ELECTIVO

MATERIALES COMPUESTOS Y
POLIMEROS

Clase 7

Semestre Primavera 2018

 Matriz Metálica (MMC)

Material compuesto de matriz metálica, podrían

incluirse aquellos materiales de alta rigidez,
resistencia y módulo específico, normalmente
destinados para aplicaciones estructurales en la
industria automotriz o aeronáutica.

Las aleaciones ligeras (base Al, Ti, Mg).

 Aleaciones de Matriz Metálica (MMC)
Las aleaciones más comúnmente empleadas en materiales compuestos de
matriz metálica son las ligeras: del aluminio (principalmente de las series
2000, 6000, 7000 y 8000).

El titanio y sus aleaciones (aunque en algunos casos presentan el

problema de reacción química con el refuerzo durante el procesado a
temperaturas elevadas, lo que deteriora las propiedades del compuesto
obtenido) y

El magnesio y sus aleaciones (que presentan graves problemas de

corrosión).

Destacar que en los últimos años, la posible utilización de intermetálicos y

superaleaciones como matrices está siendo objeto de intensas
investigaciones. El mayor inconveniente que presentan estos materiales
para su uso es la baja ductilidad.
Propiedades de algunas de Matriz Metálica MMC
 Función de una Matriz Metálica (MMC)
- Proteger las fibras o partículas del ambiente exterior (aire,
humedad,...)

- Propiciar la unión solidaria de los elementos que constituyen el

refuerzo: unir las fibras entre ellas, pero separarlas para evitar la
transmisión de grietas a través del compuesto, sobre todo en el
caso de un refuerzo con fibras continuas.

- Repartir y transmitir las cargas de los elementos de refuerzo. En

general, para que la transmisión sea óptima, la matriz debe
deformarse plásticamente para tensiones netamente inferiores a las
que está sometido el compuesto, y que su deformación sea inferior a
la correspondiente a la rotura.

- La matriz no deberá tener un módulo de elasticidad demasiado

elevado.
- Por último, las condiciones de utilización particulares del
compuesto pueden exigir que la matriz presente buena
resistencia a la corrosión o a la oxidación, o una buena resistencia
mecánica en caliente.
 Clasificación de los refuerzos en MMC

Fibras continuas

Whiskers y

Partículas.

Las fibras continuas proporcional gran mejora en las propiedades

mecánicas, reforzando en la dirección de la tensión aplicada.

Con whiskers y partículas, se experimenta una disminución de

resistencia, pero se tiene una gran isotropía en el material
 Función del refuerzo en MMC
- Soportar las tensiones que se ejercen sobre el compuesto.

- Aumentar las características mecánicas de la matriz, su dureza y

resistencia al desgaste (sobre todo en el caso del refuerzo con
partículas).

- Mitigar los fallos de estas características con el aumento de

temperatura.

- Frenar o detener la propagación de grietas a través del

compuesto y el desarrollo de las fisuras.
 Fibras continuas
Las fibras metálicas se emplean poco a causa de su posible ataque
químico por parte de la matriz, los cambios estructurales por la
elevación de temperatura (en particular la recristalización), la
posible disolución de la fibra en la matriz y la relativamente fácil
oxidación de las fibras de metales refractarios (W, Mo, Nb, etc.).

Por ello, se han desarrollado con gran profusión las fibras

cerámicas, que presentan numerosas ventajas: no se disuelven en
la matriz, su resistencia se mantiene a temperaturas elevadas, su
módulo de elasticidad es alto, no se oxidan (con carácter general) y
tienen baja densidad.

Una de las primeras fibras continuas utilizada como refuerzo fue la

BORSIC, que está constituida por fibras de boro formadas sobre
una alma de wolframio y con un revestimiento de carburo de silicio.

Las fibras más empleadas como refuerzo son las de boro, alúmina y
carburo de silicio.
 Particulas
El refuerzo de menor coste económico es la partícula, y es el que
nos permite obtener una mayor isotropía de propiedades.

El control del tamaño y la pureza son los principales requisitos para

su empleo en materiales compuestos.

Refuerzos típicos en forma de partículas son:

La mica,
Oxidos (como SiO2, TiO2, Zr02, MgO),
Carburos (como el TiC o el B4C) y
Nitruros (Si3N4)

Los materiales más empleados son el grafito, la alúmina

(Al2O3) y el carburo de silicio (SiC)

Los últimos años, se han empezado a utilizar como partículas

de refuerzo intermetálicos, principalmente de los sistemas Ni-Al y
Fe-Al
 Fibras discontinuas
Las fibras discontinuas utilizadas normalmente para la producción
de MMCs son mezclas de óxidos, comercializándose distintos
diámetros, entre 3 y 5 micrones. Las fibras discontinuas conducen a
propiedades inferiores que las fibras continuas, por lo que su coste
se reduce.

Los whiskers tienen diámetros menores de 1 micrón y pueden tener

una longitud de hasta 100 micrones, por lo que puede
considerárselos como refuerzos discontinuos.

Los principales whiskers disponibles comercialmente son los de SiC

y Si3N4. El hecho de que normalmente se obtengan en forma
monocristalina, además de su pequeño diámetro, conduce a que
tengan pocos defectos de fractura interna, y como consecuencia
presentan mayores niveles de resistencia que otras fibras
discontinuas, propiciándose su mayor uso.

Recientemente, este crecimiento en su utilización se ha visto

restringido en algunos países a causa de su carácter cancerígeno.
Materiales compuestos de matriz metálica
Principales parámetros para una interfase ideal
- El mojado entre la matriz y el material de refuerzo debe ser
bueno. Aquí interviene la naturaleza termodinámica de los
diferentes elementos y, en especial, sus energías superficiales.

- Deben existir fuerzas de unión suficientes para transmitir los

esfuerzos de la matriz al refuerzo.

- Las uniones deben ser estables en el tiempo y sobre todo en el

rango de temperaturas de utilización del compuesto.

- Las zonas de reacción entre la matriz y el refuerzo deben ser

reducidas y no afectar a los elementos de refuerzo.

- Los coeficientes de dilatación térmica de la matriz y de los

refuerzos deben ser similares para limitar los efectos de tensiones
internas a través de la interfase, sobre todo al utilizar el compuesto
a altas temperaturas.
 Matriz Metálica
◼ Estos materiales, endurecidos con fibras metálicas o cerámicas, facilitan una
elevada resistencia a altas temperaturas.

◼ El aluminio reforzado con fibras de Borsic ha encontrado un extenso uso en

aplicaciones aeroespaciales, incluyendo puntales para el transbordador
espacial. Ciertas aplicaciones con base en cobre se han reforzado con fibras
de SiC para producir hélices de alta resistencia para barcos.

◼ El aluminio se usa comúnmente en los materiales compuestos de matriz

metálica. Las fibras de Al2O3 refuerzan los pistones de ciertos motores
diesel; en aplicaciones aeroespaciales, se usan fibras y bigotes de SiC,
incluyendo miembros para mejorar la rigidez y aletas de misiles; y el mástil
de la antena de aluminio del telescopio Hubble está reforzado con fibras de
carbono.
◼ Las fibras poliméricas, debido a sus bajas temperaturas de fusión y de
desintegración, por lo general se utilizan en una matriz metálica. Sin
embargo, estas se fabrican extruyendo en caliente polvos de aluminio y
polímeros cristalinos líquidos de alta temperatura de fusión. Una reducción
de 1000 a 1 durante el proceso de extrusión alarga el polímero formando
filamentos alineados y une las partículas de polvo de aluminio en una matriz
sólida.
Aplicaciones de materales compuesto en Matriz
Metálica
◼ En la industria aeronáutica: los reforzados con fibras continuas,
ya que los whiskers y partículas no ofrecen resistencia
suficiente a altas temperaturas.

◼ En la industria automotriz: El peso de un disco de freno puede

reducirse en un 60 % si se sustituye la fundición convencional
por un MMC adecuado. La elevada conductividad térmica del
aluminio reforzado con SiC proporciona ventajas adicionales en
su posible incorporación a los sistemas de frenado.

◼ En la industria electrónica: Las aplicaciones de los materiales

compuestos en electrónica están relacionadas con el
comportamiento térmico.

◼ En la industrias para aplicaciones en ocio: en diferentes tipos

de equipos deportivos, por ejemplo, palos de golf, componentes
para bicicletas (cuadro, corona, etc.
 Matriz Metálica

Manufactura de alambres superconductores compuestos:

a) durante el formado, el alambre de Nb se rodea con Cu.
b) Posteriormente se deposita estaño en el alambre compuesto Nb-Cu.
c) El estaño se difunde en el niobio para producir el compuesto Nb3Sn-Cu.
 Matriz Metálica

Material compuesto de Carburo de Silicio/Aluminio

 Matriz Ceramica

Los compuestos de fibras cerámicas en matriz

cerámica logran resistencia y tenacidad a la
fractura mejoradas, en comparación con
materiales cerámicos convencionales.
 Matriz Ceramica

Carbon

Carburo de silicio

Silicato de Calcio Aluminio

Silicato de Litio-aluminio
 Ventajas CMC

Materiales compuestos con matriz cerámica.

Alta resistencia, dureza y altas temperaturas de

servicio.

Inercia química

Baja densidad
 Ejemplo de matriz cerámica con refurzos

Matriz cerámica de SiC reforzado con fibras largas de SiC

Compuesto de matriz de alúmina típico reforzado con fibras largas

de SiC

Matriz cerámica de Alúmina reforzada por whiskers de SiC

Compuesto de carbono-carbono:
Compuestos de matriz de cerámica de con partículas o
fibras cortas
Los compuestos cerámicos se pueden producir mediante métodos de
fabricación de cerámica tradicionales que incluyen mezclar el material de
matriz en polvo con la fase de refuerzo, seguido del procesamiento a
temperatura elevada: prensado en caliente, sinterización.
Dichas rutas de fabricación se emplean con éxito para preparar materiales
compuestos reforzados con una fase discontinua (partículas o fibras
cortas).

Proceso de compactación Horno de Sinterización

 Compuestos de matriz de cerámica de fibra larga:

Los materiales compuestos de matriz cerámica reforzados con

fibras largas se fabrican comúnmente mediante métodos de
infiltración. En este grupo de técnicas de fabricación, la matriz
cerámica se forma a partir de un fluido (gaseoso o líquido) infiltrado
en la estructura de la fibra (ya sea tejida o no tejida).

Antes de la infiltración con un fluido derivado de la cerámica, la

superficie de las fibras de refuerzo se reviste con una interfase
desligada que proporciona una unión débil en la interfaz entre la
fibra y los materiales de la matriz. La unión débil permite que la
fibra se deslice en la matriz y evita las fracturas frágiles.
Compuestos de matriz de cerámica de fibra larga:

El material de matriz para el compuesto

de fibra larga (fibra continua) puede ser :

1.- cerámica de carburo de silicio,

2.- cerámica de alúmina (sílice alúmina)

3.- carbono.
 Infiltración con vapor químico (CVI)

Técnica en donde, a altas temperaturas y altas presiones, se

insertan gases que se descomponen en su interior y se impregnan
las fibras que lo envuelven.
 Infiltración y Pirolisis (LPI)

Técnica en donde, las fibras de cerámica se bañan con polímero el

cual al ser sometido a muy altas temperaturas, se descompondrá y
se volverá un ceramico.
 Infiltración de liquido de silicio (LSI)
Similar al LPI, salvo que inicialmente se forma por pirolisis una matriz de
carbono y posteriormente se infiltra el compuesto ceramico. Los
compuestos de carbono-carbono se fabrican mediante infiltración química
de vapor o métodos de infiltración en fase líquida de un material de matriz
en una preforma preparada a partir de fibras de carbono.
 Compuestos de matriz de cerámica de fibra larga:

Los materiales compuestos de matriz de carburo de silicio se

fabrican mediante métodos de infiltración con vapor químico o de
infiltración en fase líquida de un material de matriz en una preforma
preparada a partir de fibras de carburo de silicio.

Los materiales compuestos de matriz de carburo de silicio se

utilizan para la fabricación de revestimientos de combustión de
motores de turbina de gas, ventiladores de recirculación de gas,
intercambiadores de calor, componentes de propulsión de cohetes,
filtros para líquidos calientes, partes de quemadores a gas,
perchas de tubos de horno, tubos de quemadores de inmersión.
 Compuestos de matriz de cerámica de fibra larga:

Los compuestos de matriz de alúmina y alúmina-sílice (mullita) se

producen por el método sol-gel, oxidación directa de metales o
enlaces químicos.

Los compuestos de matriz de alúmina y alúmina-sílice (mullita) se

utilizan para la fabricación de intercambiadores de calor, filtros para
líquidos calientes, quemadores termo-fotovoltaicos, estabilizadores
de quemadores, revestimientos de combustión de motores de
turbina de gas.
 Compuestos de matriz de cerámica de fibra larga:
Los compuestos de carbono-carbono se fabrican mediante
infiltración química de vapor o métodos de infiltración en fase
líquida de un material de matriz en una preforma preparada a partir
de fibras de carbono.

Los compuestos de carbono-carbono se utilizan para la fabricación

de sistemas de frenos de alto rendimiento, componentes
refractarios, troqueles prensados ​en caliente, elementos de
calefacción, componentes de motores turborreactores.
También se utilizan en aplicaciones aeroespaciales debido a su
extraordinaria resistencia a la temperatura de hasta 3000 °C.
Propiedades típicas de los compuestos de matriz de
cerámica de fibra larga:

Alta resistencia mecánica incluso a altas

temperaturas;
Alta resistencia al choque térmico;
Alta rigidez;
Alta tenacidad;
Alta estabilidad térmica;
Baja densidad;
Alta resistencia a la corrosión incluso a altas
temperaturas.
 Aplicaciones CMC

-Protecciones de calor para vehículos aeroespaciales

- Componentes de turbinas

- Quemadores y ductos de gases calientes

- Frenos de disco
- Rodamientos especiales
- Los compuestos de carbono-carbono se fabrican mediante
infiltración química de vapor o métodos de infiltración en fase
líquida de un material de matriz en una preforma preparada a
partir de fibras de carbono.
Los compuestos de carbono-carbono se utilizan para la fabricación
de sistemas de frenos de alto rendimiento, componentes
refractarios, troqueles prensados ​en caliente, elementos de
calefacción, componentes de motores turborreactores.
Efecto de las fibras de refuerzo de SiC sobre las
propiedades de materiales cerámicos
Ejemplo
Ejemplo
Ejemplo
 Uso correcto de EPP

◼ El trabajo en Materiales
Compuestos, requiere de
Equipo de Protección
Personal (E.P.P.).

◼ El uso de dichos
elementos es obligatorio.

◼ El no uso del EPP daña al

trabajador.
 Protección Respiratoria
La máscara estándar en el Taller de Materiales
Compuestos es la Moldex® 2400 N95.

Ésta, posee una capa de Dura-Mesh, la cual además de

filtrar partículas, resiste calor y humedad.

Cuenta también con una válvula de exhalación, que

permite usar como complemento gafas, sin empañarlas.

Además posee un filtro de carbono contra gases, tales

como: ozono y vapores orgánicos.

Posee retandante a la llama, ante posible inflamación,

incluso de soldadura.

La forma correcta de uso es acomodarla en la nariz a

través de deformar una placa metálica.

Cabe señalar que el uso de barba está absolutamente

prohibido, porque inutiliza la máscara.
 Protección Corporal
Como protección Corporal se usa el buzo Tyvek.
Su confección está hecha del material patentado
por DuPonten 1955, conocido como Tyvek

Es un material liviano y durable, que garantiza la

máxima protección del trabajador.

Para vestirlo, es obligatorio usar ropa interior

de algodón.

El buzo es Antiestático, posee un cierre de

plástico y es impermeable.
 Protecciòn visual y auditiva
El uso de gafas es necesario
al laminar en posición hacia
arriba.

Es obligatorio en las
operaciones de corte y
terminación.

Cualquier operación en la
que se requiera trabajar en
un ambiente sobre 60 dB
debe usar audífonos y/o
tapones interiores.
 Proteccion adicional
Al laminar piezas clase uno, se debe usar una cofia, la que
no permite que el cabello caiga sobre la pieza. En espacios
pequeños o laminando hacia arriba, su uso es obligatorio.
 Proteccion adicional
En laminados húmedos y en el pegado estructural,
se deben usar guantes de látex (quirúrgicos).

Si el periodo de laminado es largo, se deben usar

guantes de hilo sin poliuretano, recubiertos de
guantes quirúrgicos.

Para laminar prepreg se debe usar guantes de

algodón

Para cortar o lijar, se debe usar guantes de

cabritilla o faena.

Eventualmente, si hay que meter los brazos en el

interior de una pieza, se puede usar manguillas.
 Proteccion adicional
El uso de calzado industrial en las zonas de
trabajo, es obligatorio.
 Protección adicional
Al levantar cualquier objeto se debe tener la espalda recta.
Si el peso es mayor a 25 Kg, se debe usar faja lumbar.
La pirólisis es la descomposición química de materia orgánica y todo
tipo de materiales, excepto metales y vidrios, causada por el
calentamiento a altas temperaturas en ausencia de oxígeno