Manual de Reparacion

MOTOR D7C
Manual de Reparación
21002-2 Prueba de compresión
Herramientas especiales: 9996643, 9998009, 9999691
1
Dejar que se caliente el motor.
2
Parar el motor, dejar extraído el mando de parada mecánico.
Quitar la chapa protectora sobre la caja del termostato y la conexión inferior para la manguera entre el
turbo y el tubo de aspiración. Quitar las tapas de balancines y el tubo de rebose.
Quitar todos los inyectores con 9996643.
4
Montar el adaptador 9998009. Utilizar el yugo de los inyectores para mantener en su posición el
adaptador.
Conectar el compresímetro 9999691 al adaptador.
6
Leer la presión de compresión al régimen normal del motor de arranque (3,7 r/s). 2,3 MPa (23 kp/cm²).
Pueden permitirse diferencias del 10% en la presión de compresión de los diversos cilindros, y no motiva
otras acciones, por ejemplo, el reacondicionamiento de válvulas.
(La prueba de compresión puede hacerse también electrónicamente, véase la información de servicio de
VCADS).
21171-4 Culata, presión de prueba (primera)
Desmontada
Conectar el manómetro 9996662 al suministro de aire comprimido y ajustarlo a 100 kPa (1 kp/cm²) con
la manija de la válvula reductora.
¡Nota! La manija de la válvula reductora puede fijarse con un anillo de retención que se mueve
axialmente.
Herramientas especiales: 9996662

Especificaciones:
100 kPa (1 kp/cm²)
2
Seguidamente, la llave de paso. Para que el dispositivo de prueba de presión pueda considerarse fiable,
la presión en el manómetro no debe bajar durante 2 minutos .
Fijar la placa de conexión de aire 9996852 en la culata con 2 tornillos M10 y las placas de estanqueidad
9998115 con 12 tornillos M10x140 mm con arandelas planas y tuercas.
Herramientas especiales: 9996852 9998115
4
Controlar que la manija de la válvula reductora del manómetro está desenroscada.
5
Conectar la manguera entre el manómetro y la placa de conexión de aire.
6
Sumergir la culata en un baño de agua a 70°C y abrir la llave de paso.
7
Colocar la manija de la válvula reductora para obtener una presión de 50 kPa (0,5 kp/cm²) en el
manómetro. Mantener la presión durante 1 minuto
Especificaciones:
50 kPa (0,5 kp/cm²)
Seguidamente aumentar la presión a 150 kPa (1,5 kp/cm²). Fijar la manija de la válvula reductora con el
anillo de seguridad y cerrar la llave de paso. Controlar después de 1-2 minutos si desciende la presión
o si aparecen burbujas de aire en el agua.
1-2 minutos
Especificaciones:
150 kPa (1,5 kp/cm²)
Guías de válvula, cambiar
Herramientas especiales: 9991459, 9998334, 9999696, 9989876
Válvulas
Huelgo máximo permitido entre vástago y guía:
Válvula de 0,20 mm
admisión.....
Válvula de 0,30 mm
escape.....
Cambio
1
Extraer las guías viejas con el mandril 9991459.
2
Lubricar la cara exterior de las nuevas antes de montarlas.
3
La herramienta de montaje proporciona automáticamente la altura correcta sobre el plano de resortes.
Mandril 9998334.
4
En caso necesario escariar las guías con un escariador estándar.
Culatas, control de planitud
Si se han comprobado fugas o si hay rastros de soplado en la junta de la culata no se justificará el
control de la planitud. En cualquier caso hay que cambiar la culata.
El defecto de planitud de la culata no ha de ser superior a 0,01 mm en una distancia de 100 mm, o de
0,03 mm a todo lo ancho.
Para el control del defecto de planitud de la culata hay que utilizar un método muy preciso ya que las
tolerancias son muy pequeñas.
Si se ha comprobado la falta de planitud de la culata, ésta debe absolutamente ser sustituida por otra
nueva.
Asientos nuevos, esmerilado
Ajustar esmerilando los asientos la distancia entre el platillo y la culata. Esmerilar los asientos nuevos de
manera que la separación sea la misma que en los motores nuevos.
No esmerilar los asientos existentes de manera que la distancia sobrepase la cota máxima; véanse las
especificaciones. Si fuera este el caso, cambiar los asientos.
Admisión 0–0,4 mm
Escape 0–0,4 mm con una válvula nueva.
Control después del mecanizado

Poner la válvula sin resortes en la culata. Verter líquido sobre el platillo. Presionar la válvula contra el
asiento y dirigir un chorro de aire comprimido desde la parte inferior. No ha de ser tan intenso que obligue
la válvula a levantarse.
Si la válvula no es estanca aparecerán burbujas de aire alrededor del platillo. En dicho caso esmerilar
más, limpiar el asiento y volver a controlar.
Resortes de válvula
Resortes exteriores
Longitud sin 64,1 mm

carga.....
Con una carga de 48,6 mm
270-310 N (30-39
kp).....
Resortes interiores
Longitud sin 60,1 mm
carga.....
Con una carga de 44,6 mm

110-130 N (8-17
kp).....
Culata, montaje
Limpiar el plano de la culata si no se ha hecho ya. Al montar la culata el bloque de cilindros ha de tener la
superficie de contacto plana para la junta.
A. Camisa
B. Bloque
Controlar la altura de la camisa.

Diferencia máxima de altura entre camisas:
1, 2, 3 y 4, 5, 6 respectivamente..... 0,02
mm
2
Antes de montar los tornillos, sumergirlos en aceite anticorrosivo, número 116346-0, y colocarlos
después sobre una rejilla para que se escurran. No han de gotear al montarlos.
3
Montar una junta nueva y anillos de estanqueidad nuevos en la culata. Comprobar también que los
manguitos de guía de la culata no tienen daños y están en sus sitios.
4
Colocar la culata. Utilizar la cadena 9996239 para guiar la culata a su sitio si es necesario. Montar en su
sitio los tornillos de la culata.
5
Apretar los tornillos de la culata según el par de las especificaciones en Esquema de apriete, culata .
Montar los empujadores y el mecanismo de balancines.

Apretar los tornillos al par de apriete de 50 Nm ±7 Nm.
7
Montar los inyectores y el tubo de sobrante poniendo juntas nuevas.
Apretar las tuercas del yugo de fijación de los inyectores a 50 ± 5 Nm.
Acoplar el cable del 1er inyector.
8
Ajustar las válvulas, véanse las instrucciones separadas.
9
Montar las tapas de balancines, cambiar las juntas si se considera necesario.
10
Montar la caja del termostato y el tubo de refrigerante en la culata posterior. Poner retenes nuevos.
11
Montar el colector de escape.
¡Nota! Las juntas han de orientarse con el lado de grafito hacia la culata.
Controlar que los manguitos se introducen en las concavidades del colector de escape. Apretar los
tornillos con llave dinamométrica:
Etapa 1..... 10 ±2 Nm
Etapa 2..... 60 ±5 Nm
12
Montar los tubos de presión del combustible.
13
Aplicar un reguero de sellador, nº de pieza 1161277 de un ancho de unos 2 mm en la superficie de
contacto del tubo de admisión.
Atornillar el tubo antes de que pasen 20 minutos.
14
Aplicar un reguero de sellador de un ancho de unos 2 mm en la superficie de estanqueidad de la placa de

conexión y montarla en el tubo de admisión.
15
Montar el turbo poniendo una junta nueva en el colector de escape.

Apretar las tuercas a 48 ± 8 Nm.
Acoplar el tubo del aceite de retorno con una junta nueva para el turbo.
Acoplar los demás tubos y mangueras del turbo.
16
Añadir refrigerante.
21435-3 Reglaje de válvulas
Herramientas especiales:
9998068 Herramienta de giro
El juego de válvulas ha de ajustarse con el motor frío.

Extraer el mando de parada manual.
¡Nota! El juego de válvulas no ha de ajustarse con el motor en marcha debido a que los pistones podrían
golpear las válvulas.
Ajuste
1
Colocar la herramienta de giro 9998068.
2
Girar el volante en el sentido de rotación hasta que el pistón del 1 :er cilindro está en el p. m.s. después
del tiempo de compresión ( 0 ° del volante).
Ajustar las válvulas: 1, 2, 3, 6, 7, 10.
3
Volver a girar el volante en el sentido de rotación (una vuelta) hasta que el pistón del 6:0 cilindro está en
el p. m.s. después del tiempo de compresión ( 0 ° del volante).
Ajustar las válvulas: 4, 5, 8, 9, 11, 12.
En caso necesario cambiar las juntas de la tapa de balancines.
Juego de ADMISIÓN 0,40 mm
válvulas:
ESCAPE 0,55 mm
Camisa
Controlar
La medición de los alojamientos se hace con un comprobador de cilindros.

Desgaste máximo de 0,35 - 0,40 mm.
Medir el desgaste de la camisa con un comprobador de cilindros. Para obtener el valor más exacto
posible del desgaste el comprobador ha de ajustarse primero con un calibre o micrómetro.
Utilizar como punto de partida el diámetro original de la camisa.
¡Nota! Las camisas y pistones están clasificadas conjuntamente. Lo que quiere decir que los pistones
han de montarse en camisas de la misma clase.
Como repuesto los pistones y camisas se entregan formando una unidad completa.
Camisa, desmontaje
Herramientas especiales: 9992178, 9992479, 9992671, 9996062, 9996222, 9996393, 9996394, 9996395,
9996847, 9989876
1
Si hay que volver a montar la camisa, marcar con un rotulador su alojamiento en el bloque de cilindros.
2
Extraer la camisa del bloque.
3
Quitar los anillos de estanqueidad del bloque.
4
Limpiar minuciosamente las superficies de estanqueidad de la camisa en el bloque.
Estas superficies han de estar totalmente libres de corrosión y sedimentos.
¡Nota! No utilizar rascadores.
Control de la altura de la camisa antes del montaje.

1
Colocar la camisa sin los anillos de estanqueidad en el bloque.
2
Montar las dos herramientas 9996847 de manera que se mantenga en su sitio la camisa.
3
Montar un comprobador en la herramienta 9992479. Colocar la aguja del comprobador sobre el escalón
de la camisa y leer la altura de ésta sobre el plano del bloque.
4
Esta medición ha de hacerse en varios sitios de la camisa.
La altura correcta sobre el plano del bloque ha de ser de 0,12-0,17 mm .
Consultar Mecanizado , para ajustar la altura de la camisa.
5
Marcar el alojamiento de la camisa en el bloque con un rotulador para que pueda montarse después en el
mismo sitio.
Alojamiento de camisas
Controlar
La corrosión de los alojamientos y cara inferior de los cuellos de las camisas puede dar lugar a fugas de
refrigerante. Para impedir fugas de gas la camisa ha de tener un ajuste estrecho.
Bulón, biela
Desarmado
1
Quitar los anillos de seguridad del bulón.
Extraer el bulón del pistón con el mandril 9992071.
Control de biela y bulón

Buscar inicios de grietas. Controlar la rectitud y torcimiento. En ambos casos la discrepancia máxima es
de 0,01 mm en una longitud de medición de 100 mm. Para la medición utilizar un dispositivo de fijación.
Cambiar las bielas que tengan grietas, que estén dobladas o torcidas.
En frío el juego máximo del bulón en el pistón ha de ser de 0,004 mm.
Pistón/aros
¡Nota! Antes de desmontar el pistón y la biela hay que retirar las boquillas de
refrigeración, para evitar que se estropeen.
Quitar el pistón y la biela.
2
Medir el juego de los aros.
3
Quitar los aros. Limpiar pistón y ranuras de aros.
Control de aros
Controlar el desgaste de todas las superficies. Las partes oscuras indican mal contacto y obligan a
cambiar los aros.
Cambiar los aros si se aprecia desgaste u ovalidad, ya que estos generalmente no pueden volver a
montarse en sus posiciones originales.
También un consumo excesivo de aceite puede motivar el cambio de aros.
4
Medir la distancia entre puntas.
Control de pistones
Controlar si hay grietas, partes rotas entre las ranuras de los aros o desgaste en estas. Desguazar los
pistones que tengan marcas de cortes en su superficie.
Los pistones deberán también cambiarse si hay una o varias grietas en el alojamiento del bulón o en el
fondo de la cámara de combustión.
Si se cambia el pistón hay que cambiar también el bulón, los aros y la camisa como unidad completa.
Utilizar un alicates para aros al montar los nuevos.

Bloque de cilindros, aplanado
Controlar
Los daños alrededor de los retenes de aceite y refrigerante del bloque exigen el aplanado. El bloque
puede mecanizarse, a condición de que la altura de los pistones sobre la superfìcie del bloque no sea
superior a 0,40 mm, que la altura mínima sobre el plano del bloque no sea inferior a la indicada en las
especificaciones.
Hay que respetar la cota de altura máxima de los pistones. Si se sobrepasa el pistón puede golpear la
parte superior del cilindro o las válvulas.
Mecanizado
Si hay duda sobre la extensión de los daños, utilizar pintura de marcar para controlar la superfìcie de
contacto con el aojamiento.
Fresa especial 9998564, para daños importantes
Control de camisa
1
Quitar los anillos de estanqueidad de la camisa.
2
Aplicar una delgada capa de pintura de marcar en la cara inferior del retén en el cuello de la camisa.
Introducir la camisa en su sitio y hacerla girar de delante hacia atrás con el expansor 9999514 mientras
se aprieta.
3
Extraer la camisa y controlar las marcas.
4
Si los daños son pequeños puede utilizarse pasta de esmeril para eliminarlos. La pasta se aplica a la
cara inferior del cuello. Utilizar el expansor 9999514 y presionar. Introducir la camisa en su sitio y hacerla
girar de delante hacia atrás. Limpiar bien y volver a controlar, y en caso necesario repetir el esmerilado.
Uso de la fresa especial 9998564

1
A Altura correcta de la camisa 0,12–0,17mm
Antes de mecanizar el alojamiento de la camisa hay que medir la altura de la misma para poder calcular
los suplementos de compensación para el material eliminado.
Utilizar un comprobador y anotar el valor medido. Como ejemplo se supone que el alojamiento ha
descendido algo y es de 0,10 mm.
2
Quitar la camisa. Determinar la profundidad del daño. Como ejemplo de cálculo se supone aquí que un
fresado adecuado es de 0,25 mm.
3
Raspar el alojamiento con tela de esmeril antes de colocar la fresa. La fresa tiene el número 9998564.
4
Montar el anillo tórico usado en el retén inferior de la camisa a fin de obtener un centrado más seguro de
la fresa.
5
Eliminar la pequeña garganta en el fondo del alojamiento de la camisa, si no se ha hecho ya.
6
Fijar la fresa 9998564 en el bloque. Poner arandelas adecuadas debajo de las cabezas de los tornillos.
Comprobar que el tornillo de avance no se aprieta contra la herramienta y que la arandela debajo del
tornillo está limpia y bien engrasada.
7
Montar el comprobador según la figura. Enroscar el manguito de avance de manera que se ejerza una
ligera presión sobre el cabezal de la fresa. Poner a cero el comprobador.
¡Nota! Diferencia máxima de altura entre camisas 1, 2, 3 y 4, 5 y 6 respectivamente 0,02 mm
Ejemplo para el cálculo de suplementos y profundidad de mecanizado
Altura de la camisa leída (en el comprobador, se supone de 0,10 mm). Es decir, que la camisa
A.
está 0,05 mm más baja que el valor recomendado de 0,12-0,17 mm.
B. La profundidad de los daños se ha calculado en 0,20 mm.
C. La suma de los dos valores es de 0,25 mm.
Un suplemento de 0,30 mm proporcionará una altura final de 0,15 mm si con la fresa se eliminan
D.
0,25 mm de material.
Hay suplementos de 0,20, 0,30 y 0,50 mm de espesor.

Debajo del cuello no hay que montar más de un suplemento.
8
A Manguito de avance
B Cabezal de la fresa
D Mecanizado del alojamiento de la camisa
Calcular la profundidad de mecanizado.
9
Utilizar un mango en T y una unión flexible para hacer girar la fresa 9998564. Hacerla girar con un
movimiento uniforme al mismo tiempo que se hace girar el tomillo de alimentación.
10
Cuando se ha obtenido la cota calculada, interrumpir el avance y hacer girar la herramienta algunas
revoluciones.
11
Controlar la superficie de contacto en el alojamiento de la camisa.
¡Nota! Poner el suplemento en la camisa, NO en el bloque.
El suplemento se sujeta convenientemente por la cara inferior del cuello con la ayuda del anillo tórico
superior.
Camisas y pistones, montaje
A. Camisa
B. Bloque
Diferencia máxima de altura entre camisas 1, 2, 3 y 4, 5 y 6 respectivamente 0,02 mm
9998068
1
Montar los nuevos anillos de estanqueidad en el bloque.
¡Nota! Lubricar los dos anillos inferiores con el lubricante incluido en el envase de los anillos.
En lo referente a la ubicación de estos, véanse las instrucciones en el envase.

El anillo de color lila ha de montarse en la ranura inferior en el bloque.
2
Limpiar minuciosamente el cuello de la camisa. Montar en la misma un anillo tórico nuevo.
¡Nota! El anillo tórico ha de estar seco.
3
Montar la camisa según las marcas anteriores en el bloque.
4
Observar la marca de color e introducir con cuidado la camisa con las herramientas hidráulicas.
Asegurarla con dos herramientas de presión.
5
La camisa tiene que ser presionada con la herramienta 9996847.
La camisa no ha de descargarse hasta que se haya puesto en su sitio la culata.
Montar la herramienta 9998618 sobre la camisa. Lubricar el pistón. Montar el pistón y la biela en la
camisa con las marcas (flecha y FRONT orientadas hacia adelante).
7
Controlar que los cojinetes de biela están correctamente montados en las bielas y sombreretes. Lubricar
los muñones de biela y casquillos con aceite para motor. Montar los sombreretes según las marcas.
Apriete de los tornillos de biela
Los tornillos se aprietan con las etapas

siguientes:
Primer apriete..... 35 ±3 Nm
Apriete angular 90° ±5°

final.....
8
Montar las boquillas de refrigeración de los pistones.
¡Nota! Seguir las instrucciones de Boquillas para la refrigeración de los pistones .
Hacer girar el cigüeñal con la herramienta de rotación 9998068 y montar los demás pistones.
Montar las otras boquillas de refrigeración.
Árbol de levas, control de desgaste
1
Colocar la herramienta de giro 9998068.
2
Pedir a un ayudante que haga girar el volante.
3
Ajustar el juego de válvula 0 mm antes de la medición + una media vuelta más en el tornillo de ajuste.
Preajustar el comprobador de esfera a 15 mm.
Medir la elevación de las válvulas según lo siguiente:

Cuando "cambian" las Medir la elevación
válvulas (se en el cil. num.
abren/cierran) en el cil.
num.
1..... 6
5..... 2
3..... 4
6..... 1
2..... 5
4..... 3
5
Controlar el tiempo de válvula del cilindro 1 (véase table).
6
Ajustar las válvulas al juego correcto, ver Reglaje de válvulas .

Elevación árbol Elevación
de levas A válvula B
Elevación en mm (A) Elevación min. en

(árbol nuevo) mm 0 mm juego (B)
admisión escape admisión escape
8,5 8,5 13,0 13,0
Control del juego del árbol de levas

Para poder controlar el ajuste del árbol la elevación de válvulas ha de hallarse dentro de las tolerancias
indicadas.
Control del ajuste (motor frío y juego de válvulas = 0).
A una posición del volante de 10° d.p.m.s. la válvula de admisión del cilindro núm. 1 ha de haberse
abierto 1,4-1,9 mm.
22112-2 Bomba de aceite, sustitución
Herramienta: 9990005
Desmontaje
1
Vaciar el aceite del motor en el recipiente apropiado.
2
Quitar el cárter de aceite.
3
Quitar los tubos de presión de aceite.
Quitar los tornillos para el sombrerete delantero y descender la bomba de aceite junto con el sombrerete
del cojinete de bancada.
5
Quitar el casquillo de cojinete del sombrerete.
6
Quitar el engranaje intermedio y el sombrerete del cojinete de bancada de la consola de la bomba de
aceite.
Montaje
7
Apretar el sombrerete del cojinete de bancada en la consola de la bomba de aceite.
Par de apriete: 48±8 Nm .
Especificaciones:
48±8 Nm
8
Montar el engranaje intermedio.
Especificaciones:
33±4 Nm
9
Untar con aceite y colocar los tornillos de los casquillos del cojinete de bancada en el sombrerete.
10
¡Atención! En el apretado del sombrerete del cojinete de bancada, habrá que usar la llave dinamométrica
9990005 con manguito. El manguito debe estar a la misma altura con la llave dinamométrica para que
el par sea correcto.l
Montar la bomba de aceite, colocar y apretar los tornillos del sombrerete del cojinete de bancada.
Usar el manguito 9990005 .
Apretar los tornillos a un par angular de: 90° ±5° .
Nota El par para los tornillos del sombrerete del cojinete de bancada está ajustado en lo que se refiere al
manguito.
El par rige por tanto solo junto con la herramienta. 9990005 .
Herramienta: 9990005
Especificaciones:
130±9 Nm 90° ±5°
11
Montar nuevos anillos tóricos y apretar el tubo de aspiración de aceite.

Apretar el tubo de presión de aceite en la bomba de aceite según:
Tubo de aceite a presión antiguo:
Apretar a 60° después de hacer contacto.
Nuevo tubo de aceite a presión:
Apretar a 180° después de hacer contacto.
Especificaciones:
24±4 Nm 60° 180°
12
Colocar el cárter con nueva junta.
13
Llenar con aceite de motor.
Bomba de aceite, revisión
Cárter desmontado
Desmontaje
1
Quitar de la bomba el tubo de aspiración con la consola.
Desmontar las tuercas de los anillos de unión en los dos tubos de presión. Extraer estos con cuidado del
bloque de cilindros.
Quitar los tubos de la bomba de aceite.
Quitar los tornillos del sombrerete de bancada delantero y sacar la bomba junto con el sombrerete.
3
Quitar el engranaje intermediario y la bomba de aceite del sombrerete de bancada.
Desmontar el casquillo del sombrerete.
Montaje
1
Cerciorarse de que están en su sitio los tornillos del sombrerete de bancada y montar el sombrerete de la
bomba de aceite.
Apretar los tornillos con par según las especificaciones.
2
Montar el engranaje intermediario y apretar los tornillos según las especificaciones del motor.
3
Colocar el sombrerete de bancada con la bomba de aceite en su sitio.
4
Aceitar y montar los casquillos de bancada en el sombrerete. Apretar los tornillos con par según las
especificaciones.
5
Poner anillos de estanqueidad nuevos en los extremos de los tubos de aceite a presión e introducirlos en
la bomba.
Introducir los extremos de los tubos con los anillos de acoplamiento en el bloque de cilindros. Montar las
tuercas, controlar que tienen las roscas correctas .
Apretar los tornillos con par según las especificaciones.
Montar un anillo de estanqueidad nuevo en el tubo de aspiración y acoplarlo a la bomba.

Montar el tamiz con la consola.
Reacondicionamiento, bomba de aceite

1
Quitar el engranaje intermediario y la bomba de aceite del sombrerete de bancada.
2
Antes de quitar el cuerpo de las conexiones de tubos, marcar su posición en la bomba para que pueda
montarse en la misma después.
Quitar el cuerpo.
3
Controlar el juego axial de los engranajes. Para el juego correcto, véanse las especificaciones del motor.
Quitar el engranaje propulsor de la bomba con el extractor 9992654. Utilizar 2 tornillos 8x45 mm. Poner
una tuerca embridada de 8 mm entre el extractor y el eje de la bomba.
5
Quitar los dos tornillos que sujetan las mitades del cuerpo de la bomba.
Dividir las mitades del cuerpo de la bomba golpeando con cuidado sobre el eje propulsor.
7
Quitar la tapa, las válvulas y los anillos de estanqueidad.
Controlar el cuerpo de la bomba y los engranajes a fin de detectar daños.

En caso necesario, cambiar la bomba completa.
Armado: Lubricar todas las superficies de deslizamiento de los engranajes y del cuerpo de la bomba con
aceite para motor.
Introducir el eje propulsor y los dos engranajes laterales con los extremos cortos primero.
Controlar con unas galgas el juego entre flancos de los engranajes.
Para el juego correcto, véanse las especificaciones del motor.
10
Montar la otra mitad sobre los manguitos de guía y montarla golpeándola con cuidado.
Controlar al mismo tiempo que no se atascan los engranajes en el cuerpo haciéndolos girar. Apretar los
dos tornillos.
Montar las válvulas con anillos tóricos nuevos y las tapas. Apretar los tornillos.
11
Calentar el engranaje a 180±20 °C.

Poner un apoyo debajo del eje y golpear el engranaje con un mazo de plástico hasta que quede a 1 mm
debajo del extremo del eje.
Utilizar una prensa en caso necesario.
12
Poner anillos tóricos nuevos en el cuerpo, para las conexiones de los tubos.
Montar el cuerpo en la bomba según las marcas anteriores. Apretar los tornillos.
13
Montar la bomba y el engranaje intermediario en el sombrerete de bancada.
Apretar los tornillos según las especificaciones del motor.
Válvula reductora
Control
1
Quitar la válvula reductora.
2
Controlar que la válvula está cerrada y no se ha obturado.
3
Controlar que se utiliza la válvula correcta (presión de apertura correcta). Véase .
¡Nota! La válvula reductora se abre cuando es suficientemente grande la presión del aceite.
Presión de aceite
9996398 Manómetro
9996666 Boquilla
AI régimen de funcionamiento y temperatura normales la presión de aceite ha de ser de 300-500 kPa
(3,0-5,0 kp/cm²).
Si la presión desciende a menos de 50 kPa (0,5 kp/cm²) estando caliente el motor y funcionando en
ralentí lento no es necesario inquietarse siempre que la presión no sea inferior a 300 kPa (3,0 kp/cm²) a
las revoluciones de funcionamiento.
Si la presión es baja y se sospecha que es debido a la válvula reductora, puede quitarse ésta para
control.
(La presión de aceite puede controlarse también electrónicamente, véase la información de servicio
VCADS).
Inyectores, cambio
¡Nota! Los tubos de presión están sujetos tres a tres. No quitar las abrazaderas, sino desmontar tres
tubos al mismo tiempo. Bajo ninguna circunstancia deben doblarse o deformarse. Cambiar siempre los
tubos que estén deformados.
1
Limpiar minuciosamente alrededor del inyector antes de desmontar y montar los tubos. Asegurarse de
que no hay escamas de pintura en las superficies de estanqueidad de los extremos.
2
Quitar el tubo de sobrante entre los inyectores y obturar las conexiones. Quitar los tubos de presión y
obturar las conexiones.
3
Desmontar los inyectores. Utilizar el extractor 9996643 si es necesario.
Montaje
4
Introducir el inyector en su sitio. Montar un anillo de estanqueidad exterior nuevo con el labio de
estanqueidad orientado hacia la culata.
5
Montar el yugo de fijación y apretar la tuerca; para el par de apriete véanse las especificaciones.
Manguito de cobre de inyectores
Herramientas especiales: 9996419, 9996420, 9996643, 9996657, 9996861, 9996867
1
Quitar el inyector, utilizar el extractor 9996643 si es necesario.
Extraer el aro de acero con el extractor 9996419 y sufridera 9996867.
3
Utilizar el extractor 9996657 para desmontar el manguito de cobre.
Introducir en el extractor el manguito, y quitarlo.
Untar con vaselina o agua jabonosa el anillo de estanqueidad superior y colocarlo en la culata.
Montar el anillo de estanqueidad inferior en el manguito de cobre.
Poner anillos de estanqueidad nuevos.
Montar un anillo de acero nuevo y el manguito de cobre en el mandril 9996420 e introducir éste en la
culata.
Utilice dos herramientas de presión 9996861 sobre el mandril 9996420. Introducir el anillo de acero y el
manguito de cobre apretando la herramienta de presión a 50 Nm.
Controlar la cota entre el anillo de acero y el manguito de cobre.

La cota (A) ha de ser de 0,10-0,45 mm.
8
Quitar las herramientas y montar el inyector, el guardapolvo y el yugo de fijación.
Apretar la tuerca de éste con el par indicado en las especificaciones.
Limpieza de manguito de cobre antes de montar los
inyectores
9812546 Cepillo
Para obtener una buena estanqueidad entre el inyector y el manguito de cobre debe limpiarse el asiento
de éste.
El manguito de montaje se introduce fuera del cepillo antes de montarlo en una

taladradora.
Hacer avanzar el manguito de montaje para comprimir el cepillo.
Colocar el manguito de montaje encima del manguito de cobre
Introducir el cepillo y limpiar el manguito de cobre

Presión de descarga, ajuste
Advertencia
Proceder con suma precaución al controlar los inyectores pues los chorros de combustible no
han de entrar en contacto con partes no protegidas de la piel. El chorro es tan potente que
puede causar septicemia si atraviesa la piel.
Controlar
No se han previsto intervalos para el control de los inyectores. Estos pueden quitarse y ser controlados
si ha disminuido la potencia del motor o los humos del escape son excesivos.
Para controlar los inyectores en un probador de toberas, aplicar los valores indicados en las
especificaciones.
Para la reparación y revisión de los inyectores remitimos a las instrucciones de la casa Bosch.
Prueba
Para poder enjuiciar correctamente el estado de las toberas es necesario saber que hay algunas
diferencias entre diversas ejecuciones en lo que se refiere a la forma de chorro y chirrido. Lo más
importante es el control de la presión de descarga o tarado y la estanqueidad. La forma del chorro y los
chirridos son más difíciles de enjuiciar y no proporciona ninguna indicación fiable del estado de la tobera.
Antes de controlar hay que eliminar todo el aire del inyector.
Bombear combustible con grandes carreras de bomba a fin de tener el caudal de combustible máximo.
Control/ajuste de la presión de descarga

La inyección se produce a una presión muy elevada para que la pulverización del combustible sea lo más
eficaz posible.
La presión de descarga disminuye con el tiempo por debajo de la indicada para inyectores nuevos.
El descenso de la presión es totalmente normal y no perjudica prácticamente el funcionamiento del
inyector y las prestaciones del motor. El ajuste de los inyectores puede suponer un acortamiento de la
vida de la tobera.
Para evitar cambios y ajustes innecesarios siguen a continuación algunas instrucciones generales.
Los inyectores no deben controlarse si no hay claras indicaciones de que funcionan mal, p. ej. se
producen muchos humos de escape.
Los controles más importantes son el de la presión de descarga y ajuste y la estanqueidad.
La forma del chorro y los chirridos son más difíciles de enjuiciar y no proporciona ninguna indicación
fiable del estado de la tobera.
En la literatura de servicio indicamos además de la presión de descarga la de ajuste; estos valores
corresponden a inyectores nuevos o a los que se han provisto con un resorte nuevo.
Como la presión de tarado de un resorte nuevo es algo superior a la de descarga existe un determinado
margen para el asentamiento del resorte. Cuando un resorte nuevo se ha asentado, la presión de
descarga disminuye con un 5 por ciento .
Con el tiempo la presión de descarga disminuye aún más, pero el inyector sigue funcionando
satisfactoriamente.
Se han efectuado estudios que han puesto de manifiesto que la caída de presión se compensa a un 15
por ciento por debajo de la de descarga con un resorte usado. Esta caída, sin embargo, se halla dentro
del campo de trabajo especificado.
Si la presión de descarga leída no coincide con la prescrita, cabe modificar el ajuste poniendo arandelas
en el inyector.
¡Nota! No hay que utilizar más de dos arandelas. Si no es suficiente con las dos más gruesas, cambiar
el resorte.
Inyectores
1 Tornillo perforado
2 Juntas
3 Portatoberas
4 Arandelas de ajuste
5 Resorte
6 Muñón pulsador
7 Espigas de guía
8 Guía
9 Espigas de guía
10 Tobera
11 Tuerca de tobera
Presión de descarga/de ajuste
Consultar en lo referente a estas presiones (resorte nuevo).
Forma de chorro
A una velocidad de la bomba de 4--6 carreras/seg., la forma del chorro ha de ser uniforme y el
combustible estar finamente pulverizado.
Estanqueidad (fugas)
Durante esta prueba se investiga si hay fugas entre la punta de la aguja de la tobera y la superficie de
estanqueidad cónica del manguito. Secar la punta de la tobera. Bombear con un manómetro acoplado a
unos 2 MPa (20 kp/cm²) por debajo de la presión de descarga del inyector. Mantener la presión constante
durante 10 segundos. No deberán aparecer gotas de combustible en la punta de la tobera.
Prueba de chirridos
Estos ruidos se oyen normalmente sólo en los inyectores nuevos. En últimos modelos de inyectores hay
zonas en las que no se producen estos ruidos.
La superficie de contacto entre la aguja de la tobera y el asiento de ésta es pequeña pues las piezas
están fabricadas con diferencias de ángulo muy pequeñas.
Después de la conducción disminuye la diferencia y las superficies de contacto aumentan. Los chirridos
tienden por esto a disminuir después de un corto tiempo de funcionamiento.
Los chirridos no afectan al funcionamiento del inyector cuando éste está montado en el motor.
Probador de toberas, servicio

Si han entrado suciedad o impurezas en el combustible de prueba, hay que cambiarlo. También el
cartucho filtrante del probador tiene que cambiarse o quitarse para limpiarlo en combustible.
Cuando se pone nuevo combustible hay que lavar el probador bombeando con la palanca sin que esté
montado ningún inyector.
Sistema de combustible, purga de aire
1
Abrir el racor de purga del recipiente del filtro.
2
Llenar después el sistema de combustible bombeando con el cebador manual. Si se utiliza el cebador
manual, ha de estar activado el encendido pues de lo contrario no es aspirado el combustible del
depósito. Ver también Sistema de combustible .
Cuando empieza a salir combustible sin burbujas de aire, cerrar el racor del filtro mientras está saliendo
el combustible.
Normalmente no son necesarias más purgas.
3
Si hay que purgar la bomba de inyección, desmontar la conexión para la válvula de rebose.
Proseguir el cebado manual hasta que sale combustible sin burbujas de aire también aquí, seguidamente
puede apretarse la conexión mientras está saliendo el combustible.
Presión alimentación del combustible
La presión de alimentación del combustible ha de ser como mínimo de 100kPa(1,0 kp/cm²).
Una presión de alimentación insuficiente reduce la potencia máxima. En caso de quejas de baja potencia
conviene, pues, controlar la presión de alimentación en carga (el mismo procedimiento que al controlar la
presión de admisión).
Quitar el tornillo perforado del tubo de alimentación a la bomba de inyección.

Acoplar el racor 9992936 y el tubo de alimentación con la ayuda del tornillo perforado 9998945. Utilizar
arandelas de estanqueidad nuevas.
Conectar el manómetro 9996065 al racor 9992936.
2
Después de la medición, quitar el equipo medidor, acoplar la tubería de alimentación con juntas nuevas a
la bomba de inyección.
(La presión de alimentación puede controlarse también electrónicamente, véase la información de
servicio VCADS).
Una baja presión de alimentación puede deberse a:
El tamiz del tubo de aspiración del depósito.
El tubo de aire del depósito.
El tubo entre el depósito y la bomba de alimentación.
Los filtros de combustible.
La bomba de alimentación.
La válvula de rebose.
Presión de admisión
9992872 Boquilla
9996065 Manómetro
El manómetro ha de tener una manguera de conexión tan larga que la presión de admisión pueda ser
leída desde el puesto de conducción. La toma de medición está en el enfriador de admisión.
La medición se realiza con el autobús a plena carga en conducción en una cuesta arriba a plenos gases
mientras las revoluciones del motor sobrepasan lentamente las indicadas en las especificaciones.
Repetir la medición algunas veces y comparar los valores indicados para la presión de admisión.
Para que sea correcto el resultado, es importante mantener la plena carga el tiempo necesario para que
se estabilice la presión.
Si el filtro de aire está obturado o la toma bloqueada se reduce la presión a la entrada del compresor.
Esto disminuye la presión de admisión y la potencia del motor. Antes de controlar la presión de admisión,
comprobar el indicador del filtro de aire. Cambiar el cartucho de filtro de la entrada de aire si es
necesario.
Después de la prueba, apretar el tapón roscado de la toma de medición. Hay siempre riesgo de que el
tapón se desprenda durante la marcha si no está bien apretado. Si se cayera el tapón, descenderá la
presión de admisión y se notará la pérdida de potencia. Otro riesgo es que puede entrar suciedad en el
motor, especialmente si funciona mucho tiempo en ralentí y se utiliza frecuentemente el freno motor.
(También la presión de admisión puede controlarse electrónicamente, véase la información de servicio
VCADS).
Si la presión de admisión es baja
Controlar
daños eventuales en la rueda del compresor
que la rueda del compresor gira fácilmente
que son normales los juegos axial y radial
que la rueda del compresor no roza con la caja de éste al ser presionada axialmente
el filtro de combustible, la presión de alimentación
el freno de escape
Enfriador de admisión, control de fugas
Conectar el manómetro 9996662 a la red de aire comprimido y ajustado a 100 kPa con la válvula
reductora.
¡Nota! El volante de ésta puede asegurarse con un anillo que se desplaza en sentido axial.
Volver a atornillar después el grifo de cierre. El manómetro se considerará fiable si no desciende durante
unos 2 minutos.
1
Quitar la conexión de manguera en el tubo de admisión del turbocompresor.
2
Controlar que no hay aceite en el tubo y manguera de admisión.
3
¡Nota! Si hay aceite en el tubo y mangueras de admisión, deberán limpiarse muy minuciosamente por el
interior antes de arrancar el motor el enfriador y todos los tubos y mangueras del sistema.
Obturar la manguera entre el tubo de aspiración y el compresor junto a la conexión del compresor
utilizando la herramienta 9996973 u otro tapón adecuado.
5
Montar la arandela de estanqueidad 9996653 y la de conexión 9998142 con anillos de estanqueidad y
manguera nuevos, según la figura.
¡Nota! Asegurarse de que los anillos se montan correctamente.
6
Acoplar el manómetro a la red de aire comprimido. Desenroscar la válvula reductora y controlar que el
manómetro está en 0.
7
Conectar el manómetro a 9998142, abrir el grifo de cierre y poner el manómetro en 100 kPa con la
válvula reductora.
8
Enroscar otra vez el grifo de cierre. Para que sea considerado correcto el enfriador de admisión la presión
no ha de descender más de 25 kPa durante un minuto.
9
Localizar eventuales fugas con agua jabonosa y arreglar las averías.
10
Quitar el equipo de medición y acoplar las mangueras del aire de admisión con los nuevos anillos de
estanqueidad a los tubos del aire de admisión.
Controlar que las superficies de estanqueidad son planas entre sí.
Regulador de la presión del escape
Para que sean más limpios los gases de escape durante el calentamiento del motor está éste provisto de
un regulador AT (regulador de gases de escape). Si el freno de estacionamiento está aplicado, la
temperatura del refrigerante a menos de 75 °C, la carga del motor a menos de 200 Nm y las
revoluciones por debajo de las 900 por minuto, la mariposa del regulador se cierra impidiendo la salida de
los gases.
El motor ha de trabajar entonces contra cierta resistencia, lo que reduce las emisiones de hidrocarburos
y humos blancos. El regulador AT está gobernado por aire comprimido mediante una electroválvula y una
válvula reductora.
También puede funcionar como freno motor (este freno con el regulador AT es optativo y se monta
entonces únicamente en los autobuses con caja de cambios manual), por ejemplo, al descender
pendientes. Para activar el freno motor se acciona un contacto de pie en el suelo junto al conductor.
El regulador AT recibe entonces la plena presión del aire a través de otra electroválvula si el régimen del
motor es superior a 900 rpm, no se acelera y la velocidad del vehículo es superior a 5 km/h.
Funcionamiento durante calentamiento 720-780 kPa

1 Electroválvula
2 Válvula reductora de presión
3 Regulador de la presión del escape
Funcionamiento, motor caliente
Control y ajuste de la válvula reductora para el regulador de la

presión del escape
1
Quitar la conexión de manguera del regulador AT.
2
Acoplar un racor y un manómetro a la manguera del regulador AT.
3
Aplicar el freno de estacionamiento y arrancar el motor. Leer la presión en el manómetro. La presión de
maniobra durante el calentamiento ha de ser de 720-780 kPa .
4
Si hay que ajustar la presión, hacerlo con el mecanismo de ajuste en la válvula reductora.
¡Nota! Después del ajuste precintar este dispositivo.
The information contained herein is current at the time of its original distribution, but is subject to change. The reader is advised that printed copies
are uncontrolled.
Válvula de descarga, control de la presión de descarga
D7C
Presión de Abertura de la barra
descarga reguladora
185 kPa 05-1,04 mm al realizar

el ajuste
0,33-1,27 mm valor de
control
Si se sospechan errores en la presión de admisión, realizar el control de la presión de descarga de la

válvula según se explica abajo. Comprobar primero que la membrana de la caja es estanca; cambiar la
caja si hay fugas. Seguir atentamente las instrucciones de montaje que se incluyen con el kit de cambio
de la caja de presión. Una fijación errónea de ésta proporciona una presión de descarga errónea.
1
Quitar el difusor y la tapa de la caja de la turbina.
Poner un comprobador de esfera (0-20 mm) con pie magnético en el turbocompresor para que la punta de
medición esté alineada con la barra de regulación de la caja de presión.
3
Quitar la manguera de la caja de presión junto a la caja del compresor y acoplar el racor 9999314 a la
manguera. Acoplar el dispositivo de prueba 9996662 al racor. Controlar siempre que el manómetro está
correctamente calibrado.
4
Presurizar con cuidado la caja de presión con la válvula reductora de la 9996662 y observar al mismo
tiempo el indicador. Leer el manómetro exactamente cuando la barra reguladora se ha abierto 1 mm. La
presión de descarga no ha de ser superior a 185 kPa. Si discrepa la abertura del a barra del valor
indicado, 0,33-1,27 mm a la presión de descarga correcta, efectuar el ajuste siguiente.
¡Nota! La presión no ha de exceder 800 kPa pues puede dañarse la válvula.
5
Si es necesario ajustar la longitud de la barra; al aumentar la longitud se reduce la presión. La abertura
indicada debe mantenerse dentro de una tolerancia de ±0,3 mm a la presión de descarga especificada.
Aplicar sellador número 591247, en los espárragos y superficies de estanqueidad,

atornillar la tapa y el difusor en la caja de la turbina.
Poner espárragos, chapa de seguridad y tuercas nuevas.
Apretar la contratuerca de la barra de regulación, en caso necesario poner un anillo de seguridad nuevo
en la palanca. Reponer la manguera de la caja de presión al racor de la caja del compresor con una
abrazadera de manguera nueva.
26008-2 Prueba de presión del sistema de refrigeración
Alt.
Desde la red de aire comprimido
Controlar si las mangueras de refrigerante están duras (envejecimiento), tienen grietas, etc. Cambiarlas
si están dañadas antes de hacer el control. En caso necesario reponer refrigerante antes de efectuar la
prueba.
Colocar o colgar el manómetro del probador encima del radiador, a fin de evitar que
penetre refrigerante en el mismo.
Incrementar despacio la presión hasta más de 40 kPa (0,4 kp/ cm² ) para acumular presión en el
sistema. A aproximadamente 50 kPa (0,5 kp/cm²), la función de rebose de la tapa de presión debe
empezar a aliviar la presión. Si la tapa no funciona de esta manera, sustituirla por otra nueva.
Reducir la presión en el sistema y desacoplar el probador del racor de vaciado del motor.
Alt.
Acoplar el probador de presión junto con la tapa de test temporalmente en el lugar de la tapa de presión.
Hacer una prueba de presión con 70 kPa (0,7 kp/cm²).
Cuando se haya estabilizado la presión, hacer un control de estanqueidad en todos los componentes:
radiador, conexiones, mangueras, bomba, calefactor, etc. Las caídas de presión son señal de fuga.
Reparar los defectos de estanqueidad.
Refrigerante
La mezcla de refrigerante Volvo ha de ser de entre el 40 y 60%. Un porcentaje inferior al 40% no
proporciona la suficiente protección contra la corrosión, en algunos casos ésta puede incluso aumentar.
Nunca mezclar refrigerantes de diferentes marcas.
Precaución
El refrigerante es tóxico.
Porcentaje 40% 45% 50% 60%

de mezcla
para -25°C -30°C -40°C -46°C

protección
hasta -13°F -23°F -40°F -46°F
Enfriador de aceite, prueba de fugas
1
Limpiar el lado del refrigerante del radiador con un disolvente de grasa. El lado de aceite se lava con un
disolvente de aceite.
2
Para detectar pequeñas fugas el enfriador ha de tener la misma temperatura que el lugar donde se hace
la prueba.
Bañar el enfriador con agua templada hasta que haya adquirido la temperatura ambiente. Vaciar toda el
agua.
Montar el equipo de prueba 9996845 y controlar que es estanco.

Montar el retén 9998201 en una de las conexiones de refrigerante y la conexión de manguera 9998202 en
la otra. Comprobar que no presentan fugas el retén y la conexión.
Acoplar el equipo de prueba 9996662 al 9996845. Sumergir el enfriador en un baño de agua a la

temperatura ambiente. Fijar la manguera de medición a unos 2 cm debajo de la superficie del agua.
¡Nota! La manguera de medición no ha de llenarse de agua. La prueba de fugas ha de hacerse con tres
presiones diferentes: 15 kPa, 100 kPa y 250 kPa . Esperar como mínimo un minuto en cada
prueba.
Si aparecen burbujas de aire desde la manguera de medición es señal de que hay fugas interiores en el
enfriador. Las burbujas alrededor del enfriador indican fugas exteriores. Evitar durante la prueba poner en
marcha o parar el sistema de ventilación o dejar entrar o salir aire del local bruscamente. Todo ello podría
modificar la presión en el local y ser interpretado como fuga.
5
Sacar el enfriador y desmontar el equipo de prueba.
Desmontaje y montaje de bomba de agua
1
Quitar la tapa posterior de la caja del termostato y el tubo de la bomba de agua.
2
Quitar los tornillos de la conexión para el tubo inferior de refrigerante, la consola para el mando de parada
y los cuatro tornillos que sujetan la bomba por la parte de atrás, tres desde delante.
Desmontar la bomba de agua.
4
Limpiar las superficies de estanqueidad de la bomba.
Poner retenes nuevos, cambiar también los del tubo.

6
Montar la bomba y fijarla con los tornillos.
7
Acoplar el tubo inferior y la tapa posterior de la caja del termostato con el tubo entre la tapa y la bomba.
Montar la consola para el mando de parada.
Bomba de agua, reacondicionamiento
9996315, 9996626, 9996883, 9996884, 9996979, 9998093, 9998107, 9998137
Desarmado
1
Quitar la chapita de seguridad, la tapa y el anillo tórico.
2
Atornillar el adaptador 9996883 a la bomba de agua. Montar el mandril 9996884en el cilindro hidráulico
9992671. Armar el cilindro hidráulico 9992671 con el adaptador 9996883.
Extraer el eje junto con los engranajes con la bomba de pie 9996222.
Extraer el anillo de estanqueidad con el extractor 9994090.
Extraer el muñón del eje con el cojinete y el engranaje utilizando la herramienta 9994034.
5
Extraer el engranaje del muñón del eje.
Inspección
6
Cambiar todos los componentes viejos y sustituirlos por los nuevos que forman parte del kit de
reparación.
Antes de volver a montar el cuerpo de la bomba controlar que no esté dañado.
Armado
7
Introducir el anillo de seguridad presionándolo con el mandril manguito 9992267.
¡Nota! Asegurarse de que el anillo de seguridad se halla en la posición correcta.
8
Introducir el muñón del eje y el cojinete en la caja de la bomba con el mandril 9996626. Introducir
presionando el aro exterior del cojinete.
¡Nota! Utilizar pasta de montaje 1161078-9 en las superficies de ajuste forzado.
Introducir el cojinete en el muñón del eje utilizando el mandril manguito 9992584.

¡Nota! Cerciorarse de que el aro exterior del cojinete con su escotadura grande se monta en la posición
correcta.
10
Montar el husillo 9996315 en el muñón del eje. Poner el engranaje junto con el manguito 9996626 fuera
del husillo. Montar el cilindro hidráulico 9992671 en el husillo 9996315 e introducir el engranaje con la
bomba de pie 9996222 hasta que llega al fondo contra el cojinete.
¡Nota! Utilizar pasta de montaje 1161078-9 en las superficies de ajuste forzado.
11
Controlar que el muñón del eje con el engranaje giran con facilidad. No deben producirse ruidos en el
cojinete o por el juego axial.
12
Poner el anillo de estanqueidad para el aceite de motor en el cuerpo de la bomba.
¡Nota! Comprobar que el anillo se coloca con el borde hacia abajo.
Introducir con cuidado el anillo de estanqueidad hasta que se halla al nivel del cuerpo de la bomba, ver
figura.
13
Introducir el eje del rodete.

Utilizar 9998107 como apoyo debajo del engranaje. Presionar hasta el tope.
14
Introducir el anillo de estanqueidad con la herramienta 9998039 hasta que llegue al fondo del cuerpo de la
bomba. Utilizar 9998107 como apoyo debajo del engranaje.
¡Nota! Aplicar líquido sellador entre el anillo de estanqueidad y el cuerpo de la bomba.
15
Introducir el rodete unos 15 mm en el eje. Utilizar 9998107 como apoyo debajo del engranaje.
16
Invertir la bomba de manera que el rodete quede hacia abajo y colocarla con éste descansando sobre la
herramienta 9998137. Introducir con cuidado la herramienta 9998107 en la bomba hasta que descansa
sobre la mesa de la prensa.
¡Nota! La herramienta 9998137 proporciona la cota correcta entre el rodete y el cuerpo de la bomba.
17
Montar un nuevo anillo tórico, montar la tapa y la chapita de seguridad.
Temperatura elevada del refrigerante
Radiador
Comprobar que el radiador no está obturado por suciedad y que las laminitas no están deformadas ni
erróneamente soldadas a los tubos de refrigeración. En caso necesario limpiar el radiador.
¡Nota! Proceder con cuidado durante la limpieza para no dañar las laminillas. No rociar a alta
presión. Si se desea utilizar aire comprimido para la limpieza, dirigirlo desde la parte posterior del
radiador.
Cambiar los radiadores cuyas laminillas estén sueltas o dañadas.
Estanqueidad alrededor del radiador

Controlar que es estanca la separación entre el radiador y la carrocería. Los retenes laterales han de
llegar hasta el borde inferior del a brida del bastidor. Si la estanqueidad es deficiente, mejorarla con tela
de goma o análogo.
Controlar también que está entero y cierra bien sobre la cubierta del ventilador el anillo de estanqueidad
entre ésta y el aro del ventilador. En caso necesario, ajustar la posición del anillo de estanqueidad.
Sistema de refrigeración, generalidades

El sistema está adaptado al mercado y al nivel de prestaciones del motor.
Es importante utilizar las protecciones anticorrosión y anticongelante recomendadas y la calidad de agua
correcta (agua del grifo) y que el refrigerante y el filtro de éste se cambien a los intervalos indicados. Se
evitarán así obturaciones en el sistema de refrigeración.
Termostato, cambio
Quitar la manguera de agua y la abrazadera del tubo de refrigerante.
En autobuses con refrigeración de la caja de cambios y en los que los retenes de los tubos se han
adherido a la tapa de la caja del termostato puede utilizarse un alzaprima para desmontar los tubos.
Desmontar los tornillos de la cubierta y, después, desmontar con cuidado la tapa con anillos tóricos.
3
Quitar el termostato y el anillo de estanqueidad de la caja golpeándolo con un mandril.
Montar un nuevo anillo de estanqueidad en el alojamiento del termostato con la herramienta 9996863.
Montar un termostato nuevo.
5
Poner anillos tóricos nuevos en la tapa y en el tubo de refrigerante procedente de la culata.
Montar la tapa y los tornillos.
6
Poner anillos retén nuevos en los tubos de refrigerante e introducirlos en la tapa de la caja del
termostato.
Montar las abrazaderas de los tubos.
Acoplar la manguera a la caja del termostato.

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MOTOR D7C

Quitar todos los inyectores con 9996643.

Conectar el compresímetro 9999691 al adaptador.

Herramientas especiales: 9996662, 9996852, 9998115

Herramientas especiales: 9996662

Herramientas especiales: 9996852 9998115

Herramientas especiales: 9991459, 9998334, 9999696, 9989876

Control después del mecanizado

Longitud sin 64,1 mm

Con una carga de 44,6 mm

Herramientas especiales: 9989876, 9992479, 9996239, 9996847

Controlar la altura de la camisa.

Montar los empujadores y el mecanismo de balancines.

Montar los tubos de presión del combustible.

Aplicar un reguero de sellador de un ancho de unos 2 mm en la superficie de estanqueidad de la placa de

Montar el turbo poniendo una junta nueva en el colector de escape.

El juego de válvulas ha de ajustarse con el motor frío.

La medición de los alojamientos se hace con un comprobador de cilindros.

Control de la altura de la camisa antes del montaje.

Extraer el bulón del pistón con el mandril 9992071.

Control de biela y bulón

Herramientas especiales: 9985423

Quitar el pistón y la biela.

Utilizar un alicates para aros al montar los nuevos.

Fresa especial 9998564, para daños importantes

Herramientas especiales: 9992479, 9996847, 9998564, 9999514

Uso de la fresa especial 9998564

Hay suplementos de 0,20, 0,30 y 0,50 mm de espesor.

Calcular la profundidad de mecanizado.

Diferencia máxima de altura entre camisas 1, 2, 3 y 4, 5 y 6 respectivamente 0,02 mm

En lo referente a la ubicación de estos, véanse las instrucciones en el envase.

Los tornillos se aprietan con las etapas

Apriete angular 90° ±5°

Medir la elevación de las válvulas según lo siguiente:

Ajustar las válvulas al juego correcto, ver Reglaje de válvulas .

Elevación en mm (A) Elevación min. en

Control del juego del árbol de levas

Montar nuevos anillos tóricos y apretar el tubo de aspiración de aceite.

Montar un anillo de estanqueidad nuevo en el tubo de aspiración y acoplarlo a la bomba.

Reacondicionamiento, bomba de aceite

Controlar el cuerpo de la bomba y los engranajes a fin de detectar daños.

Calentar el engranaje a 180±20 °C.

Quitar la válvula reductora.

Herramientas especiales: 9996643

Extraer el aro de acero con el extractor 9996419 y sufridera 9996867.

Introducir en el extractor el manguito, y quitarlo.

Controlar la cota entre el anillo de acero y el manguito de cobre.

El manguito de montaje se introduce fuera del cepillo antes de montarlo en una

Colocar el manguito de montaje encima del manguito de cobre

Introducir el cepillo y limpiar el manguito de cobre

Control/ajuste de la presión de descarga

Probador de toberas, servicio

Herramientas especiales: 9992936, 999606, 9998945

Quitar el tornillo perforado del tubo de alimentación a la bomba de inyección.

Si la presión de admisión es baja

Herramientas especiales: 9996653, 9996662, 9996973, 9998142

Funcionamiento durante calentamiento 720-780 kPa

Control y ajuste de la válvula reductora para el regulador de la

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Desde la red de aire comprimido

Porcentaje 40% 45% 50% 60%