
trabajan 2 horas para
completar el lote

Los operarios reciben un jornal de S/.33.0 por 8 horas de trabajo por turno.

Se pide:
a) Elaborar el diagrama del flujo de proceso, indicando las cantidades porcentuales y absolutas. (R:
344 bolsas (250g); 58 bolsas (2kg))
b) Determinar el número de H-H empleadas en todo el proceso (ambas presentaciones). (R:12,5 H-H)
c) Hallar la productividad total del producto de la presentación “Extraforte” (en bolsas /S/.) (R: 0,2819
bolsas / S/.)

2
 d) Calcular el precio de venta (considerando un margen del 10% de utilidad) del producto en
presentación “Forte” (en S/ / bolsa) (R: 20,22 S/. / bolsa)

2. A continuación, se muestra el flujo de materiales del proceso de producción de jabón en barras:

 Se sabe que el costo de los materiales e insumos asciende a S/. 2520

 El costo de la mano de obra es equivalente al 10% del costo total.
 El costo de la maquinaria y energía es equivalente al 20% del costo total.

Con la información proporcionada, se pide:

a) Completar el diagrama y determinar las cantidades de grasa animal y soda cáustica necesarias para
el proceso. (R: Grasa 650 kg. - Soda cáustica 70 kg.)
b) Calcular la productividad parcial de la soda cáustica en la estación de diluido (kg.prod./kg.mat.)
(R: 15.71 kg.prod. / kg. soda)
c) Determinar la productividad parcial de la grasa animal, en el proceso completo (barra jabón / kg.mat.)
(R: 3.68 barras / kg.grasa)
d) Determinar la productividad parcial de la mano de obra para el proceso completo (barra jabón / S/.)
(R: 6.65 barras/ S/.)
e) Hallar la productividad total del proceso (barra jabón/ S/.). (R: 0,665 barras/ S/.)

3. Una empresa nacional dedicada a la producción de bocaditos está haciendo estudios para mejorar su
productividad y ha decidido analizar el proceso de producción de maní confitado. El proceso diario
consta de las actividades que se describen a continuación:
 Se comienza con la selección del maní descascarado que se obtiene a partir de envíos del proveedor
de materiales. En esta actividad se produce una merma del 4% de la cantidad que ingresa a esta
sección.
 Seguidamente se procede a pesar el maní seleccionado con el fin de controlar la cantidad adecuada
de materiales a procesar. En esta operación se pierde un 0.5% del peso del maní que ingresa al
pesado.
3
  Paralelamente al proceso de selección y pesado de maní, se realiza la mezcla de los ingredientes del
confitado: azúcar, agua, cocoa y vainilla. Estos ingredientes se mezclan en una proporción de peso
del 75%, 20%, 2.5% y 2.5% respectivamente.
 En la etapa siguiente la mezcla de confite se calienta en una marmita hasta llegar al punto de
ebullición aproximadamente a 100° C. La mezcla se remueve lentamente hasta adquirir consistencia.
En esta etapa se produce una pérdida de peso por evaporación del 5% del material de entrada.
 Cuando la mezcla está en su punto de confite se pasa a la etapa de incorporación de maní. En esta
etapa se incorpora el maní a la mezcla confitada y luego se retira el maní ya confitado de la marmita.
El peso del maní que se incorpora constituye el 50% del total del peso total de entrada.
 La etapa siguiente es el tamizado en donde el maní confitado se somete a un proceso mecánico para
separar el maní en pequeños grupos y al mismo tiempo enfriarlo. En esta etapa se produce una
pérdida de 4% del peso total de entrada.
 La última etapa es el envasado en donde se destina un 80% del maní confitado para ser envasado
en bolsas plásticas con una capacidad de 100 gr. de producto y se destina un 20% para ser
envasado en bolsas plásticas con capacidad para 250 gr. de producto. La producción diaria de maní
confitado es de 600 kg. de producto en sus dos presentaciones. La empresa trabaja un solo turno de
8 horas efectivas. Basándose en lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad Materiales e insumos Mano de Obra Maquinaria

Selección Maní descascarado: 2 operarios

S/. 3 / kg. 4 h-h
Pesado 0.5 h-h

Mezclado Azúcar: S/. 1.50 / kg. 1 operario

Agua: S/. 0.05 / litro 1.5 h-h
Cocoa: S/. 10 / kg.
Vainilla: S/. 20 / kg.
Calentado 1 operario 110 kg / hora
3 h-h S/. 40 / H-M
Incorporado 1 operario
0.5 h-h
Tamizado y 1 operario 209 kg. / hora
enfriado 3 h-h S/. 20 / H-M
Envasado Millar de bolsas de 100 gr.: 1 operario 200 kg./hora
S/. 3.00 El operario S/.20 / H-M
Millar de bolsas de 250 gr.: supervisa el
S/. 5.00 envasado

Nota: Se sabe que el costo de la mano de obra es de S/. 5 / H-H.

Se pide:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas.
b) Hallar la productividad parcial para el azúcar en la estación de mezclado (kg. mezcla / kg. azúcar)
(R: 1.33 kg. mezcla / kg. azúcar)
c) Hallar la productividad total del proceso (kg/S/.). Expresar la respuesta con 4 decimales. (R:
0.3100 kg. / S/.)
d) Hallar la productividad total solo para la producción de maní en envases de 250 gr. (bolsas/ S/.) e
indicar el valor de venta que se debería fijar para este producto, si se desea tener un margen de
utilidad equivalente al 25% del costo. (R: Productividad=1.2432 bolsas / S/. Valor venta = 1.0054
S/. / bolsa).

4. En una fábrica de chancaca se tiene el siguiente proceso productivo:

 El proceso se inicia en la estación de “Almacenamiento” en donde se ingresa la caña de azúcar, se
pesa y se almacena. En esta estación se pierde un 5% en peso por evaporación de agua.
 La caña de azúcar pasa a la estación de “Molienda” en donde por presión física se extrae el jugo
como producto principal y se obtiene bagazo como subproducto con un 75% del peso total de ingreso
a la estación.

4
  El jugo de caña se ingresa a la estación de “Prelimpieza” en donde por métodos físicos se retiran
materiales gruesos (tierra, partículas de bagazo y cera). A la salida de la prelimpieza se obtiene jugo
de caña limpio en una proporción de 50% del peso de entrada a la estación.
 En la estación de “Clarificación” se agrega una sustancia floculante con la finalidad de arrastrar y
eliminar sólidos en suspensión (10 gr. por cada kg. del jugo de caña que entra a la estación). A la
salida de la estación el jugo de caña pierde un 20% del peso que tenía cuando entró a la estación. La
sustancia floculante sale de la estación arrastrando los sólidos en suspensión y se desecha.
 En la estación de “Evaporación” se elimina agua del jugo de caña. Se usa como combustible
principal el bagazo que se retiró en la estación de molienda. Aquí hay una pérdida de un 50% en
peso del jugo de caña que entra a la estación y se obtiene chancaca como salida.
 En la estación de “Moldeo” se termina de enfriar y solidificar la chancaca hasta alcanzar la forma final
de “bloques”. En la estación de “Moldeo” se produce una merma del 15% del peso total del material
que entra a dicha estación. El 80% de la merma se recupera y regresa a la estación de “Moldeo” para
ser reprocesada mientras que el 20% se pierde definitivamente. Considere un solo reproceso y que
en el reproceso luego del ingreso del material a la estación de “Moldeo”, la merma definitiva que se
produce es de un 10 % del peso total del material a reprocesar que entra a dicha estación. Cada
bloque de chancaca producido tiene un peso de 0.5 kg.
 Finalmente se pasa a la estación de “Empaque” en donde cada bloque de chancaca producido se
envuelve con una lámina de polietileno.

RECURSOS
ESTACION (para un turno)

Materiales e Insumos Mano de Obra Maquinaria

Almacenamiento Caña: 0.50 $ / Kg. 1 H-H 1 H-M

Molienda 8 H-H 8 H-M

2 operarios
Prelimpieza 6 H-M
6 H-H

2 operarios
Clarificación Floculante: 0.05 $ / kg.floc. 6 H-M
6 Horas

2 operarios
Evaporación 8 H-M
8 H-H

2 operarios
Moldeo 8 H-M
8 H-H
1 operario atiende la
Empaque Lámina: 0.10 $ cada una empacadora 4 H-M

El costo de la H-H es de $ 5, cada turno es de 8 horas y diariamente se trabaja 1 turno de

producción. El costo de la H - M es de $ 10. Diariamente se producen 10,000 bloques de chancaca
empacada. Contestar las preguntas siguientes:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso, indicando las cantidades porcentuales y absolutas
b) Hallar la productividad parcial de la mano de obra (kg. / H-H). (R: Prod. MO = 106.38 kg/ H-H)
c) Hallar la productividad parcial de la maquinaria (kg. / H-M). (R: Prod. Máquina = 121.95 kg/ H-H)
d) Hallar la productividad total del proceso para obtener “Chancaca empacada” (kg. /$ ). Presentar
la respuesta con cuatro decimales. (R: Productividad total = 0.0884 kg/S/.)

5. Un municipio distrital del territorio nacional tiene una planta de procesamiento de plásticos (polímeros
PET) provenientes de desechos industriales y de la limpieza pública.

El proceso de reciclaje mecánico de plásticos (polímeros PET) para la obtención de pellets reciclados es
el siguiente:

5
 - Recepción: Etapa en la cual se recibe y pesa el material plástico a reciclar.
- Clasificación: En esta estación se clasifican los plásticos. En esta actividad existe una merma
del 5% del peso del peso del material que ingresó a la estación.
- Limpieza: Etapa en la cual se retiran de los plásticos elementos residuales adheridos
(etiquetas, cinta adhesiva, etc.) y cualquier otra impureza gruesa. En esta actividad existe una
merma del 15% en peso.
- Lavado y secado: Esta actividad tiene por objeto desprender los restos orgánicos y otros
contaminantes del material plástico recibido. Se utilizan 5 litros de agua por cada kilogramo de
envases y se añade detergente al agua en proporción en peso de 1 a 200 (1 litro de agua pesa
1 kg.). En esta actividad existe una merma del 10% en peso del plástico que ingresó a la
estación. Además, como resultado del lavado se debe desechar toda el agua y el detergente
que ingresa a la estación.
- Molienda: Esta actividad se realiza mediante trabajo mecánico utilizando un molino de martillos
y tiene por objeto convertir los plásticos en pequeños fragmentos con la finalidad de facilitar la
posterior extrusión. En esta actividad existe una merma del 2% en peso.
- Extrusión y Pelletizado: La extrusión permite derretir el material y homogenizar la masa
fundida. Se añaden los aditivos necesarios (1% en peso respecto a la cantidad de plástico PET
molido que ingresó a esta sección). Los aditivos tienen la finalidad de mejorar las propiedades
del material reciclado. Luego la masa derretida y homogenizada pasa por una matriz con
agujeros formándose tiras delgadas de material con forma de fideos y cortados por una cuchilla
en pequeños pedazos compactos llamados “pellets”. En este proceso existe una merma del 3%
en peso (de la masa y aditivos), la cual se reprocesa sólo una vez, produciéndose en el
reproceso una merma del 2% que se pierde definitivamente. Además, en el reproceso ya no se
agregan aditivos.
- Embolsado: Finalmente los pellets son embolsados en bolsas de 50 kg. En esta sección existe
una merma del 1% en peso del material que ingresa a la estación y que proviene de la estación
anterior. Además, se sabe que se producen 200 TM mensuales de pellets reciclados.
De acuerdo a lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad M.P. e insumos M. de Obra Maquinaria

1 operario
Recepción Plásticos PET: S/. 0.75 / kg.
1.5 TM PET/ hora
4 operarios
Clasificación
2 TM PET/ hora
3 operarios
Limpieza
2 TM PET/ hora

Agua: S/. 0.05 / Iitro 12 TM PET / hora

Lavado y secado 1 operario
Detergente: S/. 5 / kg. S/.10 / H – M

6 TM PET / hora
Molienda 1 operario
S/.15 / H – M
5.5 TM de materiales / hora
Extrusión y Pelletizado Aditivos: S/. 1800 / TM 1 operario
S/. 25 / H – M
Bolsas (de 50 kg.): 6.5 TM de pellets / hora
Embolsado 1 operario
S/. 40 / ciento S/. 12 / H – M

Nota: El costo de la mano de obra es de S/. 4 / H - H. Considerar en este caso que el tiempo utilizado
por los operarios es 10% mayor al tiempo de funcionamiento de las máquinas que operan.

a) Realizar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades absolutas y porcentuales. Trabajar
el diagrama usando TM.
b) Determinar la productividad total del proceso (kg. pellets reciclados / S/.) (R: 0.649 kg / S/.)
c) Si el municipio quiere obtener una utilidad del 20% sobre el costo de este producto ¿Cuál deberá
ser su valor de venta en S/. / kg.? (R: 1.849 S/. / kg.)

a)

6
6. Una pequeña empresa nacional, dedicada a la producción de jugos y néctares de frutos nacionales, está
evaluando la posibilidad de exportar su producto “néctar de lúcuma”, ante lo cual los directivos de esta
empresa han decidido evaluar diversos indicadores, entre ellos el de productividad.
El proceso productivo del producto analizado es el siguiente:

- Se comienza con la recepción y pesado de la lúcuma procedente de los proveedores, en esta

actividad no existe merma ya que se paga al proveedor por el peso en planta.
- Luego se procede a seleccionar la fruta, separando la que no está en buen estado. En esta
actividad existe una merma del 7% en peso de la cantidad que ingresa a esta sección.
- Seguidamente se procede al lavado y desinfección con agua e hipoclorito de sodio. La proporción
de agua en relación a la fruta es de 2 TM de agua por 1 TM de fruta. El hipoclorito de sodio que se
agrega tiene un peso equivalente al 1% del peso del agua. En esta operación se retiran 120 kg. de
tierra e impurezas de las frutas. La solución de agua e hipoclorito utilizada en esta operación se
pierde en su totalidad.
- A continuación, se procede al pelado, cortado y despepitado de las lúcumas. En esta etapa existe
una merma del 10% del peso del material que ingresa a la sección.
- Luego se procede al proceso de pulpeado, que consiste en triturar las lúcumas cortadas para
obtener una pasta gruesa que luego se muele en un molino coloidal, obteniéndose de esta forma la
pulpa. En esta operación existe una merma del 2% del peso que ingresa a esta sección.
- Después se procede al mezclado, donde se añade a la pulpa, agua previamente tratada, y azúcar,
en proporciones de 1 , 1.5 y 0.2 (en peso), respectivamente. También se agrega ácido cítrico, CMC
y benzoato de potasio, al 0.5%, 0.251% y 0.1% respectivamente en relación al peso de la pulpa. En
esta sección no hay merma.
- Seguidamente se procede a la pasteurización para reducir la carga microbiana y asegurar la
inocuidad del producto. En esta actividad no existen mermas.
- A continuación, el néctar se envasa en botellas de vidrio de 300 ml. que se tapan herméticamente.
Considerar la densidad del néctar de 1.053 g / ml.
- Posteriormente se procede al etiquetado de las botellas, en esta operación no existen mermas.
- Del total de botellas etiquetadas, se destina el 25% para ser encajadas para exportación y el resto
para el mercado nacional.
- Cabe mencionar que las botellas destinadas para el mercado exterior y botellas destinadas al
mercado nacional se colocan en cajas con capacidad para 24 botellas. Además, se sabe que en el
encajado para el mercado de exportación hay una merma de 14 botellas, mientras que en el
encajado para el mercado nacional existe una merma de 18 botellas.

En base a lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad M.P. e Insumos M. de Obra Maquinaria

Recepción y Lúcuma: S/. 10 / kg. 2 operarios

pesado 1 hora
Selección 5 operarios
4 horas
Lavado y Agua: S/. 0.05 / kg. 1 operario atiende la 500 kg. lúcuma / H-M
desinfectado Hipoclorito de sodio: S/. 5 / máquina S/. 30 / H-M
kg.
Pelado, cortado y 10 operarios
despepitado procesan
800 kg. en una hora
Pulpeado 1 operario atiende la 750 kg. lúcuma / H-M
máquina S/. 20 / H-M
Mezclado Agua tratada: S/. 0.1 / kg. 1 operario atiende la 1100 kg. mezcla / H-
Azúcar: S/. 2.8 / kg. máquina M
Acido cítrico: S/. 6 / kg. S/. 25 / H-M
CMC: S/. 17.5 / kg.
Benzoato de sodio: S/. 5.2 /
kg
Pasteurizado 1 operario atiende la 10 TM mezcla / H-M
máquina S/. 50 / H-M
Embotellado y Botellas: S/. 0.75 / unidad 3 operarios atienden 3500 botellas / H-M
tapado Tapas: S/. 0.10 / unidad la máquina S/. 40 / H-M
Etiquetado Etiquetas: S/. 20 / millar 3 operarios atienden 3500 botellas / H-M
7
 la máquina. S/. 15 / H-M
Encajado Mercado Cajas M.Exp.: S/. 1.5 / 1 operario
Exportación unidad 180 cajas / H-H

Encajado Mercado Cajas M.Nac.: S/. 1 / unidad 1 operario

Nacional 180 cajas / H-H

Nota: Se sabe que el costo de la mano de obra es de S/. 4 / H-H. Además se sabe que en las
actividades que son realizadas por máquinas, los operarios realizan una labor de supervisión del
funcionamiento de las mismas. La cantidad de lúcuma que se procesa diariamente es de 4 TM.

a) Realizar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas. Trabajar el
diagrama de flujo en Kg.
b) Hallar la productividad total en (botellas / S/.). Presentar la productividad con cuatro decimales. (R:
0.3899 botellas / S/.)

7. Una empresa elabora alimento para mascotas, el cual contiene un refuerzo nutricional de carbonato de
calcio.

Durante el proceso de producción se analiza una secuencia de la línea de producción. La secuencia en

estudio consta de cuatro etapas: mezclado, acondicionamiento, extrusión y secado. La materia prima es
carne de salmón (proteínas) que se agrega al mezclador junto con otros componentes (harina, arroz y
gluten de maíz). Es en este punto donde también se agrega el carbonato de calcio. En esta actividad se
presenta un 2% de pérdida de carbonato de calcio en relación al peso del carbonato de calcio que entró
a la estación. La pérdida de la materia prima y los otros componentes también es del 2% en relación al
peso de entrada de cada material a la estación.

A continuación, en el acondicionamiento se agrega vapor de agua a la mezcla de ingredientes y se

controla la temperatura para que ingrese a la etapa de extrusión.
La extrusión es una actividad que esteriliza y granula el material en proceso mediante tratamiento
térmico.

Luego, en la etapa del secado se pierde la mitad del vapor de agua y se obtiene 15 000 kg como
resultado de la actividad (incluye un 10% de humedad). La mezcla producida a la salida del secado tiene
30% de proteínas y 1,8% de carbonato de calcio. El resto está conformado por los otros componentes
del alimento (harina, arroz y gluten de maíz).

El proceso productivo completo incluye posteriormente el cubrimiento, enfriado y envasado del producto
final (sin pérdidas en estas etapas).
Actividad Costo de la M.P. e insumos Mano de obra Maquinaria
Carne de salmón: S/. 2,5 por kg.
Otros insumos: S/. 0,8 por kg. 1 operario S/. 80 / H-M
Mezclado Carbonato de calcio: S/ 2,0 por kg. supervisando 300 kg / H-M

S/. 12 / H-M
Acondicionamiento Agua: S/. 8,5 por cada 1000 litros 22 H-H / 1000 kg 300 kg / H-M

Lo supervisa un S/. 140 / H-M

Extrusión operario el 30% 300 kg / H-M
del tiempo
10 TM / H-M
Secado 1 H-H / 500 kg S/. 40 / H-M

El costo de la hora hombre es S/ 6,00, y trabajan 48 horas por semana (4,33 semanas al mes). Se pide:

a) Realizar el flujo de materiales considerando las actividades que figuran en el cuadro, indicando
cantidades absolutas y relativas.
b) Determinar el porcentaje de agua que entra a la etapa de acondicionamiento con relación a la
cantidad total de ingredientes que ingresan a dicha estación. (R: 18.18%)

8
 c) Determinar la cantidad de carbonato de calcio que entra a la etapa de mezclado (en kg). (R: 275.51
kg)
d) Calcular la productividad de la carne de salmón (en kg / S/.). (R: 1.31 kg / S/.)
e) Calcular la productividad total del proceso en estudio (en kg / S/.). (R: 0.4408 kg/ S/.)
8. Peruvian Cereals S.A.C., se dedica a la producción de hojuelas de cereal andino y ha decidido lanzar un
nuevo producto, las hojuelas “Quiwitar”. Las actividades del proceso productivo se detallan a
continuación:

El proceso comienza con el escarificado de los granos de quinua para eliminar las saponinas mediante
una escarificadora. En esta actividad hay una merma del 4%, del peso de la quinua que ingresa a la
estación.

La siguiente actividad es la molienda de los granos de quinua en un molino de martillos, para

convertirlos en harina. En esta operación hay una merma del 2% en peso del material que ingresa a la
estación.

A continuación, se procede al mezclado de la harina de quinua, con harina de kiwicha, harina de tarwi,
sal y aceite de sacha inchi (densidad 0.93 g / ml), en cantidades proporcionales al peso total de la harina
de quinua que ingresa a esta sección (20%, 15%, 1% y 5%, respectivamente). En esta actividad existe
una merma del 1.5% del peso total de los materiales que ingresan a la estación.

Luego se continúa con la extrusión, donde se le añade vapor de agua que representa un 2% del peso en
relación a la mezcla que ingresa a esta sección, proveniente de la estación de mezclado. En esta
operación hay una merma del 1% del peso total de materiales que ingresan a la estación.

Seguidamente se procede al laminado para darle la forma de hojuelas. En esta actividad existe una
merma del 3% en peso, de la cual el 75% se reprocesa volviendo a ingresar a la máquina laminadora.
En el reproceso se mantiene el mismo porcentaje de merma. Considere un solo reproceso.

A continuación, se procede al secado-enfriado de las hojuelas. En esta actividad se tiene una merma del
2% del peso del material que ingresa a la estación.

Finalmente se envasan las hojuelas en bolsas plásticas de 250 g y 500 g de contenido neto por bolsa.

Además, se sabe que el lote diario de producción es 40 000 bolsas, y que del total de bolsas de hojuelas
producidas, el 70% corresponde a la presentación de 250 g por bolsa y el resto a la presentación de 500
g.

De acuerdo a lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad Materia prima e insumos Mano de obra (*) Maquinaria
Escarificado Quinua: S/. 7.5 / kg 1 operario (*) 1 200 Kg / hora
S/. 24 / H-M
Molienda 1 operario 6 H-M / Lote
4 H-H / Lote S/. 30 / H-M
Mezclado Harina de kiwicha: S/. 4.2 / kg 1 operario (*) 2 000 Kg / hora
Harina de tarwi: S/. 3.5 / kg S/. 40 / H-M
Sal: S/. 0.8 / kg
Aceite: S/. 6.8 / L
Extrusión Água: S/. 0.05 / L 1 operario 4 H-M / Lote
3 horas / Lote S/. 35 / H-M
Laminado 2 operarios 10 H-M / Lote
6 horas / Lote S/. 25 / H-M
Secado / enfriado 1 operario 6 H-M / Lote
1 hora / Lote S/. 10 / H-M
Envasado 1 Bolsas de 500 g: S/. 50 / ciento 1 operario 4 H-M / Lote
3 H-H / Lote S/. 18 / H-M
Envasado 2 Bolsas de 250 g: S/. 30 / ciento 1 operario 8 H-M / Lote
7 H-H / Lote S/. 18 / H-M

Nota (*): Considerar que en la estación de escarificado y en la estación de mezclado el tiempo utilizado
por los operarios es 10% mayor al tiempo de funcionamiento de las máquinas que operan. El costo de la
mano de obra es de S/. 4 / H-H para todas las estaciones.
9
 Se pide:
a) Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques) del proceso completo, indicando cantidades
que entran y salen de cada actividad (Kg y bolsas según corresponda.
b) Hallar la productividad total en (kg. / S/.) (R: 0.1198 kg / S/.)
c) Hallar el valor de venta por bolsa para la presentación de 250 g., si se espera obtener una utilidad
del 25% sobre el costo unitario. (R: 2.64 S/. / bolsa)

9. El proceso productivo para la producción de “manzana en rebanadas” se describe a continuación: El

proceso se inicia con la selección manual de la manzana entera, en donde se descarta el 5% de la
materia prima. Luego la manzana seleccionada pasa a la estación de lavado en donde una máquina
lava las manzanas usando agua potable a presión, donde se produce un incremento en peso de 2%. La
manzana lavada pasa a la estación de pelado, en donde una máquina peladora retira las cáscaras y
parte de pulpa, lo que constituye un 20% del peso de entrada a la estación. Las manzanas peladas
pasan a la estación de descorazonado, mientras que las cáscaras y parte de la pulpa de manzana
pasan a la estación de molido y prensado. En la estación de descorazonado una maquina retira los
centros o corazones de las manzanas, lo que constituye un 20% del peso de entrada a la estación. La
manzana descorazonada pasa a la estación de rebanado, mientras que los corazones pasan a la
estación de molido y prensado.

En la estación de molido y prensado se procesan las cáscaras, parte de la pulpa y los corazones, y se
obtiene una mezcla base que pasa a la estación de filtrado, en donde se separa una salsa de manzana
tipo industrial y se pierden 3,84 kg del peso que ingresa a la estación. Luego del filtrado la salsa se
envasa en frascos con un contenido neto de 500 gr.

En la estación de rebanado las manzanas descorazonadas se cortan en tajadas, teniendo en esta

estación una merma de 12,16 kg del peso que ingresa a la estación.

Luego las manzanas rebanadas se destinan a la estación de enlatado, en donde se colocan en latas con
un contenido neto de 500 gr.

En un turno de trabajo de 8 horas se procesan 1 000 kg de manzanas enteras. El costo de la H-H es de

$5.

Se tienen los datos siguientes:

Estación Recursos
Materia prima e insumos Mano de obra Maquinaria
Selección Costo de manzana entera 5 operarios
$ 0,75 / Kg. turno
Lavado Para el lote se consumen 500 lts. 1 operario 8 H-M
$ 0,1 / lt. turno $ 20 / H – M
Pelado 1 operario 8 H-M
turno $ 10 / H – M
Descorazonado 1 operario 8 H-M
turno $ 10 / H – M
Molido y prensado 1 operario 8 H-M
turno $ 30 / H – M
Rebanado 1 operario 8 H-M
turno $ 10 / H – M
Filtrado 1 operario 8 H-M
turno $ 20 / H – M
Enlatado Costo de cada lata: 1 operario 8 H-M
$ 0,05 turno $ 50 / H – M
Envasado Costo de cada frasco: 1 operario 8 H-M
$ 0,05 turno $ 50 / H – M

Se solicita:

a) Realizar el diagrama de flujo del proceso, indicando las cantidades porcentuales y absolutas.
10
 b) Calcular la producción de “manzana rebanada” (en latas) y “salsa de manzana” (en frascos). (R: 1216
latas y 690 frascos)
c) Se estima que el 80% de los recursos (en selección, lavado, pelado y descorazonado) se destina a la
elaboración de “manzanas rebanadas enlatadas”. Hallar la productividad de los materiales de la salsa
de manzana (en Kg / $). Presentar la respuesta con 4 decimales. (R: 1.7738 kg / $)
d) Hallar la productividad total del proceso para obtener “manzana rebanada enlatada” (en Kg / $).
Presentar la respuesta con 4 decimales. (R: 0.3430 kg / $)

10. El proceso productivo para la obtención de harina de pescado se describe a continuación:

Cocción: El proceso se inicia con la cocción de la materia prima (pescado). En esta etapa se produce
una merma del 5% del peso que entra a la estación.
Prensado: La materia prima cocida pasa al prensado en donde se obtiene la “torta de prensa”
equivalente en peso al 16,69% del material que ingresó a la estación; aquí también se obtiene el “licor
de prensa” equivalente en peso al 83,31% del material que ingresó a la estación. La “torta de prensa”
obtenida pasa al secado. El “licor de prensa” obtenido pasa al decantado.
Decantado: El “licor de prensa”, es procesado para obtener “pulpa de sólidos” equivalente a un 9,97%
del peso que ingresa a la estación y el resto se convierte en “licor de decantado”. La “pulpa de sólidos”
que se obtiene se envía al secado. El “licor de decantado” que se obtiene se envía al centrifugado.
Centrifugado: El “licor de decantado se procesa para obtener “agua de cola”. En esta etapa pierde un
5,31% del peso del material de entrada. El “agua de cola” obtenida se envía a la evaporación.
Evaporación: El “agua de cola” se procesa para obtener “concentrado de sólidos” que corresponde al
31,26% del peso del material que ingresó a la estación y el resto es agua evaporada que sale del
proceso. El “concentrado de sólidos” se envía al secado.
Secado: En el secado, la “torta de prensa”, la “pulpa de sólidos” y el “concentrado de sólidos” se
procesan y se obtiene “concentrado de pescado desecado” equivalente al 51% del peso del material que
ingresó a la estación, el resto se pierde en forma de agua evaporada. El “concentrado de pescado
desecado” se envía al enfriamiento en donde no hay pérdidas.
Enfriamiento: El “concentrado de pescado desecado” se enfría y luego se envía a la molienda.
Molienda: El concentrado de pescado desecado se muele y pierde un 5% del peso del material que
ingresa a la estación. La harina de pescado que se obtiene pasa al mezclado.
Mezclado: A la harina de pescado que se obtiene de la molienda se le agregan 7 kg de antioxidante y
se envía al embolsado.
Embolsado: La harina de pescado se coloca en bolsas de 50 kg. En una hora de producción se
obtienen 12 000 kg de harina de pescado.

ACTIVIDAD RECURSOS
M.P. e insumos M. O. Máquinas
M.P. 3 operarios 56 t / H – M
Cocción
$ 0,15 / kg 1 hora $ 300 / H – M
3 operarios 53 t / H – M
Prensado
1 hora $ 100 / H – M
44 t / H – M
Decantado 1 H-H
$ 100 / H – M
40 t / H – M
Centrifugado 1 H-H
$ 100 / H – M
38 t / H – M
Evaporación 1 H-H
$ 300 / H – M
3 operarios 25 t / H – M
Secado
1 hora $ 400 / H – M
13 t / H –M
Enfriamiento 1 H-H
$ 50 / H – M
2 operarios 13 t / H – M
Molienda
1 hora $ 100 / H – M
Antioxidante: 12,5 t / H – M
Mezclado 1 H-H
$ 12 / kg $ 100 / H – M
Bolsas de 50 kg: 2 operarios 12,5 t / H –M
Embolsado
$ 0,30 / bolsa 1 hora $ 150 / H – M

El costo de la H - H es de $ 5, y se trabaja un turno diario de 8 horas. Se pide:

a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso, indicando las cantidades porcentuales y absolutas.
11
 b) Hallar la productividad total del proceso para obtener harina de pescado (kg / $). Presentar su
respuesta con 4 decimales. (R: 1.1770 kg. / $)
c) El jefe de producción, considera que se puede mejorar la estación de molienda para que solo se
pierda un 1.0393% del material de entrada, lo que permitiría aumentar la producción a 12 500 kg de
harina de pescado. Calcular la nueva productividad (kg / $). Presentar su respuesta con 4 decimales.
(R: 1.2245 kg. / $)

11. Se desea analizar el proceso de producción de galletas en una planta de producción para un lote de
4600 galletas (575 bolsas de galletas). Cada bolsa contiene 8 galletas. El proceso se describe a
continuación:

Recepción y pesado: Se reciben los materiales necesarios para la elaboración de las galletas. En esta
estación primero se lleva a cabo una inspección visual, para verificar que los materiales no contengan
contaminantes ni hayan sido adulterados. Se verifica que las cantidades de cada material sean
adecuadas de acuerdo a los porcentajes requeridos por lote (ver tabla siguiente):

Materiales Porcentaje del total de materiales Costo

Harina de trigo preparada 47.81% S/ 10 / kg
Fibra de piña 2.39% S/ 8 / 200 g
Linaza molida 2.39% S/ 4.5 / 200 g
Margarina 28.69% S/ 8 / 200 g
Azúcar 14.34% S/ 12 / 500 g
Yemas de huevo 2.87% S/ 4 / kg
Polvo de hornear 1.43% S/ 2.5 / kg
Esencia de vainilla 0.08% S/ 1.5 / 100 g

Amasado: En esta etapa se mezclan todos los ingredientes. El amasado empieza con la harina de trigo
preparada, el azúcar, la linaza molida, la fibra de piña y el polvo de hornear; luego se agrega la
margarina, las yemas de huevo y la esencia de vainilla. La amasadora de alta tecnología trabaja a
velocidad controlada para evitar que la masa se caliente. El tiempo de amasado depende de la
formación de masa.
Laminado y cortado: Se estira la masa hasta un espesor de 0.5 cm aproximadamente. La masa para
recortes debe procesarse rápidamente debido a que al momento de enfriarse se pone dura y no
tiene elasticidad. Aquí se obtienen galletas en proceso y se genera una merma del 14.55 % en peso del
material que ingresa a la estación. Luego esta merma ingresa una vez más a la etapa de amasado y a la
etapa de laminado. En este segundo ingreso al laminado se pierde definitivamente el 9.09 % en peso
del material que ingresa.
Horneado: El carrito con las bandejas de galletas se coloca en el horno rotatorio a una temperatura de
160ºC. Se tiene que vigilar que la temperatura se mantenga constante, en caso contrario se pueden
tener dificultades con el procesamiento de las galletas. Cada galleta horneada tiene un peso de 10
gramos. En esta etapa existe una merma del 0.36 % en peso del material que ingresa a la estación.
Enfriado: Luego del horneado el carrito con galletas se saca y coloca en una zona fresca, seca, fría y
libre de contaminación. Las galletas se enfrían a temperatura ambiente antes de ser embolsadas. En
esta estación se genera una merma del 1.7724 % de unidades (galletas) que ingresan a la estación.
Embolsado: Luego de ser enfriadas, las galletas son envasadas en bolsas de plástico, con la finalidad
de conservar las características organolépticas de la galleta, así como evitar cambios fisicoquímicos. Al
embolsar se obtienen 4 600 galletas (575 bolsas de 8 galletas por bolsa). El costo de 100 bolsas es de
S/15.

Se sabe que el costo de la H-H es S/10 y la de la H-M es S/ 25. A continuación se detallan los
requerimientos de mano de obra, la capacidad de procesamiento de la maquinaria y los tiempos de
máquina requeridos por cada actividad:

Actividad Mano de Obra Maquinaria

Recepción y pesado 0.5 H-H / 20 kg de materiales para mezcla Costo despreciable
Amasado 1 operario atiende la máquina 1 H-M / 10 kg
Laminado y cortado 1 operario atiende la máquina 1 H-M / 60 kg

12
 Horneado 1 operario atiende la máquina 0.4 H-M / 10 kg
Enfriado 1 operario trabaja 0.5 horas ----
Embolsado 1 operario atiende la máquina 0.5 H-M / 400 bolsas

a) Dibujar el diagrama del proceso completo indicando todas las cantidades absolutas y relativas (en kg
y bolsas según corresponda). Trabajar las cantidades con dos decimales.
b) Calcular la productividad parcial de la margarina en la estación de amasado (kg mezcla / kg
margarina). (R: 3.49 kg mezcla / kg margarina)
c) Calcular la productividad total del proceso. Presentar su respuesta con cuatro decimales (bolsas/S/).
(R: 0.4010 bolsas / S/)
d) Calcular el valor de venta de una bolsa de galletas si se desea obtener un margen de utilidad del
50% sobre el costo. (R: 3.74 S/ / bolsa)

12. Una empresa especializada en la elaboración de alimentos envasados ha decidido incursionar en la

producción de nabo encurtido para restaurantes de comida oriental. Se cuenta con la siguiente
información del proceso y sus respectivos costos involucrados:

Acondicionamiento del nabo: los operarios abren los sacos de nabos y los vierten sobre una mesa,
con ayuda de una máquina los lavan y les retiran tanto la parte superior como la inferior. Ello representa
una merma del 4% del peso total de los nabos que ingresan a la estación.

Preparación del líquido acidificante: paralelamente a la actividad anterior, se realiza la mezcla de

vinagre, azúcar, sal y agua tratada. Estos ingredientes se combinan en una proporción del 75%, 20%,
2.5% y 2.5% en peso respectivamente. En esta actividad se produce una merma del 5% del peso total
de ingredientes que ingresan a la estación.

Envasado: En esta etapa se utiliza una máquina que llena los frascos de vidrio con los nabos y el
líquido acidificante en una proporción en peso de 3 a 1. Cada frasco tiene una capacidad para 0.5 kg de
producto. La máquina tapa herméticamente cada frasco y luego la misma máquina le adhiere una
etiqueta con los datos del producto. En esta etapa se produce una pérdida de peso del 2% del líquido
acidificante que ingresa a la estación y se sabe que se envasan 2 000 frascos cada día.

Embalaje: En esta etapa los frascos se colocan en cajas que serán destinadas a los mercados de Lima
Metropolitana y Provincias. Se sabe que el 60% de frascos producidos se destinan al mercado de Lima
Metropolitana y el resto al mercado de Provincias. Se sabe que cada caja destinada al mercado de Lima
Metropolitana contiene 20 frascos y cada caja destinada al mercado de Provincias contiene 40 frascos.
Luego del embalaje se sellan las cajas y se almacenan para su posterior distribución.

A continuación, se muestra la información de costos:

Actividad Materiales e insumos Mano de obra Maquinaria

2 operarios 1 H-M / 0.5 t (toneladas
Acondicionamient
Nabo: S/ 2.50 / kg 2 H-H a procesar)
o del nabo
S/ 5 / H-H S/ 10 / H-M
Vinagre: S/ 5 / litro 1 operario
Azúcar: S/ 110 /saco 50 kg 1.5 horas
Preparación del
Sal: S/ 2 / kg S/ 6 / H-H -----
líquido acidificante
Agua tratada: S/ 0.30 / litro

Frascos de vidrio: S/ 1 c/u 1 operario

Tapas metálicas: S/. 0.3 5 horas
c/u S/ 7 / H-H 500 frascos / hora
Envasado
Etiquetas: S/ 25 el rollo de S/ 20 / H-M
100 etiquetas

Cajas Lima: S/ 0.25 c/u 4 operarios

Embalaje Cajas Provincias: S/ 0.50 4 H-H
-----
c/u S/ 5 / H-H
13
 Se sabe que 1 litro de agua tratada pesa 1 kg y que la densidad del vinagre es 1.05 g/cm 3
Se pide:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso mencionado, indicando cantidades que ingresan y salen de
cada actividad (en kg, litros, frascos, tapas, etiquetas, cajas, según corresponda).
b) Calcular la productividad parcial de la M.P. para el mercado de Lima Metropolitana (en frascos/ kg). (R:
2.55 frascos / kg. nabo)
c) Hallar la productividad total del proceso completo (en frascos / S/). (R: 0.3158 frascos / S/)
d) Hallar la productividad total del proceso para la producción orientada al mercado de Lima Metropolitana
(en frascos / S/) e indicar cuál debe ser el valor de venta unitario de cada frasco (S/) si se desea obtener
un margen de utilidad del 10% sobre el costo. (R: 0.3158 frascos / S/, 3.48 S/ cada frasco)

13. La empresa Milk S.A.C., es una pequeña empresa dedicada a la producción de yogurt a base de frutas
andinas. El producto principal es el yogurt de aguaymanto, cuyo proceso de producción se detalla a
continuación:
El proceso empieza con el traslado de la leche desde los tanques de almacenamiento hacia la
clarificadora, donde por acción de la fuerza centrífuga se expulsan los residuos. En esta sección hay
una merma de 0.5% de la leche que ingresó.
Después, la leche es transportada hacia la descremadora, donde se elimina la crema, perdiéndose un
1.5% del volumen que ingresó.
Luego la leche es llevada hacia el tanque de mezclado (la leche en este punto tiene una densidad de
1.44 kg / litro). En el tanque de mezclado se agrega azúcar a la leche (la densidad del azúcar es de 1.33
kg / litro) y agentes estabilizantes en proporción de 10% y 2% respecto al total de litros que ingresan al
tanque de esta sección. El tanque mezclador tiene una capacidad de 20,000 litros y es el que determina
el tamaño del lote de producción diario.
Seguidamente, la mezcla es pasteurizada y luego es enviada al tanque de incubación donde se inocula
(añade) el cultivo láctico a la mezcla (0.25% respecto a la cantidad de mezcla pasteurizada que ingresa
a esta sección) dejándose fermentar por unas horas.
Luego se realiza el mixturado, que consiste en añadir la pulpa de aguaymanto, esencias y colorantes
naturales en proporciones de 10%, 3% y 2% respecto a la cantidad de mezcla que ingresa en esta etapa
proveniente del tanque de incubación. En esta sección hay una merma del 3%. Además, se sabe que la
densidad del aguaymanto es de 1.6 kg / litro.
Terminado el mixturado, el yogurt obtenido se envía a la sección de envasado en donde se envasa en
botellas plásticas de 1 litro.
Después del envasado, las botellas son enviadas al área de empacado, donde el 80% de las botellas
son encajadas (cajas de 12 botellas), las cajas son etiquetadas y llevadas al almacén. El 20% de las
botellas restantes se embalan en paquetes de 6 unidades mediante una máquina que las envuelve en
un film de plástico (si quedaran botellas sin embalar, estas serán enviadas al encajado). Los paquetes
se trasladan al almacén.

A continuación, se muestra la información de costos:

Actividad Materiales Maquinaria

2,500 L / h
Clarificado Leche: S/ 0.25 / L
S/ 20 / H-M
3 H-M / lote
Descremado ---
S/ 30 / H-M
Azúcar: S/ 1200 / t 6 H-M / lote
Mezclado
Estabilizantes: S/ 0.15 / L S/ 40 / H-M
4 H-M/ lote
Pasteurizado ---
S/ 15 / H-M
Incubado Cultivo láctico: S/ 5.5 / L ---
Aguaymanto: S/ 2 / kg
3,000 L / h
Mixturado Esencias: S/ 10 / L
S/ 35 / H-M
Colorantes: S/ 13 / L
3,000 botellas / H-M
Envasado Botellas: S/ 1 / und.
S/ 6 / H-M
Encajado y etiquetado Cajas: S/ 0.5 / und. ---

14
 Actividad Materiales Maquinaria
Etiquetas: S/ 100 / millar
Film de plástico: S/ 0.2 / m2 30 seg / paquete
Embalado
0.5 m2 / paquete S/ 4 / H-M

En cuanto a la mano de obra se cuenta con 6 operarios que cubren todas las tareas durante su turno de
trabajo, cada operario percibe S/1,500 mensuales y está ocupado en estas labores todo el tiempo. En
cada actividad que la requiera, se cuenta con una máquina. La empresa trabaja 22 días al mes, 8 horas
efectivas por día.
Basándose en la información proporcionada, se pide:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso mencionado, indicando cantidades que ingresan y salen de
cada actividad (en litros, botellas, paquetes según corresponda).
b) Calcular la productividad parcial de la materia prima de la presentación de cajas (en cajas / L). (R:
0.1038 cajas / L)
c) Hallar la productividad total del proceso completo (en L / S/). (R: 0.4448 L / S/)

14. Recyclean es una mediana empresa nacional dedicada al procesamiento de envases y botellas de
plástico PET provenientes de desechos industriales. El proceso de reciclaje mecánico de los polímeros
PET para la obtención de pellets reciclados es el siguiente:

Recepción: En esta etapa se recibe y se pesa el material a reciclar.

Clasificación: Aquí se clasifican los residuos plásticos, ya que debido a su diferente estructura
molecular cada polímero se tiene que procesar separadamente. En esta actividad existe una merma del
4% del peso del material que ingresó a esta sección.

Limpieza: En esta etapa se retiran de los envases plásticos residuos adheridos (etiquetas, cinta
adhesiva) y cualquier otra impureza gruesa. En esta actividad existe una merma del 10% del peso que
ingresa a la sección.

Lavado y secado: Esta actividad tiene por objeto desprender los restos orgánicos y otros
contaminantes del material plástico. Se utilizan 5 litros de agua por cada kilogramo de envases
limpiados anteriormente y se añade detergente al agua en proporción de 1 a 150 en peso (la densidad
del agua es de 1 kg / L). Al finalizar la actividad, el agua sucia con detergente se desecha. En la etapa
se registra una merma del 12% en peso del plástico que ingresa a la sección.

Molienda: Esta actividad se realiza mediante trabajo mecánico utilizando un molino de martillos y tiene
como objetivo reducir los envases a pequeños fragmentos para facilitar la posterior extrusión. En esta
actividad existe una merma del 2.5% del peso que ingresa a la sección.

Extrusión: La extrusión permite derretir el material, homogenizar la masa fundida y añadir los aditivos
necesarios (2% en peso respecto a la cantidad de material que ingresó a la sección y que proviene de la
molienda), para mejorar la propiedad del material reciclado. Luego la masa derretida y homogenizada
pasa por una matriz con agujeros formándose tiras delgadas de material que son cortados por una
cuchilla en pequeños pedazos compactos llamados pellets. En esta actividad existe una merma del 5%
del peso total de los materiales que ingresan a la sección. La merma se reprocesa sólo una vez,
produciéndose en este reproceso una merma del 1% que se pierde definitivamente, además en el
reproceso se vuelven a agregar aditivos pero en una proporción menor (1% en peso respecto a la
cantidad reprocesada).

Embolsado: Finalmente los pellets son embolsados en bolsas de 50 kg. En esta sección existe una
merma del 1.5% del peso (pellets que no llegan a ser embolsados).

Además, se sabe que anualmente se producen 1200 t (toneladas) de pellets de material reciclado. En
base a lo anterior y con la siguiente información relevante:
Actividad Materia prima e insumos Mano de obra Maquinaria

Recepción Polímero: S/. 0.80 / kg. 1.2 t / 1 H-H

Clasificación 2 t / 4 H-H
15
 Limpieza 2 t / 3 H-H

Lavado y secado Agua: S/. 0.075 / L 1 operario 10 t / hora

Detergente: S/. 5.5 / kg. S/. 10 / H-M
Molienda 1 operario 6 t / hora
S/. 15 / H-M
Extrusión / pelletizado Aditivos: S/. 1200 / t 1 operario 5.5 t / hora
S/. 20 / H-M
Embolsado Bolsas 50 kg: S/. 40 / ciento 1 operario 7 t / hora
S/. 12.5 / H-M

Nota: El costo de la mano de obra es de S/. 4.5 / H-H. Considerar en este caso que el tiempo utilizado
por los operarios es 15% mayor al tiempo de funcionamiento de las máquinas que operan (una máquina
por actividad).

Completar la información solicitada:

a) Realizar el flujo de materiales (diagrama de bloques) indicando cantidades absolutas (t) y
porcentuales.
b) Determinar la productividad parcial de los aditivos (en bolsas / t). (R: 979.71 bolsas / t)
c) Determinar la productividad total del proceso (en Kg / S/.) (R: 0.5551 kg / S/)
d) Si la empresa desea obtener una utilidad del 25% sobre el costo por la venta de este producto, ¿Cuál
deberá ser su valor de venta en S/. / kg? (R: 2.252 S/ / kg)

16