DISTRIBUCIÒN DE LAS INSTALACIONES

Las decisiones sobre distribución implican la determinación de la

localización de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las
máquinas y de los puntos de mantenimiento de las existencias dentro de unas
instalaciones de producción.

El objetivo es organizar estos elementos de una manera tal que se garantice

un flujo de trabajo uniforme (en una fábrica) o un patrón de tráfico
determinado (en una organización de servicios).

En general los componentes de la decisión sobre la distribución son los

siguientes:

1. La especificación de los objetivos y criterios correspondientes que se

deben utilizar para evaluar el diseño. La cantidad de espacio requerida
y la distancia que debe ser recorrida entre los elementos de la
distribución.

2. La demanda estimada del producto o del servicio sobre el sistema.

3. Los requisitos de procesamiento en términos del número de

operaciones y de l a cantidad de flujo entre los elementos de la
distribución

4. Los requerimientos de espacio para los elementos de la distribución

5. La disponibilidad de espacio dentro de las instalaciones o, si estas son

nuevas, las posibles configuraciones del edificio.
 FORMATOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA
PRODUCCIÓN

Existen tres tipos básicos de formatos :

 Distribución por Procesos:

 También llamada distribución funcional
 Los equipos o funciones similares se agrupan
 Las partes ya trabajadas pasan a otra área donde se
encuentran ubicadas máquinas apropiadas para realizar la
operación.
 Distribución típica de los hospitales

 Distribución por Producto:

 También llamada distribución del
taller de flujos
 El equipo o los procesos se arreglan
de acuerdo con los pasos progresivos mediante los cuales se
hace el producto
 El camino para cada parte son líneas
rectas
 Las líneas de producción para los
calzado, las plantas químicas y las empresas de lavado de
autos son distribuciones por producto

 Distribución de Posición fija:

 El producto en virtud de su volumen o peso permanece en su

sitio
 El equipo de fabricación se mueve hacia el producto y no
viceversa
  Los astilleros, sitios de construcción y cinemas al aire libre
son ejemplos de esta distribución

 Distribución Celular :

 También llamada Tecnología de grupo

 Agrupa máquinas disímiles en centros de trabajo o células
para trabajar en productos que tengan formas y requisitos de
procesamiento similares
 Es similar a la distribución por procesos en la elaboración de
una serie específica de procesos en sus células
 Es similar a la distribución por productos en que las células
están destinadas a una gama limitada de productos
 Por lo anterior esta distribución es conocida como de tipo
HÍBRIDO

 DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS

El enfoque más común para desarrollar la distribución por procesos es el

de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera
tal que optimicen su colaboración relativa.

Ejemplo: Suponga que se desea arreglar los 8 departamentos de una

fábrica de juguetes para minimizar los costos del manejo del material
interdepartamental, inicialmente todos los departamentos tienen el mismo
espacio 40 pies por 40 pies, y el edificio tiene 80 pies de ancho por 160
pies de largo, los departamentos son:

1 - Despacho y Recibo
2 - Moldeo plástico y estampado
3 - Troquelado
4 - Costura
5 - Ensamble de juguetes pequeños
 6 - Ensamble de juguetes grandes
7 - Pintura
8 - Ensamble de mecanismos

Los costos de transporte son US$1 para mover una carga entre
departamentos y US$1 extra por cada departamento que se halle en medio.
Las cargas previstas entre los departamentos para el primer año son

Flujo entre departamentos ( número de movimientos) Deptos. Actividad

1 2 3 4 5 6 7 8

1 175 50 0 30 200 20 25
0 100 75 90 80 90
17 88 125 99 180
20 5 0 25
0 180 187
374 103
7

4
5

7
8
 - El primer paso es ilustrar el flujo interdepartamental :

1 3 5 7
Muelle
De 80 pies
Carga 2 4 6 8

160 pies

- El segundo paso es determinar el costo de esta distribución

multiplicando el costo del manejo del material por el número de cargas
movidas entre los departamentos.
1 2 3 4 5 6 7 8
175 50 0 60 400 60 75
1
0 100 150 180 240 270
2
17 88 125 198 360
3 20 5 0 50
4
0 180 187
5
6 374 103
7
7

COSTO DE LA MATRIZ US $3474

- El tercer paso es buscar los cambios interdepartamentales que reduzcan
los costos , Con base en la gráfica es aconsejable colocar los
departamentos 1 y 6 cerca debido al alto costo, sin embargo esto requiere
el mover otros departamentos, Una posible solución sería:

1 3 5 7

2 6 4 8

1 2 3 4 5 6 7 8

1 175 50 0 60 200 60 75

2 0 200 150 90 240 270

3
17 88 125 198 360

4
20 5 0 25
0 180 187
5
748 206
6
7
7

COSTO DE LA MATRIZ US $3736

Supongamos la siguiente distribución , Analizar los costos

5 8 1 6

3 2 4 7

 DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

La diferencia básica entre la distribución por proceso y la distribución

por producto es el patrón del flujo de trabajo.

En la distribución por producto los equipos o los departamentos están

dedicados a una línea de productos determinada, la duplicación del
equipo se utiliza para evitar las vueltas atrás y lograr un flujo en línea
recta del movimiento de los materiales.

Líneas de Ensamble: Son un caso especial de la distribución por

productos, estas se refieren al ensamble progresivo enlazado por algún
dispositivo de manejo de materiales.

La suposición usual es que alguna forma de paso esta presente y que el

tiempo de procesamiento admisible es equivalente para todas las
estaciones de trabajo.

Balance o equilibrio de la línea de ensamble: Aunque es

principalmente un tema de programación, el balance de las líneas de
ensamble tienen, con frecuencia, implicaciones en la distribución. Esto
 ocurriría cuando para efectos del equilibrio, el tamaño o el número de
estaciones de trabajo tendrían que ser modificadas desde el punto de vista
físico.

Pasos para el balanceo de la línea de ensamble:

1. Especificar las relaciones secuenciales de las tareas utilizando el

diagrama de precedencia
2. Determinar el tiempo de ciclo requerido ( C )

Tiempo de producción por día

C=
Producción requerida diaria (en unidades)

3. Determinar el número teórico mínimo de estaciones de trabajo(N)

Suma de los tiempos de las tareas(T)

N=
Tiempo de ciclo(C )
4. Asignar las tareas una a la vez a la primera estación de trabajo hasta
que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo de ciclo o
hasta que no sea factible más tareas debido a la restricciones de
tiempo o de secuencia.

5. Evaluar la eficiencia del equilibrio derivado utilizando la fórmula:

Suma de los tiempos de las tareas (T)

Eficiencia =
Número real de estaciones de trabajo(N) x Tiempo de ciclo (C)

Ejemplo: Las siguientes tareas deben ser efectuadas en una línea de

ensamble en la secuencia y tiempos especificados.
La línea produce 400 unidades por día de 8 horas
 TAREA TIEMPOS DE LA TAREAS
TAREA( EN SEG) PRECEDENTES
A 50 -
B 40 -
C 20 A
D 45 C
E 20 C
F 25 D
G 10 E
H 35 B,F,G

SOL/
1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
45 25

F 35
D
50 20
C 20 10 H
A E
G

B
40

2.
60 seg x 480 min.
C= = 72 seg.
400 unid.

3.
245 seg.
N= = 3.4 aprox. 4 estaciones
72 seg.
 4.

45 25

50 20 F 35
D
C 20 10 H
A E
G

40

Tarea Tiempo de la tarea Tiempos restantes Tarea restante

( en seg.) no asignados factible

A 50 22 C
Estación 1 C 20 2 Ninguna

Estación 2 D 45 27 E,F
F 25 2 Ninguna

B 40 32 E,G,H
Estación 3 E 20 12 G,H
G 10 2 Ninguna

Estación 4 H 35 37 Ninguna

5.

( 245)
Eficiencia = = 85%
(4 ) x ( 72)

Ejemplo: Una línea de ensamble debe operar ocho horas diarias con una
producción deseada de 240 unidades día, la tabla siguiente contiene
información sobre la tarea que requiere este producto, el tiempo de la tarea
y la relación de precedencia.

TAREA TIEMPO DE LA TAREA TAREA INMEDIATAMENTE

(EN SEG) ANTERIOR

A 60 -
B 80 A
C 20 A
D 50 A
E 90 B,C
F 30 C,D
G 30 E,F
H 60 G
 DISTRIBUCIÓN DE POSICIÓN FIJA

La distribución de posición fija está caracterizada por un número

relativamente bajo de unidades de producción en comparación con los
formatos anteriores.

En ocasiones se puede hacer un solo producto por pedido, este sistema de

producción es un taller de producción por proyecto; su producto es un
trabajo de una sola vez. El producto (barcos, aviones, etc.) se queda en un
solo lugar y el producto es el que se mueve hasta él.

 DISTRIBUCIÓN CELULAR

La distribución por tecnología de grupo (o celular) coloca máquinas

disímiles en células para trabajar en productos que tengan formas y
requisitos de procesamiento similares.

Las distribuciones por tecnología de grupo tiene como objetivo general

ganar los beneficios de la distribución por productos en un sistema de
producción por equipos. Estos beneficios son los siguientes:
 1. Mejores relaciones humanas. Las células constan de pocos
trabajadores que forman un pequeño equipo de trabajo.

2. Mejores habilidades de los operarios. Los trabajadores ven solamente

un número limitado de partes diferentes en un ciclo de producción
finito, así pues la repetición significa un rápido aprendizaje.

3. Menos inventarios en el proceso y menos manejo de materiales.

4. Organización de la producción más rápida. Menos empleos significa

un montaje de fabrica reducido y de ahí , cambios más rápidos en el
montaje de la misma.

Operación inicial

11 1
Flujo del proceso

Terminación
2 Inicio

10
4
 5

9 6

8 7

CELULA DE TRABAJO

3,
4

6
5
1,2

11

8 9

10
NUMERO OPERACION DESCRIPCION
1 EMPLANTILLAR COLOCAR PLANTILLA SOBRE LA
HORMA( IZQUIERDA-DERECHA)
CON GANCHOS
2 CENTRAR ENSAMBLAR CAPELLADA A HORMA
CORTE POR LADO( IZQUIERDA –DERECHA)
(MANUAL)
3 ARMAR ARMADO DE LA PUNTA DEL
PUNTAS ZAPATO EN MAQUINA
4 ARMAR LADOS AJUSTAR LOS LADOS DEL CALZADO
EN MAQUINA
5 ARMAR TALON DARLE FORMA AL TALON DEL
ZAPATO EN MAQUINA
6 RASPADO ELIMINAR LAS SUPERFICIES DE LA
PIEL CON MAQUINA
7 CEMENTADO APLICACIÓN DE LA PRIMERA CAPA
PRIMERA CAPA DE PEGANTE AL ZAPATO CON
HORMA(MANUAL)
8 CEMENTADO APLICACIÓN DE PEGANTE A LA
DE LA SUELA SUELA( MANUAL)
9 CEMENTADO APLICACIÓN DE LA SEGUNDA CAPA
SEGUNDA DE PEGANTE AL ZAPATO CON
CAPA HORMA(MANUAL)
10 PRENSADO ENSAMBLE DE LA SUELA Y LA
 ACPELLADA CON MAQUINA
11 DESCALZADO SACAR HORMA DEL
ZAPATO(MANUAL)