TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PUEBLA

PROCESOS DE MANUFACTURA

UNIDAD II
PROCESOS DE FUNDICIÓN DE METALES

ING. OSCAR MONTES TORRES

 METALES Y ALEACIONES FERROSAS

Materias primas para la fabricación de acero

Mineral de hierro Piedra caliza Coque

-Elemento que se -Retira impurezas. -Se obtiene del carbón.

encuentra en la -Es fundente. -Genera el nivel de calor
naturaleza. -Forma la escoria. requerido.
-Taconita, hematita y -Fabricación de cemento, -produce CO2 para
limonita. fertilizantes, mat. De eliminar óxido.
-Se forman pellet construcción.
-Beneficiado (mineral
concentrado)
Refinación

Remoción de impurezas..
-Produce acero y aleaciones de alto grado
para
Aplicaciones crñiticas.
-aeronaves, flechas, árboles de levas,
cigüeñales
Colada continua

-Proceso metalúrgico que

permite el control continuo de
la transformación del metal de
líquido a sólido.

-Metales de mejor calidad a

costos reducidos.

-Productos: hilos, clilndros,

tubos, perfiles rectangulares.
DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DE ACERO
 -Conocido como acero forjado,
es flexible y maleable.
Acero al carbono -Elementos de maquinarias,
motores, vehiculos, piezas,
tuberias.

-Aceros con cantidades

significativas de elementos
aleados para darle ciertas
Aceros aleados propiedades deseadas.
-Industria de la construcción y
del transporte debido a su
resistencia
TIPOS DE ACEROS

Resistencia a la corrosión, alta

ductibilidad.
Aceros inoxidables
-Cuchilleria, equipos para
cocina, salud y quirurgicos.

-Aceros aleados especialmente

para alta resistencia al impacto
Aceros para matrices y y al desgaste.
herramentales -Se usan para formado de
maquinado de metales como
punzones y matrices,
PARTES FUNDIDAS DE UN AUTOMÓVIL
 FUNDICIÓN

Proceso de derretir un material metálico u otro elemento sólido sobre un molde para conseguir una
figura determinada.

Procedimiento:

a) Se vacía un metal fundido en un

molde con la forma de la parte
a manufacturar.
b) Se deja solidificar.
c) Se retira la parte del molde.
Ventajas:
a) Puedes producir formas complejas con cavidades internas o secciones
huecas.
b) Puedes producir partes grandes de una sola pieza.
c) Puedes utilizar materiales cuyo proceso por otros medios es difícil o no
es económico.
d) Es de los procesos de manufactura más competitivo.
DIAGRAMA DE LOS PROCESOS DE FUNDICIÓN DE
METALES
Tarea

Realizar un cuadro comparativo acerca de los defectos que se pueden llegar

a generar en el proceso de fundición.

Columnas de la tabla:
-Nombre del defecto
-Categoría a la que pertenece (de acuerdo al International Committee of
Foundry Technical Associations)
-Descipción
-Afectación (afecta solo apariencia o integridad estructural)
-Foto
-Como se puede evitar el defecto.
 Factores a
considerar

Solidifación Flujo del Tipo de

Defectos
del material material molde
Solidificación del material
Flujo del material
 MOLDES MOLDES
DESECHABLES PERMANENTES

-Suelen producirse de arena, yeso, -Se fabrican con metales que

cerámica o materiales similares. soportan temperaturas elevadas.
-Se mezclan con alguna sustancia -Se utilizan en repetidas ocasiones
aglutinante. -Se diseñan de manera que las
-Utiliza materiales refractarios. fundiciones puedan retirarse con
-Son económicos. facilidad.
-Son los mejores conductores de
calor (enfriamiento más rápido).
 PROCESOS DE FUNDICIÓN DE MOLDE
DESECHABLE

1) FUNDICIÓN EN ARENA
-Método más tradicional de fundición de metales.
Consiste en colocar un modelo en la arena para hacer una
impresión, retirar el modelo y llenar la cavidad con metal
fundido.
-Arena más común para los moldes es la arena sílice
(SiO2)
Permeabilidad y colapsabilidad.
 Tipos de moldes de
arena

Molde de arena Molde de superficie

Molde de caja fría Molde sin cocción
verde seca

-El molde debe ser -Se agrega resina

-Material más común -Se mezclan aglutinantes sintética líquida a la
cocido totalmente antes orgánicos e inorgánicos
-Arena, arcilla y agua. de usarse. arena y la mezcla se
-Se usa el término con la arena. endurece.
-Son más resistentes . -Tienen dimensiones más
“verde” porque está -Se usan en fundiciones -Se le llama también
húmeda o mojada. precisas. curado en frío.
grandes. -Son más costosos. -La producción es
-La fundición es más menor debido al
suceptible al tiempo de secado.
desgarramiento en
caliente.
 Características de los moldes de arena

• Caja
• Copa de vaciado
• Bebedero
• Sistema de canales de
alimentación
• Mazarotas
• Machos o corazones
• Respiraderos
Modelos o Patrones
• Se utilizan para moldear la mezcla de arena y dar forma a la
fundición.
• La selección del material depende del tamaño, forma,
precisión, y cantidad de fundiciones.
• Utilizan un agente de separación.
• Existen 2 tipos:

a)De una sola pieza

b)Divididos
 Machos o corazones
• Se utilizan en fundiciones con cavidades o pasajes internos.
• Deben poseer resistencia, permeabilidad, capacidad para soportar el
calor y colapsabilidad.
• Su fabricación es similar a la de los moldes sin cocción.
• Son útiles para formas tanto superficies internas (huecos, canales) como
externas (letras o figuras).
Proceso de fundición en arena
Proceso de fundición en arena
 Ventajas
• El proceso puede producir partes muy grandes, desde 1 kg hasta 15 MT.
• Las piezas pueden estar hechas de una variedad de materiales, incluyendo
aceros especiales (como el acero con alto contenido de manganeso, cromo y
níquel), hierro gris o hierro dúctil, así como metales no ferrosos.
• El maquinado es relativamente barato para este proceso.
• El proceso puede manejar una amplia variedad de formas y diseños.

• Este proceso suele producir más residuos, en forma de arena, desechos

y grava.
• El proceso también puede presentar inexactitudes dimensionales y
otros defectos causados por la contracción, porosidad y errores de
vertido.

Desventajas
Ejemplos
2) MOLDEO EN CÁSCARA

• Se utilizan cuando se requieren

tolerancias dimensionales cerradas.
• Buen acabado superficial.
• Se aplica en pequeñas partes mecánicas
que requieren alta precisión.
• Se pueden utilizar una gran variedad de
metales ferrosos o no ferrosos,
incluyendo aleaciones de aluminio, cobre,
acero inoxidable, así como acero al
carbono y hierro fundido entre otros.
Proceso de fundición en moldeo de cáscara.
 Ventajas
• El proceso ofrece una excelente precisión dimensional.
• Los productos tienen buen acabado superficial.
• Puede ser usado para producir formas complejas con detalles finos.
• Mínimo desperdicio porque cualquier desecho puede ser reutilizado.

• El costo del equipo es alto.

• La resina de arena usada para hacer el molde de cáscara es
costosa y no puede ser recuperada.
• El tamaño del producto está limitado por las máquinas de
moldeo de cascarones.
• Los productos a menudo necesitan un maquinado adicional.

Desventajas
Ejemplos
3) FUNDICIÓN DE MOLDE EN YESO

-Junto con el proceso de molde de cerámica y revestimiento se les conoce

como fundición de precisión.
-Utilizada para piezas pequeñas (menos de 10kg).
-Partes de formas intricadas, buena tolerancia dimensional y acabado superficial.
-Se pueden hacer espesores de paredes hasta de 1 mm.
-Sólo se utiliza para fundir aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones a base
de cobre.
Proceso de fundición en molde de yeso
1) Se utiliza yeso o sulfato de calcio, talco y harina de sílice.
2) El lodo resultante se vierte sobre el modelo.
3) Se espera a que se endurezca el yeso, se retira y el molde se seca a
temperaturas de entre 120 º y 260 º C.
4) Las mitades de moldes se ensamblan para formar la vavidad.
5) Se precalientan y enseguida se vierte el metal fundido.
 Ventajas
• Este proceso genera una gran exactitud dimensional y buen acabado
superficial en las piezas.
• Es un proceso relativamente barato.

• Los moldes de yeso tienen muy baja permeabilidad, por lo tanto

los gases generados al solidificarse el metal no pueden escapar
• No es un proceso de fundición para realizar producciones en
masa
• Sólo se pueden realizar piezas y componentes pequeños.

Desventajas
Ejemplos
4) FUNDICIÓN EN MOLDE CERÁMICO

-Similar al proceso de molde de yeso, excepto porque utiliza materiales

refractarios.
-Debido a la resistencia de los cerámicos se puede usar para fundir metales
ferrosos y otras aleaciones de alta temperatura, aceros inoxidables y aceros
para herramientas.
-Buena precisión dimensional y gran acabado superficial.
Proceso de fundición en molde cerámico
 Ventajas
• El patrón se puede reutilizar varias veces.
• Excelente acabado superficial.
• Tolerancias dimensionales estrechas y formas intricadas fáciles de
replicar con este método.

• Proceso muy costoso.

• Solo es rentable para tiradas de producción pequeñas.
• La cerámica no es reutilizable.

Desventajas
5)FUNDICIÓN DE PROCESO EVAPORATIVO

-También conocido como proceso a la espuma

perdida.
-Son únicos, pues deben producirse un modelo y
un molde para cada fundición.
-Proceso importante para metales ferrosos y no
ferrosos, incluyendo aleaciones de aluminio,
aleaciones de níquel, cobre y aceros inoxidables.
-El proceso es relativamente simple porque no
existen líneas de partición, machos o corazones.
-Utiliza poliestireno el cual es barato y se puede
procesar fácilmente para producir modelos con
formas complejas y tamaños diversos.
Proceso de fundición de modelo evaporativo (proceso a la espuma perdida)
 Ventajas
• El proceso puede producir piezas de fundición extra grandes y complejas en
una sola pieza.
• Alta precisión dimensional.
• No se requiere de perfiles del molde.
• Los productos tienen un excelente acabado superficial sin líneas de división.

• Los costos pueden ser altos para una producción de volumen bajo.
• Los patrones de espuma se dañan o distorsionan fácilmente debido a su
baja resistencia.
• Mayor costo de fabricación debido a la fabricación de troqueles, equipo
especializado, material refractario y mano de obra.

Desventajas
Ejemplos
6) FUNDICIÓN POR REVESTIMIENTO

• También llamado proceso a la

cera perdida.
• Proceso para fundir aleaciones de
alto punto de fusión con buenos
acabados y tolerancias cerradas.
• Se requieren pocas o ninguna
operaciones de acabado.
• Capaz de producir piezas desde
1g hasta 35 kg.
Proceso de fundición por revestimiento o a la cera perdida
 Ventajas
• Excelente acabado de la superficie.
• Alta precisión dimensional.
• Las partes extremadamente intricadas son moldeables.
• Casi cualquier metal puede ser fundido.

• Proceso muy costoso debido a los materiales del molde y la

mano de obra.
• Patrón no reutilizable.
• Limitado a piezas pequeñas.

Desventajas
 PROCESOS DE FUNDICIÓN DE
MOLDE PERMANENTE

1) FUNDICIÓN DE VACÍO

-También llamada fundición por

gravedad.
-Es adecuada para formas complejas
con paredes delgadas.
-Utilizado para metales reactivos
(aluminio, titanio, zirconio)
-Mezcla de arena fina y uretano se
moldea sobre matrices metálicas y
se cura.
 Ventajas
• El molde puede ser reutilizado.
• El proceso puede producir formas y diseños más
complejos.
• Este proceso ofrece un control más preciso sobre los
parámetros dimensionales.
• Los productos tienen un buen acabado de superficie.

• Sólo los materiales con temperaturas de fusión más bajas

pueden ser utilizados en el proceso.
• Cuando se utilizan materiales con alto punto de fusión se puede
desgastar el molde fácilmente.
• Suele tener mayor costo de equipamiento y un mayor tiempo
de preparación.

Desventajas
Ejemplos
2) FUNDICIÓN A BAJA PRESIÓN

• Suele utilizarse en fundiciones de alta calidad.

• Reduce la porosidad en la fundición.
• Piezas de espesores delgados o formas complejas.
• Llenado del molde de forma controlada, lo que reduce la turbulencia.
 Ventajas
• Alto rendimiento alcanzable.
• Reducción de costos de mecanizado, gracias a la ausencia de
alimentadores.
• Excelente control de los parámetros del proceso.
• Buena calidad metalúrgica gracias al llenado lento.

• Se necesita un mantenimiento constante para mantener la

presión y temperatura del horno constante.
• Recubrimientos y mantenimientos constantes del molde.
• Personal altamente capacitado para el manejo de maquinaria.

Desventajas
Ejemplos
3) FUNDICIÓN HUECA

-Adecuada para pequeños lotes de producción.

-Metales de bajo punto de fusión como zinc, estaño y aleaciones de plomo.
-Proceso poco costoso.
• Utiliza un molde metálico y maquinado.
• Molde dividido normalmente en 2 secciones.
• Principalmente usado para objetos ornamentales.
4) FUNDICIÓN A PRESIÓN EN MATRIZ

• Proceso de moldes permanentes

más usado.
• Equipos costosos – mano de
obra bajo debido a proceso semi
(o totalmente) automatizado.
• Proceso económico para
grandes lotes de producción.
• Altamente recomendado para
producciones en serie.
• Dos tipos de fundición: cámara
caliente y cámara fría.
a) Proceso en cámara caliente

Ideal para materiales como zinc, magnesio y otras aleaciones de bajo derretimiento. Es ideal para los metales que
no atacan ni erosionan fácilmente ollas de metal, cilindros y émbolos.
a) Proceso en cámara fría

Ideal para metales como aluminio que tienen un punto de fusión alto. Se utiliza en materiales que pueden
dañar la maquinaria.
Nota: La principal diferencia entre el proceso de cámara caliente y fría es la forma en que
suministra el metal en los moldes.
 Ventajas
• Tasa de producción alta
• Piezas producidas por este proceso tienen una excelente precisión y
consistencia dimensional.
• Los productos tienden a ser acabados de superficies lisos (a menudo
sin necesidad de maquinado adicional).

• Se necesita un troquel para el proceso, lo que implica mayores costos

de equipamiento.
• Para el proceso se prefieren los metales no ferrosos.

Desventajas
Ejemplos
 Tipos de matrices

-Desgaste
-Agrietamiento
-Tiempo de vida
5) FUNDICIÓN CENTRÍFUGA
-Utiliza las fuerzas de inercia para distribuir el metal fundido.
-Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza.
-Formas simétricas se prestan para este proceso.
-Se obtienen piezas más económicas que con otros procesos.
-Se clasifica en 3: centrífuga real, semicentrífuga y centrífugado.
a) Fundición centrífuga real
b) Fundición semicentrífuga
c) Fundición centrifugada
 Ventajas
• Uniformidad por las propiedades del metal a utilizar.
• Se utiliza menos material que con otros procesos.
• Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición.
• Se producen menos desechos.

• Es necesaria la utilización de un equipo extra para lograr la rotación del

molde.
• El interior de las piezas suele contener impurezas.
• Limitado a cierto tipo de piezas.

Desventajas