Tubos con Costura

El tubo soldado parte del acero líquido obtenido a partir de la chatarra

previamente almacenada y clasificada. Estas se funden en hornos de
arco de alta potencia, dónde es afinada mediante oxígeno y adiciones
correspondientes. También se puede obtener a partir del arrabio
obtenido en alto horno que posteriormente se afina mediante oxígeno
y adiciones en grandes convertidores. Tras rigurosos controles el acero
líquido es transportado en cucharas a la colada continua donde se cuela
formándose un llantón de longitud limitada y dimensiones adecuadas a
la banda que se quiere obtener. En esta fase se controla la colada
rechazándose la que no se ajuste a la calidad metalúrgica exigida. El
llantón o palanquilla continúa es cortado con sopletes o cizallas
automáticas a la longitud deseada. Este proceso de fabricación les
confiere además de una uniformidad de composición y estructura
cristalina unas características mecánicas idóneas para los usos que va a
tener el tubo. Pues si bien los utilizados en fontanería han de permitir
una fácil deformabilidad en otros usos como los de estructuras, han de
tener fácil soldabilidad y una resistencia y límite elástico adecuado. Los
llantones o palanquillas son calentados posteriormente hasta alcanzar
los 1200º centígrados. Entonces comienza su desbaste en trenes de
laminación hasta conseguir la banda con el espesor y anchura
determinadas.
Esta banda con su consiguiente calidad es enrollada formando
bobinas. Aquellas son cortadas longitudinalmente a los
desarrollos necesarios para cada tubo y conformados de
manera continua por medio de rodillos hasta tener una forma
circular
A continuación se calientan sus bordes a temperatura de
fusión por medio de equipos de inducción de alta
frecuencia soldándose los mismos a tope. El cordón de
soldadura es rebabado por el exterior y a veces por el
interior enfriándose por agua, pasando el tubo
seguidamente por otro conjunto de rodillos que recalibra
el diámetro. La soldadura de este tubo es controlada por
corrientes inducidas separándose automáticamente los
tubos no conformes. Igualmente se controlan las
soldaduras por muestreo mediante ensayos de
abocardado y aplastamiento.
El tubo así obtenido puede cortarse a la longitud estipulada
mediante una sierra circular y quedar terminado. Las alternativas
de fabricación permiten elaborar el tubo en frío como se ha
descrito hasta ahora. O bien emplear el tubo como tubo madre
calentándola hasta los 900º centígrados aproximadamente e
introduciéndolo en un tren laminador reductor-estirador. Al
finalizar este proceso el tubo tiene entre 3/8 y 6 pulgadas y es
cortado en caliente por medio de sierras volantes que se ajustan
automáticamente a la velocidad del tubo en cada momento.
Consiguiendo tramos de longitud comercial de 6 metros. Estos
tubos son enfriados en mesas con rodillos refrigerados que
además de enfriar los lentamente evitan que se tuerzan
consiguiendo la máxima rectitud posible. Los tubos obtenidos por
este sistema en caliente presentan la gran ventaja de que este
calentamiento y posterior enfriamiento lento equivale a un
tratamiento de recocido o normalizado de la zona de soldadura,
Presentando toda la sección una estructura más homogénea que
nos va a permitir una fácil deformabilidad del tubo en frío,
especialmente su curvado, tan usual en diámetros iguales o
menores a 60 mm dos pulgadas, de acuerdo con lo exigido en las
normas.
Después de un rebabado o biselado de sus extremos todos
los tubos se someten a una prueba de estanqueidad
controlada bien por corrientes inducidas o bien
hidráulicamente a una presión no inferior a 50 kg por
centímetro cuadrado.
• Esquema de fabricación por soldadura helicoidal