Cálculo de engranajes: cómo

reducir vibraciones y mejorar la

eficiencia en tus transmisiones
Índice

1. Introducción: Las transmisiones mecánicas con engranajes 3

2. Terminología básica a controlar 4

2.1 Geometría del diente 4

3. Trenes de engranajes y relación de transmisión (Estudio Cinemático) 9

4. Trazado de engranajes 10

5. El camino hacia el óptimo diseño de engranajes 11

5.1 Estudio de la dimensión 11

5.2 Espesor del diente 11
5.3 Cantidad y dirección de las fuerzas que actúan sobre los engranajes 11
5.4 Estudio de las correcciones de los engranajes 12
5.5 Características de la aplicación, usos y ciclo de vida estimado 12
5.6 Condiciones ambientales de la aplicación 12
5.7 Precisión de montaje, fabricación y presupuesto disponible 12

6. Tipología de engranajes: ventajas, problemas y aplicaciones 14

6.1 Engranajes helicoidales 14

6.2 Engranajes rectos 16
6.3 Engranajes cónicos 17

7. ¿Por qué necesitas confiar en un fabricante de

sistemas de transmisión y engranajes? 19

8. Anexo: Índice de fórmulas 21

9. Bibliografía 22

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 2

1. Introducción: Las transmisiones
mecánicas con engranajes

Los engranajes son el componente fundamental en un amplio número de mecanismos

de control del movimiento, así como en transmisiones mecánicas y electromecánicas.

En multitud de aplicaciones, las transmisiones por engranajes se encargan de trans-

ferir el par de torsión idóneo desde un elemento motor; siendo de hecho los sistemas
de transmisión más constantes, fuertes y resistentes. Además, destacan por la gran
eficiencia con la que entregan la potencia, limitando las pérdidas de energía debido
al menor rozamiento entre sus superficies.

CLR recoge en este recurso todos los elementos clave el diseño de engranajes para
tus proyectos de ingeniería. En concreto vamos a hacer hincapié en su terminología
básica, formulación, cinemática, y en el estudio de los aspectos que influyen en su
configuración. Además, mencionaremos la tipología principal, aplicaciones y algunas
pistas sobre aquellos aspectos que más te preocupan como la durabilidad, fiabilidad
o los niveles sonoros de las transmisiones por engranajes. ¿Quieres evitar fallas pre-
maturas? ¿Te gustaría profundizar sobre cómo se efectúa un óptimo cálculo de engra-
najes? Este recurso está pensado para ti.

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 3

2. Terminología básica a controlar

El engranaje, como ya sabes, es un conjunto de dos o más ruedas dentadas, con una
superficie exterior cilíndrica o cónica, que transmiten, a través de los dientes tallados,
la rotación de los ejes sobre los que van montadas sus ruedas. La pieza mayor es la
rueda y, la menor, el piñón. ¿Tienes dudas con su terminología? ¿Te gustaría sentirte
cómodo cada vez que afrontas proyectos con transmisiones mecánicas? Toma nota
de este manual.

2.1 Geometría del diente

Antes de definir una transmisión hay que conocer muy bien los elementos que defini-
rán la geometría de nuestros engranajes. Los principales elementos son:

• Número de dientes (Z) Valor fundamental del engranaje.

• Cara de diente. superficie del diente entre la circunferencia primitiva y la de pie.

• Flanco del diente: superficie del diente entre la circunferencia primitiva y la de pie.

• Anchura de flanco (b): anchura del diente medida de forma paralela al eje.

• Hueco (el): hueco entre dientes medido sobre la circunferencia primitiva. La refe-
rencia es e = m · π /2.

• Cremallera tipo: barra dentada, de sección cuadrada, rectangular o circular que

se define como una rueda de radio infinito. Los distintos sistemas normalizados
de engranajes definen el número de cremalleras tipo, según un número de rue-
das armónicas (mismo módulo). Los flancos de la cremallera tipo son rectilíneos
y del mismo ángulo de inclinación del eje. Este valor del ángulo suele ser de 20º,
14º30’ o de 15º. De esta forma, las dimensiones de los dientes se obtienen al
multiplicar el módulo por la cremallera tipo unidad.

• Circunferencias:

- De pie: pone el límite al hueco entre dientes por su parte interior.

- De cabeza: limita a los dientes exteriormente.

- Circunferencias primitivas o aquellas tangentes que ruedan una frente a la otra

sin deslizamiento mientras las ruedas giran (aquí sus diámetros son los diámetros
primitivos). A partir de las circunferencias primitivas se definen las distintas carac-
terísticas que definen a los dientes de las ruedas.

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 4

 Img: Nomenclatura básica de los dientes del engranaje.

• Paso (p): Distancia medida sobre la circunferencia primitiva (la que define la
superficie por la cual el engranaje rueda sin deslizar) entre puntos homólogos
de dos dientes consecutivos.

• Paso Diametral: cociente entre número de dientes (Z) y el diámetro primitivo

(d), expresado en pulgadas. P: Z/D

• Paso Circular: cociente de la circunferencia primitiva por el número de dientes.

p: π . D / Z

• Módulo (m): es la relación que existe entre el diámetro primitivo del engranaje
(en mm) y el número de dientes (Z) que contiene la rueda: m = d/Z. Para que dos
ruedas dentadas engranen deben contener el mismo módulo, m.

“Conviene recordar aquí que en países anglosajones

se emplea otra denominación: Diametral Pitch, que
es inversamente proporcional al módulo. En este caso
el valor del módulo se fija calculando la resistencia
según la potencia a transmitir y las revoluciones
totales de las ruedas del engranaje”.

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 5

Dimensiones de los dientes de módulo normal

Dimensiones en milímetros
Módulo Diametral
a b c p h e pt Pitch

0,3 0,30 0,37 0,7 0,942 0,67 0,471 0,886 84,66

0,5 0,50 0,62 0,12 1,571 1,12 0,785 1,476 50,80
0,8 0,80 1,00 0,20 2,513 1,80 1,256 2,362 31,75
1 1,00 1,25 0,25 3,142 2,25 1,571 2,952 25,40
1,5 1,50 1,87 0,37 4,712 3,37 2,356 4,428 16,93

2 2,00 2,50 0,50 6,283 4,50 3,141 5,904 12,70

2,5 2,50 3,12 0,62 7,854 5,62 3,927 7,380 10,16
3 3,00 3,75 0,75 9,425 6,76 4,712 8,856 8,46
4 4,00 5,00 1,00 12,566 9,00 6,283 11,809 6,35
5 5,00 6,25 1,25 15,708 11,25 7,854 14,761 5,08
6 6,00 7,50 1,50 18,850 13,50 9,425 17,713 4,23

7 7,00 8,75 1,75 21,991 15,75 10,995 20,665 3,62

8 8,00 10,00 2,00 25,133 18,00 12,566 23,617 3,17
9 9,00 11,25 2,25 28,274 20,25 14,137 26,569 2,82
10 10,00 12,50 2,50 31,416 22,50 15,708 29,521 2,54
11 11,00 13,75 2,75 34,558 24,75 17,279 32,473 2,31

12 12,00 15,00 3,00 37,699 27,00 18,849 35,426 2,11

13 13,00 16,25 3,25 40,841 29,25 20,420 38,378 1,95
14 14,00 17,50 3,50 43,982 31,50 21,991 41,330 1,81
15 15,00 18,75 3,75 47,124 33,75 23,562 44,282 1,69
16 16,00 20,00 4,00 50,265 36,00 25,132 47,234 1,58
18 18,00 22,50 4,50 56,549 40,50 28,274 53,138 1,41

20 20,00 25,00 5,00 62,832 45,00 31,416 59,043 1,27

22 22,00 27,50 5,50 69,115 49,50 34,557 64,947 1,15
24 24,00 30,00 6,00 75,398 54,00 37,699 70,851 1,05
27 27,00 33,75 6,75 84,823 60,75 42,411 79,708 0,94
30 30,00 37,50 7,50 94,248 67,50 47,124 88,564 0,84

33 33,00 41,25 8,25 103,673 74,25 51,836 97,420 0,77

36 36,00 45,00 9,00 113,097 81,00 56,548 106,277 0,70
39 39,00 48,75 9,75 122,522 87,75 61,261 115,133 0,65
42 42,00 52,50 10,50 131,947 94,50 65,973 123,990 0,60
45 45,00 56,25 11,25 141,372 101,25 70,686 132,846 0,56
50 50,00 62,50 12,50 157,080 112,50 78,540 147,607 0,51

Fuente: Máquinas Prontuario de Nicolás Larburu, decimotercera edición. Ed. Paraninfo

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Denominaciones y relaciones en el dentado del sistema de módulo

Fuente: Máquinas Prontuario de Nicolás Larburu, decimotercera edición. Ed. Paraninfo

• Ángulo de presión (α): ángulo de la línea de presión (línea normal sobre la super-
ficie del diente en el punto de contacto entre dos engranajes) con la tangente a
ambas circunferencias primitivas.

*El ángulo de presión se relaciona con los

radios de la circunferencia base (Rb) y primi-
tiva (Rp) así: Rb = Rp · cos α

Valores ángulo de presión

Img 2: Detalles ángulos del diente.

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• Ángulo de cabeza de diente (β): ángulo medido desde el ángulo primitivo al
exterior del engranaje. Este ángulo depende del ángulo primitivo y de (Z).

• Ángulo de pie de diente (γ): valor especificado en tablas en función del ángulo
de cabeza de diente.

• Ángulo primitivo (α): ángulo utilizado para el diseño del engranaje y sobre el que
se sitúa el diámetro primitivo (Dp). Su valor se relaciona con la relación de trans-
misión, siendo 45º para una transmisión de relación 1:1.

• Distancia de montaje (D): separación entre la intersección del eje del engranaje
con la línea del ángulo primitivo y un punto de referencia del engranaje. Si respe-
tamos esta distancia aseguraremos un óptimo montaje y uso de los dientes.

• Adendo o altura de cabeza (ha): distancia radial entre la circunferencia primitiva

y la cabeza del diente. Referencia: ha = m.

• Dedendo o altura de pie (hf): distancia radial entre la raíz del diente y la circunfe-
rencia primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, hf = 1,25 · m.

• Altura total (h): suma de adendo y dedendo.

• Tolerancia o juego (c): espacio entre la cabeza del diente y el fondo del espacio
interdental de la rueda con que engrana. c = 0,25 · m.

• Altura de trabajo: diferencia entre la altura total del diente y juego, hw = h - c.

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3. Trenes de engranajes y relación de
transmisión (Estudio Cinemático)

Una vez conocemos en detalle la terminología que gira en torno a los engranajes y
su diseño, pasaremos a hablar del funcionamiento de los trenes de engranajes. Para
empezar, definiremos la ecuación de la velocidad o relación de transmisión:

La relación de transmisión (rt) es la relación que existe entre las velocidades de rota-
ción de los dos engranajes -el cociente entre la velocidad de salida y la velocidad de
entrada- (rt = ω2 / ω1). Teniendo dos ruedas dentadas engranadas, la ecuación que
relaciona las velocidades angulares con el radio es la siguiente:

i=ω2/ω1=R1/R2

Donde:

i= Relación de transmisión
ω1= Velocidad angular de la primera rueda o velocidad de entrada.
R1= Radio primitivo de la primera rueda
ω2= Velocidad angular de la segunda rueda o velocidad de salida.
R2= Radio primitivo de la segunda rueda

La relación de transmisión total de un tren de engranajes es producto de las relacio-

nes de transmisión entre cada par de engranajes del tren.

Así, el diseño cinemático de un tren de engranajes tiene que determinar el número

de ruedas que han de constituir el tren y el número de dientes de cada una para con-
seguir una transmisión dada.

Otros elementos a tener en cuenta en el estudio cinemático:

• Coeficiente de recubrimiento: (ε), también llamado relación de contacto, es un

parámetro que mide el promedio de dientes que están siempre en contacto.
Como norma expresado como: ε > 1,2.

• Cálculo del número de ruedas y relación de transmisión.

• Cálculo de relaciones parciales de transmisión.

• Fijación del número de dientes.

• Esquema básico del tren.

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 9

4. Trazado de engranajes

Para que las ruedas puedan engranar necesitamos que sean tangentes los perfiles del
piñón y la rueda en su punto de contacto (línea de engrane). Estos perfiles se llaman
Conjugados.

Así, la recta que une la línea de engrane con los perfiles conjugados de los dientes es
el punto de tangencia de la circunferencia primitiva, y deberá tener el mismo ángulo
para cada perfil.

De forma general, afirmamos que, fijando el perfil de un diente para una de las rue-
das, siempre es factible saber el perfil del diente de la segunda rueda a engranar
(teniendo en cuenta que la transmisión de movimiento se realiza de forma continua).

Por otro lado, existen en una serie de curvas que son más adecuadas para la ejecución
de los flancos del diente. Estas curvas son: cicloides, epicicloides, hipocicloide y la
evolvente de circunferencia.

Siguiendo la aplicación de estas curvas, se generan un gran número de formas y per-

files; pero de todos ellos, el más correcto es el perfil evolvente, ya que asegura un
funcionamiento perfecto pese a que la distancia entre centros varíe en ciertos límites.

En este punto, podemos hablar de la siguiente tipología de engranajes:

• Engranajes cilíndricos

• Engranajes epicicloidales

• Engranajes de evolvente de círculo

• Trazados prácticos

• Cremalleras

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 10

5. El camino hacia el óptimo diseño de
engranajes

5.1 Estudio de la dimensión

Lo obtendremos en función de sus especificaciones: módulo, número de dientes. Án-

gulo de presión, el coeficiente de corrección (X), etc. Este estudio varía en función de
las características de cada tipo de engranajes: helicoidales, rectos, cónicos, etc.

5.2 Espesor del diente

Aquí podremos optar por tres métodos de medida:

• Chordal tooth thickness measurement o Medición del espesor cordal o de cuer-

da del diente.

• Span measurement

• Over pin or ball measurement

5.3 Cantidad y dirección de las fuerzas que actúan sobre los

engranajes

Además de la nomenclatura, tipología y aplicaciones cada engranaje, el ingeniero

debe conocer muy bien la relación que existe entre estos componentes mecánicos y
las fuerzas que actúan sobre ellos.

Gracias a ello, podemos:

• Diseñar correctamente el soporte de las estructuras donde se instalan los engra-

najes (los ejes).

• Escoger el engranaje adecuado teniendo en cuenta el tipo de material tamaño y

ancho de cara necesario.

A efectos de cálculo, las fuerzas apuntan sobre las circunferencias de paso. Y pueden
ser radiales, tangenciales y axiales en función de la dirección.

Véase este ejemplo de cálculo de fuerzas sobre dientes helicoidales

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 11

5.4 Estudio de las correcciones de los engranajes

Recomendamos consultar este profundo artículo para más información.

5.5 Características de la aplicación, usos y ciclo de vida estimado

Es importante obtener la mayor información sobre las características de la aplicación:

par necesario, potencia, velocidad, cargas, sobrecalentamiento… Gracias a estos de-
talles podremos definir una fuerza de flexión necesaria y una índice de vida útil a su
superficie. Cualquier error aquí se convertirá en fallas prematuras motivadas por erro-
res de cálculo relacionados con la resistencia del tren de engranajes.

5.6 Condiciones ambientales de la aplicación

Detalles como la humedad, el polvo, o la temperatura en operación afectan a la su-

perficie de los engranajes y, por consecuencia a la precisión de la transmisión me-
cánica. Si no se prevén estos detalles con estudios y con ensayos, veremos cómo se
producen errores de ajuste en las reducciones de velocidad o en la transmisión de par
entre ejes.

Aquí un ejemplo sobre una falla de fatiga por flexión

5.7 Precisión de montaje, fabricación y presupuesto disponible

Llegamos al punto final en nuestro proceso de diseño de engranajes. Una vez hemos
conocido todas las dimensiones y parámetros que marcan el trabajo contamos con
la suficiente información para escoger los métodos de fabricación, los materiales, la
dinámica del montaje, los tratamientos de acabado necesarios, y por último, el pre-
supuesto que deberemos invertir para un determinada tirada.

Quizás te interese: Claves para la fabricación de piezas

mecánicas: de los mecanizados a la impresión 3D

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 12

¿Cuáles son los materiales más habituales?

• Metales:

- Acero al carbono

- Aleación de acero

- Acero laminado

- Acero inoxidable

- Fundición de hierro gris

- Metales no férricos

• Plásticos:

- Resinas acetálicas

- Poliamidas con carga

Técnicas de fabricación:

• Mecanizados de precisión

• Inyección de plásticos

• Fabricación 3D

¿Qué tratamientos superficiales puede recibir nuestras piezas?

• Tratamientos Endurecimiento: Carbonitrurado, templado, etc.

• Tratamientos superficiales: Zincado, Cromado, etc

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 13

6. Tipos de engranajes: ventajas,
problemas y aplicaciones

Indudablemente, conocer de antemano las propiedades de los distintos engranajes

podrá ayudarte a la hora de apostar por uno u otra tipología —siguiendo los criterios
de cálculo de engranajes que acabamos de explicarte—.

Actualmente, lo habitual es hacer una clasificación en función de su disposición res-

pecto a los ejes. Así distinguiremos:

• Los que operan sobre ejes paralelos: engranajes rectos, helicoidales, helicoidales...

• Los que trabajan en transmisiones de ejes perpendiculares (engranajes helicoida-

les que se apoyan sobre un tornillo sinfín para la transmisión de par).

• Engranajes cónicos cuya transmisión de movimiento es rotativo sobre ejes concu-

rrentes.

Repasemos ahora los aspectos básicos de la tipología básica de engranajes:

6.1 Engranajes helicoidales

Los engranajes helicoidales operan de una forma más suave y silenciosa en compa-
ración con los engranajes rectos. Esta diferencia es fruto de la forma oblicua en la
que sus dientes interactúan respecto al eje de rotación. Este eje puede ser paralelo o
cruzarse generalmente a 90º. En caso de que se cruce, los engranajes helicoidales se
aplican junto a un sinfín. Aunque en estos casos también se suele apostar por aplicar
dos engranajes cónicos como opción alternativa.

“Los engranajes helicoidales operan de una

forma más suave y silenciosa en comparación
con los engranajes rectos”.

Cuando dos de los dientes se desplazan el contacto es gradual, comenzando en un

extremo del diente y manteniéndose el contacto con el engranaje que gira hasta un
acoplamiento completo. El rango típico de ángulo de hélice es aproximadamente de
15 a 30 grados para evitar empujes excesivos. Por otro lado, la carga de empuje varía
directamente con la magnitud de la tangente del ángulo de la hélice.

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 14

Profundizando en su tipología destacamos estas variables:

• Helicoidales de ejes cruzados: Son los más sencillos dentro de la categoría de

engranajes helicoidales. Realizan una acción de tornillo o cuña como resultado
de un alto grado de deslizamiento en los flancos de los dientes.

• Helicoidales de ejes paralelos: Están compuestos por un número infinito de en-

granajes rectos de pequeño espesor y escalonados. El resultado será que cada
diente está inclinado a lo largo de la cara de como si fuera una hélice cilíndrica.
En el momento de acoplarse han de tener el mismo ángulo que la hélice pero
cada uno en un sentido contrario al otro. Como resultado de ángulo de la hélice
existe un empuje axial además de la carga.

• Helicoidales dobles, o “espina de pescado”. Son una combinación de hélice

derecha e izquierda. El empuje axial que absorben los cojinetes se convierte en
una desventaja.

 Ventajas

- La carga se distribuye en todo momento sobre varios ejes, lo que genera un me-
nor desgaste.

- Los dientes en ángulo operan de forma más gradual, permiten que el funciona-
miento del engranaje se ejecute de forma más suave y silenciosa, en compara-
ción con los engranajes rectos.

- Los helicoidales son más duraderos y son ideales para aplicaciones de alta carga,
ya que operan con un mayor número de dientes en contacto.

- Pueden transmitir movimiento y potencia bien sea entre los ejes paralelos o so-
bre ejes en ángulo recto.

Img: Ejemplo de engranaje helicoidal.

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 15

 Problemas

- Una de las desventajas de estos engranajes es el empuje resultante a lo largo del

eje, que necesita ser acomodado por unos cojinetes de empuje adecuados. Hay
un mayor grado de deslizamiento de fricción entre los dientes. Esto genera un
mayor desgaste al trabajar y la necesidad de sistemas de engrase.

- La eficiencia del engranaje helicoidal es menor debido al contacto entre sus dien-
tes, que produce un empuje axial y genera calor. Una mayor generación de calor
y pérdida de energía siempre perjudica a la eficiencia.

- Mayor coste de fabricación que los engranajes rectos.

 Aplicaciones

Son habituales en sistemas o máquinas donde los accionamientos han de funcionar

con mayores rangos de velocidad (maquinaria de hostelería) o menores niveles sono-
ros (automoción, climatización)

6.2 Engranajes rectos

Los rectos son la tipología de engranajes más extendida. Montados sobre ejes parale-
los, se utilizan para grandes reducciones de engranaje, tanto a velocidades pequeñas
como a velocidades medias. Los engranajes rectos son la mejor opción cuando se
requiere transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.

 Ventajas:

- Pueden ser utilizados para transmitir una gran cantidad de potencia (del orden
de 50.000 Kw).

- Son muy fiables.

- Son los más sencillos de diseñar y fabricar. Un proyecto de accionamiento que

cuente con engranajes rectos verá la luz con mayor celeridad.

- Ofrecen una relación de velocidad constante y estable.

- Un engranaje de dientes rectos tiende a ser más eficiente si se compara con un

engranaje helicoidal del mismo tamaño.

- Al tener los dientes paralelos a su eje, no se produce empuje axial. De esta forma,
los ejes de los engranajes se pueden montar fácilmente con rodamientos a bolas.

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 16

 Problemas:

- Ofrecen baja velocidad.

- No pueden transferir potencia entre los ejes no paralelos.

- Los engranajes rectos producen mucho ruido cuando se opera a altas velocidades.

- No se pueden usar para la trasmisión de energía a larga distancia.

- Los dientes del plato experimenta una gran cantidad de estrés.

- Comparados con otros tipos de engranajes no son tan resistentes.

 Aplicaciones:

Sectores donde se requiere un movimiento lento y donde no influye demasiado el

nivel sonoro como es el caso del vending o la industria de sistemas de seguridad.
También son ampliamente empleados como piezas de transmisión dentro de un
reductor planetario.

Img: Ejemplo de engranaje recto.

6.3 Engranajes cónicos

Esta tipología es empleada cuando buscamos transmitir movimiento entre dos ejes
cortados. La cremallera pasa a ser una rueda cónica de semiángulo de 90º como
vemos en la imagen. Los cuerpos de las dos ruedas (piñón y rueda dentada) son de
forma cónica y tienen un vértice común, que se halla en el punto de intersección de
los ejes.

Conocer la dinámica de los distintos engranajes es el primer elemento a dominar en

un cálculo de engranajes. Siguiendo esta idea, el estudio de las características del
engrane o los flancos del diente del piñón, nos ayudarán a configurar una transmisión
suave y rotatoria (manteniendo una relación de velocidad angular constante).

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 17

 Ventajas:

- Pueden cambiar ángulo de operación.

- Al cambiar el número de dientes de cada rueda obtenemos ventajas mecánicas.

Por ejemplo, al aumentar o disminuir la relación de dientes entre el accionamiento
y las ruedas accionadas podemos cambiar la relación de rotación entre ambos, lo
que significa que el accionamiento rotacional y el par de torsión del segundo en-
granaje cambiará en relación con el primero, con un aumento de velocidad y par.

*En los engranajes cónicos con ángulo de 90º se

recomienda: 16 o más dientes en el piñón; 15 dientes en
piñón y 17 o más en rueda; 14 dientes en piñón y 20 o
más en rueda o 13 en piñón y 30 o más en rueda.

 Problemas:

- El montaje es más complicado y requiere gran precisión.

- Los rodamientos del eje que apoyan su funcionamiento son expuestos a mayores
fuerzas radiales y axiales.

- Su ratio es más limitado siendo menor que 5.

 Aplicaciones:

Los engranajes cónicos se utilizan para cambiar la dirección de la rotación. Un ejem-

plo lo encontramos por ejemplo en máquinas expendedoras.

Img: Ejemplo de engranaje cónico.

Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 18

7 ¿Por qué necesitas confiar en un
fabricante de sistemas de transmisión y
engranajes?

No hace falta que te expliquemos la importancia que tiene cada componente mecá-
nico en el óptimo funcionamiento de un mecanismo de transmisión. Cualquier error
relacionado con el cálculo de engranajes se convertirá en graves problemas en el
funcionamiento de una máquina o aplicación. La fatiga de los materiales, los niveles
de ruido, las vibraciones molestas o el consumo eléctrico son los principales quebra-
deros de cabeza de muchos ingenieros mecánicos y electromecánicos.

Si necesitas un proveedor de sistemas de accionamiento o piezas de transmisión,

debes trabajar junto a un partner capaz de entender todos tus problemas y necesi-
dades desde el diseño, hasta la industrialización y fabricación de tus piezas y compo-
nentes. CLR, empresa fabricante de reductores y soluciones de accionamiento per-
sonalizadas, trabaja en multitud de sectores industriales y dispone de la tecnología
necesaria para desarrollar los engranajes y componentes mecánicos más adecuados
para tus proyectos.

En CLR estudiamos las necesidades de cada proyecto para realizar los tratamientos
necesarios y escoger los materiales y métodos de fabricación más ventajosos para
nuestros clientes. Somos más que proveedores, somos un outsourcing de ingeniería
comprometido en el éxito de tus proyectos.

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Cálculo de engranajes: cómo reducir vibraciones y mejorar la eficiencia en tus transmisiones 19

Así fabrica CLR sus engranajes:

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8. Anexo: Índice de fórmulas

Addendum (cabeza del diente): a = 1 · m (a = 0,75 · m, en diente corto)

Altura de trabajo: hw = h - c. h altura total - c: tolerancia

Dedendum (pie del diente): b = 1,25 · m (b = 1· m, en diente corto)

Diámetro base: db = d cos = m · z · cos

Diámetro del fondo: df = m · (z - 2,5) = d - 2,5 · m

Diámetro primitivo: d = m · z

Diámetro exterior: de = m · (z + 2) = d + 2· m

Distancia entre centros: C = d1 + d2 / 2 = m · (z1 + z2 / 2)

Espacio libre del fondo: c = 0.25 · m (c= 0.25 · m, en diente corto)

Espesor del diente: e = π · m / 2 = p / 2

Hueco: e = m · π / 2.

Longitud de diente: B = 8 a 10 · m. Según cálculo del diente, B puede llegar 15 . m, y más

Módulo: m = d / z

Número de dientes: z = d / m (z1 = d1 / m ; Z2 = d2 / m)

Paso: p = π · d / z

Paso base: Pb = π · db / z= p · cos = π · m · cos

Paso circular del diente: p = π· m = π · d / z

Paso diametral (pd): z / d,

Profundidad del diente: h = 2,25 · m(h = 1,75 · m, en diente corto)

Relación de transmisión (Ecuación): i = ω2 / ω1 = R1 / R2

Tolerancia: c = 0,25 · m

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9. Bibliografía

http://www.elemaquina.webs.com/EMA22.pdf

http://khkgears.net/gear-knowledge/gear-technical-reference/calculation-gear-di-
mensions/

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn150.html

https://ingelibreblog.wordpress.com/2014/11/17/mecanismos-de-engranajes-ii-re-
lacion-de-transmision-estudio-cinematico-de-un-tren-de-engranajes/

http://www.bdigital.unal.edu.co/151/9/62_-_8_Capi_7.pdf

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