UNIDAD 3

CEMENTO

DEFINICIÓN:
El cemento es un conglomerante formado a
partir de una mezcla de caliza y arcilla
calcinadas y posteriormente molidas, que
tiene la propiedad de endurecerse después
de ponerse en contacto con el agua. El
producto resultante de la molienda de estas
rocas es llamada clinker y se convierte en
cemento cuando se le agrega una pequeña
cantidad de yeso para evitar la contracción de
la mezcla al fraguar cuando se le añade agua
y al endurecerse posteriormente. Mezclado
con agregados pétreos (grava y arena) y
agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece,
adquiriendo consistencia pétrea, denominada concreto u hormigón. Su uso está
muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.

HISTORIA DEL CEMENTO

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o
greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural,
que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios, en la Antigua Grecia
utilizaron tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros
cementos naturales; formaban parte de su composición cenizas volcánicas
obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo
de ello.
Según la historia:
6000 aC
La mezcla de cemento con agua, arena y áridos dio como resultado un nuevo
material que se podía modelar fácilmente y que, cuando endurecía, adquiría
características de solidez, resistencia y durabilidad notables. Este nuevo material
fue el origen del hormigón.
5600 aC
Según fuentes históricas, la construcción más antigua realizada en hormigón es
el suelo de una cabaña en Lepensky Vir (Serbia).

2600 aC
El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero
–mezcla de arena con materia
cementosa- para unir bloques de piedra
y levantar sus prodigiosas
construcciones. Parte de una de las
pirámides de Gizeh fue levantada con
hormigón.

1950 aC
En el mural de Tebas se conservan
escenas de hombres fabricando
hormigón y aplicándolo en una obra.

450 aC
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales
procedentes de depósitos volcánicos, mezclados con caliza, arena y agua,
producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua dulce
y salada.

100 aC
La civilización romana utilizaba el hormigón en la construcción de grandes
edificios, y también en la red de agua potable y en la evacuación de aguas
residuales.
75 aC
Se construye el anfiteatro de Pompeya, que
muestra anillos de hormigón en su
perímetro.

82 dC
El Coliseo de
Roma contiene
hormigón en los
cimientos, los
muros interiores
y la estructura.

127 dC
Construcción del Panteón de
Roma donde se utilizó un
hormigón aligerado para
construir la cúpula, de 50 m de
diámetro.
1200 dC
Construcción de grandes obras
como la Catedral de Salisbury en
Inglaterra, cuyos cimientos están
hechos de hormigón.

1759 dC
Siglo XVIII John Smeaton, un ingeniero de Leeds, en el Reino Unido, desarrolló
un nuevo mortero para unir los bloques de piedra del faro de Eddystone. Al cabo
de pocos años, el reverendo James Parker creó un nuevo cemento de manera
accidental al quemar unas piedras calizas. Este nuevo cemento, denominado
cemento romano porque se pensaba que era el que se había utilizado en la
época romana, se patentó y se empezó a utilizar en diversas obras en el Reino
Unido.

1824 dC
Siglo XIX James Parker y Joseph Aspdin patentaron un nuevo cemento
hidráulico artificial, fabricado por la combustión conjunta de caliza y carbón, que
denominaron Portland Cement por su color oscuro, similar a la piedra de la isla
de Portland. En sus inicios este material no fue demasiado empleado, a causa
de su complejo procedimiento de fabricación, que encarecía su producción.

1845 dC
Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de
caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.

1890 dC
El proceso de industrialización y la introducción de hornos rotatorios propiciaron
la extensión de su uso para todo tipo de aplicaciones.
1980 dC
A pesar de todas las mejoras técnicas introducidas, el cemento Portland continúa
siendo, en esencia, muy similar al primero que se patentó, aunque su impacto y
prestaciones han mejorado muy significativamente.

2000 dC
Hoy en día, los hormigones fabricados con cemento portland admiten múltiples
posibilidades de aplicación. La diversidad de características pone al alcance de
la sociedad un amplio abanico de modalidades para escoger. Todas las
modalidades de hormigones han demostrado a lo largo del tiempo sus
excelentes propiedades y su elevado grado de durabilidad y resistencia, lo que
se puede constatar en las grandes edificaciones, las obras públicas o los
conjuntos artísticos (como esculturas), muestra de la funcionalidad y el buen
comportamiento de todo un clásico actual.

NOTA:
En el siglo XX surge el auge y generalización de la industria del cemento, debido
a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco fueron ideados por Juergen Heinrich Magens que los patenta
entre 1903 y 1907.

TIPOS DE CEMENTO SEGÚN SU ORIGEN

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:
- de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en
proporción 1 a 4 aproximadamente.
- de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen
orgánico o volcánico.
PROPIEDADES GENERALES DEL CEMENTO
Las propiedades generales del cemento son:
- la finura del cemento.
- la fluidez o consistencia normal.
- la densidad.
- la resistencia a la compresión.
- la expansión
- los tiempos de fraguado y el fraguado rápido.
- Buena resistencia al ataque químico.
- Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
- Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
- Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
- Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
- Tiempo de curado de 28 días.

PROPIEDADES FÍSICAS Y MECANICAS

Mediante análisis empíricos, se define las siguientes propiedades, que ayudan a
elegir y conformar un cemento en función del uso que se le dará:
Propiedades físicas:
- Densidad
- Finura del cemento
- Finura por tamizado
- Finura por métodos indirectos
- Consistencia normal
- Tiempos de fraguado
- Falso fraguado
- Expansión en autoclave

Propiedades mecánicas:
- Resistencia mecánica
- Resistencia a flexión
- Tracción
- Compresión

La finura o superficie específica: Una de las etapas del proceso de fabricación

del cemento es la molienda del Clinker con el yeso. La hidratación de los granos
de cemento ocurre desde el interior, por lo que el área superficial constituye el
material de hidratación. Al reducir el espesor de esta capa aumenta la velocidad
de hidratación lo que posteriormente conlleva a una menor resistencia a la fisura.
En definitiva, el tamaño de los granos definirá la posterior resistencia a fisura del
cemento.
La firmeza se define como la capacidad que tiene el cemento de conservar su
volumen después de fraguar. Esta propiedad puede verse afectada por la
presencia de cantidades excesivas de cal libre.
El tiempo de fraguado es el paso del estado plástico al estado endurecido de
una masa de cemento, es un proceso muy exotérmico y depende de varios
factores:
- La composición química del cemento
- La cantidad de agua ( a mayor cantidad mayor rápidez)
- La temperatura ambiente: A menor temperatura se produce un
ralentizamiento del proceso. Sin embargo por encima de los 32 grados el
aumento de velocidad se invierte
- La finura del material.

NOTA:
El tiempo de fraguado inicial varía entre 45 y 60 minutos y de fraguado final entre
10 a 12 horas.

El falso fraguado es la rigidez prematura que se presenta en los primeros

minutos tras la adición de agua. Se diferencia de la anterior en que no despide
calor de forma apreciable y desaparece al mezclar nuevamente la pasta. Se debe
a la parcial deshidratación del yeso en los hornos.
La resistencia a la compresión es, en términos estructurales la capacidad más
destacable de los cementos, y puede verse afectada por el paso del tiempo, la
incidencia de las inclemencias meteorológicas y el mal almacenamiento del
Clinker. Aumenta de manera elevada en los primeros días tras la conformación
y en algunos cementos, paulatinamente durante largos periodos de tiempo.
El peso específico que se define como la relación entre la cantidad dada y el
volumen absoluto es una propiedad fundamentalmente usada para determinar la
mezcla y es muy similar en todos los cementos Portland
La consistencia normal se define como aquella fluidez determinada por una
cierta cantidad de agua. Tiene relación con la calidad del cemento y el tiempo de
fraguado. EL requerimiento de agua varía entre distintos cementos y puede llegar
a suponer una variación de un 20-30%

PROPIEDADES QUÍMICAS DEL CEMENTO

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y
aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena.
El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se
hidrata y solidifica progresivamente.
La composición química de las materias primas utilizadas en la fabricación del
cemento está compuesta por varios elementos como son:
 - Oxido de calcio (CaO) aportado por la cal. (42 a 44 %)
- Dióxido de silicio (SiO2), el cual se encuentra en la arcilla. (12 a 14 %)
- óxido de aluminio (Al2O3), el cual se encuentra en la arcilla. (3 a 5 %)
- óxido de hierro (Fe2O3). (2 a 3 %)
- Yeso, adición del regulador del fraguado, el cual contiene trióxido de
azufre (SO3). (2 a 3 %)

En la etapa de sinterización (tratamiento térmico a temperatura menor que el

punto de fusión) durante la fabricación del clínker, se producen los componentes
principales o potenciales que constituyen el 95% de dicho material, los cuales se
conocen como mineral, debido a las impurezas de las materias primas.
- silicato tricálcico se le conoce como Alita (C3S), (30 a 40 %)
- silicato dicálcico se le denomina Belita (C2S), (20 a 30 %)
- ferrito aluminato tetracálcico (C4AF) es la ferrita (5 a 12 %)
- aluminato tricálcico (C3A) es la celita. (7 a 14 %)

El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer

cemento, esta fragua al instante. El motivo de añadir yeso al cemento es para
retardar (controlar) el fraguado, ya que si solo se muele el clínker, al mezclarlo
con el agua fraguaría casi inmediatamente, y no permitiría ni su manipulación ni
su instalación. La retardación de la hidratación inicial del cemento depende de la
presencia de los iones SO4.
TIPOS DE CEMENTOS
CEMENTO PORTLAND
Es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del
hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización
del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de
calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no
afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales
deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento
portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características
plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su
resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso
químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se
obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente
trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de
edificios.
Tipos de cementos Portland
Cemento Portland Tipo I
Son los conglomerantes, hidráulicos constituidos a base de: clinker Portland en
proporción no menor al 95% en masa y de cualquiera de los componentes
adicionales definidos en esta norma, o mezclas de ellos, en proporción no mayor
del 5% en masa.
Cemento Portland con puzolana, Tipo IP
Son los conglomerantes hidráulicos constituidos a base de: clinker Portland en
proporción no menor del 70% ni mayor del 94% en masa, puzolana natural en
proporción no menor del 6% ni mayor del 30% en masa y de otros de los
componentes adicionales definidos en esta norma, en proporción comprendida
entre el 0% y el 5% en masa.
Cemento Portland IP-30,
Es un Cemento Portland con Puzolana, Tipo IP, Categoría resistente Media, con
resistencia a la compresión de 30MPa a 28 días en mortero normalizado de
cemento.
Se caracteriza por su menor calor de hidratación, menor fisuración y retracción
térmica, mejor trabajabilidad, mayor resistencia a ataques químicos, menor
reacción álcali/agregado, mayor impermeabilidad, mayor durabilidad.
Recomendado para hormigón armado estructural, prefabricados, hormigones en
masa, hormigones con áridos reactivos, hormigones en ambientes agresivos,
hormigón compactado a rodillo, obras hidráulicas, cimentaciones, y en general
en todo tipo de construcciones.
Cemento Portland IP-40,
Es un Cemento Portland con Puzolana, Tipo IP, Categoría resistente alta, con
resistencia a la compresión mínimo de 40 MPa a 28 días en mortero normalizado
de cemento.
Se caracteriza por su moderado calor de hidratación, menor fisuración y
retracción térmica, mejor trabajabilidad, mayor resistencia a ataques químicos,
impermeabilidad, mayor durabilidad.
Recomendado para hormigón armado estructural, hormigón pretensado,
hormigones con altas resistencias iniciales, prefabricados, hormigón proyectado,
hormigones para desencofrados rápidos, pavimentos, y en general en todo tipo
de construcciones.

Cemento Portland IF-30

Son los conglomerantes hidráulicos constituidos a base de: clinker Portland en
proporción no menor del 80% ni mayor del 94% en masa, filler calizo en
proporción no menor del 6% ni mayor del 15% en masa y de otros de los
componentes adicionales definidos en esta norma, en proporción comprendida
entre el 0% y el 5% en masa.

Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma
forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de
variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de
Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es
la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos.
Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en
efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación
produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el
componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos,
conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que
el plástico.
CEMENTOS BLANCOS
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de
fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un
porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que
le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento
férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita
(CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno
para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I
52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele
añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo,
ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

CEMENTOS DE MEZCLAS
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal
otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da
a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

CEMENTO PUZOLÁNICO
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica, su nombre deriva de la
localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio.
Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Se
tiene cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento
puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar
incluso bajo agua;
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían
entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con
puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua,
probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya
en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida
en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa
y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene
aproximadamente:
55-70 % de clinker Portland
30-45 % de puzolana
2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es
atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al
ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en
el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento
puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este
cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente
calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad
y durabilidad.

CEMENTO SIDERÚRGICO
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón
proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos
obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35
hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente
elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente
hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir
en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo
menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el
cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas
agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos
cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente
resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al
fraguar.

CEMENTO DE FRAGUADO RÁPIDO

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó
prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su
preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero
con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para
trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes
obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación.
Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales
(E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente
a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180
minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la
compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para
trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados
10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos
hormigones armados (mayor a 60 MPa).
CEMENTO ALUMINOSO
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con
impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio
(SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El
cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la
temperatura del horno alcanza hasta los 1600 °C, con lo que se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar
lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
35-40 % óxido de calcio
40-50 % óxido de aluminio
5 % óxido de silicio
5-10 % óxido de hierro
1 % óxido de titanio
Su composición completa es:
60-70 % CaOAl2O3
10-15 % 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que
ser menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el
(2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).

NOTA
El cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia
de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra.
La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta
como ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y dando como
resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores
a los 30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de
hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales
cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del
volumen y podría causar fisuras.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH más bajo).
Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio
Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.
Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
Estabilidad de volumen: No expansivo.
Calor de hidratación: muy exotérmico. Desprende rápidamente una gran
cantidad de calor.
Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos
ácidos
Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600ºC manteniendo
resistencias y propiedades físicas.
Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo una
zona costera) sufre una alteración en su composición química:
3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H
Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde
toda resistencia (Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)
El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)
Aplicaciones
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:
- Hormigón refractario.
- Reparaciones rápidas de urgencia.
- Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:
- Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no
estructural.
- Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
- Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:
- Hormigón armado estructural.
- Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)
Es prohibido para:
- Hormigón pretensado en todos los casos.
Usos comunes del cemento de aluminato de calcio
- Alcantarillados.
- Zonas de vertidos industriales.
- Depuradoras.
 - Terrenos sulfatados.
- Ambientes marinos.
- Como mortero de unión en construcciones refractarias.
- Carreteras.

MATERIA PRIMA PARA LA ELABORACIÓN DEL CEMENTO

El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos,

tales como:

Caliza, es una roca

sedimentaria compuesta
mayoritariamente por
carbonato de calcio (CaCO3),
generalmente calcita, aunque
frecuentemente presenta
trazas de magnesita (MgCO3)
y otros carbonatos.También
puede contener pequeñas
cantidades de minerales como
arcilla, hematita, siderita,
cuarzo, etc., que modifican (a
veces sensiblemente) el color
y el grado de coherencia de la
roca. El carácter prácticamente
monomineral de las calizas permite reconocerlas fácilmente gracias a dos
características físicas y químicas fundamentales de la calcita: es menos dura
que el cobre (su dureza en la escala de Mohs es de 3) y reacciona con
efervescencia en presencia de ácidos tales como el ácido clorhídrico.
En el ámbito de las rocas industriales o de áridos para construcción recibe
también el nombre de piedra caliza. Junto a las dolomías y las margas, las
calizas forman parte de lo que se conocen como rocas carbonáticas o calcáreas.
Si se calcina (se lleva a alta temperatura), la caliza da lugar a cal (óxido de calcio
impuro, CaO).
La caliza tiene como impurezas Mg, Si, Al, K, P, generalmente en forma de
óxidos.
Se ha podido establecer la existencia aproximada de 92 depósitos de caliza en
todo el territorio de Bolivia. Las calizas no pueden resistir los altos costos de
transporte a distancias muy grandes de los centros de consumo, por lo que su
utilización estará en razón directa a la infraestructura caminera de los diversos
departamentos. Los estudios realizados en las últimas 4 décadas señalan a 208
sitios de afloramiento de calizas.

- BOLIVIA: Reservas de Piedra Caliza

Departamento Reserva Total (TM)
Potosí 336.298.813
Oruro 57.866.875
Chuquisaca 252.082.500
Por definirse 29.326.500
Total 675.574.688
FUENTE: Sergeotecmin

Pizarra,

Estas rocas metamórficas retienen en gran medida la composición mineral

primaria y la estructura de las rocas originales, excepto una parte más pequeña
o más grande de minerales arcillosos típicos, parcial o totalmente recristalizados
como illita, sericita y clorita.
Los minerales más comunes son: cuarzo (entre el 20% al 30%, confiere dureza
a la roca), illita y clorita (los que confieren el clivaje).
Además, tienen hematita, pirita, grafito y sustancias carbonosas (los que otorgan
calor y conductividad térmica).
En menor proporción contienen feldespato, biotita, rutilo, siderita, turmalina,
circón, andalucita y caolinita.
Los minerales que le dan uso industrial son: la pirita, la calcita y la dolomita.
La primera tiende a oxidarse y engendrar ácido sulfúrico que disuelve los
carbonatos, reduciendo su calidad industrial.
YESO, El yeso natural, piedra de
yeso, aljez o sulfato cálcico
bihidrato CaSO4·2H2O, está
compuesto por sulfato de calcio
con dos moléculas de agua de
hidratación.
Es una roca sedimentaria de
origen químico. Es un mineral muy
común y puede formar rocas
sedimentarias monominerales.
Algunas variedades de yeso
incluyen a la selenita que es una
forma transparente y de buen
clivaje; el alabastro de color blanco
puro, es macizo y finamente
cristalizado.
En Bolivia los yacimientos de yeso se encuentran ampliamente distribuidos en el
altiplano asociados a los red beds o sedimentos rojos del Terciario ya sea como
horizontes interestratificados de gran extensión, o formando estructuras
diapíricas relacionadas a las grandes zonas de disolución tectónicas que se
observan desde el Desaguadero en el norte, hasta rio Mulatos en el sur de
Bolivia. Los sitios identificados como yacimientos de yesos son 16.

Arcilla, es uno de los materiales

más comunes dentro los minerales
no metálicos. La mayor parte de las
arcillas se forman por
meteorización de rocas
preexistentes que permanecen in
situ o son transportadas y
depositadas como sedimentos.
Siendo las arcillas el resultado de la
descomposición de diversos tipos
de rocas, difícilmente se encuentran depósitos de alta pureza y en muchos
yacimientos se requiere efectuar un tratamiento adecuado de selección.
En Bolivia existe una amplia distribución de depósitos de arcilla tanto en el
altiplano como en los valles y el oriente.

PRÁCTICO # 4
Investigar sobre:
1.- Fábricas de cemento en Bolivia, nombre y ubicación.
2.- Enfermedades que provoca la fabricación del cemento en el personal de
planta.
3.- Qué solución propones para evitar estas enfermedades?

NOTA:
Los prácticos deben ser escritos a mano.
Tomar foto y enviar como archivo al correo: vivibranez@gmail.com
Fecha de presentación de práctico # 4 hasta el 19 de agosto de 2021