Fabricación y Ensayos de Un Material Compuesto Diseñado para La Absorción de Impactos

FABRICACIN Y ENSAYOS DE UN MATERIAL
COMPUESTO DISEADO PARA LA ABSORCIN DE IMPACTOS

Proyecto Fin de Carrera Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla
Alumno: Sergio Osuna Yvenes Tutores: Federico Paris Carballo y Jess Justo Estebaranz Departamento: Mecnica de los Medios Continuos, Teora de Estructuras e Ingeniera del Terreno Titulacin: Ingeniera Aeronutica Escuela Superior de Ingenieros. Universidad de Sevilla Junio 2011
FABRICACIN Y ENSAYOS DE UN MATERIAL COMPUESTO DISEADO PARA LA ABSORCIN DE IMPACTOS Proyecto fin de carrera Sergio Osuna Yvenes
Laboratorio de Elasticidad y Resistencia de Materiales E.T.S. Ingenieros Sevilla
Agradecimientos:
- A mi familia por darme la oportunidad de llegar hasta aqu y por su apoyo incondicional durante todos estos aos. - A mis compaeros de clase, y amigos, de la universidad de Sevilla y de la universidad de Swansea. Por su ayuda y colaboracin durante estos aos. Especialmente a Javi, Vlado, Nico y Ramsay. - A mis compaeros en TEAMS, por la colaboracin que han ofrecido siempre que ha hecho falta. Mencin especial a Justo Mrquez por toda su ayuda. -Al personal del grupo de Elasticidad y Resistencia de Materiales y del Laboratorio de Elasticidad y Resistencia de Materiales. - A mis tutores. A Federico Pars por ofrecerme la oportunidad de realizar este proyecto y por todo lo que he aprendido de l. A Jess Justo por toda su ayuda, implicacin y dedicacin durante el desarrollo de este proyecto.
A mis padres.
NDICE
1. Introduccin ........................................................................................................................ 10 1.2 1.3 1.4 2. Materiales compuestos ............................................................................................... 10 Aplicacin de los materiales compuestos en la Frmula 1 ........................................ 15 Importancia de la resistencia al dao en la Frmula 1 .............................................. 17
Fabricacin de las probetas................................................................................................. 21 2.1 2.2 Materiales usados ....................................................................................................... 21 Probetas realizadas ..................................................................................................... 22 Probetas para los ensayos de traccin ................................................................ 22
2.2.1
2.2.2 Probetas para los ensayos de determinacin de la energa de tenacidad a fractura interlaminar ........................................................................................................... 23 2.2.3 2.2.4 2.3 3. Probetas para los ensayos de impacto ................................................................ 23 Probetas para los ensayos de compresin despus de impacto ........................ 24
Procedimiento de la fabricacin de las probetas ........................................................ 24
Ensayos ................................................................................................................................ 38 3.1 Ensayos preliminares.................................................................................................. 38 Nomex a traccin ................................................................................................ 38 Laminado con Nomex sin tacones....................................................................... 39
3.1.1 3.1.2 3.2
Ensayos no destructivos .............................................................................................. 39 Ensayo de ultrasonidos ....................................................................................... 40 Ensayo de micrografa ......................................................................................... 41
3.2.1 3.2.2 3.3
Ensayo de traccin ...................................................................................................... 44 Laminado sin Nomex ........................................................................................... 46 Laminado con Nomex .......................................................................................... 47 Laminado con Nomex y adhesivo........................................................................ 47
3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.4 3.5 3.6 4.
Ensayo de determinacin de la energa de fractura interlaminar .............................. 48 Ensayo de impacto ...................................................................................................... 50 Ensayo de compresin despus de impacto ............................................................... 54
Resultados de los ensayos y anlisis ................................................................................... 56 4.1 4.1.1 Ensayos preliminares.................................................................................................. 56 Caracterizacin del Nomex ................................................................................. 56
4.1.2 4.2
Ensayo de traccin de material compuesto con Nomex sin tacones.................. 60
Ensayos de traccin ..................................................................................................... 62 Laminado sin Nomex ........................................................................................... 63 Laminado con Nomex .......................................................................................... 65 Laminado con Nomex y adhesivo........................................................................ 69
4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.3 4.4 4.5 5. 6.
Ensayo de determinacin de la energa de tenacidad a fractura interlaminal ........... 73 Ensayo de impacto ...................................................................................................... 81 Ensayo de compresin despus de impacto ............................................................... 90
Conclusiones y desarrollos futuros ................................................................................... 102 Bibliografa ........................................................................................................................ 106
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Relacin entre el tamao del defecto y la tensin de fallo de un material [6]. ...... 11 Figura 2. Contenido de material compuesto en las flotas de Airbus y Boeing [4]. .................. 13 Figura 3. Porcentaje en peso de los materiales usados en el Airbus 350 XWB. ........................ 13 Figura 4. Porcentaje en peso de los materiales usados en el Boeing 787. .................................. 14 Figura 5. El primer chasis de fibra de carbono. McLaren MP4 (1980). ....................................... 16 Figura 6. Accidente en un gran premio de Frmula 1 (2007). ......................................................... 18 Figura 7. Accidente en un gran premio de Frmula 1 (2009). ......................................................... 18 Figura 8. Estructura qumica del Nomex [14]. ........................................................................................ 19 Figura 9. Estructura qumica del Kevlar [14]. ......................................................................................... 19 Figura 10. Proceso de corte del tejido de Nomex. ................................................................................. 25 Figura 11. Proceso de corte de las lminas de material compuesto. ............................................. 26 Figura 12. Las cuatro lminas necesarias para las probetas del ensayo de traccin. ............ 26 Figura 13. Proceso del apilado de las capas de material compuesto y Nomex. ........................ 27 Figura 14. Aplicacin de vaco para facilitar la compactacin de las capas................................ 28 Figura 15. Posicionado del Air weave. ....................................................................................................... 29 Figura 16. Aplicacin del vaco al conjunto.............................................................................................. 29 Figura 17. Material justo antes de ser curado en el autoclave. ........................................................ 30 Figura 18. Ciclo de curado del material compuesto. ............................................................................ 30 Figura 19. Probeta de material compuesto recin sacada del autoclave. .................................... 31 Figura 20. Probetas de carbono con Nomex para el ensayo de traccin. .................................... 32 Figura 21. Proceso de apilado de dos probetas, una sin adhesivo y otra con adhesivo. ....... 32 Figura 22. Probetas de carbono con Nomex recin sacadas del autoclave................................. 33 Figura 23. Adhesivo y fibra de vidrio curada. ......................................................................................... 34 Figura 24. tiles necesarios para el ensayo de determinacin de la energa de fractura interlaminar. ......................................................................................................................................................... 35 Figura 25. Espcimen del ensayo para el clculo de G1C. .................................................................. 35 Figura 26. Final del proceso de laminacin de las probetas de impacto. .................................... 36 Figura 27. Probetas de impacto recin sacadas del autoclave. ........................................................ 36 Figura 28. Especmenes Nomex del ensayo preliminar. ..................................................................... 38 Figura 29. Especmenes de laminado de carbono y Nomex para ensayo preliminar. ............ 39 Figura 30. Equipo usado para la inspeccin por ultrasonidos. ........................................................ 40 Figura 31. Muestras de dos de las probetas de impacto para micrografa. ................................ 41 Figura 32. Micrografa de un espcimen con Nomex. .......................................................................... 42 Figura 33. Micrografa de un espcimen sin Nomex. ......................................................................... 42 Figura 34. Micrografa detallada de la probeta con Nomex. ............................................................. 43 Figura 35. Mquina universal de ensayos Instron 4482. ................................................................... 44 Figura 36. Probetas de material compuesto para el ensayo de traccin. .................................... 46 Figura 37. Probetas para el ensayo de traccin del laminado con Nomex.................................. 47 Figura 38. Probetas para el ensayo del laminado con Nomex y adhesivo................................... 48 Figura 39. Direccin de aplicacin de la fuerza en las probetas de G1C. ..................................... 49 Figura 40. Probetas para el ensayo de determinacin de energa de tenacidad a fractura interlaminar. ......................................................................................................................................................... 50 Figura 41. Estructura necesaria para el ensayo de impacto [27]. .................................................. 51 6
Figura 42. Probetas para los ensayos de impacto y compresin despus de impacto. ......... 53 Figura 43. til del ensayo de compresin despus de impacto. ...................................................... 54 Figura 44. Ensayo de traccin para la caracterizacin del Nomex. ................................................ 56 Figura 45. Probetas con Nomex resultantes del ensayo de traccin preliminar. ..................... 61 Figura 46. Proceso de marcado de la zona delaminada. ..................................................................... 84 Figura 47. Ensayo de impacto probeta N1. .............................................................................................. 84 Figura 48. Ensayo de impacto probeta N2. .............................................................................................. 85 Figura 49. Ensayo de impacto probeta N3. .............................................................................................. 85 Figura 50. Ensayo de impacto probeta N4. .............................................................................................. 85 Figura 51. Ensayo de impacto probeta N5. .............................................................................................. 86 Figura 52. Ensayo de impacto probeta S1. ............................................................................................... 86 Figura 53. Ensayo de impacto probeta S2. ............................................................................................... 86 Figura 54. Ensayo de impacto probeta S3 ................................................................................................ 87 Figura 55. Ensayo de impacto probeta S4. ............................................................................................... 87 Figura 56. Ensayo de impacto probeta S5. ............................................................................................... 87 Figura 57. Dao causado por el ensayo de impacto de los especmenes S3 y N3. ................... 89 Figura 58. Set-up del ensayo de compresin despus de impacto. ................................................ 90 Figura 59. Media de los resultados de los ensayos de traccin. ................................................... 103 Figura 60. Resultados de los ensayos de determinacin de la energa de tenacidad a fractura interlaminar. .................................................................................................................................... 103 Figura 61. Resultados de los ensayos de compresin despus de impacto. ............................ 104
NDICE DE TABLAS
Tabla 1. Ensayo de traccin del Nomex. Resumen. ............................................................................... 57 Tabla 2. Ensayo de traccin del Nomex. Espcimen 1. ........................................................................ 57 Tabla 3. Ensayo de traccin del Nomex. Espcimen 2. ........................................................................ 58 Tabla 4. Ensayo de traccin del Nomex. Espcimen 3. ........................................................................ 58 Tabla 5. Ensayo de traccin del Nomex. Espcimen 4. ........................................................................ 59 Tabla 6. Ensayo de traccin del Nomex. Espcimen 5. ........................................................................ 59 Tabla 7. Ensayo de traccin de tejido de carbono. Resumen. ........................................................... 63 Tabla 8. Ensayo de traccin. Espcimen 1 ................................................................................................ 63 Tabla 9. Ensayo de traccin. Espcimen 2. ............................................................................................... 64 Tabla 10. Ensayo de traccin. Espcimen 3. ........................................................................................... 64 Tabla 11. Ensayo de traccin de tejido de carbono con Nomex. Resumen. ................................ 66 Tabla 12. Ensayo de traccin. Espcimen N1. ......................................................................................... 66 Tabla 13. Ensayo de traccin. Espcimen N2. ......................................................................................... 67 Tabla 14. Ensayo de traccin. Espcimen N3. ......................................................................................... 67 Tabla 15. Ensayo de traccin. Espcimen N4. ......................................................................................... 68 Tabla 16. Ensayo de traccin. Espcimen N5. ......................................................................................... 68 Tabla 17. Ensayo de traccin de tejido de carbono con Nomex y adhesivo. Resumen. ......... 70 Tabla 18. Ensayo de traccin. Espcimen A1. ......................................................................................... 70 Tabla 19. Ensayo de traccin. Espcimen A2 .......................................................................................... 71 Tabla 20. Ensayo de traccin. Espcimen A3. ......................................................................................... 71 Tabla 21. Ensayo de traccin. Espcimen A4. ......................................................................................... 72 Tabla 22. Ensayo de traccin. Espcimen A5. ......................................................................................... 72 Tabla 23. Ensayo de determinacin de G1C. Espcimen G1. ............................................................ 74 Tabla 24. Ensayo de determinacin de G1C. Espcimen G2. ........................................................... 75 Tabla 25. Ensayo de determinacin de G1C. Espcimen G3. ........................................................... 76 Tabla 26. Ensayo de determinacin de G1C. Espcimen GN1. ........................................................ 77 Tabla 27. Ensayo de determinacin de G1C. Espcimen GN2. ........................................................ 78 Tabla 28. Ensayo de determinacin de G1C. Espcimen GN3. ........................................................ 79 Tabla 29. Ensayo de determinacin de G1C. Resumen. ...................................................................... 80 Tabla 30. Parmetros de los ensayos de impacto de las probetas sin Nomex........................... 81 Tabla 31. Parmetros de los ensayos de impacto de las probetas con Nomex. ........................ 82 Tabla 32. Resultados de la diferencia de espesor tras el impacto. Probetas sin Nomex. ...... 82 Tabla 33. Resultados de la diferencia de espesor tras el impacto. Probetas con Nomex...... 83 Tabla 34. Ensayo de compresin despues de impacto. Espcimen S1. ........................................ 91 Tabla 35. Ensayo de compresin despues de impacto. Espcimen S2. ........................................ 92 Tabla 36. Ensayo de compresin despues de impacto. Espcimen S3. ........................................ 93 Tabla 37. Ensayo de compresin despues de impacto. Espcimen S4. ........................................ 94 Tabla 38. Ensayo de compresin despues de impacto. Espcimen S5. ........................................ 95 Tabla 39. Ensayo de compresin despues de impacto. Espcimen N1. ....................................... 96 Tabla 40. Ensayo de compresin despues de impacto. Espcimen N2. ....................................... 97 Tabla 41. Ensayo de compresin despues de impacto. Espcimen N3. ....................................... 98 Tabla 42. Ensayo de compresin despues de impacto. Espcimen N4. ....................................... 99 Tabla 43. Ensayo de compresin despues de impacto. Espcimen N5. .................................... 100 8
Tabla 44. Ensayo de compresin despus de impacto. Resumen. ............................................... 101
1. INTRODUCCIN
En el campo de la investigacin de nuevos materiales es muy importante la experimentacin. Para caracterizar o comenzar a usar nuevos materiales o configuraciones de materiales se requiere un proceso de ensayos y pruebas en las que se asegure que los materiales son apropiados para su uso. En este proyecto se va a experimentar el uso de un nuevo material (Nomex) junto a fibra de carbono comprobando sus ventajas y desventajas con diferentes ensayos. Este proyecto comprende la comparacin en diferentes ensayos entre dos tipos de probetas de material compuesto. Unas estarn compuestas slo de tejido de carbono, y a otras se le van a incluir una capa de tejido de Nomex, adems del tejido de carbono, para comprobar si el comportamiento ante impacto de estas probetas es mejor que sin el Nomex. En este proyecto se van a fabricar probetas para realizar cuatro tipos de ensayos: ensayo de traccin, ensayo de determinacin de la energa de tenacidad a fractura interlaminar, ensayo de impacto y ensayo de compresin despus de impacto. Tambin se har un ensayo de traccin al Nomex para caracterizarlo mecnicamente y se probar la posible mejora de la unin de Nomex y tejido de carbono usando adhesivo. En el apartado 1 se realiza una introduccin a los materiales compuestos, tratando sus caractersticas y ventajas. Tambin se hablar de la importancia de los materiales compuestos en la Frmula 1 y las propiedades de resistencia que deben tener los materiales usados en los vehculos de competicin. En el apartado 2 se describe detalladamente el proceso de fabricacin de las diferentes probetas usadas en los ensayos, as como todos los materiales usados en el proceso. Los ensayos son descritos en el apartado 3, comentando el proceso, preparacin y clculos necesarios en cada uno de ellos. Tambin se realiza un resumen de la preparacin del ensayo de caracterizacin del Nomex y se observan los resultados de los ensayos no destructivos de las probetas, los ensayos de ultrasonidos y las micrografas. Los resultados y anlisis de estos ensayos estn detallados en el apartado 4. Por ltimo, en el apartado 5, se enumeran las conclusiones obtenidas de los anlisis de los ensayos y se describen una serie de posibles desarrollos futuros en base a este proyecto.
1.2
MATERIALES COMPUESTOS
Un material compuesto puede ser definido como un material heterogneo y anistropo, formado por una combinacin macroscpica de dos o ms constituyentes, con diferentes propiedades fsicas y qumicas y que poseen una interfase comn entre ellos. 10
Estos materiales son usados por sus buenas propiedades estructurales, por lo que la definicin de materiales compuestos puede concretarse e incluir nicamente los materiales que contienen un reforzante, que puede estar en forma de fibras o de partculas, mantenido por un material que lo protege, le transmite los esfuerzos y lo mantiene unido (matriz) [1]. En los materiales compuestos de uso estructural siempre hay tres condiciones que se tienen que cumplir [2]: Constan de dos o ms materiales distintos y separables mecnicamente. Pueden fabricarse mezclando los distintos materiales de forma controlada y para alcanzar unas propiedades ptimas. Las propiedades son superiores (y probablemente nicas en algn aspecto especfico) a las propiedades de los componentes por separado. Esta ltima condicin es la ms importante, ya que en caso de que no se d, no tendra sentido el diseo y desarrollo de los materiales compuestos. Estos materiales tienen la caracterstica de que hay que disearlos y fabricarlos (aunque tambin hay ejemplos en la naturaleza como los huesos, los msculos, el bamb o la madera [3]), lo que hace que sean unos materiales muy verstiles y puedan disearse de acuerdo a sus futuras solicitaciones. Los materiales reforzados con fibra son los que tienen mayor aplicacin en el sector ingenieril, ya que ofrecen mejores propiedades mecnicas, especialmente de resistencia y mdulo elstico. Las fibras ms usadas son de carbono, vidrio y kevlar. La fibra es muy delgada haciendo que disminuya la posibilidad de existencia de defectos, ya que a mayor tamao de defectos, menor es la tensin de fallo del material, como se puede ver en la Figura 1.
Figura 1. Relacin entre el tamao del defecto y la tensin de fallo de un material [4].
El dimetro de las fibras de carbono est entre 7 y 8 micrmetros y el de las fibras de vidrio entre 8 y 14. Observando la grfica de la figura 1 se aprecia que la tensin del fallo 11
de las fibras aisladas es altsima (suele ser entre 2.2 y 2.7 GPa en las fibras de carbono y entre 1.4 y 2.5 GPa en las de vidrio [2]). La matriz suele ser de un material polimrico como el epoxi o el polister. La resistencia a traccin de estos materiales (hasta 100 MPa) suele ser menor que la resistencia a compresin (hasta 250 MPa) [2]. Sus principales funciones son las de proteger las fibras y mantener su posicin y direccin. Es la responsable de las propiedades en la direccin transversal y la que limita mecnica y trmicamente el material compuesto. Con las matrices de material polimrico el material compuesto est muy limitado por su temperatura de uso, ya que las resinas nicamente pueden soportar temperaturas de aproximadamente 120 C. Si es necesario usar materiales compuestos para aplicaciones a altas temperaturas, hay que pensar en otro tipo de material para las matrices, por ejemplo, las matrices metlicas. En las aplicaciones aeroespaciales, donde los materiales compuestos estn siendo ms usados, el material compuesto que ms se utiliza es el carbono/epoxi. Este material se usa en gran parte de la aeronave (cajn de las alas, estabilizadores horizontales, fuselaje, alerones, alas, spoilers). El sector aeroespacial es el principal responsable del uso y desarrollo de los materiales compuestos, pero stos tambin tienen importantes aplicaciones en otros sectores, ya que los materiales compuestos se utilizan para fabricar componentes elctricos, piezas en los vehculos de transporte por carretera y martimos y en aplicaciones deportivas. En los ltimos aos, el uso de los materiales compuestos, especialmente en el sector aeroespacial y en la Frmula 1, ha aumentado de manera exponencial. Si se tiene en cuenta la evolucin del uso de estos materiales en los ltimos 30 aos en las aeronaves de la compaa Airbus, el incremento ha sido bastante notable. En 1982 el principal componente era el aluminio (7 %) seguido por el acero (8 %) y los materiales compuestos (6 %). En el ao 2000 el aluminio representaba el 55 % del peso total, los materiales compuestos el 27 % y el acero el 7 % [5]. En la actualidad, los materiales compuestos han desplazado al aluminio como el material principal presente en las aeronaves. En la Figura 2 se puede apreciar la evolucin del uso de los materiales compuestos en los principales aviones comerciales de las empresas Airbus y Boeing:
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Figura 2. Contenido de material compuesto en las flotas de Airbus y Boeing [6].
En las aeronaves que estn diseando actualmente las dos principales empresas de aviacin comercial, la cantidad en peso de materiales compuestos usados es ms de la mitad del peso total de la aeronave. Siendo un 53 % en el A350XWB de Airbus y un 50 % en el 787 de Boeing. En la Figura 3 y Figura 4 se puede ver el porcentaje del peso de la aeronave en funcin de los diferentes materiales usados para dos aeronaves comerciales [7, 8].
Figura 3. Porcentaje en peso de los materiales usados en el Airbus 350 XWB.
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Figura 4. Porcentaje en peso de los materiales usados en el Boeing 787.
Las ventajas que tiene el material compuesto frente a los metales han sido las causas del incremento de su uso. Sealamos la siguientes: La primera ventaja es su peso. Los materiales compuestos tienen menor densidad que los metales y prcticamente las mismas propiedades mecnicas. Eso hace que las propiedades especficas de los materiales compuestos sean bastante mejores y que sean los materiales apropiados para las aplicaciones donde es importante tener un reducido peso. Las propiedades especficas son las propiedades de los materiales en relacin a su densidad. En los diferentes medios de transporte una reduccin de peso equivale a un mayor rendimiento y un menor consumo de energa. La segunda ventaja es la anisotropa que tienen estos materiales, especialmente si la comparamos con los metales, que son istropos. Los materiales compuestos hay que disearlos y fabricarlos, luego se puede estudiar cual sera la mejor configuracin para que tengan un comportamiento ptimo en su uso y, por tanto, orientar las fibras de manera que se aproveche toda la capacidad mecnica del material. Los materiales compuestos suelen fabricarse en laminado mediante el apilamiento de diferentes capas de preimpregnado. Cada lmina tendr una orientacin y se podrn poner tantas capas como se estime oportuno. En cambio, los materiales compuestos tienen dos problemas principales: El primero es que al ser piezas normalmente muy complejas y bastantes grandes (en el caso del sector aeronutico), su fabricacin se hace muy dificultosa), los equipos necesarios para su fabricacin tambin son muy especficos y por tanto, muy caros. En la fabricacin primero hay que configurar el laminado y luego curar para que se polimerice la matriz y se formen los enlaces permanentes entre la matriz, las fibras y las diferentes lminas entre s [3]. 14
El segundo problema viene dado por su anisotropa y su versatilidad de fabricacin, ya que, en piezas complejas, al ser tan diferentes unas de otras y al estar diseados para tan distintas aplicaciones no hay nada que pueda decir con total exactitud cundo o cmo va a romper el material compuesto. La nica manera es mediante ensayos de las piezas completas. Estos ensayos son muy caros y hay que hacer uno por cada pieza de la cual se quieran conocer las propiedades y caractersticas. No obstante, el gran inconveniente de los materiales compuestos es el desconocimiento que se tiene de ellos. Es una tecnologa nueva que en pocos aos se ha ganado un importante espacio en la ingeniera de materiales. En muy poco tiempo, su desarrollo ha sido muy rpido, as que, en breve, estos inconvenientes empezarn a desaparecer y los materiales compuestos ofrecern la alternativa completa a los metales en casi cualquier aplicacin.
1.3
APLICACIN DE LOS MATERIALES COMPUESTOS EN LA FRMULA 1
Como en el sector aeroespacial, el uso de los materiales compuestos ha sido uno de los grandes desarrollos histricos en el mundo de la Frmula 1. La primera vez que se usaron dos tipos de materiales en los coches de carrera fue en el ao 1930 cuando se fabric un chasis de acero y madera. El motivo no fue para mejorar las prestaciones del vehculo sino por causas econmicas. En los aos 50 se empez a usar el aluminio para los chasis pero no fue hasta los 60 cuando se utiliz el primer chasis real de material compuesto. Se basaba en una estructura sndwich con el ncleo de aluminio, las lminas exteriores tambin de aluminio y las interiores de una orientacin aleatoria de vidrio y resinas de polister (GRP, Glass Reinforced Plastic). El paso importante lleg en 1980 de la mano de McLaren Team, que introdujo el primer chasis de material compuesto de fibra de carbono [9]. Se puede ver ese chasis en la Figura 5. El chasis se construa usando cinta de fibra de carbono pre-impregnado unidireccional que se pona sobre un mandril. Este molde estaba construido por fundicin de aleacin de aluminio. Despus de quitar el mandril, el material compuesto se curaba mediante un procedimiento de tres etapas. Una para la capa interior, otra para el adhesivo que mantena unido el ncleo del sndwich y otra para la capa exterior.
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Figura 5. El primer chasis de fibra de carbono. McLaren MP4 (1980).
En esa temporada, a causa de los accidentes de los coches del equipo y de las pruebas, los ingenieros percibieron que con el chasis de carbono, adems de mejorar las propiedades mecnicas y disminuir el peso, el dao causado quedaba localizado cerca del impacto y no se propagaba mucho, lo que haca que el dao fuera ms fcil de reparar y aumentaba la seguridad del piloto. El uso de los materiales compuestos se fue extendiendo a lo largo de los aos por todos los equipos de la parrilla de la Frmula 1. Al comienzo de los aos 90 se desarroll la suspensin del coche con materiales compuestos. La introduccin de la caja de cambios en materiales compuestos lleg en 1998 aunque no fue hasta 2004 cuando se alcanz su mximo potencial, al ser ms ligeras, ms rgidas, ms fciles de reparar, montar y capaces de ser usadas a ms altas temperaturas [9]. Actualmente, la cantidad de materiales compuestos usados en los coches de Frmula 1 es casi el 85 % del volumen total del coche y slo un 30 % de la masa (siendo lo restante para las ruedas y las partes que necesitan metales como el motor y la transmisin). La reduccin del peso del coche es muy importante, ya que la FIA (Federation Internationale De LAutomobile) establece que el coche no puede pesar menos de 620 kg en ningn momento de la carrera [10]. Los equipos de diseo de los Formula 1 tienen que hacer que el coche pese ms de 620 kg pero lo mnimo posible, ya que un aumento de 20 kg sobre el peso lmite acarrea una prdida de unos 0.4 segundos por vuelta [9]. Esta cantidad parece muy pequea, pero en la Frmula 1, donde el deporte y la ingeniera van de la mano, cualquier cantidad de milisegundos por vuelta que se le pueda araar al reloj, por pequea que sea, es muy importante ya que puede significar bastante distancia a lo largo de toda la carrera o, incluso, unas cuantas posiciones en la parrilla de salida.
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1.4
IMPORTANCIA DE LA RESISTENCIA AL DAO EN LA FRMULA 1
En la Frmula 1 hay que intentar ser los ms rpidos, pero no a cualquier precio. La premisa fundamental es que la seguridad del piloto tiene que estar por encima de todo. En 1963, la FIA empez a incluir en sus normativas diferentes artculos y pruebas para asegurar la integridad de los pilotos de carreras. Esto se consegua haciendo que, en caso de accidente, el coche provocara el mnimo dao posible a los pilotos. En la dcada de los sesenta la tasa de accidentes muy graves o mortales era uno de cada ocho. Con las nuevas normativas y el avance en los materiales, esta tasa se redujo a 1 de cada 250 en 1992 [11]. Esto se consigui gracias a la cooperacin entre la FIA, los organizadores de las carreras y los participantes, que hizo mejorar y actualizar la normativa de la Frmula 1. Pero el descenso de la mortalidad en los grandes premios de Formula 1 tambin fue facilitado por la introduccin de los materiales compuestos en el diseo y la construccin de los vehculos, especialmente en el chasis. Con el paso del tiempo, dentro de los Formula 1 se ha desarrollado una celda de supervivencia que es muy resistente al dao y con material alrededor colocado estratgicamente para absorber la mxima cantidad de energa posible en caso de impacto. Esta celda rodea a la cabina del piloto y protege a ste lo mximo posible de cualquier tipo de colisin. El diseo del chasis es muy complejo, ya que hay muchsimas fuerzas actuando sobre l y, adems, es el elemento central del coche y, por tanto, tiene el resto de las estructuras unidas a l. Para comprobar que los vehculos cumplen todas las normas de seguridad, la FIA tiene en su normativa una serie de ensayos estticos y de impacto. Los estticos se basan en cargas aplicadas al chasis para asegurar su resistencia y rigidez. Los ensayos de impacto son cinco: dos frontales, uno lateral, uno trasero y otro para comprobar la resistencia de la direccin. Estos test tienen que superarlos todos los coches que corran en los grandes premios y estn siempre supervisados por un miembro de la FIA [10]. La gran seguridad que hoy en da tienen los Frmula 1 ha sido conseguida por los materiales compuestos que componen el chasis, gracias a una gran rigidez especifica, mucho mayor que la de los metales, y la gran capacidad de absorcin de energa. Con los materiales compuestos la energa absorbida es mucho mayor que los metales, ya que los mecanismos que intervienen son muy variados porque dependen de la matriz (rotura de la matriz), de las fibras (rotura de las fibras) y, sobretodo, de la interfase (delaminacin). El mecanismo de absorcin de energa de los materiales compuestos hace que en los choques, ya sean grandes (Figura 6) o pequeos (Figura 7), se desprenda mucha cantidad de fibra de carbono en pequeos fragmentos.
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Figura 6. Accidente en un gran premio de Frmula 1 (2007).
Figura 7. Accidente en un gran premio de Frmula 1 (2009).
En los violentos choques que se producen en la competicin se forman muchas grietas en el material compuesto que se propagan por la matriz. Esto hace que se desprendan todos los fragmentos y tambin que la energa absorbida sea muy grande, ya que el nmero de grietas y de nuevas superficies creadas es considerable. La absorcin de energa en los materiales compuestos es producida por medio de la creacin de nuevas superficies. En cambio, el mecanismo de absorcin de energa en los metales se produce por la deformacin plstica de stos, que slo en los casos extremos incluye rotura. Si los materiales de los Frmula 1 estuvieran hechos de metal, el choque sera muy violento, el material se deformara y lo normal es que no se rompiese, y por tanto, un gran porcentaje de energa del golpe fuera transmitida al piloto. Vdeos con ensayos previos han demostrado que introduciendo una poliamida en el material compuesto, se consigue que el tipo de rotura en un impacto sea muy diferente del actual. El material apenas se deforma rompindose en slo dos o tres piezas, absorbiendo 18
la misma energa. Esto evita que se esparzan por toda la pista decenas de trozos de carbono en cada pequeo choque que haya en la carrera. Por tanto, se podran evitar el incremento del nmero de accidentes debido a un choque con alguna pieza pequea y tambin se evitara ralentizar la carrera al no tener que salir el coche de seguridad debido a la limpieza de la pista despus de cada contacto entre diferentes vehculos. Las poliamidas (o nilones) son termoplsticos procesables por fusin cuya cadena de enlaces incorpora un grupo amida repetido. Son miembros de la familia de los plsticos y ofrecen gran capacidad mecnica a altas temperaturas [12]. En concreto, el material que se va a usar en este proyecto es el Nomex. El Nomex es un material procedente de la aramida (La aramida es un tipo de poliamida que designa una categora de fibra sinttica compuesta de Kevlar y de Twaron). Fue creado en 1960 y comercializado en 1967. El Nomex y el Kevlar son marcas registradas por la empresa Dupont [13]. La estructura qumica del Nomex es mostrada en la Figura 8. Son grupos amidas separados por grupos meta-fenileno. Los grupos amida se unen al anillo fenilo en las posiciones 1 y 3. La estructura del Nomex es igual que la del Kevlar, con la diferencia de que en este ltimo los grupos amida se unen al anillo fenilo en posiciones opuestas entre s (son grupos amida separados por grupos para-fenileno). Se puede ver la estructura del Kevlar en la Figura 9
Figura 8. Estructura qumica del Nomex [14].
Figura 9. Estructura qumica del Kevlar [14].
Actualmente, el Nomex se utiliza principalmente para hacer tejidos de prendas ignfugas (estas prendas se usan en los monos de Frmula 1 y de los pilotos militares de los ejrcitos de todo el mundo), aunque tambin es muy buen aislante elctrico. Ha sido usado, por su caracterstica para retrasar y contener los efectos del fuego, en las superficies de los principales vehculos espaciales de la NASA como son el Space Shuttle, Mars Pathfinder, Mars Exploration Rover o el satlite Galileo. A corto plazo puede soportar temperaturas de 19
hasta 300C y a largo plazo puede resistir temperaturas de unos 220C sin perder sus cualidades aislantes qumicas y elctricas durante 10 aos. ltimamente han sido realizados estudios para investigar su posible uso en la industria aeroespacial como ncleo de materiales compuestos en forma de sndwich [15, 16, 17, 18, 19]. En estos artculos se investiga la caracterizacin [15], modelado [16, 18] y comparacin de resultados tras impactos [17, 19] de materiales compuestos en forma de sndwich, cuyo ncleo est compuesto de Nomex.
20
2. FABRICACIN DE LAS PROBETAS

En este captulo se van a describir los materiales usados, las caractersticas y dimensiones de los laminados fabricados, y el proceso de fabricacin seguido para la realizacin de todas las probetas necesarias para los ensayos. Todas las probetas han sido fabricadas por el mtodo de laminacin manual (Lay-up manual) donde las lminas se van colocando sobre un molde y apilando manualmente, seguidas por la polimerizacin en autoclave.
2.1
MATERIALES USADOS
Para los ensayos que se van a realizar han sido necesarios el uso de los siguientes materiales: Material Compuesto. Fibra de Aramida (Nomex). Adhesivo para el Nomex. Fibra de vidrio. Adhesivo para los tacones. El material compuesto utilizado para todas las probetas es el Z-19 776. Este material es un tejido de carbono reforzado y pre-impregnado con epoxi. El material ha sido suministrado por Hexcel Composites, S. L. En la hoja de datos del material [20] y en las especificaciones del material de Airbus [21] se pueden encontrar las caractersticas del material compuesto y datos como su ciclo de curado, que sern necesarios para la construccin de las probetas. Al ser tejido de carbono, las fibras forman un entramado y su resistencia ser la misma en direcciones perpendiculares. El material viene protegido por ambos lados con un protector de color azul para no daarlo cuando se est manipulando. Este protector es un film adhesivo de polietileno que evita el desgaste de los pre-pegs y los protege hasta el momento necesario de su uso. El Nomex ha sido suministrado por el grupo Estambril, una empresa espaola que suministra el tejido de Nomex para los trajes que luego se realizan en la sede de Dupont en Espaa. Se recibi una muestra de Nomex Confort E502 220i que ha sido la utilizada para la realizacin de los ensayos. El adhesivo ha sido suministrado por Cytec Fiberites Inc. Su denominacin es FM-300 y est regulado por la norma Z-15435 de CASA. El adhesivo ha sido usado para uno de los ensayos de traccin de las probetas con Nomex. Su curado se realiza junto al del material compuesto. La fibra de vidrio ha sido suministrada por Ici-Fiberite Europe. Es fibra de vidrio tipo E cuya designacin es EC 6-68 Z20 y est regulada por la norma Z-19101 de CASA. El curado 21
se realiza mediante prensa de platos calientes aplicando 125 C durante 80 minutos. Es usada para la fabricacin de los tacones para los ensayos de traccin. El adhesivo usado para unir los tacones de fibra de vidrio al material compuesto est suministrado por American Cyanamid Co. La norma que lo regula es la Z-15429 de CASA. Su curado se realiza en la prensa de platos calientes y los parmetros del ciclo son 90 minutos a 115 C bajo una presin de 0.28 MPa. Para el ensayo de determinacin de la energa interlaminar ha sido necesario usar unos utensilios de aluminio pegados con adhesivo Araldit de dos componentes a los extremos de la probeta. Tambin se ha usado tefln para crear una grieta artificial que facilita el comienzo de la propagacin de la grieta.
2.2
PROBETAS REALIZADAS
Se han realizado probetas para la realizacin de ensayos de traccin, de determinacin de la energa de fractura interlaminar, de impacto y de compresin despus de impacto.
2.2.1 PROBETAS PARA LOS ENSAYOS DE TRACCIN

Inicialmente, se pens realizar nicamente dos ensayos de traccin, uno con el material compuesto y otro introduciendo el Nomex en las probetas de material compuesto. Pero despus del ensayo inicial con las probetas con nomex y tras ver los resultados se tomo la decisin de hacer tres ensayos. Dos seran con nomex y otro con slo laminado de carbono. Se usarn tacones en los tres ensayos y adems en una de las probetas con Nomex se aplicar el adhesivo mencionado anteriormente. Este adhesivo se colocar entre la capa de Nomex y las capas de carbono para favorecer la adherencia de estos materiales. Estos ensayos han sido realizados segn la norma UNE-EN 2561 [22]. Esta norma indica que hay que realizar cinco probetas por ensayo que sern de tamao 250 x 15 mm y un espesor de 1 mm. Consultando la ficha tcnica del pre-impregnado [21], se puede comprobar que el espesor de una capa curada del material compuesto es de 0.237 mm por lo que se van a usar cuatro capas del tejido de carbono (espesor nominal 0.948 mm) Para los ensayos de traccin se han realizado cuatro paneles (obteniendo 5 probetas por cada panel) y han sido necesarias 4 lminas de pre-impregnado por panel, colocadas todas a 0 grados en la direccin de la carga. Se han necesitado 16 lminas de pre-impregnado de medidas 270 x 90 mm (donde se ha calculado un sobre-ancho para la posterior mecanizacin) con una orientacin de [0/90] y 3 lminas de Nomex de las mismas dimensiones
22
Los tacones de las probetas se han realizado de acuerdo con la norma del ensayo. Deben de ser de entre 0.5 y 1 mm de espesor, para ello se han usado 3 capas de fibra de vidrio para obtener 40 tacones de 65 mm de longitud y 15 mm de ancho, que posteriormente se han fijado a las probetas de material compuesto. Para pegar los tacones hay que lijar previamente la fibra de vidrio y el material compuesto por la zona que va a quedar en contacto con el adhesivo, aplicar acetona para limpiar los restos del lijado, usar un adhesivo de pegado y prevenir el derrame de adhesivo con cinta de alta temperatura.
2.2.2 PROBETAS
PARA LOS ENSAYOS DE DETERMINACIN DE LA ENERGA DE TENACIDAD A
FRACTURA INTERLAMINAR
Este ensayo se realiza para obtener la energa de tenacidad a fractura y est regulado por la norma AITM 1.005 [23]. Se fabricarn tres probetas por cada serie de ensayo y se realizarn dos series de ensayos. Uno con nicamente laminado de carbono y otro aadiendo una lmina de Nomex. Cada espcimen tiene 250 mm de largo y 25 mm de anchura. El espesor deseado es de 3 mm. Cada capa de laminado de carbono tiene un espesor de 0.237 mm, por lo que se usarn 12 capas de laminado de carbono. La orientacin del tejido ser de [0/90]. En estos especmenes, para la introduccin de una grieta inicial, hay que incorporar una capa de tefln en el plano medio del laminado con el fin de crear esta grieta artificialmente.
2.2.3 PROBETAS PARA LOS ENSAYOS DE IMPACTO

El ensayo de impacto est regulado por la norma ASTM D7136 [24]. Esta norma indica que hay que fabricar cinco probetas por ensayo y que la geometra debe de ser de 100 x 150 mm. El espesor de cada probeta debe estar comprendido entre 4 y 6 mm y, para ello, la norma regula el nmero de capas y su secuencia de apilado en funcin del espesor de una sola capa curada de material. En este caso, con el carbono Z-19776, el espesor de una capa es de 0.237 mm por tanto para cada probeta son necesarias 20 capas con una secuencia de apilado [(45/-45)/(0/90)]5S. Para este ensayo se han construido diez probetas de las cuales la mitad sern sin Nomex, y la otra mitad llevarn una capa de Nomex en el centro. Se han realizado dos ensayos para comparar los resultados del pre-impregnado con el Nomex, y sin l. Se han necesitado 200 lminas de 170x120 mm (teniendo en cuenta el sobre-ancho para el posterior mecanizado), 100 de ellas con una orientacin de 0/90 y otras 100 con una
23
orientacin de 45/-45. Tambin han sido necesarias 5 lminas de tejido de Nomex de 170x120 mm. En este caso, las lminas para la serie de 5 probetas de cada ensayo han sido cortadas y apiladas individualmente (frente al caso de las probetas para los ensayos de traccin). sto ha sido as para que el material fuera aprovechado, ya que era imposible cortar lminas de 1500x100 o de 15x1000 porque el rollo no tena tanta longitud y aunque la tuviera, se desperdiciara mucho material, especialmente en el corte de las lminas a 45.
2.2.4 PROBETAS PARA LOS ENSAYOS DE COMPRESIN DESPUS DE IMPACTO

Este ensayo est regulado por la norma ASTM D7137 [25]. En este ensayo se utilizarn las probetas procedentes del ensayo de impacto, luego no hay que fabricar ninguna probeta expresamente para este ensayo.
2.3
PROCEDIMIENTO DE LA FABRICACIN DE LAS PROBETAS
Todo el proceso de fabricacin de las probetas ha sido realizado en el Laboratorio de Elasticidad y Resistencia de Materiales (LERM) de la Escuela Superior de Ingenieros de la Universidad de Sevilla. Para la manipulacin y tratamiento del material compuesto son necesarias una serie de condiciones ambientales que tienen que cumplirse [21]: El material debe ser introducido en una bolsa de polietileno cerrada y tiene que ser conservado a una temperatura de -18C. Como mucho debe de estar 12 meses, despus de este tiempo las propiedades del material no tienen por qu ser las ptimas. Despus de los 12 meses, el material puede recalificarse para comprobar si sus propiedades siguen siendo aceptables, en ese caso, el material podr conservarse 6 meses ms, y podr volver a ser recalificado para 3 meses ms. El tiempo de uso del material fuera del congelador no debe sobrepasar los diez das y las condiciones de trabajo deben estar en el entorno de 25 C y un 45 % de humedad relativa. El carbono ha sido trabajado en la Sala Limpia del laboratorio. Donde los equipos de control de contaminacin, control de temperatura y humedad y control de presin diferencial aseguran que se establezcan las condiciones necesarias para poder manipular el material compuesto. El laboratorio tambin dispone de un autoclave (necesario para curar las probetas) y una mquina de corte con disco de diamante, donde han sido cortadas las probetas despus de ser curadas para que cumplieran las medidas y tolerancias establecidas en las normas.
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Se procede a describir detenidamente el proceso de fabricacin de las probetas para el ensayo de traccin del laminado de carbono con Nomex: Primero hay que cortar las cuatro lminas necesarias de carbono y la lmina de Nomex. El corte se realiza con ayuda de escuadra y cartabn para que los ngulos de corte queden coincidentes con los ngulos de la fibra. Hay que cortar las lminas sobredimensionadas para prevenir errores de apilado que sern corregidos en la posterior mecanizacin de las probetas. En la Figura 10, Figura 11 y Figura 12 se puede ver el proceso de corte de una lmina de Nomex y el proceso de corte del carbono de cuatro lminas a 0, necesarias para el ensayo de traccin.
Figura 10. Proceso de corte del tejido de Nomex.
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Figura 11. Proceso de corte de las lminas de material compuesto.
Figura 12. Las cuatro lminas necesarias para las probetas del ensayo de traccin.
Una vez que todas las lminas necesarias estn cortadas, se procede a su apilado y compactacin. Este proceso se realiza usando un molde de corcho para mantener el correcto ngulo de la fibra en el apilado de las lminas y una lmina de tefln para evitar el contacto con el cristal de la mesa. Para apilar una lmina, se le quita el protector y se pone encima de la lmina anterior. En la Figura 13 se observa cmo se van apilando las diferentes capas. Es conveniente ayudarse de un secador y de una esptula de tefln que faciliten el correcto pegado de las capas. Al poner una lmina encima de otra, se le aplica un poco de calor con el secador, que 26
facilita el pegado entre las capas y se le da unas pasadas con el tefln, aplicando presin, para que las dos lminas, recientemente pegadas, queden bien adheridas. Despus de realizar el proceso anterior, se le quita el protector de la capa de arriba y el proceso se repite hasta obtener el conjunto necesario completo.
Figura 13. Proceso del apilado de las capas de material compuesto y Nomex.
Es conveniente aplicar vaco cuando se han apilado unas cuantas capas para ayudar a que la compactacin entre ellas sea la adecuada. La realizacin de vaco en un laminado se puede ver en la Figura 14. Para realizar el vaco son necesarios: Una capa de material termoplstico para el cierre de la bolsa. Dos tomas de vaco, donde se enchufa la manguera conectada al equipo de presin. Una cinta de cromato que cierre el conjunto. Una capa de Air weave que se sita entre el material y el termoplstico facilitando que se consiga el vaco. Dos capas de tefln. El tefln es una lmina de material antiadherente que facilita la extraccin del laminado una vez curado. Las lminas de tefln deben ponerse una entre el material compuesto y la mesa de trabajo y otra entre el material compuesto y el Air weave. Si no se fija est lmina bien, pueden quedar elementos del Air weave entre las capas del material.
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Figura 14. Aplicacin de vaco para facilitar la compactacin de las capas.
Cuando se finaliza el proceso de apilado de todas las capas necesarias, hay que preparar la configuracin del material compuesto para introducirlo en el autoclave. Para ello, se usa una placa de aluminio a modo de molde, donde se pone el material compuesto, sin olvidar posicionar el tefln debajo. El material compuesto es aislado por los laterales con corcho para retener el derrame de resina de los pre-impregnados al aplicar calor en el autoclave. Se fija el Air weave encima del material compuesto de manera que ocupe la totalidad del espacio donde la bolsa de vaco va a ser fijada. El Air weave se usa para facilitar el vaco. Entre el material compuesto y el Air weave, para evitar su contacto, se fija de nuevo otra capa de tefln. Este paso del proceso se aprecia en la Figura 15. Posteriormente, el material que se quiere curar se encapsula en una bolsa de un termoplstico para realizar el vaco en su interior. Este material termoplstico es pegado al aluminio con cinta adhesiva de cromato de zinc, que es especial para usos a altas temperaturas como el que necesita el curado del material compuesto. Cuando est todo listo, se realiza el vaco al sistema, que es necesario para que la presin atmosfrica compacte las capas de fibra entre s y elimine el aire contenido entre ellas. El resultado del vaco se observa en la Figura 16.
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Figura 15. Posicionado del Air weave.
Figura 16. Aplicacin del vaco al conjunto.
Despus de realizar el vaco hay que comprobar que no penetra aire al sistema por ninguna ranura que pueda quedar en la cinta adhesiva. Para la seguridad del proceso y del material, hay que asegurarse que el vaco no se pierde a un ritmo mayor de 0.17 bares cada 5 minutos. Si esto ocurre, hay que volver a realizar la bolsa de vaco hasta que se cumplan las condiciones. Y, por ltimo, como se aprecia en la Figura 17, hay que introducir la placa en el autoclave para curar el material y finalizar el proceso de fabricacin.
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Figura 17. Material justo antes de ser curado en el autoclave.
El ciclo de curado que tiene que seguir el compuesto Z-19776 viene dado en [20] y est detallado en la Figura 18. Las condiciones que se siguen en el ciclo de curado son: Presin en el autoclave: Tasa de calentamiento: Temperatura de curado: Tiempo de curado: Tasa de enfriamiento: 71 bar abs. 3 C /min. 179 6 C. 120 -135 min. 3 C /min.
Figura 18. Ciclo de curado del material compuesto.
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Lo que se obtiene al acabar el ciclo de curado se puede observar en la Figura 19. Se aprecia cmo el corcho ha quedado pegado al carbono. Este corcho se eliminar en la mecanizacin del material, donde tambin se obtendrn cada una de las cinco probetas con sus medidas exactas. Las cinco probetas ya mecanizadas y numeradas, preparadas para su ensayo, se pueden ver en la imagen de la Figura 20.
Figura 19. Probeta de material compuesto recin sacada del autoclave.
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Figura 20. Probetas de carbono con Nomex para el ensayo de traccin.
A continuacin se ilustran imgenes de la fabricacin de las dems probetas, donde se han seguido los mismos pasos generales que se han especificado anteriormente.
Figura 21. Proceso de apilado de dos probetas, una sin adhesivo y otra con adhesivo.
En la Figura 21 se puede ver el estado de las probetas de laminado de carbono con Nomex para traccin, en el proceso de laminacin, justo antes de poner la lmina de Nomex. Se aprecia claramente el adhesivo en el panel de la derecha. 32
Figura 22. Probetas de carbono con Nomex recin sacadas del autoclave.
En la Figura 22 se muestran los paneles para el ensayo de traccin justo cuando han terminado su ciclo de curado. Se aprecia cmo el corcho no se ha desprendido de la probeta que lleva adhesivo y tendr que ser eliminado en el mecanizado. A estos dos paneles se les va a colocar tacones de fibra de vidrio que ayudan a la adherencia en el ensayo y evitan la probabilidad de que la rotura se produzca en la zona del material que est agarrada por las mordazas. Los tacones hay que colocarlos del tamao establecido en la norma del ensayo de traccin [22]. Son cuatro tacones por espcimen de una superficie de 15x65 mm 2 y un espesor de entre 0.5 y 1 mm. Para cumplir estas condiciones, se van a usar tres lminas de fibra de vidrio, que acumulan un espesor de entre 0.7 y 0.8 mm. Tambin hay que cortar la misma cantidad de adhesivo Z-15429 para unir los tacones con el material compuesto. En la Figura 23 se pueden ver el adhesivo y la fibra de vidrio preparados para ser colocados en las probetas.
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Figura 23. Adhesivo y fibra de vidrio curada.
Cuando se une el adhesivo con la fibra de vidrio y el tejido de carbono, hay que curarlo con la prensa de platos calientes. Es importante fijar un poco de cinta de alta temperatura donde termina la fibra de vidrio, as se evita el derrame excesivo de adhesivo sobre la fibra de carbono. Al realizar el ciclo de curado (unos 90 minutos) se obtienen los paneles preparados para ser mecanizados para eliminar el adhesivo sobrante y cortar cada espcimen. En las probetas para el ensayo de determinacin de la energa de fractura interlaminar ha sido necesario el pegado de un utensilio de aluminio que permite aplicar la fuerza para conseguir que crezca la grieta. ste utensilio junto con el til que se acopla a la mquina de traccin se pueden ver en la Figura 24. El til ms grande es el que se acopla a la mquina de ensayos y los ms pequeos se pegan a los especmenes en un extremo de la probeta, como se puede ver en la Figura 25. El proceso de pegado es muy laborioso ya que tiene que hacerse con un gran cuidado, lijando completamente las zonas a unir, limpiando con acetona y dejando curar el tiempo necesario.
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Figura 24. tiles necesarios para el ensayo de determinacin de la energa de fractura interlaminar.
Figura 25. Espcimen del ensayo para el clculo de G1C.
Las diez probetas fabricadas para los ensayos de impacto se pueden ver en la Figura 26. Este momento de la fabricacin es justo antes de la preparacin la bolsa de vaco para introducir las probetas en el autoclave.
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Figura 26. Final del proceso de laminacin de las probetas de impacto.
En la Figura 27 se puede ver el estado de las probetas despus de retirar la bolsa de vaco. Se aprecia el gran espesor de stas, ya que tienen veinte capas de pre-impregnado cada una.
Figura 27. Probetas de impacto recin sacadas del autoclave.
En el mecanizado de los paneles se separaron las probetas entre s, se retir el corcho que haba quedado adherido a causa del ciclo de curado y se elimin el material sobrante para 36
que las probetas midieran 150 mm de longitud y 100 mm de ancho, como establece la norma.
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3. ENSAYOS
En este captulo se describen los ensayos realizados en el proyecto. Los ensayos preliminares, los ensayos no destructivos, el ensayo de traccin, el ensayo de determinacin de energa de fractura interlaminal (o determinacin de G1C), el ensayo de impacto y el ensayo de compresin despus de impacto
3.1
ENSAYOS
PRELIMINARES
Antes de hacer los ensayos bajo norma se hicieron dos ensayos de traccin preliminares, uno para caracterizar el Nomex y ver su comportamiento a traccin y el otro para comprobar si el grado de adherencia del Nomex en el carbono despus del curado es aceptable.
3.1.1 NOMEX A TRACCIN

Se han cortado unas tiras de Nomex simplemente para ver el comportamiento del Nomex a traccin. La dimensin de estas tiras es de 180 x 40 mm2. Las muestras de este ensayo se pueden observar en la Figura 28
Figura 28. Especmenes Nomex del ensayo preliminar.
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3.1.2 LAMINADO CON NOMEX SIN TACONES

Tambin se ha hecho un ensayo de traccin previo a una serie de probetas iguales que las que se van a ensayar en el ensayo de traccin del laminado con Nomex. La diferencia de estas probetas es que no tienen tacones de fibra de vidrio. El objetivo de este ensayo es observar posibles anomalas en el comportamiento del Nomex con el tejido de carbono al someter a los especmenes al ensayo de traccin. Estos especmenes se pueden ver en la Figura 29:
Figura 29. Especmenes de laminado de carbono y Nomex para ensayo preliminar.
3.2
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Previamente a los ensayos propiamente dichos, se han realizado dos ensayos no destructivos a las probetas. El primero de ultrasonidos para comprobar que el proceso de laminacin y curado se han realizado correctamente. El segundo ensayo es de micrografas donde se pueden apreciar las lminas de tejido de carbono.
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3.2.1 ENSAYO DE ULTRASONIDOS

Todas las probetas necesarias para el ensayo de traccin y las diez probetas necesarias para el ensayo de impacto van a ser inspeccionadas por medio de ultrasonidos. En este caso se aplic la normativa correspondiente [26]. El ensayo de ultrasonidos se realiz con el equipo que podemos ver en la Figura 30.
Figura 30. Equipo usado para la inspeccin por ultrasonidos.
El ensayo de ultrasonidos se basa en la impedancia acstica, que es proporcional al producto de la velocidad mxima de propagacin del sonido y de la densidad del material. Las ondas de sonido de alta frecuencia son emitidas por el transductor del equipo, que tambin se encarga de recibirlas y filtrarlas para mostrarlas en el osciloscopio. Las ondas ultrasnicas se van atenuando a medida que van traspasando el material, cuando llegan al final, son reflejadas, siendo recibidas por el transductor. Posibles grietas, laminaciones o poros pueden ser detectados fcilmente con este ensayo, ya que causan una disminucin del tiempo de reflexin de la onda en dicho punto. Todas las probetas menos una han superado el ensayo de ultrasonidos. El espcimen que no ha superado este ensayo ha sido el N1 del ensayo de impacto. En el osciloscopio se poda apreciar un descenso en la intensidad de seal justo en la mitad del espesor de las probetas con Nomex. Esto es debido a la falta de adhesivo entre el Nomex y el material compuesto. El problema de la probeta defectuosa viene dado por una mala adherencia entre uno de los lados de la capa de Nomex, que no ha quedado bien adherido a la lmina de tejido de carbono adyacente. Esto provoca que exista una fina capa de aire entre esas dos capas en la probeta. En el osciloscopio esto es percibido debido a que la seal encuentra esta capa de aire y se refleja hacia atrs, no llegando hasta el final de la probeta.
40
Pese a este fallo la probeta ser ensayada, pero a la hora de analizar los resultados, el error ser tenido en cuenta.
3.2.2 ENSAYO DE MICROGRAFA

Han sido realizados unos ensayos de micrografa a dos muestras de material compuesto de los ensayos de impacto, una con Nomex y otra sin Nomex. Para ello, se han tomado dos trozos pequeos del material sobrante tras el mecanizado, estos trozos se han empastillado en una resina, que tras haber sido pulida cuidadosamente permiten que la microestructura de la seccin del material sea observable al microscopio. Las muestras preparadas para ser observadas al microscopio se pueden ver en la Figura 31.
Figura 31. Muestras de dos de las probetas de impacto para micrografa.
En el microscopio se pueden conseguir imgenes que amplan el tamao cincuenta veces con respecto al tamao real. Las micrografas obtenidas de las probetas estn en la Figura 32 y Figura 33.
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Figura 33. Micrografa de un espcimen sin Nomex.
Figura 32. Micrografa de un espcimen con Nomex.
En la Figura 34 se ampla el resultado de la micrografa de la probeta de impacto con Nomex. Se pueden apreciar claramente sus veinte capas de tejido, donde diez son a [45/45] y otras diez de [0/90]. Entre las capas de carbono, se observa el tejido de Nomex. En color rojo se diferencian las distintas capas de tejido de carbono, sealando en rojo las de [45/-45] y en amarillo las de [0/90]. En azul se diferencian los lmites del Nomex.
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Figura 34. Micrografa detallada de la probeta con Nomex.
43
3.3
ENSAYO DE TRACCIN
El ensayo de traccin va a servir para calcular el mdulo elstico, la tensin ltima y la carga ltima. Slo se ha usado un extensmetro colocado en la direccin de la carga, por lo que no se ha obtenido la deformacin transversal del material ni el coeficiente de Poisson. El procedimiento seguido para la puesta en marcha del ensayo es el siguiente: Se toman cinco medidas del ancho de cada probeta y se calcula la media, que es la que se usar. Tambin se anota el espesor de cada probeta. Con esto se obtiene el rea til de la probeta. Se usar la mquina universal de ensayos Instron 4482, la cual se puede ver en la Figura 35. Tambin es necesario un pie de rey para medir el ancho de los especmenes, un micrmetro de caras planas para medir el espesor, un extensmetro que recoja las deformaciones y un equipo de adquisicin de datos.
Figura 35. Mquina universal de ensayos Instron 4482.
Para la realizacin del ensayo, se fija la probeta en las mordazas y el extensmetro se coloca en la probeta. En ese momento se pone en marcha la mquina a una velocidad constante de separacin de mordazas de 1 mm/min. El extensmetro va a ser retirado a mitad del ensayo (parndolo un momento previamente) para evitar daos en el mismo en el momento de la rotura de las probetas.
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Del ensayo, el parmetro ms importante que se obtiene es la carga de rotura (PR). A partir de este valor se calcula la resistencia a la traccin: Resistencia a la traccin T11 (MPa):
donde: PR b h es la carga de rotura en Newton. es la anchura en mm. es el espesor en mm.
Con el extensmetro, en cada momento se va registrando la deformacin relativa 11 en funcin de la carga. Con esto se puede obtener el mdulo de elasticidad del material, que viene dado por la pendiente del ensayo de traccin: Mdulo de Elasticidad, E (MPa):
Para cada serie de ensayos hay que calcular las variables estadsticas que permiten conocer la media, la desviacin estndar y el coeficiente de variacin: Variables estadsticas , , :
donde: es la meda de los resultados. es la desviacin estndar. 45
es el coeficiente de variacin, %. n xi es el nmero de especmenes de cada ensayo (en este caso son cinco). es la medida de la propiedad que calculemos.
Para este ensayo se usarn las instalaciones del LERM.
3.3.1 LAMINADO SIN NOMEX

En la serie de probetas sin Nomex, se usaron cuatro especmenes y no se us extensmetro, por lo que slo se podr comparar la carga ltima y no el mdulo elstico E11. En la Figura 36 se aprecian las probetas que se van a traccionar en este ensayo.
Figura 36. Probetas de material compuesto para el ensayo de traccin.
Slo han sido realizadas cuatro probetas debido a falta de material compuesto y se presentarn los resultados de tres de ellas, ya que hubo problemas durante el ensayo de la cuarta.
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3.3.2 LAMINADO CON NOMEX

En la Figura 37 se aprecian las probetas que se van a examinar en este ensayo.
Figura 37. Probetas para el ensayo de traccin del laminado con Nomex.
3.3.3 LAMINADO CON NOMEX Y ADHESIVO

En la Figura 38 se aprecian las probetas que vamos a examinar en este ensayo.
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Figura 38. Probetas para el ensayo del laminado con Nomex y adhesivo.
3.4
ENSAYO DE DETERMINACIN DE LA ENERGA DE FRACTURA INTERLAMINAR
Con este ensayo se pretende comparar el comportamiento del Nomex en el laminado, midiendo la energa de fractura interlaminar ( ). Para este ensayo tambin se usar la mquina universal de ensayos Instron 4482 (Figura 35). El ensayo tiene como objetivo calcular la energa total de propagacin de la grieta. Para ello hay que traccionar la probeta en la direccin de su superficie mayor como se puede observar en la Figura 39. Es ese el motivo de colocar esos tiles de aluminio referidos anteriormente en el apartado 2.
48
Figura 39. Direccin de aplicacin de la fuerza en las probetas de G1C.
Para calcular la energa de fractura se necesita conocer la longitud de la grieta. Esto se hace marcando dos puntos distanciados 100 mm en el perfil de la probeta. Cuando la probeta se est delaminando, hay que anotar el momento cuando grieta llegue a cada uno de esos dos puntos. Estos dos puntos sern el punto inicial y final de la integracin en la grfica fuerza-desplazamiento, para calcular la energa de tenacidad a fractura. : Energa de fractura interlaminar ( )
donde: A es la energa para conseguir la total propagacin de la grieta en J.
a: es la longitud de la grieta propagada (longitud final menos longitud inicial) en mm. w: es el Ancho del espcimen en mm.
Para la realizacin de este ensayo se usarn las instalaciones del LERM En la Figura 40 podemos ver las probetas usadas para este ensayo:
49
Figura 40. Probetas para el ensayo de determinacin de energa de tenacidad a fractura interlaminar.
3.5
ENSAYO DE IMPACTO
Con el ensayo de impacto se va a comparar el comportamiento del tejido de carbono al introducir el Nomex en l con su comportamiento sin Nomex. El ensayo se realiza usando un peso que cae desde una altura determinada y cuya punta tiene forma semiesfrica. La resistencia al dao se cuantifica en funcin del tamao resultante y el tipo de dao en el espcimen. La respuesta al dao tambin es funcin de la configuracin del ensayo. La estructura necesaria para realizar este ensayo y la forma del percutor se pueden ver en la Figura 41.
50
Figura 41. Estructura necesaria para el ensayo de impacto [27].
La respuesta de una placa laminada a este tipo de impactos depende de los siguientes factores: Espesor del laminado. Apilado del laminado. Condiciones ambientales. Geometra del laminado. Masa del percutor. Geometra del percutor. Velocidad del percutor. Energa del impacto. Condiciones de contorno. Por tanto, es importante que cualquier cambio de alguna de estas condiciones entre un ensayo y otro quede reflejado. Todos los parmetros externos del ensayo, como la geometra del soporte del espcimen en el impacto o la masa y geometra del percutor estn descritos en la norma del ensayo. Tambin se describe la geometra y apilado de los especmenes, que son los que se han descrito en el apartado 2. Antes de realizar el ensayo hay que calcular la energa nominal de impacto, la altura desde donde se suelta el percutor y, despus, calcular la velocidad de impacto y la energa de impacto calculada: 51
Energa potencial del impacto, E (J):
donde: es el coeficiente de energa de impacto entre el espesor del espcimen, 6.7 J/mm. h es el espesor del espcimen en mm.
Altura del percutor para el impacto, H (m):
donde: E md g es la energa potencial del impacto en J, calculada previamente. es la masa del percutor en kg. es la aceleracin debida a la gravedad, 9.81 m/s2.
Velocidad de impacto (m/s):
donde: g H es la aceleracin debida a la gravedad, 9.81 m/s2. es la altura del percutor en m.
Para el ensayo de impacto se usarn las diez probetas de la Figura 42.
52
Figura 42. Probetas para los ensayos de impacto y compresin despus de impacto.
Para este ensayo se van a usar los equipos disponibles en la empresa TEAMS (Testing and Engineering of Aeronautical Materials and Structures, S. L.). Estos equipos son la mesa calibrada de impacto, el percutor (de masa 4.47 kg) y una punta hemisfrica de dimetro 16 mm. Las medidas posteriores al impacto, que tienen que ser de una precisin de 0.025 mm, se realizarn con un micrmetro de profundidad. Los pasos para la realizacin del ensayo son los siguientes: Medida del espesor en cuatro puntos diferentes de cada probeta. Con estas cuatro medidas se calcula la media. Se marca el centro de cada probeta con dos lneas (una horizontal y otra vertical), este punto ser donde el percutor contacte con la probeta. Tambin se marcan otros cuatro puntos equidistantes del centro en 20 mm y situados en la lnea horizontal y vertical. En estos puntos se volver a medir el espesor de la probeta despus del impacto y se compararn con el punto de hundimiento mximo. Teniendo el espesor de las probetas se calcula la energa de impacto y la altura necesaria para que el percutor aplique esa energa. La probeta es centrada en el soporte de la placa y fijada a sta usando las prensillas. Alzamos el percutor hasta la altura correspondiente a la energa que se le aplica al ensayo y dejamos caer la masa sobre la probeta. Justo despus del primer impacto hay que introducir un elemento encima de la probeta para evitar que el percutor vuelva a caer en la probeta al rebotar. Medimos inmediatamente la diferencia de espesores en la probeta. Lo hacemos en los cuatro puntos a 20 mm del lugar impacto (marcados anteriormente) y en el punto de mayor profundad. Con esto obtenemos el hundimiento medio de la probeta: 53
Con esto tendremos una medida relativa del dao causado por el percutor en cada espcimen. Por ltimo, se inspeccionan las probetas por ultrasonidos y se marca la zona de delaminacin provocada por el impacto.
3.6
ENSAYO DE COMPRESIN DESPUS DE IMPACTO
Este ensayo se realiza para calcular la resistencia residual a compresin que tiene el laminado despus de haberle realizado el ensayo de impacto. El ensayo va a ser realizado sin galgas extensomtricas, ya que nicamente interesa la carga ltima que pueden resistir los especmenes tras haber sido impactados. Es necesario un til auxiliar anti-pandeo que se puede ver en la Figura 43.
Figura 43. til del ensayo de compresin despus de impacto.
Este til gua la posicin de la probeta mediante apoyos empotrados en los cuatro lados del espesor. Se aprietan y se pone otro apoyo en la parte superior. El objetivo es que la probeta quede completamente sujeta y lo ms encuadrada posible, para evitar posibles pandeos de la probeta que haran romper a la misma a una carga bastante ms baja de la real. Este soporte y sus medidas estn especificados en la norma del ensayo [25]. Posteriormente se aplica la carga en direccin vertical provocando una compresin uniaxial. Estos son los valores que obtendremos del ensayo:
54
ltima resistencia residual a compresin ,
(MPa):
donde: es la mxima fuerza que resiste el espcimen en N. A es el rea de la seccin, , en
Para cada serie de ensayos hay que calcular las variables estadsticas que permiten conocer la media, la desviacin estndar y el coeficiente de variacin. Para este ensayo, de impacto se usarn las diez probetas del ensayo de impacto tras ser realizado este. Para este ensayo tambin se usarn los equipos disponibles en la empresa TEAMS: la mquina universal de ensayos, un equipo de adquisicin de datos y el til de compresin despus de impacto.
55
4. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS Y ANLISIS

En este captulo se detallarn los resultados de todos los ensayos realizados, acompaados de imgenes y grficas. Tambin analizaremos los resultados de stos.
4.1
ENSAYOS PRELIMINARES
4.1.1 CARACTERIZACIN DEL NOMEX

A continuacin, se presentan los resultados obtenidos al ensayar el Nomex a traccin para su caracterizacin. El ancho tomado para calcular la resistencia a traccin no es el ancho de cada espcimen, sino el ancho que queda sometido a traccin al inicio del ensayo. En la Figura 44 se puede observar en detalle el montaje del ensayo. Se aprecia en la imagen que fue necesaria la ayuda de papel de lija para evitar que el Nomex se deslizara entre las mordazas.
Figura 44. Ensayo de traccin para la caracterizacin del Nomex.
En todas las tablas de resultados de los ensayos de traccin se presenta al principio un resumen con las condiciones del ensayo, material y norma seguida. Tambin los valores medios, mximo y mnimo de la carga y tensin ltima junto con la desviacin estndar y el coeficiente de variacin. 56
Posteriormente se detalla cada espcimen con sus datos geomtricos, una imagen con la rotura del espcimen y la grfica del ensayo con los valores de carga y tensin ltima.
Traccin Nomex Resumen

Norma Mquina Material UNE-EN 2561-96 INSTRON 4482 Nomex Temperatura Humedad Velocidad 22 C 50 % 1 mm/min
Media Carga ltima (N) Tensin ltima (MPa) 1655.1 158.3
Mximo 1706.9 161.2
Mnimo 1622.6 152.6
DST 31.3 3.5
CV (%) 1.893 2.236
Tabla 1. Ensayo de traccin del Nomex. Resumen.
Espcimen 1
Espesor (mm) Anchura (mm)
0.34 30.1
Carga ltima (N) Tensin ltima (MPa)
1643.17 160.56
Tabla 2. Ensayo de traccin del Nomex. Espcimen 1.
57
Espcimen 2
0.34 31.27
Carga ltima (N) 1622.57 Tensin ltima (MPa) 152.62
Espcimen 3
0.34 31.14
Carga ltima (N) 1706.94 Tensin ltima (MPa) 161.22 58
Espcimen 4
0.34 30.95
Espcimen 5
0.34 30.31
59
Como se puede ver en los resultados, la dispersin en los ensayos fue muy pequea (coeficiente de variacin de un 2 %) y se aprecia que la tensin ltima media del Nomex es de 158.32 MPa, que es un valor muy aceptable para ser el Nomex un tipo de material textil. La resistencia del Nomex realmente es incluso mayor, ya que durante los ensayos, los hilos de material que forman el tejido de Nomex se van deshilachando por el exterior del ancho del Nomex, reducindolo a medida que aumenta la fuerza. Es tambin reseable que el Nomex nunca queda separado completamente, quedando unido entre s por unos pocos hilos, esto se aprecia en las imgenes que acompaan los resultados del ensayo.
4.1.2 ENSAYO DE TRACCIN DE MATERIAL COMPUESTO CON NOMEX SIN TACONES

Este ensayo fue realizado para comprobar si el comportamiento del Nomex y su adhesin al pre-impregnado. Fue la primera serie de probetas fabricadas con Nomex adems del laminado de carbono y se comprob que el curado de las probetas fue aceptable. Los resultados no fueron extraos, ya que no existieron roturas prematuras, cargas ltimas ms bajas de lo normal ni tampoco delaminaciones. La caracterstica ms importante que se obtuvo al hacer estos ensayos previos fue que todas las probetas rompieron por la zona de las mordazas. Fue por eso por lo que se tom la decisin de usar tacones en la totalidad de las probetas. Se puede observar cmo fue la rotura de las probetas en la Figura 45.
60
Figura 45. Probetas con Nomex resultantes del ensayo de traccin preliminar.
Se ve que todas las probetas rompieron por la zona de las mordazas. La probeta N1 rompi por dos lugares diferentes, pero la rotura de la zona libre fue causada por la transmisin de las fuerzas a travs de la probeta ocasionadas por la rotura a traccin en el lugar de las mordazas. Al romperse la probeta instantneamente, provoc una compresin que hizo que la probeta se fracturara tambin ms abajo. No se presentan los resultados de este ensayo, ya que han sido fabricadas probetas iguales a estas pero con tacones, donde los resultados podrn ser comparados con el resto de los ensayos de traccin con ms fiabilidad.
61
4.2
ENSAYOS DE TRACCIN
En este apartado se presentan los resultados de los diferentes ensayos de traccin: Laminado sin Nomex. Laminado con Nomex. Laminado con Nomex y adhesivo.
62
4.2.1 LAMINADO SIN NOMEX

Se muestran, a continuacin, los resultados de los ensayos de las probetas de tejido de carbono.
Ensayo:
Traccin Tejido Carbono Resumen
Norma Mquina Material Apilado
UNE-EN 2561-96 INSTRON 4482 Z-19.776 [(0/90)4]
Temperatura Humedad Velocidad
22C 50% 1 mm/min
Media Carga ltima (N) Tensin ltima (MPa) 4901.1 325.6
Mximo 5019.8 337.1
Mnimo 4701.0 328.9
DST 174.3 13.4
CV(%) 3.557 4.108
Tabla 7. Ensayo de traccin de tejido de carbono. Resumen.
Espcimen 1
1.04 14.58
Carga ltima (N) Tensin ltima (MPa)

Tabla 8. Ensayo de traccin. Espcimen 1
4700.95 310.92 63
Espcimen 2
1.02 14.6
Tabla 9. Ensayo de traccin. Espcimen 2.
Espcimen 3
1.03 14.71
Carga ltima (N) 4982.50 Tensin ltima (MPa) 328.85 64
Tabla 10. Ensayo de traccin. Espcimen 3.
La resistencia ltima es prxima a 5000 N y la tensin ltima est en torno a los 325 MPa. Estos valores se tendrn en cuenta en los apartados siguientes, donde se ver el comportamiento de las probetas que mezclan material compuesto de carbono con Nomex.
4.2.2 LAMINADO CON NOMEX

En esta serie de ensayos se incluye tambin datos del mdulo de elasticidad del material. En la grfica se representan dos resultados mediante dos lneas: la azul, que seala la carga frente al desplazamiento de la cruceta y la roja, que seala la carga frente a la deformacin del material. Se han ensayado una serie de cinco probetas y, a continuacin, se presentan los resultados:
65
Ensayo:
Traccin Tejido de Carbono con Nomex Resumen

Temperatura Humedad Velocidad 22C 50% 1 mm/min
Norma Mquina Material Apilado
UNE-EN 2561-96 INSTRON 4482 Z-19.776 [(0/90)2/N/(0/90)2]
Media Carga ltima (N) Tensin ltima (MPa) Mdulo (MPa) 4718.61 264.23 41202.0
Mximo
Mnimo
DST 352.01 19.72 2032.7
CV(%) 7.46 7.46 4.9
5140.44 4279.12 286.47 244.75 43908.7 39030.0
Tabla 11. Ensayo de traccin de tejido de carbono con Nomex. Resumen.
Espcimen 1
1.2 14.57
Carga ltima (N) Tensin ltima (MPa) Mdulo (MPa)
4279.12 244.75 40611.3
Tabla 12. Ensayo de traccin. Espcimen N1.
66
Espcimen 2
1.21 14.83
Carga ltima (N)
5140.44
Tensin ltima (MPa) 286.47 Mdulo (MPa) 43908.68
Espcimen 3
1.2 14.38
4743.13 274.87 39029.98 67
Espcimen 4
1.25 14.99
Carga ltima (N)
4250.67
Tensin ltima (MPa) 226.28 Mdulo (MPa) 41968.16
Espcimen 5
1.25 14.99
Carga ltima (N) 4711.74 Tensin ltima (MPa) 250.83 Mdulo (MPa) 41258.02
68
Es importante observar que las roturas de todos los especmenes han sido vlidas salvo en el caso del espcimen 4, que ha roto por la zona de los tacones. Se observa que la carga ltima y resistencia ltima obtenida en este espcimen es algo ms baja que el resto. Por tanto, este espcimen se ha desechado y no se ha tenido en cuenta para los resultados finales. La carga ltima media es de 4718 N, que es algo menor que en el caso en el que el material no tena Nomex. En la tensin ltima podemos comparar los ensayos con y sin Nomex. En este resultado es donde se puede ver el efecto real del Nomex, donde podemos comparar los ensayos con y sin Nomex es en la tensin ltima, donde se puede ver el efecto real del Nomex, ya que en las probetas que contienen la aramida la tensin ltima media es de 264 MPa, mientras que en las probetas que no tienen Nomex es de 325 MPa. Este decremento del lmite de rotura del material se explica teniendo en cuenta que la diferencia entre las dos series de probetas es tan solo una capa de Nomex, que aporta espesor a los especmenes pero cuya resistencia es bastante menor (del orden de un tercio). Esto hace que la resistencia se incremente muy poco en comparacin con el espesor y al calcular la tensin ltima, el resultado sea peor. Como se ha sealado anteriormente, en estos ensayos tambin se ha calculado el mdulo de elasticidad de los especmenes, para ello hemos usado el extensmetro, retirndolo por precaucin cuando ya se tienen puntos suficientes para calcularlo.
4.2.3 LAMINADO CON NOMEX Y ADHESIVO

En el ltimo ensayo de traccin realizado, la nica diferencia con el anterior son dos capas de adhesivo (uniendo el Nomex y el tejido de carbono), podemos apreciar los resultados en las siguientes pginas
69
Traccin Tejido de Carbono con Nomex y Adhesivo Resumen

Norma Mquina Material Apilado UNE-EN 2561-96 INSTRON 4482 Z-19.776 [(0/90)2/a/N/a/(0/90)2] Temperatura Humedad Velocidad 22C 50% 1 mm/min
Media Carga ltima (N) Tensin ltima (MPa) Mdulo (MPa) 5607.98 239.71 32200.72
Mximo 6231.31 262.67 37202
Mnimo 5420.02 229.57 27470.2
DST 349.36 13.48 3676.68
CV(%) 6.23 5.63 11.42
Tabla 17. Ensayo de traccin de tejido de carbono con Nomex y adhesivo. Resumen.
Espcimen 1
1.59 14.92

Tabla 18. Ensayo de traccin. Espcimen A1.
5459.27 230.13 32721.99
70
Espcimen 2
1.59 14.92
6231.31 262.67 30058.86
Tabla 19. Ensayo de traccin. Espcimen A2
Espcimen 3
Espesor (mm) 1.56 Anchura (mm) 14.62

5420.02 237.65 27470.20 71
Espcimen 4
1.25 14.99
4250.67 226.28 41968.16
Espcimen 5
1.61 14.85
Carga ltima (N) 5488.69 Tensin ltima (MPa) 229.57 Mdulo (MPa) 37202 72
Todas las probetas han roto por la parte vlida, bastante cerca de los tacones, pero en ningn caso la rotura se ha producido en la parte del material que queda dentro de las cogidas. La mejora en la resistencia ltima existe pero es casi nula. Esto es debido a lo que se explic anteriormente. El material tiene tres capas que no son de carbono (dos de adhesivo y una de Nomex), por lo que su espesor se incrementa bastante (un 60 % ms que en el caso de slo carbono), mientras que el aporte de resistencia de estas capas es muy pequeo. La tensin ltima vuelve a disminuir cayendo hasta una media de 239 MPa, casi un 10 % menos que en el caso con Nomex y un 25 % menos que en el caso de nicamente carbono. El incremento en el espesor es de un 20 % con respecto al caso con Nomex sin adhesivo y de un 60 % con respecto al caso en el que slo hay carbono. Se ve que hay una relacin entre el incremento del espesor y el decremento de la tensin ltima por lo que se puede deducir que la resistencia es nicamente aportada por el carbono, y el Nomex no afecta positivamente al material compuesto en el caso de traccin, pero tampoco lo empeora notablemente. La disminucin del mdulo de elasticidad tras la introduccin del adhesivo es de algo ms de un 20 %, que es debido a que al aadir el adhesivo, se hace el espesor del conjunto mayor pero la rigidez empeora, ya que el limite elstico mayor lo aporta el carbono, y su cantidad en las probetas sigue siendo la misma que en el ensayo anterior.
4.3
ENSAYO
DE DETERMINACIN DE LA ENERGA DE TENACIDAD A FRACTURA
INTERLAMINAL
En este apartado se presentan los resultados del ensayo de determinacin de G1C. Primero se presentan una hoja del ensayo de cada una de las seis probetas y por ltimo un resumen de los resultados y de las condiciones del ensayo. En las hojas de las probetas aparece una grfica de la carga (N) frente al desplazamiento de la probeta (mm), una imagen de la probeta durante el ensayo y los resultados de carga mxima, energa liberada, G1C, longitud propagada y extensin de las mordazas al principio y al final de la propagacin.
73
Espcimen G1
Apilado [(0/90)] 6S
120 100
80
Carga (N)
60 40
20
0 0 10 20 30 40 50 60
Desplazamiento cruceta (mm)
Espesor (mm) Anchura (mm) Longitud (mm) Carga Mxima (N) Energa liberada (mJ) GIc (J/m) Longitud propagada (mm) Extensin al comienzo de la propagacin (mm) Extensin al final de la propagacin (mm)
3 25.003 25 94.765 708.7 283.48 100 5.15 53.15
Tabla 23. Ensayo de determinacin de G1C. Espcimen G1.
74
Espcimen G2
Apilado [(0/90)] 6S
120 100
80
Carga (N)
60 40
20
0 0 10 20 30 40 50 60 70
3 25.018 25 101.93 838.16 335 100 6.21 62.88
75
Espcimen G3
Apilado [(0/90)] 6S
90 80 70
60
Carga (N)
50 40 30
20
10 0 0 10 20 30 40 50 60
3 25.01 25 84.14 872.75 348.96 100 5.78 47.75
76
Espcimen GN1
Apilado [(0/90)] 6[N][(0/90)] 6
120 100
80
Carga (N)
60 40
20
0 0 20 40 60 80 100
3 24.98 25 113.01 1593.8 638.04 100 7.31 84.61
Tabla 26. Ensayo de determinacin de G1C. Espcimen GN1.
77
Espcimen GN2
Apilado [(0/90)] 6[N][(0/90)] 6
80 70 60
Carga (N)
50 40 30 20 10 0 0 20 40 60 80 100
3 25.1 25 75.321 1565.7 623.77 100 13.64 87.05
78
Espcimen GN3
Apilado [(0/90)] 6[N][(0/90)] 6
140
120
100
Carga (N)
80
60 40
20
0 0 20 40 60 80 100
3 25.118 25 116.05 1578.2 628.26 100 7.11 87.51
79
Determinacin de la energa de tenacidad a fractura interlaminal Resumen
Norma Mquina Material
AITM 1.0005 INSTRON 4482 Z-19.776
22C 50% 10 mm/min
Media Mximo Mnimo SIN NOMEX Carga Mxima (N) Energa liberada (mJ) GIc (J/m) Longitud propagada (mm) Extensin al comienzo de la propagacin (mm) Extensin al final de la propagacin (mm) CON NOMEX Carga Mxima (N) Energa liberada (mJ) GIc (J/m) Longitud propagada (mm) Extensin al comienzo de la propagacin(mm) Extensin al final de la propagacin (mm)
DST
CV(%)
93.61 806.54 322.48 100.00 5.71 54.59
101.93 84.14 872.75 708.70 348.96 283.48 100.00 100.00 6.21 5.15 62.88 47.75
8.95 86.47 34.49 0.00 0.53 7.67
9.56 10.72 10.69 0.00 9.33 14.04
101.46 116.05 75.321 22.689 22.362 1579.2 1593.8 1565.7 14.107 0.8933 630.03 638.04 623.77 7.2955 1.158 100 100 100 0 0 9.3533 13.64 7.11 3.7137 39.705 86.39 87.51 84.61 1.5586 1.8041
Tabla 29. Ensayo de determinacin de G1C. Resumen.
Se observa que la energa que pueden absorber las probetas con Nomex es mayor que la que pueden absorber las probetas sin Nomex. Las energa de las primeras es del orden de 630 J/m2 mientras que las segundas son capaces de absorber alrededor de 350 J/m 2. Es un resultado muy importante ya que confirma la buena adherencia del Nomex al carbono, que es el doble de buena que la adherencia carbono-carbono. Se puede apreciar que hay una diferencia considerable entre los resultados de la primera probeta sin nomex (G1) y las otras dos (G2 y G3), lo que tambin hace que el coeficiente de covarianza sea bastante alto. La diferencia entre las probetas fue causada porque la primera probeta fue ensayada en una clula de carga de 15 kN, y el resto en una de de 5kN. Se decidi cambiar de clula de carga al observar la carga mxima que soportan las probetas (alrededor de 100N). La clula de carga de 5kN es mucho ms precisa en los resultados como se puede comprobar tras la realizacin de los ensayos.
80
Es apreciable la poca variacin que hay entre los ensayos: un coeficiente de varianza de 2.88 en las probetas sin Nomex y 1.16 en las probetas con Nomex. Son valores muy pequeos que hacen admisibles los resultados del ensayo. Tambin se puede ver que en todas las probetas se produce un pico al principio del ensayo. Este pico es la carga mxima necesaria para comenzar la grieta, que siempre se alcanza siempre al principio del ensayo, donde la grieta comienza a crecer en la probeta. Esta carga mxima no condiciona la energa total necesaria para la propagacin de la grieta. Un resultado bastante importante que se ha obtenido en la realizacin de estos ensayos es la inestabilidad y estabilidad del crecimiento de grieta. En las probetas sin Nomex la grieta ha crecido con una gran inestabilidad (avanzando a tirones) como se puede comprobar en las grficas de las probetas. En cambio, en las probetas con Nomex, la grieta ha avanzado con total estabilidad y de forma continua.
4.4
ENSAYO DE IMPACTO
Antes de comenzar el ensayo se han tomado las medidas de las probetas, ancho, largo y espesor. Esta ltima es la ms importante, ya que la energa de impacto solo depende del espesor de la probeta (tambin de la masa del percutor, pero este parmetro es fijo). Para calcular el espesor de las probetas, cada una fue medida en 4 puntos y posteriormente se calcul la media de cada serie/cada una de las series de probetas. Estos datos se muestran en la Tabla 30 y en la Tabla 31.
1 2 3 4
S1 4,93 4,91 4,9 4,93 4,918 hmed (mm) CE (J/mm) E(J)
S2 4,82 4,84 4,92 4,87 4,863 4,908 6,7 32,8836
S3 4,93 4,89 4,87 4,89 4,895
S4 4,94 4,94 4,94 4,98 4,950 md (kg) g (m/s2) H (cm)
S5 4,91 4,89 4,9 4,96 4,915 4,47 9,81 74,990
Tabla 30. Parmetros de los ensayos de impacto de las probetas sin Nomex.
81
1 2 3 4
N1 5,23 5,19 5,13 5,13 5,170 hmed (mm) CE (J/mm) E(J)
N2 5,13 5,08 5,1 5,21 5,130 5,101 6,7 34,1767
N3 5,16 5,07 5,11 5,04 5,095
N4 5,03 5,03 5,01 5,05 5,030 md (kg) g (m/s2) H (cm)
N5 5,14 5,04 5,05 5,09 5,080 4,47 9,81 77,939
Tabla 31. Parmetros de los ensayos de impacto de las probetas con Nomex.
Se puede apreciar que la variacin de la energa necesaria para el impacto de las probetas con y sin Nomex es de menos de 1.5 J. Esto equivale a tres centmetros de altura del percutor y es debido a la diferencia de espesor de las probetas que llevan Nomex con las que no llevan Nomex. Esta diferencia de espesor es de 0.2 mm. Para aplicar a todas las probetas la misma energa el percutor ser soltado desde un punto medio de las dos alturas. Este punto estar a una altura de 76.5 cm y equivale a una energa de 33.55 J y corresponde a un espesor medio de 5.006 mm. Despus de realizar los impactos a las 10 probetas, se ha medido la diferencia de espesor en las probetas. Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 32 y la Tabla 33.
S1 1 2 3 4 Promedio Dmax Rotura
S2
S3
S4 0,05 0,053 0,02 0 0,03075 3,726
S5 0,015 0,018 0,031 0 0,016 2,96 2,944
Rotura
Rotura
3,695
Tabla 32. Resultados de la diferencia de espesor tras el impacto. Probetas sin Nomex.
82
N1 1 2 3 4 Promedio Dmax 0,032 0 0,013 0,221 0,0665 2,995 2,929
N2 0 0,064 0,049 0,06 0,04325 1,935 1,892
N3 0,035 0,018 0 0,032 0,02125 1,926 1,905
N4 0,04 0,075 0 0,012 0,03175 1,577 1,545
N5 0 0,048 0,04 0,034 0,0305 2,026 1,996
Tabla 33. Resultados de la diferencia de espesor tras el impacto. Probetas con Nomex.
Se ha tomado como 0 el punto ms alto de cada probeta, es una referencia correcta ya que el resultado obtenido es una medida relativa entre el punto ms deformado de la probeta y la media de cuatro puntos que se supone que apenas se han deformado. La diferencia entre las dos series de probetas es bastante notable. La media de los cuatro especmenes vlidos de las probetas con Nomex es de 1.83 mm, en cambio, la media de las probetas sin Nomex es de 3.32 mm. La diferencia en el espesor del espcimen que no pas el ensayo de ultrasonidos (N1) ha sido un 50 % mayor que los especmenes donde el Nomex estaba bien adherido. An as, el dao en este espcimen ha sido menor que en todos los de la serie sin Nomex. Tambin es remarcable que tres de los especmenes sin Nomex han sido completamente traspasados por el percutor. Por ltimo, se volvi a realizar un ensayo de ultrasonidos a las probetas. Esto se hizo para marcar la zona de delaminacin causada por el impacto. Para ello se pasa el osciloscopio por la probeta hasta encontrar la zona donde aparece aire en el interior. Con eso se consigue ver el alcance del dao interno sufrido por la probeta tras el impacto, que es muy importante para tener una estimacin de sus caractersticas mecnicas tras el impacto. En la Figura 46 se muestra cmo se realiza la micrografa a un espcimen y se marcan los puntos donde comienza la delaminacin.
83
Figura 46. Proceso de marcado de la zona delaminada.
En las siguientes imgenes (desde la Figura 47 hasta la Figura 56) se van a observar el estado de las probetas y el rea de la zona delaminada despus de los impactos.
Figura 47. Ensayo de impacto probeta N1.
84
85
Figura 52. Ensayo de impacto probeta S1.
86
Figura 54. Ensayo de impacto probeta S3
87
Se puede apreciar en las imgenes que el dao sufrido por las probetas sin Nomex es considerablemente mayor. Sin embargo, el rea delaminada es un poco ms pequea en las probetas sin Nomex. Hay que sealar que en las probetas que contenan Nomex, el comienzo de la zona delaminada siempre se da en la mitad de la probeta, que es donde se sita el Nomex. Esto quiere decir que la zona delaminada entre las lminas de carbono en las probetas con Nomex es ms pequea que la sealada, ya que el lmite de la zona delaminada est marcado en el primer punto donde se ha separado el Nomex del carbono, donde ya existe una zona de aire. En las probetas sin Nomex se tiene que el rea delaminada es algo ms pequea, pero en cambio, el percutor penetra muchsimo ms en las probetas (en tres de ellas, S1, S2 y S3, las atraviesa completamente). Por tanto, la energa se absorbe por medio del desprendimiento de fragmentos de material compuesto. En cambio, en las probetas que llevan Nomex, el dao es completamente interior y ha sido absorbido (en gran parte) y distribuido por el Nomex, evitando que se desprendan fragmentos de material. En la Figura 57 se puede apreciar lo comentado anteriormente. Se observa como el tamao de la zona delaminada marcada en la probeta con Nomex es casi el doble en comparacin con el de la probeta sin Nomex. Pero, por otro lado, el dao externo que causa el percutor apenas se nota en la probeta con Nomex (especialmente en la cara opuesta), mientras que en la probeta sin Nomex atraviesa sta completamente y consigue levantar las capas del material varios milmetros.
88
Figura 57. Dao causado por el ensayo de impacto de los especmenes S3 y N3.
En la siguiente seccin se comprobar si este hecho hace que las caractersticas mecnicas de las probetas con Nomex empeoren con respecto a las que no llevan el material elastmero.
89
4.5
ENSAYO DE COMPRESIN DESPUS DE IMPACTO
El ensayo de compresin despus de impacto fue realizado siguiendo la normativa que ya se ha indicado [25]. En la Figura 58 se puede observar una imagen de la realizacin del ensayo.
Figura 58. Set-up del ensayo de compresin despus de impacto.
Se ve como la mquina de ensayos ejerce fuerza en direccin vertical y el til de ensayo evita el pandeo de la probeta para que la rotura sea por compresin y no por flexin. En las tablas de resultados de los ensayos de compresin despus de impacto se presenta una pgina para cada espcimen, con el apilado, dimensiones y carga y tensin ltima. Tambin se acompaa de dos fotos y de la grfica del ensayo de compresin. Al final se realiza un resumen de los ensayos, sealando las condiciones en las que se realizaron y un resumen de los resultados. A continuacin se presentan los resultados de los ensayos:
90
Espcimen S1
Apilado [(45/-45)/(0/90)]5S
Espesor (mm) Anchura (mm) Longitud (mm)
4.918 99.72 150.51
Carga ltima (N) 68676 Tensin ltima (MPa) 3386.97
Tabla 34. Ensayo de compresin despus de impacto. Espcimen S1.
91
Espcimen S2
Apilado [(45/-45)/(0/90)]5S
Espesor (mm) Anchura (mm) Longitud (mm) Carga ltima (N) Tensin ltima (MPa)
4.863 99.33 149.02 63268.6 3097.51
92
Espcimen S3
Apilado [(45/-45)/(0/90)]5S
4.895 100.16 151.4 66271.1 3238.69
93
Espcimen S4
Apilado [(45/-45)/(0/90)]5S
Espesor (mm) Anchura (mm) Largo (mm) Carga ltima (N) Tensin ltima (MPa)
4.95 98.893 144.4 61378.7 3072.26
94
Espcimen S5
Apilado [(45/-45)/(0/90)]5S
4.915 99.35 151.31 71387.4 3531.65
95
Espcimen N1
Apilado [(45/-45)/(0/90)]5[N][(0/90)/(45/-45)]5
5.17 99.943 150.25 77394.1 4003.56
Tabla 39. Ensayo de compresin despus de impacto. Espcimen N1.
96
Espcimen N2
Apilado [(45/-45)/(0/90)]5[N][(0/90)/(45/-45)]5
5.13 99.907 149.74 87906.4 4513.80
97
Espcimen N3
Apilado [(45/-45)/(0/90)]5[N][(0/90)/(45/-45)]5
5.095 99.917 151.87 91500.8 4665.84
98
Espcimen N4
Apilado [(45/-45)/(0/90)]5[N][(0/90)/(45/-45)]5
5.03 99.887 150.32 74536.6 3753.43
99
Espcimen N5
Apilado [(45/-45)/(0/90)]5[N][(0/90)/(45/-45)]5
5.08 99.893 150.02 86321.9 4389.85
100
Compresin despus de impacto Resumen
Norma Mquina Material
ASTM 7137 Zwick Roell Z-19.776
22C 50% 1 mm/min
Media SIN NOMEX Carga ltima (N) Tensin ltima (MPa) CON NOMEX Carga ltima (N) Tensin ltima (MPa)
Mximo Mnimo
DST
CV(%)
66196.4 71387.4 61378.7 4027.5 6.084 3265.4 3531.6 3072.3 194.9 5.967
88576.4 91500.8 86321.9 2653.7 2.996 4523.2 4665.8 4389.8 138.2 3.056
Tabla 44. Ensayo de compresin despus de impacto. Resumen.
Se ve que las cargas ms bajas de las probetas con Nomex han sido en las probetas N1 y N4, con una diferencia bastante apreciable con respecto a las dems. Las causas son que la probeta N1 no super los ensayos de ultrasonidos al tener un pequeo defecto en la zona de contacto del Nomex y la probeta N4 sufri un problema en el ensayo por un contacto entre la mordaza y el til, por los que ambas probetas (que son las que soportan menos carga) han sido desechadas para los clculos finales. La carga ltima en las probetas con Nomex es ms de un 30 % mayor que la carga que soportan las probetas que no tienen Nomex. Este hecho se cumple en todas las probetas: las probetas con Nomex que menos carga soportan por las causas comentadas anteriormente (N1 y N4) son an ms resistentes que la mejor de la serie que no lleva Nomex, que ha sido la S5. De anlisis de los resultados de los ensayos con las probetas sin Nomex se puede sacar la conclusin de que el dao visible o exterior no afecta a las cualidades mecnicas de la probeta, ya que la carga ltima no ha dependido del hundimiento de la zona de impacto o de si el percutor haba atravesado la probeta completamente. Para ello, se pueden ver los resultados de las probetas S3 y S4. La primera est exteriormente mucho ms destrozada que la segunda, y an as, ha resistido algo ms de carga a compresin. La conclusin ms importante que se obtiene es que el hecho de incluir nomex entre las capas de carbono cumple dos objetivos: en primer lugar disminuye el efecto del impacto haciendo que sea menor y evitando la dispersin del carbono; y en segundo lugar, el nomex hace que el material sufra menor dao interno y se comporte mejor ante solicitaciones posteriores al impacto. 101
5. CONCLUSIONES Y DESARROLLOS FUTUROS

En este proyecto se han fabricado probetas de laminado de carbono para realizar cuatro tipos de ensayos diferentes: ensayo de traccin, ensayo de determinacin de la energa de tenacidad a fractura interlaminar, ensayo de impacto y ensayo compresin despus de impacto. El objetivo ha sido comprobar el comportamiento de los laminados al incluir una lmina de tejido de Nomex en ellos. Despus de realizar los ensayos y analizar los resultados, se van a exponer las principales conclusiones que se han podido obtener de estos ensayos. Se puede observar que el coeficiente de variacin de los ensayos de traccin e impacto no ha sido muy bajo. En todos los ensayos est en torno al 5%, que es el mximo admisible, pero en algunos de ellos est un poco por encima (el que ms es un 7%). Hay que tener en cuenta que todas las probetas han sido fabricadas y mecanizadas manualmente, por lo que los errores en estos procesos han podido ser considerables, adems, se aade que era la primera vez que se hacan este tipo de probetas. Para este proyecto se ha usado Nomex en forma de tejido, mientras que en los artculos encontrados se usa Nomex en forma de nido de abeja. Este Nomex no es un tejido, si no una especie de cartn con las siguientes propiedades [15]: Tensin ltima en direccin de las fibras: Tensin ltima en direccin transversal a las fibras: Mdulo de elasticidad en direccin de las fibras: Mdulo de elasticidad en direccin transversal a las fibras: 108.47 MPa. 54.78 MPa. 3.40 MPa. 2.46 MPa.
Este cartn se usa para hacer ncleos de sndwich en forma de panal de abeja que soportan muy bien las cargas de compresin en la direccin perpendicular. En los ensayos de caracterizacin del tejido de Nomex se han obtenido muy buenos resultados en la direccin de las fibras (tensin ltima de 158.3 MPa) que mejora la tensin del Nomex usado para ncleos de sndwich. La desventaja es que con este tejido, es imposible fabricar ncleos para sndwich, que son bastante usados por su estabilidad estructural y disminucin de peso. El Nomex no afecta demasiado al comportamiento del tejido en la resistencia a traccin. La resistencia de las probetas con Nomex disminuye con respecto a no incluir Nomex debido a que se est aportando material a la probeta (Nomex y Nomex ms adhesivo) que no tiene buenas prestaciones mecnicas como el carbono. Esto hace que la resistencia a traccin de la probeta como conjunto se vea disminuida tras la inclusin del Nomex.
102
Figura 59. Media de los resultados de los ensayos de traccin.
En la Figura 59 se representan las resistencias medias soportadas por las diferentes probetas en los ensayos de traccin. Se ve cmo el decremento de la ltima carga resistida es pequeo, y ms teniendo en cuenta que estas probetas slo contaban con 4 capas de pre-impregnados de carbono. Incluir Nomex en los tejidos de carbono produce una gran mejora del comportamiento del material en la energa de tenacidad a fractura interlaminar. Hace falta el doble de energa para conseguir que una grieta propague si hay Nomex entre el carbono. Los resultados del ensayo se pueden ver en la Figura 60. Es muy importante el hecho de que la grieta se propaga de manera estable si hay Nomex en la interfase.
Figura 60. Resultados de los ensayos de determinacin de la energa de tenacidad a fractura interlaminar.
103
El tejido de Nomex mejora sustancialmente el comportamiento del tejido de carbono cuando ste es sometido a impacto. La principal mejora aparece en el comportamiento fsico del material en el impacto. En este caso, como se ha podido apreciar en las imgenes de las probetas, la fragmentacin del material es casi nula y el dao causado por el percutor es mucho menor en el caso de las probetas que contenan Nomex que en las que slo estaban compuestas por tejido de carbono. Por tanto, este componente puede ser muy interesante en el caso de aplicaciones donde el material pueda verse sometidos a impactos de baja energa. Existe tambin una mejora en el comportamiento residual del material tras el impacto, por lo menos en el caso de compresin. La carga ltima media que resisten las probetas con Nomex es un 25 % mayor que la carga media resistida por las probetas que no tenan Nomex. Este hecho puede ser consecuencia de la anterior mejora que se ha comentado antes, pero es importante conocer que, adems de minimizar notablemente el dao, la mejora tambin se confirma en las propiedades residuales del material.
Figura 61. Resultados de los ensayos de compresin despus de impacto.
En la Figura 61 se puede observar la carga ltima a compresin que soportaron los especmenes ya impactados. En color verde estn las probetas que no han sido consideradas para la media por las causas ya comentadas en el anlisis de resultados. Se ve cmo la mejora en resistencia de las probetas con Nomex es muy notable.
104
Con todos los resultados recopilados se puede decir que el Nomex es un material muy beneficioso en aplicaciones que puedan estar sometidas a pequeos impactos y que necesiten despus seguir cumpliendo con sus solicitaciones mecnicas. En base a este proyecto se pueden realizar muchos desarrollos futuros. Con los resultados anteriores se han comprobado las ventajas al incluir Nomex en los tejidos de carbono. Estas considerables mejoras a impacto pueden tener una futura aplicacin en los elementos fabricados en cinta o tejido de carbono que puedan estar sometidos a posibles impactos. Estas aplicaciones pueden estar en los materiales de los vehculos (especialmente en los monoplazas de Frmula 1) o en los aviones, haciendo que posibles impactos de agentes externos (como pequeas aves) vean minimizadas sus consecuencias. Esas son las futuras aplicaciones de este material, pero para conseguirlo hay que empezar por lo bsico, y seguir comprobando las ventajas y desventajas del Nomex en diferentes ensayos de probetas. Se podran hacer probetas de diferentes formas y tamaos investigando cmo afecta el Nomex a cada una de ellas, y tambin cambiar la cantidad y localizacin del Nomex introducido en la probeta. Tambin se podran cambiar los materiales, usando otros que no sean los usados en este proyecto. Por un lado, se podran usar otros tipos de material compuesto (como cinta de carbono), cambiando sus apilados y comprobando diferentes combinaciones, para as poder comparar los materiales o formas a las cuales afecta mejor la inclusin del Nomex. Por otro lado, se podra hacer algn ensayo con otro tejido que no sea el Nomex, para ver si las ventajas producidas por su inclusin se consiguen con diferentes tejidos o, en cambio, slo con Nomex. Con la recopilacin de estos datos se podra pensar en el posible diseo, construccin y posterior ensayo a impacto de un cockpit (o habitculo del piloto) o el cono frontal de un coche de competicin, ya que estas partes de los vehculos de competicin son mdulos fabricados de material compuesto que sufren mucho las consecuencias de pequeos y grandes impactos. En este proyecto el material usado ha sido tejido de Nomex, pero en los artculos de investigacin sobre este material se utiliza en forma de panal de abeja debido a sus ventajas de estabilidad estructural, reparacin y ahorro de peso. Para los vehculos de competicin tambin se usa el Nomex en forma de panal de abeja, por lo que sera una buena idea adquirir Nomex en cartn para ncleos de sndwich y hacer diferentes ensayos con l, comparando sus ventajas y desventajas frente al Nomex en forma de tejido.
105
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107

Fabricación y Ensayos de Un Material Compuesto Diseñado para La Absorción de Impactos

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FABRICACIN Y ENSAYOS DE UN MATERIAL

COMPUESTO DISEADO PARA LA ABSORCIN DE IMPACTOS

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Procedimiento de la fabricacin de las probetas ........................................................ 24

3.1.1 3.1.2 3.2

3.2.1 3.2.2 3.3

3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.4 3.5 3.6 4.

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Ensayo de traccin de material compuesto con Nomex sin tacones.................. 60

4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.3 4.4 4.5 5. 6.

Conclusiones y desarrollos futuros ................................................................................... 102 Bibliografa ........................................................................................................................ 106

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Tabla 44. Ensayo de compresin despus de impacto. Resumen. ............................................... 101

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Figura 2. Contenido de material compuesto en las flotas de Airbus y Boeing [6].

Figura 3. Porcentaje en peso de los materiales usados en el Airbus 350 XWB.

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Figura 4. Porcentaje en peso de los materiales usados en el Boeing 787.

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APLICACIN DE LOS MATERIALES COMPUESTOS EN LA FRMULA 1

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Figura 5. El primer chasis de fibra de carbono. McLaren MP4 (1980).

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IMPORTANCIA DE LA RESISTENCIA AL DAO EN LA FRMULA 1

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Figura 6. Accidente en un gran premio de Frmula 1 (2007).

Figura 7. Accidente en un gran premio de Frmula 1 (2009).

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Figura 8. Estructura qumica del Nomex [14].

Figura 9. Estructura qumica del Kevlar [14].

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2. FABRICACIN DE LAS PROBETAS

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2.2.1 PROBETAS PARA LOS ENSAYOS DE TRACCIN

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PARA LOS ENSAYOS DE DETERMINACIN DE LA ENERGA DE TENACIDAD A

2.2.3 PROBETAS PARA LOS ENSAYOS DE IMPACTO

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2.2.4 PROBETAS PARA LOS ENSAYOS DE COMPRESIN DESPUS DE IMPACTO

PROCEDIMIENTO DE LA FABRICACIN DE LAS PROBETAS

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Figura 10. Proceso de corte del tejido de Nomex.

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Figura 11. Proceso de corte de las lminas de material compuesto.

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Figura 14. Aplicacin de vaco para facilitar la compactacin de las capas.

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Figura 15. Posicionado del Air weave.

Figura 16. Aplicacin del vaco al conjunto.

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Figura 17. Material justo antes de ser curado en el autoclave.

Figura 18. Ciclo de curado del material compuesto.

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