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UNIVERSIDAD CÉSAR VALLEJO

EP DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROBLEMAS SOBRE PRODUCTIVIDAD

1. Complete el siguiente flujo de materiales y calcule la productividad de la materia prima en la presentación
de bolsas de 2kg. (kg. / kg. MP)

2000 bolsas
A B D de 5 kg.
Materia Prima
20% 4% 3%

1000 bolsas
C F de 2 kg.
5% 5%

(R: 0.9029 kg. B / kg. MP)

2. Una empresa elabora un producto a base de una mezcla vegetal para la dieta infantil, rico en proteínas.
Se considera que para la mezcla se requiere de harina de quinua y harina de soya en proporción de 1 a
2 en base seca. Para llevar a cabo el proceso, la quinua llega en sacos de 45 kg. la cual es tamizada
obteniéndose un 30% de material que se vuelve a procesar, logrando aprovechar así un 50% del material
que entra a ser reprocesado. El material tamizado entra a la molienda para obtener harina de quinua a
una velocidad de 50 kg. por cada media hora. La soya por otro lado es quebrada y descascarada
perdiéndose un 20% en peso de lo que ingresó. Posteriormente es molida a una velocidad de 55 kg. cada
15 minutos, perdiéndose en esta operación un 9.091 %. Estando lista la harina de soya, esta es mezclada
y homogenizada con la harina de quinua, para posteriormente ser envasada en bolsas de policel con un
peso de 500 gr. y 1 kg. respectivamente. Si la empresa tiene una capacidad de producción de 300 kg. de
mezcla homogenizada por hora se pide:

a) Una gráfica del flujo del proceso indicando cantidades de entrada y salida de materiales.
b) La cantidad de quinua a procesar. (R: 117.65 kg.)
c) La cantidad de soya a procesar. (R: 275 kg.)
d) La productividad de cada materia prima. (R: 2.55 kg. PT/ kg. quinua; 1.09 kg PT / kg. soya)

3. A continuación se muestra el flujo de materiales de un proceso de producción:

10000 Bolsas de 1 kg.

10000 Bolsas
1639.9 Kg 45.5%
Insumo Z Embolsado

23000 Kg 8.9828 %
Mezclado Molido
Materia Prima 250 Sacos de 50 kg.

2% 250 Sacos
54.5% Ensacado

5.0164 %

1

82 kg.) 4. (R: 0.41 kg./bolsa 9 H-H ---- 3./ H-H Con la información proporcionada./kg.1 S/.5 por cada kilogramo de producto terminado. / H-M Insumo Z: 0.M/H-M) g) Hallar la productividad parcial de maquinaria de todo el proceso.5 S/. (R:754. ---- 40 S/. se pide: a) Determinar la productividad parcial de la materia prima del proceso completo.18 kg.2 H-M / TM Mezclado S/.2.Z) c) Determinar la productividad parcial de materiales del proceso completo.5 H-M / TM Molido ---./ H-H 0.4 S/. Los costos involucrados son los siguientes: Actividad Materiales Mano de obra Maquinaria Materia prima: 0. / H-M 3 operarios Embolsado Bolsas: 0.36 kg. • El costo total de la maquinaria se ha estimado en un 20% del costo total de producción.(R:1323.60 kg. 8 horas 20 S/.PT/kg./ H-H 4 operarios Ensacado Sacos: 1 S/. • Los costos totales de la materia prima e insumos se han estimado en S/.P/kg.PT/S/.600 mensuales y está ocupado en estas labores todo el tiempo.P/H-H) e) Hallar la productividad parcial de la mano de obra de todo el proceso.P/H-M) h) Hallar la productividad total del proceso completo.9783 kg./Saco 2. (R: 7. 5 S/. 2 .) d) Calcular la productividad parcial de la mano de obra de la estación de mezclado.72 kg. (R: 5. (R: 4900 kg. MP) b) Calcular la productividad parcial del insumo Z en la estación de mezclado./kg. • Todo el proceso se realiza con 4 operarios que cubren todas las tareas manuales durante su turno de trabajo. (R: 14.5 horas ----- 4 S/.P/H-H) f) Hallar la productividad parcial de maquinaria de la estación de mezclado. PT / S/.05 4 operarios 0. (R: 441. cada operario percibe S/. Un proceso de producción ha sido esquematizado con el siguiente flujo de materiales (incompleto): 5 Kg Insumo B 100 Kg C D Insumo A 80% 2% 1000 Kg Materia Prima A B 40% 5% E 2% Se sabe que: • La producción diaria es de 1000 Kg.

8 horas por día. para el pintado se usan 500 H-H. En este caso ya no se detectan piezas mal pulidas y en promedio no más del 0. cada etiqueta cuesta S/. ¿podría usted determinar el incremento de la producción? (R: No se puede determinar) 3 . en 2 segundos. En la estación B. Se pide: a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso. reprocesable (pasando nuevamente a la estación A) y el resto es merma.92 unidades / S/. quedando así herméticamente sellado.00) se pueden cubrir aproximadamente 500 envases.0. A raíz de las nuevas oportunidades de exportación. b) Calcular la productividad de la mano de obra en esta sección. Se pide: a.P/kg. acá se retiran el 5% de las piezas. pesa el envase. donde por errores propios de la actividad se tiene aproximadamente un 2% de piezas falladas. Primero se realiza el pulido. donde se verifica la calidad del pulido y si hay piezas rotas.05 y de un rollo de plástico (S/.A. Se pide: a) Calcular cuántos envases se pueden obtener en 1 día.10. La estación A está compuesta por una máquina cuya velocidad de producción es de 5H-M por cada 2 000 kilos de material. (R: 1.). Con la información proporcionada se pide: a) Calcular la productividad parcial de la materia prima de todo el proceso (en Kg. Considerando solo un reproceso. que comprende el pulido. El millar de platos de material descartable cuesta S/. La producción buena pasa a ser pintada. donde en promedio cada pieza pierde 3% de su peso en polvillo. a continuación las piezas pasan a la mesa de revisión. de producto terminado / Kg de Materia Prima). En 6 H-H se puede obtener aproximadamente 600 envases con partes de pollo. quedando pendiente la de pollos. para calcular la productividad de esta etapa. se pierde el 1% en polvillo.).C.) 5. revisión y pintado. descartando aproximadamente el 10% en peso por defectos. en promedio. La máquina es atendida por tres operarios. • La empresa trabaja 22 días al mes. mientras que en el pulido el doble que en la revisión. La empresa está culminando sus estudios de productividad en todas sus líneas de envasado. Después de horneadas. le coloca una etiqueta y lo apila en una jaba de plástico. (R: 75.P/H-H) 6. A continuación se detalla el envasado del pollo que fue previamente trozado: Cada operaria toma las partes del pollo a envasar.11. de producto terminado / S/. pone un film de plástico sobre el plato y lo coloca en un equipo especial para que éste. retire todo el aire del envase. las piezas pasan a la sección de acabado. Se sabe que por lote.4.95 kg. dura 3 horas. Un producto es fabricado en dos actividades consecutivas A y B. (R: 0. MP) b.P/kg. en 2 turnos de 6 horas efectivas de trabajo cada uno. Finalmente.P / S/. (R: 14 piezas/H-H) 7.00. El costo de la H-H es de S/. que se venderán a otro mercado. En la estación de envasado laboran 4 operarias. el dueño de un taller de cerámica decide analizar las actividades de la sección de acabado (posterior al modelado y horneado). Generalmente las órdenes de producción son de 10 mil piezas.) d) Si el próximo año. (R: 1800 envases/H-M) c) Determinar la productividad total (en envases / S/. ENVASADOS S.00 y el de la máquina H-M es de S/. En el reproceso de las piezas mal pulidas.5% se pierde por piezas rotas.046 kg. Calcular la productividad parcial de mano de obra. luego de lo cual la producción pasa nuevamente a la mesa de revisión.9675 kg. determinando el número de piezas que deben ingresar al lijado para cumplir con la orden de producción. El pedido a atender es de 10 000 kilos de producto terminado. la productividad aumenta en un 10%.00. las coloca en un plato de material descartable. presta sus servicios para el envasado de carnes a varios supermercados de Lima. siendo el 75% de esta producción defectuosa. ((R: 0. de las cuales el 40% salen del proceso definitivamente y el resto regresa a la estación de pulido. (R: 4800 unidades) b) Hallar la productividad del equipo especial en esta estación. dos son responsables de la carga del material donde se requiere de 4 H-H por cada 500 kilos de carga y el tercero de operarla. La inspección de la producción en esta estación.3. en la revisión se usa el 10% de las horas-hombre totales. MP) b) Calcular la productividad total de todo el proceso (en Kg. determinar la productividad parcial de materia prima.3066 kg. (R: 8. cinco operarios revisan la cantidad producida.

reduciéndose el porcentaje de cuerpos mal impresos al 2%. PVC) b) Hallar la productividad total del proceso (en vasos/$). 10$/galón. esto representa un 20% de cuerpos. Impresión vasos. no enviaría el material fallado a la empresa para su reprocesamiento. parte del contrato garantizaría el porcentaje de fallas por lo que se eliminaría la 4 . Se ha calculado que los costos del almacenado. Armado --. Rebabeado --. --- 6$/H-H. 400 cuerpos/h. 10 operarios. 0. A continuación se quitan las rebabas (material sobrante) del cuerpo. 5$/H-H. --- 3$/H-H.875 kg. La rebaba y los cuerpos mal impresos son triturados en un molino. Para la producción de la tapa del vaso. 20$/H-M. El colorante representa el 5% total de la mezcla. 10$/H-M.A.01$/cuerpo impreso (incluidos los costos de envío y despacho). Además cuenta con una tapa (color negro) que se coloca a presión. ha recibido el pedido de 10000 vasos publicitarios de plástico (PVC) de una conocida empresa de telecomunicaciones. tiene un cuerpo transparente impreso con el logo de la empresa (en rojo). en donde se arman los vasos (se coloca la tapa al cuerpo) y luego son almacenados en el almacén de productos terminados para su posterior entrega al cliente.994 vasos / $) c) Debido al alto porcentaje de cuerpos mal impresos. donde se les imprime el logo de la empresa. separando los cuerpos con el logo mal impreso. La empresa XYZ S.25 galones de tinta/1000 1 h/500 cuerpos a 1 operario. 3 operarios. La empresa Calidad Impresa S. 1 h/1000kg Inyección --- 5$/H-H.125 kg. Además. 1 h/1000kg Molido --- 5$/H-H. Posteriormente los cuerpos de los vasos son llevados a la zona de impresión. primero se mezclan (en un barril) el PVC (virgen). elaborando el flujo de materiales (o diagrama de bloques). esto representa el 4% del peso que ingresó a la extrusión. Para la producción del cuerpo del vaso.A. 800 vasos/H-H --- 4$/H-H. 5$/H-H.(R: 2.. el ingeniero de planta decide contratar a la empresa Calidad Impresa S. 2 operarios. Se pide: a) Calcular la cantidad de PVC (virgen) necesaria para producir el pedido solicitado. 5$/H-H. El vaso publicitario a fabricar. Los operarios que trabajan con máquinas supervisan permanentemente la actividad de las mismas. se retira del almacén la cantidad requerida de PVC (virgen) y es llevada a la máquina extrusora. A continuación se detalla información técnica de cada estación: Actividad M. Mezclado 500kg/H-H --- 50$/kg colorante. los cuales son almacenados en sacos de yute para su mejor conservación. Luego son enviados a la máquina inyectora en donde se moldea las tapas. 1 operario. El PVC se adquiere en pellets. (R: 78. los cuerpos y las tapas son enviados a la zona de acabados. Finalmente. 10$/kg PVC (virgen).A. Inspección --. ésta cobraría 0. El peso del cuerpo del vaso es de 6gr y el de la tapa 2gr. 5$/H-M.C.P. 1 operario. el colorante y el material reprocesado. 90 cuerpos/H-H.C. transporte interno y gastos administrativos son de 1000$. donde se fusiona el material y se le da forma al cuerpo del vaso. PVC + 0. 10$/H-M. Finalmente se realiza una inspección. 1 h/1000kg Extrusión 10$/kg PVC (virgen).8. obteniéndose un material reprocesado que es utilizado en la producción de las tapas. e insumos Mano de obra Maquinaria 1 operario. procesar. 1 operario.

2 por metro. y regresa cuando sea nuevamente requerido. Finalmente se da el ensamblado. El proceso consta de las siguientes actividades:  Se comienza con la selección de los champiñones procedentes del almacén de materia prima. Los principales insumos para este producto son: . el incremento de productividad.4 gr. 66.2 escobas / Kg.36 %) 9. En el caso del soporte de las escobas. luego del cual se retira a realizar otras labores en la empresa.2% en peso que corresponde a sobrantes que se forman (rebaba).  Seguidamente se procede al lavado de los champiñones con el fin de retirar la tierra e impurezas.15 gr/cm) para sujetar las cerdas de nylon al soporte de la escoba (una escoba incluye aprox. En esta operación existe una merma del 5% de los champiñones que se retiran debido a su tamaño inadecuado. 5 .06 H-H) e) Hallar la productividad total en escobas / $. El 40% de los champiñones retirados corresponde a champiñones de tamaño muy superior al especificado. inspección de los vasos impresos en la empresa. y cada una está supervisada por un operario. se retira un aproximado de 1. 3 turnos/día. El costo de las inyectoras es $5.Polipropileno . Todo operario gana $ 120 al mes (8 horas/día. a) Realizar un diagrama de flujo del proceso indicando los valores porcentuales y absolutos. y del soporte 176. y la otra para la inyección del soporte de las cerdas de la escoba. de tierra e impurezas que corresponden al 4% del peso de la cantidad que ingresa a la selección. (R: 0. se retira el 2% de rebaba. (R: Input = 114 Kg de polipropileno) b) Hallar la productividad de cada uno de los materiales en escobas / Kg de MP (R: 3. utilizando como punto de partida la capacidad total de la mezcladora. con el fin de retirar aquellos que se encuentren en mal estado o con los filamentos abiertos.00 por Kg. operación que se lleva a cabo en una mezcladora automática de 2 cilindros. colorante . La proporción de colorantes respecto al polipropileno es 5%-95%.00 /H-M. si existiese.00 /H-M y el de la máquina que coloca las cerdas $3.00 /H-M. y es trabajada por un operario. La velocidad de esta máquina es también de 20 soportes completos por hora.56 gr. Una vez coloreado el plástico. Calcular. por lo que se reprocesan volviéndose a cortar. durante el reproceso se produce una merma del 2% de la cantidad reprocesada. (R: 158. que se pierde definitivamente.00 por Kg. teniendo un ritmo de 20 partes por hora (en ambos casos). Una empresa nacional dedicada a la producción de conservas de champiñones. Considerar un solo reproceso. está analizando la posibilidad de ampliar su capacidad de producción y la gerencia de producción ha decidido analizar la productividad de su proceso productivo actual.1595 Kg. El costo de los colorantes es $ 15.Nylon . Las inyectoras operan simultáneamente. 50 gr.33 sem/mes). el de la mezcladora $4. El mezclado se realiza en 1 hora bajo la supervisión de un operario. el cual se hace en forma manual por otro operario.Alambres .  A continuación se procede a cortar los champiñones a un tamaño aproximado de 1 cm. Los soportes se llevan a la máquina de colocado de cerdas de nylon. el del Nylon $6. de cerdas de nylon y 30 cm. En esta operación se retiran 80 kg. Después de la inyección del cuerpo. (R: 42. 6 días/sem y 4.67 escobas / Kg. En esta actividad existe una merma del 5% de la cantidad que ingresa a esta sección. de alambre).45637 escobas / $) Expresar la productividad total en Kg de escobas /$ (R: 0.00 por Kg. a un ritmo de 3 escobas por minuto. Una pequeña empresa manufacturera dedicada a la fabricación de artículos de limpieza. donde en esa misma máquina se coloca un alambre (densidad lineal del alambre = 0. el del polipropileno $ 3. El peso final de un mango es de 118.51 esc / Kg Pol. tiene a las escobas de plástico como uno de sus productos más rentables. ¿en cuánto cambia la respuesta anterior? (R: No cambia) d) Hallar las horas-hombre necesarias por un pedido de un millar de escobas.Colorantes El proceso se inicia con el coloreado del polipropileno. 222. cuya capacidad es de 60 Kg por cilindro. alambre) c) Para un pedido de 6 000 escobas. éste se lleva a las dos máquinas inyectoras automáticas: una se utiliza para la inyección del cuerpo o mango. y del alambre $0. escobas / $) 10.

/ hr S/. 40 / H-M Sal: S/.: S/ 1 / und.  Cabe mencionar que las latas destinadas al mercado exterior se colocan en cajas de cartón con capacidad para 50 unidades y las latas destinadas al mercado nacional se colocan en cajas de cartón con capacidad para 25 unidades. 1 operario 850 kg / hr. Se pide: a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas.10 / und. / hr. sal y ácido ascórbico) representa el 20% del peso de los champiñones que ingresan a esta sección.  Una vez enfriados los champiñones se envasan en latas metálicas. 4 / H-H. 0. sal y ácido ascórbico. 30 / H-M Etiquetado Etiquetas: S/. S/.  Del total de envases sin defectos. 20 / millar 1 operario 1800 env. Esterilizado 1 operario 2000 env. lo que representa el 2. los operarios realizan una labor de supervisión del funcionamiento de las mismas. 0.). 30 / H-M Cortado 1 operario 1200 kg / hr. Luego de producido el enfriamiento se retiran aquellos champiñones que abrieron sus filamentos. S/. Exp. 2. 2 operarios Cajas M. S/. Inmediatamente después se procede al tapado de los envases con tapas metálicas. S/. Basándose en lo anterior y con la siguiente información relevante: Actividad Materiales e insumos Mano de Obra Maquinaria Selección Costo de champiñones: 5 operarios S/. 3 / kg.05 / kg. S/. b) Hallar la productividad parcial para el ácido ascórbico en la estación de envasado (envase / kg.5 / und.75 / und.  Posteriormente se procede al etiquetado de los envases. Expresar la respuesta con 4 decimales.80 / kg. permitiendo que absorban agua. En esta operación no existen mermas. Acido ascórbico: S/.18 envases / kg) c) Hallar la productividad total del proceso (envases / S/. Luego del etiquetado se registra una merma del 6. 20 / H-M Enfriado Água: S/. agregándoles agua. El peso individual del agua. 0. se destina un 70% para ser colocados en cajas de cartón para exportación y el resto para ser colocados en cajas de cartón para el mercado nacional. 4 H-H Nota: Se sabe que el costo de la mano de obra es de S/.: S/ 1.9074% por detectarse latas con defectos. (R: 0.4623 envases/S/. 0.05 / kg. 4 horas Lavado 1 operario 500 kg. ) (R: 141.  Después los champiñones son enfriados con agua que va disminuyendo gradualmente su temperatura. 0. Luego se procede al proceso de blanqueado que consiste en la destrucción de las enzimas que producen coloración. 15 / H-M Encajado Cajas M. 1 operario 1200 env.) 6 . 35 / H-M Blanqueado 1 operario 750 kg / hr. Agua: S/. 25 / H-M Envasado Latas: S/.0045% del peso total en esta estación. En esta actividad se produce un incremento de peso de 10% por la absorción de agua. la sal y el ácido ascórbico está en la proporción 6:3:1.  Seguidamente se procede al esterilizado de los envases en autoclaves a 110° C.5 / kg. El peso de la mezcla (agua. Cada envase contiene 425 gramos de champiñones en conserva. en esta operación los champiñones son colocados en una marmita donde son blanqueados con agua a 100° C. S/. / hr. Además se sabe que en las actividades que son realizadas por máquinas. Nac./ hr. Tapas: S/.

/kg 1 H – H / lote 10 S/. ha descubierto un nicho en el mercado de alimento para animales de granja./H – M Extraforte: Bolsas por millar: 3 operarios Embolsado 250gr : S/./kg 2 operarios 2 horas / lote Concentrado Agua: 0. razón por la cual se ha decidido efectuar un estudio para mejorar la productividad. en donde se presenta el mismo porcentaje de merma. Recursos Actividad M. 2. Para obtener esta producción se utiliza: 15 000 Kg de papa entera de calidad A-3. La pérdida de material por efectos de la evaporación.018 H-M por kilogramo de papa entera.5 S/.0 S/. la hora máquina S/. 612 horas hombre y 300 horas máquina. Todo el producto de la molienda se distribuye en 40% para Extraforte y 60% para Forte. MAQ: 18.84%) 12. Además. decidiendo producir un complemento vitamínico para aves. se retirará a un operario de esta sección y se emplearán 0.5 horas efectivas y se labora 6 días a la semana. 4. 3. en bolsas de 250gr y 2kg.81% . Se sabe que el 30% de lo molido tiene que ser reprocesado en un segundo molino. d) Hallar la productividad total solo para la producción del mercado nacional (envases/ S/.00 3 H – H / lote --- 2kg: S/. (R: 8. (R: 0. e insumos Mano de Obra Maquinaria Sólidos: 3./lt 3 H – H / lote 30 S/. respectivamente. El nuevo producto se fabricará en dos presentaciones “Extraforte” y “Forte”. en la cual la sección de pelado y corte está arrojando un nivel alto de desperdicios (merma). MO: 27.0 S/. (R: MP: 6.4608 envases/ S/.P.51% . Actualmente esta sección está produciendo semanalmente en 2 turnos de trabajo 12 900 Kg de papas ya peladas y cortadas. se espera reducir el desperdicio en un 40% (sin cambiar la cantidad de materia prima que ingresa). El dueño de la empresa le solicita a usted que realice un estudio de productividad.33%) b) Calcular la variación (incremento) de la productividad total. en esta operación. Una pequeña empresa de la zona industrial emergente de Lurín. Secado: El tamaño del lote de producción está dado por la capacidad del secador (200Kg). Información Técnica Concentrado: Por cada 10kg de material concentrado se requieren 25kg de materia prima y 5lt de agua. Mezclado: El 40% del material molido es mezclado con 10kg de fortificantes para la obtención del producto “Extraforte”.00 7 ./ envase) 11. si el valor de venta unitario para el mercado nacional es de S/. a) Calcular la variación (incremento) de la productividad de cada uno de los factores. Cada turno de trabajo es de 8./H – M 1 operario 30min / lote Molienda --- 1 hora / lote 40 S/.8.75% aproximada en las presentaciones de “Extraforte” y “Forte” respectivamente.15 y el saco de papas de 50 Kg cuesta S/.5. Embolsado: Se tiene una pérdida de material del 2. La hora hombre cuesta S/./H – M Fortificantes: 1 operario 15min / lote Mezclado 50.18% y 0. en base a la información obtenida por su experiencia e investigación.) e indique cual es la utilidad por envase. 5 por envase. La fábrica de bocaditos “Chipo” tiene una línea importante de fabricación de papas fritas en hojuelas. . es despreciable. por la mala manipulación de las herramientas y método de trabajo de los operarios./H – M 1 operario 2 horas / lote Secado --- 30min / lote 50 S/.15. listas para pasar al siguiente proceso de lavado. Molienda: En el molido existe una merma (polvillo) aproximada de 2%.50.83 S/. Luego de realizar el estudio correspondiente de mejoras. 62.

indicando las cantidades porcentuales y absolutas.5 H-H) c) Hallar la productividad total del producto de la presentación “Extraforte” (en bolsas /S/.prod.mat.71 kg.0 por 8 horas de trabajo por turno. 58 bolsas (2kg) ) b) Determinar el número de H-H empleadas en todo el proceso (ambas presentaciones). Forte: 2 operarios que trabajan 2 horas para completar el lote Los operarios reciben un jornal de S/. A continuación se muestra el flujo de materiales del proceso de producción de jabón en barras:  Se sabe que el costo de los materiales e insumos asciende a S/. Se pide: a) Elaborar el diagrama del flujo de proceso.grasa) 8 . / bolsa) 13. Con la información proporcionada.prod.2819 bolsas / S/.) (R: 3. . soda) c) Determinar la productividad parcial de la grasa animal.22 S/. en el proceso completo (barra jabón / kg. (R: 344 bolsas (250g) .) (R: 0.33.) (R: 15. / kg.Soda cáustica 70 kg. se pide: a) Completar el diagrama y determinar las cantidades de grasa animal y soda cáustica necesarias para el proceso.) d) Calcular el precio de venta (considerando un margen del 10% de utilidad) del producto en presentación “Forte” (en S/.68 barras / kg.) b) Calcular la productividad parcial de la soda cáustica en la estación de diluido (kg. (R:12. (R: Grasa 650 kg.mat./kg.  El costo de la maquinaria y energía es equivalente al 20% del costo total. 2520  El costo de la mano de obra es equivalente al 10% del costo total./bolsa) (R: 20.

El peso del maní que se incorpora constituye el 50% del total del peso total de entrada. Basándose en lo anterior y con la siguiente información relevante: Actividad Materiales e insumos Mano de Obra Maquinaria Selección Maní descascarado: 2 operarios S/. Estos ingredientes se mezclan en una proporción de peso del 75%. Calentado 1 operario 110 kg / hora 3 h-h S/.665 barras/ S/.  Paralelamente al proceso de selección y pesado de maní.65 barras/ S/. El proceso diario consta de las actividades que se describen a continuación:  Se comienza con la selección del maní descascarado que se obtiene a partir de envíos del proveedor de materiales. b) Hallar la productividad parcial para el azúcar en la estación de mezclado (kg.  En la etapa siguiente la mezcla de confite se calienta en una marmita hasta llegar al punto de ebullición aproximadamente a 100° C. de producto. En esta etapa se produce una pérdida de 4% del peso total de entrada.) (R: 6.5% y 2. Una empresa nacional dedicada a la producción de bocaditos.00 envasado Nota: Se sabe que el costo de la mano de obra es de S/. mezcla / kg. (R: 0.  La última etapa es el envasado en donde se destina un 80% del maní confitado para ser envasado en bolsas plásticas con una capacidad de 100 gr. 20%. 5.  Cuando la mezcla está en su punto de confite se pasa a la etapa de incorporación de maní. En esta operación se pierde un 0. 20 / kg. 5 / H-H. En esta actividad se produce una merma del 4% de la cantidad que ingresa a esta sección.5 h-h Cocoa: S/. mezcla / kg.: supervisa el S/. En esta etapa se incorpora el maní a la mezcla confitada y luego se retira el maní ya confitado de la marmita.00 El operario S/. de producto y se destina un 20% para ser envasado en bolsas plásticas con capacidad para 250 gr. d) Determinar la productividad parcial de la mano de obra para el proceso completo (barra jabón / S/. / hora enfriado 3 h-h S/. 1 operario Agua: S/.: 1 operario 200 kg. azúcar ) (R: 1. está haciendo estudios para mejorar su productividad y ha decidido analizar el proceso de producción de maní confitado.5% del peso del maní que ingresa al pesado.  La etapa siguiente es el tamizado en donde el maní confitado se somete a un proceso mecánico para separar el maní en pequeños grupos y al mismo tiempo enfriarlo. azúcar) 9 .) 14. cocoa y vainilla. La empresa trabaja un solo turno de 8 horas efectivas. 3. 40 / H-M Incorporado 1 operario 0.20 / H-M Millar de bolsas de 250 gr. 10 / kg.33 kg.  Seguidamente se procede a pesar el maní seleccionado con el fin de controlar la cantidad adecuada de materiales a procesar.). de producto en sus dos presentaciones. En esta etapa se produce una pérdida de peso por evaporación del 5% del material de entrada. agua.50 / kg. 4 h-h Pesado 0. Vainilla: S/.) e) Hallar la productividad total del proceso (barra jabón/ S/.5 h-h Tamizado y 1 operario 209 kg.5% respectivamente. La mezcla se remueve lentamente hasta adquirir consistencia. 20 / H-M Envasado Millar de bolsas de 100 gr.05 / litro 1. Se pide: a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas. La producción diaria de maní confitado es de 600 kg. 0.5 h-h Mezclado Azúcar: S/. 3 / kg. 2./hora S/. se realiza la mezcla de los ingredientes del confitado: azúcar. 1.

 El jugo de caña se ingresa a la estación de “Prelimpieza” en donde por métodos físicos se retiran materiales gruesos (tierra. 15.  Finalmente se pasa a la estación de “Empaque” en donde cada bloque de chancaca producido se envuelve con una lámina de polietileno.  En la estación de “Moldeo” se termina de enfriar y solidificar la chancaca hasta alcanzar la forma final de “bloques”. (R: 0./ S/.  La caña de azúcar pasa a la estación de “Molienda” en donde por presión física se extrae el jugo como producto principal y se obtiene bagazo como subproducto con un 75% del peso total de ingreso a la estación. 1 H-H 1 H-M Molienda 8 H-H 8 H-M 2 operarios Prelimpieza 6 H-M 6 H-H 2 operarios Clarificación Floculante: 0. / S/. Expresar la respuesta con 4 decimales. La sustancia floculante sale de la estación arrastrando los sólidos en suspensión y se desecha. (R: Productividad=1.3100 kg. la merma definitiva que se produce es de un 10 % del peso total del material a reprocesar que entra a dicha estación.50 $ / Kg. partículas de bagazo y cera). Considere un solo reproceso y que en el reproceso luego del ingreso del material a la estación de “Moldeo”. RECURSOS ESTACION (para un turno) Materiales e Insumos Mano de Obra Maquinaria Almacenamiento Caña: 0. (bolsas/ S/. c) Hallar la productividad total del proceso (kg. A la salida de la estación el jugo de caña pierde un 20% del peso que tenía cuando entró a la estación. Se usa como combustible principal el bagazo que se retiró en la estación de molienda. En esta estación se pierde un 5% en peso por evaporación de agua. En una fábrica de chancaca se tiene el siguiente proceso productivo:  El proceso se inicia en la estación de “Almacenamiento” en donde se ingresa la caña de azúcar. Cada bloque de chancaca producido tiene un peso de 0.5 kg. / bolsa ). Aquí hay una pérdida de un 50% en peso del jugo de caña que entra a la estación y se obtiene chancaca como salida.05 $ / kg. del jugo de caña que entra a la estación).0054 S/. Valor venta = 1.) d) Hallar la productividad total solo para la producción de maní en envases de 250 gr.floc. si se desea tener un margen de utilidad equivalente al 25% del costo.10 $ cada una empacadora 4 H-M 10 . En la estación de “Moldeo” se produce una merma del 15% del peso total del material que entra a dicha estación. A la salida de la prelimpieza se obtiene jugo de caña limpio en una proporción de 50% del peso de entrada a la estación. se pesa y se almacena.) e indicar el valor de venta que se debería fijar para este producto.). El 80% de la merma se recupera y regresa a la estación de “Moldeo” para ser reprocesada mientras que el 20% se pierde definitivamente.  En la estación de “Clarificación” se agrega una sustancia floculante con la finalidad de arrastrar y eliminar sólidos en suspensión (10 gr. 6 H-M 6 Horas 2 operarios Evaporación 8 H-M 8 H-H 2 operarios Moldeo 8 H-M 8 H-H 1 operario atiende la Empaque Lámina: 0.2432 bolsas / S/. por cada kg.  En la estación de “Evaporación” se elimina agua del jugo de caña.

total = 0.3463 unidades/S/. indicando las cantidades porcentuales y absolutas b) Hallar la productividad parcial de la mano de obra (kg. A continuación se muestran los resultados del año anterior así como los resultados estimados para el presente año: Datos Año anterior Presente año Producción 220 000 unidades 260 000 unidades Mano de obra 5. Contestar las preguntas siguientes: a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso. .Extrusión y Pelletizado: La extrusión permite derretir el material y homogenizar la masa fundida. En esta actividad existe una merma del 2% en peso. El proceso de reciclaje mecánico de plásticos (polímeros PET) para la obtención de pellets reciclados es el siguiente: . (R: Prod. / H-M 25 S/. /$ ). 130 000 Se sabe que el año anterior trabajaron 40 operarios en la fábrica. . / H-H 5.44%) d) Hallar la productividad parcial de la maquinaria del presente año (Unidades/H-M). (R: Prod. El costo de la H-H es de $ 5. Una empresa fabricante de envases termoformados de plástico.Recepción: Etapa en la cual se recibe y pesa el material plástico a reciclar. Presentar la respuesta con cuatro decimales.total = 0. en relación al año anterior. Máquina = 121. sin contratar más personal. si se logra alcanzar la meta de incremento de productividad total fijada.) (R: Prod. (R: Prod. En esta actividad existe una merma del 15% en peso.000 bloques de chancaca empacada. En esta actividad existe una merma del 10% en peso del plástico que ingresó a la estación.924%. Se utilizan 5 litros de agua por cada kilogramo de envases y se añade detergente al agua en proporción en peso de 1 a 200 (1 litro de agua pesa 1 kg.M es de $ 10. (R: 15. En esta actividad existe una merma del 5% del peso del peso del material que ingresó a la estación. . cinta adhesiva. Además como resultado del lavado se debe desechar toda el agua y el detergente que ingresa a la estación. Contestar las preguntas siguientes: a) Hallar la productividad total del año anterior (unidades/S/. etc. Un municipio distrital del territorio nacional tiene una planta de procesamiento de plásticos (polímeros PET) provenientes de desechos industriales y de la limpieza pública.) b) Hallar la productividad total para el presente año (unidades/S/. MO = 106.Limpieza: Etapa en la cual se retiran de los plásticos elementos residuales adheridos (etiquetas.) 16. utilizadas el presente año en relación a las utilizadas el año anterior.Lavado y secado: Esta actividad tiene por objeto desprender los restos orgánicos y otros contaminantes del material plástico recibido. 25 días al mes.) y cualquier otra impureza gruesa.3094 unidades/S/. / H-H). / H-H Maquinaria 25 S/.32 unidades/ H-M) 17. . (R: 88.). Diariamente se producen 10. El costo de la H . cada turno es de 8 horas y diariamente se trabaja 1 turno de producción.7 S/. Se añaden los aditivos necesarios (1% en peso respecto a la cantidad de plástico PET molido 11 .95 kg/ H-H) d) Hallar la productividad total del proceso para obtener “Chancaca empacada” (kg.7 S/.Molienda: Esta actividad se realiza mediante trabajo mecánico utilizando un molino de martillos y tiene por objeto convertir los plásticos en pequeños fragmentos con la finalidad de facilitar la posterior extrusión. / H-M).38 kg/ H-H) c) Hallar la productividad parcial de la maquinaria (kg. por lo cual espera modificar las horas de trabajo de máquina. 100 000 S/.0884 kg/S/. (R: Productividad total = 0.Clasificación: En esta estación se clasifican los plásticos. 12 meses y se utilizaron 2550 Horas-Máquina anuales. .).) c) Hallar el incremento porcentual en Horas-Máquina. se ha fijado como meta incrementar la productividad total de su planta en 11. ni incrementar los turnos diarios de trabajo. / H-M Material S/. si se logra alcanzar la meta de incremento de productividad total fijada. laborando en 1 turno de 8 horas diarias.

pellets reciclados / S/.) c) Si el municipio quiere obtener una utilidad del 20% sobre el costo de este producto ¿Cuál deberá ser su valor de venta en S/. Además en el reproceso ya no se agregan aditivos.30.15 / H – M 5. 1800 / TM 1 operario S/.5 TM de materiales / hora Extrusión y Pelletizado Aditivos: S/. 12 / H – M Nota: El costo de la mano de obra es de S/.) 12 .? (R: 1. envasado de pastillas y tapado de frascos.): 6. inspección de cuerpos. 5. (R: 0.05 / Iitro 12 TM PET / hora Lavado y secado 1 operario Detergente: S/. El producto final está conformado por el cuerpo del envase.H. la cual se reprocesa sólo una vez. que ingresó a esta sección). Una empresa va a fabricar un lote de 463.Embolsado: Finalmente los pellets son embolsados en bolsas de 50 kg.) 18.0663 frascos / S/.849 S/. 25 / H – M Bolsas (de 50 kg.6 kg. produciéndose en el reproceso una merma del 2% que se pierde definitivamente. el cuerpo del envase pesa 11. Las actividades consideradas en el proceso productivo son: formado del cuerpo del envase.). 1. 0.5 TM de pellets / hora Embolsado 1 operario S/. a) Realizar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades absolutas y porcentuales.P. (peso bruto) de frascos plásticos que contienen un producto orgánico (50 pastillas). 0. 5 / kg.75 / kg. De acuerdo a lo anterior y con la siguiente información relevante: Actividad M. 0. En esta sección existe una merma del 1% en peso del material que ingresa a la estación y que proviene de la estación anterior. Se sabe que la tapa de plástico pesa 3 g. Antes de la colocación de las pastillas en el cuerpo del envase se detecta un 5% de cuerpos defectuosos. 4 / H . / kg.10 / H – M 6 TM PET / hora Molienda 1 operario S/. Se pide contestar las preguntas siguientes: a) Presente un esquema con todos los flujos necesarios en el proceso para fabricar el lote. Los aditivos tienen la finalidad de mejorar las propiedades del material reciclado. 40 / ciento S/. S/. En este proceso existe una merma del 3% en peso (de la masa y aditivos). b) Determinar la productividad del conjunto de materiales (frascos / S/. Para elaborar el producto final la empresa dispone de dos máquinas inyectoras que le permiten fabricar su propio envase plástico.). (expresar todos los flujos en kg.649 kg / S/. Considerar en este caso que el tiempo utilizado por los operarios es 10% mayor al tiempo de funcionamiento de las máquinas que operan. Luego la masa derretida y homogenizada pasa por una matriz con agujeros formándose tiras delgadas de material con forma de fideos y cortados por una cuchilla en pequeños pedazos compactos llamados “pellets”. / kg. Además se sabe que se producen 200 TM mensuales de pellets reciclados. Se sabe que el costo del kilogramo de material plástico es de S/. de Obra Maquinaria 1 operario Recepción Plásticos PET: S/. la tapa (ambos elaborados con el mismo material plástico) y las 50 pastillas.00 y que cada pastilla tiene un costo de materiales de S/. y cada pastilla 0. Trabajar el diagrama usando TM. .5 TM PET/ hora 4 operarios Clasificación 2 TM PET/ hora 3 operarios Limpieza 2 TM PET/ hora Agua: S/. Una de las máquinas fabrica la tapa y la otra fabrica el cuerpo del envase. formado de la tapa.2 g.) (R: 0. e insumos M. b) Determinar la productividad total del proceso (kg. inspección de tapas.4 g.

En esta actividad no existen mermas. 10 / kg. 5. entre ellos el de productividad. dedicada a la producción de jugos y néctares de frutos nacionales. En esta sección no hay merma. lúcuma / H-M máquina S/. ante lo cual los directivos de esta empresa han decidido evaluar diversos indicadores. mientras que en el encajado para el mercado nacional existe una merma de 18 botellas. e Insumos M.5 / kg. . . 40 / H-M 13 .Después se procede al mezclado. CMC: S/.8 / kg.Cabe mencionar que las botellas destinadas para el mercado exterior y botellas destinadas al mercado nacional. . 25 / H-M Acido cítrico: S/.Luego se procede al proceso de pulpeado. En esta etapa existe una merma del 10% del peso del material que ingresa a la sección. en una hora Pulpeado 1 operario atiende la 750 kg.Seguidamente se procede al lavado y desinfección con agua e hipoclorito de sodio. al 0.2 / kg Pasteurizado 1 operario atiende la 10 TM mezcla / H-M máquina S/. 50 / H-M Embotellado y Botellas: S/. lúcuma / H-M desinfectado Hipoclorito de sodio: S/. 2 operarios pesado 1 hora Selección 5 operarios 4 horas Lavado y Agua: S/.053 g / ml. 1.1% respectivamente en relación al peso de la pulpa. La solución de agua e hipoclorito utilizada en esta operación se pierde en su totalidad.05 / kg. y azúcar.10 / unidad la máquina S/. cortado y 10 operarios procesan despepitado 800 kg. 30 / H-M kg. Pelado.P. que consiste en triturar las lúcumas cortadas para obtener una pasta gruesa que luego se muele en un molino coloidal. separando la que no está en buen estado.Se comienza con la recepción y pesado de la lúcuma procedente de los proveedores. Benzoato de sodio: S/.A continuación se procede al pelado. El proceso productivo del producto analizado es el siguiente: . 1 operario atiende la 1100 kg. agua previamente tratada.5%. 6 / kg. de Obra Maquinaria Recepción y Lúcuma: S/. de tierra e impurezas de las frutas. 1 operario atiende la 500 kg. CMC y benzoato de potasio. . En base a lo anterior y con la siguiente información relevante: Actividad M. se destina el 25% para ser encajadas para exportación y el resto para el mercado nacional. donde se añade a la pulpa. está evaluando la posibilidad de exportar su producto “néctar de lúcuma”. . 5 / máquina S/. En esta operación existe una merma del 2% del peso que ingresa a esta sección. El hipoclorito de sodio que se agrega tiene un peso equivalente al 1% del peso del agua. en proporciones de 1 .19. Considerar la densidad del néctar de 1. en esta actividad no existe merma ya que se paga al proveedor por el peso en planta. 0. se colocan en cajas con capacidad para 24 botellas. 2. También se agrega ácido cítrico. .2 (en peso). 0.Seguidamente se procede a la pasteurización para reducir la carga microbiana y asegurar la inocuidad del producto. 17.251% y 0. . en esta operación no existen mermas. cortado y despepitado de las lúcumas.75 / unidad 3 operarios atienden 3500 botellas / H-M tapado Tapas: S/. 0.5 y 0. Una pequeña empresa nacional.Del total de botellas etiquetadas.Posteriormente se procede al etiquetado de las botellas. . La proporción de agua en relación a la fruta es de 2 TM de agua por 1 TM de fruta. obteniéndose de esta forma la pulpa. 0. máquina S/. 20 / H-M Mezclado Agua tratada: S/.Luego se procede a seleccionar la fruta.1 / kg. respectivamente. . Además se sabe que en el encajado para el mercado de exportación hay una merma de 14 botellas. mezcla / H-M Azúcar: S/. 0. que se tapan herméticamente. En esta operación se retiran 120 kg. .A continuación el néctar se envasa en botellas de vidrio de 300 ml. En esta actividad existe una merma del 7% en peso de la cantidad que ingresa a esta sección.

Además se sabe que en las actividades que son realizadas por máquinas. Etiquetado Etiquetas: S/.).: S/. Una empresa que confecciona prendas de vestir está analizando la productividad de sus productos. (R: 26 blusas) d) Hallar la cantidad de H-H necesarias para producir 120 000 blusas. la merma es de 8% (los porcentajes de mermas indicados son en peso y sólo se pierde azúcar). S/.: S/.0184 sacos / kg) c) Sin variar el lote de producción diario ni los porcentajes de merma en el envasado del azúcar. Una empresa compra azúcar para envasarla y venderla en 3 presentaciones: sacos de 50 kg. Actualmente en la “Sección de Confecciones”. indique si es factible incrementar en 10% la productividad parcial de la materia prima del producto ensacado (hallada en la pregunta 1b). por lo que ha decidido hacer un análisis exhaustivo del proceso. a) Realizar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas.) 20. para lo cual determinó que una operaria puede confeccionar una blusa (modelo Básico. Las etapas del proceso productivo son las siguientes: 14 . 4.Exp. La cantidad de lúcuma que se procesa diariamente es de 4 TM.0463 blisas / S/. así mismo se estimó que la máquina de coser era utilizada el 90% de ese tiempo. Una empresa de confecciones dedicada a la producción de polos estima que está incurriendo en altos costos en su proceso de producción. teniendo en cuenta que:  El lote de producción diario es de 10 000 kg de azúcar envasada. (R: 36000 H-H) 21. laboran 10 operarias por turno (cada operaria utiliza una máquina de coser).3 semanas al mes. En el ensacado se tiene una merma del 3%.) c) Determinar la cantidad de blusas diarias que puede producir una operaria. (R: 0.  De los kilogramos envasados de azúcar. a) Elaborar el flujo de materiales indicando las cantidades que ingresan y salen de cada actividad (en kilogramos. b) Hallar la productividad parcial de la materia prima (azúcar) para el producto ensacado (en sacos / kg). (R: 0. los operarios realizan una labor de supervisión del funcionamiento de las mismas. a) Hallar la productividad parcial de la mano de obra (en blusas / H-H).33 blusas / H-H) b) Calcular la productividad total (en blusas / S/. 20 / millar 3 operarios atienden 3500 botellas / H-M la máquina.8 y que el costo del recurso maquinaria. En la fábrica se trabajan 2 turnos diarios de 8 horas efectivas cada uno. 1 / unidad 1 operario Nacional 180 cajas / H-H Nota: Se sabe que el costo de la mano de obra es de S/.Nac. El azúcar llega a la planta de producción a granel y antes de envasarla se realiza un control de calidad. talla M) en 18 minutos. Justifique su respuesta numéricamente. b) Hallar la productividad total en (botellas / S/. mientras que en el embolsado de 1 kg. 4 / H-H.3899 botellas / S/. Presentar el resultado con cuatro decimales. 1. 6 días a la semana.  Se obtiene un número exacto de sacos y bolsas. si se sabe que el costo de la H-M es de S/. equivale al 10% del costo total de producción. en donde el 5% del material que ingresa se retira por no cumplir con las especificaciones técnicas.5 / unidad 1 operario Exportación 180 cajas / H-H Encajado Mercado Cajas M. Trabajar el diagrama de flujo en Kg. (R: No es factible) 22. 15 / H-M Encajado Mercado Cajas M. según corresponda). el 10% en bolsas de un kilogramo y el resto en bolsas de 750 gramos. bolsas de 1 kg y bolsas de 750 g. Presentar la productividad con cuatro decimales. (R: 0. sacos o bolsas. (R: 3.). el 60% se comercializa en sacos.

Luego del corte se obtienen pecheras. . .5 H-H Pegado de 1 operario 1000 polos / H-M cuellos S/. Cortado de la tela 1 operario 1000 kg. A continuación se procede a la operación de “Cortado de la tela” de acuerdo al diseño de las prendas. suavizante y fijador. espaldas. Las espaldas y pecheras que se obtienen equivalen al 60% del peso del material de entrada a la estación. En la operación de corte se generan retazos sobrantes que equivalen al 10% del peso de la tela que ingresó a la estación.: S/ 0.materiales / H-M y pechera S/. . suavizante y fijador está en la proporción 3:2:1 respectivamente. mangas y cuellos. que equivalen al 5% del peso que ingresa a esta sección por motivos de tela defectuosa. Se comienza con la “Recepción” de la tela. El peso total de estos 3 químicos representa el 2% del peso de los polos que ingresan a esta estación. 100 / kg. . 30 / H-M Fijador: S/. materiales / H-M mangas S/. Luego se realiza la etapa de “Unión de espalda y pechera” en la cual las partes cortadas “pechera” y “espalda” (1 por cada polo) se cosen dando la forma inicial a la prenda. A continuación. en esta etapa un 10% de los polos que ingresan a la estación se retiran por no cumplir con los requisitos de calidad. agregando colorante. . Los cuellos equivalen al 10% del peso del material de entrada. sigue la etapa de “Tintorería”. los operarios están a cargo del funcionamiento de las mismas. . En esta actividad existe una merma de 25 kg.85% (en peso) se recupera enviándose a la etapa de corte de retazos. En esta operación existe una merma del 3% de la cantidad de polos (número de prendas). . Las mangas equivalen al 20% del peso del material de entrada. S/. 30 / H-M Inspección 1 H-H Embolsado Bolsas. Además se sabe que en las actividades que son realizadas por máquinas. 5 / H-M Pegado de 1 operario 50 kg. Seguidamente se procede al “Lavado y secado”. . El suavizante y el fijador hacen que cada polo tenga una mejor textura y el colorante proporciona el tono de color requerido. Cada polo antes de la etapa de tintorería tiene un peso de 150 gramos. 1 / kg. 5 / H-M Corte de retazos 0. 5 / H-M Tintoreria Colorante: S/. de los cuales el 47. 5 / kg. Lavado y secado 1 operario 2000 polos / H-M S/.materiales / H-M S/. El peso individual del colorante. En la etapa de “Corte de retazos” se realiza el corte que permite obtener cuellos adicionales que pasan a la estación de pegado de cuellos. A continuación se realiza el “Pegado de mangas” a la pieza en proceso (pechera y espalda). 4 / H-H. Se sabe que el costo de la mano de obra es de S/. 2 / H-M Unión de espalda 1 operario 50 kg. Se ha estimado que el costo del hilo es de S/.5 / unidad 4 H-H 15 . El resto de retazos se consideran merma no recuperable. En esta estación se pierde un 1% en peso del material de entrada a la estación. Basándose en lo anterior y con la siguiente información relevante: Actividad Materiales e insumos Mano de Obra Maquinaria Recepción Costo de tela: 1 H-H S/. 1 por cada polo producido. .. Luego se realiza la operación de “Inspección”. Posteriormente se procede al “Embolsado” de los polos que pasaron la inspección (una bolsa por cada polo). 1 operario 500 polos / H-M Suavizante: S/. 2 / kg. Cuando se termina el pegado de mangas y el corte de retazos se procede al “Pegado de cuellos”.

Se pide: a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas. col.). (R: 0.).) 16 . (R: 666.) c) Hallar la productividad total del proceso (polos / S/.0482 polos / S/. b) Hallar la productividad parcial para el colorante en la estación de tintorería (polo / kg.67 polos / kg. Expresar la respuesta con 4 decimales.