CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1. Planteamiento Del Problema

En el último siglo las economías del mundo han sufrido un proceso de transformación
tecnológico y económico, hoy en día lo que alguna vez se trató de una economía rural
y básica se ha convertido en una economía universal, urbanizada y automatizada.
Industrias de distintos campos que abarcan desde la pesquera hasta la petrolera se han
visto en la necesidad de automatizar sus procesos productivos con el fin de poder
abastecer la cada vez más creciente demanda de sus consumidores, por ello las
empresas han abierto sus puertas dando paso a una generación de ingenieros
encargados de revolucionar la maquinaria, las operaciones, planes de producción y
toda la infraestructura de las distintas unidades de producción y operación de cada
empresa.

Esta renovación antes mencionada, no ha dejado a un lado a las máquinas y

equipos industriales, estos a su vez han sufrido radicales mejoras y actualizaciones, lo
que ha permitido que las empresas logren alcanzar sus ambiciosos objetivos. Las
técnicas y las gestiones de mantenimiento de igual manera han evolucionado a lo
largo de esta historia, las necesidades que se han generado por el desarrollo de los
equipos han obligado a las empresas a invertir en departamentos dedicados
exclusivamente a labores de mantenimiento, distintas técnicas y herramientas de
mantenimiento se han implementado desde entonces con el fin de asegurar la
continuidad operacional, una mayor disponibilidad y confiabilidad de equipos,
máquinas y unidades de producción de estas empresas.

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 Las empresas de la industria minera no se mantienen al margen de todos estos
cambios descritos en los párrafos anteriores, y es que a pesar de ser una de las
actividades más antiguas alguna vez practicada por la humanidad, en la actualidad
esta industria se encuentra más globalizada que nunca. En Venezuela existen muchas
empresas dedicadas a esta actividad económica, sin embargo, en esta oportunidad se
abordará la situación que atraviesa la empresa SURTIMAS C.A. ubicada en la zona
norte del estado Anzoátegui, Venezuela.

La empresa SURTIMAS C.A. desde sus inicios no contempló la opción de

disponer de un departamento responsable de las labores de mantenimiento de su
maquinaria, o bien siquiera de un personal abocado al seguimiento de dichas labores,
por lo que hoy en día sus equipos poseen una baja disponibilidad y confiabilidad, de
igual manera su proceso operativo cuenta con innumerables retrasos y deficiencias
que crean pérdidas económicas y perdidas de oportunidades tanto de expansión como
de crecimiento.

Basado en lo antes expuesto nace la motivación para realizar las propuestas de

mejoras al mantenimiento preventivo realizado a la maquinaria de la empresa
SURTIMAS C.A, debido a que el cumplimiento de dichas propuestas brindará un
aumento significativo de los índices de confiabilidad y disponibilidad de los equipos
y maquinas, garantizará la continuidad operacional y permitirá alcanzar a la empresa
las metas trazadas en su plan de negocios.

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo general

Proponer mejoras al mantenimiento preventivo realizado a la maquinaria de la

empresa SURTIMAS, C.A.

2
1.2.2. Objetivos específicos

1. Describir las máquinas que participan en el proceso operativo de la empresa

SURTIMAS, C.A.

2. Identificar las piezas y partes críticas que corresponden a la maquinaria de la

empresa SURTIMAS C.A., para la detección de fallas recurrentes.

3. Elaborar un plan de mantenimiento preventivo que asegure la continuidad

operacional de los equipos de la empresa.

4. Crear y estandarizar formatos para la implementación y verificación de

cumplimiento del plan de mantenimiento.

1.3. Justificación De La Investigación

Para SURTIMAS C.A., es de suma importancia el poder garantizar la continuidad

operacional de sus equipos y unidades de producción, así como también asegurar la
máxima disponibilidad de los mismos, para poder reducir las pérdidas de
oportunidades, los tiempos de entrega y a su vez maximizar la producción y ejecución
de sus obras.

La empresa actualmente carece de un plan de mantenimiento preventivo que le

permita tener la capacidad de distribuir sus esfuerzos y recursos de manera eficiente,
y es que las tareas de mantenimiento que ejecutan las hacen de manera inoportuna y
“Post Mortem” como tradicionalmente se les conocen a las actividades correctivas
que se aplican después de que el equipo ha sufrido una falla.

Como consecuencia de la ausencia de un plan de mantenimiento preventivo, la

empresa incurre en el desorden y en la improvisación a la hora de ejecutar sus labores
de mantenimiento, adicionalmente sufre los costos directos e indirectos que implica
adoptar el mantenimiento correctivo como filosofía de mantenimiento.

El presente trabajo se basa en desarrollar una propuesta para mejorar el

mantenimiento preventivo realizado a la maquinaria de la empresa SURTIMAS C.A.,
la incorporación de estas mejoras constituirá un importante avance en la estructura

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del mantenimiento de la empresa y con ello se podrán mejorar los índices de
confiabilidad y disponibilidad, así mismo se reducirá de manera significativa los
costos de mantenimiento y las pérdidas de producción, por lo que se puede considerar
que la ejecución de este trabajo es económicamente factible.

1.4. Alcance del trabajo

El presente trabajo se encuentra delimitado geográficamente en el territorio y la

jurisdicción de la República Bolivariana de Venezuela, como proyecto de la empresa
SURTIMAS C.A., una empresa de la industria minera que opera dentro del país, que
ha permitido el acceso a la información necesaria para elaborar las propuestas de
mejoras al mantenimiento preventivo que ejecutan dentro de sus instalaciones,
ubicadas en la zona norte del estado Anzoátegui. El plan de mantenimiento que será
propuesto, se trata de un plan de mantenimiento preventivo que estará enfocado en la
maquinaria utilizada en el proceso operativo de la empresa, enfocándose en la
distribución eficiente de esfuerzos dedicados a las tareas de inspección e intervención
de los equipos.

1.5. Limitaciones del trabajo

El presente trabajo se enfocó en proponer mejoras al mantenimiento preventivo

realizado por la empresa SURTIMAS C.A., por lo tanto, no se contempla dentro de
los objetivos la ejecución de estas mejoras. Adicionalmente la etapa de desarrollo de
este proyecto coincide con un fenómeno catastrófico de escala global, por lo que el
tiempo disponible de acceso a las instalaciones de la empresa se encuentra sujeto a
los periodos laborales hábiles que indiquen las autoridades correspondientes. Por
último, el presente proyecto se basará en la aplicación de las técnicas y herramientas
de mantenimiento recomendadas, conocidas y bien vistas por las instituciones
catedráticas y las empresas modernas a nivel nacional, a pesar de que la empresa
SURTIMAS C.A. no cuente con una base de datos o registro histórico de fallas para
utilizar como base de estudio.

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 CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

1.1. Antecedentes
Para la elaboración del presente trabajo de grado, se utilizaron como referencia
trabajos de investigación asociados al diseño, implementación y mejoras de planes de
mantenimiento, de igual manera se contemplaron distintas literaturas relacionadas a la
disciplina de mantenimiento las cuales también ayudaron a definir términos y
procedimientos que fueron manejados durante todo el desarrollo de este trabajo. Entre
los antecedentes de esta investigación se citan los siguientes:

En el año 2016, Salcedo, J. realizó la propuesta de un plan de mantenimiento

preventivo para la unidad llenadora rotativa de la empresa Alimentos Garmi C.A. En
dicho trabajo se estableció una forma eficiente de recopilación de datos a través de la
observación directa, el uso de cuestionarios y entrevistas, adicionalmente el autor
detecto los elementos cuyas fallas son más perjudiciales para la unidad mediante un
análisis de criticidad, a partir de eso fue elaborado el plan de mantenimiento y con él
las actividades que lo conformaron, todo esto sirvió de referencia para el desarrollo y
cumplimiento de los objetivos de este trabajo.

En el 2010, Valdivieso, J. diseñó un plan de mantenimiento preventivo para la

empresa EXTRUPLAS S.A., en el trabajo realizado por el autor quedo descrito el
paso a paso de la realización de un plan de mantenimiento preventivo eficaz, realizó
distintas labores como la codificación de equipos, creación de hojas de control de
fallos y “checklist´s”, preparación de cronogramas de mantenimiento, entre otras. La
descripción de dichas actividades se utilizó como referencia o base durante el
desarrollo del tercer objetivo del presente trabajo.

En el año 2008, Nieto, E. elaboró una propuesta de un modelo de gestión de

mantenimiento preventivo para una empresa del rubro de minería, con el fin de
alcanzar la reducción de costos del servicio de alquiler de maquinaria. Para el
presente trabajo se tomó como guía referencial la manera en la que el autor realizó el

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análisis y diagnóstico del mantenimiento preventivo que practicaba la empresa,
determinando la causa raíz de los principales problemas del área, así mismo la
manera en la que empleó ejercicios habituales en la detección de fallas y errores
recurrentes en labores de mantenimiento preventivo, como lo son las tormentas de
ideas (Brainstorm) y listas de chequeos.

1.2. Fundamentos teóricos

1.2.1. Mantenimiento
Mantenimiento son todas las actividades que deben ser desarrolladas en orden lógico,
con el propósito de conservar en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y
económico los equipos de producción, herramientas y demás propiedades físicas de
las diferentes instalaciones de una empresa.

De acuerdo con la Norma 3049 (1993), de la Comisión Venezolana de Normas

Industriales (COVENIN), el mantenimiento es el conjunto de acciones que permite
conservar o restablecer un Sistema Productivo (SP) a un estado tal que pueda cumplir
un servicio determinado, siendo los SP aquellos dentro de los cuales se pueden
encontrar dispositivos, equipos, instalaciones y/o edificaciones sujetas a las distintas
acciones de mantenimiento.

En términos económicos un eficiente mantenimiento significa:

 La protección y conservación de las inversiones.

 La garantía de productividad.
 La seguridad de un servicio.

Se debe aceptar que el mantenimiento adecuado de los equipos es costoso, pero

que más costoso aún es dejar de mantenerlos ya que sin mantenimiento no es posible
producir. De todo lo anterior se puede deducir que el objetivo general del
mantenimiento es:

“Conservar en condiciones deseadas de operación los componentes del sistema

productivo, con el mejor rendimiento posible y con costos compatibles". [1]

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1.2.2. Tipos de mantenimiento
De acuerdo con la Norma Venezolana CONVENIN 3049:1993, el mantenimiento se
clasifica en tipos de la siguiente manera:

a) Mantenimiento rutinario

Comprende labores diarias o de rutina de los activos físicos, tales como inspecciones,
lubricación, limpiezas, ajustes, calibración, etc. ejecutadas frecuentemente con cierta
periodicidad ya sea semanal y/o mensual realizadas, generalmente, por los operarios
de dichos equipos con la finalidad de extender la vida útil de éstos y evitar su
desgaste.

b) Mantenimiento programado

Está fundamentado, en actividades consideradas dentro de las recomendaciones

técnicas de los fabricantes y las experiencias de los usuarios de los activos físicos,
con la finalidad de determinar los ciclos de revisión y/o sustitución para los
componentes y/o elementos de los mismos, con el objeto de programar la carga de
trabajo a ejecutar, ya sea con una frecuencia que va desde quincenal hasta anual,
siendo realizado por las cuadrillas de mantenimiento.

c) Mantenimiento circunstancial

Este está concebido, bajo la mezcla de aspectos de los mantenimientos rutinarios,

programados, por avería y correctivo, dado que a través del mantenimiento
circunstancial se realizan actividades rutinarias que no tienen un punto fijo de tiempo
inicial para su ejecución, debido a que los activos físicos funcionan de forma
intermitente; se llevan a cabo actividades programadas en un calendario anual pero
sin tener un punto fijo de tiempo de inicio para ejecutarse debido a la razón anterior;
se abordan las averías cuando los activos físicos se detienen, existiendo otros activos
físicos que los sustituyan en el cumplimiento de sus funciones, es decir, el estudio
exhaustivo de la falla permite programar la eliminación de la avería correctivamente a
mediano plazo. Trabajar bajo este tipo de mantenimiento no depende del
departamento de mantenimiento, sino de otros entes de la organización relacionados a

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cambios de procesos, aumento y/o disminución de la capacidad de producción,
reducción de personal y/o turnos de trabajo.

d) Mantenimiento correctivo

Denominado también como “mantenimiento reactivo”, es aquel que comprende una

serie de tareas no programadas, pero planificadas a mediano plazo, con el propósito
del restablecimiento de la función de un activo físico mediante reparaciones, una vez
ocurridas las fallas que ocasionaran la parada no programada. Dichas paradas, son
atribuidas a desperfectos no detectados durante las actividades de inspección,
ausencia de tareas de mantenimiento predictivas o preventivas, errores operacionales
y a la estrategia de “reparar cuando falle”, ésta última, generalmente genera costos
mayores a los de inspeccionar y realizar las tareas de mantenimiento predictivas o
preventivas a tiempo para mitigar o eliminar las fallas.

e) Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo consiste en la supervisión y medición periódica y

continua de los factores que influyen en el comportamiento operativo del equipo.
Estos factores se comparan con valores estandarizados, permitiendo evaluar la
evolución del estado del activo físico a lo largo de su vida, para así, anticiparse a
posibles fallas y/o averías. Es un tipo de mantenimiento programado que detecta
fallas.

f) Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es aquel que utiliza todos los medios disponibles,

incluyendo los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones y de las
demás actividades de mantenimiento. Su objetivo es el de adelantarse a la aparición
de las fallas, para asegurar la funcionalidad del activo físico en su contexto
operacional dentro de su vida útil. Este consiste en la planeación sistemática,
programación y culminación a tiempo de la labor de mantenimiento a ejecutar, y está
diseñado para garantizar la mayor disponibilidad del equipo e instalaciones.

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 g) Mantenimiento proactivo

Es aquel mantenimiento que contempla aspectos predictivos y preventivos, con el fin

de identificar y corregir los motivos causales de las fallas en los activos físicos. [2]

1.2.3. Mantenimiento preventivo

Son muchas las definiciones que actualmente encontramos del Mantenimiento

Preventivo, pero todas ellas se caracterizan porque se interviene el equipo antes de
que se presente el paro o falla.

Esto significa que un programa de Mantenimiento Preventivo incluye dos

actividades básicas:

 Inspección periódica de los equipos de la planta o unidad de producción, para

descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos de producción.

 Conservar los equipos de la unidad de producción para anular dichos aspectos,

adaptarlos o repararlos cuando se encuentren aún en etapa incipiente.

A menudo se considera el Mantenimiento Preventivo como sinónimo de

Mantenimiento Planeado, Mantenimiento Programado o Mantenimiento Dirigido; el
Mantenimiento Preventivo debe ser una parte importante de todas estas funciones,
pero no el único elemento. En cada empresa de acuerdo a la naturaleza de sus
actividades y su sistema productivo, es factible establecer un programa de
Mantenimiento Preventivo, que sea de fácil implementación; normalmente toda
empresa cuenta con los equipos, parte del personal, talleres e instalaciones para llevar
a cabo este tipo de mantenimiento. [1]

1.2.3.1. Clasificación del mantenimiento preventivo

El Mantenimiento Preventivo desde el punto de vista del tiempo y forma de

realización se puede clasificar en cuatro tipos claramente delimitados:

a) Mantenimiento preventivo provisional

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Se caracteriza por la realización de actividades preventivas ligeras, derivadas de las
inspecciones, que permiten la operación del equipo durante un lapso de tiempo
adecuado para descubrir las posibles fallas futuras y sus causas, y con base en ello, la
planificación más conveniente del mantenimiento requerido.

b) Mantenimiento preventivo directo

Consiste principalmente en inspecciones detalladas, con el equipo fuera de servicio y

las acciones inmediatas encaminadas a reducir la probabilidad de falla.

c) Mantenimiento preventivo de desarrollo

Se caracteriza por actividades preventivas que se adelantan mucho a la probabilidad

de falla, con el objeto fundamental de mejorar el comportamiento general del equipo.

d) Mantenimiento preventivo planeado

Se denomina así, solamente a las actividades preventivas que se realizan en los

equipos como consecuencia de un convenio preestablecido entre proveedor-
consumidor, para satisfacer las condiciones de la garantía y lograr la mayor economía
en las reparaciones futuras, y costo de las piezas de recambio. [1]

1.2.3.2. Ventajas de mantenimiento preventivo

Cualquier programa de mantenimiento Preventivo bien elaborado y apropiadamente

aplicado, producirá beneficios que sobrepasan los costos. Entre las múltiples ventajas
del mantenimiento Preventivo, las más importantes son las siguientes:

 Reducción de las paradas imprevistas de los equipos. Se disminuye el tiempo

ocioso, en relación con todo lo que se refiere a economías y beneficios para la
empresa.
 Menor necesidad de reparación en gran escala y menor número de
reparaciones repetitivas, por lo tanto, menor acumulación de la fuerza de
trabajo de mantenimiento y equipo.
 Menor necesidad del equipo en operación, reduciendo con ello la inversión de
capital.

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  Cambio del mantenimiento deficiente de - paros imprevistos - a
mantenimiento programado que siempre es menos costoso, con el cual se
logra mejor control del personal, materiales y equipos.
 Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento
originados por las reparaciones imprevistas.
 Disminuye los costos de reparaciones de los desperfectos sencillos, realizados
antes de los paros imprevistos, debidos a la menor fuerza de trabajo, o a las
pocas técnicas empleadas y a la menor cantidad de partes que se necesitan
para los paros planeados.
 Reducción de los costos de mantenimiento, de mano de obra y materiales,
para las partidas de activos que se encuentran en el programa.
 Mejor control de refacciones, lo cual conduce a tener un inventario menos
costoso.
 Aplazamiento o eliminación de los desembolsos por reemplazo prematuro de
planta o equipo, debido a la mejor conservación de los activos e incremento
de su vida útil probable.
 Menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor control
de calidad, debido a la correcta adaptación del equipo.
 Menor costo unitario, al aumentar el tiempo útil de producción.
 Mayor seguridad para operarios y maquinaria.
 Facilita el control sistematizado de la programación.

 Es fuente incalculada de valiosos datos estadísticos.

1.2.3.3. Programas de mantenimiento preventivo

En cada industria dependiendo del tipo de actividades o proceso productivo, es

posible establecer un programa diferente de Mantenimiento Preventivo.

El Mantenimiento Preventivo varía de acuerdo al tipo de fábrica, plantas dentro

de una misma industria, proceso, equipos, sistemas de operación, localización, etc.
Las variables que influyen en cada programa son múltiples e interconectadas. Un

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plan de Mantenimiento Preventivo será siempre activo y cambiante con las
experiencias adquiridas.

Los principales tipos de programas de Mantenimiento Preventivo de aplicación

industrial se pueden agrupar en tres:

 Mantenimiento Preventivo Periódico Permanente: Programa

realizado de acuerdo a un orden lógico de actividades de mantenimiento
según recomendaciones del fabricante.
 Mantenimiento Preventivo Periódico Productivo: Programa elaborado
en un 100% de acuerdo con las necesidades productivas, se realiza
después de elaborar los programas de producción.
 Mantenimiento Preventivo Periódico por Over-Haul. Programa
aplicable en las paradas generales de fábricas o empresas que suspenden
totalmente las actividades productivas durante una o dos veces al año.[1]

1.3. Bases legales

Legalmente no existe ningún instrumento jurídico nacional, que establezca que el

cumplimiento de una norma o procedimiento relacionado con el mantenimiento deba
cumplirse en una organización. Sin embargo, existen una serie de consideraciones
generales para la gestión del mantenimiento en las empresas.

En Venezuela, la Comisión Venezolana de normalización COVENIN, es el ente

gubernamental encargado de velar por el cumplimiento de tales aspectos, esto
mediante la norma venezolana COVENIN 3049:1993, la cual elabora el marco
conceptual de la función de mantenimiento con la finalidad de tender a la unificación
de principios básicos y criterios de dicha funciones; e igualmente, la norma
COVENIN 2500:1993, con el objetivo de evaluar los sistemas de mantenimiento en
las empresas, permitiendo servir de indicador en cuanto a la gestión del
mantenimiento de equipos y maquinarias.

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1.4. Definición de términos básicos

A continuación, se definirán aquellos términos cuyo significado emerge del contexto

de la investigación:
1.4.1. Falla
Se explica el concepto de falla como un evento no previsible, inherente a los sistemas
productivos que impide que estos cumplan función bajo condiciones establecidas o
que no la cumplan, generando paradas de planta inesperadas.
1.4.2. Confiabilidad
De acuerdo con la Norma Venezolana COVENIN 3049:1993, se define como la
probabilidad de que un activo físico no presente fallas en un momento determinado
bajo condiciones establecidas.
1.4.3. Mantenibilidad
Mantenibilidad es la probabilidad de que un activo físico sea restaurado a condiciones
normales de operación, dentro de un periodo de tiempo dado, cuando las actividades
de mantenimiento se llevaron a cabo de acuerdo a procedimientos establecidos.
1.4.4. Disponibilidad
Es la probabilidad de que un activo físico se encuentre en la capacidad de continuar
cumpliendo con su misión (que no presente fallas), en un momento determinado bajo
condiciones establecidas.
1.4.5. Análisis de criticidad
El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o
bondades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma
de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas
donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado
en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier
instalación o de sus sistemas y componentes está asociado con cuatro aspectos
fundamentales: confiabilidad del proceso de confiabilidad humana confiabilidad de
los equipos y mantenimiento de los equipos.

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1.4.6. Plan de mantenimiento
Un plan de mantenimiento comprende un conjunto de actividades de mantenimiento
programado aplicables a los activos físicos. Este se basa en la elaboración del
cronograma para la ejecución de dichas tareas, a fin de determinar los ciclos de
revisión y/o sustitución para los componentes y/o elementos de los mismos además
de los recursos, con el objetivo de determinar la carga de trabajo a programar, de
frecuencia de ejecución que abarca desde la quincenal a la anual, realizado por las
cuadrillas de mantenimiento.

1.4.7. Árbol lógico de decisión

Es una herramienta que permite seleccionar la tarea de mantenimiento más adecuada
para evitar la ocurrencia de cada modo y efecto de falla. Consiste en un proceso
sistemático y homogéneo para la selección de la estrategia de mantenimiento más
adecuada para impedir la causa que provoca la aparición de un determinado modo de
fallo, correspondiente a un componente del sistema objeto del análisis.[2]

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