KEVLAR

El Kevlar o poliparafenileno tereftalamida es una poliamida, que fue sintetizada por primera
vez por la química Stephanie Kwolek en 1965, que trabajaba para DuPont. La obtención de
las fibras de Kevlar fue complicada, destacando el aporte de Herbert Blades, que solucionó
el problema de qué disolvente emplear para el procesado. Finalmente, DuPont empezó a
comercializarlo en 1972. Esencialmente hay dos tipos de fibras de Kevlar:

- Kevlar 29: es la fibra tal y como se obtiene de su fabricación. Se usa típicamente como
refuerzo en tiras, por sus buenas propiedades mecánicas, o en tejidos. Entre sus
aplicaciones está la fabricación de cables, ropa resistente (de protección) o chalecos
antibalas.

- Kevlar 49: se emplea cuando las fibras se van a embeber en una resina para formar un
material compuesto. Las fibras de Kevlar 49 están tratadas superficialmente para favorecer
la unión con la resina. El Kevlar 49 se emplea como equipamiento para deportes extremos,
para altavoces y para la industria aeronáutica.

USOS KEVLAR 49

El Kevlar 49 se emplea como equipamiento para deportes extremos, para altavoces y para
la industria aeronáutica, aviones y satélites de comunicaciones y cascos para motos. El
Kevlar 49, de baja densidad, alta resistencia y módulo elástico, se utiliza para reforzar
plásticos de materiales compuestos para aplicaciones aeroespaciales, marina, automoción
y otras aplicaciones industriales.

De alto módulo tipo utilizado principalmente en cable de fibra óptica, el procesamiento de

textiles, el refuerzo de plástico, cuerdas, cables, y compuestos marinos para los artículos
deportivos y aplicaciones aeroespaciales.

PROPIEDADES KEVLAR 49

ELASTICIDAD

El valor del módulo de elasticidad a temperatura ambiente es de entorno 120 (Kevlar49) 6 .

El valor de un acero típico es de 200 GPa.

ENLONGACIÓN
El Kevlar posee una elongación a rotura de entorno al 2,4% (Kevlar 49)6 mientras que el
acero rompe entorno al 1% de su deformación7 . Esto hace que el Kevlar sea un material
más tenaz y absorba mucha mayor cantidad de energía que el acero antes de su rotura.

RESISTENCIA

Alto módulo (19000 ksi/131 GPa), de alta resistencia (550 000 psi/3800 MPa), baja
densidad (90 lb / ft $ ³ $ / 1440 kg / m³) fibras usadas en aplicaciones aeroespaciales,
automoción y marina.

Buena resistencia a la tracción

Menor densidad que la fibra de vidrio y carbono

Baja resistencia a compresión

Buena resistencia a disolvente y aceites

Fácilmente atacables por ácidos y bases fuertes

A diferencia de la fibra de carbono y vidrio, presentan una gran absorción de humedad en

condiciones ambientales, en detrimento de sus propiedades mecánicas.

Las especificaciones físicas típicas del Kevlar 49 son:

Densidad: 1.44 g/cm^3

Resistencia a la Tracción: 3400 MPa

Módulo Elástico: 125 GPa

Diámetro de la Fibra: 12µm

Absorción de Humedad: 12%

El Kevlar 49 posee un alto precio, pero en cambio nos puede proporcionar una muy alta
resistencia estática y una rigidez media, mientras que posee una densidad muy pequeña
comparada con el Aluminio. Dichas características hacen que el Kevlar sea un excelente
material para su uso en estructuras secundarias sin un alto régimen de cargas.
¿Qué es cermet?
Un cermet es un material compuesto formado por materiales cerámicos y metales. Su nombre
proviene del inglés ceramic metal,
Los cermets están diseñados para combinar la resistencia a altas temperaturas y a la abrasión
de los cerámicos con la maleabilidad de los metales. Como matriz se utiliza el metal,
usualmente níquel, molibdeno, o cobalto, y la fase dispersa está constituida
por carburosrefractarios, óxidos, boruros o alúmina.
Los cermet pueden considerarse un metal duro, pero hecho de componentes
diferentes. Es un producto pulvimetalúrgico, siendo prensados y después
sinterizados. Las partículas duras están basadas en titanio (Ti), como por ejemplo
carburo de titanio (CTi), carburo nitruro de titanio (CNTi) o nitruro de titanio (NTi).
Recordemos que en los metales duros, sin embargo, las partículas duras son
principalmente carburo de tungsteno (CW).
Este tipo de material es antiguo (desde 1929), pero eran demasiado frágiles. No ha
sido hasta el incremento de sus condiciones y los métodos de fabricación, cuando han
experimentado un crecimiento en su uso.

Un cermet es un metal duro con partículas duras de base de titanio. El nombre cermet viene de
combinar las palabras cerámica y metal. Originalmente, los cermets eran compuestos de TiC y
níquel. Los cermets modernos no contienen níquel y tienen una estructura diseñada con un núcleo
de partículas de carbonitruro de titanio Ti(C,N), una segunda fase dura de (Ti,Nb,W)(C,N) y un
aglutinante de cobalto rico en W.

El Ti(C,N) aporta resistencia al desgaste a esta calidad, la segunda fase dura incrementa la
resistencia a la deformación plástica y la cantidad de cobalto controla la tenacidad.

Si se compara con el metal duro, el cermet tiene mejor resistencia al desgaste y menor tendencia
al empastamiento. Por otro lado, presenta también menos tensión compresiva y menos resistencia
a los cambios bruscos de temperatura. Los cermets también pueden llevar recubrimiento PVD para
mejorar la resistencia al desgaste.

Aplicaciones
 Las calidades cermet se utilizan en aplicaciones con empastamiento en las que el filo de
aportación resulta problemático. Su patrón de desgaste autoafilante mantiene bajas las fuerzas de
corte incluso tras periodos prolongados de mecanizado. En operaciones de acabado, esta
característica supone una prolongación de la vida útil de la herramienta y tolerancias estrechas,
con resultado de superficies brillantes.

Las aplicaciones típicas son acabado en acero inoxidable, fundición nodular, acero de bajo
contenido en carbono y acero ferrítico. Los cermets también se pueden aplicar para resolver
problemas en materiales férreos.

Sugerencias:

 Utilice avance y profundidad de corte reducidos.

 Cambie el filo de la plaquita cuando el desgaste en incidencia llegue a 0.3 mm.
 Evite las fisuras y fracturas térmicas mecanizando sin refrigerante

¿Qué ocurre pues si combinamos un metal con una cerámica? La adición de partículas
cerámicas a un metal mejora la resistencia a la deformación a altas temperaturas y la
adición de partículas metálicas a una cerámica eleva su tenacidad y resistencia a la ruptura.
Esto es lo que se llama CERMET, y un ejemplo es la circona-titanio que puede trabajar a
1650ºC.

Los Cermets son el acoplamiento de materiales metálicos (matriz) y cerámicos (Refuerzo),

en una sola pieza. Usualmente se utilizan cerámicos como el TiC o TiCN, y el Niquel y
Cobalto como fase dispersa.

La combinación de estos componentes metálicos y de cerámica puede resultar en Cermet

caracterizada por una mayor resistencia y dureza, alta resistencia a la temperatura,
resistencia al desgaste y mayor resistencia a la corrosión, cada característica en función de
las variables que intervienen en la composición y el tratamiento. Piezas de fricción, así
como el corte y perforación de herramientas se han realizado con éxito de Cermet durante
muchos años. Ciertos elementos de combustible nuclear del reactor, tales como elementos
de tipo de dispersión, también se hacen como Cermets.

El cermet se compone en su mayoria de el material cerámico como refuerzo, ya sea de TiC

TiCN ( 50 hasta 90%).

En el caso de la matriz, se compone por particulas de aleaciones de material metálico (10-

50%)
¿Cómo se Fabrican?
El proceso de fabricación utilizado sigue la vía pulvimetalúrgica (PM) convencional, es
decir, mezclado de polvos, prensado y sinterización en vacío. Para obtener una
microestructura homogénea y propiedades adecuadas se requieren unas características
determinadas de los polvos de partida, siendo crucial el tamaño de partícula y la etapa de
mezcla. Los materiales sinterizados pueden alcanzar valores de dureza de entre 1200 HV30
y 1400 HV30, y tenacidad a fractura de 10-15 MPa. Tras el tratamiento térmico de temple y
doble revenido se consigue aumentar la dureza hasta un 25 % y la tenacidad a fractura hasta
un 40%.
El cermet más común es un carburo cementado, por ejemplo WC o TiC insertados en una
matriz metálica de cobalto o níquel. Tienen gran aplicación en materiales para herramientas
de corte en acero endurecidos con carburos precipitados (cementados). Estas partículas
extremadamente duras aportan el efecto de cortante a la superficie pero son frágiles por lo
que estos carburos por si mismo no pueden soportar los grandes esfuerzos mecánicos en el
corte. También se emplean cermets como Resistores (Especialmente potenciómetros).
Propiedades
Propiedades Mecánicas:
Material Compuesto:CERMET
¿Qué es el Cermet?
Las propiedades mecánicas que exhiben los CMM son consideradas superiores con
respecto a los materiales que los componen de manera individual. Dicho aumento en
propiedades, depende de la morfología, la fracción en volumen, el tamaño y la distribución
del refuerzo en la aleación base. Además dichos factores controlan la plasticidad y los
esfuerzos térmicos residuales de la matriz.
Propiedades Térmicas
Las propiedades térmicas fundamentales a considerar en los CMM son el CET y la
conductividad térmica (CT) Dependiendo de la fracción de volumen de refuerzo, su
morfología y su distribución en la aleación base, se obtienen diferentes valores de ambas
propiedades. Ambos pueden ser modificados por el estado de precipitación de la matriz y
por el tipo de aleación de la matriz. Es así como el CET de las aleaciones de titanio es muy
similar a algunos tipos de fibras reforzantes, lo cual se considera una ventaja ya que se
disminuyen los esfuerzos residuales debido a la diferencia térmica entre las fibras y la
matriz.
Aplicaciones
Cermet es aplicable en todo tipo de industria y es utilizado cada vez con más frecuencia en
las actividades vinculadas con el gas, el petróleo, la minería, la pulpa de papel, la industria
química y petroquímica y cualquier otra situación en la cual las piezas estén sometidas a
ataques o desgastes.
Los siguientes son algunos ejemplos de aplicaciones:

-
En resistencias (especialmente potenciómetros), condensadores debido a que soportan altas
temperaturas.
-
En los tubos de vacío ya que son clave para los sistemas de agua caliente.
-
En los sellos mecánicos para aislar las secciones eléctricas de los generadores de turbinas
impulsadas diseñadas para operar en metal líquido vapores corrosivos.
-
En biocerámica ya que funcionan bien dentro del cuerpo humano, y funcionan dentro de
éste sin cambios.
-
En odontología para implante y prótesis.
-
En transporte para materiales de fricción como frenos y embragues.
-
En mecanizado de herramientas de corte.
-
Asientos de válvulas
-
Bombas (tanto en cuerpos como especialmente en rotores)
-
Ciclones (principalmente en sus bocas)
-
Tubos intercalados en cañerías de todo tipo.
-
Intercambiadores de calor (en la entrada y salida, tubos, etc.)
-
Partes de turbinas
-
Toberas
-
Engranajes
-
Inyectores
-
Soportes de hornos
-
Separadores magnéticos
-
Baldosas, muñones, discos, etc.
-
Asientos de válvulas en motores a explosión.

APLICACIONES DE LOS CERMET

Las aplicaciones típicas son idóneas para acabado en torneado de acero, donde es
necesaria una precisión elevada. Esto no sólo afecta a la calidad superficial,
sino cuando se desea conseguir unas tolerancias estrechas y además en gran
número de piezas (a efectos prácticos, una larga vida de la herramienta). En
 resumen, son idóneas para acabados en torneado de piezas de acero, cuando el
volumen de producción es muy alto (grandes series de piezas), o cuando el desgaste
con grietas se traduzca en un acabado superficial deficiente que haga bajar la
producción.

Comparado con el metal duro, el cermet tiene mejor resistencia al desgaste y

menor tendencia al empastamiento. Ofrecen mayor dureza en caliente que el
carburo, lo cual significa que mantienen mayor resistencia al desgaste a altas
temperaturas; como resultado, pueden incrementarse las velocidades de corte sin
comprometer la vida de la herramienta.

Los cermet también pueden llevar recubrimiento PVD para mejorar la

resistencia al desgaste.
Además de acabados en piezas de acero sin alear y de baja aleación, el cermet puede
aplicarse con éxito en acero inoxidable, fundición gris y fundición nodular, piezas
con pequeñas creces de forja, piezas pre-mecanizadas y algunos aceros duros.
OTRAS APLICACIONES DISTINTAS A LOS ACABADOS

Además del acabado, los cermet también tienen un hueco en otro tipo de trabajos:
 En una máquina de torneado tipo suizo, las tasas de avance generalmente son ligeras y las
velocidades de husillo altas: algo apropiado para el cermet, que pueden mantener tolerancias
precisas y acabados tan características en el trabajo de estas máquinas.
 En ranurados, donde la combinación de resistencia al desgaste, velocidad y cierto
incremento en la tenacidad de la plaquita elegida, puede hacer que los cermet sobresalgan en
aplicaciones de ranurado, usando siempre refrigerante.

LIMITACIONES DE LOS CERMET

En general, no tiene sentido utilizar un cermet si no va a aprovecharse su excelente
capacidad de acabado superficial. Las operaciones de desbaste o de semi-acabado
no precisan de tolerancias estrictas ni buenos acabados superficies, por lo que no
resultarían adecuadas.
No obstante, si se desea aumentar la productividad en series largas reduciendo los
cambios de herramienta, pueden utilizarse por su elevada resistencia al desgaste,
o también cuando se ha de acabar con elevadas Velocidades de corte.
Además, los cermet poseen menos resistencia a los cambios bruscos de
temperatura, por lo que pueden aparecer problemas con cortes intermitentes o con
refrigeración deficiente.
Al poseer poca tenacidad pueden dañarse en cortes intermitentes o si en algún
momento la plaquita se ve sometida a una fuerte tensión. No obstante, el desarrollo
del cermet de microgramo ha mejorado la tenacidad del material de la
herramienta y prueba de ello es que en algunas operaciones de fresado (donde el
corte de los filos es intermitente) se puede utilizar con éxito. No obstante en
operaciones de copiado o perfilado, donde haya descensos en rampa y oquedades
problemáticas hay que prestar una especial atención. Un mayor ángulo de punta, un
mayor radio de punta y un filo más robusto de la plaquita, pueden ayudar a compensar
esa falta de tenacidad.

GAMAS TÍPICAS

Para tolerancias, las gamas típicas de tolerancia limite con cermet es +/- 0.05 mm.
Para acabados superficiales, las gamas típicas de acabado superficial con cermet
es Ra 1-2 micras (rugosidad media de 1 a 2 micras). En condiciones favorables se
puede alcanzar una Ra de 0.5 micras, lo que puede hacer innecesarias algunas
operaciones de rectificado.

CERMETS Y CARBUROS CEMENTADOS

1.3.1. Conceptos

Los Cermets y los Carburos cementados pertenecen al grupo de materiales compuestos de

matriz metálica pero se suelen dejar fuera de dicho conjunto, ya que presentan
características propias y poseen un grado de desarrollo superior al resto de MMC´s.

El término de metal duro o carburo cementado (ampliamente extendido en los Estados

Unidos) sirve para designar materiales duros y resistentes al desgaste tales como los
carburos, nitruros o boruros de metales como pueden Vanadio, Cromo, Molibdeno,
Wolframio… que se encuentran embebidos en una matriz metálica, normalmente de
cobalto. El aumento de la concentración de cobalto en la superficie de las herramientas de
corte mejora las propiedades, manteniendo al mismo tiempo la dureza y la resistencia al
desgaste. El carburo de vanadio o el carburo de cromo, tienden a inhibir el crecimiento de
los granos durante sintetización.

En 1890 nació el primer carburo sintetizado, el carburo de wolframio (WC), fue creado por
un químico francés Henri Moissan, pero presentó multitud de defectos no fue hasta 1923
cuando se logró conseguir una buena consolidación del material a través de técnicas
pulvimetalurgicas, gracias a Schroete. Actualmente el carburo cementado que predomina
es el WC-Co y normalmente cuando se menciona el término de carburo cementado está
refiriéndose a este compuesto.

Le palabra Cermet deriva de las sílabas “cer” de ceramic y “met” de metal, al igual que los
carburos cementados, estos materiales presentan un refuerzo cerámico embebido en la
matriz metálica. Sin embargo este término, en la industria de los materiales de corte se ha
reservado para aquellos materiales que presentan como refuerzo carburo de titanio (TiC) y
carbonitruro de titanio (TiCN). La matriz metálica suele ser de Ni o Co.

El objetivo del desarrollo de los cermets, era la producción de materiales que combinasen
las propiedades de los cerámicos como pueden ser la alta resistencia al desgaste, a la
oxidación o la capacidad de mantener su dureza a elevadas temperaturas, con la de los
metales entre otras su ductilidad y su buena conducción térmica.

Los cermets comparados con los metales duros presentan una mejor estabilidad térmica y
dureza a altas temperaturas, propiedades muy beneficiosas para las herramientas de corte
como pueden ser la alta resistencia que presenta el filo, la posibilidad de lograr bordes bien
afilados, propiedades esenciales para el mecanizado de piezas de paredes delgadas etc.
además poseen una mejor resistencia a la oxidación.

Por el contrario los metales duros se caracterizan por tener una mejor tenacidad, mayor
facilidad a la hora de su procesado y una mayor resistencia al choque térmico.

En un estudio basado en las propiedades de algunos carburos cementados y cermets

recubiertos con TiN / (Ti, Al, Si) N / TiN mediante el proceso de evaporación por arco
catódico se obtuvieren una mejora de las propiedades respecto a los materiales sin
recubrimiento y en particular se obtuvo una mayor dureza de los cermets que de los
carburos cementados lo que implica una mayor vida para la herramienta de corte, como se
refleja en los resultados de dicho estudio:

En la producción de cermets se permite variar el tamaño de las partículas duras en la matriz,

actualmente las partículas empleadas para su fabricación son muy pequeñas lo que permite
anclar los bordes de grano, minimizando la posibilidad de fallo catastrófico de la
herramienta.

1.3.2. Clasificación de los cermets

Los cermets se clasifican en función de su componente refractario, los principales grupos
son el de los carburos, nitruros y carbonitruros, el resto se utilizan para aplicaciones muy
concretas como se muestra a continuación:

 Cermets base carburo:

La mayoría de los cermets utilizados en la industria son de este tipo. Se incluyen el TiC.
Sus propiedades, como la elevada resistencia a la temperatura, tensiones y ambientes
corrosivos, lo convierten en el material idóneo para aplicaciones de corte, cermets basados
en SiC son resistentes a la corrosión y a la fricción como pueden ser también los basados
en carburo de cromo Cr3C2., el ligante metálico puede ser Ni, Mo, Co, Al o Fe.

• Cermets base nitruro:

El nitruro de titanio (TiN) y el nitruro de boro cúbico (CBN) proporcionan excelentes

resultados como materiales de corte si se combinan con el aglutinante adecuado. El nitruro
de titanio y el nitruro de circonio (ZrN) combinados con una matriz de Co o Al tras recibir un
tratamiento especial ( nitruración por plasma) obtienen gran resistencia a la corrosión.

• Cermets base carbonitruros:

Pueden ser producidos con la adición de varios carburos como el Mo2C, MoC o el TiC
además de varios nitruros como el TiN o el MoN. Estos sistemas dan lugar a una
descomposición en dos fases isoestructurales denominada “espinodal”, que mejora la
mojabilidad por parte del aglomerante produciendo una microestructura más homogénea
mejorando así las propiedades mecánicas.

• Cermets base óxidos:

En este grupo de cermets se incluyen los formados a partir de partículas de Al2O3 en matriz
de Cr ideales para mecanizado a altas temperaturas o para materiales que estén sometidos
a elevadas fuerzas de rozamiento. También incluye el dióxido de uranio (UO2) y el dióxido
de thorio (ThO2) sobre una matriz de aluminio, acero inoxidable o wolframio, utilizados
como combustibles de los reactores nucleares.

• Cermets base boruros:

Estos cermets tienen una excelente resistencia a la oxidación a altas temperaturas frente
al ataque de metales fundidos o en estado vapor. Algunos como el ZrB2 resisten incluso la
erosión de los gases de escape procedentes de la propulsión de los cohetes.
• Cermets en partículas carbonosas:

A esta categoría pertenecen los materiales que contienen grafito libre, mejorando el
contacto eléctrico y proporcionando una superficie de lubricación.

1.3.3. Desarrollo de los cermets

En la tabla que se muestra a continuación aparece el desarrollo de los cermets a lo largo

de los años.

Año Composición

1930-1931 WC-Co

1930 TiC-Mo2C-(Ni,Mo,Cr)

1930 TaC-Ni

1933 TiC-TaC-Ni

1938-1945 TiC-VC-(Fe,Ni,Co)

1949-1955 TiC-(NbC)-(Ni,Co,Cr,Mo,Al)

1952-1954 TiC-(steel,Mo)

1960 TiC-(Ni,Mo)

1970 Ti(C,N)(Ni,Mo)

1974 (Ti,Mo)(c,N)-(Ni,Mo)

1975 TiC-TiN-WC-Mo2C-VC-(Ni,Co)

1977-1980 TiC-Mo2C-(Ni,Mo,Al)

1980-1983 (Ti,Mo,W)(C,N)-(Ni,Mo,Al)

1988 (Ti,Ta,Nb,V,Mo,W)(C,N)-(Ni,Co)-Ti2AlN

Los cermets de carbonitruro de titanio (TiCN), base de este proyecto, han evolucionado a
partir del desarrollo de las herramientas de corte de carburo de titanio (TiC). El primer
cermet contenía un 70% de TiC, 12% de Ni y un 18% de MoC. Estas composiciones
sinterizadas tenían una densidad de 6,08g/cm2 , una dureza Rockwell de 92HRA y una
resistencia a la rotura transversal de 860 MPa. Debido a su elevada dureza y resistencia y
a su baja conductividad térmica, se consideraron adecuados para operaciones de corte que
exigían grandes velocidades.

El desarrollo que llevaban a cabo las industrias de los países más avanzados, impulsó la
creación de una gama de herramientas de corte basadas en carburos de titanio. Los
cermets de carburo de titanio con matrices de níquel y molibdeno fueron consolidándose
como herramientas de corte a alta velocidad, pero no eran adecuados en aplicaciones
donde se requería resistencia mecánica y térmica.

Añadiendo un 7% de Aluminio se conseguía aumentar la resistencia de la matriz metálica

luego solo faltaría mejorar la de la fase cerámica. Posteriormente se añadió un 5% de
carburo de Vanadio (VC) con nitruro de titanio obteniéndose velocidades de corte mayores
que sin dicha adición la adición de un porcentaje mayor de carburo de vanadio presentaba
efectos negativos, mientras que la de nitruro de titanio era beneficiosa en el comportamiento
mecánico del material. Las adiciones de TiN a un cermet cuya aleación contiene Al y VC
implica mejoras en la resistencia a la deformación y al choque térmico, aunque
posteriormente se llegó a la conclusión de que la adición de Al no era tan necesaria.

Las composiciones de TiC-VC-TiN-Ni-Mo fueron variando hasta alcanzar las cantidades

óptimas de cada componente para aplicaciones específicas de mecanizado.

Estos materiales fueron patentados en 1976 se definieron como: “las aleaciones de

carbonitruros están basadas en composiciones seleccionadas de Titanio y el grupo VI de
los metales como refuerzo. El aglutinante es seleccionado entre los metales del grupo del
Fe y del grupo VI de los metales que comprenden entre 5-45% de la composición”.

La tendencia es incrementar el contenido de nitrógeno para mejorar la estabilidad química,

reducir el tamaño de grano y buscar la homogeneidad en los carbonitruros de partida.

Además los últimos años se está investigando sustituir las matrices de Ni y Co por otras
más baratas y abundantes en las que además se puedan realizar tratamientos térmicos
para mejorar las propiedades como puede ser el hierro (Fe).

1.3.4. Microestructura

La microestructura típica de un cermet de matriz níquel o cobalto, está compuesta por una
fase dura de partículas pequeñas “core” uniformemente distribuidas en el seno de una
matriz metálica, rodeadas de otra fase denominada “rim” generalmete formada por Mo. A
priori los cermets de matriz hierro no tienen porque presentar esta forma, aunque si la matriz
presenta un porcentaje de molibdeno suficiente para rodear las partículas duras, puede que
se desarrolle esta microestructura “core-rim”

1.3.5. Propiedades

El objetivo del desarrollo de los cermets, era la producción de materiales que combinasen
las propiedades de los cerámicos con la de los metales, como se mencionó en apartados
anteriores.

Las características que aportan los metales son buena ductilidad y una elevada
conductividad, la cual implica un menor gradiente térmico y por lo tanto una menor tensión
térmica sufrida por parte del material.

La propiedades que provienen del refuerzo cerámico son entre otras, la alta resistencia al
desgaste, a la oxidación o la capacidad de mantener su dureza a elevadas temperaturas.

La dureza del los cermets es comparable a la de los carburos cementados, sin embargo
cuando la temperatura del proceso aumenta considerablemente los cermets siguen
manteniendo su dureza, esto permite que la velocidad de corte de las herramientas de
material tipo cermet sea mayor, el desgaste del flanco de la herramienta es menor, por eso
se utilizan como herramientas de corte.[21] comparando con el metal duro por excelencia
el WC-Co, los cermets de TiCN, éstos presentan mayor dureza a altas temperaturas,
resistencia al desagaste, estabilidad química, y resistencia a la deformación plástica a
elevadas temperaturas.

Las propiedades de un material varían en función de su composición. Dependiendo de la

utilidad que posteriormente se le dé al material, se pueden alcanzar unas características
óptimas variando su composición. En la siguiente figura quedan reflejados algunos
materiales a través de los cuales se pueden conseguir diferentes propiedades variando su
composición.

1.3.6. Procesado

Los cermets se fabrican a partir de técnicas pulvimetalúrgicas, que se explicarán con más
detalle en apartados posteriores, estas técnicas consisten en la mezcla de los polvos
cerámicos y metálicos, seguida de una etapa de compactación y una posterior sinterización
en fase líquida.
La etapa de la mezcla de los polvos, se puede realizar de manera convencional o mediante
molienda, la de compactación puede realizarse en frío (CIP), en caliente

(HIP) o uniaxial. Tras la compactación en frío, la sinterización será en fase líquida para
lograr la densificación del material.

1.3.7. Aplicaciones

Las principales aplicaciones de los materiales tipo cermet se basan en sus características
de resistencia al desgaste y en su capacidad de producir abrasión en otros materiales
incluso a elevadas temperaturas, se usan sobre todo para aplicaciones tribológicas, es decir
cuando dos metales están en contacto produciéndose entre ellos un movimiento relativo,
los carburos y nitruros aunque poseen elevada resistencia y dureza en caliente, presentan
fragilidad a temperaturas ordinarias. Además los cermets son capaces de trabajar a
mayores velocidades que los carburos cementados, lo que permite mejores acabados
superficiales.

Estos materiales son los que permitieron mecanizar aquellos que presentaban grandes
dificultades para su conformado. Actualmente con este tipo de materiales se mecanizan
aceros, aleaciones de aluminio, aleaciones de titanio, metales no férreos entre otros
muchos materiales.

La composición de los cermets se puede variar para fabricar herramientas en función de

las características óptimas que se precisen en las en diferentes condiciones de trabajo.

Por ejemplo a bajas velocidades y en trabajos intermitentes se requieren herramientas

tenaces y resistentes a impactos, mientras que para mecanizados rápidos se precisan
herramientas más duras y térmicamente más estables.

La mayor parte de las herramientas se mejoran mediante recubrimientos, generalmente

realizados por PVD a baja temperatura para no modificar las propiedades conseguidas con
los tratamientos térmicos, sin embargo en este proyecto no se estudiarán los
recubrimientos.

En condiciones normales de operación no se puede evaluar el estado en el que se

encuentra el filo de la herramienta, pero se puede revisar una vez haya finalizado el trabajo
o haya surgido un fallo en la operación. Los principales problemas que pueden surgir están
asociados con el filo recrecido y el desgaste de cráter, relativo a la adhesión de las virutas
a la herramienta y a la descomposición térmica del material de la herramienta.
1.4. ACEROS RÁPIDOS

1.4.1. Concepto y evolución de los HSS

Los aceros rápidos (HSS, High Speed Steel) son aleaciones base Fe utilizadas para

la fabricación de herramientas, matrices, moldes y útiles en general, destinados a

modificar la forma el tamaño y las dimensiones de otros materiales, incluyendo aceros,

metales no férreos y plásticos, por cortadura, presión o arranque de viruta. Se

Estudio de los tratamientos térmicos de un material compuesto base hierro denominan así
debido a la capacidad que poseen de mantener un alto valor de dureza

(65-70 HRC) en aplicaciones de corte a altas velocidades

Los aceros rápidos están altamente aleados, los componentes de aleación son wolframio
(W), vanadio (V) , molibdeno (Mo), cromo (Cr) y en algunos casos está presente el cobalto
(Co).

El origen de los aceros rápidos parece remontarse a 1868, cuando Robert F. Muhet
accidentalmente descubrió que el acero que contenía wolframio, alcanzaba un valor de
dureza enfriado al aire mientras que la mayoría de aceros necesitaban ser templados con
agua para poder alcanzarlo. Posteriormente se fueron mejorando los resultados de las
investigaciones añadiendo otros aleantes como el Cr, pero no fue hasta 1910 con el
desarrollo del T1, cuando se definió el primer acero rápido basado en modernos estándares,
contenía wolframio, cromo, y vanadio, este acero fue muy popular hasta los años 50 hasta
que un tercio de la proporción de W fue sustituido por un 5% de molibdeno.

Actualmente hay multitud de variedades de estos aceros, dependiendo de la composición

óptima solicitada en cada aplicación.

1.4.2. Clasificación y composición.

Existe una clasificación de acuerdo con el American Iron and Steel Institute (AISI), en ella
se designa con T aquellos aceros que tienen Wolframio y con M aquellos que presentan el
Molibdeno como principal elemento de aleación.

Los aceros rápidos convencionales se componen de un contenido de C entre 0.7-

1.5%, entre un 1-20% de W, de 1-5% de V, hasta un 9% de Mo y alrededor de un 4% de

Cr; algunos de ellos contienen Co.[11]

Esta composición puede variar en función de las propiedades que se necesiten, puesto que
cada elemento de aleación provoca un efecto en el material. Lascomposiciones más
comunes de los aceros rápidos convencionales son: