DISTRIBUCIN POR PROCESO

El enfoque ms comn para desarrollar una distribucin por proceso es el de

arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que
optimicen su ubicacin relativa.
Por ejemplo, los departamentos de una fbrica de juguetes de bajo volumen
pueden ser los siguientes: el departamento de expedicin y de recepcin, el
departamento de moldeo plstico y de estampado, el departamento de patrones
de metal, el departamento de costura y el de pintura.
Las piezas de los juguetes son fabricadas en sus departamentos y luego enviadas
a los de montaje donde se realiza el montaje final. En muchas instalaciones, la
distribucin ptima es colocar los departamentos de gran trfico nter
departamental, de manera adyacente.
Supongamos que se desea ordenar los ocho departamentos de una fbrica de
juguetes para minimizar el costo del manejo de materiales nter departamentales.
Inicialmente, todos los departamentos tienen la misma cantidad de espacio (12m
por 12m) y el edificio tiene 24m de ancho y 48m de largo.
El primer paso es conocer el flujo nter departamental y la manera en que los
materiales son transportados. Si la compaa tiene otra fbrica que elabora
productos similares, la informacin de los patrones de flujo puede obtenerse de
dichos registros. Pero si es una nueva lnea de productos, la informacin tendra
que obtenerse de los diagramas de recorridos suministrados por ingeniera de
procesos o los metodistas.
Una vez obtenida la informacin, se sabe que todo el material es transportado en
un contenedor estndar movido por un auto elevador, y los costos de transporte
son de 1$ para mover una carga entre dos departamentos adyacentes y 2$ entre
departamentos no adyacentes.

Actividad

Dto
.

Recepcin y Expedicin

Moldeo y Estampado

Troquelado

Costura

Montaje de pequeos
juguetes
Montaje de grandes
juguetes

5
6

Flujo entre Departamentos (Nde

movimientos).
1

175

50

30

200

20

25

100

75

90

80

90

17

88

125

99

180

20

25

180

187

374

103

Las cargas previstas entre los departamentos para el primer ao estn tabuladas;
el espacio disponible de una planta est representado. Los movimientos
diagonales estn permitidos, de manera que los departamentos 2 y 3, y 3 y 6 se
consideran adyacentes.
1

Una vez dada esta informacin el primer paso es ilustrar el flujo nter
departamental mediante un modelo, ya que nos suministra el patrn de
distribucin bsico que se trata de mejorar.

El segundo paso es determinar el costo de esta distribucin multiplicando el

costo del manejo del material por el nmero de cargas movidas entre cada par de
departamentos.
La tabla presenta esta informacin, que se obtiene de la siguiente manera: El
costo anual del manejo del material entre los departamentos 1 y 2 es de $175
($1x175 movimientos), de $60 entre los departamentos 1 y 5 ($2x30
movimientos), de $60 entre los departamentos 1 y 7 ($3x20 movimientos), $240
entre los departamentos diagonales 2 y 7 ($3x80) y as sucesivamente.
1
1
2
3
4
5
6
7
8

2
175

3
50
0

4
0
100
17

5
60
150
88
20

6
400
180
125
5
0

7
60
240
198
0
180
374

8
75
270
360
50
187
103
7

El tercer paso es buscar los cambios departamentales que reduzcan los costos.
Con base en la grfica y en la matriz de costos, parece aconsejable colocar los
departamentos 1 y 6 ms cerca uno del otro para reducir sus altos costos de
movimiento-distancia. Sin embargo, esto requiere el cambio de algunos otros

departamentos, lo cual afecta sus costos de movimiento-distancia y el costo total

de la segunda solucin.
1

La table anterior muestra la disposicin revisada resultante de la reubicacin del

departamento 6 y de un departamento adyacente. (El departamento 4 fue
seleccionado arbitrariamente para este efecto).
1
1

175

50

60

200

150

17

88

2
3
4

20

5
6
7

200 60
90

8
75

240

270

125 198

360

25

180

187

748

206
7

La matriz de costos revisada para el cambio, con los cambios en los costos, se da
en la tabla Observe que el costo total es de $262 ms que en la solucin inicial.
Claramente, el hecho de duplicar la distancia entre los departamentos 6 y 7
explica la mayor parte del incremento en el costo. Esto indica el hecho de que,
incluso en el caso de un problema pequeo, no es siempre fcil decidir cul es el
"movimiento correcto " en base a una inspeccin casual.
Hasta aqu se ha mostrado solamente un cambio entre un gran nmero de
cambios posibles; de hecho, para un problema de ocho departamentos, hay 8! (o
40.320) posibles combinaciones.
En consecuencia, el procedimiento empleado tendra slo una remota posibilidad
de lograr una combinacin ptima en un nmero "razonable" de ensayos.
Se supondr que se ha llegado a una buena solucin nicamente en base al costo
de manejo del material, como la descrita en la sig. tabla (cuyo costo total es de
$3.244).
5

Es de notar, que el departamento de recepcin y expedicin est cerca del centro

de la fbrica, una idea que probablemente no sera aceptable. El departamento de
costura se encuentra situado a continuacin del departamento de pintura, con el

riesgo de que partculas de hilachas, hilos y telas puedan desplazarse con las
corrientes de aire y caer sobre los artculos pintados.
Adems, los departamentos de montaje de juguetes pequeos y de montaje de
juguetes grandes se encuentran ubicados en los extremos opuestos de la planta,
lo cual incrementa el tiempo de montaje para los ensambladores y los
supervisores.

Tcnica de distribucin computarizada - CRAFT

Desde la dcada del setenta se ha desarrollado una serie de programas de
distribucin computarizados para ayudar a proyectar buenas distribuciones por
proceso. De todos ellos, el de mayor aplicacin es la Tcnica Computarizada
relacionada con la distribucin de las instalaciones o Computerized Relative
Allocation of Facilities Technique (CRAFT).
El mtodo CRAFT sigue la misma idea bsica desarrollada en la distribucin de la
fbrica de juguetes, pero con algunas diferencias operacionales significativas. En
el ejemplo de la fbrica de juguetes, se requiere una matriz de carga y una matriz
de distancia, como componentes iniciales, adems se requiere un costo por
unidad de distancia recorrida.
Con estos componentes y una distribucin inicial en el programa, el CRAFT trata
de mejorar la colocacin relativa de los departamentos conforme a la medicin
hecha por el costo total del manejo del material para la distribucin. El costo del
manejo del material entre los departamentos es:
C = N . L .Co
N : nmero de cargas.
L : distancia rectilnea entre los centros de los
departamentos. Co : costo por unidad de longitud.
Adems realiza mejoras cambiando pares de departamentos de una manera
iterativa hasta que no sean posibles ms reducciones en el costo. O sea que el
programa calcula el efecto sobre el costo total de cambiar los departamentos; si
esto produce una reduccin, se efecta el cambio, lo cual constituye una iteracin.
Como se vio en el mtodo manual, los departamentos son parte de una red de
flujo de material, de manera que incluso un simple cambio en un par de
departamentos, afectar los patrones de flujo de otros departamentos.

Las caractersticas para distinguir el CRAFT y los temas relacionados con ste son
las siguientes:
1.

Es un programa heurstico; utiliza un mtodo sencillo emprico para hacer las

evaluaciones: "Compare dos departamentos a la vez y cmbielos si con ello se

2.
3.
4.

5.
6.

7.
8.

reduce el costo total de la disposicin". Este tipo de norma es obviamente

necesaria para analizar incluso una disposicin de tamao modesto.
No garantiza una solucin ptima.
El CRAFT est "predispuesto" por sus condiciones de inicio: el punto de
comienzo determinar la disposicin final.
Una buena estrategia para utilizar el CRAFT es generar una variedad de
disposiciones iniciales para exponer el programa a diferentes cambios de
pares de departamentos.
Puede manejar hasta 40 departamentos y rara vez excede diez iteraciones
para llegar a la solucin.
Los departamentos del CRAFT constan de combinaciones de mdulos
cuadrados (que representan tpicamente reas de piso de 3m por 3m). Esto
permite mltiples configuraciones de los departamentos pero, con frecuencia,
dan como resultado formas extraas para los mismos, que tienen que ser
modificadas manualmente para obtener una disposicin realista.
Una versin modificada llamada el SPACECRAFT ha sido desarrollada para
manejar los problemas de distribucin de pisos mltiples.
El CRAFT supone la existencia de equipos para el manejo del material para
rutas variables, tales como los montacargas. En consecuencia, cuando se
emplea equipo para rutas fijas, la aplicabilidad del CRAFT se reduce
considerablemente.
PLANEACIN SISTEMTICA DE LA DISTRIBUCIN SLP

En ciertos tipos de problemas de distribucin, el flujo numrico de artculos que se

mueven entre los departamentos es imposible de obtener o no revela los factores
cualitativos que pueden ser cruciales en la decisin de la colocacin. En estas
situaciones se puede utilizar la tcnica conocida como Planeacin Sistemtica de
la Distribucin ( Systematic Layout Planning, SLP ).
sta tcnica implica el desarrollo de una grfica de relacin que muestre el grado
de importancia que tiene cada departamento localizado en forma adyacente a
cada uno de los otros departamentos. En base a esta grfica se desarrolla un
diagrama de relacin de actividad similar a la grfica del flujo utilizada para
ilustrar el manejo del material entre los departamentos.
El diagrama de relacin de actividad es entonces ajustado mediante pruebas
hasta que se obtiene un patrn de adyacencia satisfactorio. El patrn, a su vez, se
modifica departamento por departamento para ajustarse a las limitaciones de
espacio del edificio.
El enfoque SLP ha sido cuantificado para facilitar la evaluacin de las
distribuciones alternativas. Esto implica la asignacin de unos pesos numricos
para las preferencias de cercana y, luego, el ensayo de diferentes arreglos de la
distribucin. Se selecciona la distribucin con el mayor puntaje de cercana total.

DISTRIBUCIN POR PRODUCTO

La diferencia bsica entre la distribucin por producto y la distribucin por proceso
es el patrn del flujo de trabajo. Tal como se vio en la distribucin por proceso, el
patrn puede ser altamente variable porque el material para cualquier trabajo
determinado puede tener que ser dirigido al mismo departamento de
procesamiento varias veces durante su ciclo de produccin.
En la distribucin por producto, los equipos o los departamentos estn dedicados
a una lnea de productos determinada, la duplicacin del equipo se utiliza para
evitar la vuelta atrs, y se puede lograr un flujo en lnea recta del movimiento del
material.
El hecho de adoptar una distribucin por producto tiene sentido cuando el tamao
de la tanda de un determinado producto o parte es grande con relacin al nmero
de los diferentes productos o partes producidos.
Lneas de montaje
Las lneas de montaje son un caso especial en la distribucin por producto. En un
sentido general, el trmino lnea de montaje se refiere al montaje progresivo
enlazado por algn dispositivo de manejo del material. Se supone que alguna
forma de transporte est presente y que el tiempo de procesamiento admisible es
equivalente para todas las estaciones de trabajo.
Dentro de esta amplia definicin, existen importantes diferencias entre los tipos
de lneas. Algunas de ellas son los dispositivos de manejo del material (cintas o
correas transportadoras, correas sin fin, gras areas); la configuracin de las
lneas (forma en U, rectas, ramificadas), el paso (mecnico, humano), la mezcla de
productos (un producto o mltiples productos), las caractersticas de las
estaciones de trabajo (los trabajadores se pueden sentar, estn de pie, caminan
con la lnea o se montan en la lnea), y la longitud de la lnea (pocos o muchos
trabajadores).
La gama de productos parcial o totalmente ensamblados sobre las lneas incluyen
juguetes, herramientas, autos, aviones, revlveres, utensilios de jardinera, ropa y
una amplia variedad de artculos electrnicos.
De hecho se podra decir que prcticamente cualquier producto multicomponentes
que se produzca en grandes volmenes, utiliza las lneas de montaje. Las lneas
constituyen una importante tecnologa, y para comprender realmente sus
requisitos gerenciales, es necesario estar familiarizados con la manera en que se
equilibra una lnea.
Balanceo o equilibrio de la lnea de montaje

Aunque se trata de un tema de programacin, el balanceo de las lneas de

montaje tiene, con frecuencia, aplicaciones en la distribucin.
La lnea de montaje ms comn es la de un transportador mvil que pasa por una
serie de estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo uniforme llamado
tiempo del ciclo (que es tambin el tiempo que transcurre entre las unidades
sucesivas que llegan bien al final de la lnea).
En cada estacin se ejecuta un trabajo sobre un producto, ya sea aadindole
partes o terminando las operaciones de montaje. El trabajo ejecutado en cada
estacin est conformado por muchos "pedacitos" de trabajo, llamados tareas,
elementos y unidades de trabajo.
Estas tareas estn descritas en un anlisis de tiempo-movimiento. Por lo general,
existen agrupaciones que no se pueden subdividir en la lnea de montaje sin que
se pague una sancin en movimientos adicionales.
El total de trabajo que debe ejecutarse en una estacin es igual a la suma de las
tareas asignadas a esa estacin de trabajo. El problema del balanceo de la lnea
de montaje es la asignacin de todas las tareas a una serie de estaciones de
trabajo, de manera tal que ninguna de ellas tenga ms trabajo del que puede
hacer en el tiempo del ciclo y que se minimice el tiempo de inactividad en todas
las estaciones.
El problema se complica por las relaciones entre las tareas impuestas por el
diseo de producto y por las tecnologas del proceso. Esto se llama relacin de
precedencia, la cual especifica el orden en que se deben ejecutar las tareas en el
proceso de montaje.
Pasos del balanceo en la lnea de montaje. Los pasos que deben darse para
lograr el balanceo de una lnea de montaje son los siguientes:
1. Especificar

las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un

diagrama de precedencia. El diagrama consta de crculos y flechas. Los
crculos representan las tareas individuales; las flechas indican el orden de
ejecucin de las mismas.

2. Determinar el tiempo requerido del ciclo (C), utilizando la frmula:

C = To / Po
To: Tiempo de produccin por da.
Po: Produccin diaria requerida (en unidades).
3. Determinar el nmero terico mnimo de estaciones de trabajo (Nt)

requeridas para satisfacer limitacin del tiempo del ciclo utilizando la

frmula (note que ste debe redondearse al siguiente nmero entero
superior, Na).

Nt = T / C
Nt: Nmero terico mnimo de estaciones de
trabajo. Na: Nmero real de estaciones de
trabajo.
T: Suma de los tiempos de todas las tareas realizadas en la lnea (tiempo total
de montaje). C: Tiempo del ciclo.
4. Seleccionar una regla segn la cual se deben asignar las tareas a las

estaciones de trabajo, y una norma para romper los nexos.

5. Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estacin de trabajo hasta que

la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo o hasta
que no sean factibles ms tareas debido a restricciones de tiempo o de la
secuencia. Repetir el proceso para la estacin de trabajo 2, para la 3 y as
sucesivamente, hasta que todas las tareas sean asignadas.
6. Evaluar la eficiencia del equilibrio derivado utilizando la frmula:
E = T / Na . C
E = Eficiencia.
T = Suma de los tiempos de las tareas .
Na = Nmero real de estaciones de
trabajo. C = Tiempo del ciclo.
7. Si la eficiencia no es satisfactoria, se deber volver a balancear la lnea

utilizando una norma de decisin diferente.

Ejemplo 1: Balanceo de la lnea de montaje. El vehculo modelo J debe

ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se requieren quinientos vehculo
diarios. El tiempo de produccin por da es de 420 minutos, y los pasos y tiempos
de montaje para el vehculo se indican en el diagrama de presedencia.
Se deber encontrar el balanceo que minimice el nmero de estaciones de
trabajo, sujeto al tiempo del ciclo y a las restricciones de precedencia.
Solucin:
1 . Dibujar un diagrama de precedencia que ilustra las relaciones secuenciales
identificadas en la, (la longitud de las flechas no tiene ningn significado).

Tiempo de

Tareas

la tarea

Tarea

Descripcin

(en

A
B
C
D
E
F
G
H
I

segundos)
45
11
9
50
15
12
12
12
12

K
Total

9
195

2.

que
deben

Colocar el apoyo del eje trasero y sujetar

manualmente
cuatro tomillos a las tuerces.
Insertar
el eje trasero.
Apretar los tomillos de apoyo del eje trasero en las
tuerces. el montaje del eje delantero y sujetar
Colocar
manualmente
con cuatro
tomillos
lasdelantero.
tuerces.
Apretar
los tomillos
de montaje
delen
eje
Colocar
Colocar
Colocar
Colocar
Colocar

la
la
la
la
el

rueda trasera No. 1 y sujetar el eje.

rueda trasera No.2 y sujetar el eje.
rueda delantera No. 1 y sujetar el eje.
rueda delantera No.2 y sujetar el eje.
asta de agarre del vehculo sobre el

montaje del eje delantero y sujetar manualmente

Apretar perno y tuerca.

precede
A
B
D
C
C
E
E
F, G,
H, I

Determinacin del tiempo del ciclo ( en segundos ya que los tiempos para las
tareas estn en segundos ):
C = To / Po = 420 . 60 / 500 = 25.200 / 500 = 50,4 seg.
Donde:
To: Tiempo de produccin por
da. Po: Produccin diaria de
vehculos.

Nmero terico mnimo de estaciones de trabajo requeridas (el nmero real

puede ser mayor):
Nt = T / C = 195 seg. / 50,4 seg. = 3,87
Na: 4 (aproximadamente)

3.

4.

Seleccionar las reglas de asignacin. La investigacin ha demostrado que

algunas normas son mejores que otras para ciertas estructuras
problemticas. En general, la estrategia es utilizar una regla que asigne las

tareas y que tenga muchos ayudantes o que sea de larga duracin puesto
que stas limitan el balanceo que se puede lograr. En este caso se utiliza
como regla primaria:
a. Asignar las tareas en un orden descendente, desde el mayor nmero de

tareas que siguen.

Tarea

Nmero de
tareas que
siguen

B, D

C, E

F, G, H,
I
J

La regla secundaria, que se invoca cuando existen nexos con la regla primaria es:
b. Asignar las tareas en orden desde el tiempo ms largo de la tarea.
5. Realizar las asignaciones de tareas para formar la estacin de trabajo 1, la

estacin de trabajo 2, y as sucesivamente hasta que todas las tareas hayan

sido asignadas.
6.

Hacer el clculo de la eficiencia.

7. Evaluar la solucin. Una eficiencia de 77% indica un desequilibrio o tiempo de

inactividad de 23% (1,0 0,77) a travs de toda la lnea.

Existe la posibilidad de un mejor equilibrio? En este caso, s. Trate de equilibrar la
lnea con la regla b y rompa los nexos con la regla a (esto le dar un equilibrio
factible de cuatro estaciones).
Tiempo de la
tarea
(en
segundos)

Tiempo
restante
no asignado
(en
segundos)

Tareas
restante
s
factibles

Tarea con
ms
ayudante
s

Tarea con el
tiempo de
operacin
ms largo

Estaci
on

Tare
a

45

5,4 inactivo

Ninguna

50

0,4 inactivo

Ninguna

11

39,4

C, E

C, E

15

24,4

C, H, I

15,4

F, G, H, I

F, G, H, I

F*

12

3,4 inactivo

Ninguna

F, G, H, I

12

48,4

H, I

H*

12

26,4

12

14,4

6,4 inactivo

Ninguna

41,4
inactivo

Ningun
a

H,I

H,I

*Denota una tarea seleccionada de manera arbitraria cuando existe un nexo entre
los tiempos de operacin ms largos.

Eficiencia = T / Na . C

= 195 = 0,77 77%

(5) (50,4)

DISTRIBUCIN (CELULAR) POR TECNOLOGA DE GRUPO (TG)

La distribucin por tecnologa de grupo (o celular) coloca mquinas dismiles
en clulas para trabajar en productos que tengan formas y requisitos de
procesamiento similares. Las distribuciones por tecnologa de grupo (TG) son
ahora ampliamente utilizadas en la manufactura metlica, en la fabricacin
de chips de computadores y en el trabajo de montaje.
El objetivo general es ganar los beneficios de la distribucin por producto en
un sistema de produccin por equipos. Estos beneficios son los siguientes:
1 . Mejores relaciones humanas. Las clulas constan de unos pocos
trabajadores que forman un pequeo equipo de trabajo; los tumos de un
equipo completan unidades de trabajo.
2. Mejores habilidades de los operarios. Los trabajadores ven solamente un
nmero limitado de partes diferentes en un ciclo de produccin finito, as
pues, la repeticin significa un rpido aprendizaje.
3. Menos inventarios en el proceso y menos manejo del material. Una clula
combina varias etapas de la produccin, de manera tal que hay menos
partes desplazndose a travs del taller.

4. Organizacin de la produccin ms rpida. Menos empleos significan un

montaje de la fbrica reducido y, de ah, unos cambios ms rpidos en el
montaje de la misma.
Desarrollo de una distribucin por TG
El hecho de pasar de una distribucin por proceso a una distribucin por TG
implica tres pasos:
Agrupar las partes en familias que siguen una secuencia de pasos
comunes. Esta etapa requiere el desarrollo y mantenimiento de un
sistema de clasificacin y codificacin de las partes computarizadas. Esto
constituye un gran costo, aunque muchas compaas han desarrollado
procedimientos simplificados para identificar las familias de partes.
2. Identificar los patrones de flujo dominantes de las familias de partes como
base para la ubicacin o reubicacin de los procesos.
3. Agrupar fsicamente las mquinas y los procesos en las clulas. A
menudo, se encuentran partes que no pueden asociarse con una familia,
y maquinaria especializada que no puede colocarse en ninguna clula
debido a su uso general. Estas partes sueltas y la maquinaria se colocan
en una "clula restante".
1.

La siguiente figura ilustra el proceso de desarrollo de la clula seguida por la

divisin de telecomunicaciones de Rockwell, creador de las partes gua de las
ondas. La parte A muestra la distribucin original orientada hacia el proceso;
la parte B, la reubicacin planeada del proceso basada en los requerimientos
de produccin de grupos de partes; y la parte C una distribucin ampliada de
la clula diseada para ejecutar toda la operacin final.
A. Organizacin antigua de la planta .
procesos

C. Clula

B. Reubicacin planeada de los

Segn Shonberger la organizacin celular era prctica en este caso

porque:
1. distingua los grupos de partes que existan,
2. haba varios tipos de mquinas de manera que sacando una
mquina de la agrupacin no se disminuya su capacidad total sin
dejar de producir otros productos;
3. los centros de trabajo eran herramientas fcilmente moviblespesadas, pero relativamente sencillas.
l agrega que estas tres caractersticas representan las pautas generales
para decidir qu clulas tienen sentido.
Clula TG virtual
Cuando el equipo no puede moverse fcilmente, muchas compaas
destinan una mquina determinada fuera de una serie de mquinas
idnticas a una distribucin por proceso. Una clula TG virtual para, por
ejemplo una produccin de dos meses, puede constar de la perforadora 1
en el rea de las perforadoras, la laminadora 3 en el rea de las
laminadoras y el rea de montaje 1 en el rea de montaje de mquinas.
Para enfocar un flujo TG, todo el trabajo realizado en la familia de partes
determinada deber hacerse nicamente en esas mquinas especficas.
DISTRIBUCIN DE POSICIN FIJA
La distribucin de posicin fija est caracterizada por un nmero
relativamente bajo de unidades de produccin en comparacin con los
formatos de distribucin por producto y distribucin por proceso.
Al desarrollar una distribucin de posicin fija, es posible visualizar el
producto como el eje de una rueda con los materiales y el equipo
arreglados de manera concntrico alrededor del punto de produccin en
su orden de utilizacin y de dificultad de movimientos.
En la construccin naviera, por ejemplo, los remaches que se utilizan en
toda la fabricacin se colocaran cerca o en el casco; las partes pesadas
del motor, que deben desplazarse hasta el casco solamente una vez,
seran colocadas en un lugar ms distante; y las gras se instalaran
cerca del casco debido a su uso constante.
En una distribucin de posicin fija, es comn que se presente un alto
grado de ordenamiento de tareas, y en la medida en que esta
precedencia determine las etapas de produccin, se puede desarrollar
una distribucin de posicin fija, arreglando los materiales de acuerdo
con su prioridad tecnolgica.

Este procedimiento se esperara al hacer una distribucin para una

mquina-herramienta grande como por ejemplo, una mquina
estampadora, donde la fabricacin sigue una secuencia rgida; el montaje
se realiza desde la base hacia arriba y las partes se aaden a la base de
una manera similar a los ladrillos.
En lo que se refiere a las tcnicas de distribucin cuantitativas, hay poca
literatura dedicada a los formatos de posicin fija, an cuando hayan sido
utilizados durante miles de aos. En determinadas situaciones, sin
embargo, puede ser posible especificar criterios objetivos y desarrollar
una distribucin de posicin fija a travs de medios cuantitativos.
Por ejemplo, si el costo del manejo del material es considerable y el lugar
de la construccin permite un movimiento del material ms o menos en
lnea recta, la tcnica de la disposicin por proceso CRAFT puede
utilizarse con muchas ventajas.