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1
misma, que permita detectar las fallas antes de que estas ocurran, tomando
en cuenta las medidas necesarias para que existan actividades preventivas y
predictivas, atendiendo al máximo las posibles averías, demoras e
interrupciones que afecten el proceso.
2
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
3
La confiabilidad en un Plan de Mantenimiento está orientada
específicamente hacia la sistematización y el ordenamiento de los elementos
que constituyen la administración del mantenimiento industrial. Es por ello
que un proceso productivo a nivel industrial requiere de gestiones de
mantenimiento para garantizar la continuidad de la actividad operativa,
evitando rupturas en el proceso por averías de máquinas y equipos. Aunado
a eso la correcta aplicación de planificación y control respecto a la gestión de
mantenimiento encargada.
4
en un historial idóneo, es decir, el cumplimiento con los objetivos del
mantenimiento para las máquinas y los equipos.
5
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Objetivos específicos
6
Justificación de la Investigación
Así mismo con la realización de este proyecto el taller contará con un Plan
de Mantenimiento, cuyas actividades asegurarán confiabilidad acorde con las
políticas de la empresa, garantizarán la continuidad de las operaciones, la
seguridad del personal y la disminución de los costos. Para la máquina,
alargar la vida útil de sus componentes enfocados en la prevención de daños
severos a manera de obtener altos niveles de producción, desempeño y
lograr una gestión de mantenimiento para la excelencia. Y para el Instituto
Santiago Mariño, el beneficio teórico - metodológico que representa esta
investigación, tanto para la empresa como para futuros investigadores, de
modo que la aplicación de técnicas y estructuración de los resultados
acredite que sea empleado como una referencia de estudio.
7
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
Antecedentes de la Investigación
8
equipos, obteniendo así el aumento de la disponibilidad y la confiabilidad del
mecanismo.
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Esaac, Y. (2016), Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño
Extensión Puerto Ordaz, presentó el Trabajo de Grado titulado “Diseño de
un Plan de mantenimiento basado en confiabilidad de los equipos
móviles pertenecientes a taller central de C.V.G. Alcasa” ubicado en la
zona industrial matanzas, Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Para obtener el
título de Ingeniero Industrial; en el cual concluyó que los equipos estudiados
presentaron fallas y demoras, las cuales dañaron y comprometieron la
funcionalidad de sus sistemas, por lo que la realización del Plan de
Mantenimiento basado en confiabilidad, permitirá la planificación adecuada
para llevar el control de mantenimiento y así poder responder efectivamente
ante los modos de fallas detectados.
10
cumplir con las actividades de mantenimiento que garanticen el proceso
productivo.
Bases Teóricas
Mantenimiento
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Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos
acorde con el plazo de amortización de la planta.
Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente
el presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.
Objetivo de Disponibilidad
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Tipos de Mantenimientos
Mantenimiento Correctivo
13
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Predictivo
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falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.
Mantenimiento de Oportunidad
Mantenimiento Rutinario
Mantenimiento Planificado
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ello se reduce los tiempos muertos y los costos de materiales este ofrece un
enfoque acertado para mejorar el mantenimiento.
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Matriz de Excelencia
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Mantenimiento “De lo Mejor en su Clase” (Puntaje obtenido es de 50 a
70 puntos).
Mantenimiento “Clase Mundial” (Puntaje obtenido es de 70 a 100
puntos).
Mantenibilidad
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Confiabilidad
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝑅𝐹 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
Ecuación 3. Formula Tasa de Fallas (Confiabilidad).
𝑃𝑆 = 1 − 𝑅𝑓
Ecuación 4. Formula Probabilidad de Supervivencia (Confiabilidad).
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contribuye a un paso importante en la elaboración del programa de
mantenimiento. Realizar este análisis dependerá del histórico de fallas de un
equipo durante cada momento de su vida útil.
Disponibilidad
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
Ecuación 5. Formula de Disponibilidad.
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Diagrama Ishikawa
¿Cómo se Utiliza?
21
2. Situarlo en la parte derecha del diagrama, de la forma más clara
posible y dibujar una flecha horizontal que apunte hacia él.
3. Determinar todos los factores o causas principales que contribuyen a
que se produzca ese efecto indeseado. En los procesos productivos
es frecuente utilizar unos factores principales de tipo genérico
denominados las 6M: materiales, mano de obra, métodos de trabajo,
maquinaria, medio ambiente y mantenimiento.
4. Situar los factores principales como ramas principales o espinas de la
flecha horizontal.
5. Identificar las subcausas o causas de segundo nivel, que son aquellas
que motivan cada una de las causas o factores principales.
6. Escribir estas subcausas en ramas de las ramas principales que les
correspondan. El proceso seguiría descendiendo el nivel de las
causas hasta encontrar todas las causas más probables.
7. Analizar a conciencia el diagrama, evaluando si se han identificado
todas las causas (sobre todo si son relevantes), y someterlo a
consideración de todos los posibles cambios y mejoras que fueran
necesarios.
8. Seleccionar las causas más probables y valorar el grado de incidencia
global que tienen sobre el efecto, lo que permitirá sacar conclusiones
finales y aportar las soluciones más aconsejables para resolver y
controlar el efecto estudiado.
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Criticidad
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las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial, analizar la confiabilidad del sistema.
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Utilización de las lecciones aprendidas
Procesos definidos y especificaciones de trabajo
Mejora en la toma de decisiones
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AMEF de diseño (FMAD): Enumerar que es lo que se espera del
diseño del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y
cuáles son los requerimientos de producción. Así mismo listar el
flujo que seguirá el producto a diseñar, comenzando desde el
abastecimiento de materia prima, el (los) procesos (s) de
producción hasta la utilización del producto por el usuario final.
Determinar las áreas que sean más sensibles a posibles fallas.
AMEF de procesos (FMEAP): Listar el flujo del proceso que se esté
desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia
prima, el proceso de transformación hasta la entrega al cliente
(proceso siguiente). Determinar las áreas que sean más sensibles
a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay
materias primas, para estos casos se toman en cuenta las
entradas del proceso.
Ejemplo:
Roto
Flojo
Fracturado
Equivocado
Deformado
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Ejemplos:
Deterioro prematuro
Ruidoso
Operación errática
Claridad insuficiente
Paros de línea
4. Determinar la causa de la falla
Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla. Las causas
son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves.
Ejemplo:
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Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.
No 1 Sin efecto
2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del
Muy poco
artículo o sistema.
3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño
Poco
del artículo o sistema.
4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto
Menor
moderado en el desempeño del artículo o sistema.
5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto
Moderado
moderado en el desempeño del artículo o sistema.
6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño
Significativo del artículo se ve afectado, pero es operable y está
a salvo. Falla parcial, pero operable.
7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del
Mayor artículo se ve seriamente afectado, pero es funcional
y está a salvo. Sistema afectado.
8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero
Extremo
a salvo. Sistema inoperable
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Cuadro 1 (cont.).
10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla
Peligro repentina. Incumplimiento con reglamento del
gobierno.
Cuadro 2.
Escala de ocurrencia (procedimiento para la elaboración del AMEF).
Probabilidad
Ocurrencia Rango Criterios
de Falla
Falla improbable. No existen <1 en
fallas asociadas con este 1,500,000
Remota 1
proceso o con un producto
casi idéntico.
Sólo fallas aisladas 1 en 150,000
Muy Poca 2 asociadas con este proceso o
con un proceso casi idéntico.
Fallas aisladas asociadas con 1 en 30,000
Poca 3 procesos similares.
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8. Determinar el grado de detección
Se estimará la probabilidad de que el modo de falla potencial sea
detectado antes de que llegue al cliente. El ‘1’ indicará alta probabilidad
de que la falla se pueda detectar. El ‘10’ indica que es improbable ser
detectada.
Cuadro 3.
Escala de detección (procedimiento para la elaboración del (AMEF).
Probabilidad de
Probabilidad Rango Criterio
detección de la falla.
1 El defecto es una
Alta característica 99.99%
funcionalmente obvia
2-5 Es muy probable
Medianamente detectar la falla. El
99.7%
alta defecto es una
característica obvia.
6-8 El defecto es una
característica
Baja 98%
fácilmente
identificable.
9 No es fácil detecta la
falla por métodos
Muy Baja 90%
usuales o pruebas
manuales.
10 La característica no se
puede checar
fácilmente en el
proceso. Ej.: Aquellas
Improbable Menor a 90%
características
relacionadas con la
durabilidad del
producto.
Nota: Datos tomados de: www.icicm.com/files/AMEFa.doc
30
provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla,
identificando ítems críticos.
Prioridad de NPR
500 – 1000 Alto riesgo de falla
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Para el AMEF de proceso se utilizan las siguientes tablas:
Cuadro 5.
Criterio de evaluación de severidad sugerido para AMEF (Tablas de
AMEFP).
1. Criterio de evaluación de SEVERIDAD sugerido para AMEFP
Efecto Criterio Rango
Peligroso Puede dañar la máquina o un ensamble realizado. 10
sin Severidad muy alta que aplica cuando un modo de falla
advertencia potencial afecta la operación segura de un vehículo y/o
involucra el incumplimiento de regulaciones
gubernamentales. La falla ocurrirá sin advertencia
Peligroso Igual que el anterior, pero la falla ocurrirá con advertencia 9
con
advertencia
Muy alto Interrupción importante en la línea de producción Se puede 8
tener que desperdiciar el 100% del producto. El vehículo o
producto son inoperables, hay una pérdida de la función
principal. El cliente está muy insatisfecho.
Alto Interrupción menor en la línea de producción Se puede 7
tener que desperdiciar una parte de la producción. El
vehículo o producto son operables, aunque a un nivel menor
de desempeño. El cliente está insatisfecho.
Moderado Interrupción menor en la línea de producción Se puede 6
tener que desperdiciar una parte de la producción. El
vehículo o producto son operables, aunque no funcionan
algunos elementos de confort o conveniencia... El cliente no
se siente cómodo.
Bajo Interrupción menor en la línea de producción Se puede 5
tener que retrabajar el 100% de la producción. El vehículo o
producto son operables, aunque algunos elementos de
confort o conveniencia operan a un nivel reducido. El cliente
experimenta alguna insatisfacción.
Muy bajo Interrupción menor en la línea de producción Se puede 4
tener que retrabajar una parte de la producción. Partes de
acabado, ajuste, o que ocasionan ruido defectuosas. La
mayor parte de los clientes notan el defecto.
Menor Igual que el anterior, sólo que ahora se puede tener que 3
retrabajar una parte de la producción en la línea, pero fuera
de la estación y el promedio de los clientes notan el defecto.
Igual que el anterior, pero el defecto sólo lo notan clientes 2
Muy menor
que discriminan.
Ninguno No tiene efecto 1
Nota: Datos tomados de: http://slideplayer.es/slide/1618621
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Cuadro 6.
Criterio de evaluación de ocurrencia sugerido para AMEF (Tablas de
AMEFP).
2. Criterio de evaluación de OCURRENCIA sugerido para AMEFP
Probabilidad de falla Tasas de falla posible Rango
1 en 24 horas 10
Muy alta : falla casi inevitable
1en 48 horas 9
1 en 120 horas 8
Alta : fallas repetidas
1 en 175 horas 7
1 en 360 horas 6
Moderadas Fallas ocasionales
1 en 720 horas 5
1 en 2160 horas 4
Baja :relativamente pocas Fallas
1 en 2880 horas 3
1 en 432 horas 2
Remota : falla es improbable
1 en 8760 horas 1
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Cuadro 7.
Criterio de evaluación de detección sugerido para AMEF (Tablas de
AMEFP).
3. Criterio de evaluación de DETECCIÓN sugerido para AMEFP
Muy Baja Igual que el anterior, pero con muy baja posibilidad 7
Muy Alta Igual que el anterior, pero con muy alta posibilidad. 2
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Diagrama de Pareto
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Mantenimiento Basado en Confiabilidad (MCC)
Según, Moubray (2004) define el MCC como “un proceso usado para
determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier recurso físico
continúe realizando lo que sus usuarios desean que realice en su producción
actual” (p. 443). Dicho mantenimiento consiste en una revisión sistemática de
las funciones que determinan un proceso determinado, sus entradas y
salidas, las formas en que pueden cumplirse tales funciones y sus causas.
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Pasos para aplicar el Mantenimiento Basado en Confiabilidad (MCC)
37
3. ¿Qué causa cada falla funcional? (modos de falla).
Un modo de falla podría ser definido como cualquier evento que pueda
causar la falla funcional de un activo físico, cada falla funcional suele tener
más de un modo de falla y cada uno deben ser identificados en el proceso de
MCC. Al implementar esta fase en primer lugar se deben registrar los modos
de falla que podrían causar cada falla funcional registrada en la fase anterior
, de esta manera también se puede apreciar la diferencia entre estados de
fallas y los eventos que podrían causarlos. La descripción de cada modo de
falla debe contener los detalles suficientes como para posibilitar la selección
de una estrategia adecuada de manejo de falla.
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la gravedad, estos efectos definen la manera en que la falla es vista por la
organización. El impacto de cada falla depende del contexto operacional del
activo físico, los parámetros de funcionamiento que se aplican a cada función
y los efectos de cada falla, esta combinación significa que cada falla tiene un
conjunto de consecuencias específicas asociadas a ella.
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No puede encontrarse una tarea cíclica apropiada para una función
oculta, y la falla múltiple asociada no tiene consecuencias para la
seguridad o el medio ambiente.
No puede encontrarse una tarea costo-eficaz para fallas que tienen
consecuencias operacionales o no operacionales.
El costo de la falla es menor que el costo de su prevención.
Costo de Mantenimiento
1. Costos directos
Relacionados con el rendimiento y mientras mayor es la conservación de
los equipos los precios serán menores. Dependen del tiempo de empleo del
equipo y la atención que el mismo requiere. Comprende:
Materiales y repuestos.
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Utilización de herramientas y equipos.
2. Costos indirectos
Son aquellos gastos que no pueden atribuirse directamente a una
operación específica. Por ejemplo: la supervisión, instalaciones, almacén,
servicio de taller, administración, servicios públicos, etc.
3. Costos financieros
Son gastos ocasionados por el valor de los repuestos y por las
amortizaciones de los equipos. Los costos por recambios para realizar
reparaciones, son un desembolso que limita la liquidez de la empresa. Esta
inversión la hace la empresa para mantener la capacidad productiva, sin
embargo, con el tiempo se convierte en un gasto que no genera beneficio
alguno para la empresa.
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Costos Industriales
El objetivo del cálculo de los costos industriales está planteado por los
siguientes factores:
42
con su propósito, en lo que se llama la capacidad normal de
producción.
Fijación de normas y estándares: Significa el camino a seguir en la
producción sobre los cuales la empresa debe trabajar en condiciones
sanamente económicas. En cuanto a los estándares son ventas o
programas de producción que se refieren particularmente a cada clase
de artículo producido, referido a su composición en cantidad y valor,
es decir, en cantidad de las materias primas y en valor de las horas
que se debe trabajar.
Formulación de presupuesto: El presupuesto es la fijación anticipada
por un periodo de tiempo, generalmente en un año de probable
producción y venta, para lo cual es indispensable contar con el apoyo
de los costos.
Política de precio: Se refiere a la elaboración de los precios de venta,
tal y como se calcula en los costos comerciales.
Índices de economicidad: Es la relación existente entre los costos y
gastos incurridos y el presupuesto, es decir guarda relación con el
principio de una de las tres “Es” que es minimizar los recursos
obteniendo el máximo beneficio.
Índices de productividad: Representa sucesivamente la mejor forma
de aprovechar los recursos de la empresa en tiempo y materia, por un
lado economicidad y por otro lado la productividad, que es el estudio
del mejor rendimiento, añadiendo la eficiencia, para disminuir las
pérdidas de materiales y tiempo improductivo.
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Sistema de Variables
Según Sampieri (2007) “Es una propiedad que puede variar y cuya
variación es susceptible de medirse” (p. 75). Es un proceso de interacción
metodológica, científica que consiste en establecer lo que se pretende con
los hechos o fenómenos que se presentan en la realidad contable y
financiera.
Cuadro 8.
Sistema de Variables
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Operacionalización de las Variables
Cuadro 9.
Operacionalización de las Variables
Variable
Variable Real Dimensiones Indicadores
Nominal
Diagnosticar la situación Diagnostico
actual de la máquina Conocimiento
limpiadora de barras que de las
hace parte del Taller de deficiencias
Reacondicionamiento Situación actual Funcionamiento
Catódico, con el de la máquina. Relación entre
propósito de conocer las causa y efectos
deficiencias en la gestión Identificación de
de mantenimiento y las frecuencias
fallas en el equipo.
Analizar las fallas en la Descripción de
máquina, empleando el modos, causas
Proponer un método de análisis y y efecto de
Plan de modo efecto de fallas
Fallas en la fallas.
Mantenimiento (AMEF), con la finalidad
máquina. Impacto a riesgo
basado en de detectar las causas Descripción de
confiabilidad de las averías en el Recomendacion
para la máquina proceso de limpieza de
limpiadora de es
las barras.
barra, Desarrollar las Establecimiento
perteneciente a
actividades contenidas de conjuntos
la Gerencia,
en el Plan de internos y
Suministros
Mantenimiento Centrado externos de la
Industriales, en
en la Confiabilidad, con máquina
la empresa Descripción de
CVG. Venalum,
el propósito de la Tareas de Mtto.
Actividades
Puerto Ordaz
reducción de paradas Establecimiento
significativas que de tipos de Mtto.
Estado Bolívar.
conduzcan al aumento Tiempo,
de la productividad en la frecuencias y
Máquina. herramientas.
Estimar los costos para Costos total del
la implementación del mantenimiento,
Plan de Mantenimiento repuestos,
basado en confiabilidad a Costos para consumibles,
la máquina limpiadora de implementar el mano de obra.
barras, para así Plan.
presentar el impacto
económico de la
propuesta.
45
Definición de Términos Básicos
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puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará su
función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo
condiciones indicadas.
Elemento:
Equipo: Maquinaria y dispositivos industriales que se utilizan con un fin
productivo.
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una composición química de alto porcentaje de carbono. También pueden
ser de escoria de cobre o de acero.
48
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Modalidad de la Investigación
Tecnológica
49
Diseño de la Investigación
Proyecto Factible
El Manual de Tesis de Grado, Especialización, Maestría y Tesis
Doctorales de la Universidad Pedagógica Libertador, (2003), plantea que un
proyecto factible:
Tipo de Investigación
Proyectiva
50
Barras, con el fin de dar respuestas a las necesidades existentes de
garantizar su disponibilidad y funcionamiento
Procedimiento de la Investigación
Fase de Diagnóstico
Población y Muestra
Población
51
Muestra
Técnicas
Observación Directa
52
investigador se apoya en sus sentidos” (p.459). De esta manera la aplicación
de la técnica de observación directa, no participante y sistemática en la
realidad del objeto de estudio, permitió el conocimiento del funcionamiento y
de las partes de la máquina.
Entrevista No Estructurada
Revisión Documental
Para Hurtado (2008), una revisión documental “Es una técnica en la cual
se recurre a información escrita, ya sea bajo la toma de datos que pueden
haber sido producto de mediciones hechas por otro o como texto que sí
mismo constituyen los eventos de estudio” (p. 427). Para esta investigación
fue aplicada la técnica de revisión documental consultando registros
asociados a los sistemas de información bajo ambiente web (intranet) de la
empresa, con el fin de obtener una base de conocimientos
Instrumentos
Lista de cotejo
Para Balestrini (1998), “la lista de cotejo es una herramienta que se puede
utilizar para observar sistemáticamente un proceso a través de una lista de
preguntas cerradas” (p. 138). Este instrumento sirvió de apoyo a la técnica
de observación directa y a la entrevista el cual permitió estudiar los hechos
53
observados y expresados por todas las personas que están involucradas en
las tareas de mantenimiento y funcionamiento de la máquina.
Cuestionario
Análisis Cualitativo
Para Arias (2004), "En este punto se describen las distintas operaciones a
las que serán sometidos los datos que se obtengan" (p. 99). En virtud de ello
se tomó en cuenta, el análisis cualitativo para caracterizar las situaciones y
expresar la calidad de los hallazgos de la investigación, considerando las
respuestas y el análisis interpretativo; este se efectuó en función de las
variables para así evaluar los resultados en forma parcial.
Análisis Cuantitativo
54
el estudio de las fallas de la máquina, así como la frecuencia de sus fallas,
rendimiento, entre otros.
Fase de Alternativas de Solución
Fase de Propuesta
55
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
Fase de Diagnostico
56
las barras, para ser utilizadas como base o refractario junto a los cátodos, de
manera que pueda fluir la corriente inducida por los ánodos a través de
estas.
57
En la figura 4 se muestra el proceso que se cumple en el Taller de
Reacondicionamiento Catódico P-19 y en la figura 5 la imagen desde el
exterior del Taller, ver anexo A. A continuación se presenta el Layout de
ubicación del Taller de Reacondicionamiento Catódico P-19 y más adelante
el Diagrama de Flujo de Operaciones del funcionamiento de la Máquina
Limpiadora de Barras:
58
Figura 7. Leyenda Layout Taller Reacondicionamiento Catódico P-19
Tomado de: https://www.monografias.com/trabajos109/...
59
1 Barras Colectoras Embaladas
A máquina limpiadora de
1
barras colectoras.
Repetir 1 Vez
ALM. 2
TOTAL: 24
60
Seguidamente se presenta la Máquina Limpiadora de Barras Colectoras,
sus dos lados correspondientes y algunos componentes:
Ingreso
61
Salida
62
Seguidamente, se muestras los componentes que forman parte de la
Limpiadora y la descripción de los mismos:
63
Figura 14. Compuerta Control de Granallas
64
Figura 16. Elevador De Cangilones
65
Figura 18. Rodillos Transportadores
66
Figura 20. Motor de Transportadores de Barras
67
Figura 21. Polipasto de Limpiadora de Barras
El polipasto ayuda a elevar las barras desde que son apiladas por el
montacargas, hasta los rodillos para ser ingresada al proceso de limpieza.
68
Brevemente se presenta la lista de cotejo determinada para conocer
algunas de las deficiencias que presenta la gestión de mantenimiento
involucrada al sistema limpiador de barras, también, el cuestionario utilizado
para recopilar la información que se requiere, de manera que se pueda
comprender la forma en como los trabajadores están involucrados a las
actividades de la máquina y las debilidades del sistema.
69
Cuadro 10.
Lista de Cotejo
70
Cuadro 11.
Cuestionario
N° Preguntas SI NO Observación
¿Existe un Plan de formación para el personal de
1
mantenimiento?
¿Los trabajadores a destajo poseen el conocimiento
2
adecuado para operar las máquinas y los equipos? c
3 ¿Existe un inventario de herramientas?
c
¿Se comprueba periódicamente el inventario de
4
herramientas? c
¿Existe un Plan de Mantenimiento que involucre a todas
5
las áreas y equipos significativos del taller? c
¿La programación de las tareas de mantenimiento se
6
cumple? c
7 ¿Se han analizado los fallos críticos de la Planta?
c
No siempre
¿Se tiene claro quién y cuándo se debe realizar cada se tiene
8
actividad de mantenimiento? c claro
quiénes.
¿Cuándo el personal de mantenimiento realiza una tarea
9
utiliza el procedimiento aprobado?
c
¿Los procedimientos de mantenimiento se actualizan
10
periódicamente? c
¿Se ha elaborado una lista de repuesto mínimo que
11
debe permanecer en stock? c
71
Cuadro 11 (cont.).
Depende de
12 ¿Se realizan periódicamente inventarios de repuesto? los equipos
c
en prioridad.
72
Para el conocimiento de las deficiencias encontradas en la gestión de
mantenimiento se empleó la Matriz de Excelencia de manera gráfica,
cuantitativa y cualitativa, puesto que esta es considerada como una buena
práctica para planear, diseñar y ejecutar actividades con el propósito de
incrementar la disponibilidad y confiabilidad de dicha máquina. De esta
manera se determinó lo siguiente en cada área de estudio basados en la
matriz de mantenimiento de clase mundial:
73
Área 3: Planificación y Programación
74
para mantener el seguimiento de las fallas y las actividades que se le
realizan a todo el sistema limpiador de barras. Por tal motivo para agilizar las
órdenes de trabajo para la gestión de mantenimiento, este sistema requiere
ser tomado en cuenta.
75
Área 10: Información Sobre Infraestructura e Instalaciones
Cuadro 12.
Puntaje de áreas de la Matriz de Excelencia de Clase Mundial.
Puntaje Puntuación
Áreas de la Matriz de Excelencia
Máximo Lograda
76
Estrategias del
Mantenimiento
10
Información Sobre
9 Administración y
Infraestuctura e 8 Organización
Instalaciones 7
6
5
Análisis de 4 Planificación y
Procesos 3 Programación
2
1
0
Análisis de Técnicas de
Confiabilidad Mantenimiento
Equipos de Medidas de
Mejoramiento Desempeño
Técnología de
Información y Uso
77
Tomando en cuenta que el Taller de Reacondicionamiento Catódico
realiza mayormente mantenimientos programados y rutinarios a la máquina
limpiadora de barras, pero no denotan a detalle el objeto o los elementos a
los cuales le es aplicado el mismo; se realizó un histórico de fallas de los
componentes que presentaron problemas durante el periodo de estudio y
consultados al personal que labora en el departamento, ver cuadro 13, los
cuales fueron sujetos a ciertas intervenciones, registrándose la información
en formatos Excel diseñados, donde se asentaron las fallas más frecuentes
encontradas:
78
Cuadro 13.
Historial de Fallas de la Máquina Limpiadora de Barras
79
Cuadro 13 (cont.).
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
20 12/02/2018 8:42 am 12/02/2018 8:45 am 0:03 Elec.
traslado dañado.
Compuerta de Válvula Control de
21 12/02/2018 10:09 am 12/02/2018 10:37 am 0:28 Mec. Tornillos sueltos
Granallas
Fuga de Granallas a través
22 12/02/2018 8:26 am 12/02/2018 1:50 pm 6:24 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Rodillos Trasportadores traban
23 12/03/2018 8:34 am 12/03/2018 8:36 am 0:02 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
24 12/03/2018 8:22 am 12/03/2018 2:00 pm 5:38 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
25 12/03/2018 8:42 am 12/03/2018 8:47 am 0:05 Elec.
traslado dañado.
26 14/03/2018 7:22 am 16/03/2018 3:21 pm 55:59 Motor de Polipasto Elect. Rodamiento dañado
27 14/03/2018 7:40 am 15/03/2018 1:10 pm 29:30 Rotoblas No Gira Mec. Rodamiento dañado
Compuerta de Válvula Control de
28 14/03/2018 8:11 am 14/03/2018 8:54 am 0:43 Mec. Tornillos sueltos
Granallas
19/03/2018 Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
29 19/03/2018 8:23 am 8:26 am 0:03 Elec.
traslado dañado.
19/03/2018 Rodillos Trasportadores traban
30 19/03/2018 7:56 am 8:02 am 0:05 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
31 19/03/2018 7:40 am 19/03/2018 1:58 pm 6:18 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
32 19/03/2018 10:16 am 19/03/2018 3:07 pm 5:01 Elevador de Cangilones se Traba Mec. No suben granallas
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
33 20/03/2018 9:21 am 20/03/2018 9:24 am 0:04 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
34 20/03/2018 8:56 am 20/03/2018 9:03 am 0:08 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
35 20/03/2018 8:50 am 20/03/2018 2:20 pm 5:30 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
36 23/03/2018 8:23 am 23/03/2018 8:27 0:04 Elec.
traslado dañado.
23/03/2018 Rodillos Trasportadores traban
37 7:49 am 23/03/2018 7:52 am 0:03 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
38 23/03/2018 7:41 am 23/03/2018 2:10 pm 6:29 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
23/03/2018 Correa colectora de polvo se
39 11:03 am 23/03/2018 3:20 pm 4:17 Mec. Correa desgastada
traba
Compuerta de Válvula Control de
40 23/03/2018 11:01 am 23/032018 12:48 m 0:49 Mec. Tornillos sueltos
Granallas
4/04/2018 Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
41 8:37 am 4/04/2018 8:39 am 0:02 Elec.
traslado dañado.
80
Cuadro 13 (cont.).
4/04/2018 4/04/2018 Rodillos Trasportadores traban
42 8:14 am 8:16 am 0:02 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
4/04/2018 Fuga de Granallas a través
43 7:51 am 4/04/2018 2:05 pm 7:14 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
44 4/04/2018 10:06 am 9/04/2018 8:40 am 118:34 Rotoblas No Acciona Elec Falla eléctrica
Correa colectora de polvo se
45 4/04/2018 9:22 am 4/04/2018 3:08 pm 5:46 Mec. Correa desgastada
traba
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
46 12/04/2018 10:44 am 12/04/2018 10:46 am 0:02 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
47 12/04/2018 10:21 am 12/04/2018 10:24 am 0:03 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
48 12/04/2018 10:09 am 12/04/2018 1:00 pm 2:51 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
49 12/04/2018 12:44 m 12/04/2018 1:49 pm 1:05 Motor Extractor de Polvo Elec. Contactor dañado
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
50 16/04/2018 8:23 am 16/04/2018 8:26 am 0:03 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
51 16/04/2018 7:56 am 16/04/2018 8:00 am 0:04 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
52 16/04/2018 7:41 am 16/04/2018 12:47 m 5:06 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
53 3/05/2018 11:23 am 3/05/2018 11:28am 0:05 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
54 3/05/2018 11:02 am 3/05/2018 11:05 am 0:03 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
55 3/05/2018 10:42 am 3/05/2018 2:20 pm 3:38 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Compuerta de Válvula Control de
56 3/05/2018 7:58 am 3/05/2018 10:05 am 2:07 Mec. Tornillos sueltos
Granallas
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
57 8/05/2018 9:24 am 8/05/2018 9:29 am 0:05 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
58 8/05/2018 8:45 am 8/05/2018 8:51 am 0:06 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
59 8/05/2018 8:31 am 8/05/2018 11:20 am 2:49 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
60 9/05/2018 10:02 am 9/05/2018 10:06 am 0:04 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
61 9/05/2018 9:41 am 9/05/2018 9:43 am 0:02 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
62 9/05/2018 9:33 am 9/05/2018 2:49 pm 5:16 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Compuerta de Válvula Control de
63 9/05/2018 8:44 am 9/05/2018 9:20 am 0:36 Mec. Tornillos sueltos
Granallas
81
Cuadro 13 (cont.).
64 9/05/2018 12:00 m 14/05/2018 7:00 am 115:00 Rotoblas forzado Mec. Falta de Mtto
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
65 14/05/2018 9:02 am 14/05/2018 9:03 0:01 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
66 14/05/2018 8:40 am 14/05/2018 8:47 am 0:07 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
67 14/05/2018 8:33 am 14/05/2018 9:40 am 1:07 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
68 14/05/2018 8:08 am 14/05/2018 8:29 am 0:21 Elevador de Cangilones se Traba Mec. No suben granallas
Aspas sonando, falta de
69 14/05/2018 9:50 am 14/05/2018 10:47am 0:57 Rotoblas No Gira Mec.
grasa
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
70 22/05/2018 10:26 am 22/05/2018 10:28 am 0:02 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
71 22/05/2018 10:00 am 22/05/2018 10:04 am 0.04 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
72 22/05/2018 9:38 am 22/05/2018 12:50 m 3:12 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
73 23/05/2018 8:02 am 23/05/2018 8:05 am 0:03 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
74 23/05/2018 7:40 am 23/05/2018 7:48 am 0:08 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
75 23/05/2018 7:32 am 23/05/2018 2:19 pm 6:47 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
76 23/05/2018 2:06 pm 24/05/2018 7:00 am 28:54 Rotoblas No Acciona Elec. Falla Eléctrica
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
77 25/05/2018 7:50 am 25/05/2018 7:53 am 0:03 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
78 25/05/2018 7:30 am 25/05/2018 7:33 am 0:03 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
79 25/05/2018 7:22 am 25/05/2018 10:36 am 3:14 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
80 12/06/2018 9:10 am 12/06/2018 9:22 am 00:12 Rodillos se traban y no desplazan Mec. Rodillos Desgastados
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
81 12/06/2018 9:46 am 12/06/2018 9:51 am 00:05 Elec.
traslado dañado.
Fuga de Granallas a través
82 12/06/2018 8:42 am 12/06/2018 2:19 pm 5:37 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
82
Debido a la situación actual que presenta la empresa, el área de
Reacondicionamiento Catódico P-19 labora en pocas ocasiones al mes, y la
Máquina Limpiadora de Barras es usada sólo cuando se requieren barras
colectoras para dicho ensamble. A continuación se presenta el Diagrama de
Pareto utilizado para evidenciar los problemas más relevantes que arrojó la
Máquina Limpiadora de Barras, estableciendo antes un cuadro que permite
visualizar el trimestre evaluativo y los días que esta operó, luego el de
frecuencia de las fallas y finalmente el diagrama evaluativo.
Cuadro 14.
Trimestre Evaluativo
2018
1 2 3 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5
4 5 6 7 8 9 10 8 9 10 11 12 13 14 6 7 8 9 10 11 12
11 12 13 14 15 16 17 15 16 17 18 19 20 21 13 14 15 16 17 18 19
18 19 20 21 22 23 24 22 23 24 25 26 27 28 20 21 22 23 24 25 26
25 26 27 28 28 30 31 29 30 27 28 29 30 31
83
Cuadro 15.
Cantidad de Fallas de la Máquina Limpiadora de Barras
Tiempo de Demora
Fallas en/por: Cantidad
(Horas/Minutos)
Rotoblas 1 y 2 5 292:55
A
Fuga en Plancha de desgaste 14 65:09
B
Válvula de Control de 4 4:15
C
Granallas
D 2 5:22
Elevador de Cangilones
E 1 1:05
Motor de Extractor de Polvo
57 437:20
84
Cuadro 16.
Tabla de Pareto
85
Demostrado así en el siguiente Diagrama de Barras:
20 99% 100%
100%
97%
93%
18 90% 90%
83%
16 80%
74%
14 70%
12 60%
10 50% 50%
8 40%
6 30%
25%
4 20%
2 10%
0 0%
B F G A C D G H E
Frecuencia
% Acumulada
86
Una vez que se conocen las frecuencias de las fallas en la limpiadora de
barras, es de suma importancia clarificar los problemas que conllevan al
deterioro de la máquina, por la falta de actividades de mantenimiento
efectivas que garanticen confiabilidad y disponibilidad; por lo tanto, se
presenta a continuación el Diagrama de Ishikawa, para esquematizar las
causas y efectos que se derivan de la escasa o nula aplicación de los
mantenimientos en el Taller de Reacondicionamiento Catódico:
87
Análisis del Diagrama de Ishikawa
88
Métodos: Los historiales de fallas son uno de los componentes más
importante dentro de un sistema de información de mantenimiento, que nos
ayudan a implementar diversos métodos de optimización del mismo. Es por
ello que para la máquina, la falta de estos, causa deficiencias en la gestión
de mantenimiento, también al no establecer indicadores que ayuden hacer
de esta gestión un proceso eficiente y al no cumplir con la planificación
actividades, el equipo se ve afectado directamente sobre su vida útil.
Actualmente no existen métodos que se ejecuten de manera periódica que
busquen establecer y garantizar que la máquina permanezca disponible y
que sea confiable su operatividad para cuando se requiera.
89
Fase de Alternativas de Solución
90
Cuadro 17.
Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF).
Análisis de Modos y Efectos de Fallas
Máquina Limpiadora De Barras
Número de
Ocurre
Detecc
Severi
ncia
Causa de Prioridad de
dad
ión
Elemento Función Modo de Falla Efecto de Falla Recomendaciones
Falla Riesgo
(N.P.R)
Recibir y rebotar
Por Desgaste Granallas de Fuga de
Plancha de las granallas Reemplazar o Reparar
considerable en la diferentes Perdigones o 10 10 3 300
Desgaste. impulsadas por fugas.
Plancha. tipos. Granallas
las turbinas.
Diminución del Realizar Mtto.
Disparar Por Desgaste en Falta de nivel de Constante para
Rotoblas 1 y 2. 9 6 3 162
Granallas. Aspas. Mantenimiento. productividad de garantizar estado
la máquina. operativo.
Pérdida de Realizar Mtto.
Elevador de capacidad en el Falta de Paralización de la Necesario para
Elevar Granallas. 7 4 5 140
Cangilones. cabezal, velocidad Soldadura. máquina. garantizar su
incorrecta. operatividad.
Desplazar Barras Verificar desgaste,
Rodillos Por Desnivel de Desgaste de
en Túnel de Traba de la Barra. 5 4 5 100 lubricación,
Transportadores. Rodillos. Rodillos.
Granallado. funcionamiento.
Imposibilidad de
Proporcionar Lubricación
Rotación,
rotación al Des-alineamiento, inadecuada,
Rodamientos. desgaste de 8 3 4 96 Lubricar o Reemplazar.
componente que vibración, etc. sellos
componente
gira. defectuosos.
acoplado.
Obstrucción en
Extractor de Extraer Polvo de Falla Eléctrica Contaminación en Realizar Mtto. Al motor,
ductería, falta de 8 3 2 48
Polvo. la máquina. en motor. área. ductería y extractor.
potencia.
Incapacidad de
Falla Eléctrica Paralización de Realizar Mtto.
Polipasto. Levantar Barras Elevar barra, falta 8 2 2 32
en motor. Proceso. Requerido frecuente.
de grasa lubricante.
Detectar Falta de Trabajo manual
Sensor de Descontrol en
Desplazamiento Calibración, Pérdida de 3 10 1 30 Calibrar o Reemplazar
Proximidad. voltaje.
de la Barra. ajuste. Tiempo.
Válvula de Descontrol en
Distribuir Obstrucción en Falta de Verificar estado, reparar
Control de distribución de 6 5 1 30
Granallas. compuerta. Mantenimiento. o cambiar.
Granallas. Granallas.
91
En el análisis del modo y efecto de las fallas para la máquina limpiadora
de barras, se evaluaron los siguientes elementos:
Plancha de Desgaste.
Rodillos Transportadores.
Rotoblas 1 y 2.
Válvula de Control de Granallas.
Elevador de Cangilones.
Extractor de Polvo.
Sensor de Proximidad.
Polipasto
Rodamientos
Conforme a los resultados obtenidos en la aplicación del método AMEF,
para detectar las averías de mayor frecuencia en la Máquina, se detectó que
la mayoría de las consecuencias están relacionadas por la falta de
mantenimientos que corrijan o alarguen la vida útil de los componentes más
críticos; puesto que incide directamente en el funcionamiento de los mismos.
Estos fueron estudiados por separado para determinar su función, el modo
de falla o la manera en cómo se evidencia, la causa principal de cómo esta
deteriora el componente y el efecto o consecuencia que arroja.
92
Extractor de Polvo con NPR 48 por causa del deterioro en la ductería que
obstruye la actividad y la falta de potencia del motor; como séptima Falla el
Motor de Polipasto con NPR 32 y el sensor encargado de detener el traslado
de la barra como octava falla, con un NPR de 30 al igual que la falla en la
Válvula de Control de Granallas.
93
importante para el desarrollo de las actividades que complementan la
propuesta de Plan de Mantenimiento a la máquina limpiadora de barras,
demostrado a continuación:
Disponibilidad
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
(8 ) 𝑥 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
( 2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠)𝑥 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 4 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 4 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 𝟏𝟐 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
Tiempo medio entre fallas: 𝟏𝟐 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 = 𝟕𝟐𝟎 𝒎𝒊𝒏
Ecuación 12. Cálculo TMEF (Disponibilidad).
720 𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑: 𝑥 100 = 63.15 %
720 min + 420 𝑚𝑖𝑛
Ecuación 14. Resultado Disponibilidad.
Mantenibilidad
94
Confiabilidad
95
Gráfica de Corridas de la Máquina Limpiadora de Barras
Corridas
Acciones de
Mtto.
6:50 3:02 7:50 3:53 2:18 6:49 7:53 5:45 7:49 4:14 7:30 7:54 6:53 7:54
:53 2:18
:53
0:7 0 8:00 5:31 0:12 4:19 124:40 1:11 0:7 3:15 0:13 115:50 1:26 0:7 17:17 0:6
0 3:53 2:18:53
12/3 14/3 19/3 20/3 23/3 4/4 12/4 16/4 3/5 8/5 9/5 14/5 22/5 23/5 25/5 720
96
Fase de Propuesta
Frecuencia Diaria
Frecuencia Mensual
Frecuencia Trimestral
Frecuencia Anual
97
resultados del AMEF y del estudio estadístico realizado en los objetivos
anteriores. El formato integra todos componentes necesarios, para que al
momento de ser intervenida por el personal, se ejecute sin problema el
trabajo a realizar con las horas hombres estimadas.
98
Cuadro 18.
Plan de Mantenimiento Basado en Confiabilidad
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD
Elaborado por:
GERENCIA SUMINISTROS INDUSTRIALES
Br. Brayan Pérez
REACONDICIONAMIENTO CATÓDICO P-19
MÁQUINA LIMPIADORA DE BARRAS
Pág.: 1 de 9
Conjunto / Descripción de Tipo de Materiales, Equipos y
Mano de Obra Tiempo Frecuencia
Elementos Actividades Mantenimiento Herramientas a Utilizar
Interno
Verificar estado de
Preventivo Mecánico. 20 min Semanal EPP, linterna, destornilladores.
aspas.
Verificar lubricación de Mecánico y
Predictivo 1 Hr. Mensual EPP, linterna, destornilladores.
Rodamientos. Ayudante.
EPP, guantes de puntos,
Revisar cableado. Preventivo Electricista. 20 min Semanal
linterna.
Ajustar tornillos de Mecánico y
Predictivo 40 min Trimestral EPP, destornilladores.
acople. Ayudante.
Comprobar ruido,
Electricista y EPP, pinza amperimétrica,
temperatura y Predictivo 1 Hr. Mensual
Rotoblas Ayudante. linterna
consumos.
Verificar estado de
Preventivo Mecánico. 20 min Semanal EPP, linterna, destornilladores
ventilador
Verificar Vibración. Predictivo Mecánico. 35 min Mensual EPP, linterna, destornilladores
Electricista y
Cambiar Rodamientos Predictivo 3 Hrs Anual EPP, linterna, destornilladores
Ayudante
Mecánico,
EPP, linterna, destornilladores,
Limpieza general del Electricista y
Preventivo 4 Hrs Semanal guantes de puntos, sopladores,
equipo. Personal de
graseras, spray dieléctrico.
Mantenimiento.
99
Cuadro 18 (cont.).
Interno
Verificar estado del EPP, linterna, destornilladores,
Predictivo Mecánico 20 min. Mensual
Motor multímetro.
Mecánico y EPP, linterna, destornilladores,
Inspeccionar Cadenas Predictivo 2 Hrs. Trimestral
Ayudante llaves de estrella.
Verificar estado de
Predictivo Mecánico 2 Hrs. Trimestral EPP, linterna, destornilladores
Cangilones
Comprobar que no
Mecánico y EPP, linterna, destornilladores,
queden granallas Preventivo 40 min. Trimestral
Ayudante llaves de estrellas.
atascadas
Elevador Mecánico y EPP, linterna, destornilladores,
Lubricar Cadenas Preventivo 3 Hrs. Trimestral
de Ayudante llaves ajustables, grasera.
Cangilones Lubricar Rodamientos EPP, linterna, destornilladores,
Preventivo Mecánico 1:30 Hr Trimestral
del Motor. llaves ajustables, grasera.
EPP, linterna, destornilladores,
Mecánico y
Limpiar y lubricar Motor Predictivo 2 Hrs Mensual llaves ajustables, grasera,
Ayudante
soplador, spray dieléctrico, etc.
EPP, destornilladores, llaves
Personal de
Pintar parte externa Preventivo 5 Hrs Anual ajustables, soplador, brochas,
Mantenimiento.
pintura anticorrosiva, tiner
Limpieza General Preventivo, Personal de Mtto 4 Hrs. Mensual EPP, soplador, andamio, etc.
100
Cuadro 18 (cont.).
Interno
EPP, linterna, destornilladores,
Verificar Desgaste Preventivo Mecánico 30 min. Mensual
multímetro.
Mecánico,
ayudante, EPP, linterna, destornilladores,
Plancha de Reemplazar Planchas Preventivo 6 Hrs. Anual
Personal de llaves ajustables, Grúa 40TN.
Desgaste
Mantenimiento.
EPP, destornilladores, llaves
Personal de
Pintar Preventivo 3 Hrs. Anual ajustables, soplador, brochas,
Mantenimiento.
pintura anticorrosiva, tiner
Retirar la protección de
Mecánico, EPP, linterna, destornilladores,
la transmisión y revisar Predictivo 3 Hrs Trimestral
ayudante, llaves ajustables.
sistema
Inspeccionar la correa Preventivo Mecánico 15 min Semanal EPP, linterna.
Correa
Colectora Tantear la correa por si
Predictivo Mecánico 30 min Mensual EPP, linterna, guantes.
de Polvo se encuentra floja
Personal de EPP, interna, llaves estrella y
Limpiar la correa Preventivo 4 Hrs Semanal
Mantenimiento ajustables, soplador, cepillo.
Verificar estado de
Preventivo Mecánico 1 Hr Trimestral EPP, linterna, destornilladores.
poleas
101
Cuadro 18 (cont.)
Interno
Inspeccionar estado del
Preventivo Mecánico 20 min Semanal EPP, linterna.
Motor
Comprobar
temperatura, Electricista y EPP, pinza amperimétrica,
Predictivo 1 Hrs. Mensual
lubricación, ruido y Ayudante. linterna
consumo del motor.
Extractor Verificar obstrucción de Mecánico,
Preventivo 1 Hr. Semanal EPP, linterna.
de Polvo Ductería. ayudante.
Verificar estado del Mecánico,
Predictivo 30 min Semanal EPP, linterna
Ventilador ayudante.
Mecánico, EPP, destornilladores, llave
Ajuste de Tornillos Predictivo 1 Hr. Mensual
ayudante. ajustable.
Personal de EPP, destornilladores, Spray
Limpieza General Preventivo 3 Hrs Mensual
Mantenimiento. dieléctrico, soplador, andamio.
Mecánico,
Verificar Estado de
Preventivo personal de 40 min Mensual EPP, linterna.
Ductos
mantenimiento.
Ductería
Comprobar Unión de Mecánico,
General Predictivo 1 Hr Mensual EPP, linterna, llaves ajustables.
Ductos ayudante
Personal de EPP, soplador, llaves
Limpieza Interna Preventivo 2 Hr. Trimestral
Mantenimiento. ajustables, andamio.
102
Cuadro 18 (cont.).
Interno
Verificar estado de Mecánico,
Predictivo 25 min Mensual EPP, linterna.
Válvula instrumentista.
Verificar compuerta Predictivo Mecánico 30 min Mensual EPP, linterna.
Control de
Granallas Limpiar Válvula Mecánico y EPP, linterna, guantes,
Preventivo 2 Hrs Mensual
direccional Neumática Ayudante destornillador de estrella.
Comprobar
Predictivo Mecánico. 25 min Semanal EPP, linterna.
funcionamiento
Externo
Desarmar y verificar
Preventivo Instrumentista 30 min Mensual EPP, destornilladores
conexión
Verificar funcionamiento Predictivo Instrumentista 10 min Diaria EPP
Sensor de
Proximidad EPP, destornilladores,
Calibrar Preventivo Instrumentista 40 min Trimestral
multímetro.
EPP, limpiador de contacto
Limpiar Preventivo Instrumentista 7 min Semanal
eléctrico.
103
Cuadro 18 (cont.).
Externo
Verificar
EPP, pinza amperimétrica,
funcionamiento del Predictivo Electricista 30 min Mensual
linterna.
motor
Comprobar
temperatura, EPP, pinza amperimétrica,
Predictivo Electricista 40 min Trimestral
lubricación, ruido y linterna
consumo del motor.
Electricista y EPP, spray dieléctrico,
Limpiar Motor Preventivo 2 Hrs Mensual
ayudante destornilladores, etc.
Rodillos Verificar estado de
Preventivo Mecánico 30 min Trimestral EPP
Transportadores, dientes de cadenas
Cadenas y Motor Verificar estado de
Preventivo Mecánico 20 min Trimestral EPP
engranajes
Lubricar cadenas y Mecánico y EPP, grasera,
Preventivo 30 min Mensual
engranajes ayudante destornilladores.
104
Cuadro 18 (cont.).
Externo
Verificar movimiento
Preventivo Mecánico 20 min Diario EPP
de rodillos
Ajustar tornillos de EPP, destornilladores, llave
Rodillos Predictivo Mecánico 30 min Trimestral
rodillos de ajuste.
Transportadores,
Cadenas y Motor EPP, Cepillo de alambre,
Limpiar Rodillos Preventivo Ayudante 1 Hr Mensual
Soplador, Paño.
Verificar Traslación en Mecánico,
Preventivo 30 min Semanal EPP
lado A y B Supervisor.
Verificar Estado de
Preventivo Mecánico 20 min Semanal EPP
Motor y Poleas
Verificar
funcionamiento de Preventivo Mecánico 15 min Diario EPP
Cadeneta
Verificar Soporte para Mecánico y
Sistema de Preventivo 15 min Trimestral EPP
Polipasto Electricista
Polipasto
Comprobar capacidad,
lubricación, ruido y EPP, pinza amperimétrica,
Predictivo Electricista 40 min Mensual
consumo de motor destornilladores.
polipasto.
105
Cuadro 18 (cont.).
Externo
Desarmar polipasto, Mecánico,
EPP, destornilladores, llave
verificar piezas y Preventivo Electricista, 3 Hrs Trimestral
de ajuste, linterna.
sistema de frenado. ayudante.
Lubricar piezas de
Preventivo Mecánico 2 Hrs Mensual EPP, grasera.
fricción de polipasto
Lubricar cadeneta Preventivo Mecánico 40 min Mensual EPP, grasera, llave de ajuste.
Lubricar Rodamiento EPP, grasera, llave de ajuste,
Preventivo Mecánico 45 min Mensual
de traslador escalera.
Sistema de EPP, destornilladores, llave
Mecánico,
Polipasto Limpiar Motor Preventivo 40 min Mensual de ajuste, linterna,
ayudante.
multímetro.
Limpiar cajetín de EPP, Spray dieléctrico,
Preventivo Electricista 20 min Semanal
contactores eléctricos destornilladores, soplador.
Inspeccionar sistema
Predictivo Electricista 10 min Semanal EPP
de relés y contactores.
106
Cuadro 18 (cont.).
Externo
Verificar mando de
Predictivo Electricista 10 min Semanal EPP
Sistema de Polipasto
Polipasto Desarmar y limpiar Electricista e EPP, destornilladores, Spray
Preventivo 40 min Mensual
mando Instrumentista dieléctrico.
Verificar estado de
Predictivo Electricista 20 min Mensual EPP, destornilladores.
botones
Verificar conexiones Predictivo Electricista 10 min Mensual EPP, destornilladores.
Tablero de EPP, destornilladores,
Verificar tensión Predictivo Electricista 20 min Mensual
Mando multímetro.
Verificar relés y EPP, destornilladores,
Predictivo Electricista 30 min Mensual
contactores multímetro.
Electricista, EPP, destornilladores, spray
Limpiar tablero Preventivo 30 min Mensual
ayudante. dieléctrico.
Verificar Función y
Preventivo Electricista 20 min Mensual EPP, multímetro.
Tensión.
Lámpara
Superior Verificar Sócate Preventivo Electricista 20 min Trimestral EPP
Externa
Cambiar Bobilla Preventivo Electricista 10 min -------- EPP, escalera, guantes.
107
Las actividades descritas en el Plan de Mantenimiento para la Máquina
Limpiadora de Barras, permitirán alargar la vida útil de la misma y asegura
retornar el equipo a sus operaciones normales, garantizando así una mayor
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad. Las frecuentes fallas
ocasionadas por la mala toma de decisiones y el descuido por parte de la
gestión de la gerencia encargada, desatienden las prioridades que necesitan
las máquinas y los equipos del taller; generando que los componentes dejen
de funcionar por largos periodos.
De esta manera, las tareas o actividades se desarrollaron para verificar y
comprobar el correcto funcionamiento de la limpiadora, evaluando cada
cierto tiempo las especificaciones prefijadas para la operatividad de la
misma. Tomando en cuenta la evaluación a través del Análisis de Modos y
Efectos de fallas, los Diagramas de Ishikawa y Pareto, así como la utilización
de los indicadores de confiabilidad, estos factores ayudarán a establecer una
correcta implementación del Plan, a fin de garantizar la productividad de la
máquina. Por su parte, se presenta a continuación formatos de órdenes de
mantenimiento, reporte de fallas y reporte de inspecciones realizadas, que
establecerán una planificación y control acorde al Plan de Mantenimiento, y
al requerimiento que se pretende lograr, con la finalidad de lograr obtener un
mantenimiento para la excelencia.
108
Cuadro 19.
Formato de Ordenes de Mantenimiento
Orden de Mantenimiento
Equipo o Sistema:
Descripción de la Actividad
Actividades realizadas:
Observaciones:
Repuestos Utilizados:
Aprobado por:
Firma:
109
Cuadro 20.
Formato Reporte de Fallas
Reporte de Fallas
Hora de
Fecha: Elaborado por:
Inicio:
Hora Final:
Posibles Causas:
Acciones Inmediatas:
Prioridad
A Equipo crítico, detiene la planta.
B Equipo que afecta la producción, no detiene la planta.
C Equipo que no afecta la producción y no detiene la planta.
Observaciones:
110
Cuadro 21.
Formato Reporte de Inspecciones
Reporte de Inspecciones
Jefe de Departamento
Recibido: Observación: Firma:
111
Costos para la implementación del Plan de Mantenimiento Basado en
Confiabilidad.
112
presentados a continuación son mostrados en bolívares fuertes y dólar a
precio Dicom.
Cuadro 22.
Tabla Horas Hombres
Total Horas
Descripción de Salario Diario Costo por Horas Hombre
Ítem
Cargo (Bs) (Bs) ($ Dicom Julio
2018)
Técnico de
2 353.860,62 bs 44.232,57 bs 0,30 $
Mtto.
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑣𝑖𝑠𝑜𝑟 ∶ 52.271,12 × 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 627.253,44 𝑏𝑠
𝑏𝑠
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇é𝑐𝑛𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑡𝑡𝑜. ∶ 44.232,57 × 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 530.790,84 𝑏𝑠
𝑏𝑠
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑀𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑜𝑠 ∶ 26.528,06 × 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 318.336,72 𝑏𝑠
𝑏𝑠
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑖𝑐𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠 ∶ 23.014,60 × 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 276.175,02 𝑏𝑠
𝑏𝑠
Ecuación 17. Salario Básico por Oficio
113
Cuadro 23.
Resumen del Salario Básico por Oficio.
Total Salario Básico por Total Salario Básico
Íte Descripción de N° de
Oficio por Oficio (Dicom-
m Cargo Personal
(Bs) Julio 2018)
Supervisor de
1 1 627.253,44 bs 4,36 $
Mtto.
Técnico de
2 1 530.790,84 bs 3,69 $
Mtto.
Mecánico de
3 2 636.673,44 bs 4,42 $
Mtto.
Electricista de
4 2 552.350,04 bs 3,84 $
Mtto.
𝑆𝑃𝐵 =
114
Cabe destacar que la por la situación, tanto social, económica y política
que atraviesa la empresa, algunos de los equipos, herramientas, así como
también los materiales expresados en los cuadros 24 y 25, no se encuentran
disponibles o no existen para el uso respectivo cuando se requieran.
Cuadro 24.
Costos de Equipos y Herramientas.
Precio Dólar
Descripción Cant. Costo Unitario (bs) Costo (bs) Dicom
(Julio 2018)
Linterna Lobster De
1 5.500.000 bs 5.500.000 bs 38,19 $
Mano
Pinza Amperimétrica -
1 140.000.000 bs 140.000.000 bs 972,22 $
Multimetro Fluke 376
Sopladora 500 Watt 1 90.000.000 bs 90.000.000 bs 625 $
Herramientas
2 390.000,00 bs 780.000 bs 5,41 $
mecánicas (varias)
Total: 236.280.000 bs 1.640,83 $
Cuadro 25.
Costos de Materiales
Precio Dólar
Costo Unitario
Descripción Cant. Costo (bs) Dicom
(bs)
(Julio 2018)
Guantes de puntos
4 660.000 2.640.000 bs 18,33 $
PVC
Guantes de
2 1.300.000 2.600.000 bs 18,05 $
Carnaza
Spray limpiador de
1 7.000.000 7.000.000 bs 48,61 $
contactos eléctricos
Brochas Cebra 2” 2 1.500.000,13 3.000.000,26 bs 20,83 $
Pintura en Aceite
3 20.050.000 60.150.000 bs 417,70 $
Montana Industrial
Tiner 1 690.000 690.000 bs 4,79 $
115
Para los costos de equipos y herramientas, así como de materiales, el
total de costos a incurrir corresponde a 319.710.000,04 Bs, equivalentes
según la tasa de dólar Dicom Julio 2018 (144.000) a 2.220,2 $, por concepto
del Plan de Mantenimiento Basado en Confiabilidad a la Máquina Limpiadora
de Barras Colectoras del Taller de Reacondicionamiento Catódico para
Celdas P-19.
Costos Indirectos:
Son los costos que afectan la producción pero no son asignados
directamente del producto, seguidamente se presentan los factores
correspondientes:
Cuadro 26.
Costos asociados al almacenamiento de materiales, equipos y
herramientas.
Ahora se presenta el cuadre del resumen total de los costos, que incluye
los directos: Mano de Obra, equipos, herramientas y materiales; al igual que
los indirectos que en este caso se encuentran los costos del
almacenamiento. Es importante recalcar que los costos son expresados en
bs y en dólares, puesto que representa una mejor estimación para implantar
a futuro el Plan de Mantenimiento.
116
Cuadro 27.
Resumen de Costos
Monto
Tipo de Costo Monto (Bs) Porcentaje
($ según Dicom)
Costos Directos
Costos Indirectos
% Total 100 %
117
CONCLUSIONES
118
Para el desarrollo de actividades que garantizarían confianza en la máquina
para todo el sistema limpiador de barras, se determinaron primeramente, los
parámetros de mantenimiento confiable como son: La disponibilidad de la
máquina que arrojó un resultado de 63 por ciento, demostrando un alto nivel
disponible para operar a pesar de sus constantes fallas, un nivel de
mantenibilidad de 7 hrs promedio, calificado como un desgaste ascendente y
un indicador de confiabilidad por tiempo promedio entre fallas de 5.75,
determinado como una máquina de muy baja confiabilidad.
119
RECOMENDACIONES
120
donde los factores que actualmente afectan o retrasan el proceso de limpieza
de las colectoras sean erradicados. Y de esta manera garantizar la
planificación efectiva de las actividades de mantenimientos y la frecuencia en
que estas serán ejecutadas.
121
REFERENCIAS
122
Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño” (2015). Manual del
trabajo de grado. Caracas: Autor
123
ANEXOS
124
ANEXO A:
Taller Reacondicionamiento Catódico P-19
ANEXO B:
Superintendencia Reacondicionamiento Catódico P-19
125
ANEXO C:
Proceso de Obtención del Aluminio
126
ANEXO D:
Máquina Limpiadora de Barras
ANEXO E:
Tablero Eléctrico
127
ANEXO F:
Tablero de Mando de la Máquina Limpiadora de Barras
ANEXO G:
Tablero Eléctrico de Polipasto
128
ANEXO H:
Ductería del Extractor de Polvo
ANEXO I:
Barras colectoras para Celdas V-Línea
129
Anexo I 2:
Potes de Agarre para Barras
Anexo J:
Incorporación de Granallas manual por Falla en Elevador de
Cangilones, Válvula y Distribuidor.
130
Anexo K:
Motor Elevador de Cangilones
ANEXO L:
Compactación de Barras a bloques catódicos
131
ANEXO M:
Barras ensambladas a bloques catódicos
ANEXO N:
Almacén de bloques catódicos
132
ANEXO Ñ:
Almacén de Barras colectoras
ANEXO O:
Pega BST 16 ECO para ensamble de barras a bloques
catódicos
133
ANEXO P:
Evaluación de la Matriz de la Excelencia
TIPO DE EVALUACIÓN DE LA MATRIZ DE LA EXCELENCIA
ADM. PLANEACIÓN ANALISIS INF. SOBRE
ESTRATEGIA TÉCNICAS MEDIDAS TÉCNOLOGIA DE EQUIPOS DE ANALISIS
CLASE
Y Y DE INFRAESTRU-
DE DE DE INFORMACIÓN Y MEJORAMIENT DE
ORGANIZACIÓ PROGRAMACÓ CONFIABILIDA TURA E
MANTTO. MANTTO DESEMPEÑO USO O PROCESO
N N D INSTALACION
Calculo de Programación
Todas las
CLASE MUNDIAL
Estructura Revisiones
Infraestructur
organizacional Tiempos de periódicas de
a sistemática y
de mantto Grupos de Inspeccione paradas con CMMS procesos o
CONSCIENTE
organizada de
Programación integrada con Planeación e s basadas causa y convencional Comités de procedimiento
Buena base de manera que
estratégica de logística, ingeniería de en tiempo y elementos de Exclusivos, mejoramiento s técnicos y
datos de falla, permita
mantenimient financiera, en mantenimiento uso. falla, costos operando y del lugar de documentació
bien utilizada realizar
o a un año conjunto con establecidos Algunos de generando trabajo n de los
gestión
los demás formalmente NTD mantenimient resultados. procesos
administrativa
departamentos o disponibles administrativo
y técnica.
de la empresa. s
Nota: Datos tomados de: Estructuración y desarrollo de la matriz de excelencia (p. 47) por Gómez E. (2010)
134
(Cont.).
Estructura y
organización
Algunos
INSATISFACTORIO
de mantto
Soporte para la registros de
En función de Programas de Revisión de Disposición de
detección de tiempo de Algunas
Plan de mejora dar respuestas Inspección registros de Registros de procesos los la
fallas, inactividad y reuniones de
de Mantto a las basada en Mantto y fallas poco procesos infraestructura
inspección en tiempos de mejoramiento
preventivo necesidades el tiempo registro de usado técnicos una de
la costos de de seguridad
operacionales repuesto sola vez Equipos
programación mantto
los principales
segregados
sistemas de
producción
Nunca
Ninguna
Realización Las reuniones revisados
aproximación No existe
No Planeación de del personal debido a la
INOCENTE
135
ANEXO Q:
Evaluación Comparativa de Mantenimiento
La organización puede ser calificada de acuerdo al nivel de cumplimiento
de las características reflejadas en el siguiente formato:
Entre 0 -10
Mantenimiento INOCENTE
Entre 11 - 20
Mantenimiento INSATISFACTORIO
Entre 21 - 50
Mantenimiento CONSCIENTE
Entre 51 - 70
Mantenimiento DE LO MEJOR EN SU CLASE
Entre 71 - 100
Mantenimiento DE CLASE MUNDIAL
Puntaje Puntaje
1. Estrategia de Mantenimiento
Max. Validado
Disposición de Misión y Visión a largo plazo 4 0,5
Conservación de una organización para la gestión de las
actividades de operación y mantenimiento 3 0
Subtotal: 10 1
Puntaje Puntaje
2. Administración y Organización
Max. Validado
Organigrama estructurado y publicado donde se puede
4 1,5
identificar claramente las funciones asignadas para cada
puesto de trabajo.
Disposición de planes de motivación personal y de
3 1
adiestramiento para el personal de operación y
mantenimiento.
Logística eficaz en la adquisición de materiales e insumos 3 0,5
requeridos para las jornadas de mantenimiento.
Subtotal: 10 3
136
(Cont.).
Puntaje Puntaje
3. Planificación y Programación
Max. Validado
Disposición de una unidad la cual es responsable de la
5 0
planificación y programación a corto y largo plazo de las
prácticas de mantenimiento.
Planificación incorporada a las paradas de planta y los 3 0,5
mantenimientos preventivos y correctivos.
Subtotal: 10 0,5
Puntaje Puntaje
4. Técnicas de Mantenimiento
Max. Validado
Realización de técnicas basadas en confiabilidad y estudios 10 1
de criticidad donde determinan el estado de la máquina.
Subtotal: 10 1
Puntaje Puntaje
5. Medidas de Desempeño
Max. Validado
Disposición de indicadores de seguimiento y control que
permitan medir: el nivel de cumplimiento de las actividades de 7 0
mantenimiento, que permitan conocer la disponibilidad y
confiabilidad de los equipos.
Estructuración de un formato que sostenga todos los reportes 3 0,5
de las paradas y frecuencia de falla de la máquina.
Subtotal: 10 0,5
Puntaje Puntaje
6. Tecnología de Información y Uso
Max. Validado
Disposición de sistemas automatizados que permita cargar la
información correspondiente a la ejecución de las actividades 6 2
de la planta.
Verificación de las labores que interfieren en el proceso de
ejecución de las técnicas y estrategias de operación y 4 1,5
mantenimiento.
Subtotal: 10 3,5
Puntaje Puntaje
7. Equipos de Mejoramiento
Max. Validado
Disposición de un Plan de capacitación al personal que
permita desarrollar las actividades de manera efectiva y 7 0
eficiente.
Contar con estrategias aplicables para el desarrollo eficiente 3 1,5
de las actividades.
Subtotal: 10 1,5
137
(Cont.).
Puntaje Puntaje
8. Análisis de Confiabilidad
Max. Validado
Establecimiento de técnicas y herramientas que permitan
medir los procesos de gestión, para la cual debe tener una
unidad responsable de colectar la data e información 5 0,5
necesaria, procesarla y elaborar los informes en relación a los
resultados obtenidos.
Existencia de cuadrilla capacitada para el seguimiento y 4 0
control de confiabilidad en el sistema.
Existencia de un escrito que soporte los modos, causas y
efectos de las fallas correspondientes al sistema limpiador de 1 0
barras.
Subtotal: 10 0,5
Puntaje Puntaje
9. Análisis de Procesos
Max. Validado
Caracterización y divulgación de las fases correspondientes a
los procedimientos técnicos y administrativos de 8 3
mantenimientos.
Existencia de un soporte en el cual se demuestre que, los
procesos y procedimientos tanto técnicos como 2 0.5
administrativos son verificados y actualizados por lo menos
una vez al año.
Subtotal: 10 3,5
Puntaje Puntaje
10. Información sobre infraestructura e instalaciones.
Max. Validado
Existencia de métodos o herramientas para el registro de las 4 2
actividades rutinarias aplicadas a la máquina.
Disponibilidad de sistema de operaciones en el cual se
encuentra información actualizada en relación a la descripción 3 1
de las máquinas y sus componentes.
Todos los soportes en relación al seguimiento y control de los
equipos, sistemas e instalaciones son divulgados a través del 3 1
sistema de información de mantenimiento. SIMA
Subtotal: 10 4
Suma
Mantenimiento Insatisfactorio 19
total:
138