“AÑO DE LA UNIVERSALIZACION DE LA SALUD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
PROGRAMA DE ESTUDIOS DE ING. QUÍMICA DEL GAS NATURAL
Y ENERGÍA

Singapore Refinery.ExxonMobil

 Catedra: PETROQUIMICA BASICA

 Catedrático: ING.PALACIOS VELASQUEZ, Abraham

Arsenio

 Presentado por: DE LA CRUZ FUENTES, Araceli Jaquelin

Huancayo – Perú
2020
CONTENIDO

I. INTRODUCCION ...........................................................................................................3
II. RESUMEN ....................................................................................................................4
III. MARCO TEORICO .........................................................................................................5
1. Planta Química De Singapur................................................................... 5

2. Obtención De Hidrocarburos Aromáticos .......................................... 6

3. SEPARACIÓN DE HIDROCARBUROS AROMÁTICOS BTX ............ 8

4. Procesos de transformación de aromáticos .................................... 11

IV.BIBLIOGRAFIA................................................................................................................ 13
 I. INTRODUCCION

La refinería de ExxonMobil en Singapur es la octava mayor refinería del mundo.

La refinería tiene una capacidad de procesamiento de aproximadamente
592.000 bpd. Tiene dos plantas operativas situadas una en la zona continental
de Jurong, y la otra en Pulau Ayer Chawan (PAC) en la isla de Jurong en
Singapur. La refinería de la parte continental de Jurong tiene una capacidad de
procesamiento de 302.000 bpd, mientras que la de PAC tiene una capacidad de
290.000 bpd.

La refinería de Jurong entró en funcionamiento en 1966 y la de Chawan Pulau

Ayer comenzó a operar en 1970. La última expansión de la refinería se completó
en diciembre de 2012 con la adición de nueva capacidad por para el
procesamiento de 2,6 millones de toneladas de producto terminado al año.

La refinería incluye un complejo de cracking de etileno, una planta química y una

planta de aromáticos.
 II. RESUMEN

Con una capacidad nominal de aproximadamente 592.000 barriles por día, la

refinería de Singapur es la más grande de ExxonMobil en el mundo.

La refinería de Singapur, que abarca dos sitios operativos, está formada por las
antiguas refinerías Mobil y Esso que operan como una sola instalación, luego de
la fusión de Exxon y Mobil en 1999

Mobil había comenzado su refinería en Jurong (Pioneer Road) en 1966, mientras

que Esso comenzó en Pulau Ayer Chawan (ahora parte de la isla Jurong) en
1970.

Las canalizaciones conectan los dos sitios integrados para permitir operaciones
fluidas y una gestión eficaz de las moléculas.

Con una capacidad nominal combinada de aproximadamente 592.000 barriles

por día, la refinería de Singapur produce una variedad de combustibles, aceites
base para lubricantes industriales y automotrices y aromáticos que se
comercializan tanto dentro de Singapur como se exportan a países de Asia-
Pacífico. También está estrechamente integrado con la planta química
adyacente a través de diversos intercambios de materias primas y flujos de
productos.

Una fortaleza clave de la refinería es su flexibilidad para optimizar las pizarras

de productos de petróleo crudo de acuerdo con las condiciones del mercado.

Nuestra refinería es parte de la red de Salud y Seguridad Ambiental del

Vecindario Jurong (NESH), que fue iniciada por ExxonMobil para promover el
intercambio de mejores prácticas en seguridad, salud y medio ambiente entre los
vecinos industriales.
 III. MARCO TEORICO
1. Planta Química De Singapur
La mayor inversión de ExxonMobil Chemical en el mundo, con una capacidad de
etileno de 1,9 millones de toneladas por año.

Esta planta química está totalmente integrada con la refinería de Singapur para
formar el complejo petroquímico y de refinación integrado más grande de
ExxonMobil en el mundo.

Este complejo petroquímico de escala mundial se puso en servicio por primera

vez en 2001 y se amplió aún más a más del doble de su capacidad en 2013. Su
capacidad de etileno es ahora de 1,9 millones de toneladas por año.

Utilizando las tecnologías patentadas de ExxonMobil, se puede procesar una

amplia gama de materias primas en la Planta Química de Singapur (SCP) antes
de que las corrientes se conviertan en productos de mayor valor.

La planta comprende varias unidades posteriores que producen polímeros

básicos y de rendimiento, aromáticos y alcohol oxo.

En sus instalaciones, hay una instalación de cogeneración de 360 megavatios

que produce tanto electricidad como vapor para respaldar las operaciones de la
planta. La cogeneración es significativamente más eficiente que los métodos
tradicionales que producen vapor y energía por separado, y ayuda a reducir el
uso de energía y las emisiones de gases de efecto invernadero. Ayuda a la planta
a utilizar la energía de manera más eficiente y minimiza el impacto de nuestras
operaciones en el medio ambiente.

Actualmente también está construyendo dos nuevas instalaciones para producir

caucho de halobutilo y resina de hidrocarburo hidrogenado de primera calidad.
Como importante proveedor de caucho de halobutilo para la industria mundial de
neumáticos, el proyecto de expansión agregará una capacidad de producción de
140.000 toneladas por año. La unidad de producción de resina de hidrocarburo
hidrogenado será la más grande del mundo para ExxonMobil, con una capacidad
de 90.000 toneladas al año, para satisfacer la demanda a largo plazo de
adhesivos termofusibles.

En agosto de 2017, la planta completo la adquisición de una de las instalaciones

de aromáticos más grandes del mundo en la isla Jurong en Singapur. La
instalación, que anteriormente era propiedad de Jurong Aromatics Corporation
Pte Ltd, ahora se administra y opera como parte de nuestra planta química. Será
conocida como la instalación Banyan de SCP. La adquisición ha aumentado
nuestra producción de aromáticos en Singapur a más de 3,5 millones de
toneladas por año, incluidos 1,8 millones de toneladas de paraxileno, y ha
añadido aproximadamente 65.000 barriles por día de capacidad de combustibles
para el transporte.

“La integración de la planta de aromáticos con nuestra planta de fabricación

existente nos ayudará a servir mejor a nuestros clientes en los mercados de
crecimiento clave de Asia, así como a establecer a Singapur como un centro
para el comercio mundial y el progreso económico”, dijo Gan Seow Kee,
presidente y gerente director de ExxonMobil Asia Pacific Pte Ltd. “Hemos vuelto
a contratar a la mayoría de los empleados calificados de JAC. Su conocimiento
y experiencia ayudarán a garantizar sus operaciones continuas, seguras y
confiables ".

ExxonMobil ha operado en Singapur durante más de 120 años y es uno de los

mayores inversores internacionales en fabricación del país. El complejo
petroquímico integrado de Singapur puede procesar una amplia gama de
materias primas, desde gases ligeros hasta petróleo crudo. A finales de este año,
el complejo comenzará la puesta en marcha por etapas de nuevas instalaciones
de polímeros especiales de 230.000 toneladas por año que producirán caucho
de halobutilo y resinas de alto rendimiento para aplicaciones adhesivas.

El crecimiento de la compañía en Singapur está impulsado por el aumento

esperado en la demanda mundial de productos químicos durante la próxima
década de casi el 45 por ciento, o alrededor del 4 por ciento por año, que es un
ritmo más rápido que la demanda de energía y el crecimiento económico. Se
espera que casi tres cuartas partes del aumento de la demanda se produzca en
Asia Pacífico como resultado de su creciente prosperidad y una creciente clase
media.

2. Obtención De Hidrocarburos Aromáticos

La necesidad de producir aromáticos a partir del petróleo surgió con la segunda
Guerra Mundial, debido a la enorme demanda de tolueno para producir
trinitrotolueno (TNT), llamado comúnmente dinamita.
 Separación de la fracción de butilenos.

Anteriormente, el tolueno se producía a partir del carbón mineral, pero esta

industria fue insuficiente para satisfacer las demandas del mercado, lo que obligó
a desarrollar procesos de producción y extracción de tolueno contenido en las
fracciones del petróleo.

Después de la guerra, se mantuvo el mercado de los hidrocarburos aromáticos

debido al desarrollo de los plásticos, detergentes, y una serie de productos
sintéticos, además de la demanda creciente de gasolina de alto octano.

Los aromáticos de mayor importancia en la industria petroquímica son: el

benceno, el tolueno y los xilenos. Estos hidrocarburos se encuentran en la
gasolina natural en mínimas concentraciones, por lo que resulta incosteable su
extracción.

Por lo tanto, para producirlos se desarrolló el proceso denominado de

desintegración catalítica, cuya materia prima de carga es la gasolina natural o
nafta pesada, cuyo alto contenido de parafinas lineales y cíclicas (naftenos)
constituye el precursor de los aromáticos.

Uno de los procesos más comunes de reformación catalítica es el llamado de

"platforming" que usa como catalizador platino soportado sobre alúmina. Los
productos líquidos de la reacción se someten a otros procesos en donde se
separan los aromáticos del resto de los hidrocarburos.

Para separar los aromáticos entre sí, se puede utilizar cualquiera de los métodos
siguientes: a) destilación azeotrópica (ver cuadro 5), b) destilación extractiva, c)
extracción con solvente, d) adsorción sólida, y e) cristalización.

Destilación azeotrópica para recuperar tolueno

3. SEPARACIÓN DE HIDROCARBUROS AROMÁTICOS BTX

Antes de efectuarse la separación de los aromáticos, la gasolina de pirolisis
(procedente del craqueo con vapor para la obtención de olefinas) o el benzol
bruto de coquerías, se somete a una hidrogenación para eliminar las olefinas
polimerizables. La gasolina reformada se puede procesar directamente para la
separación de aromáticos.
El primer paso de la separación es normalmente una destilación para separar la
fracción en el intervalo de 80 – 145 ºC que se va a fraccionar, teniendo en cuenta
las temperaturas de ebullición de los BTX y eliminando los extremos ligeros y
pesados:
T (ºC)
Benceno 80
Tolueno 110
EB 136
Px 138
Mx 139
Ox 145

Debido a la formación de mezclas azeotrópicas entre algunos aromáticos,

nafténicos y parafínicos dentro de este intervalo, el paso siguiente es la
separación de los aromáticos de los no aromáticos con el empleo de disolventes
por destilación azeotrópica, extractiva o mediante extracción líquido-líquido.

En la destilación azeotrópica, la adición de un disolvente polar como acetona o

metanol aumenta la volatilidad de los no aromáticos, que salen por cabeza,
permaneciendo como colas los aromáticos; esta técnica resulta económica
cuando el contenido de aromáticos es alto (> 90 %) y por tanto la cantidad de no
aromáticos a separar es baja, como por ejemplo en la gasolina de pirólisis o en
el benceno bruto obtenido en la coquización del carbón.

En la destilación extractiva se emplea un disolvente selectivo de aromáticos

(Nmetilpirrolidona, sulfolano, dimetilformamida, etc.) que disminuye la volatilidad
relativa de los aromáticos, separándose los no aromáticos por cabeza y como
colas el disolvente y los aromáticos. Se emplea principalmente cuando el
contenido de aromáticos es del orden del 65 – 90 %, como en la gasolina de
pirolisis y es de aplicación más restringida, aunque algunos disolventes permiten
la separación conjunta de p.ej. benceno y tolueno.

La extracción líquido-líquido es la técnica más extendida y la primera que se

utilizó industrialmente, pudiéndose extraer simultáneamente los aromáticos de
una mezcla en concentraciones muy diferentes. Los disolventes empleados son
prácticamente los mismos que en la destilación extractiva, pero debe evitarse la
miscibilidad de las dos corrientes. La extracción líquido-líquido ha sido
reemplazada en algunas aplicaciones por la destilación extractiva, obteniéndose
un ahorro de energía y de inversión, pero continúa siendo la técnica más utilizada
para la separación de aromáticos de las gasolinas reformadas. En el siguiente
diagrama de flujo se representa una extracción con sulfolano seguida de la
recuperación del disolvente.

Proceso de extracción con sulfolano de Shell. E: extracción; ED: destilación extractiva; RC: columna de
recuperación.

Los aromáticos de la alimentación se extraen en la columna E con el disolvente

que se introduce por cabeza y fluye hacia abajo, saliendo los no aromáticos
(refinado) por cabeza, de los cuales se extrae con agua el resto del disolvente
en una segunda columna (no mostrada en el esquema). En la columna ED se
separan los no aromáticos por cabeza, retornando al extractor como contra
solvente. El fondo de este stripper es una corriente de aromáticos y disolvente
que se separa en la columna siguiente (RC).

El diagrama de flujo de la destilación extractiva es más simple, ya que se

requieren menos columnas. En el esquema siguiente se representa la
separación de benceno mediante destilación extractiva. La alimentación se
precalienta y alimenta a la columna de destilación, en la que también se alimenta
por cabeza el disolvente. La fracción no aromática, conteniendo una mínima
cantidad de benceno, se separa en cabeza de la columna. La mezcla de
disolvente y benceno se separa en otra columna, en cuyo fondo se recupera el
disolvente, que retorna a la destilación extractiva. Normalmente la destilación
extractiva está precedida de una destilación para obtener la fracción de
aromáticos correspondiente.

Esquema de la destilación extractiva.

Una vez separados los no aromáticos, pueden separarse por destilación los
diferentes componentes de la fracción aromática: benceno, tolueno, orto xileno
(Ox), C8 + y, si se quiere, también el EB. La mezcla residual de Mx y Px no puede
separarse económicamente por destilación, debido a la proximidad de los puntos
de ebullición. La separación de las mezclas de Mx y Px se efectúa por
cristalización o, en las instalaciones más modernas, mediante tamices
moleculares. En la separación por cristalización, se aprovecha la diferencia entre
los puntos de fusión del Mx (-47 ºC) y del Px (13 ºC). La mezcla, secada
previamente para evitar formación de hielo, se enfría progresivamente,
obteniéndose una suspensión de cristales que se separan del líquido mediante
filtros o centrífugas. Después de una serie de redisoluciones y cristalizaciones,
se puede llegar a obtener Px de alta pureza. El m-xileno sólo llega a una pureza
del 85 %, dado que se forma un eutéctico a -60 ºC.

Modernamente, con la técnica de separación por tamices moleculares, se puede

separar el Px, debido a la linealidad de su estructura, de mezclas de aromáticos
C8 o de una mezcla de Mx y Px (procesos Aromax y Parex). La adsorción se
efectúa en fase líquida y el Px retenido en los poros del tamiz se extrae
posteriormente con un hidrocarburo.

4. Procesos de transformación de aromáticos

Dado que la industria química tiene una demanda de hidrocarburos aromáticos
que no puede satisfacerse con la distribución de aromáticos obtenida
directamente de las gasolinas reformadas y de pirólisis, se han desarrollado
procesos de transformación de hidrocarburos aromáticos entre sí. De un modo
global, el objetivo de estos procesos es contrarrestar el exceso de oferta de
tolueno y el defecto de las de benceno y xilenos. Los procesos más significativos
son:
 Hidrodesalquilación de tolueno
 Isomerización del m-xileno
 Desproporcionamiento de tolueno y transalquilación con trimetilbencenos.

La hidrodesalquilación del tolueno:

puede efectuarse por vía térmica (procesos THD, HDA, MHD) a temperaturas de
600 – 800 ºC y presiones de 30 – 100 bar, o por vía catalítica (procesos Detol e
Hydeal) a menores temperaturas y presiones, con catalizadores de Cr2O3,
Mo2O3 o CoO4.

El coste del catalizador se compensa con la mayor selectividad de la

transformación (95 %). El metano resultante se puede emplear para la obtención
de H2 por reformado con vapor. En la isomerización, el m-xileno o la mezcla de
m-xileno y p-xileno (85 % de Mx) resultante de la separación del Px por
cristalización, se calienta hasta 200 – 500 ºC. El equilibrio termodinámico se
encuentra, a estas temperaturas, alrededor de las siguientes concentraciones
molares:
%
Etilbenceno 80
O-xileno 22
m-xileno 48
p-xileno 22

La transformación del m-xileno en sus isómeros se efectúa con catalizadores de

Al2O3 o SiO2 (o con catalizadores bifuncionales de Pt/Al2O3·SiO2) en presencia
de H2 para disminuir la formación de C, a temperaturas del orden de 400 – 500
ºC, o a menores temperaturas en fase líquida, con HF·F3B o con catalizadores
tipo zeolitas, con menos tendencia al desproporcionamiento y transalquilación
del xileno.

El desproporcionamiento del tolueno implica una transferencia de grupos metilo

con formación de benceno y xilenos:

La transalquilación es la reacción inversa de transferencia de grupos alquilo

(metilo, en este caso) con formación de productos menos alquilados:

Estas reacciones se producen en presencia de los mismos catalizadores

empleados en la isomerización, en condiciones de proceso más intensas.
IV.BIBLIOGRAFIA

 M.T. Portilla, F.J. Llopis, C. Martínez, S. Valencia, A. Corma, Applied

Catalysis A: General, 393 (2011) 257-268.
 Corma, A. Chica, J.M. Guil, F.J. Llopis, G. Mabilon, J.A. Perdigón-Melón,
S. Valencia, Journal of Catalysis, 189 (2000) 382-394.
 A. Corma, M.J. Diaz-Cabañas, C. Martinez, F. Rey, Stud. Surf. Sci. Catal.,
174B (Zeolites and Related Materials) (2008) 1087-1090.
 https://www.exxonmobil.com.sg/en-sg/Company/Overview/Who-we-
are/SingaporeRefinery
 http://www.diquima.upm.es/old_diquima/docencia/tqindustrial/docs/cap5
_aromaticos